FMEA p

Nº FMEA: Revisão Nº:

Proceso: Área:

Equipe:

Ponto da Falha Análise da F

Equipamento Função do Equipamento Componente Modos de Falha

Engrenamento Choque
Elevaçãode Flancos
nos níveis
(Vibração Excessiva)
de bronze no laudo
de análise de óleo
Vibração/Temperatur
a Excessivas
Rolamentos
Redutor de Reduzir a velocidade do
Velocidades Flender - acionamento do Elevador de
TAG: REDU-63021 Canecas - TAG ELEV-62145
 Elevação nos níveis
Rolamentos de bronze no laudo
Redutor de Reduzir a velocidade do de análise de óleo
Velocidades Flender - acionamento do Elevador de
TAG: REDU-63021 Canecas - TAG ELEV-62145 Retentor de Entrada Vazamento
Vazamento
Vazamento
Retentor de Saída
Vazamento
Filtro de Ar Elevação de Temperat
Vibração Excessiva
Acomplamento
Ruído Excessivo
 FMEA para Plano de Manutenção

Data de Início: Responsável:

Sistema:

Revisado por:

Análise da Falha Avaliação de Risco

Severidade
Ocorrência

Detecção
Efeitos de Falha Causa da Falha RPN

8 9 3 216
Desarme do Motor Elétrico
(Para o Processo)
Danificará os rolamentos e Falta de Ajuste de Backlash
demais
Desarme componentes
do Motor Elétrico Desalinhamento do eixo principal 7 5 8 280
(Para o Processo) Desalinhamento do conjunto motor/redutor 9 8 4 288
Desarme do Motor Elétrico
(Para o Processo) Falta de lubrificação nos rolamentos 8 8 5 320
9 6 5 270
Contaminação / Perda de LubrifiFalha na montagem
Contaminação / Perda de LubrifiDesalinhamento do conjunto motor/redutor 9 5 4 180
Contaminação / Perda de LubrifiFalha na montagem 7 8 9 504
Contaminação
Desarme do Motor/ Perda de LubrifiDesalinhamento do conjunto motor/redutor
Elétrico 4 5 8 160
(Para o Processo)
Danificará os rolamentos do Filtro Saturado 8 5 4 160
Motor Elétrico/Redutor
Danificará os rolamentos do Falha de lubrificação no acoplamento 8 8 7 448
Motor Elétrico/Redutor Desalinhamento do conjunto motor/redutor 7 9 10 630
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 Ação Preventiva Recomendada

Inspecionar folga das engrenagens a cada 6 meses.

Fazer análise de óleo a cada 3 meses.
Fazer análise de vibração mensalmente.
Lubrificar rolamentos a cada 320 horas.
Fazer análise de vibração mensalmente.

Treinamento Técnico
Treinamento Técnico sobre
sobre alinhamento
montagem e demanutenção
conjuntos de redutores Flender.
rotativos.
Análise de Vibração
Treinamento TécnicoMensalmente.
sobre alinhamento de conjuntos rotativos.
Análise de Vibração Mensalmente.
Treinamento Técnico sobre alinhamento de conjuntos rotativos.
Análise de Vibração Mensalmente.
Substituir filtro a cada 320 horas de funcionamento.
Relubrificar
Treinamentoacomplamento a cada 640 horas
Técnico sobre alinhamento de funcionamento.
de conjuntos rotativos.
Análise de Vibração Mensalmente.
 OCORRÊNCIA

Índice de
Probabilidade de Falha Taxas de falha possíveis
Ocorrência
Remota: Falha é improvável Chance Remota de Falha 1
Baixa: Relativamente poucas Frequência muito baixa: 1 vez a cada 5 anos 2
falhas Pouco Frequente: 1 vez a cada 2 anos 3
Frequência baixa: 1 vez por ano 4
Moderada: Falhas ocasionais Frequência ocasional: 1 vez por semestre 5
Frequência moderada: 1 vez por mês 6
Frequente: 1 vez por semana 7
Alta: Falhas freqüentes Frequência elevada: algumas vezes por
8
semana
Frequência muito elevada: 1 vez ao dia 9
Muito Alta: Falhas Persistentes
Frequência máxima: várias vezes ao dia 10
 SEVERIDADE
Índice de
Severidade Efeito da Severidade
Severidade
Nenhum Sem efeito identificado. 1
Itens de Ajuste, Acabamento/Chiado e Barulho não-conformes.
Muito menor 2
Defeito
Itens deevidenciado por clientes acurados
ajuste, Acabamento/Chiado (menos
e Barulho que 25%).
não-conformes.
Menor 3
Defeito
Itens deevidenciado por 50% dos clientes.
Ajuste, Acabamento/Chiado e Barulho não-conformes.
Muito baixo 4
Defeito notado pela maioria dos clientes (mais que 75%).
Equipamento operável, mas item(s) de Conforto/Conveniência
Baixo 5
operável(is)
Equipamentocom níveis de
operável, masdesempenho reduzidos.
item(s) de Conforto/Conveniência
Moderado 6
inoperável(is). Cliente insatisfeito.
Equipamento inoperável, mas com níveis de desempenho
Alto 7
reduzido. Cliente muito insatisfeito.
Muito alto Equipamento inoperável
Índice de severidade muito(perda
alto das funções
quando primárias).
o modo de falha 8
Perigoso com aviso
potencial afeta a segurança
Índice de severidade na operação
muito alto quando odo equipamento
modo de falha com 9
prévio
Perigoso sem aviso aviso prévio.
potencial afeta a segurança na operação do equipamento sem 10
prévio
aviso prévio.
 DETECÇÃO Tipos de Inspeção:
A - Prova de Erro
B - Medição
Tipos de
Inspeção
C - Inspeção Manual/V
Faixas Sugeridas dos Índice de
Detecção Critério
Métodos de Detecção Detecção
A B C

