UNIVERSIDADE DO PLANALTO CATARINENSE

DEPARTAMENTO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS

CURSO DE INFORMÁTICA
(BACHARELADO)

SISTEMA DE CONTROLE DE VELOCIDADE DE MOTORES DE

INDUÇÃO EM REDES INDUSTRIAIS

FABIO DE LIZ RIBEIRO

LAGES, JULHO DE 2007

 UNIVERSIDADE DO PLANALTO CATARINENSE
DEPARTAMENTO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS
CURSO DE INFORMÁTICA
(BACHARELADO)

SISTEMA DE CONTROLE DE VELOCIDADE DE MOTORES DE

INDUÇÃO EM REDES INDUSTRIAIS

Relatório do Trabalho de Conclusão de

Curso submetido à Universidade do
Planalto Catarinense para obtenção dos
créditos de disciplina com nome
equivalente no curso de Informática -
Bacharelado.

FABIO DE LIZ RIBEIRO

Orientador: Prof. Carlos Roberto da Silva

Filho, M.Eng.

LAGES, JULHO DE 2007

 iii

SISTEMA DE CONTROLE DE VELOCIDADE DE MOTORES DE INDUÇÃO

EM REDES INDUSTRIAIS

FABIO DE LIZ RIBEIRO

ESTE RELATÓRIO, DO TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO, FOI

JULGADO ADEQUADO PARA OBTENÇÃO DOS CRÉDITOS DA
DISCIPLINA DE TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO DO VIII
SEMESTRE, OBRIGATÓRIA PARA OBTENÇÃO DO TÍTULO DE:

BACHAREL EM INFORMÁTICA

Prof. Carlos Roberto da Silva Filho, M. Eng.

Orientador

BANCA EXAMINADORA:

Prof. Douglas Nazareno Debiazi Vargas, M. Sc. Prof. Marconi Januario, Esp.
UNIPLAC GRUCAD/UFSC

Prof. Angelo Augusto Frozza, M. Sc. Prof. Wilson Castello Branco, Dr.
Supervisor de TCC Coordenador de Curso

Lages, 02 de Julho de 2007

 iv

Dedico...
Este trabalho aos meus pais Sebastião e
Rose, meu irmão Guilherme, que sempre
me apoiaram em todos os momentos da
minha vida, e também a uma pessoa muita
especial, minha namorada Tuane, que
soube entender os momentos ausentes
destinados à conclusão deste trabalho.
 v

Agradeço...
A Deus, sem o qual este trabalho não seria
possível, ao meu orientador, Carlos
Roberto da Silva Filho pela orientação de
forma clara que me ajudou na realização
deste trabalho, aos amigos e professores
pelo auxílio.
 vi

Depois de desenterrar o seu sonho, usar a

força do amor para apoiá-lo, passar
muitos anos convivendo com as cicatrizes,
o homem nota, do dia para a noite que o
que sempre desejou está ali a sua espera,
talvez no dia seguinte. Então vem o quarto
obstáculo: o medo de realizar o sonho pelo
qual lutou toda a sua vida.
(autor desconhecido)
 SUMÁRIO

LISTA DE ILUSTRAÇÕES ...................................................................................... IX

LISTA DE SIGLAS .................................................................................................... XI
RESUMO .................................................................................................................. XIII
ABSTRACT ............................................................................................................. XIV
1 INTRODUÇÃO................................................................................................................ 1
1.1 Apresentação ............................................................................................................. 1
1.2 Descrição do problema .............................................................................................. 2
1.3 Justificativa ................................................................................................................ 3
1.4 Objetivo geral ............................................................................................................ 4
1.5 Objetivos específicos ................................................................................................. 4
1.6 Metodologia ............................................................................................................... 4
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ....................................................................................... 6
2.1 Motores elétricos ....................................................................................................... 6
2.1.1 Motores de indução ........................................................................................................... 7
2.2 Inversor de freqüência ............................................................................................... 9
2.2.1 Parametrização típica de um inversor ............................................................................ 11
2.2.2 Aplicações típicas com o inversor ................................................................................... 13
2.3 Controlador Lógico Programável ............................................................................ 14
2.3.1 Áreas de aplicação de CLPs............................................................................................ 15
2.3.2 Histórico do CLP ............................................................................................................. 15
2.3.3 CLPs na indústria ............................................................................................................ 16
2.3.4 A linguagem para programação de um CLP .................................................................. 17
2.4 Sistema de supervisão.............................................................................................. 20
2.4.1 Área de aplicação ............................................................................................................ 21
2.4.2 Sistemas SCADA .............................................................................................................. 21
2.4.3 Elementos de um sistema de supervisão e controle......................................................... 23
2.5 Redes industriais ...................................................................................................... 23
2.5.1 Características das redes industriais .............................................................................. 24
2.5.2 Rede RS-485 .................................................................................................................... 24
2.5.3 Foudation fieldbus ........................................................................................................... 25
2.5.4 Profibus ........................................................................................................................... 27
2.5.5 Ethernet industrial ........................................................................................................... 28
2.6 Conclusão ................................................................................................................ 30
 viii

3 CARACTERÍSTICAS DOS COMPONENTES DO TRABALHO .......................................... 31

3.1 Descrição geral do processo em diagrama de blocos .............................................. 31
3.2 Inversor .................................................................................................................... 32
3.2.1 Parametrização do inversor de freqüência ..................................................................... 33
3.3 Motor ....................................................................................................................... 34
3.4 CLPs ........................................................................................................................ 35
3.4.1 Características do CLP ................................................................................................... 35
3.4.2 Componentes da linha PS4 .............................................................................................. 36
3.4.3 Especificação técnica ...................................................................................................... 38
3.4.4 Aplicações ........................................................................................................................ 38
3.5 Sucosoft S40 ............................................................................................................ 39
3.5.1 Inicializando o software .................................................................................................. 39
3.5.2 Iniciando a configuração................................................................................................. 41
3.5.3 Início da programação .................................................................................................... 44
3.5.4 Declarando variáveis ...................................................................................................... 45
3.5.5 Escrevendo o programa mestre ....................................................................................... 48
3.5.6 Programa escravo ........................................................................................................... 50
3.5.7 Compilando o programa ................................................................................................. 51
3.5.8 Transferindo o programa ................................................................................................ 53
3.5.9 Monitorando o programa ................................................................................................ 55
3.6 Utilizando o sistema SCADA .................................................................................. 56
3.6.1 Driver Klockner ............................................................................................................... 56
3.6.2 TAG.................................................................................................................................. 57
3.6.3 Características da linguagem.......................................................................................... 58
3.6.4 Compilando scripts .......................................................................................................... 60
3.6.5 Monitoramento ................................................................................................................ 61
3.7 Conclusão ................................................................................................................ 62
4 CONSIDERAÇÕES FINAIS ............................................................................................ 64
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...................................................................... 66
BIBLIOGRAFIA COMPLEMENTAR ..................................................................... 69
APÊNDICES ................................................................................................................ 70
 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

FIGURA 1 - Classificação dos motores elétricos....................................................... 7

FIGURA 2 - Motor elétrico trifásico de indução 150 cv - 2,4 ou 8 pólos ................. 8
FIGURA 3 - Exemplo de um inversor de freqüência ................................................. 9
FIGURA 4 - Exemplo de um CLP versão compacto ............................................... 14
FIGURA 5 - Exemplo de diagrama Ladder ............................................................. 18
FIGURA 6 - Exemplo de diagrama Ladder com lógica negativa ............................ 19
FIGURA 7 - Exemplo de diagrama Ladder com lógica NAND e NOR .................. 20
FIGURA 8 - Ferramenta organizer .......................................................................... 22
FIGURA 9 - Redes Fieldbus H1 e HSE. .................................................................. 26
FIGURA 10 - Aplicações da rede Profibus ................................................................ 27
FIGURA 11 - Fluxo do sistema .................................................................................. 32
FIGURA 12 - Inversor utilizado................................................................................. 32
FIGURA 13 - Motor utilizado. ................................................................................... 34
FIGURA 14 - CLP utilizado. ...................................................................................... 36
FIGURA 15 - Representação saída relé e entrada e saída analógica ......................... 37
FIGURA 16 - Navegador do software de programação do CLP ............................... 40
FIGURA 17 - Topologia da rede ................................................................................ 42
FIGURA 18 - Opções gerais ...................................................................................... 43
FIGURA 19 - Configuração velocidade de comunicação .......................................... 43
FIGURA 20 - Configuração entradas analógicas ....................................................... 43
FIGURA 21 - Configuração saídas analógicas .......................................................... 44
FIGURA 22 - Editor POU: Modo controle de sintaxe ............................................... 44
FIGURA 23 - Utilização do editor em Esquema de Contatos ou Ladder .................. 45
FIGURA 24 - Tipos de dados ..................................................................................... 46
FIGURA 25 - Tipos de dados binários ....................................................................... 47
FIGURA 26 - Endereçamento direto de variáveis ..................................................... 47
FIGURA 27 - Declaração das variáveis ..................................................................... 48
FIGURA 28 - Variáveis do programa mestre............................................................. 49
FIGURA 29 - Linha de comando do CLP para ligar o motor .................................... 49
FIGURA 30 - Comunicação entre mestre e supervisório ........................................... 50
FIGURA 31 - Variáveis utilizadas no programa escravo ........................................... 50
FIGURA 32 - Linha de comando para determinar o avanço e a velocidade............. 51
FIGURA 33 - Linha de comando para determinar a reversão e a velocidade ........... 51
FIGURA 34 - Comunicação entre mestre e escravo .................................................. 51
 x

FIGURA 35 - Programa compilado ........................................................................... 52

FIGURA 36 - Teste e comunicação ........................................................................... 53
FIGURA 37 - Transferência do programa para CLP ................................................. 53
FIGURA 38 - Estado do programa ............................................................................. 54
FIGURA 39 - Status da CPU...................................................................................... 54
FIGURA 40 - Visualizar e mudar o programa ........................................................... 55
FIGURA 41 - Exemplo programa sendo monitorado on-line .................................... 55
FIGURA 42 - Declaração de uma variável-TAG ....................................................... 57
FIGURA 43 - Comunicação entre CLP e TAG.......................................................... 57
FIGURA 44 - Configuração da TAG no supervisório ............................................... 58
FIGURA 45 - Ícone indicando o tipo de dado suportado das tags............................. 59
FIGURA 46 - AppBrowser. ........................................................................................ 59
FIGURA 47 - Compilando scripts. ............................................................................ 60
FIGURA 48 - Tela de monitoramento do supervisório Elipse ................................... 61
FIGURA 49 - Configuração de animação no Elipse .................................................. 62

QUADRO 1 - Datas importantes na evolução de CLPs ............................................. 16

QUADRO 2 - Especificação técnica CLPs PS4 ......................................................... 38
QUADRO 3 - Tipos de dados elementares................................................................. 45
QUADRO 4 - Tipos de dados ..................................................................................... 46
QUADRO 5 - Eventos pré-definidos no SCADA. ..................................................... 56
 LISTA DE SIGLAS

ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas

CA - Corrente Alternada
CC - Corrente Continua
CLP - Controlador Lógico Programável
CNC - Comando Numérico Computadorizado
CPU - Unidade Central de Processamento
CV - Cavalo Vapor
DAC - Cartão de Aquisição de Dados
DP - Distributed Peripherals
FBD - Function Blocks Diagram
FF - Foundation Fieldbus
FMS - Fieldbus Message Specification
HSE - High Speed Ethernet
HTTP - HyperText Transfer Protocol
Hz - Hertz
IEC - International Electrotechnical Commission
IL - Lista de Instruções
IM - Inversor de Magnetização
IP - Protocolo de Internet
IR - Inversor do Rotor
kW - Kilo Watts
LD - Ladder
LIS - Lista de Instruções
NPS - Nível de Pressão Sonora
PA - Process Automation
PID - Proporcional, Integral e Derivativo
RAM - Randon Access Memory
RPM - Rotação por Minuto
RTU - Unidade Remota
SCADA - Sistema de Controle e Aquisição de Dados
SENAI - Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial
SNMP - Simple Network Management Protocol
TCP - Transmission Control Protocol
VBScript - Visual Basic Scripting Edition
 xii

VCC - Tensão Contínua

V/F - Tensão/Freqüência
 RESUMO

O trabalho tem o objetivo de identificar o modo de programar um sistema de controle

de velocidade em motores de indução com o uso de inversores de freqüência em uma
rede industrial. Em particular, pretende-se determinar como são feitos a programação
de múltiplas velocidades em motores de indução com o uso de inversores de
freqüência em uma rede industrial. Com o desenvolvimento e a competitividade do
mercado, as empresas se obrigaram a reduzir o custo dos controladores programáveis.
Desta forma, os controladores passaram a fazer, cada vez mais, parte dos sistemas de
produção industrial. Através de seu desenvolvimento tecnológico, aumentou-se muito
suas funções. De simples controladores de atividades repetitivas, temporização
simples, lógica e atividades baseadas em entrada e saída contínua, passaram a ser
utilizados para realização de controle supervisório, geração de relatórios e controle de
variáveis. Este trabalho, inicialmente, começou com uma pesquisa bibliográfica sobre
motores elétricos de indução, descrevendo suas características e aplicações na
indústria. Relacionado aos motores elétricos, foi descrito o papel do inversor de
freqüência no controle de velocidade de motores de indução, bem como os elementos
necessários para implementar a programação do controle de velocidade. Foi descrito,
também, como é a interligação dos motores e inversores, assim como a interligação
dos inversores na rede industrial. A rede é composta por dois elementos de
processamento, sendo um Controlador Lógico Programável, configurado como mestre
da rede, e outro configurado como escravo. Neste caso, o sistema é um sistema de
controle distribuído através da interligação da rede industrial, do tipo mestre e escravo.

