CENTRO UNIVERSITÁRIO SENAI CIMATEC

CURSO BACHARELADO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS

DETERMINAÇÃO DO MATERIAL E PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE UM

COMPONENTE METÁLICO

FILIPE BRASILEIRO
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO…………………………………………………………………………. 3
1.1. Objetivo geral……………………………………………………………………... 4
1.2. Objetivos específicos…………………………………………………………….. 4
2.​ ​ REVISÃO BIBLIOGRÁFICA………………………………………………………….4
2.1 Aços………………………………………………………………………………... 4
2.2. Processos de fabricação……………………………………………………….. 10
2.3 Tratamentos térmicos…………………………………………………………... 14
2.4. Análises metalográficas………………………………………………………....15
3. MATERIAIS E MÉTODOS…………………………………………………………...16
3.1. Polimento e ataque químico…………………………………………………….18
3.2. Microdureza, micrografia, macrografia e análise química…………………. 20
3.3. Análises qualitativas e quantitativas…………………………………………...23
4. RESULTADOS ……………………………………………………………………...24
4.1. Microdureza ………………………………………………………………………24
4.2. Micrografia ………………………………………………………………………26
4.3. Macrografia ……………………………………………………………………...32
4.4. Análise química ………………………………………………………………...34
5. CONCLUSÃO …………………………………………………………………………34
6. REFERÊNCIAS ……………………………………………………………………….35

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1. INTRODUÇÃO
Em materiais cristalinos, a exemplo dos aços, a microestrutura exerce papel
importante pois os mais diversos processos de transformação térmicos, mecânicos
(recozimento, têmpera, encruamento, etc.) resultam em modificações na estrutura
cristalina, tamanho e contorno de grão, de forma a refletir os processos pelos quais
passaram e influenciar no comportamento final do produto. Conhecer e manipular a
microestrutura dos aços torna-se primordial em vista dos ganhos possíveis sem que
seja necessário modificar sua composição química. Por esses motivos, o estudo da
metalografia é extremamente importante para a caracterização dos materiais.
A metalografia é um segmento da área de metalurgia, que corresponde ao
estudo das estruturas morfológicas dos materiais metálicos, subdividindo-se em
macrografia e micrografia. A análise metalográfica tem uma gama de aplicações
como a determinação de defeitos na estrutura, formatos e tamanhos de grãos,
porosidade, fases do material além de possíveis tratamentos térmicos e
termoquímicos realizados na peça, etc.[11] Com essa amplitude de aplicações, a
metalografia é um método largamente utilizado para estudo de análise de falhas de
materiais, determinação do tipo de material além de possíveis desgastes causado
pelo ambiente ou agente químico ou físico. Isso representa a importância dessa
técnica de caracterização na indústria metalúrgica e siderúrgica.
É notório o crescimento nos últimos anos da importância na acreditação da
confiabilidade e qualidade das matérias primas recebidas dos fornecedores e dos
produtos repassados aos clientes. Em 2012, foram mais 1,1 milhão de certificados
ISO 9001 emitidos em 184 países.[12] Portanto, conjuntamente com as técnicas
metalográficas, o conhecimento para o melhor controle dos tratamentos térmicos e
processos de fabricação dos aços torna-se essencial para a qualidade dos produtos.
Tratamentos térmicos pode ser definido como uma operação ou um conjunto
de operações realizadas no estado sólido compreendendo o aquecimento, a
permanência em temperaturas pré-estabelecidas e o resfriamento, realizado com a
finalidade de alterar as microestruturas e como consequência as propriedades
mecânicas, magnéticas e elétricas.[13]

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 Dentre os tratamentos térmicos, existe a normalização, recozimento, têmpera,
etc. Cada um destes será aplicado principalmente de acordo com sua microestrutura
original, a finalidade do aço enquanto produto e por conseguinte ao processo de
fabricação que será submetido. Iso em razão de aspectos da microestrutura estarem
estritamente relacionados com as variações de temperatura provindas destes. [14]

1.1. OBJETIVO GERAL

Este trabalho tem como objetivo determinar qual tipo de aço da peça
disponibilizada e qual foi a sua forma de fabricação através das técnicas
metalográficas e caracterização de materiais.

1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Conhecer e utilizar os equipamentos utilizados no tratamento da peça e
caracterização; Interpretar os dados obtidos durante o processo para avaliar as
características do material.

