U NIVERSIDADE D E S ÃO PAULO

E SCOLA DE E NGENHARIA DE S ÃO C ARLOS

D EPARTAMENTO DE E NGENHARIA E LÉTRICA E DE C OMPUTAÇÃO

Filipe de Andrade

Projeto e construção de uma célula de carga para

fins didáticos

São Carlos
2015
 FILIPE DE ANDRADE

PROJETO E CONSTRUÇÃO DE UMA CÉLULA DE

CARGA PARA FINS DIDÁTICOS

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à Escola

de Engenharia de São Carlos, da Universidade de São Paulo

Curso de Engenharia Elétrica com ênfase em Eletrônica

ORIENTADOR: Prof. Edson Gesualdo

São Carlos
2015
AUTORIZO A REPRODUÇÃO TOTAL OU PARCIAL DESTE TRABALHO,
POR QUALQUER MEIO CONVENCIONAL OU ELETRÔNICO, PARA FINS
DE ESTUDO E PESQUISA, DESDE QUE CITADA A FONTE.

de Andrade, Filipe
D553p Projeto e construção de uma célula de carga para
fins didáticos / Filipe de Andrade; orientador Edson
Gesualdo. São Carlos, 2015.

Monografia (Graduação em Engenharia Elétrica com

ênfase em Eletrônica) -- Escola de Engenharia de São
Carlos da Universidade de São Paulo, 2015.

1. Extensômetro. 2. Célula de carga. 3.

Instrumentação. 4. Transdutores. I. Título.
Dedicatória
Dedico este trabalho a Deus que tudo criou, nos deu sua semelhança e assim nos capacita a compreender
e interagir criativamente com o universo ao nosso redor, base de quase toda ciência e saber. A Ele que nos
dá gratuitamente o pleno conhecimento de Si e salvação da culpa e morte através de Jesus, toda honra e
glória no passado, presente e futuro.

A meus pais Alcides e Rose que me criaram com amor, dedicação e que generosamente me propiciaram
a oportunidade de estudar na Escola de Engenharia de São Carlos. A minha esposa Aline com quem divido
minha vida até ao fim, nas tristezas e alegrias. A todos familiares com quem convivi durante meus anos até
aqui.
Agradecimentos
Agradeço aos colegas e amigos que fiz durante a graduação, das turmas da USP e da UFSCar, e tam-
bém da Aliança Bíblica Universitária, com quem aprendi muito. A todos professores que contribuiram com
minha formação. Ao meu orientador Edson Gesualdo pela paciência e dedicação em colaborar com este tra-
balho. Ao Rui Bertho da oficina mecânica do Departamento de Engenharia Elétrica da EESC - USP, pelas
contribuições decisivas a este trabalho. Aos colegas de trabalho que colaboraram com meu desenvolvimento
como engenheiro.
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO 1

2 MATERIAIS E MÉTODOS 4
2.1 Componentes Mecânicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.1.1 O extensômetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.1.2 Elemento elástico, modelo mecânico e célula de carga . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.1.3 Posicionamento dos extensômetros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.1.4 Colocação dos extensômetros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.2 Eletrônica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.2.1 Condicionamento analógico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.2.2 Processamento digital . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.2.3 Software embarcado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.2.4 Apresentação dos dados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.2.5 Desenho do layout da placa eletrônica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

3 RESULTADOS E DISCUSSÃO 35
3.1 Simulação de carga central sobre elemento elástico engastado em ambas extremidades . . . 35
3.2 Levantamento de curvas de resposta e caracterização da célula de carga . . . . . . . . . . . 36
3.2.1 Estudo da linearidade da curva de resposta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.2.2 Histerese . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

4 CONCLUSÕES 42

REFERÊNCIAS 43

APÊNDICES 44

Apêndice A: Código Scilab para simulação da resistência do extensômetro em função de seu

comprimento 44

Apêndice B: Código Scilab da função polyfit 44

Apêndice C: Código fonte em C do módulo main 45

Apêndice D: Código fonte em C do módulo LCD 49

Apêndice E: Código fonte em C do módulo delay 51

Apêndice F: Código fonte em C dos cabeçalhos do módulo LCD 52

Apêndice G: Código fonte em C das constantes do módulo LCD 52

Apêndice H: Resultados obtidos no levantamento da curva de resposta da célula de carga 53

Lista de Figuras
1 Representação de antiga balança egípcia(3). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
2 Circuito em formato Ponte de Wheatstone (5). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 Extensômetro típico (6). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4 Elemento elástico utilizado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5 Corpo cilíndrico e acoplamento do elemento elástico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
6 Corpo cilíndrico e tampa superior. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
7 Tampa inferior e pino limitador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
8 Bandeja suporte. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
9 Simulação de carga central sobre elemento elástico engastado em ambas extremidades. . . . 9
10 Tensões de Von Mises na parte superior da barra. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
11 Tensões de Von Mises na parte inferior da barra. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
12 Captura do extensômetro com uma fita de celofane (9). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
13 Preparação para a aplicação da cola (9). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
14 Aplicação da cola à base de cianoacrilato (9). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
15 Aplicação da fita com o extensômetro à peça com cola(9). . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
16 Conjunto de elemento elástico e extensômetros, frente e verso. . . . . . . . . . . . . . . . . 13
17 Ponte de Wheatstone. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
18 Circuito condicionando amplitude do sinal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
19 Circuito condicionando amplitude e offset do sinal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
20 Circuito completo de condicionamento de sinal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
21 Circuito analógico projetado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
22 Tensão de saída do amplificador de instrumentação para execução da simulação descrita. . . 19
23 Exemplo de discretização com 1024 pontos de resolução. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
24 Exemplo de discretização com 1024 pontos de resolução com zoom. . . . . . . . . . . . . . 20
25 Microcontrolador PIC12F675 e suas portas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
26 Visão geral do funcionamento do software. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
27 Etapa de calibração de zero. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
28 Etapa de calibração do segundo ponto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
29 Etapa de medida. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
30 Simulação do software via Proteus, etapa calibração do ponto zero. . . . . . . . . . . . . . . 27
31 Simulação do software via Proteus, etapa calibração do segundo ponto, na opção 1 kg. . . . 28
32 Simulação do software via Proteus, etapa medição. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
33 Conversão de dados serial para paralelo utilizando um shift register. . . . . . . . . . . . . . 30
34 Verso da interface visual: shift register e display LCD. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
35 Frente da interface visual: shift register e display LCD. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
36 Interface de controle de ganho, offset, corrente e conectores de bateria. . . . . . . . . . . . . 32
37 Componentes e ligações posicionados no Proteus. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
38 Projeto da placa de circuito impresso utilizando a ferramenta ARES. . . . . . . . . . . . . . 33
39 Pré-visualização 3D da placa projetada utilizando o 3D Visualizer do ARES. . . . . . . . . . 34
40 Placa de circuito impresso real. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
41 Resultado da simulação de tensões de Von Mises para barra deste projeto bi-engastada com
carga central de 33,22N. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
42 Deflexão ao longo do elemento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
43 Célula de carga funcionando como balança. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
44 Curvas de resposta da célula de carga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
45 Caracterização padrão de uma célula de carga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
46 Ajuste linear da medida 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
47 Ajuste linear da medida 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
48 Ajuste linear da média entre as medidas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
49 Marcação do ponto de maior histerese na média entre as medidas. . . . . . . . . . . . . . . 41
Lista de Tabelas
1 Pontos capturados durante calibração para exemplo cujo segundo ponto equivale a 0,5kg. . . 26
2 Consumo de memória do software projetado para esta aplicação. . . . . . . . . . . . . . . . 29
3 Parâmetros de configuração dos potenciômetros do circuito condicionador de sinal. . . . . . 36
4 Parâmetros configurados no circuito condicionador de sinal. . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
5 Características da célula de carga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
6 Resultados das medições de levantamento da curva da célula de carga realizadas com os
pesos Mitutoyo mais 23 pesos padrão de 10g. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Resumo
O trabalho aqui apresentado compõe-se do projeto, da construção e da caracterização de uma célula de
carga para fins didáticos nas disciplinas de Transdutores e Instrumentação do Departamento de Engenharia
Elétrica e Computação da EESC - USP. Para isso, alguns requisitos nortearam o projeto: portabilidade e
versatilidade. Pensando-se na versatilidade, a célula foi projetada em forma cilíndrica e o elemento elástico
com bordas circulares acompanhando a circunferência do cilindro permitindo facilmente a troca do ele-
mento elástico para diferentes faixas de operação. Os circuitos de condicionamento analógico de sinais bem
como o processamento digital encontra-se contido no interior do corpo cilíndrico, com o display fixado na
parte exterior do cilindro. A célula foi montada como uma balança e o resultado expressa a massa do objeto
colocado sobre a bandeja da célula. A caracterização da célula seguiu a forma geralmente adotada pelos
fabricantes de células de carga comerciais.

Palavras-chave: Extensômetro; Célula de carga; Instrumentação; Transdutores.

Abstract
The work presented here is constituted by the design, construction and characterization of a load cell for
teaching purposes, for use in the disciplines of Transducers and Instrumentation from the Department of
Electrical and Computer Engineering, EESC - USP. For this, some requirements have guided the project:
portability and versatility. Envisaging versatility, the load cell was designed in a cylindrical shape and the
elastic element with circular edge following the circumference of the cylinder and allowing easy replace-
ment of the elastic element for different operating ranges. The analog signal conditioning circuitry and the
digital processing is contained inside the cylindrical body, with a fixed display on the exterior of the cylinder.
The load cell was mounted as a scale and the result expresses the mass of the object placed on the tray of the
cell. The characterization of the cell followed the standard generally adopted by commercial manufacturers
of load cells.

Keywords: Strain Gauge; Load cell; Instrumentation; Transducers.

1 INTRODUÇÃO
Na história da humanidade as novas ideias e formas de relacionamento entre os seres humanos e o mundo
ao seu redor demandaram o desenvolvimento de tecnologias. Com o desenvolvimento da agricultura, por
exemplo, durante o período neolítico, a forma como os seres humanos passaram a enxergar seus alimentos,
não mais com a mentalidade de caçador-coletor, mas como domesticador-cultivador exigiu que muitas tec-
nologias fossem desenvolvidas(1), desde ferramentas agrícolas e de pastoreio até mesmo a domesticação de
animais e novas formas de linguagem para organização da sociedade.