Palavras-chave: motores de indução; inversor de freqüência; rede industrial; CLP;

sistema de supervisão.
 ABSTRACT

The work has the objective to gual the way of a system of speed control in engines of
induction with the use of frequency invertors in an industrial net. It is intended to
determine how are made the programming of multiple speeds in engines of induction
with the use of frequency invertors in an industrial net. With the development and the
competitiveness of the market, the companies have to reduce the cost of the
programable controllers, the controllers had in such a way started to make, each time
more, part of the systems of industrial production. Through its technological
development, increased its functions very. Simple form controllers of repetitive
activities, simple temporization, logical and activities based on entrance and
continuous exit, passed to be used for accomplishment of supervisory control, reports
and control of variable. This work, initially, started with a bibliographical research on
electric engines of induction, describing its characteristics and applications in the
industry. Related to the electric engines, it was paper of the frequency invertor in the
control of speed of induction engines was described, as well as the elements necessary
to implement the programming of the speed control. He was described, also, as it is the
interconnection of the engines and invertors, as well as the interconnection of the
invertors in the industrial net. The net is composed for two elements of processing,
being a Programable Logical Controller, configured as master of the net, and
configured other as slave. In this case, the system is a system of control distributed
through the interconnection of the industrial net, of the type master and slave.

Keywords: induction engines; frequency invertor; industrial net; CLP; supervision

system.
1 INTRODUÇÃO

1.1 Apresentação

Com o desenvolvimento e a competitividade do mercado, as empresas se

obrigaram a reduzir o custo dos controladores programáveis e estes passaram a fazer,
cada vez mais, parte dos sistemas de produção industrial. Através de seu
desenvolvimento tecnológico, aumentou-se muito suas funções. De simples
controladores de atividades repetitivas, temporização simples, lógica e atividades
baseadas em entrada e saída contínua, passaram a ser utilizados para realizarem
controle supervisório, geração de relatórios e controle de variáveis (CERVIERI, 1999).
Desta forma, os controladores ocupam vários segmentos da indústria, na qual
se propagaram, podendo-se citar:
 Fábricas papel;
 Fábricas de produtos eletrodomésticos;
 Indústria naval e espacial;
 Indústria automotiva;
 Siderúrgicas;
 Usinas hidroelétricas.
Hoje em dia, os motores elétricos estão presentes em praticamente todos os
segmentos da indústria. Um fato que confirma esta idéia é que eles utilizam metade da
energia consumida no mundo (SALERNO, CAMACHO e OLIVEIRA FILHO, 2003).
Os motores de corrente contínua (CC) predominavam em sua utilização, por
possuírem uma ampla faixa de controle de velocidade, torque e posição. Além disto,
 2

ainda tinham métodos de controle mais baratos que os acionamentos por corrente
alternada (CA).
Mas, os motores CA possuem algumas vantagens em relação aos motores
CC: são mais leves, têm um custo menor, baixo índice de manutenção e sua construção
é mais simples e robusta (SALERNO, CAMACHO e OLIVEIRA FILHO, 2003).
Devido ao seu desenvolvimento tecnológico, pode-se dizer que houve uma
significativa diminuição nos custos de acionamento e controle de velocidade dos
motores CA. Por isto, o motor CA tem preferência em determinadas aplicações que
necessitem de controle de velocidade.
Este trabalho pretende identificar o modo de programar um sistema de
controle de velocidade em motores de indução com o uso de inversores de freqüência
em uma rede industrial. Em particular, pretende-se determinar como é feita a
programação de múltiplas velocidades em motores de indução com o uso de inversores
de freqüência em uma rede industrial.
O capítulo 2 aborda os elementos teóricos de inversores, CLPs, motores
elétricos e controle de velocidade na indústria, além do sistema supervisório. No
capítulo 3 são apresentados os componentes empregados no trabalho, o programa de
controle e o programa de supervisão.

1.2 Descrição do problema

Em indústrias de grande porte existem diversos motores operando o sistema

industrial. Geralmente, estes motores são ligados em rede e controlam o processo de
transporte de materiais usados no processo fabril. O controle da velocidade destes
motores é de fundamental importância. Por exemplo, em uma fábrica de cervejas, as
garrafas percorrem esteiras em uma velocidade constante, quando se aproximam do
local em que a cerveja é colocada na garrafa, a velocidade precisa ser menor, chegando
a parar. Depois de cheia a garrafa, a esteira aumenta a velocidade e a garrafa vai até o
ponto aonde é embalada. Da mesma forma a velocidade deve ser diferente se a garrafa
for uma long neck, pois o tempo para se encher a garrafa comum é maior que o de
 3

uma long nech.

O problema abordado neste trabalho é como monitorar e controlar a
velocidade de motores de indução em um processo industrial através de uma rede
industrial.

1.3 Justificativa

Existem inúmeras aplicações para sistemas de controle de velocidade de

motores, pode-se citar algumas: controle de vazão, controle de velocidade de esteiras
transportadoras, entre outros. Como exemplo de um sistema de controle de velocidade
pode-se citar o sistema de captação de óleo em poços de petróleo. A empresa
produtora busca captar petróleo dos poços, mas o óleo encontra-se em conjunto com a
água que está misturada de três formas distintas: água livre, água emulsionada e água
solúvel. Uma das etapas da separação da água do petróleo é feita através do processo
de decantação e destilação. De acordo com FIALHO, SALAZAR e MAITELLI
(1999), poderia ser utilizado o controle de velocidade para este processo de separação.
Devido ao aumento do uso de redes industriais nos sistemas de controle e
automação, que praticamente tomaram conta dos ambientes industrias, é preciso usar
sistemas de supervisão, sejam estes locais ou remotos, para se ter o controle dos
processos e poder definir quando um sistema deve parar para a sua manutenção
preventiva. Para se controlar os processos e a supervisão, são utilizadas ferramentas de
programação, como o Elipse SCADA.
Para os próximos anos, a tendência dos sistemas de supervisão é a supervisão
remota, usando sistemas de telemetria através de tecnologias sem fios, como celular,
rádio ou satélite.
Através destas tecnologias, os sistemas tipo SCADA têm a capacidade de
controlar processos industriais numa planta de trabalho local, ou geograficamente
espalhada.
Aplicações de logística e controle de frotas são um bom exemplo prático,
assim como controle de distribuição de serviços públicos, como água, esgoto, gás ou
 4

energia (WIKIPEDIA, 2007).

Neste trabalho, o sistema pretende monitorar e controlar via rede industrial a
rotação de motores de indução, apresentando informações sobre a velocidade de
rotação de um determinado motor, podendo ainda alterar esta velocidade. Neste caso,
não existe um compromisso real com a indústria, mas sim permitir testar a viabilidade
do monitoramento.

1.4 Objetivo geral

O objetivo geral deste trabalho é implementar um sistema de controle e

monitoramento de velocidade de motores de indução interligados através de uma rede
industrial.

1.5 Objetivos específicos

Os objetivos específicos são:

a) Implementar o sistema de controle de velocidade dos vários motores de
indução utilizados nas indústrias;
b) Usar o sistema de comunicação dos dados via rede industrial;
c) Implementar o sistema de supervisão do sistema de controle de
velocidade dos motores.

1.6 Metodologia

Este trabalho começou, inicialmente com uma pesquisa bibliográfica sobre

motores elétricos de indução, descrevendo suas características e aplicações na
indústria. Relacionado aos motores elétricos, foi descrito o papel do inversor de
freqüência no controle de velocidade de motores de indução, bem como os elementos
necessários para implementar a programação do controle de velocidade. Foi descrito,
também, como é a interligação dos motores e inversores, assim como a interligação
 5

dos inversores na rede industrial.

Posteriormente, foram apresentados alguns conceitos de redes industriais,
sem muitos detalhes quanto aos seus protocolos, pois o trabalho consiste na aplicação
da rede no sistema de controle. Foi descrita a configuração da rede e como é o sistema
de comunicação entre os elementos ativos da mesma.
A rede é composta por dois elementos de processamento, sendo um
Controlador Lógico Programável, configurado como mestre da rede, e outro
configurado como escravo. Por isso, o sistema é um sistema de controle distribuído
através da interligação da rede industrial, do tipo mestre e escravo.
O processamento dos referidos sistemas foi feito de modo independente e o
programa de controle da rede é gerenciado pelo nó mestre. Por isso, foram
apresentados, também, os conceitos de Controladores Lógicos Programáveis, assim
como suas características e arquitetura em termos de hardware.
Depois do sistema de controle, foi implementado o sistema de supervisão,
através da ferramenta de programação Elipse SCADA. O sistema de supervisão é
responsável por armazenar os dados históricos das variações das velocidades dos
motores, assim como, disponibilizar uma análise estatística destas variações. Foram
descritos conceitos relacionados ao Sistema de Controle e Aquisição de Dados –
SCADA e algumas particularidades implementadas na ferramenta em VBScript.
Por fim, foram apresentados os programas de controle de velocidade
implementados nos inversores de freqüência, os programas de controle de individuais
dos controladores lógicos programáveis, as linhas de código da comunicação dos
controladores na rede industrial, a comunicação do programa mestre com o sistema de
supervisão.
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

Apresentam-se neste capítulo, conceitos, características e aplicações

relacionadas a motores de indução. Na grande maioria das indústrias estes motores
estão cada dia se tornado indispensáveis para a realização do processo produtivo. Os
inversores de freqüência são muito utilizados nos processos produtivos em indústrias,
bem como o controlador lógico programável (CLP). Por tanto, também é feita uma
abordagem breve sobre estes temas. Posteriormente, são apresentados alguns tipos de
redes industriais.

2.1 Motores elétricos

Os motores elétricos possuem característica robusta, custo baixo e

necessidade de pouca manutenção e, devido à isto, são muito utilizados em processos
industriais, à alguns anos atrás os motores não eram utilizados em processos
industriais complexos, porém, o avanço tecnológico permitiu utilizar os motores em
aplicações mais complexas (AMADO e RAPOSO, 2002).
Ainda segundo AMADO e RAPOSO (2002), hoje em dia estima-se que 70%
à 80% da energia elétrica consumida pela indústria é destinada para transformação de
energia mecânica. Esta energia poderia ser utilizada pela indústria automobilística,
pois esta transformação pode ser considerada limpa, sem poluição.
Segundo MAMEDE FILHO (1997), “o motor elétrico é uma máquina que
transforma energia elétrica em energia mecânica de utilização”. Em outras palavras,
estes motores podem ser utilizados em diversos equipamentos industrias e residências
(máquinas de papéis, microondas).
 7

Os motores elétricos são divididos em dois grupos, tendo como base a forma
de tensão: corrente contínua e corrente alternada. Estes grupos podem ser subdivididos
conforme mostra figura 1. Não são mencionados, neste, trabalho todos os tipos de
motores.

FIGURA 1 - Classificação dos motores elétricos

(Fonte: MAMEDE FILHO, 1997)

Cada tipo de motor é utilizado em uma aplicação diferente, por exemplo, os

motores de corrente contínua são muito utilizados na indústria de papel, pois é
necessário obter um controle exato de velocidade no processo de fabricação, enquanto
que os motores de indução são utilizados na maioria das aplicações industriais.

2.1.1 Motores de indução

Os motores de indução são acionados através da corrente elétrica alternada.

Eles muito utilizados em aplicações industriais, podem ser: monofásicos e trifásicos.
Os motores monofásicos, de pouco uso em instalações elétricas industriais, são
providos de dois enrolamentos, o auxiliar é colocado 90º elétricos do enrolamento
principal, tem como função tornar rotativo o campo magnético e é desta forma que se
torna possível dar a partida no motor monofásico.
 8

Porém, os motores trifásicos, bem mais utilizados em aplicações elétricas

industriais, são alimentados por um sistema trifásico a três fios. Para dar-se à partida
no motor, as tensões estão colocadas 120º elétricos do enrolamento principal
(MAMEDE FILHO, 1997). A figura 2 mostra um motor elétrico de indução.

FIGURA 2 - Motor elétrico trifásico de indução 150 cv - 2,4 ou 8 pólos

(Fonte: FERMAK, 2006).
Os motores elétricos possuem duas partes básicas (MAMEDE FILHO,
1997):
 O estator é formado por três elementos: a carcaça, que corresponde à
estrutura de suporte do rotor; o núcleo, constituído de chapas magnéticas
adequadamente fixadas ao estator; e os enrolamentos, constituídos de
material condutor isolado e dispostos sobre o núcleo.
 O rotor também é constituído de três elementos básicos: o eixo,
responsável pela transmissão da potência mecânica gerada pelo motor; o
núcleo, constituído de chapas magnéticas; e os enrolamentos, constituídos
de material condutor e dispostos sobre o núcleo.

Ainda segundo MAMEDE FILHO (1997), o rotor dos motores elétricos

trifásicos de indução pode ser constituído de duas maneiras rotor bobinado e rotor em
gaiola:
 Os motores com rotor bobinado são usados principalmente em projetos
industriais, principalmente quando se necessita de controle adequado à
movimentação de carga, ou se deseja acionar uma dada carga através de
um reostato de partida.
 9

 Motores com rotor em gaiola são constituídos de um conjunto de barras

não isoladas e interligados através de anéis condutores curto-circuitados,
por este motivo são populares e muito utilizados na indústria.