Certeza absoluta da Não pode detectar ou não é

Quase impossível x 10
não detecção.
Controles verificado.
Controle é alcançado
Muito remota provavelmente não x somente com verificação 9
irão detectar. Controle
aleatória éou alcançado
indireta.
Controles têm pouca
Remota x somente com inspeção 8
chance de detecção. Controle
Controles têm pouca visual. é alcançado
Muito Baixa x somente é
Controle
Controle écom dupla em
baseado
alcançado com 7
chance de detecção.
Controles podem inspeção
medições visual.
por variáveis
métodos gráficos, tais
Baixa x x Detecção
depois quede aserros
peçasem 6
detectar. como CEP (Controle
Controles podem operações
deixam subseqüentes,
a estação, ou em
Moderada x Estatístico do Processo). 5
detectar. OU medições
medições
Detecção feitasna
do erros
de tipo na
Controles têm boas
Moderadamente preparação ou de
passa/não-passa
estação, emmáquina e
feitas em
operações
chances para x x 4
alta Controles na verificação
100% das peças dadepois
primeira
que
detectar. têm boas subseqüentes
Detecção de erros napor múltiplos
Alta chances para x x peça
deixam
níveis(somente
dea(medição
estação.para casos
aceitação: 3
estação
Controles
detectar. quase de preparação
fornecer, de
selecionar,
automática
Peças com
discrepantes dispositivo
não
Muito alta certamente x x máquina).
instalar, verificar. Não pode 2
Controles de parada
podem ser automática).
feitas porqueNão o
detectarão. aceitar peça discrepante.
Quase certamente certamente x pode passar
item foi feito peça
a prova de 1
detectarão. discrepante.
erros pelo projeto do
processo/produto.
Tipos de Inspeção:
A - Prova de Erro
B - Medição
C - Inspeção Manual/Visual
 Essa planilha é parte do
Curso PCM - Planejamento e
DESCOMP
 arte do material didático do
ento e Controle de Manutenção
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Quer saber mais sobre FMEA?
Preparamos um ótimo artigo que explica a essência do FMEA, qual são suas aplicações e como ele pode te
ajudar.

FMEA é a sigla abreviatória de Failure Modes and Effects Analisys, ou seja, Análise Modos e Efeitos das falhas.

O FMEA foi uma das primeiras técnicas altamente estruturadas e sistematizadas para análise de falhas . Foi
desenvolvido por engenheiros de confiabilidade no final da década de 1950 para estudar problemas que
poderiam surgir de avarias nos sistemas militares.

Um FMEA é muitas vezes o primeiro passo de um estudo de confiabilidade do processo. Envolve a revisão do
maior número de componentes, montagens e subsistemas para identificar os modos de falha, suas causas e
efeitos. Para cada componente ou equipamento do processo, os modos de falha e seus efeitos resultantes no
resto do sistema são registrados em uma planilha de FMEA específica. Existem inúmeras variações de tais
planilhas e nesse artigo você irá aprender como fazer FMEA de um processo de produção, visto pela ótica da
manutenção.
Um FMEA é uma ferramenta de análise qualitativa, que transforma as informações em dados quantitativos. Durante a
elaboração do plano de manutenção, o FMEA é uma das ferramentas mais importantes a serem usadas, por três motivos
básicos:

Determinação dos modos de falha: que podem vir da engenharia (hipótese) ou então do campo. Dados advindos do
campo são mais confiáveis, pois representam de fato todas as falhas que pode ter um processo.

Análise de riscos de cada modo de falha: iremos detalhar mais abaixo, mas a priorização de qual modo de falha trabalha
passa por 3 etapas: determinação da severidade da falha (quão ruim vai ser se ela acontecer), determinação da
ocorrência da falha (quão frequentemente ela de fato ocorre) e determinação da probabilidade de detecção da falha (o
quão fácil é percebermos que ela ocorreu).

Cálculo do RPN (risk priority number): esse indicador é uma maneira de sabermos qual modo de falha começar a calcular
primeiro. Esse cálculo é a multiplicação dos valores de ocorrência, severidade e detecção.

Clique aqui e leia o artigo completo.

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