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net/publication/304554237
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André Costa
Federal University of Sergipe, Brazil
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All content following this page was uploaded by André Costa on 29 June 2016.
(1)
Universidade Federal de Sergipe (UFS); Departamento de Engenharia Mecânica
RESUMO: Neste trabalho foi desenvolvido um algoritmo para calcular e comparar os parâmetros de
dimensionamento de eixos de transmissão de potência: resistência mecânica, coeficiente de segurança e
diâmetro da seção. A metodologia de cálculo considera os critérios de falha por fadiga de Goodman e falha
de escoamento de primeiro ciclo de Langer. A rotina foi implementada usando o software MATLAB e
fornece gráficos que relacionam as três variáveis estudadas. Comparação com dados da literatura mostram
que a rotina fornece resultados com boa precisão. Os gráficos gerados dão importantes subsídios par ao
projetista no projeto de eixos, pois permite visualizar regiões de falha, ponto ótimo de operação e influência
da resistência no diâmetro da peça.
ABSTRACT: In this paper an algorithm was developed to calculate and compare the design parameters of
shafts: strength, safety factor and diameter of the section. The calculation methodology took into account
the Goodman’s fatigue failure criteria and Langer’s first cycle yield failure criteria. The routine was
implemented using the MATLAB software and provides graphs that relate the three studied variables.
Comparison with literature data showed that routine provides results with good accuracy. The generated
graphs give important information to engineer evolved with shaft’s design, it allows viewing failure regions,
optimal point of operation and the influence of the resistance on the diameter.
1. INTRODUÇÃO
(1)
(2)
(3)
(4)
As componentes das tensões normais ' e de cisalhamento aplicadas são calculadas pelas
seguintes equações:
(5)
(6)
(7)
(8)
(12)
√
(13)
√
Onde √ é a constante de Neuber que depende diretamente da tensão última de tração Sut e R é o
raio do entalhe (Norton, 2004).
A falha por fadiga é resultante da redução da resistência do material devido aos fatores
modificadores de resistência e ao carregamento cíclico. Já a falha por primeiro ciclo é calculada em
relação à resistência ao escoamento do material.
Os critérios de falha por fadiga foram desenvolvidos a partir do ajuste de dados
experimentais, como mostrado na Figura 1. Sf e Sut são as resistências à fadiga e última de tração do
material, respectivamente, enquanto 'm e 'a são as tensões média e alternada aplicadas,
respectivamente.
FIGURA 1. Dados experimentais de falha por fadiga em aços (Budynas e Nisbett, 2011).
(14)
O critério de escoamento de primeiro ciclo de Langer considera que a falha vai ocorre se a
soma das componentes alternada e média da tensão cíclica aplicada for maior que a resistência ao
escoamento do material Sy. Para um coeficiente de segurança n, a equação da linha de Langer é:
(14)
FIGURA 4. Pontos de operação 1 e 2 sujeitos a falha por escoamento e falha por fadiga,
respectivamente.
A resistência à fadiga do material diminui com o número de ciclos. No caso dos aços existe
uma resistência mínima experimental S'e chamada de limite de fadiga ou limite para vida infinita,
que é atingida em torno de 106 ciclos. De acordo com Norton (2004), o limite de fadiga vale:
O valor da resistência à fadiga para as condições reais de operação Se é obtido a partir de S'e
utilizando-se fatores de correção na equação a seguir (Budynas e Nisbett, 2011):
(18)
(19)
Acabamento Expoente
superficial Fator a b
Retificado 1,58 -0,085
Usinado ou laminado a frio 4,51 -0,265
Laminado a quente 57,7 -0,718
Forjado 272 -0,995
(20)
(21)
(22)
(23)
O fator de efeitos diversos deve ser definido pelo projetista e serve para corrigir efeitos
não inclusos nos fatores já citados.
⁄
⁄ ⁄
( { [ ( ) ( ) ] [ ( ) ( ) ] }) (24)
⁄ ⁄
( ){ [ ( ) ( ) ] [ ( ) ( ) ] } (25)
⁄ ⁄
( ){ [ ( ) ( ) ] [ ( ) ( ) ] } (27)
6. ROTINA COMPUTACIONAL
7. RESULTADOS E DISCUSSÕES
Dados de entrada
Ma (N.m) 468 Ka 0,883
Mm (N.m) 0 Kb 0,9
Ta (N.m) 0 Kc 1
Tm (N.m) 360 Kd 1
kt 1,7 Ke 1
kts 1,5 Kf 1
Sut (MPa) 469 N 1,5
Dados de saída
kf 1,7
kfs 1,5
S’e (MPa) 234,5
Se (MPa) 186
d (mm) 43,2
Utilizando-se os mesmos dados de entrada a rotina calculou os valores para Sut variando de
300 a 2000 MPa. O resultado é mostrado na figura 5. Para Sut = 469 MPa foi encontrado d = 43,069
mm, que é um valor muito próximo de 43,2 mm obtido por Budynas e Nisbett (2014). A pequena
variação é devido à diferença percentual mínima nos valores de para convergência das interações.
Uma diferença muito pequena torna a rotina muito demorada.
O gráfico da figura 5 mostra que o diâmetro do eixo diminui acentuadamente com o
aumento da resistência do material até aproximadamente Sut = 1500 MPa. Esta análise permite ao
projetista avaliar as possibilidades de fabricação a partir dos materiais disponíveis (resistência e
dimensões das barras).
Dados de entrada
Ma (N.m) 443 Ka 0,883
Mm (N.m) 0 Kb 0,833
Ta (N.m) 0 Kc 1
Tm (N.m) 443 Kd 1
Kt 2,14 Ke 1
Kts 3 Kf 1
Sut (MPa) 469 D 0,042
Dados de saída
Kf 1,74
Kfs 2,8
Se' (MPa) 234,5
Se (Mpa) 172
N 1,08
De forma similar ao cálculo anterior, foi obtido uma faixa de coeficiente de segurança para
um dado diâmetro na faixa de resistência Sut entre 300 e 2000 MPa, como mostrado na figura 8.
Mais uma vez comprovou-se que os valores obtidos no programa são confiáveis. Neste caso, o valor
encontrado foi aproximadamente 1,10, muito próximo do valor 1,08 encontrado por Budynas e
Nisbett (2014). Na figura 9 é observado que o coeficiente de segurança aumenta com o aumento da
resistência até 1460 MPa quando então sofrem uma inflexão. No caso de acabamentos grosseiros
observa-se uma queda do coeficiente de segurança.
8. CONCLUSÕES
REFERÊNCIAS