Os motores com rotor bobinado são construídos com o rotor envolvido por
um conjunto de bobinas, normalmente interligadas, em configuração estrela, com os
terminais conectados a três anéis, presos mecanicamente ao eixo do motor, porém
isolados eletricamente e ligados através de escovas condutoras a uma resistência
trifásica, provida de cursor rotativo. Assim, as resistências são colocadas em série com
o circuito do enrolamento do rotor e a quantidade utilizada depende do número de
estágios de partida adotado, que por sua vez é dimensionado em função
exclusivamente do valor da máxima corrente admissível para acionamento de carga.
(MELO, 2006).

2.2 Inversor de freqüência

O acionamento de um motor de corrente alternada pode ser feito através de

diversos dispositivos, como chave estrela-triângulo, softstarter e outros. Além destes,
tem o inversor de freqüência para controlar a velocidade do motor. A figura 3 mostra
um inversor de freqüência.

FIGURA 3 - Exemplo de um inversor de freqüência

(Fonte: AMARAL, 2002)
 10

A função do inversor de freqüência é regular a velocidade de motores

elétricos de indução, mantendo seu torque (conjugado). A velocidade de rotação de um
motor de corrente alternada depende da freqüência de alimentação. Quanto maior a
freqüência, maior a rotação e vice-versa. Conforme CAPELLI (2002), “a função de
um inversor de freqüência não se limita a controlar a velocidade de um motor CA. Ele
precisa manter o torque constante para que não haja alteração na rotação”.
A equação que rege esta característica é a seguinte:
120  f
N , onde:
P
 N é a rotação em RPM (rotações por minuto);
 f é a freqüência da rede em Hertz (Hz);
 P é o número de pólos do motor.
Considerando que o número de pólos de um motor CA seja determinado na
sua fabricação, a variação da freqüência de alimentação no motor será proporcional à
variação da velocidade de rotação. Para CAPELLI (2002), “um inversor de freqüência
pode ser considerado como uma fonte de tensão alternada de freqüência variável”.
Existem dois tipos de inversores de freqüência disponíveis no mercado: o
escalar e o vetorial. A diferença entre inversor escalar e vetorial está basicamente na
curva torque X rotação. No inversor escalar por ser uma função de V/F
(tensão/freqüência) não oferece altos torques em baixas rotações, pois o torque é
função direta da corrente de alimentação.
A curva V/F pode ser parametrizada no inversor escalar. O inversor vetorial
não possui uma curva parametrizada, na verdade essa curva varia de acordo com a
solicitação de torque. Portanto, este possui circuitos que variam a tensão e a freqüência
do motor através do controle das correntes de magnetização (IM) e do rotor (IR).
O inversor vetorial é indicado para torque elevado com baixa rotação,
controle preciso de velocidade e torque regulável. Já, o escalar é indicado para partidas
suaves, operação acima da velocidade nominal do motor e operação com constantes
reversões (RODRIGUES e LUVIZOTTO JUNIOR, 2006).
 11

2.2.1 Parametrização típica de um inversor

Para que um inversor funcione como planejado, não basta que ele seja
instalado de modo correto. É necessário que ele saiba em que condição vai operar. As
condições de operação do inversor são fornecidas através da parametrização. A
parametrização de um inversor consiste em ajustar determinados valores que permitam
uma operação satisfatória para uma dada aplicação.
Quanto maior o número de recursos que o inversor oferece, tanto maior será
o número de parâmetros disponíveis. Existem muitos inversores no mercado e o nível
de sofisticação de cada um deles pode ser observado pelo número de parâmetros
disponíveis. A maioria dos inversores encontrados no mercado possui características
similares, mas os parâmetros principais são especificados a seguir (CAPELLI, 2002):
 Tensão nominal do motor: esse parâmetro existe na maioria dos
inversores comerciais e serve para informar ao inversor qual é a tensão
nominal em que o motor irá operar. Cabe salientar que o inversor só deve
ser parametrizado com o motor parado;
 Freqüência máxima de saída: Esse parâmetro determina a velocidade
máxima do motor;
 Freqüência mínima de saída: Esse parâmetro determina a velocidade
mínima do motor;
 Freqüência de JOG: a tecla JOG é um recurso que faz o motor girar com
velocidade bem baixa, facilitando o posicionamento das peças antes de
uma dada máquina funcionar em regime normal de trabalho. Um exemplo
típico é o encaixe do papel em uma bobinadeira, antes do papel ser
bobinado efetivamente;
 Tempo de partida: refere-se à rampa de subida, isto é, a aceleração do
motor até a velocidade de operação normal. Portanto, este parâmetro
indica em quanto tempo deseja-se que o motor chegue a velocidade
programada, estando o mesmo parado. Neste caso é possível pensar que
quanto mais rápido melhor, mas na verdade este fator é dependente da
 12

máquina que o motor esteja conectado mecanicamente. Por exemplo,

caso o motor esteja conectado mecanicamente a cargas pesadas, como
placas de tornos com peças grandes, guindastes e outros, uma partida
muito rápida poderá desarmar os disjuntores de proteção do sistema. Isto
ocorre porque a corrente elétrica de partida necessária para vencer a
inércia do motor é muito grande. Assim, este parâmetro deve observar a
massa (peso) da carga, e o limite de corrente elétrica do inversor;
 Tempo de parada: refere-se à rampa de descida, isto é, a desaceleração
do motor até que a velocidade chegue à zero. Assim com o ajuste deste
parâmetro o inversor pode gerar uma parada gradativa do motor. Essa
facilidade pode ser parametrizada e como a anterior, deve-se observar a
massa (inércia) da carga acoplada;
 Tipo de frenagem: nos inversores, é comum encontrar a possibilidade de
programar a parada do motor através de uma parada por rampa através da
parametrização do tempo de parada, como visto no item “f”. Entretanto, a
parada pode se dar através da injeção de corrente contínua em seus
enrolamentos. Em um motor de corrente alternada, quando seus
enrolamentos são submetidos a uma tensão de corrente contínua, o rotor
pára imediatamente (estanca), como se uma trava mecânica atuasse em
seu eixo. Normalmente este tipo de parada é utilizada para pequenas
cargas mecânicas, onde são necessárias respostas muito rápidas.
 Liberação de alteração de parâmetros: este parâmetro é uma proteção
contra curiosos e principalmente para prevenir que alguém mude
inadvertidamente, algum parâmetro da máquina;
 Tipo de entrada: este parâmetro especifica para o inversor que tipo de
sinal de entrada será usado para controlar a velocidade do motor. Este
sinal pode ser analógico ou digital, caso o sinal seja analógico, a
velocidade será proporcional à tensão analógica de entrada e a entrada
digital será ignorada. Entretanto se a velocidade for controlada por um
sinal digital (na entrada digital), o sinal analógico será ignorado;
 13

 Freqüência de PWM: esse parâmetro determina a freqüência PWM do

inversor. Uma faixa típica de valores é de 2 a 16 kHz. Entretanto, estes
valores são sempre o dobro dos anteriores, como por exemplo, se o ajuste
inicial for 2 kHz, o seguinte será 4, o posterior 8 e assim por diante. Este
parâmetro é o responsável pela geração de interferências
eletromagnéticas e neste caso quanto menor essa freqüência melhor.
Entretanto, em baixas freqüências (2 e 4 kHz), o ruído sonoro é
incômodo, ou seja, a máquina fica mais ruidosa ao nível de pressão
sonora (NPS).

2.2.2 Aplicações típicas com o inversor

São aplicações típicas do uso de inversores (AMARAL, 2002):

 Misturadores de massa: onde a velocidade deve variar para obtenção de
variadas texturas;
 Agitadores, em que a condição velocidade proporcionada pelo motor
pode espumar determinadas substâncias por isso a necessidade de
controle de velocidade;
 Extrusoras de materiais pesados, nos quais a velocidade deve ser
proporcional à força exercida nos materiais. O mesmo se aplica em
calandras e máquinas operatrizes e sopradores;
 Ponte rolante, em que a velocidade é item essencial para o manuseio de
equipamentos pesados e máquinas de papéis. Exemplo: tensionamento do
papel entre os rolos;
 Esteiras, exemplo: o deslocamento de garrafas, uma aplicação de
aceleração de desaceleração levando em consideração a integridade das
garrafas, ou seja, para que as mesmas não caiam;
 Bombas, ventiladores e bobinadeiras.
 14

2.3 Controlador Lógico Programável

Define-se como Controlador Lógico Programável – CLP um equipamento

eletrônico digital que tem como objetivo implementar funções específicas de controle
e monitoração sobre variáveis de uma máquina ou processo por intermédio de módulos
de entrada e saída. Todas as funções disponíveis devem poder ser programadas em
uma memória interna e o hardware deve ser universal, podendo ser aplicado a todos os
tipos de processos.
Segundo NATALE (2000) “um Controlador Programável é um computador
com as mesmas características conhecidas do computador pessoal, porém em uma
aplicação dedicada na automação de processos em geral, assim como no comando
numérico computadorizado – CNC, que se trata de um computador na automação da
manufatura”.
A Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT padronizou o nome
deste equipamento como Controlador Programável, porém a sigla CLP em português
ou PLC (Programable Logical Controller, em inglês) se popularizou e, por isso,
normalmente ele é desta forma referenciado. A figura a 4 apresenta um CLP.

FIGURA 4 - Exemplo de um CLP versão compacto

(Fonte: AMARAL, 2002)
 15

2.3.1 Áreas de aplicação de CLPs

Várias são as áreas de aplicação dos CLPs, os quais são encontrados em

quase todos os setores industriais, envolvendo controle de processos, sendo a
automação da manufatura uma das principais aplicações.
Além da manufatura, o CLP pode ser encontrado em linhas de fabricação e
montagem, na automação predial, no controle de subestações de energia, nos quais
podem ser empregados em qualquer tipo de sistema que se deseja tornar automático.
Isto é, quando são requeridas funções de controle, seqüência e intertravamento de
ações e supervisão do andamento de alguma atividade.
Uma forma de especificar suas aplicações é apresentar algumas que sejam
usuais, sendo elas (AMARAL, 2002):
 Uso interno em máquinas-ferramenta, para funções de intertravamento e
seqüenciamento das operações e controle de grandezas relevantes para a
usinagem, tais como posição dos eixos, torque, velocidade de avanço,
aceleração e outras;
 Uso da função de controlador PID (Proporcional, Integral e Derivativo)
para controle de grandezas físicas como posição, rotação, velocidade,
temperatura, pressão, vazão, força, potência e outras, na indústria metal-
mecânica, química, petroquímica, têxtil, geração e distribuição de energia
entre outras;
 Controle do seqüenciamento e intertravamento das operações em linhas
de produção e montagem automatizada, freqüentemente substituindo
lógicas de comando originalmente implementadas com relés.

2.3.2 Histórico do CLP

O primeiro usuário de CLP foi a General Motors, devido ao interesse na

indústria automobilística e ao seu grande investimento surgiu à necessidade de
alteração da lógica de comando das suas linhas de montagem, que eram aplicadas com
relés. A cada alteração do modelo de um carro que seria produzido, a lógica de
 16

comando deveria ser totalmente reconfigurada, para a produção de um novo modelo.

Em 1968, a General Motors lançou o primeiro projeto utilizando CLP que era baseado
em componentes discretos, o qual aliado ao uso de dispositivos periféricos, capazes de
realizar operações de entrada e saída, um minicomputador com sua capacidade que
suplantaram o custo que tal implementação representou na época iniciam-se a era dos
controladores lógicos programáveis. A partir disto, o CLP tornou-se um dispositivo de
larga aplicação na indústria (MELO, 2006).
Os CLPs foram originalmente inventados com o objetivo de substituir
lógicas de comando implementadas originalmente com relés. Eles foram inicialmente
aplicados na indústria automobilística passando, posteriormente, a ter larga aplicação
em todos os setores industriais.
Para resumir a história dos CLPs, no quadro 1 apresentam-se algumas datas
importantes na evolução do mesmo.

