UFOP – UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO

DECAT – DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE CONTROLE E AUTOMACAO E

TECNICAS FUNDAMENTAIS

TRABALHO
MEC142 – ACIONAMENTO FLUIDOMECÂNICOS

MINAS GERAIS
2019
 UFOP – UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO
DECAT – DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE CONTROLE E AUTOMACAO E
TECNICAS FUNDAMENTAIS

TRABALHO
BANCADA DE CORTE AUTOMATICO PNEUMÁTICA COM
ALIMENTADOR AUTOMÁTICO.
Trabalho solicitado pelo de
professor Caio Cesar de Souza
Pereira para obtenção de nota na
matéria de MEC – Acionamento
Fluido mecânicos – Turma 11. O
tema proposto e uma bancada de
corte automático com acionamento
pneumático.

MINAS GERAIS
2019
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO .................................................................................................PÁG. 1
2. DESENVOLVIMENTO......................................................................................PÁG. 2
3. DIMENSIONAMENTO DO PROJETO..............................................................PÁG. 6
4. CIRCUITO FLUIDSIM.......................................................................................PÁG. 13
5. FUNCIONAMENTO...........................................................................................PÁG. 16
6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS..................................................................PÁG. 21
 1. INTRODUCÃO

Atualmente dos maiores desafios da automação hoje é aliar a automatização de processos,

aliando custo baixo e alta confiabilidade. A pneumática se torna uma aliada indispensável quando
se trata desse assunto, baixo custo (Em relação a sistemas hidráulicos) e obtenção do
combustível de fácil acesso e ilimitado.
O tema escolhido retorna uma atividade de certo modo simples, utilizando um circuito
eletropneumático para manipular um bloco de madeira (Ou algo que se deseja cortar) até uma
bancada e realizar o corte do mesmo, este tema foi escolhido visto a quantidade de acidentes
envolvidos no ambiente industrial quando se o assunto e a utilização de ferramentas cortantes.
Para facilitar o entendimento do trabalho, dividi o equipamento em blocos, o objetivo dessa
divisão e otimizar e organizar o trabalho de forma mais coerente possível.
O primeiro bloco do trabalho, o bloco de alimentação é responsável por alimentar a bancada
da serra. O segundo bloco é o bloco que realiza trabalho, o corte do material.
 2. DESENVOLVIMENTO
2.1 Estrutura do projeto
O projeto foi pensado em ter uma autonomia continua, e sua estrutura foi dimensionada de
acordo com o diagrama abaixo:

Alimentacao da
Alimentacao do
bancada (Bloco 1)
material (Manual)
Automática

Retirada do
Corte (Bloco 2) material (Bloco 2)
Automatica

Através do diagrama do projeto e possível determinar qual será a ordem do projeto, tal
passo e importante para a determinação dos componentes a ser utilizado e a montagem do
mesmo.
2.2 - Bloco 1 – Alimentação automática
O bloco manipulador como o nome descreve tem a função de alimentação da bancada de
corte. O objetivo desse alimentador e diminuir o esforço realizado pelo trabalho manual e
repetitivo. Evitando assim possíveis acidentes de trabalho referentes a movimentação
inadequada e proveniente da alimentação da bancada.
O bloco manipulador tem a função básica de retirar a peça a ser cortada e posicionar no local
desejado. Ele é posicionado na bancada (Para facilitar transporte caso seja necessário).
2.2.1 – Bloco 2 – Corte do material
O bloco de corte e um bloco de funcionamento simples, o material é alimentado através do
manipulador, existe um travamento do mesmo na bancada (Tanto horizontal quanto vertical) a
serra é acionada juntamente ao cilindro de corte e após o mesmo realizar o termino, o cilindro
de trava é desacionado e o cilindro de retirada empurra o objeto a ser cortado a um recipiente
pré-determinado.
 Reconhecimento do Iniciação do processo Movimentação do
material através do de alimentação da cilindro de
sensor serra alimentação da serra