Quando o homem começou a acumular bens se intensificou a prática das trocas. Os avanços nas relações
de trocas culminaram na necessidade do desenvolvimento de diversas tecnologias, dentre elas, a principal
foi a balança. Os registros históricos mostram o uso de balanças já por volta dos anos 6000 a 5000 antes
de Cristo. Duas das primeiras civilizações, a egípcia e a babilônica utilizavam balanças extensivamente.
Há também muitas referências a balanças no texto hebraico da Bíblia. O dispositivo usado pelos antigos
egípcios e babilônios era rudimentar, mas seu projeto básico tem servido ao longo do tempo e é a base de
todas as medições que se valem da alavanca em seus mecanismos(2).

A antiga balança consistia de uma viga de madeira simples com um furo em cada extremidade e um no
centro. Esta viga era suportada por um cabo que passava através do orifício central. Bandejas suportadas
por cabos que passavam através dos orifícios nas extremidades da viga compunham a balança. Este projeto
é baseado no equilíbrio de braços iguais. O suporte central funciona como fulcro(2). Uma representação
desta antiga balança pode ser vista na imagem abaixo.

Figura 1: Representação de antiga balança egípcia(3).

Desde então novas tecnologias possibilitaram alternativas aos projetos de balanças para medidas de peso,
como por exemplo os extensômetros.

Em 1856 Lord Kelvin relatou o relacionamento entre deformações em fios condutores e a variação de
sua resistência elétrica.(4)

1
 No início da década de 1930, Charles Kearns fez relevante uso do extensômetro ao medir deformações
vibratórias em pás de hélices aeronáuticas de alto desempenho. Ele utilizou resistores de compósitos de
carbono montados numa fita isolante. Eles eram cimentados nas pás das hélices, e eram capazes de indicar
as deformações dinâmicas sofridas pelas pás. Entretanto, estes extensômetros não eram muito precisos, e
devido a grande variação da resistência com o tempo e a temperatura, estes extensômetros não podiam medir
deformações lentas ou estáticas.(4)

Em 1937 e 1938 Arthur Ruge e Edward Simmons, trabalhando independentemente um do outro, ambos
descobriram que fios de ligas elétricas resistivas com pequeno diâmetro podiam ser colados em estruturas
para medir tensões superficiais. Este tipo de extensômetro tinha a vantagem de responder bem a deforma-
ções estáticas. Com esta quebra de paradigma, medidas por extensômetros foram adotadas por projetos
de aeronaves durante a Segunda Guerra Mundial. Devido às demandas crescentes da indústria aeronáutica
houve importante avanço na tecnologia de construção de extensômetros do tipo lâmina.(4)

Em 1952 a Saunders-Roe Company, utilizando a tecnologia de circuitos impressos que emergia, fabri-
cou extensômetros gravando as resistências em finas lâminas de material isolante. Este tipo de extensômetro
permitiu uma grande redução nas suas dimensões e um menor custo de produção. (4)

Os extensômetros resistivos passaram a ter uso intenso, em várias áreas da engenharia, e permitiram a
construção de células de carga para medição de forças, contendo o condicionamento eletrônico necessário
para fornecer tensão elétrica como resposta à força aplicada à célula. Assim, a célula de carga é um trans-
dutor que transforma a variação de um parâmetro mecânico de um elemento elástico, produzido pela força
aplicada à célula, em variação de um parâmetro elétrico.

O extensômetro é geralmente usado como um dos resistores de um circuito em formato Ponte de Whe-
atstone, como mostrado na Figura 2, que produz uma variação de tensão elétrica em função da variação da
resistência do extensômetro. Este tópico será aprofundado na seção 2.2.1.

Figura 2: Circuito em formato Ponte de Wheatstone (5).

2
 A tensão de saída da ponte de Wheatstone deve ser amplificado para ser utilizado pelas etapas seguintes
de processamento e saída de sinal.

Este trabalho utiliza um amplificador de instrumentação e um microcontrolador que é programado para

interpretar corretamente o valor adquirido e apresentar o resultado em um display LCD.

A célula de carga é usada para medição de força, mas pode ser usada para medir massa. No trabalho
proposto a célula atua como uma balança e o display apresenta o valor da massa colocada sobre uma bandeja
acoplada ao elemento elástico da célula.

Por ser voltado para fins didáticos este projeto tem como objetivos principais a versatilidade de faixas
de medidas e portabilidade para uso em sala de aula e laboratório. A versatilidade do instrumento será base-
ada na facilidade de troca do conjunto extensômetros-elemento elástico. O elemento elástico é responsável
por grande parte da variação da faixa de medidas da célula e de sua sensibilidade, pois suas características
geométricas e seu material definem o quanto ele será deformado em função da força aplicada ao mesmo.
O condicionamento e processamento de sinal foram projetados para o uso de diferentes faixas de medição,
decorrentes da troca do conjunto elemento elástico e extensômetros, com alguns ajustes de calibração.

3
2 MATERIAIS E MÉTODOS
Nesta seção serão descritos os materiais mecânicos e eletrônicos bem como os métodos utilizados para
o projeto e construção da célula de carga. Serão descritos também os procedimentos de testes e calibração
da célula.

2.1 Componentes Mecânicos

Esta seção apresenta os componentes mecânicos e estruturais da célula de carga, e a engenharia aplicada
ao uso destes neste projeto.

2.1.1 O extensômetro

Para ser capaz de medir uma deformação o extensômetro deve ser um dispositivo capaz de ter alguma
propriedade elétrica alterada com a aplicação de uma deformação sobre o mesmo. Assim, um instrumento
capaz de medir esta propriedade do extensômetro, mede indiretamente a deformação causada ao extensô-
metro.

O tipo mais comum de extensômetro consiste em um filme isolante e flexível sobre o qual é fixada uma
estrutura metálica em forma laminar, como mostra a Figura 3. Este dispositivo tem seu funcionamento
baseado na segunda lei de Ohm (equação 1), isto é, a resistência elétrica de um condutor homogêneo e de
seção transversal constante é proporcional ao seu comprimento l, à sua resistividade elétrica ρ, que é função
da temperatura e do tipo de material condutor, e inversamente proporcional à sua área transversal reta A. (6)

l
R=ρ (1)
A

Figura 3: Extensômetro típico (6).

Quando o extensômetro da Figura 3 é tracionado ou comprimido no sentido longitudinal1 , seu compri-

1
Os extensômetros em geral são constituídos de muitos segmentos longitudinais, de comprimentos muito maiores do que os
comprimentos dos segmentos transversais (Figura 3). Assim, uma deformação longitudinal no extensômetro varia muito mais sua
resistência do que uma deformação transversal de mesma intensidade. Em suas extremidades o condutor se alarga formando uma
área conveniente para ser usada como ponto de solda.

4
mento longitudinal total2 l sofre uma variação ∆l, a área transversal de seus filamentos A sofre uma variação
∆A e a resistividade do material ρ sofre uma variação ∆ρ. Considerando-se que o volume do extensômetro
(V0 ) não se altera3 , temos o seguinte equacionamento para o caso de uma tração(6):

V0 = l0 A0 = (l0 + ∆l)(A0 − ∆A) (2)

A variação infinitesimal de R em função da variação infinitesimal de A, l e ρ pode ser expressa como:

δR l δR ρ δR −ρl
= ; = ; = 2 (3)
δρ A δl A δA A

Assim, para uma variação ∆ρ, ∆l e ∆A obtém-se a seguinte expressão para variação ∆R da resistência
do extensômetro:

δR δR δR ρ ρl l ∆l ∆A ∆ρ
 
∆R = ∆l + ∆A + ∆ρ = ∆l − 2 ∆A + ∆ρ = R − + (4)
δl δA δρ A A A l A ρ

As deformações relativas das dimensões do extensômetro são expressas como deformação relativa lon-
gitudinal, mostrada na equação 5, e deformações relativas transversais, mostrada na equação 6:

∆l
= el (5)
l

∆w ∆t
= = et (6)
w t

2
Soma de todos os segmentos verticais dos filamentos do extensômetro.
3
No regime elástico ligas metálicas que sofrem contração ou extensão têm seu volume levemente alterado. Por simplicidade
consideraremos constante.

5
 Sendo wt a área transversal reta, A, do filamento do extensômetro, a variação relativa ∆A da área A
pode ser expressa como:

∆A ∆w ∆t
= + = 2et (7)
A w t

Substituindo estes termos na equação 4 temos:

∆R ∆ρ ∆ρ ∆ρ
= el − 2et + = el − 2(−µel ) + = el (1 + 2µ) + (8)
R ρ ρ ρ

onde µ = − eetl é a razão de Poisson.

A equação 8 mostra que a variação relativa da resistência de um extensômetro, sofrida durante uma
tração longitudinal, é proporcional à mesma, ou seja, o extensômetro reflete diretamente uma variação de
resistência proporcional à deformação a que foi submetido.

2.1.2 Elemento elástico, modelo mecânico e célula de carga

O elemento elástico utilizado é uma barra de aço temperado cujas dimensões são: 59,5mm de compri-
mento, 11,0mm de largura e 0,7mm de espessura, com o formato mostrado pela Figura 4.

Figura 4: Elemento elástico utilizado.

Esta barra foi apoiada em um cilindro metálico oco de diâmetros interno e externo 54 e 63 mm, respec-
tivamente. O apoio é feito através do posicionamento da barra em um chanfro usinado no bocal superior do
corpo cilíndrico, como mostra a Figura 5. A altura deste chanfro é ligeiramente menor do que a espessura

6
da barra. A fixação é dada pelo rosqueamento da tampa superior sobre o bocal superior do corpo cilíndrico,
como mostra a Figura 6. Este corpo cilíndrico acomoda também os circuitos de condicionamento e proces-
samento de sinais e oferece a blindagem com relação às interferências eletromagnéticas.

Figura 5: Corpo cilíndrico e acoplamento do elemento elástico.

Figura 6: Corpo cilíndrico e tampa superior.

As duas tampas confeccionadas possuem diferentes funções. A primeira, visível na Figura 6, possui um
furo central que permite a penetração do pino da bandeja mostrada na Figura 8. A segunda tampa, mostrada

7
na Figura 7 foi confeccionada com um pino central que é ajustado para limitar a deflexão máxima sofrida
pelo elemento elástico ao receber a carga, a fim de que este não sofra deformação plástica.