QUADRO 1 - Datas importantes na evolução de CLPs

1968 Projeto do primeiro CLP para a General Motors, baseado em componentes discretos
1971 Primeira aplicação fora da indústria automobilística
1975 Introdução do controlador PID analógico nos CLPs
1977 Realização dos CLPs com microprocessadores em lugar de componentes discretos
1978 CLPs ganham larga aplicação e aceitação na indústria
Anos 80 Introdução de microcontroladores para aumentar a capacidade dos CLPs

2.3.3 CLPs na indústria

Existem diversas aplicações de CLPs nas mais variadas áreas. A exemplo de

MINCATO (2001), que após uma análise detalhada dos processos necessários para o
amaciamento de couro seco e devido ao custo elevado dos fulões amaciadores
importados, desenvolveu um fulão amaciador de couros com revestimento interno em
aço inóx, que fosse igual ou melhor que os fulões amaciadores importados. Com o uso
de CLPs e um inversor de freqüência foi possível controlar a velocidade do tanque,
que gira em uma determinada velocidade conforme fosse o peso do couro. O fulão
possui operações automática/manual com controles de velocidade, temperatura e
umidade do ar de circulação comandados por CLP.
 17

2.3.4 A linguagem para programação de um CLP

Assim como num computador convencional, o processador do CLP opera

com uma série de instruções e dados codificados na forma de energia elétrica de dois
estados. Quando se fala em sinais de energia elétrica de dois estados deseja-se dizer a
ausência ou a presença desta energia. Uma forma muito utilizada para descrever tal
situação é dizer que o sistema opera de forma binária, isto é, com instruções e dados
binários, os zeros e uns.
Como os CLPs surgiram da necessidade de substituir os painéis de controle a
relés, uma linguagem de programação que fosse simples de ser entendida deveria ser
elaborada. Além disso, esta linguagem deveria ser familiar à experiência dos técnicos e
engenheiros, conforme a lógica de relés. Deste modo, foi desenvolvida a linguagem
Ladder, conhecida como diagrama de contatos, que hoje é considerada uma linguagem
padrão, embora não única, destes controladores. A programação Ladder obedece a
uma norma européia a IEC 1131-3 e ela é adotada por 99% dos fabricantes de CLPs
(NATALE, 2000).
Os editores de programas na linguagem Ladder (normalmente para
microcomputadores), possuem um ambiente gráfico. Neste ambiente, o programador
desenha o diagrama de contatos, conforme a lógica do programa a ser implementado.
Depois de elaborado o programa, este será compilado, gerando assim, o código-objeto,
o qual pode ser armazenado como um arquivo executável. O programa executável
deve ser transferido do computador para o CLP, sendo que esta operação é conhecida
como download.
A transferência do arquivo executável é feita através de um cabo conectado a
ambos os dispositivos. Este cabo, normalmente é ligado a uma interface serial em
ambos. Depois que o programa foi transferido para o CLP, o programa executor do
CLP pode executá-lo, dispensando o computador. Alguns CLPs possuem uma bateria
para manter o programa armazenado na memória RAM, caso o equipamento seja
desligado.
O diagrama de contatos de um programa Ladder é um desenho formado por
duas linhas verticais, que representam os pólos positivo e negativo de uma fonte de
 18

alimentação genérica. Entre essas duas linhas verticais são desenhados ramais
horizontais que possuem chaves, que podem ser de lógica normalmente aberta ou
normalmente fechada. Estes ramais horizontais, normalmente abertos ou fechados,
representam os estados das entradas do CLP. Nesses ramais horizontais são
representadas as saídas do CLP, normalmente com um círculo, de maneira tal que o
estado delas depende do estado das entradas desse mesmo ramal.
Para exemplificar pode-se observar na figura 5, um programa simples, onde
se tem uma entrada I1 (sensor) controlando uma saída Q1 (atuador). Eles são
representados por uma entrada normalmente aberta e uma saída com um círculo ou
algo similar. Se a entrada I1 for acionada (sensor), a saída Q1 responde (atuador).

FIGURA 5 - Exemplo de diagrama Ladder

O I1 corresponde a entrada digital número 1 do CLP e Q1 a saída digital 1 do
mesmo. Conforme o diagrama de contatos, pode-se observar que a saída é acionada
após a entrada ser ativada. Quando é utilizada a lógica negativa ou inversora, a chave
passa a ser do tipo normalmente fechada. A figura 6 mostra o mesmo programa da
figura um, mas com o uso da lógica negativa.
 19

FIGURA 6 - Exemplo de diagrama Ladder com lógica negativa

As funções típicas de serem implementadas num diagrama de contatos
Ladder são as seguintes: NOT, AND, OR, NAND, NOR. Para implementar as funções
NAND e NOR é mais simples observar o teorema de DE MORGAN. O teorema de
DE MORGAN mostra que:
A  B  A B (1)
A B  A  B (2)
Assim, um circuito NAND e um NOR, implementado observando o teorema
de DE MORGAN fica conforme mostra a figura 7.
A figura 7 mostra que se a entrada I1 e I2 não estiverem acionadas, a saída
Q1 é ativada, isto é, a lógica NOR do teorema de DE MORGAN, enquanto que se as
entradas I3 ou I4 não estiverem acionadas, a saída Q2 é ativada, isto é, a lógica NAND
do mesmo teorema. Para obter a lógica AND, basta deixar as entradas I1 e I2 sem o
símbolo de inversão e para a lógica OR, as entradas I3 e I4 devem estar sem inversão.
 20

FIGURA 7 - Exemplo de diagrama Ladder com lógica NAND e NOR

2.4 Sistema de supervisão

O Sistema de supervisão, que esta ao nível de controle do processo das redes

de comunicação, é o responsável pela aquisição de dados diretamente dos
controladores lógico programáveis - CLP para o computador, pela sua organização,
utilização e gerenciamento dos dados. Todo processo de automação industrial tem a
necessidade de um sistema de supervisão, podendo assim manter um controle do
processo, facilitando e agilizando tarefas de desenvolvimento de aplicações
(BARROS, 2006).
Segundo MAITELLI (2006, p. 81), a partir da década de 80 começaram a
surgir os primeiros sistemas supervisórios utilizando tecnologia computacional, que na
verdade é um software destinado a promover a interface homem/máquina,
proporcionando a supervisão de um processo através de telas devidamente
configuradas, que representam o processo e que podem ser animadas em função das
informações recebidas pelo CLP, controlador, ou outro equipamento que tem a função
de enviar dados de um processo, o supervisório lê e escreve na memória do CLP ou
controlador para a atualização das telas.
 21

A interface para o operador é feita de forma simples e rápida sendo

disponíveis animações, displays, botões, que são associados com as variáveis de
campo (tags). Em geral podem ser utilizados desenhos gerados em outros editores
gráficos, além das bibliotecas gráficas e de desenhos fornecidos pelo programa
SCADA, de modo a facilitar a criação de animações (DESENVOLVIMENTO, 2000).

2.4.1 Área de aplicação

O sistema SCADA é utilizado para o desenvolvimento de sistemas de

supervisão e controle de processos. Os dados podem ser coletados através de
informações de qualquer tipo de equipamento. A partir do sistema de supervisão, os
operadores podem monitorar e controlar com precisão todos os processos do chão de
fábrica, bem como máquinas e recursos, gerenciando de forma rápida e eficiente. Com
a possibilidade de automatizar processos hoje realizados de forma manual, com a
participação de funcionários destinados somente para este trabalho. Os sistemas
SCADA apresentam dados em tempo real de forma gráfica e, se necessário, permitem
o tratamento das informações de várias maneiras, como o armazenamento histórico, a
geração de relatórios e a conexão remota entre outras possibilidades (BARROS, 2006).
Sua utilização é muito comum em indústrias de processos contínuos, ou seja,
indústrias de alimentos, bebidas, petroquímicas e papéis etc. Pois estes processos
exigem um monitoramento em tempo real.

2.4.2 Sistemas SCADA

Os sistemas SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) são

sistemas compostos por conjuntos de ferramentas destinadas ao atendimento de
necessidades de gerenciamento de diversos tipos de processos (PORTUGAL, 2007).
Os processos gerenciados podem ser: a automação predial, plantas industriais,
automação comercial, geração de energia etc.
O sistema serve como interface homem/máquina realizado através de
visualizações em telas de computadores com sua interface amigável. Os softwares que
 22

utilizam estes tipos de sistemas para supervisão são considerados softwares robustos e
confiáveis para aplicação de grande porte e para aplicações distribuídas em várias
estações de trabalho (PORTUGAL, 2007).
Sua programação é orientada a objeto, onde é facilmente criada e de forma
simples e rápida, o sistema também pode efetuar controles e distribuição de
informações via rede. Sua operação pode ser feita através de mouse, teclado ou
touchscreen. Sua conexão poderá ser efetuada de várias maneiras com outros
equipamentos de aquisição de dados, tais como Controladores Lógicos Programáveis
(PLC), Cartões de Aquisição de Dados (DAC), Unidades Remotas (RTU) e controles
entre outros tipos de equipamentos (PORTUGAL, 2007).
A configuração de um sistema supervisório pode ser executada de várias
maneiras, a mais conhecida é através de uma árvore de aplicativo. Esta é uma maneira
simples e fácil para criação, organização e documentação dos aplicativos. Neste caso,
os usuários acessam todos os elementos do sistema e suas propriedades, navegando em
uma árvore hierárquica que fornece uma visão geral do aplicativo.A figura 8 mostra
um exemplo da ferramenta de configuração através da navegação da árvore
hierárquica chamada de organizer (ELIPSE, 2007).

FIGURA 8 - Ferramenta organizer

(Fonte: ELIPSE, 2007)
 23

2.4.3 Elementos de um sistema de supervisão e controle

A arquitetura de um sistema de supervisão é composta por quatro elementos

básicos: software de supervisão (SCADA); rede de comunicação; estações remotas I/O
e instrumentos de campo. As estações remotas, através da rede de comunicação,
informam ao software de supervisão o status de cada um dos instrumentos de campo.
O sistema de supervisão deve ser capaz de coletarem dados e transformá-los em
informações para os usuários em um curto tempo, de modo a permitir análises em
tempo real e respostas eficientes e rápidas.
A interface entre o sistema supervisório e o CLP é a chave principal na
arquitetura. É realizada através da utilização de cartões inteligente sendo um elemento
imprescindível para aliviar a CPU principal da tarefa de conversões de protocolos,
cálculo CRC, e comunicação propriamente dita. O uso de cartões inteligentes que
usam o mesmo protocolo do CLP traz vantagens do tipo (ELIPSE, 2007):
 Evitar o gargalo de comunicação representado pelo cartão RS-232 C;
 Diminuir a perca de qualidade do sistema com o aumento do número de
variáveis no processo;
 Permitir o uso de diversos protocolos concorrentes para conexão com
diferentes tipos de equipamentos, diminuindo a dependência do cliente
em relação aos fornecedores.

2.5 Redes industriais

Nas empresas modernas temos grande quantidade de computadores operando

em diferentes setores. As operações entre estes computadores é mais eficiente se eles
estiverem interconectados. Pois é possível compartilhar recursos e trocar dados entre
máquinas de forma simples e confortável para o operador (STEMMER, 2000).
Grande parte da redes de comunição é concebida para automação de
escritórios. Um ambiente fabril tem características e necessidades que tornam as redes
para automação comercial inviáveis. Segundo STEMMER (2000), o que torna as redes
 24

comerciais mal adptadas é:

 Ambiente hostil para operação dos equipamentos (perturbações
eletromagnéticas, elevadas temperaturas, sujeira, áreas de segurança
intrínseca, etc.);
 Troca de informações se dá entre equipamentos e, as vezes, entre um
operador e o equipamento;
 Tempos de resposta críticos;
 Segurança dos dados crítica;
 Grande quantidade de equipamentos pode estar conectada na rede =>
custo de interconexão crítico.
O processo de produção passa por várias etapas executadas por diferentes
elementos presentes no ambiente industrial. A tendência no ambiente industrial é de se
ter um sistema principal interligado a vários subsistemas com uma certa autonomia,
com cada um sendo responsável por parte do processo de produção. Os equipamentos
que cada subsistema controla são amplamente diversificados como, por exemplo,
computadores, robôs, esteiras e outros. Portanto não existe um tipo de rede que seja
capaz de atender a todos os requisitos dos diversos subsistemas existentes em um
ambiente industrial (SIQUEIRA, 2002).

2.5.1 Características das redes industriais

Algumas caracteristicas das redes industriais sao:

 Comportamento temporal;
 Confiabilidade;
 Requisitos do meio ambiente;
 Tipo de mensagens e volume de informações;
 Conectividade/interoperabilidade (padronização).

2.5.2 Rede RS-485

O nome RS-485 significa Recommended Standard 485. Grande parte das

 25

redes de comunicação existentes atualmente são baseadas no padrão RS-485. Sempre

que precisa-se de um meio elétrico para criar uma rede multiponto a longas distâncias
ou alta velocidade, com instalação rápida e acessivel, a RS-485 é uma das melhores
opções. Suas aplicações se estendem desde a integração de pontos de venda e
terminais de coleta de dados até aplicações de alto desempenho em Automação
Industrial (RALIZE, 2003).
Este padrão RS-485 é definido como uma rede ponto-multi-ponto, half-
duplex. Isso quer dizer que a rede pode ser formada por vários dispositivos conectados
ao mesmo barramento e que, por exemplo enquanto um dos dispositivos opera como
receptor, todos os outros podem operam como transmissores. Existem diversas
aplicações para o padrão RS-485, entre as aplicações uma das comum e a baseada no
sistema "Mestre-Escravo", mas também podem ser utilizados escalonadores ou o
mecanismo "Token-Passing".
Segundo RALIZE (2003), o padrão RS-485 isoladamente não é uma rede.
Esse padrão é somente um meio físico, compartilhado por dezenas de redes existentes
no mercado. Mas é um meio físico muito bem projetado com características que
facilitam sua instalação em ambiente industrial, oferecendo uma solução de baixo
custo e ainda assim muito resistente a variações de tensão e ruídos. Outros meios
físicos existem para estas redes como, por exemplo, fibras ópticas, rádio ou Ethernet.
Cada um deles possui vantagens e desvantagens, mas certamente nenhum é tão
flexível, adaptável e barato como a RS-485.