Alimentação da Travamento do Acionamento da

bancada material serra e corte

Despejo do material Inicio do ciclo

2. 3 - Estrutura física do projeto

Para desenvolver o projeto, após determinado qual seria o projeto, foi definido o
dimensionamento do local do trabalho, o objetivo de determinar o local aonde que o dispositivo
se encontraria era realizar o dimensionamento do projeto. Utilizando o mesmo como base, foi
possível determinar os seguintes itens:
- Tamanho das mangueiras necessárias para o circuito
- Número de pontos de perdas
- Dimensionamento do acionamento dos cilindros
- Organização do local
- Pontos de melhoria
Após o dimensionamento do local físico, foi possível determinar a montagem do circuito, foi
possível realizar a montagem do circuito com seus possíveis movimentos, tal passo foi
determinante para a criação e dimensionamento final do projeto (Tópicos 2.4)
Segue abaixo estrutura física do projeto:

4000mm

BLOCO 1 1000mm

MANIPULADOR

600mm

5000mm
2000mm
BLOCO 2

BANCADA DE
CORTE

ELETRICO
PAINEL

Imagem 1 ALIMENTACÃO DE AR

LINHA TRONCO 3000mm + 5000mm

Imagem 2.1 – Dimensionamento físico do local do dispositivo

 2.4 - Desenho do projeto
2.4.1 – Bloco 1 – Alimentacao automatica (Com possíveis movimentos)

///////////
//////

BANCADA

LOCAL DE RECARREGAMENTO DE
CORTE

2.4.2 – Bancada de corte (Com possíveis movimentos)

BANCADA
 3. DIMENSIONAMENTO DO PROJETO
3.1. Parte 1 – Dimensionamento do consumo de ar

Tabela 3.1 – Consumo de ar dos cilindros

O primeiro passo do dimensionamento do projeto foi o dimensionamento do consumo de ar
de cada um dos blocos. Após obter o quantitativo referente ao número de cilindro a serem
utilizados no processo
Equação: Calculo de consumo de ar

Consumo (l/m) = (ciclos/min) x (curso / 10) x (consumo na extensão + consumo na retração)

Calculo de consumo de ar m³/h

Cons Cons
Consum
Qtd. Cicl . .o de ar
Compriment Diâmetr Temp Cicl o p/ Litros Litros
extensão Total
Cilindro o (mm) o (mm) Modelo . ciclo o min Ext. ret.
(Litros) m³/h
2,620
Cilindro V. 700 32 DSBC-32 10 1 6,00 0,056 0,048 43,68 8
Cilindro P. 1000 32 DSBC-32 10 1 6,00 0,056 0,048 62,4 3,744
Cilindro trava 50 32 AEN-12-10 13 2 4,62 0,056 0,048 2,4 0,144
DSBC-32-500-PPSA-
Cilindro posicio. 500 32 N3 13 1 4,62 0,056 0,048 24 1,44
DSBC-32-300-PPSA-
Cilindro Corte 300 32 N3 13 1 4,62 0,056 0,048 14,4 0,864
Cilindro
Retirada 700 32 DSBC-32 13 1 4,62 0,056 0,048 33,6 2,016
Ventosa - 200 ESG-200 1 1 1 0,5 - 0,5 0,5
Total 11,32
Planilha 3.1.2 – Gerada no software excel – Calculo de consumo de ar (QR CODE 1.1 abaixo para acesso)
 3.1.2 - Parte 2 – Dimensionamento das mangueiras utilizadas
Linha tronco – Baseada na estrutura física do projeto

LINHA
SECUNDARIA

LINHA TRONCO

BLOCO 1 - MANIPULADOR

BLOCO 2 - SERRA

ENT. DE AR

Linha Tamanho (Metros)

Tronco 8 metros
Secundaria 2 metros
Tabela 3.1.3 – Dimensão do projeto
 Para realizar o cálculo, deve se verificar as seguintes observações para o dimensionamento
do diâmetro interno mínimo necessário:
a) atender à pressão e vazão necessárias aos diversos pontos de alimentação;
b) estimar um possível aumento da demanda ao longo de anos; Ac
c) considerar uma queda de pressão de 0,3 a 0,5 kgf/cm² do reservatório ao consumidor
(Adotar 0,5 a partir de 500 m);

Equação do diâmetro mínimo necessário:

Equacao 3.1 – Equacao do diametro minimo necessario

Dimensionamento das redes Considerações para o dimensionamento do diâmetro interno

mínimo necessário:
• Volume de ar corrente (Vazão) – Q M³/h
• Comprimento total da linha tronco – LT = L1 + L2; - Comprimento retilíneo
• Queda de pressão admissível – Delta P
• Número de pontos de estrangulamento (singularidades: Curvas, registros).
• Pressão de Regime é a pressão do ar que se encontra dentro do reservatório - P
Dimensionamento da linha tronco