Figura 7: Tampa inferior e pino limitador.

A bandeja funciona como interface entre o objeto do qual se deseja medir a massa e o elemento elástico,
é constituída por um disco de fibra de vidro com um parafuso ao centro, como se vê na Figura 8. O disco
de fibra de vidro serve de suporte ao objeto do qual se deseja medir a massa, e o pino acoplado à bandeja
transfere a força peso do objeto ao elemento elástico.

Figura 8: Bandeja suporte.

O elemento elástico da célula de carga é chamado de sensor primário. A resistência do extensômetro

colado sobre ele é chamado de sensor secundário. As características da célula de carga, tais como faixa
de operação, linearidade e sensibilidade são determinadas pelo material, forma e dimensões do elemento
elástico e pelas características do sensor secundário(6).

Utilizando-se o software Solid Edge ST8 foi realizada a simulação da deflexão de um modelo semelhante
ao elemento elástico utilizado neste projeto, engastado em suas duas extremidades, produzida pela aplicação

8
de uma carga no centro do elemento elástico, como mostra a Figura 9. Esta simulação permite conhecer
a carga máxima suportada pelo elemento elástico antes de entrar no regime de deformação plástica, bem
como o deslocamento que o ponto de aplicação sofre com esta carga.

Figura 9: Simulação de carga central sobre elemento elástico engastado em ambas extremidades.

2.1.3 Posicionamento dos extensômetros

A fim de aumentar a sensibilidade mecânica do instrumento, ou seja, aumentar a quantidade de defor-

mação no sensor primário transmitida ao secundário, os extensômetros devem ser posicionados nas regiões
do elemento elástico que sofrem as maiores deformações.

Kumar(7) em seu artigo Design Studies and Optimization of Position of Strain Gauge realiza um estudo
através do qual é demonstrado que os pontos em que há maior variação da resistência do extensômetro coin-
cide com os pontos de maiores tensões de Von Mises4 . No caso 3 abordado no referido artigo, o problema
é semelhante ao deste trabalho, trata-se de uma barra bi-engastada de dimensões (20 × 5 × 0, 5)mm com
carga central de 1N .

4
O cálculo das tensões Von Mises é comumente utilizado para determinar se um metal dúctil isotrópico irá escoar quando sujeito
a uma condição de carga complexa, ao se comparar as tensões retornadas pelo cálculo com a tensão máxima de escoamento do
material. Este método se popularizou após os resultados publicados em 1931 por Taylor e Quinney mostrando que este método era
mais preciso do que o critério da máxima tensão de cisalhamento proposto em 1864 por Tresca. Mais de um século após a primeira
vez que este método foi proposto ele continua sendo o preferido para esta aplicação, incluído em diversos softwares de simulação
de elementos finitos(8).

9
 Os resultados desse estudo mostraram que as regiões de máxima deformação situam-se a 3, 75% das
extremidades do comprimento livre5 da barra em direção ao seu centro, possuindo uma extensão de 7, 5%
do comprimento livre.

Utilizando estes resultados para o caso da barra utilizada neste projeto, cujo comprimento total é de
59, 5mm e o comprimento livre é de 54mm, a distância entre as extremidades da barra ao centro da região
de maiores tensões de Von Mises é de 4, 775mm e a extensão destas regiões é de 4, 05mm.

Foi realizada uma simulação por elementos finitos, através do software Abaqus da Dassault Systèmes,
para o caso deste projeto, considerando-se o módulo de elasticidade E = 200GP a e o coeficiente de Poisson
igual a 0,3, valores típicos para o aço utilizado. Os resultados obtidos reproduziram as características dos
resultados de Kumar(7), como mostram as Figuras 10 e 11, onde os tons avermelhados representam as
regiões de maiores tensões de tração e as azuladas as de maiores tensões de contração:

Figura 10: Tensões de Von Mises na parte superior da barra.

Figura 11: Tensões de Von Mises na parte inferior da barra.

5
O comprimento livre é a medida entre os inícios dos engastes.

10
 Como o comprimento dos extensômetros utilizados é de 5, 0mm, superior aos 4, 05mm do compri-
mento das regiões de maiores deformações do elemento elástico, os extensômetros foram posicionados com
seus centros coincidindo com os centros das regiões de maior deformação. No que se refere à largura da
barra, os extensômetros foram fixados longitudinalmente ao longo da linha central da barra, embora este
posicionamento não influencie na sensibilidade do extensômetro. Assim, as posições de fixação dos ex-
tensômetros serão: p1 = [10, 0 5, 5] mm e p2 = [49, 5 5, 5] cm com relação ao comprimento e a largura
da barra, respectivamente. Estes pontos foram marcados na barra conforme apresentado na seção 2.1.4.

2.1.4 Colocação dos extensômetros

A superfície à qual será colado o extensômetro deve ser adequadamente preparada. Os procedimentos
usados neste projeto seguiram as orientações apresentadas em (9). As operações realizadas foram:

• Desengorduramento das superfícies da barra com solvente;

• Abrasão das superfícies, para se remover resíduos de ferrugem, tinta e revestimentos galvanizados;

• Marcação, nas superfícies, com o uso de um estilete de aço, das linhas longitudinais e transversais
para orientação na colagem dos extensômetros;

• Abrasão das superfícies com lixa de granulação fina para desenvolver uma textura adequada à colagem
dos extensômetros;

• Limpeza da superfície com solvente, mantendo-se o ambiente e as mãos limpas. Uma gaze limpa e
seca foi passada sobre a barra em um sentido, e outra no sentido oposto, depois foram descartadas;

• Fixação da barra em um suporte que permite operar em cada uma das faces sem tocá-las com os
dedos;

Os passos a seguir foram realizados, sucessivamente, para cada um dos extensômetros utilizados:

• O extensômetro foi removido de sua embalagem e posicionado sobre as marcações previamente feitas
sobre a barra;

• Sem deslocar o extensômetro das marcações, foi passada sobre este uma fita de celofane adequada
para uso em colocação de extensômetros a fim de capturá-lo. Então a fita foi retirada cuidadosa-
mente em um ângulo entre 30 a 45 graus para evitar danos permanentes à resistência por deformação
excessiva, como ilustrado pela Figura 12;

11
 Figura 12: Captura do extensômetro com uma fita de celofane (9).

• A fita foi levantada até que o extensômetro estivesse fora da barra e então, por segurança, a extremi-
dade da fita foi presa sobre barra, como ilustra a Figura 13;

Figura 13: Preparação para a aplicação da cola (9).

• O local onde o extensômetro será reaplicado com a fita foi coberto com uma camada de cola à base
de cianoacrilato, como ilustra a Figura 14;

Figura 14: Aplicação da cola à base de cianoacrilato (9).

12
 • Foi descolada a extremidade dobrada da fita e esta foi esticada sobre a barra em um ângulo aproximado
de 30 graus. Com o uso de uma gaze a fita foi recolocada sobre a barra com uma única passada firme
e lenta, a fim de que o extensômetro fosse colado sobre as marcas de referência, como ilustrado pela
Figura 15;

Figura 15: Aplicação da fita com o extensômetro à peça com cola(9).

• Após 20 segundos foi retirada a fita ficando colado o extensômetro sobre a barra.

Colados os extensômetros à superfície do elemento elástico, foram soldados os fios para conexão dos ex-
tensômetros ao circuito ponte de Wheatstone. As extremidades opostas destes fios foram soldadas a conec-
tores para facilitar a conexão e desconexão quando da troca do conjunto elemento elástico-extensômetros.
O resultado pode ser visto na Figura 16.

Figura 16: Conjunto de elemento elástico e extensômetros, frente e verso.

13
2.2 Eletrônica
Esta seção apresenta os circuitos eletrônicos, componentes eletrônicos utilizados e a engenharia aplicada
ao uso destes neste projeto.

2.2.1 Condicionamento analógico

A deformação mecânica sofrida pelo extensômetro gera uma variação em seu parâmetro elétrico re-
sistência, para medir este parâmetro foi utilizada a ligação dos extensômetros em conFiguração Ponte de
Wheatstone. Cada extensômetro constitui um braço da ponte. Os extensômetros que sofrem tração, ou seja,
os da face inferior da barra, foram ligados em braços diagonalmente opostos. Da mesma maneira os extensô-
metros que sofrem contração foram ligados em braços diagonalmente opostos. Este circuito é alimentado
por uma fonte de tensão, como mostra a Figura 17.

Figura 17: Ponte de Wheatstone.

A tensão de saída ∆V do circuito mostrado na Figura 17 será:

R2 R4
 
∆V = − VBateria [V ] (9)
R2 + R1 R4 + R3
Observando-se a equação 9, espera-se que quando não há força aplicada na barra, tem-se R1 = R2 =
R3 = R4 e ∆V = 0. O modo de operação deste circuito consiste na variação das resistências dos extensô-
metros de forma que os braços da ponte fiquem desbalanceados. Os extensômetros que sofrem contração
terão sua resistência elétrica diminuída, já os que sofrem tração terão sua resistência elétrica aumentada, esta
variação das resistências dos extensômetros leva a uma diferença de potencial ∆V não nula. Esta diferença
de potencial expressa uma medida indireta da massa aplicada ao elemento elástico.

A utilização de quatro extensômetros iguais, um em cada braço da ponte, além do aumento da sensibili-
dade, permite também compensar a variação de temperatura já que essa variação produzirá igual efeito nos
pares de braços opostos da ponte(6).

14
 O sinal de saída da ponte, ∆V , possui uma pequena faixa de excursão, da ordem de milivolts, inade-
quada a uma conversão analógico digital. Usa-se assim um amplificador de instrumentação para adequar
esta saída a entrada do conversor.

O amplificador de instrumentação utilizado foi INA128, cuja equação de ganho é:

50kΩ V
 
Ganho = 1 + (10)
RG V
Sendo RG o resistor de ajuste de ganho ligado ao amplificador de instrumentação. Este ajuste torna a
amplitude do sinal adequada à aquisição, resultando em maior resolução de conversão. O circuito é mostrado
na Figura 18:

Figura 18: Circuito condicionando amplitude do sinal.