2.5.3 Foudation fieldbus

Para PERES FILHO e MATA (2004), a rede Foundation Fieldbus (FF) está
muito além de ser apenas um protocolo de comunicação digital ou uma rede local para
instrumentos de campo. É um padrão aberto que engloba diversas tecnologias
aplicadas no controle de processos e automação industrial, tais como: processamento
distribuído, diagnóstico avançado e redundância.
Um sistema FF é um sistema heterogêneo distribuído, composto por
softwares de configuração e supervisão, equipamentos de campo, interfaces de
 26

comunicação e supervisão, fontes de alimentação e pela própria rede que os

interconecta. Uma das funções dos equipamentos de campo é executar a aplicação de
controle e supervisão do usuário que foi distribuída pela rede.
A rede Foundation Fieldbus (FF) é uma rede digital cuja padronização levou
mais de dez anos para ser concluída. Existem duas redes FF, uma de baixa velocidade
concebida para interligação de instrumentos (H1 - 31,25 kbps) e outra de alta
velocidade utilizada para integração das demais redes e para a ligação de dispositivos
de alta velocidade como CLPs (HSE - 100 Mpbs), conforme mostra a figura 9
(SEIXAS FILHO, 2004a):

FIGURA 9 - Redes Fieldbus H1 e HSE.

(Fonte: SEIXAS FILHO, 2004a)
A distribuição das funções de controle para os equipamentos da rede é uma
das características marcantes da tecnologia FF. A base fundamental para implementar
esse processamento distribuído é uma entidade chamada bloco, que representa uma
função ou algoritmo como, por exemplo, um controlador PID, um totalizador ou uma
entrada analógica. Por essa razão, a tecnologia FF é normalmente chamada de
tecnologia orientada a blocos, ou Block Oriented Technology.
Esta tecnologia representa conceitos importantes para a automação moderna:
 Diagnóstico avançado: Permite aumentar a disponibilidade e a segurança
operacional, reduzindo custos de manutenção;
 Flexibilidade: A linguagem de programação é portável para diferentes
 27

plataformas, e feita através de blocos funcionais;

 Interoperabilidade: É possível conectar equipamentos de diversos
fabricantes;
 Controle distribuído: Os sistemas ficam mais eficientes e simples para
implementar.
Como o uso de tecnologias abertas como Ethernet a flexibilidade da rede FF
se torna mais completa. A popularização da rede FF abriu as portas para o
desenvolvimento do HSE (High Speed Ethernet) que leva as características da
tecnologia até as redes de controle e informação, podendo chegar até mesmo à rede
corporativa (PERES FILHO e MATA, 2004).

2.5.4 Profibus

Profibus é hoje uma das redes mais empregados no mundo. Esta rede foi
concebida a partir de 1987 em uma iniciativa conjunta de fabricantes (Siemens, Bosch,
e Klockner-Moeller),usuários e do governo alemão. E suportada por mais de 100
empresas, sua comunicação pode ser: com conexão (comunicação confiável) e sem
conexão (para broadcast ou multicast) (SEIXAS FILHO, 2004b). Algumas aplicações
são mostradas na figura 10.

FIGURA 10 - Aplicações da rede Profibus

(Fonte: SEIXAS FILHO, 2004b)
 28

A família Profibus esta dividida em redes:

 Profibus DP (Distributed Peripherals): Rede para comunicação entre
sistemas de automação e periféricos distribuídos;
 Profibus FMS (Fieldbus Message Specification): Rede de alta capacidade
de dispositivos inteligentes como computadores, CLPs ou sistemas
inteligentes que precisam de uma demanda elevada de transmissão de
dados;
 Profibus PA (Process Automation): Rede destina a interligação de
instrumentos de campo como transmissores de pressão, vazão,
temperatura e outros.

A profibus e uma rede multimestres. Para SEIXAS FILHO (2004b), a

especificação fieldbus distingue dois tipos de dispositivos:
 Dispositivos Mestre: Um mestre é capaz de enviar mensagens
independente de solicitações externas quando tiver a posse do token. São
também chamados de estações ativas;
 Dispositivos Escravos: Não possuem direito de acesso ao barramento e
podem apenas confirmar o recebimento de mensagens ou responder a
uma mensagem enviada por um mestre. São também chamadas de
estações passivas. Sua implementação é mais simples e barata que a dos
mestres.

2.5.5 Ethernet industrial

As redes Ethernet, que são o padrão usado em >95% das redes locais de
computadores, estão sendo usadas também no chão de fábrica:
Algumas vantagens das redes ethernet (SIQUEIRA, 2002):
 Baixo custo ($10-20);
 Grande disponibilidade no mercado;
 Compatibilidade entre fabricantes diferentes;
 29

 Facilidade de interconectar com o resto do processo industrial.

Uma desvantagem é que não existe um limite de tempo de propagação, pois
o modo de acesso é por colisão. Mas já estão sendo adotadas soluções para limitar o
tempo de propagação de mensagens.
Para SHIRASUNA (2004), a utilização da Ethernet para o chão de fábrica
visa substituir as redes industriais utilizadas em sistemas de controle que automatizam
processos produtivos. Além disso, a grande vantagem da Ethernet Industrial são as
tecnologias de TI como, por exemplo, os protocolos da Internet, que também migrarão
ao chão de fábrica. Dessa forma, a mesma estrutura de rede e de protocolos poderão
ser utilizadas desde o ambiente de escritórios até o ambiente industrial permitindo a
integração total da corporação empresarial. Mas a Ethernet Industrial ainda é uma
tecnologia emergente e algumas dúvidas persistem. Muito trabalho ainda resta, mas é
inegável seu potencial.
O potencial da Ethernet Industrial vai além da sua utilização como rede de
comunicação. Mais do que o simples emprego de uma tecnologia de rede local na área
industrial, a Ethernet possibilitará a utilização de vários protocolos usados na Internet
(TCP/IP, HTTP, SNMP etc.), o que pode mudar a maneira como são tratadas com as
informações no chão de fábrica.
Há vários fatores motivadores para o surgimento da Ethernet Industrial e sua
utilização no chão de fábrica. Porém, talvez o principal deles seja a falta de uma
padronização para as atuais redes industriais existentes no mercado. DeviceNet,
ControlNet, Profibus, Fieldbus Foundation, Interbus são alguns exemplos de redes
industriais utilizadas em automação de processos industriais. A falta de padronização
não permite que haja interoperabilidade entre as diferentes redes, ou seja, não há
possibilidade comunicação direta entre estas. Desta forma, um usuário que possua, em
sua fábrica, duas ou mais redes industriais, tem dificuldades para compartilhar
informações de uma rede para outra, além do custo adicional para aquisição de peças e
cabos sobressalentes, softwares de configuração, manutenção e treinamentos para seus
técnicos para cada rede existente (SHIRASUNA, 2005).
 30

2.6 Conclusão

Este capítulo tem importância fundamental para o desenvolvimento do

trabalho, pois foram apresentados e explicados os princípios de funcionamento de
alguns dispositivos que são utilizados na indústria para monitoramento e controle. É
muito importante conhecer como funcionam os equipamentos e programas que são
utilizados.
Foram descritos, conceitos sobre os Controladores Lógicos Programáveis,
motores, inversores e redes industrias, dando uma noção da dimensão que esses
equipamentos têm sido empregado na indústria.
Os conceitos e características das redes industrias permitirm ter noção da
gama de recursos que estas disponibilizam para aplicações industrias. O estudo dos
conceitos e características dos CLPs permitiu saber como ele trabalha e como é
programado.
Quanto aos inversores de freqüência, foram abordados conceitos referentes
às suas características e, através disto, foi possível saber como é feita sua
parametrização. Também foram apresentadas as características dos motores de indução
e pode-se saber que eles são muitos utilizados na indústria por produzirem uma
energia que não causa poluição.
Foram expostas as aplicações dos sistemas supervisório e alguns conceitos
básicos sobre o funcionamento do sistema SCADA. Por fim, foram estudadas as redes
industrias, apresentando algumas das suas características. Também foram apresentados
alguns tipos de redes industriais. Talvez em um futuro próximo as redes industriais
deixem de existir, dando lugar apenas as redes Ethernet Industrial, pois através do seu
uso pode-se unificar as redes dos escritórios da indústria com as redes do chão de
fábrica, além de ser possível a utilização de vários protocolos da Internet.
3 CARACTERÍSTICAS DOS COMPONENTES DO TRABALHO

Neste capítulo são apresentados os componentes utilizados para realizar o

trabalho. Muitas indústrias, antes de implantar um projeto, fazem um levantamento dos
equipamentos necessários para que não se coloque um equipamento de valor elevado
sem que todas as suas funcionalidades sejam utilizadas. Muitos destes equipamentos
são caros e necessitam um investimento elevado. Neste trabalho são utilizados os
equipamentos disponíveis no laboratório do SENAI-SC, sendo que os mesmos
satisfazem a necessidade para a implementação do controle de velocidade de um motor
em rede.

3.1 Descrição geral do processo em diagrama de blocos

O CLP mestre envia os comandos para os CLPs escravos, estes enviam

comandos para os inversores de freqüência acionar os motor de indução.
O CLP mestre comunica-se com o supervisório enviando informações como
velocidade de rotação do motor e recebendo informações como comando para ligar ou
desligar o motor.
Os CLPs comunicam-se através de mensagens via rede industrial que são
denominadas de endereçamento direto de variáveis, cada endereço físico do sistema
recebi o sinal de um determinado comando que será transmitido para o inversor, para
que o mesmo acione ou inverta a rotação do motor.
Para se comunicar com o supervisório o CLP utiliza as tags, que são
denominadas de endereçamento geográfico. Através destes endereços o supervisório
pode receber as informações do CLP ou modificar o valor de uma variável.
 32

A figura 11 apresenta o diagrama de blocos representando o fluxo de

informações que ocorre entre os elementos que compõem o sistema.

FIGURA 11 - Fluxo do sistema

3.2 Inversor

O inversor utilizado para o trabalho é da marca Telemecanique, o modelo

utilizado é o ATV31, conforme a figura 12.

FIGURA 12 - Inversor utilizado.

(Fonte: Laboratório SENAI)
Este inversor é do tipo escalar, sendo que suas característica de potência são
1.5 kW e é utilizado para motores de indução trifásicos de 2 CV. Não existe problema
 33

se o motor tiver menos potência que o inversor. O que não pode acontecer é utilizar
um motor com potência maior do que o inversor de freqüência. A tensão do inversor é
380/500 volts.
O inversor de frequência é o equipamento responsável pelo controle de
velocidade no motor. Por isso, dispõe de uma interface homem-máquina que permite
visualizar o que está acontecendo no inversor através de um display e um teclado para
parametrização, potenciômetro para ajuste de setpoint, entradas e saídas digitais e
analógicas, relé interno para indicação de falha, e proteção do inversor e do motor
contra sobrecarga, falta à terra, sobretemperatura, sobretensão e subtensão.

3.2.1 Parametrização do inversor de freqüência

Para se colocar os motores para funcionar deve-se configurar alguns

parâmetros nos inversores, os parâmetros são configurados através das teclas para
cima, para baixo, enter e esc na interface do inversor, deve-se configurar os seguintes
parâmetros:
 No menu IO, parâmetro TCC, igual a 2C. Este parâmetro indica ao
inversor o tipo de controle e que o inversor comanda a 2 fios, este
comando é o estado aberto ou fechado da entrada que comanda a partida
ou a parada;
 No menu IO, parâmetro RSS, igual a LI6. Parâmetro que indica o sentido
reverso por entrada lógica, a entrada lógica LI6 ativa a reversão;
 No menu FUN, parâmetro PSS, PS2 igual a LI3. Indica que na entrada
lógica LI3 esta ativa e pode receber 2 velocidades pré-selecionadas.
Enquanto PS4 igual a LI4, indica que na entrada lógica LI4 esta ativa e
pode receber 4 velocidades pré-selecionadas.
 No menu FUN, parâmetro PSS, SP2 configurado em 5 Hz indica a 2ª
velocidade, SP3 configurado em 7 Hz indica a 3ª velocidade e SP4 é SP2
e SP3 juntos formam a 4ª velocidade;
 No menu IO, parâmetro TCT, igual a TRN. Parâmetro que indica o tipo
de controle, TRN define que o controle é por transição, evitando uma
 34

partida acidental;
 Menu SET, parâmetro ACC, configurado em 3s, parâmetro que indica em
segundos o tempo da rampa de aceleração, definido para acelerar de 0 até
a freqüência nominal. Parâmetro DEC, configurado para 3s, definido para
desacelerar entre a freqüência nominal e 0;
 No menu SUP, parâmetro RFR, selecionado, parâmetro que informa na
interface do inversor a freqüência de saída aplicada ao motor, que pode
variar de - 500Hz à + 500hz, para este inversor.

3.3 Motor

O motor utilizado para este trabalho, foi o da Weg de 1 CV conforme mostra

a figura 13. Embora não é o motor apropriado para este tipo de trabalho, pois sua
classe de isolação B, não é adequada para variações bruscas de velocidade, devido ao
motor aquecer demasiadamente, o que pode provocar curtos-circuitos.

FIGURA 13 - Motor utilizado.