Dimensionamento das mangueiras

Q 11 m³h
Delta P 0,2 Kgf / cm²
P 6 Kgf / cm²
Ac 30%
L1 8 Metros
Ac 30%

Planilha 3.1.4 – Gerada no software excel com dados inseridos pelo usuário (QR CODE 1.2 abaixo para acesso)
Tabela 3.2 de norma para utilizacao Norma ASTM A 120 SCHEDULE 40
Tubos de aco para conducao de fluidos e afins.

Dimens. Interno minimo mang.

Q 12
Perda de carga 0,4
P 6
Ac 30%
Lf 8
Q2 15,6
Diam. Necessario (mm) 9,78
Tabela 3.1.4 – Cálculo inicial de L1 (Realizado no software do excel) – Planilha 3.1.4

Tabela 3.3 – Comprimentos equivalentes a perdas [Fonte: KSB, 2001

De acordo com a tabela 3.3 a mangueira necessária para o cálculo é ¼.
2º Passo Cálculo – Cálculo L2
De acordo com a tabela abaixo iremos agora especificar quais são os pontos de estrangulamento
da linha tronco, segue abaixo explicações de quais foram encontradas.
Item Quantidade Fator de perda Total
Cotovelo 90 2 1,3 2,6
Flangeado
Te Fluxo em linha 1 1 1
Registro de 1 0,1 0,1
gaveta averto
Total (Metros) 3,7

Calculo com LT = L1 + L2
LT = 8 + 3,7 = 11,7 Metros

Dimensão Interno mínimo mangueira

Q 12
Perda de carga 0,4
P 6
Ac 30%
Lf 11,7
Q2 15,6
Diam. Necessário (mm) 10,55

Novo tamanho de mangueira – 10,55mm, de acordo com a tabela 1.1 a mangueira

continuará com o mesmo diâmetro de ¼.
3.2 Calculo da linha Secundaria
O primeiro passo do cálculo da linha secundaria e fazer a distribuição dos ramais de acordo
com a carga total pelo número de ramais no circuito.
15,6
𝑄= = 7,8
2
Com o novo fator de carga o próximo passo do circuito e identificar quais componentes
serão utilizados na linha secundária. Segue relação dos mesmos abaixo de acordo com os
desenhos realizados no fluidsim.

Item Quantidade Fator de perda Total

Cotovelo 90 2 1,3 2,6
Flangeado
Te Fluxo em linha 5 1 5
Total (Metros) 7,6
 Dimens. Interno mínimo mangueira
Q 7,6
Perda de carga 0,4
P 6
Ac 30%
Lf 2
Q2 9,88
Diam. Necessário (mm) 6,26

De acordo com os cálculos realizados, o diâmetro necessário para o circuito será de

continua de ¼.