A equação de Vout , resultado da multiplicação de ∆V pelo ganho, torna-se então:

50kΩ R2 R4
  
Vout = 1 + − (VBateria ) [V ] (11)
RG R2 + R1 R4 + R3
Na execução do projeto foi usado um potenciômetro RG a fim de realizar ajustes finos na amplitude do
sinal quando necessário.

Por mais preciso que seja o processo de fabricação dos extensômetros eles dificilmente possuirão resis-
tências elétricas tão próximos cujo efeito seja uma saída Vout nula quando não há carga sobre o elemento
elástico. Após aplicar ganho ao sinal é possível que o sinal resultante do desbalanceamento da ponte se

15
torne significante e a medição inexata.

Para corrigir este deslocamento é utilizado um ajuste de offset do sinal de saída do amplificador. O
amplificador de instrumentação INA128 dispõe de um pino de referência que foi utilizado para este ajuste
de offset.

Projetou-se um circuito divisor de tensão através do uso de um potenciômetro Po de 100kΩ ligado entre
fontes de alimentação do amplificador de instrumentação. Para ligar o sinal de tensão deste potenciômetro
ao pino de referência do amplificador de instrumentação foi utilizado um amplificador operacional como
buffer, a fim de isolar os sinais e garantir que o amplificador de instrumentação receberá corrente adequada
para fixar sua referência Vref . O circuito é mostrado na Figura 19.

Figura 19: Circuito condicionando amplitude e offset do sinal.

A equação de Vout se torna:

50kΩ R2 R4
  
Vout = 1+ − (VBateria ) + Vref [V ] (12)
RG R2 + R1 R4 + R3
Além destes condicionamentos, foram adicionados um resistor Rc e um potenciômetro Pc à entrada
da ponte a fim de regular a corrente que atravessa os extensômetros, permitindo ajustar a sensibilidade do
circuito e a relação sinal-ruído. O circuito completo é mostrado na Figura 20.

16
 Figura 20: Circuito completo de condicionamento de sinal.

E a equação final de Vout será:

!
50kΩ R2 R4 VBateria · Rext//
  
Vout = 1+ − + Vref [V ] (13)
RG R2 + R1 R4 + R3 Rext// + Rc + Pc
Onde Rext// é o valor da resistência equivalente dos extensômetros na ponte entre o terra e o potenciô-
metro Pcorrente . Vout será ajustado de forma adequada à conversão analógico-digital subsequente.

A simulação do circuito mostrada na Figura 21 foi realizada utilizando o software LTspice IV versão
4.23g da Linear Technology Corporation, para o circuito de condicionamento analógico de sinal proposto6 ,
e também aplicada uma simulação de variação em ±0, 0286% da resistência nominal dos extensômetros.

Onde:

• .step param rb list 350 349.9: um comando que simula uma excursão dos valores de rb, que neste
caso simula a contração de um extensômetro rb de 350Ω nominalmente, entre os valores da lista: 350
e 349, 9Ω;

• .step param rc list 350 350.1: um comando que simula uma excursão dos valores de rc, que neste
caso simula a tração de um extensômetro rc de 350Ω nominalmente, entre os valores da lista: 350e
350, 1Ω;
6
Exceto pelo circuito de correção de desbalanceamento, pois para o resistor ideal utilizado nesta simulação não há desbalance-
amento causado pela variação na resistência nominal dos extensômetros.

17
 • .param rg 4.5: um comando que atribui a resistência rg o valor de 4, 5Ω, neste caso simula um valor
de 4, 5Ω regulado no potenciômetro de ganho RG do amplificador de instrumentação;

• .param a .85: um comando que atribui ao potenciômetro Pc uma posição de curso equivalente a 85%
de seu curso total, neste caso simula o ajuste de corrente nos braços da ponte igual a 85% do curso
total de um potenciômetro de 2, 2kΩ;

• .param b .3: um comando que atribui ao potenciômetro Po uma posição de curso equivalente a 30%
de seu curso total, neste caso simula o ajuste de offset do amplificador de instrumentação com 30%
do curso total de um potenciômetro de 100kΩ;

• .op: um comando que executa uma simulação de ponto de operação em regime permanente de um
circuito de corrente contínua, ou seja, capacitâncias se tornam circuitos abertos e indutâncias curtos
circuitos.

• Bateria: 9V.

• Rc: 100Ω.

Figura 21: Circuito analógico projetado.

O resultado da simulação descrita acima parcialmente representada no eixo horizontal pela variação do
resistor rb, mostra duas curvas. A curva inferior reflete o efeito da variação da resistência dos extensômetros
que sofrem contração durante a aplicação de uma carga, e a curva superior reflete a soma do efeito total de
contração aplicado aos dois primeiros extensômetros ao efeito de tração à qual os outros dois extensômetros
são submetidos.

18
 Figura 22: Tensão de saída do amplificador de instrumentação para execução da simulação descrita.

Como pode se ver na Figura 22, através dos ajustes dos potenciômetros de ganho, offset e corrente é
possível conseguir saídas muito próximas a excursão desejada para conversão analógico digital, de 0 a 5V .

2.2.2 Processamento digital

A partir do sinal analógico condicionado recebido deseja-se converter esta tensão em um valor cor-
respondente de peso ou massa. Existem inúmeras possibilidades para este fim. Pode-se usar desde um
dispositivo que transforme a tensão no movimento de uma agulha sobre uma escala até um microcontrola-
dor que realize a conversão analógico digital do sinal, calcule o valor de interesse correspondente e o mostre
em um display LCD. Neste trabalho foi utilizado o processamento através de um microcontrolador.

Quando se transforma um valor contínuo analógico em um valor discreto digital é necessário estudar
uma estratégia de amostragem que seja adequada ao fim proposto. Esta estratégia é composta pelo ajuste de
dois principais parâmetros: resolução e frequência de amostragem.

O ajuste de resolução irá definir quantos pontos distintos são suficientes para se obter uma conversão
satisfatória para o fim desejado. No caso deste projeto foi utilizado o microcontrolador PIC12F675 que
conta com um conversor analógico digital embarcado de 10 bits, ou seja, com 210 = 1024 pontos de
resolução, que resultará numa conversão como mostrada pelas Figuras 23 e 24:

19
 Conversão com resolução de 1024 pontos
5

4.5

3.5

3
Volts [V]

2.5

1.5

0.5 Sinal
Sinal convertido
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Ponto

Figura 23: Exemplo de discretização com 1024 pontos de resolução.

Figura 24: Exemplo de discretização com 1024 pontos de resolução com zoom.

Observa-se assim que o valor da massa medida pode ser expressa com grande precisão.

O segundo parâmetro de ajuste, a frequência de amostragem, define quantos pontos por segundo serão
adquiridos de um sinal. Este parâmetro é particularmente útil para medidas de sinais que variam com o
tempo. O sinal de interesse deste projeto é aproximadamente constante no tempo. Adiciona-se a carga sobre
o elemento elástico, ocorre o transitório da variação de extensão no elemento elástico e então o conjunto

20
entra em regime permanente.

Neste caso para definição da frequência de amostragem há um compromisso entre uma taxa de aquisição
responsiva às ações do usuário e uma taxa que carregue o processamento do microcontrolador. Através de
experimentação variando-se a frequência de amostragem foi verificado que uma frequência de 8Hz satisfaz
a percepção de resposta do instrumento sem sobrecarregar o processamento do microcontrolador.

2.2.3 Software embarcado

O software embarcado no microcontrolador PIC12F675 utilizado neste projeto, mostrado na Figura 25,
será responsável pelas tarefas de processamento digital do sinal vistas na seção anterior além das que serão
descritas nesta seção. Este microcontrolador foi alimentado pela tensão de +5V proveniente de um regulador
de tensão LM 7805 ligado à bateria de 9V.

O software irá operar segundo o fluxograma mostrado na Figura 26:

Figura 25: Microcontrolador PIC12F675 e suas portas.

Figura 26: Visão geral do funcionamento do software.

21
 O bloco Início corresponde às tarefas de inicialização de variáveis e setup dos pinos do microcontrola-
dor, além da inicialização do display LCD.

Um registrador ANSEL presente no PIC12F675, de 1 byte permite que seja selecionada a natureza de
cada porta, bem como o clock utilizado na conversão analógico-digital. Os bits 0 a 3 deste registrador cor-
respondem à seleção de cada porta configurável do microcontrolador, neste modelo são 4 portas, ou à uma
combinação destas. As portas selecionadas no registrador, configuradas com bit 1, recebem a propriedade
de entrada analógica, as demais, configuradas com bit 0, ficam como porta de entrada/saída digital. Os bits
4 a 6 do registrador selecionam o clock entre as seguintes opções:

• 000 = FOSC /2

• 001 = FOSC /8

• 010 = FOSC /32

• x11 = FRC (clock derivado de um oscilador interno dedicado com frequência máxima de 500 kHz)

• 100 = FOSC /4

• 101 = FOSC /16

• 110 = FOSC /64

Onde FOSC é a frequência do oscilador utilizado pra alimentar o clock do microcontrolador. Neste
projeto o registrador ANSEL foi configurado como 0b01100100 que resulta em: porta AN 2 como entrada
analógica e clock de conversão FOSC /64. Neste projeto foi usado o clock interno do microcontrolador de
FOSC = 4M Hz.

Outro registrador presente no PIC12F675, ADCON0, de 1 byte, tem como principal propósito selecio-
nar e configurar o canal de conversão analógico-digital, além de possuir flags que sinalizam se a conversão
analógico-digital está ativada e se uma conversão está em curso ou finalizada. Os bits 2 e 3 deste registrador
selecionam qual canal dos 4 existentes será usado como conversor analógico-digital. O bit 6 seleciona a
referência de comparação do conversor, sendo 0 VDD a alimentação do micro ou 1 VREF uma tensão de
referência específica no pino VREF . O bit 7 configura se o resultado da conversão será justificado pela
esquerda, 0, ou pela direita, 1. O bit 0 configura e sinaliza a operação do conversor, 1 ligado, 0 desligado. E
o bit 1 sinaliza 1 quando está ocorrendo um ciclo de conversão ou 0 quando não.

Neste projeto o registrador ADCON0 foi configurado como 0b10001001, que resulta: conversor analógico-
digital ligado, operando no canal AN 2 com resultado justificado à direita.