(Fonte: Laboratório SENAI)
O regime de serviço do motor é S1, o que não é adequado para este tipo de
serviço, onde a velocidade varia constantemente. O correto é utilizar um motor com
regime de serviço igual a S9, que suporta variações não-periódicas de carga e
 35

velocidade, mas como o motor vai girar livre de cargas mecânicas, isso permite que o
motor não aqueça demasiadamente por sobrecarga.
Levando em consideração que a utilização é apenas para fins didáticos, o que
justifica que o motor não vai trabalhar por longas horas, variando a velocidade a todo
instante, evitando assim que cause danos ao motor. Além do que financeiramente não
se tem condições de adquirir outro motor adequado, optou-se então por usar o referido
motor, sendo que o mesmo pode servir de testes variando a velocidade como desejado.
A tensão de alimentação é trifásica 380 volts e a freqüência 60 Hz.

3.4 CLPs

Os CLPs utilizados são da marca Moeller e o modelo é o PS4-201-MM1,

sendo que os mesmos estão conectados a um modulo de expansão local LE4-116-DD1
conforme mostra a figura 14. A linha de CLPs PS4-200 pode ser aplicada em diversas
áreas da indústria e é utilizado para controle, regulação, monitoração, operação,
cálculos, medição e comunicação.
Esta linha permite interligação com vários tipos de rede (como a
PROFIBUS-DP), além da verificação constante das variáveis do sistema, compacto,
ele possui relógio de tempo real.

3.4.1 Características do CLP

Os CLPs PS4-200 utilizados possuem 8 entradas e 6 saídas digitais. Este

número pode ser modificado com a inclusão de módulos locais e remotos conectados
via rede Suconet K a uma distância de 1200m com uma taxa de transferência de dados
de 187,5 kbits/s, ou 600m com uma taxa de transferência de 375 kbits/s. Possuem
também 2 entradas e 1 saída analógica com faixa de 0 à 10 volts. A resolução das
entradas é de 10 bits (0 à 1023) e da saída de 12 bits (0 à 4095).
 36

FIGURA 14 - CLP utilizado.

(Fonte: Laboratório SENAI)
O CLP PS4-201-MM1 opera como mestre da rede e pode endereçar até 8
escravos, conectados via rede Suconet K e conectar até 6 módulos de expansão local, e
outros 3 CLPs PS4-201 MM1 operam como escravos. Possuem 32 kB de RAM
mantida por bateria, pode-se também inserir um outro módulo de 32 kB local ficando
com 64 kB.
Os programas são desenvolvidos em linguagem padronizada e podem ser
escritos em LIS, DIR ou ladder e transferidos do computador para o CLP através de
uma interface serial RS-232.

3.4.2 Componentes da linha PS4

A linha PS4 de CLPs da Moeller apresentam características que facilitam sua

utilização em várias aplicações industriais. Os CLPs possuem entrada rápida entrada
de interrupção, além de permitirem três formas de programação distintas, ou seja,
programação em lista de instruções, Ladder ou bloco lógico.
A rede é a Suconet K que permite a transmissão de dados numa distância de
até 1200 metros sem o uso de repetidores. Um item adicional são as duas entradas
analógicas e uma saída analógica. Estas entradas e a saída podem ser vistas na figura
15 a seguir.
 37

FIGURA 15 - Representação saída relé e entrada e saída analógica

Toda linha PS4 possui fixação em trilho DIN, compatível com as normas EN
61 131-2 e EN 50 178, sua classe de supressão de interferências EN 55 011/22 Classe
A, a linha resiste imunidade de interferências EN 61 000-4-2/3/4/5/6, resiste a
temperatura ambiente de 0º a 55º, para armazenamento com temperatura entre -20º e
70ºC, sua resistência a vibração de 1g/0 a 150 Hz, grau de proteção IP20, a relação
entre a distância e a velocidade da rede de transmisão de dados é a seguinte: 600m a
taxa de transferência de dados é de 375 kbits/s e de 601m até 1200m é de 187,5 kbits/s.
Os benefícios PS4-141-MM1/ PS4-151-MM1 são: 16 entradas digitais 24
Vcc, 14 saídas digitais 24 Vcc ou 8 a rele, utilização com até 8 escravos.
Os benefícios PS4-201-MM1/ PS4-271-MM1 são expansível até 6 módulos
locais, extremamente flexível, utilização com até 8 escravos.
Por fim a linha PS4-341-MM1 é a principal trata-se de um CLP modular
com os seguintes itens: expansível até 5 módulos locais, 16 entradas digitais 24 Vcc,
14 saídas digitais 24 Vcc, alta velocidade de processamento, grande capacidade de
memória, possibilidade de trabalhar com redes abertas, utilização com até 30 escravos.
 38

3.4.3 Especificação técnica

A especificação técnica fica melhor apresentada na forma de quadro,

portanto, quadro 2 mostra a especificação técnica da linha PS4.

QUADRO 2 - Especificação técnica CLPs PS4

TIPO PS4-141-MM1 PS4-151MM1 PS4-201-MM1 PS4-271-MM1 PS4-341-MM1

Tensão 24 Vcc 115 A 230 Vac 24 Vcc 115 a 230 Vac 24 Vcc
Potência 6,5 W 20 W 6W 36 W 6,5 W
Alimentação
Número máximo de pontos 800 800 2700 2700 8500
entradas digital para expansão
Digitais 16 (24 Vcc) 16 (24 Vac) 8 (24 Vcc) 12 (120 Vac) 16 (24 Vcc)

Rápida 3 kHz (I0,0) 3kHz (I0,0) 3kHz (I0,0) - 50 kHz (I0,0)

Entradas Interrupção I 1,0 I 1,0 I 1,0 - I 1,0 / 1,1

Analógicas 2 (0 – 10V / 10 2 (0-10V/10 2 (0-10V/10 2 (0/4 a 20 mA 2 (0-10V/10
bits) bits) bits) ou 0 a 10V) 2 bits)
PT 1000 (10
bits)
Digitais 14 (transistor 24 8 (relé 4) 6 (transistor 24 8 (relé 2A) 14 (transistor 24
Vcc 0,5A) Vcc 0,5A) Vcc 0,5A)
Analógicas 1(0-10V / 12 1(0-10V / 12 1(0-10V / 12 0/4a20mA(12 1(0-10V/12 bits)
Saídas bits) bits) bits) bits)

Tensão isolação 600 Vac 1500 Vac 600 Vac 1500 Vac 600 Vac

Memória interna 32 kb RAM 32 kb RAM 32 kb RAM 512 kb 32 kb RAM

5ms/1k 5ms/1k 5ms/1k 5ms/1k 0,5 ms/1 k
Cycle time instruções instruções instruções instruções instruções

3.4.4 Aplicações

As principais aplicações da linha PS4 são:

 Realização de funções de PID, aritmética com ponto flutuante, PID
Autotunning etc.;
 Controle de alarmes e set-points de processo;
 Automações de pequeno até grande porte atuando como mestre;
 Controle de leitores de código de barra, balanças, coletores, impressoras,
modem etc., utilizando interfaces;
 39

 Operação como mestre/escravo inteligente de uma rede de CLPs de

grande porte.

3.5 Sucosoft S40

No mercado pode-se encontrar uma variedade de diferentes linguagens e

sistemas de programação. Para cada tipo de linguagem são necessários dispendiosos
treinamentos para todos os tipos de controladores, linguagem de programação e
sistema operacional.
O usuário não consegue trocar unidades de programas entre diferentes
sistemas, porque as linguagens de programação não são compatíveis entre si. Não
existe também um formato de arquivos para troca de programas.
Não é possível a reutilização de funções programadas sem que seja
necessária uma reprogramação, pois o modelo de dados destes CLPs necessita de
endereços físicos. Pelo exposto acima a utilização de um controlador de outro
fabricante poderia não ser viável por causa do alto custo.
O principal objetivo da IEC1131.3 é reduzir, se não eliminar, todos os
problemas citados acima, criando uma estruturação e forma de programação padrão,
de tal forma que o usuário não se torne dependente do fabricante.
O CLP da família PS4 segue esta norma e portanto foi considerado o modelo
adquado para a solução proposta.
Para desenvolver o programa do CLP mestre que vai controlar a velocidade
do motor, é utilizado um programa específico desenvolvido pelo próprio fabricante
Moeller que é o Sucosoft S40. Através deste programa pode-se programar tanto em
linguagem ladder, como diagrama de contatos ou lista de instruções. Neste caso foi
utilizado a linguagem ladder, que é a mais utilizada e a mais fácil de se compreender.

3.5.1 Inicializando o software

Através do menu Iniciar, opção Programas, duplo click no S40.

Após a apresentação e inicialização do programa, uma janela chamada
 40

navegador abre como mostra a figura 16.

FIGURA 16 - Navegador do software de programação do CLP

Nesta tela são encontrados o Editor POU, o Configurador de Topologia, o
Gerador de Código, Teste e Comunicação e o Editor de Formulários:
 Editor POU: é usado para escrever programas e blocos de função. O
programa pode ser escrito em lista de instruções, diagrama de contatos e
blocos lógicos e também pode-se alterar as diferentes linguagens de
acordo com as necessidades e preferências.
 Configurador de Topologia: é usado para definir a configuração do
hardware, definindo a estrutura de toda a rede.
 Geração do Código: é usado para compilar o programa do usuário,
transformando-o em programa na linguagem do controlador específico.
 Teste e Comunicação: é o ambiente utilizado para realizar todas as
comunicações entre o PC e o CLP. Neste é possível transferir o programa
para o CLP, parar ou colocar o CLP em marcha, modificar on-line o
programa e testar as seqüências lógicas.
 Editor de Formulários: é usado para visualizar e editar a documentação
do programa. É possível através deste definir folhas padrão com logotipos
e desenhos da empresa.
 41

São necessários os seguintes passos para a criação de um programa:

 Criar um novo projeto;

 Configurar o hardware;
 Criar os arquivos fontes necessários (Editor POU);
 Criar as variáveis;
 Implementar a lógica do programa;
 Criar um novo make;
 Compilar o programa;
 Realizar os testes e comissionamento;
 Transferir o programa para o CLP;
 Executar e testar o programa.

3.5.2 Iniciando a configuração

Logo após criar o projeto, deve-se dar um nome ao projeto e salva-lo em

uma pasta. Depois deve-se configurar o hardware. Este deve ser especificado
utilizando o Configurador de Topologia. Após a janela do Configurador de Topologia
abrir selecionamos : Configuração  Novo...
Para criar uma nova topologia, clica-se em novo e uma nova janela abre. No
campo nome do arquivo, digita-se um nome, neste caso digita-se MESTRE e em tipo
de CLP seleciona-se a CPU que esta sendo utilizada, neste caso é a PS4-201-MM1.
Como ligada a CPU se encontra uma expansão local, deve ser configurada esta
também. Para a configuração da expansão seleciona-se a CPU PS4-201-MM1 e
clicando com o botão direito do mouse seleciona-se expansão local que abre uma
janela para poder escolher qual o slot está anexado a CPU. Neste caso é o LE4-116-
DD1. Feito isto tecla-se em ok e voltando a janela navegador escolhe-se a família do
CLP que neste caso é a PS4-200. Para a configuração da expansão remota seleciona-se
a CPU PS4-201-MM1 e clicando com o botão direito do mouse seleciona-se expansão
remota que abre uma janela para poder escolher qual o slot está anexado a CPU. Neste
 42

caso é o EM4-101-DD2/88. Feito isto tecla-se em ok e voltando a janela navegador

seleciona-se a extensão remota EM4-101-DD2/88 e clicando com o botão direito do
mouse seleciona-se expansão remota e inclui-se outra EM4-101-DD2/88, após
seleciona-se outra CPU PS4-201-MM1, logo após inclui-se outra CPU PS4-201-MM1,
depois seleciona-se uma expansão remota EM4-101-DD2/88 e, por fim, inclui-se uma
CPU PS4-201-MM1. Feito isto, está pronta a configuração do hardware, conforme
mostra a figura 17.

FIGURA 17 - Topologia da rede

 43

Após configurar a topologia, deve-se ajustar os parâmetros do CLP mestre,

seleciona-se o CLP e clicando com o botão direito do mouse seleciona-se a opção
ajustar parâmetros. A figura 18 mostra a configuração da opções gerais do CLP, como
mestre Suconet K.

FIGURA 18 - Opções gerais

Configurado as opções, seleciona-se na aba superior a opção mestre Suconet
K e define-se a velocidade de comunicação, neste caso é de 187,5 kbits conforme
mostra a figura 19.

FIGURA 19 - Configuração velocidade de comunicação

A aba Entradas Analógicas mostra a descrição das configurações pré-
definidas conforme mostra figura 20.

FIGURA 20 - Configuração entradas analógicas

 44

Para concluir a configuração, a aba Saídas Analógicas mostra as

configurações pré-definidas, conforme a figura 21.

FIGURA 21 - Configuração saídas analógicas

3.5.3 Início da programação

Na janela Navegador, selecionar agora a família da CPU desejada, neste caso

escolher a família PS4-200. Seleciona-se agora o item POU-Editor. Assim que o
POU-Editor abrir, selecionar a opção criar novo programa.
A área para declaração das variáveis pode ser utilizada em dois modos
distintos, o Controle de Sintaxe e o Modo Livre, a figura 22 mostra Editor POU no
modo Controle de Sintaxe, a melhor opção quando para iniciantes. Se o programa não
estiver no Controlel de Sintaxe basta selecionar esta opção no menu de ferramentas.