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 AÇOS
Ligas a base de ferro ocupam um lugar de destaque entre os materiais
industriais há, pelo menos dois séculos. Os aços são as ligas a base de ferro mais
amplamente aplicadas, principalmente devido a sua capacidade de serem
deformados plasticamente.[1]
A possibilidade de se obter desempenho extraordinário do aço, associada às
notáveis combinações de propriedades físicas e mecânicas , está intimamente ligada
à capacidade de se manipular as suas características, através do processamento, de
modo a obter as combinações de composição química e estruturas mais favoráveis
para determinada aplicação.[1]
Um aço resfriado lentamente a partir do campo austenítico apresentará, à
temperatura ambiente, uma ou mais fases: ferrita, perlita e cementita, dependendo
do seu teor de carbono. Porém se o resfriamento for muito rápido, apareceram

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outros constituintes metaestáveis, como a bainita e a martensita, que não são
previstos no diagrama de fases Fe-C.[2]

Figura 1. Diagrama de fases Fe-C.

Fonte: [1].

Quando ligada somente ao carbono, a fase básica formada no aço é a

austenita, que não é estável a uma temperatura inferior a 727 °C. A solubilidade
máxima do carbono na austenita é de 2,14%p e ocorre a 1147 °C. A austenita é
não-magnética e possui estrutura CFC.
A ferrita forma-se por difusão e sua morfologia é bastante variável com a taxa
de resfriamento, passando para a forma equiaxial(chamada também por poligonal,
massiva ou em blocos) em resfriamento lento ou para a forma de agulhas em
resfriamentos mais severos, conhecida como ferrita acicular. Com o resfriamento
lento os grãos equiaxiais ferríticos são nucleados preferencialmente no contorno de
grão austenítico, embora exista também nucleação no interior do grão.[2] A fase
ferrita, em particular, é relativamente macia, pode ser tornada magnética a
temperaturas abaixo de 768 °C e possui estrutura cristalina CCC, em comparação

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com a austenita é menos compacta, apresentando interstícios tetraédricos menores
e, consequentemente, tendo menor capacidade de dissolver carbono.
Quando o limite de solubilidade para o carbono na ferrita α é excedido a
temperaturas abaixo de 727 °C uma fase chamada cementita é formada.
Mecanicamente, a cementita é muito dura e frágil, portanto a resistência de alguns
aços é aumentada substancialmente pela sua presença. A cementita apresenta
estrutura ortorrômbica com 12 átomos de ferro e 4 átomos de carbono.
Se um aço for resfriado lentamente e mantido a temperaturas inferiores a
727ºC, a estrutura austenítica não será mais estável, ocorrendo uma reação
eutetóide produzindo uma microestrutura característica chamada de perlita. A perlita
não é uma fase, mas sim uma mistura de duas fases, ferrita e cementita ou α +
Fe​3​C, que ocorrem sob a forma de lamelas paralelas.[2] Pode-se formar a perlita
grosseira e a perlita fina, dependendo da temperatura e da taxa de resfriamento, a
perlita grosseira forma-se a temperaturas mais altas e menores taxas de
resfriamento, sendo um material mais dúctil e de baixa dureza. A perlita fina
forma-se a temperaturas mais baixas e taxas de resfriamento mais rápidos, sendo
um material com dureza maior que a perlita grosseira.

Figura 2. Representações com microestruturas dos tipos de ferritas e de perlitas. A esquerda ferrita
equiaxial(branca) com perlita grossa(escura) e a direita ferrita acicular(branca) com perlita
fina(escura).

Quando um aço carbono é resfriado rapidamente a baixas temperaturas e

mantido nesta temperatura, ocorre a formação de uma estrutura denominada bainita.
A formação da bainita é um processo misto que envolve difusão e forças de
cisalhamento. Podem ser formados dois tipos de bainita, a bainita superior é

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formada a partir por finas agulhas de ferrita, que crescem em blocos chamados de
feixes onde dentro de cada feixe as agulhas são paralelas e com idêntica orientação
cristalográfica. A outra é a bainita inferior, que apresenta estrutura e características
parecidas com a superior, mas a diferença é que cementita precipita entre as
agulhas de ferrita e dentro das agulhas de ferrita, isto porque, em temperaturas
menores, a difusão do carbono é reduzida e estes não conseguem segregar
totalmente para a austenita adjacente, ocorrendo a precipitação dentro da ferrita.

Figura 3. Representações dos tipos de bainita.

A martensita é uma fase metaestável que aparece com o resfriamento brusco

da austenita, como resfriamento com água. A transformação ocorre por
cisalhamento da estrutura, sem difusão, ou seja, sem mudança na composição
química.[2]
Raramente itens produzidos em aço possuem um só cristal o uma só fase. A
maneira como os diferentes cristais se organizam na estrutura policristalina, suas
dimensões e forma, assim como a quantidade de cada uma das fases
eventualmente presentes são características que, em geral, ocorrem em uma escala
de dimensões que se convenciona chamar de escala ”microestrutural”. A
possibilidade de realizar e controlar a transformações de aços entre duas estruturas
é uma das ferramentas mais úteis e mais amplamente empregadas no controle da
estrutura dos produtos de aço. O arranjo dos átomos em determinada estrutura
cristalina está ligado às interações entre estes átomos. Quando átomos de outros
elementos são misturados aos átomos de ferro, formando uma liga, a presença
destes átomos afeta a estabilidade dos diferentes arranjos de átomos, assim a
adição de elementos de liga ao ferro permite alterar a estabilidade relativa das fases