22
 Outro registrador CMCON, de 1 byte, configura o comparador interno do microcontrolador. Sua opera-
ção consiste em comparar as entradas analógicas CIN + e CIN − segundo os critérios definidos pelos bits 0
a 2, 3 e 4. Neste projeto o registrador CMCON foi configurado como 0b00000111, que resulta: comparador
desligado.

Outro registrador VRCON, de 1 byte, configura a tensão de referência do comparador. Como no caso do
registrador anterior, este foi configurado como 0b00000000, que resulta: tensão de referência desligada.

Outro registrador TRISIO, de 1 byte, configura as portas como entradas tri-state ou saídas. Os bits de 0
a 5 representam cada um dos pinos configuráveis do microcontrolador, apenas o bit 3 não é configurável e é
sempre uma entrada. Neste projeto o registrador foi configurado como 0b00001100 que resulta: portas GP2
e GP3 como entradas e as demais, saídas.

Por último, nesta etapa de início é realizada uma rotina de inicialização do display LCD.

A fim de ser um instrumento versátil, a calibração de dois pontos é fundamental. O primeiro, o ponto
zero, deve ser calibrado da seguinte forma: o instrumento deve estar sem nenhum peso colocado sobre a
sua bandeja, então o operador deve ajustar o potenciômetro de offset, Po até que o número mostrado no
display LCD seja o menor possível. Como o microcontrolador usa como tipo de variável unsigned integer7
para armazenar a leitura, dificilmente o operador conseguiria configurar o zero no potenciômetro de offset
exatamente correspondente ao valor "0" da variável, então o método utilizado espera que o valor de zero
desejado esteja dentro de uma tolerância de ±10% de seu valor anterior por 10 segundos, entendendo que o
usuário parou de alterar os parâmetros através do potenciômetro. A calibração do ponto zero ocorrerá então
conforme o fluxograma mostrado na Figura 27.

7
Qualquer variável unsigned não possui números negativos, portanto trabalhar com números próximos de zero pode gerar um
evento de underflow quando seu valor limítrofe inferior, zero, é ultrapassado, e o valor da variável é configurado para o valor
limítrofe superior do tipo específico de variável utilizado.

23
 Figura 27: Etapa de calibração de zero.

A calibração do segundo ponto ocorrerá de maneira semelhante, como mostra a Figura 28, porém nesta
o operador deverá selecionar o peso com o qual está calibrando o instrumento. Esta seleção ocorre após a
calibração do ponto zero. O programa entra no modo de calibração de segundo ponto esperando que o ope-
rador coloque sobre ele um peso padrão de 0,5 kg. Caso ao fim de 10 segundos a medida continue dentro de
uma faixa de ±5% do ponto zero obtido na etapa anterior, o software entende que o usuário deseja calibrar o
segundo ponto com outro valor de peso padrão, e troca o modo de calibração para peso padrão de 1 kg. Caso
o comportamento se repita o software troca o modo para peso padrão de 5 kg e, caso persista a condição, o
software volta para calibração por peso padrão de 0,5 kg.

Nesta etapa o operador deverá colocar um peso padrão de 0,5 kg, 1 kg ou 5 kg, sobre o produto, de
acordo com o ponto de calibração escolhido, e então deverá ajustar o potenciômetro de ganho do amplifi-
cador de instrumentação de maneira em que o valor mostrado no visor fique posicionado satisfatoriamente
dentro do fundo de escala desejado e suportado pelo elemento elástico utilizado. Por exemplo, se o fundo
de escala desejado para o instrumento for 1 kg e o peso padrão colocado sobre o produto seja o de 1 kg, o
operador deve ajustar o potenciômetro de ganho até que o número mostrado no display LCD seja aproxima-
damente 1000, que é um valor próximo ao fundo de escala da conversão analógico digital de 1024 pontos.
Já, se para as mesmas condições, deseja-se que o dispositivo tenha como fundo de escala 10 kg, o operador
deverá ajustar o potenciômetro de ganho até que o número mostrado no display LCD seja aproximadamente

24
de 100, desta maneira quando for colocado um objeto de 10kg sobre o dispositivo o valor lido na conversão
analógico digital será de aproximadamente 1000, que é um valor próximo ao fundo de escala desta conver-
são de 1024 pontos.

Figura 28: Etapa de calibração do segundo ponto.

Ao fim da calibração do segundo ponto, o instrumento configura sua reta de equivalência entre a leitura
do microcontrolador e a massa colocado sobre ele em quilogramas. É iniciada então a fase da medida, des-
crita pelo fluxograma mostrado na Figura 29.

Figura 29: Etapa de medida.

25
 É possível calcular a reta de equivalência da leitura da conversão analógico digital para massa através
dos ponto adquiridos durante as calibrações mostrados na Tabela 1, onde spto corresponde ao valor da con-
versão analógico digital capturado durante a calibração do segundo ponto.

Tabela 1: Pontos capturados durante calibração para exemplo cujo segundo ponto equivale a 0,5kg.

Leitura da conversão (0 - 1024) Massa equivalente (kg)

zero 0
spto 0,5

Seja n uma leitura da conversão analógico digital posterior à calibração cujo valor é maior que o da
leitura zero, temos:

n − zero spto − zero n − zero

= → massacalculada = 0, 5 (14)
massacalculada − 0 0, 5 − 0 spto − zero

Generalizando este resultado para um tipo qualquer de segundo ponto, fator:

n − zero
massacalculada = f ator [kg] (15)
spto − zero
O algoritmo de medida mostrado no fluxograma da Figura 29 possibilita a leitura da massa com 4 casas
decimais de precisão, que não seria possível pela simples aplicação da equação teórica 15 ao microcon-
trolador. Por ser limitada a memória do microcontrolador utilizado, todas as manipulações algébricas de
variáveis presentes em seu código trabalham com variáveis do tipo números inteiros positivos. Caso o valor
de n fosse inferior ao de spto quando o microcontrolador calculasse divisão presente na equação 15 o valor
retornado seria sempre 0, pois o único número inteiro positivo menor do que 1 é 0. Para isto foi adicionada
a multiplicação por 1000 ao algoritmo baseado na equação 15 a fim de que todas as leituras sejam discri-
minadas com 4 casas decimais de precisão nos valores calculados, sejam eles superiores ou inferiores ao
segundo ponto de calibração.

Utilizando o ambiente de desenvolvimento MPLAB X IDE versão 2.15 fornecido pela Microchip, fabri-
cante dos microcontroladores PIC, foi desenvolvido o software embarcado neste dispositivo. Com o uso
do compilador Microchip MPLAB XC8 C Compiler (PRO Mode) V1.35 foi possível desenvolver o software
embarcado em linguagem C.

Seguindo a lógica apresentada na seção 2.2.3 o software foi construído em basicamente 3 módulos:

26
main, que controla o funcionamento geral do software, sua inicialização e execução; LCD, que possui as
funções responsáveis por controlar configurações e funções do display LCD; e delay que possui as funções
referentes a intervalos de pausa para o microcontrolador. Os códigos fonte destes módulos se encontram nos
apêndices C, D, E, F e G.

Através do software Proteus foi simulado o funcionamento do software embarcado no PIC em conjunto
com o controle do display LCD por meio do shift register. Foi montado um circuito com uma tensão variável
controlável de 0 a 5V para a entrada de conversão analógico digital do PIC e a saída do PIC com os sinais de
controle do display LCD para o shift register, e este convertendo o sinal série do PIC para paralelo aplica-o
ao display LCD. Foi carregado o executável do software embarcado para o PIC da simulação. Abaixo as
Figuras 30, 31 e 32, mostram o funcionamento da calibração do ponto zero, calibração do segundo ponto e
a medição em si, respectivamente, nesta simulação.

Figura 30: Simulação do software via Proteus, etapa calibração do ponto zero.

27
 Figura 31: Simulação do software via Proteus, etapa calibração do segundo ponto, na opção 1 kg.

Figura 32: Simulação do software via Proteus, etapa medição.

Compilada a versão final do software verificou-se o consumo de memória deste, como mostra a Tabela
2. O consumo verificado é adequado para uma versão final de software, entretanto, caso sejam feitas adições
ao atual código será necessário trocar este microcontrolador por um que possua mais memória de programa
e dados, pois o atual programa já ocupa 99, 22% e 84, 38% destas memórias, respectivamente.

28
 Tabela 2: Consumo de memória do software projetado para esta aplicação.

Usados (byte) Disponíveis (byte) Consumo (%)

Memória de Programa 1016 1024 99,22%
Memória de Dados 54 64 84,38%
EEPROM 0 128 0,00%
Pilha de Dados 0 10 0,00%
Bits de confugiração 1 1 100,00%

2.2.4 Apresentação dos dados

A apresentação dos dados obtidos e calculados através do PIC12F675, como descrito na seção anterior,
foi realizada através de um display LCD. Porém, como pode-se verificar na Figura 25, este microcontrolador
conta com apenas 5 pinos úteis, dos quais um já foi designado como entrada analógica. Entretanto, para
controlar um display LCD diretamente são necessários no mínimo 7 pinos, em modo 4 bits, em que se envia
os dados por nibbles, o que tornaria inviável o uso deste PIC12F675 neste projeto.

Entretanto, por possuir apenas 8 pinos, este é um dos menores microcontroladores encontrados no mer-
cado de componentes eletrônicos brasileiro encapsulado em formato PDIP (Plastic Dual In-Line Package)
cujas dimensões são apropriadas para uso na placa de circuito impresso que será apresentada na seção 2.2.5.
Este fator tornou o PIC12F675 necessário ao desenvolvimento deste projeto.

Para solucionar este problema foi utilizada uma técnica de conversão de comunicação em série em pa-
ralelo através de um shift register, descrita no livro 2000 Solved Problems in Digital Electronics(10).

O sistema consiste em utilizar dois pinos do microcontrolador, um canal de dados e um canal de clock.
O canal de dados contém o valor do bit atual que se deseja transmitir enquanto o canal de clock sinaliza para
o shift register com uma borda de subida para que este rotacione seus bits de saída paralela para direita (ou
para baixo, como mostrado na Figura 33) em uma posição e guardar o valor do bit atual em sua primeira
posição, como mostra a Figura 33. O microcontrolador então envia um pulso para o pino enable do display
LCD e o habilita para que ele leia a saída paralela do shift register. Esta técnica permite que o microcontro-
lador controle um display de LCD utilizando apenas 3 pinos.