FIGURA 22 - Editor POU: Modo controle de sintaxe

Na área de programação pode-se escolher três formas de programação
disponíveis: a programação com Blocos Lógicos, FBD, a programação em Ladder,
LD, e a programação em Lista de Instruções, IL. Na figura 23 mostra que está sendo
utilizando a programação em Ladder ou Esquema de Contatos.
 45

FIGURA 23 - Utilização do editor em Esquema de Contatos ou Ladder

3.5.4 Declarando variáveis

As variáveis na maior parte das vezes são declaradas antes de serem usadas.
A declaração consiste do nome da variável e o tipo de dado. Dependendo do tipo de
dado atribuído a uma variável existe uma faixa de valores admissíveis. Por exemplo: o
tipo de dado INT possui 16 bits e pode assumir valores inteiros de -32768 até + 32767,
já o tipo BOOL que possui 1 bit, pode assumir valores binários, 0 ou 1, que
correspondem à False e True.
Os tipos de dados elementares definidos pela IEC1131-3 conforme mostra o
quadro 3.

QUADRO 3 - Tipos de dados elementares

Binary Um ou vários bits em grupo de operações binárias.
Integer Todos os números inteiros.
Real Números com ponto flutuante. (Somente PS4-300 e PS416)
String Conjunto de caracteres alfanuméricos.
Date/Time Datas, hora do dia e data e hora.

Junto com o tamanho da variável e sua faixa de valores, os tipos de dados

também decidem que tipos de operação são permitidas para estas variáveis, por
exemplo uma variável do tipo Integer só pode ser usado em funções aritméticas, já
uma variável do tipo Binary só pode ser usada em funções lógicas.
 46

Isto soluciona o problema do operador que testa diferentes tipos de dados na

aplicação. Freqüentes erros podem ser facilmente reconhecidos com uma rápida
observação do programa. Os tipos de dados são mostrados, conforme quadro 4.

QUADRO 4 - Tipos de dados

Palavra Chave Tipo de Dado Bits
BOOL Número booleano, aceita valor 0 ou 1 1
SINT Inteiro curto, com faixa de valores de -128 a 127. 8
INT Inteiro, com faixa de valores de -32768 a 32767. 16
USINT Inteiro curto sem sinal, com faixa de valores de 0 a 255. 8
UINT Inteiro sem sinal, com faixa de valores de 0 a 65535. 16
TIME Duração -
DATE Data. -
STRING Conjunto de caracteres com tamanho variável. Variável
BYTE Seqüência de 8 bits 8
WORD Seqüência de 16 bits 16

Ou seja, se for preciso fazer lógicas Booleanas deve-se utilizar variáveis do

tipo: BOOL, Byte ou Word; se for necessário efetuar funções aritméticas utiliza-se as
variáveis do tipo: INT, SINT, UNIT, entre outras. A tela com as opções de tipos de
dados e apresentada na figura 24.

FIGURA 24 - Tipos de dados

Selecionando a aba Fabricante que aparece na parte superior desta janela,
juntamente com a opção Tipo de Dados que aparece no canto inferior direito da janela.
Os tipos de dados disponíveis são listados conforme mostra figura 25.
 47

FIGURA 25 - Tipos de dados binários

Neste caso, a variável é do tipo BOOL, pois trabalha-se com uma saída
digital, um bit de saída. Maiores dados a respeito dos tipos de variáveis podem ser
encontrados no manual de programação. Assim como os campos Valor Inicial e
Atributos são esplanados com mais detalhes no manual de programação, no campo
Endereço defini-se o endereçamento físico do sistema.
No caso do tag, o endereços dele será: i1.2.0.0.7, e no campo Comentário
coloca-se os comentários pertinentes a este TAG, o endereçamento dos TAGs é
chamado de endereçamento geográfico, que obedece à figura 26.

FIGURA 26 - Endereçamento direto de variáveis

O endereço é formado por um conjunto de informações, onde:
 Linha: é o número da linha aonde o escravo está conectado: linha 0 é o
rack básico, linha 1 é a linha que sai da CPU principal, linhas 2 e 3 são as
 48

linha que saem dos módulos de expansão conectados ao mestre.

 Estação: Número do escravo na rede Suconet K.
 Módulo / Slot: Módulo  Número da expansão local conectada ao LE4-
XXX ou PS4. Slot  Número do slot no rack onde o cartão foi
encaixado.
 Byte: Número do byte, se o módulo possuir mais de 16 saídas ou entradas
terá 2 bytes, byte 0 e byte 1.
 Bit: Este é o número do bit, é o número da entrada ou saída propriamente
dita, caso a variável declarada seja do tipo Byte ou Word, este número
não sé apresentado, conforme a figura 27.
 I: Entrada Digital IB: Entrada digital (Byte) IW: Entrada Digital (Word).
 Q: Saída Digital QB: Saída Digital (Byte) QW: Saída Digital (Word).

FIGURA 27 - Declaração das variáveis

3.5.5 Escrevendo o programa mestre

O programa mestre é feito em Ladder e é responsável pelo controle dos

escravos e por enviar e receber informações do sistema supervisório.
No programa mestre são declaradas variáveis de: acionamento, inversão e
velocidade. A figura 28 mostra as variáveis declaradas no programa mestre.
 49

FIGURA 28 - Variáveis do programa mestre

O acionamento dos motores pode ser feito através do painel ou através do
supervisório. A variável tx_escravo1 é responsável por enviar via rede o comando
para o acionamento do motor e a variável lamp1 acende uma lâmpada no painel
informando que o motor esta ligado, conforme figura 29.

FIGURA 29 - Linha de comando do CLP para ligar o motor

O CLP mestre após receber as informações do CLP escravo transmite as
informações para o sistema supervisório através de endereços geográficos, esta
comunica e ilustrada conforme a figura 30, onde o mestre através da variável
 50

rx_escravo1 recebe as informações e as transmite para o supervisório através da

variável mestre_esc1.

FIGURA 30 - Comunicação entre mestre e supervisório

3.5.6 Programa escravo

Através do programa escravo e possível controlar a velocidade do motor,

pois o programa mestre envia as informações de controle através da variável
tx_escravo1, para isto são declaradas variáveis que recebem esta informação. A figura
31 mostra as variáveis do programa escravo.

FIGURA 31 - Variáveis utilizadas no programa escravo

O programa escravo além de controlar a velocidade do motor, também
controla o sentido de rotação e o tempo de uma determinada velocidade.
No programa escravo o acionamento é feito através da variável rx_mestre no
endereço físico 6, este comando inicia-se o avanço, a velocidade 1 e o temporizador,
que serve para determinar o tempo que o motor opera na velocidade pré-determinada,
conforme mostra figura 32.
 51

FIGURA 32 - Linha de comando para determinar o avanço e a velocidade

Com o motor ligado o temporizador começa a contar o tempo. Assim que
tempo determinado é alcançado o motor pode mudar para uma segunda velocidade e o
sentido de sua rotação pode ser revertido, conforme mostra a figura 33.

FIGURA 33 - Linha de comando para determinar a reversão e a velocidade

Para que o CLP mestre possa informar ao supervisório a velocidade ou o
sentido de rotação do motor, é preciso que o CLP escravo transmita através de um
endereço físico qual o valor da variável tx_mestre em um determinado estante de
tempo, a figura 34 mostra que o motor esta operando na velocidade 1 e em sentido de
avanço.

FIGURA 34 - Comunicação entre mestre e escravo

3.5.7 Compilando o programa

Novamente na tela do Navegador, observa-se que agora o Programa

MESTRE também aparece na janela dos arquivos fonte. Foi selecionado a opção Criar
 52

um novo arquivo MAKE na barra de ferramentas do Navegador. Ao pressionar OK, é

criado um novo arquivo MAKE. O nome deste arquivo aparece na janela superior do
Navegador, a janela inferior do Navegador é a área de mensagem. Todas as vezes que
algum erro ocorrer quando se estiver gerando um novo arquivo, ou então quando
estiver compilando o programa, este erro aparece na área de mensagem. Se nenhum
erro ocorrer durante a geração do arquivo MAKE a seguinte mensagem é mostrada:
“Êxito na criação arquivo MAKE”. Selecionando também a opção Parâmetros de
programação do CLP, quando criado um programa que usa endereços definidos de
memórias deve-se criar uma área de memórias ativas.
A CPU possui uma chave de três posições, na posição halt sempre que a
CPU for ligada ela entra em modo halt. Se a chave for colocada na posição run e a
CPU for ligada, todas as memórias configuradas como retentivas e receita são
preservadas, ou seja, seu conteúdo não é destruído. E por último se a chave estiver na
posição run-reset e a CPU for ligada, somente as memórias de receita são preservadas,
as demais memórias são apagadas.
Feito isto pode-se compilar o programa. Para isto clicar na opção Compilar o
arquivo MAKE atual, se não houver nenhum erro no nosso programa na janela inferior
do Navigator aparece a seguinte mensagem: Geração do codigo do programa
finalizada com êxito. Conforme mostra a figura 35.

FIGURA 35 - Programa compilado

 53

3.5.8 Transferindo o programa

Para transferir o programa do computador para o CLP é usando o cabo ZB4-

303-KB1.
Clicando na opção Comunicação e Teste, abre a tela conforme a figura 36.
Seleciona-se o tipo de CPU em primeiro lugar, logo após é definida a porta serial que é
utilizada para fazer a transferência. Então pressiona-se Connecart, o estado da conexão
muda de Desconectado para Conectado.

FIGURA 36 - Teste e comunicação

Para transferir o programa para o CLP deve ser executado a opção
Transferência como mostra figura 37.

FIGURA 37 - Transferência do programa para CLP

Logo após deve-se selecionar o arquivo desejado para transferência, neste
caso foi o arquivo mestre.pcd e, logo em seguida, selecionando-se a opção
TransferirCLP. Após a transferência, fecha-se a janela e seleciona-se a opção Estado
do Programa, na janela que abre selecionando a opção arranque frio e o estado da
 54

CPU passa de not connect para run, conforme figura 38. Através desta janela pode-se
parar a CPU, através da tecla alto, ou colocá-la de novo em marcha. Pode-se também
visualizar o tempo de ciclo da CPU, que neste caso em 0 ms, o tamanho do programa
que é de 3952 bytes entre outros detalhes.

FIGURA 38 - Estado do programa

Após colocar a CPU em marcha, pode-se verificar o estado da CPU
selecionando a opção Estado da CPU, conforme figura 39. Pode-se observar que os
leds que se encontram na parte superior da CPU indicam que a CPU esta no modo run.

FIGURA 39 - Status da CPU

 55

Entre outras informações pode-se observar que a CPU estava no modo run,
pode-se ver quanto de memória está livre entre outros detalhes.

3.5.9 Monitorando o programa

Para se monitorar o programa, seleciona-se monitorar na janela de teste e

comunicação, através da seleção do programa pode-se visualizar monitorar e alterar o
programa on-line conforme mostra figura 40.

FIGURA 40 - Visualizar e mudar o programa

Clicado no número 2, que selecionou o programa MESTRE, logo em seguida
selecionando a opção Visualiza/Mudar POU. Os Contatos/Bobinas que aparecem em
vermelho estão logicamente fechados/ligados. Para colocar o programa em modo de
monitoração on-line, basta clicar o botão monitorar o programa. Para fazer alguma
alteração on-line no programa basta clicar no botão de alteração on-line, fazer as
alterações desejadas e, então, clicar no botão de ativar alteração, como mostra figura
41.

FIGURA 41 - Exemplo programa sendo monitorado on-line

 56

3.6 Utilizando o sistema SCADA

No programa Elipse SCADA, a programação é realizada através de scripts

que são procedimentos escritos em linguagem de programação própria, no caso o
Elipse Basic. A estrutura dos scripts já está organizada de forma que a criação dos
métodos obedece a ordem já definida para especificar e ordenar a execução das
instruções desejadas, que são orientadas à eventos.
Os eventos são ocorrências relacionadas a um objeto, que podem ser tratadas
de modo a se realizar uma ação específica. Eles podem ser físicos, como por exemplo,
alguma ação no teclado ou no mouse, pode-se observar informações como a tecla
pressionada ou a posição do cursor ou dos botões. Os eventos podem ser também
internos, como a mudança do valor de uma variável, como é o caso da variável
mchave. Estes eventos podem ter associações físicas, como a mudança na velocidade
de rotação de uma esteira quando se tem um tag que recebe os valores dessa
velocidade. No Elipse SCADA existem diversos eventos pré-definidos disponíveis
para a ligação ou associação de scripts. Exemplos de alguns desses eventos são
mostrados no quadro 5 (ELIPSE, 2004, p. 91).

QUADRO 5 - Eventos pré-definidos no SCADA.

Evento Descrição
OnKeyPress Quando uma tecla é pressionada.
OnKeyRelease Quando uma tecla é liberada
OnSetFocus Quando o objeto recebe o foco de edição
OnLButtonDown Quando um botão esquerdo é pressionado sobre um objeto
OnRelease Quando um objeto botão é liberado
WhileRunning Enquanto uma aplicação está executando
OnAlarm Ocorrência de qualquer tipo de alarme

3.6.1 Driver Klockner

O driver Klockner é uma DLL (Dynamically Linked Library), que é uma

biblioteca de ligação dinânimica, que lê os endereços absolutos da memória do CLP
 57

através de regiões demarcadas no programa de controle denominadas de TAGs.

Cada TAG armazena as informações lidas do campo pelos instrumentos e
armazenadas no CLP, as quais serão transferidas para o programa supervisório.