3.3 - Componentes utilizados pneumáticos / eletropneumáticos

Descrição / Modelo Quantidade / Dimensão Imagem

CILINDRO PNEUMATICO – 1 – 700mm

DSBC-32 3 – 1000mm

CILINDRO PNEUMATICO 1 – 500mm

DSBC-32-500-PPSA-N3 1 – 300mm

CILINDRO PNEUMATICO
1 - 50mm
AEN-12-10
 VENTOSA PNEUMATICA
1 – 200mm
ESG-200

SENSOR DE POSICAO DO
8 – 24V
CILINDRO SMBR-32

SENSOR DE PROXIMIDADE 2 – 24V

4 – 2 POSICOES E 3 VIAS ¼
VALVULA SOLENOIDE - VSNC 3 – 2 POSICOES E 2 VIAS ¼

2 – CONEXAO 1/4
LUBREFIL – MSB4

CONTATOR WEG CW10E 12 – 24V

VALVULA UNIDIRECIONAL
7 - GRP ¼
REGULADORA DE FLUXO
RELÉ TEMPORIZADOR WEG
2 – 1 A 30S
TRW-RE
 4. CIRCUITO FLUIDSIM
4.1 Bloco 1 – Alimentador automático
4.2 Bloco 2 – Bancada de corte
 5. FUNCIONAMENTO
5.1 Bloco 1 – Alimentador automático
Funcionamento simples:
Ao acionar o sensor S0 (Liga) o cilindro C1 é acionado e se estende movimento o cilindro para
fora da bancada de retirada, após o mesmo chegar no fim de curso, o cilindro C2 se estende
até o objeto a ser movimentado acionando a ventosa e retornando o cilindro C2 que ao fim de
curso, retorna o cilindro C1 a origem, desligando a ventosa e inserindo o objeto na serra de
corte.
Funcionamento detalhado:
Para iniciar os movimentos referentes ao braço manipuladora da serra, deverá ser alimentado o
local com o material a ser cortado (No caso, ripas de madeiras). Após realizado tal passo, o
sensor de ótico S0, detecta o objeto em questão e inicia o processo de alimentação. Ao acionar
o sensor S0, o contator K1 é alimentado, fechando o contato normalmente aberto K1 que aciona
a solenoide AY. O cilindro 1, se estende e ao acionar o sensor capacitivo A1 ele alimenta o
contato K2, que é responsável pelo acionamento do solenoide CY. O solenoide CY é responsável
por acionar a válvula, direcionado o ar para o cilindro 2, paralelamente a solenoide DY é acionada
pelo contator K3 que é responsável pelo acionamento da ventosa é acionado. Tal acionamento
é realizado pelo sensor A0, que ao curso desejado do cilindro 2 acionada o sensor de posição
C1 acionando o mesmo. Tal sensor faz com que retire a alimentação do contato K2 que faz com
que o cilindro 2 retorne à posição inicial. Após a finalização da sucção sensor de posição C0 é
acionado alimentando o contator K4 que retira a alimentação do contato K1 fazendo que o
mesmo retorne à posição de origem (Bancada).

5.1.1 – Diagrama de trajeto tempo - Bloco 1 – Alimentador automático

 5.2 Bloco 2 –Serra automática
Funcionamento simples:
O cilindro de trava fica acionado independente do objeto em questão chegar na bancada. Ao
acionar o sensor S0 pelo objeto depositado pelo manipulador, o cilindro C1 é acionado e estende
até o final de curso travando o objeto em questão. O cilindro C2 é acionado e paralelamente
aciona a serra cortando o objeto em questão. Ao chegar no fim de curso, o sensor é acionado
fazendo que o cilindro 1 retorne à posição inicial. Os relés temporizadores são acionados e são
responsáveis por inicialmente acionar o cilindro de trava (Retirando a trava da mesa) e acionando
o mesmo após 1 segundo, e após 2 segundos de acionando o cilindro de retirada, depositando
as partes do objeto em um local determinado.
Funcionamento detalhado:
O início do processo se dá quando o objeto em questão chega na bancada. Através da sua
chegada o sensor S0 inicia o processo de corte do material. Ao acionar o sensor S0 ele alimenta
o contator K1 que alimenta a solenoide AY que é responsável pelo acionamento do cilindro C1.
Ao chegar no fim de curso, o cilindro C1 aciona o sensor de posição A1. O sensor de posição A1
é responsável pela alimentação do contato K2, logo o contato normalmente aberto do mesmo
alimenta a solenoide CY que inicia o processo de extensão do cilindro de corte juntamente a
serra que é acionada por um motor elétrico. Após chegar no fim de curso, o sensor C1 é acionado
fazendo que acione o contator K3 retirando a alimentação do sensor A1 retraindo o cilindro C2.
Quando o cilindro C1 da trava da peça retorna à posição inicial ele aciona simultaneamente os
relés temporizadores K5 e K6. O relé K5 possui o ajuste de 3 segundos, enquanto o relé K6
possui o ajuste de 3 segundos, a função do mesmo é realizar a diferença de 2 segundos entre
os acionamentos do cilindro de trava e retirada do objeto a ser cortado. O relé K5 retira o
acionamento da trava de segurança da mesa (Para o objeto ser retirado) enquanto o K6 é
responsável pelo acionamento do cilindro para retirada do objeto da bancada. Após o processo,
caso haja acionamento no S0 o processo é iniciado.
5.1.1 – Diagrama de trajeto tempo - Bloco 2 –Serra automática
 6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

https://www.festo.com/cat/pt-br_br/products
http://www.seman.com.br/materias/manipuladores-pneumaticos/#projects_widget-2-0-0-
dispositivos-pneumaticos