29
 Figura 33: Conversão de dados serial para paralelo utilizando um shift register.

Com uma placa de fenolite com cobre perfurado foi possível montar uma estrutura de módulo com o
circuito do shift register e o display LCD, mostrado nas Figuras 34 e 35. Dos cinco fios três são do micro-
controlador já apresentados, clock, dados e enable, mais dois fios de alimentação +5 V e Terra.

Figura 34: Verso da interface visual: shift register e display LCD.

30
 Figura 35: Frente da interface visual: shift register e display LCD.

O corpo cilíndrico foi confeccionado com dois furos em sua lateral, um para saída dos fios para o mó-
dulo que contém o display LCD, o outro para acesso aos controles de ganho, offset e corrente. Assim, ficam
ao alcance do usuário os controles de ganho, offset e corrente nos braços dos extensômetros, e os conectores
das baterias, mostrado na Figura 36. Como pode ser visto na Figura 36 os fios dos controles são pares
trançados, esta técnica, principalmente quando se trata de fios que conduzem sinais, é muito útil pois sua
geometria faz com que a interferência eletromagnética de fontes externas seja atenuada. Esta tecnologia foi
patenteada em 1881 por Alexander Graham Bell e amplamente utilizada em circuitos telefônicos(11). No
caso do projeto deste trabalho em que os fios saem para fora do corpo cilíndrico e, portanto, ficam expostos
a ruídos que poderiam introduzir erros nas medidas. A técnica de pares de fios trançados é uma solução
prática para este problema.

31
 Figura 36: Interface de controle de ganho, offset, corrente e conectores de bateria.

2.2.5 Desenho do layout da placa eletrônica

Com os circuito de condicionamento analógico, de processamento digital do sinal e apresentação de

dados ao usuário definidos, através do software Proteus 8 Professional versão 8.1 da Labcenter Electronics,
foi projetada a placa de circuito impresso que recebe os componentes que serão colocados no interior do
corpo cilíndrico. O primeiro passo foi posicionar estes componentes e suas ligações, terminais e conexões
no simulador de circuitos do Proteus, que é denominado ISIS, conforme mostrado na Figura 37.

Figura 37: Componentes e ligações posicionados no Proteus.

32
 Utilizou-se a ferramenta ARES que permite o desenho da placa de circuito impresso baseada nos compo-
nentes e ligações realizadas no ISIS. Foram desenhados os limites da placa de circuito impresso que consistiu
da área formada por um círculo com 27, 5mm de raio subtraída de um círculo concêntrico a este de raio
5, 0mm, e alocados todos seus componentes e trilhas, como mostram as Figuras 38 e 39.

Figura 38: Projeto da placa de circuito impresso utilizando a ferramenta ARES.

Foi possível verificar uma pré-visualização 3D da placa projetada utilizando-se a ferramenta 3D Visua-
lizer do ARES, mostrada na Figura 39.

33
 Figura 39: Pré-visualização 3D da placa projetada utilizando o 3D Visualizer do ARES.

Com base neste projeto foi fabricada a placa de circuito impresso mostrada na Figura 40.

Figura 40: Placa de circuito impresso real.

34
3 RESULTADOS E DISCUSSÃO
Esta seção apresenta os resultados obtidos através de simulações mecânicas e através de experimentações
da célula de carga. Apresenta também discussões a respeito destes resultados.

3.1 Simulação de carga central sobre elemento elástico engastado em ambas extremidades
À partir da simulação mostrada na Figura 41 foi encontrada a máxima carga central aplicável este ele-
mento elástico bi engastado. A força que leva o elemento a sofrer uma tensão equivalente à tensão de
escoamento (262M P a) é de 33, 22N , utilizando-se um fator de segurança 3 para manter o elemento elás-
tico longe do regime de deformação plástica temos uma força máxima aplicável de 11, 07N . Considerando
a gravidade na terra igual à 9, 81 sm2 a massa máxima que deverá ser colocada sobre este elemento elástico
equivale a 1, 13kg. Com este resultado foi simulada a deflexão do elemento elástico quando uma força de
11, 07N é aplicada sobre o mesmo.

Figura 41: Resultado da simulação de tensões de Von Mises para barra deste projeto bi-engastada com carga
central de 33,22N.

Nas Figuras 41 e 42 as dimensões da barra estão em milímetros(mm) e as tensões de Von Mises em

megapascal(MPa).

35
 Figura 42: Deflexão ao longo do elemento.

A deflexão máxima do elemento elástico ao receber a força máxima aplicável a ele produziu uma defle-
xão de 0, 188mm. O pino limitador da tampa inferior deve ser regulado através do rosqueamento da tampa
inferior de acordo com este valor, para impedir que o elemento elástico de receber uma carga que o coloque
em regime de deformação plástica.

3.2 Levantamento de curvas de resposta e caracterização da célula de carga

Com o dispositivo pronto, como mostra a Figura 43, foram configurados os potenciômetros do circuito
condicionador de sinal durante a calibração de zero e segundo ponto, com os valores de resistência mostra-
dos na Tabela 3:

Tabela 3: Parâmetros de configuração dos potenciômetros do circuito condicionador de sinal.

Parâmetro Valor (Ω)

Ganho 8,4
Offset 99,03k
Corrente 3770

Estes valores resultam nas características do circuito de condicionamento de sinal, mostradas na Tabela
4.

36
 Tabela 4: Parâmetros configurados no circuito condicionador de sinal.

Parâmetro Valor [Unidade]

Ganho do Amplificador de Instrumentação 5953,38 [V/V]
Referência de tensão do sinal de entrada do Amplificador de Instrumentação -8,99 [V]
Corrente total no circuito ponte 2,13 [mA]

Através do uso de vinte e três pesos padrão de 10g, disponibilizados pelo Laboratório de Mecatrônica
do Departamento de Engenharia Mecânica da EESC - USP e três pesos padrão de 89g, 202g e 400g da fabri-
cante Mitutoyo, foram adquiridos os dados de resposta da célula de carga ao ser carregada e descarregada,
respectivamente, colocando-se um a um os pesos de 10g e posteriormente os Mitutoyo em ordem crescente.
Após a colocação de todos os pesos eles foram retirados em ordem inversa a que foram colocados. A medi-
ção foi repetida cinco vezes, os resultados obtidos e a média entre as medidas estão mostrados na Figura 44:

Figura 43: Célula de carga funcionando como balança.

37
 Figura 44: Curvas de resposta da célula de carga.

Com os dados da média entre as medidas levantou-se as características da célula de carga, mostradas na
Tabela 5. Foram utilizadas para isto as definições de faixas normalmente empregadas pelos fabricantes de

38
células de carga comerciais, mostradas na Figura 45.

Tabela 5: Características da célula de carga.

Característica Valor (unidade)

Saída em Zero 0,705 (V)
Capacidade 1,407 (kg)
Carga máxima 1,130 (kg)
Carga máxima no eixo 3,390 (kg)
Carga mínima 10 (g)
Sem Carga 0 (g) (Exceto massa da bandeja)
Faixa de Medida 0,010 a 1,130 (kg)
Fundo de Escala 0,705 a 3,836 (V)
Saída Nominal 0,705 a 4,610 (V)
Histerese à 28,48% daFaixa de Medida 4,31% do Fundo de Escala
v0
Sensibilidade vs 2,025 (mV/V)
max

Figura 45: Caracterização padrão de uma célula de carga.

3.2.1 Estudo da linearidade da curva de resposta

Foram obtidos, através do método dos mínimos quadrados, os ajustes lineares que melhor represen-
tam os pontos de subida obtidos no levantamento da curva de resposta da célula de carga. Como pode ser
observado nas Figuras 46 a 48, a curva de resposta da célula apresenta comportamento linear, alcançando
correlação de R2 = 0, 9945 para a medida 3, pior caso observado, R2 = 0, 9985 para a medida 5, melhor

39
caso observado, e R2 = 0, 9997 para a média entre as medidas. Desta forma conclui-se que o modelo
para cálculo da massa programado em software, que baseia-se na interpolação da reta que cruza os pontos
calibrados zero e segundo ponto, é adequado para esta aplicação.

Figura 46: Ajuste linear da medida 2.

Figura 47: Ajuste linear da medida 5.

40
 Figura 48: Ajuste linear da média entre as medidas.

3.2.2 Histerese

Os valores mostrados nas curvas da Figura 45 foram obtidas colocando-se sucessivamente as massas
sobre a célula. Porém, retirando-se estas massas, sucessivamente, obtém-se valores de medidas diferentes
para as mesmas cargas, caracterizando a existência de histerese.

Baseado nos dados da média entre as medidas, a massa cuja medida apresentou a maior histerese foi a
de 319g. A histerese medida neste ponto foi de 4, 31% do fundo de escala, como já citado na Tabela 5. A
amplitude desta histerese pode ser observada na Figura 49.

Figura 49: Marcação do ponto de maior histerese na média entre as medidas.

41
4 CONCLUSÕES
Neste trabalho alcançou-se os objetivos de se projetar e construir uma célula de carga que apresentasse
portabilidade e versatilidade. Os resultados foram satisfatórios como mostra a caracterização da célula de
carga construída apresentada na seção 3. O microcontrolador porém, apresenta para algumas faixas de lei-
turas de massa erro de overflow8 , apresentando um valor incorreto em seu display LCD. Isto poderia ser
corrigido através do uso de variáveis do tipo long para armazenar os calculos da massa, entretanto, por pos-
suir pouca memória, como descrito ao final da seção 2.2.3, foi impossível aplicar esta correção.

Este trabalho inclui o estudo e projeto de transdutores baseados em elemento elástico e extensômetro,
circuitos eletrônicos analógicos para condicionamento de sinais, circuitos eletrônicos digitai e a progra-
mação de microcontroladores. Inclui também simulações destes circuitos através do software LT Spice
IV, desenho do layout da placa eletrônica através do software Proteus e simulações mecânicas através dos
softwares Abaqus e Solid Edge.

Pôde-se assim, agregar conhecimentos adquiridos em grande parte das disciplinas cursadas durante a
graduação em Engenharia Elétrica com ênfase em Eletrônica do Departamento de Engenharia Elétrica e de
Computação da EESC - USP.