3.6.2 TAG

Denomina-se TAG o endereço de memória do CLP para o supervisório. É a

área no programa do controlador lógico programável que será lida pelo programa
supervisório para apresentação dos dados na tela ou escrita dos dados no programa do
CLP, como ocorre quando um valor de parâmetro é determinado pelo usuário, valor
esse conhecido como set point.
A figura 42 demonstra como foi declarada uma variável que é uma TAG. As
variáveis num CLP são declaradas como “i” que significa que é uma entrada de
informação para o controlador, “q” uma saída do controlador ou “m” indicando que é
uma TAG. Os três primeiros números indicam onde essa variável está alocada, neste
caso é no CLP, demonstrada pela seqüência de números “0.0.0”. O quarto número
representa em que byte da memória a variável está alocada e o quinto qual o bit
reservado para essa variável.
Ela é do tipo booleana, pois a lâmpada possui apenas dois estados: ligado ou
desligado.

FIGURA 42 - Declaração de uma variável-TAG

FIGURA 43 - Comunicação entre CLP e TAG

 58

FIGURA 44 - Configuração da TAG no supervisório

A figura 43 é a linha de código do CLP que envia o estado da lâmpada para

a TAG mlamp1.
Na figura 44 está sendo demonstrado a configuração da TAG que foi
declarada no CLP, figura 42.
Tem-se o nome da variável, a descrição dela, logo em seguida o driver
utilizado, neste caso, o driver klockner. Logo em seguida vem a parte importante da
configuração, pois para que o supervisório possa ler as informações vindas do CLP é
necessário que seja feito a configuração que possibilitará ao supervisório saber qual o
tipo de CLP, qual o tipo de variável, ou seja, se é byte ou bit, qual o endereço do byte e
qual o endereço do bit.

3.6.3 Características da linguagem

Não é necessário a declaração de variáveis ou funções no início do script. As

variáveis devem ser tags, objetos ou atributos previamente criadas ou importadas de
 59

outras aplicações. O elipse SCADA já possui algumas variáveis de sistema pré-

definidas. Mas, caso seja necessário declarar alguma variável é possível fazer através
da palavra chave DIM.
O tipo de dado que se atribui a um tag é livre. O valor suportado pode ser
desde um inteiro de 8 bits até um tipo real de 64 bits ou, ainda, uma string. Na
comunicação de dados com equipamentos externos, a conversão é feita
automaticamente, de acordo com os tipos de dados suportados pelo equipamento. No
caso das propriedades, um ícone ao lado de cada uma indica o tipo de dado suportado,
é o que mostra a figura 45 (ELIPSE, 2004, p. 92).

FIGURA 45 - Ícone indicando o tipo de dado suportado das tags.

(Fonte: ELIPSE, 2004, p. 92).
O AppBrowser é uma ferramenta que auxilia na edição de scripts. Para abrir
o AppBrowser basta clicar no terceiro ícone da direita para esquerda na parte inferior
da janela do organizer. Quando se seleciona um objeto na árvore do lado esquerdo da
janela do AppBrowser, os atributos e funções correspondentes são mostrados a direita,
conforme mostra a figura 46. Para transferir um objeto, atributo ou função para o
script, basta selecionar o mesmo e clicar no botão cópia no script (ELIPSE, 2004, p.
92).

FIGURA 46 - AppBrowser.
 60

3.6.4 Compilando scripts

A compilação de um script é feita através dos botões que estão na parte

inferior do organizer. Há tres botões para compilar os scripts:
 O botão Compilar Scripts checa por erros no script que está sendo editado
no momento. Este botão não verifica se os demais scripts da aplicação
possuem erros;
 O botão Compilar verifica somente os scripts que não foram compilados;
 O botão Compilar Todos os Scripts verifica todos os scripts da aplicação,
sem levar em conta se foram modificados ou não.

A compilação dos scripts é de fundamental importância, pois evita erros

comuns como: Erros de sintaxe e semântica, atribuição de parâmetros de tipos
incompatíveis.
Se o script não tiver erros a seguinte mensagem é mostrada conforme mostra
a figura 47.
Deve-se observar na edição de um script, que há um limite de 32 Kb para o
tamanho dos scripts, ou seja, em torno de 32 mil caracteres, incluindo quebras de linha
(ELIPSE, 2004, p. 98).

FIGURA 47 - Compilando scripts.

 61

3.6.5 Monitoramento

FIGURA 48 - Tela de monitoramento do supervisório Elipse

Através da interface serial RS-232 do CLP o computador, o qual possui
instalado o software supervisório Elipse, recebe informações relacionadas ao processo
permitindo o monitoramento e supervisão.
É possível realizar o desligamento e ligamento dos motores, verificar quando
os motores estão em avanço ou retorno e qual a sua velocidade. A figura 48 mostra a
tela de monitoramento do software supervisório Elipse.
O software Elipse permite que sejam realizadas animações para indicar
visualmente a ocorrência de um evento como, por exemplo, quando o motor for ligado
ou desligado mudar sua cor na tela de monitoramento para indicar essa mudança de
estado.
A figura 49 demonstra como foi configurada a animação do motor que é
responsável por informar quando o motor esta liga ou desligado.
 62

FIGURA 49 - Configuração de animação no Elipse

O quadro vermelho pontilhado é a moldura que é aberta para que seja

carregada a figura animada.
Na janela propriedades da animação, pode-se verificar a existência de duas
figuras. Quando o motor estiver desligado a figura com o nome motor_deslig.bmp
estará sendo apresentada na tela do supervisório, a partir do momento que o motor for
ligado a figura de nome motor_lig.bmp, será carregada e apresentada na tela do
supervisório.

3.7 Conclusão

Neste capítulo foram mostradas as fases de desenvolvimento de todo o

processo do sistema de controle de velocidade. Também foram mostrados os
 63

equipamentos utilizados para sua realização e suas respectivas características, com

informações básicas e relevantes para seu bom desempenho operacional. Os
equipamentos descritos atenderam as espectativas do trabalho, suas restrições foram
respeitadas, tais como proteção de sobrecarga e interface de comunicação, para um
bom andamento das atividades.
Ao final deste capítulo, conclui-se que foram detalhadas as características
dos componentes utilizados para o trabalho e estudado o programa Elipse SCADA,
que é o programa de controle, e o Sucosoft S40, que é o programa do CLP. Após estes
estudos foi desenvolvido o programa de controle de velocidade do motor em uma rede
industrial.
4 CONSIDERAÇÕES FINAIS

Após realizar pesquisas sobre inversores de freqüência, CLPs e sistemas

supervisórios foi possível saber as características e a programação de cada
equipamento utilizado, podendo assim desenvolver este trabalho e chegando ao
objetivo desejado que é implementar um sistema que controle a velocidade de motores
de indução em redes industriais. O sistema de controle foi desenvolvido em cada um
dos CLPs, sendo que nestes programas foram determinados comandos que os CLPs
devem enviar ao inversor de freqüência, que é responsável por determinar a velocidade
a ser utilizada pelo motor de indução. Umas das maiores dificuldades foi a
configuração da rede industrial, em alguns momentos não era possível a comunicação
entre os componentes.
Foi estudado o programa Sucosoft S40 do CLP, que é o programa utilizado
para programar em linguagem ladder a lógica que controla o inversor de freqüência. O
inversor, por sua vez, tem a finalidade de fornecer a freqüência desejada para o motor.
Foi estudada a linguagem de programação e a forma de programar do Elipse SCADA
no sistema supervisório. Foi possível acompanhar quando o motor está ligado e qual a
sua velocidade.
O sistema de comunicação de dados via rede industrial proporcionou a
comunicação entre o clp mestre e os clps escravos, desta forma foi possível realizar
diversos testes.
O sistema de controle também tem a função de armazenar os dados das tags
do sistema supervisório, bem como determinar quando um comando estabelecido no
sistema supervisório deve ser ativado pelos CLPs.
O sistema supervisório é responsável por apresentar uma interface amigável
 65

com o usuário do sistema, além de ter configurado o driver de comunicação com o

CLP e as tags que serão escritas e lidas pelo CLP.
Este sistema de controle pode ser utilizado nas indústrias, o qual trás
benefícios como o controle preciso da velocidade em processos, como por exemplo, as
linhas de engarrafamento de uma fábrica de bebidas, aonde pode-se controlar a
velocidade que as garrafas percorrer a esteira e também serve como fins didáticos para
aprendizagem.
Fica para trabalhos futuros, o armazenamento em banco de dados do valor da
velocidade em cada instante de tempo pré-determinado, para serem utilizados
posteriormente para análise, o que é muito importante para manter, por exemplo, um
histórico de um determinado motor. Também é possível controlar o sistema
remotamente, fazendo o sistema comunicar com a ethernet.
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APÊNDICES
 71

APÊNDICE 1 – CÓDIGO FONTE DO CLP MESTRE

// Declaração de Variáveis

VAR
chave AT %i1.2.0.0.7: bool;
lamp1 AT %q1.1.0.0.7: bool;
lamp2 AT %q1.2.0.0.6: bool;
chave1 AT %i0.0.1.0.7: bool;
chave_mestre AT %i0.0.0.0.1: bool;
tx_escravo2 AT %sdb1.4.0.1: byte;
tx_escravo1 AT %sdb1.3.0.0: byte;
mchave AT %m0.0.0.19.0: bool;
mchave1 AT %m0.0.0.19.1: bool;
mchave_mestre AT %m0.0.0.19.2: bool;
mlamp1 AT %m0.0.0.18.0: bool;
mlamp2 AT %m0.0.0.18.1: bool;
mtx_esc1 AT %mb0.0.0.17: byte;
mtx_esc2 AT %mb0.0.0.16: byte;
rx_escravo1 AT %rdb1.3.0.3: byte;
rx_escravo2 AT %rdb1.3.0.4: byte;
mestre_esc1 AT %mb0.0.0.26: byte;
mestre_esc2 AT %mb0.0.0.27: byte;
END_VAR
 72

// Comando do CLP mestre em lista de instruções

LD chave_mestre
OR chave
OR mchave
ST lamp1
ST tx_escravo1.6

LD lamp1
ST mlamp1

LD tx_escravo1
ST mtx_esc1

LD chave1
OR mchave1
ST lamp2
ST tx_escravo2.7

LD lamp2
ST mlamp2

LD rx_escravo1.1
ST mtx_esc1.1

LD rx_escravo1.3
ST mtx_esc1.3

LD rx_escravo1.4
ST mtx_esc1.4

LD rx_escravo1.5
ST mtx_esc1.5
 73

LD rx_escravo1.6
ST mtx_esc1.6

LD rx_escravo2.1
ST mtx_esc2.1

LD rx_escravo2.3
ST mtx_esc2.3

LD rx_escravo2.4
ST mtx_esc2.4

LD rx_escravo2.5
ST mtx_esc2.5

LD rx_escravo2.6
ST mtx_esc2.6

LD tx_escravo2
ST mtx_esc2

LD rx_escravo1
ST mestre_esc1

LD rx_escravo2
ST mestre_esc2
 74

APÊNDICE 2 – CÓDIGO FONTE DO CLP ESCRAVO.

// Declaração de variáveis.

VAR
rx_mestre AT %rdb0.0.0.0: byte;
avanco AT %q0.0.0.0.1: bool;
veloc1 AT %q0.0.0.0.3: bool;
tempor1: S_TimeRising;
veloc2 AT %q0.0.0.0.4: bool;
tempor2: S_TimeRising;
tempor3: S_TimeRising;
tempor4: S_TimeRising;
tempor5: S_TimeRising;
tempor6: S_TimeRising;
retorno AT %q0.0.0.0.0: bool;
tx_mestre AT %sdb0.0.0.3: byte;
END_VAR

// Comando do CLP escravo em lista de instruções.

LD rx_mestre.6
ST tempor1.set
S avanco
S veloc1
 75

CAL tempor1(
Set := ,
ReSet := ,
Hold := ,
PresetTime := 4
|
:= OutputControl,
:= ElapsedTime
)

LD tempor1.outputcontrol
ST tempor2.set
R veloc1
S veloc2

CAL tempor2(
Set := ,
ReSet := ,
Hold := ,
PresetTime := 4
|
:= OutputControl,
:= ElapsedTime
)

LD tempor2.outputcontrol
ST tempor3.set
S veloc1
S veloc2
 76

CAL tempor3(
Set := ,
ReSet := ,
Hold := ,
PresetTime := 4
|
:= OutputControl,
:= ElapsedTime
)

LD tempor3.outputcontrol
ST tempor4.set
R avanco
S veloc1
S retorno

CAL tempor4(
Set := ,
ReSet := ,
Hold := ,
PresetTime := 4
|
:= OutputControl,
:= ElapsedTime
)

LD tempor4.outputcontrol
ST tempor5.set
R veloc1
S veloc2
 77

CAL tempor5(
Set := ,
ReSet := ,
Hold := ,
PresetTime := 4
|
:= OutputControl,
:= ElapsedTime
)

LD tempor5.outputcontrol
ST tempor6.set
S veloc1
S veloc2

CAL tempor6(
Set := ,
ReSet := ,
Hold := ,
PresetTime := 4
|
:= OutputControl,
:= ElapsedTime
)

LD tempor6.outputcontrol
R retorno
R veloc1
R veloc2

LD avanco
ST tx_mestre.1
 78

LD veloc1
ST tx_mestre.3

LD veloc2
ST tx_mestre.4

LD veloc1
AND veloc2
ST tx_mestre.5

LD retorno
ST tx_mestre.6