Como possibilidades de trabalhos futuros ficam melhorias no sistema de engaste do elemento elástico
ao corpo cilíndrico, o desenvolvimento de uma bandeja mais adequada ao suporte de cargas com diversas
geometrias, a confecção de novos conjuntos elemento elástico-extensômetros a fim de usufruir da versati-
lidade do dispositivo, a fabricação de uma caixa que contenha o display acoplada ao corpo cilíndrico a fim
de torná-lo mais robusto ao manuseio, o embutimento dos potenciômetros de configuração do circuito de
condicionamento de sinais ao corpo cilíndrico e o uso de um microcontrolador com mais memória a fim de
evitar erros de overflow durante o cálculo da massa.

8
O erro overflow ocorre quando uma variável excede seu valor limite superior na memória do microcontrolador. Para tratar esta
ocorrência o microcontrolador configura o valor da variável para seu limite inferior.

42
Referências
1 SIMMONS, A. The Neolithic Revolution in the Near East: Transforming the Human Landscape.
University of Arizona Press, 2011. 4-5 p. ISBN 9780816529667. Disponível em: <https://books.google.
com.br/books?id=BLZbLtmEJ68C>.

2 STANDARDS, D. of M. Basic Weighing and Measuring Principles. 1. ed. Division of Measurement

Standards, 2002. 2 p. Disponível em: <http://www.cdfa.ca.gov/dms/trainingmodules/Module\_07.pdf>.
Acesso em: 11 set. 2015.

3 UNKNOWN, P. by the British Museum; original artist. File:BD Weighing of the Heart.jpg -
Wikimedia Commons. Photograph published 2001; artwork created c. 1300 BC. Disponível em:
<https://commons.wikimedia.org/wiki/File:BD\_Weighing\_of\_the\_Heart.jpg>. Acesso em: 11 set. 2015.

4 SENSORLAND.COM. How sensors work - Digital CANBUS. 2015. Disponível em: <http:
//www.sensorland.com/HistPage003.html>. Acesso em: 18 set. 2015.

5 SCITEC.UK.COM. Lock-in Amplifier - Wheatstone Bridge Application Note. 2015. Disponível em:
<http://www.scitec.uk.com/lockin\_amplifier/notes/wheatstonebridge>.

6 GESUALDO, E. Notas de aula: Transdutores. Departamento de Engenharia Elétrica e de Computação

da Escola de Engenharia de São Carlos, Universidade de São Paulo, 2015.

7 KUMAR, A. Design studies and optimization of position of strain gauge. International Journal of
Scientific and Engineering Research, v. 3, n. 10, Outubro 2012.

8 MCGINTY, B. Von Mises Stress. 2015. Disponível em: <http://www.continuummechanics.org/cm/

vonmisesstress.html>.

9 GROUP, V. P. Surface Preparation for Strain Gage Bonding: Micro measurements. Disponível em:
<http://www.vishaypg.com/docs/11129/11129B129.pdf>. Acesso em: 14 ago. 2015.

10 2000 Solved Problems in Digital Electronics. Tata McGraw-Hill, 2005. 297-298 p. (Sigma (Tata
McGraw-Hill)). ISBN 9780070588318. Disponível em: <https://books.google.com.br/books?id=N6FDii6\
\_nSEC>.

11 BELL, A. G. Telephone-circuit: Us patent 244,426. 1881. Disponível em: <http://www.google.com/

patents/US244426>. Acesso em: 25 set. 2015.

43
Apêndice A: Código Scilab para simulação da resistência do extensômetro
em função de seu comprimento

n = 14; //Parâmetros físicos

i=1; //do extensômetro
lt=13.2; //
r = 0.1; //
a = %pi*r^2; //
vol = n*lt*a; //

l(i)=.8*lt; //Calculo da
r = sqrt(vol/(%pi*n*l(i))); //resistência em função
a = %pi*r^2; //do comprimento do
Res(i) = 0.0203*n*l(i)/(%pi*r^2); //extensômetro pra faixa
//de +/- 20%
while(l(i) < 1.2*lt) //
i=i+1; //
l(i) = l(i-1)+(1 + (l(i-1)-1.2*lt)/1000); //Convergência
r = sqrt(vol/(%pi*n*l(i))); //ponderada pelo erro
a = %pi*r^2; //
Res(i) = 0.0203*n*l(i)/(%pi*r^2); //
end //

p = polyfit(l,Res,1) //Calculo da aproximação

Res1 = [(l(1)*p(2) + p(1)) (l(size(l,1))*p(2) + p(1))] //polinomial de grau 1, função polyfit
no Apêndice B

Apêndice B: Código Scilab da função polyfit

function [p]=polyfit(x, y, n, s)
// return coefficient vector or poly if fourth string argument given
[lhs, rhs] = argn(0)
x = x(:); y = y(:)
m = length(x)
if length(y) <> m, error(’x and y must have same length’), end
v = ones(m,n+1)
for i=2:n+1, v(:,i) = x.*v(:,i-1), end
p = (v\y)’
if rhs > 3, p = poly(p, s, ’coeff’), end
endfunction

44
Apêndice C: Código fonte em C do módulo main

#include<htc.h>
#include "delay.h"
#include "LCD.h"
#include <stdlib.h>

#define RUNNING_DELAY (unsigned char) 125 // ms

#define CONTAGENS_PARA_DEZ_SEGUNDOS (unsigned char) 80
#define DELTA_MINIMO_ZERO (unsigned char) 10
#define STRING_ZERO "Zero "
#define STRING_MEDIDA " kg"

// Configuração do micro
__CONFIG(FOSC_INTRCIO & WDTE_OFF & PWRTE_ON & MCLRE_OFF & BOREN_ON & CP_OFF & CPD_OFF);

// Pinos definidos na placa: GP2 Entrada do sinal analógico, GP4 saída clock, GP1 saída data,
GP0 saída enable

typedef enum {
CALIBRAR_ZERO = 0,
CALIBRAR_SEGUNDOPONTO,
MEDIR
}TIPO_DE_TAREFAS;

typedef enum {
MEIO_QUILO = 0,
UM_QUILO,
CINCO_QUILOS,
NUMERO_DE_TIPOS
}TIPO_DE_SEGUNDO_PONTO;

static unsigned short int LerEntradaAnalogica() {

unsigned short int leitura;
GO_nDONE = 1; // Habilita Go/Done
while (GO_nDONE); // Espera pelo fim da conversão
leitura = ((ADRESH << 8) + ADRESL);
return leitura;
}

static unsigned short int CalculaMassa(unsigned short int leitura, unsigned short int zero,
unsigned short int segundoponto, bool subida_ou_descida, unsigned char
tipo_de_segundo_ponto)
{
unsigned short long int fator = 100000;
switch (tipo_de_segundo_ponto)
{
case MEIO_QUILO:
fator = fator/2;
break;
case UM_QUILO:
default:
break;

45
 case CINCO_QUILOS:
fator = fator*5;
break;
}
if (subida_ou_descida)
{
if (leitura <= zero)
{
leitura = 0;
}
else
{
leitura = (leitura - zero)*(fator / (segundoponto - zero));
}
}
else
{
if (leitura >= zero)
{
leitura = 0;
}
else
{
leitura = (zero - leitura)*(fator / (zero - segundoponto));
}
}

return leitura/100;
}

void main() {
///////////////// Início ////////////////
static TIPO_DE_TAREFAS Tarefa_Atual = CALIBRAR_ZERO;
static TIPO_DE_SEGUNDO_PONTO Tipo_Segundo_Ponto = MEIO_QUILO;
static const char* const Strings_Segundo_Ponto[] = {"0,5 kg ", "1 kg ", "5 kg "};
static unsigned short int Medida_Atual = 0;
static unsigned short int Medida_Anterior = 0;
static unsigned short int Zero = 0;
static unsigned short int Segundo_Ponto = 0;
static unsigned short int Massa = 0;
static unsigned char Contador = 0;
static bool Medida_Ou_Calibracao = false;
static bool Subida_Ou_Descida = false;

ANSEL = 0b01100100; // Seleciona AN2 como entrada analógica

ADCON0 = 0b10001001; // Configura o Conversor A/D
CMCON = 0x07; // Desliga o comparador
VRCON = 0x00; // Desliga a referência de tensão
TRISIO = 0b00001100; // GP2 input, o resto output
GPIO = 0x00; // Faz todos pinos = 0 digital
LCD__Inicializar(); // Inicializa o LCD

while (1) {

46
switch (Tarefa_Atual) {

case CALIBRAR_ZERO:
while (Contador < CONTAGENS_PARA_DEZ_SEGUNDOS)
{
Medida_Atual = LerEntradaAnalogica();
if (Medida_Atual != Medida_Anterior)
{
if (abs(Medida_Atual - Medida_Anterior)*10 > Medida_Atual)
{
Contador = 0;
Medida_Anterior = Medida_Atual;
}
else
{
Contador++;
}
LCD__LimparTela();
LCD__EscreverTexto(STRING_ZERO);
LCD__EscreverNumero(Medida_Atual, Medida_Ou_Calibracao);
}
else
{
Contador++;
}
__delay_ms(RUNNING_DELAY);
}
Zero = Medida_Atual;
Contador = 0; // Zera o contador
Tarefa_Atual++; // Passa para a próxima tarefa
break;

case CALIBRAR_SEGUNDOPONTO:
while (Contador < CONTAGENS_PARA_DEZ_SEGUNDOS)
{
Medida_Atual = LerEntradaAnalogica();
if (Medida_Atual != Medida_Anterior)
{
LCD__LimparTela();
LCD__EscreverTexto(Strings_Segundo_Ponto[Tipo_Segundo_Ponto]);
LCD__EscreverNumero(Medida_Atual, Medida_Ou_Calibracao);

if (abs(Medida_Atual - Medida_Anterior)*20 > Medida_Atual)

{
Medida_Anterior = Medida_Atual;
Contador = 0;
}
else
{
Contador++;
}
}
else

47
 {
Contador++;
}
__delay_ms(RUNNING_DELAY);
}
Segundo_Ponto = Medida_Atual;
if (abs((signed char)Segundo_Ponto - Zero) > DELTA_MINIMO_ZERO)
{
if (Segundo_Ponto >= Zero)
{
Subida_Ou_Descida = true;
}
Medida_Anterior--; // Para forçar atualização da tela
Tarefa_Atual++; // Passa para a próxima tarefa
Medida_Ou_Calibracao = true;
}
else
{
Medida_Anterior++; // Para forçar atualização da tela
Contador = 0;
if (Tipo_Segundo_Ponto < NUMERO_DE_TIPOS-1)
{
Tipo_Segundo_Ponto++;
}
else
{
Tipo_Segundo_Ponto = 0;
}
}
break;

case MEDIR:
Medida_Atual = LerEntradaAnalogica();
if (Medida_Atual != Medida_Anterior) {
LCD__LimparTela();
Massa = CalculaMassa(Medida_Atual, Zero, Segundo_Ponto, Subida_Ou_Descida,
Tipo_Segundo_Ponto);
LCD__EscreverNumero(Massa, Medida_Ou_Calibracao);
LCD__EscreverTexto(STRING_MEDIDA);
Medida_Anterior = Medida_Atual;
}
__delay_ms(RUNNING_DELAY);
break;
}
}
}

48
Apêndice D: Código fonte em C do módulo LCD

#include "htc.h"
#include "delay.h"
#include "LCD.h"
#include<stdbool.h>

static void AlternarPinoE(void) {

LCD_E = 1; // Aplica um pulso no pino E
__delay_us(E_DELAY); // para que o LCD receba os
LCD_E = 0; // dados do bus
__delay_us(E_DELAY);
}

static void EscreverByte(unsigned char Byte) {

unsigned char ContagemDeBit = 0;
for (ContagemDeBit = 0; ContagemDeBit < 8; ContagemDeBit++) {
LCD_D = (((Byte >> ContagemDeBit)&0x1) != 0); // Escrever o valor do Bit
LCD_CLK = 1; // Alterna o pino de clock pra transferir o bit
__delay_us(10);
LCD_CLK = 0;
__delay_us(10);
}
}

static void EscreverComando(unsigned char Comando) {

EscreverByte((Comando & 0xF0) >> 4); // Escreve o nibble superior
AlternarPinoE();
EscreverByte(Comando & 0x0F); // Escreve o nibble inferior
AlternarPinoE();
}

void EscreverDados(unsigned char Dado) {

EscreverByte(((Dado & 0xF0) >> 4) | 0x80); // Escreve o nibble superior
AlternarPinoE();
EscreverByte((Dado & 0x0F) | 0x80); // Escreve o nibble inferior
AlternarPinoE();
}

void LCD__Inicializar(void) {
// Primeiro fazer todos pinos outputs
LCD_E = 0; // E = 0
LCD_D = 0; // D = 0
LCD_CLK = 0; // CLK = 0
LCD_E_DIRECAO = 0; // Output
LCD_D_DIRECAO = 0; // Output
LCD_CLK_DIRECAO = 0; // Output

///////////////// Processo de reset do datasheet //////////////

__delay_ms(100);

EscreverByte(0x03);
AlternarPinoE();

49
 __delay_ms(50);

EscreverByte(0x03);
AlternarPinoE();

__delay_ms(50);

EscreverByte(0x03);
AlternarPinoE();

__delay_ms(50);

EscreverByte(0x02);
AlternarPinoE();

__delay_ms(50);
/////////////// Configurações do display ////////////////
EscreverComando(0x28); //Seta função
__delay_ms(5);

EscreverComando(0x0c); //display on,cursor off,blink off

__delay_ms(5);

EscreverComando(0x01); //Limpa display

__delay_ms(5);

EscreverComando(0x06); //Modo de entrada, incremento

__delay_ms(5);
}

void LCD__EscreverNumero(unsigned short int numero, bool medida_ou_calibracao) {

unsigned char vetor_numero[6] = { 0x30, 0x30, 0x30, 0x30, 0x30, 0x30 };
if (medida_ou_calibracao)
vetor_numero[2] = ’.’;
// Força aparecer 0 quando o numero de algarismos é menor que 5 e fixar
// o divisor decimal no caso da medida.
unsigned char i = 5;
do {
if (medida_ou_calibracao) {
if (i != 2) {
vetor_numero[i] = numero % 10 + 0x30;
numero /= 10;
}
}
else
{
vetor_numero[i] = numero%10 + 0x30;
numero /= 10;
}
i--;
} while (numero > 0);
LCD__EscreverTexto(vetor_numero);

50
}

void LCD__EscreverTexto(const char texto[]) {

int i = 0;
for (; texto[i] != 0; ++i) {
EscreverDados(texto[i]);
}
}

void LCD__LimparTela(void) // Limpa a tela e retorna o cursor pra posição zero

{
EscreverComando(0x01);
__delay_ms(2); // Delay para o cursor retornar a posição zero
}

Apêndice E: Código fonte em C do módulo delay

/*
* File: delay.h
* Author: filip_000
*
* Created on 19 de Junho de 2015, 16:00
*/

#ifndef DELAY_H
#define DELAY_H

// Definir a frequência da CPU/Cristal

#define _XTAL_FREQ 4000000
#define __delay_ms(x) _delay((unsigned long)((x)*(_XTAL_FREQ/4000.0)))
#define __delay_us(x) _delay((unsigned long)((x)*(_XTAL_FREQ/4000000.0)))

#endif /* DELAY_H */

51
Apêndice F: Código fonte em C dos cabeçalhos do módulo LCD

/*
* File: LCD.h
* Author: filip_000
*
* Created on 19 de Junho de 2015, 16:06
*/

#ifndef LCD_H
#define LCD_H
#include <stdbool.h>
#include "LCD_prm.h"
// Declarações das funções
void LCD__Inicializar(void);
void LCD__LimparTela(void);
void LCD__EscreverNumero(unsigned short int numero, bool medida_ou_calibracao);
void LCD__EscreverTexto (const char texto[]);

#endif /* LCD_H */

Apêndice G: Código fonte em C das constantes do módulo LCD

/*
* File: LCD_prm.h
* Author: filip_000
*
* Created on 19 de Junho de 2015, 16:07
*/

#ifndef LCD_PRM_H
#define LCD_PRM_H

// Define os pinos
#define LCD_E GP0 // Pino de Enable do LCD
#define LCD_CLK GP4 // Pino do clock serial
#define LCD_D GP1 // Pino do dado serial

// Define a direção dos registradores

#define LCD_E_DIRECAO TRISIO0
#define LCD_CLK_DIRECAO TRISIO4
#define LCD_D_DIRECAO TRISIO1

// Constantes
#define E_DELAY (unsigned char) 150 // us
#endif /* LCD_PRM_H */

52
 Apêndice H: Resultados obtidos no levantamento da curva de resposta da
célula de carga

Tabela 6: Resultados das medições de levantamento da curva da célula de carga realizadas com os pesos
Mitutoyo mais 23 pesos padrão de 10g.

Medida 1 Medida 2 Medida 3 Medida 4 Medida 5 Média

Peso (g) Saída (0 - 5V) Saída (0 - 5V) Saída (0 - 5V) Saída (0 - 5V) Saída (0 - 5V) Saída (0 - 5V)
0 0,723 0,743 0,674 0,699 0,684 0,705
10 0,748 0,762 0,709 0,723 0,714 0,731
20 0,772 0,792 0,738 0,753 0,738 0,759
30 0,797 0,816 0,772 0,797 0,777 0,792
40 0,841 0,855 0,811 0,816 0,797 0,824
50 0,855 0,875 0,836 0,870 0,821 0,851
60 0,894 0,909 0,846 0,894 0,870 0,883
70 0,904 0,929 0,894 0,894 0,894 0,903
80 0,938 0,948 0,904 0,943 0,919 0,931
90 0,953 0,987 0,938 0,958 0,948 0,957
100 0,987 1,017 0,973 0,992 0,978 0,989
110 1,017 1,065 1,002 1,012 0,997 1,019
120 1,075 1,070 1,017 1,041 1,017 1,044
130 1,109 1,090 1,046 1,065 1,080 1,078
140 1,119 1,095 1,080 1,100 1,095 1,098
150 1,139 1,129 1,105 1,119 1,139 1,126
160 1,139 1,163 1,124 1,163 1,178 1,153
170 1,139 1,212 1,183 1,188 1,188 1,182
180 1,139 1,237 1,183 1,212 1,207 1,196
190 1,153 1,285 1,188 1,246 1,251 1,225
200 1,261 1,310 1,183 1,276 1,281 1,262
210 1,310 1,305 1,232 1,305 1,305 1,291
220 1,310 1,359 1,281 1,334 1,334 1,324
230 1,359 1,383 1,285 1,359 1,354 1,348
319 1,598 1,603 1,398 1,628 1,530 1,551
521 2,131 2,141 2,175 2,136 2,131 2,143
921 3,216 3,436 3,192 3,035 3,314 3,239
521 2,287 2,190 1,940 2,151 1,970 2,108
319 1,676 1,652 1,823 1,637 1,642 1,686

53
230 1,359 1,447 1,476 1,383 1,413 1,415
220 1,354 1,422 1,481 1,310 1,349 1,383
210 1,344 1,373 1,344 1,305 1,320 1,337
200 1,310 1,359 1,295 1,290 1,285 1,308
190 1,300 1,359 1,256 1,285 1,217 1,283
180 1,261 1,344 1,241 1,266 1,232 1,269
170 1,237 1,227 1,173 1,237 1,202 1,215
160 1,153 1,193 1,217 1,237 1,188 1,197
150 1,144 1,188 1,188 1,134 1,168 1,164
140 1,139 1,183 1,139 1,139 1,114 1,143
130 1,129 1,124 1,100 1,119 1,100 1,114
120 1,095 1,109 1,065 1,031 1,065 1,073
110 1,065 1,090 1,007 1,017 1,017 1,039
100 1,026 1,080 0,987 0,992 0,968 1,011
90 0,992 1,051 1,007 0,885 0,958 0,978
80 0,982 1,041 0,953 0,885 0,934 0,959
70 0,968 0,978 0,919 0,875 0,894 0,927
60 0,948 0,948 0,894 0,870 0,870 0,906
50 0,894 0,919 0,875 0,865 0,841 0,879
40 0,894 0,885 0,816 0,811 0,811 0,844
30 0,846 0,846 0,802 0,806 0,787 0,817
20 0,846 0,826 0,782 0,762 0,762 0,796
10 0,772 0,797 0,758 0,748 0,738 0,762
0 0,748 0,772 0,723 0,709 0,704 0,731

54