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e, consequentemente, afetar a estrutura que se formara em um aço e suas
propriedades finais.[1]
Além do carbono, que nem sempre é um elemento desejado no aço, vários
elementos químicos podem estar presentes na composição química do aço,
chamados de elementos de liga. Os efeitos dos elementos de liga nos aços e ligas
especiais não são apenas alterações nas fases ou constituintes presentes em
equilíbrio, mas também na maneira e velocidade com que estas fases se formam,
alterando também as características das fases presentes.[2]
O Manganês pode ser usado como um elemento de liga na maioria dos aços.
Adicionado para aumentar a resistência e dureza, reduzindo a plasticidade, bem
como para aumentar a temperabilidade. Combate a fragilidade causada pelo enxofre
(sulfeto de ferro) através da formação de um sulfeto de manganês (MnS). Níveis
elevados de manganês produzem um aço austenítico com melhor resistência ao
desgaste e abrasão.[3] O aço manganês, também conhecido como aço Hadfield, é
uma liga de aço e de manganês. Na composição do aço comum, há a inclusão do
manganês, porém a parcela de manganês é muito pequena, podendo variar de
0,15% a 0,8%. O aço manganês contém cerca de 1% até 15% no que tange a
adição de manganês na composição do aço, sendo que possui uma forte tendência
de ser dissolvido na ferrita. Ao se adicionar este mineral na composição de uma liga
de aço, diversas propriedades são adquiridas e são únicas quando comparadas com
outras ligas, como a resistência ao magnetismo, resistência à abrasão, durabilidade
e dureza extrema que se torna ainda melhor na superfície, sem que haja um
aumento na fragilidade do material. Aços com alto manganês são aplicados como
aços estruturais e aços manganês de baixa liga são aplicados como aços para
construção mecânica e principalmente produtos que passam por forjamento. [3]

Tabela 1. Tabelas que descrevem os tipos de aços manganês de acordo com sua composição
química pela SAE-AISI e pela UNS.

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 .Fonte: [3]

Figura 4. Diagrama de fases para ligas de F-Mn, feito por métodos de termodinâmica computacional.
Fonte: http://www.calphad.com/iron-manganese.html

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 2.2. PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
Uma das principais vantagens dos metais está em poder ser deformado,
atingindo as formas desejadas. No caso, em particular dos aços, essa deformação
conduz a alterações em suas propriedades.
A conformação mecânica tem, portanto, dois efeitos principais: dar forma e
altera propriedades ou características do material. Existem diversos tipos de
processos para deformar e conformar os metais, mas no caso será tratado sobre a
conformação a quente, conformação a frio, forjamento e fundição.[2]

Figura 5. Processos de conformação mecânica.

Fonte: [2]

2.2.1 CONFORMAÇÃO A QUENTE

O que define se a conformação é a quente ou a frio, é pela temperatura em
que o processo se passa. Em linhas gerais, os processos que se passam acima de
0,5 T (em que T, é o ponto de fusão do metal em K) são processos de deformação a
quente. [2]

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 O aumento da temperatura de trabalho resulta em diminuição da resistência
mecânica e, consequentemente, diminuição da energia necessária para deformação
e aumento da ductilidade.
No trabalho a quente, o tamanho do grão e a microestrutura podem ser
alterados, por meio da recristalização. Sendo a recristalização o principal mecanismo
de alteração de microestrutura no trabalho a quente. Quando a energia de
deformação armazenada no material atinge determinado nível, conforme o material e
a temperatura, ocorre a nucleação de novos grãos não deformados, assim
ocorrendo o fenômeno de recristalização. Além de praticamente eliminar o aumento
de resistência associado ao encruamento, a recristalização forma novos grãos.
Dependendo do controle do processo de deformação (temperatura, grau de
deformação), é possível obter elevada taxa de nucleação e evitar que ocorra o
crescimento de grãos. [2]

2.2.2 CONFORMAÇÃO A FRIO

No trabalho a frio, os mecanismos de recuperação e recristalização não são
operativos. Neste caso, à proporção que o metal é deformado, ocorre o
encruamento, isto é, a resistência e a ductilidade diminui. O mecanismo de
encruamento envolve o aumento da densidade de discordâncias (defeitos de linha
microscópicos, responsáveis pela deformação dos metais).[2]
Em função da deformação a frio, pode aparecer, também anisotropia de
propriedades. Em contraste com a anisotropia proveniente do trabalho a quente,
nesse caso, pode ser eliminada por tratamento por tratamento térmico.
Para evitar estas dificuldades, as operações de deformação a frio, em geral,
são realizadas em etapas, com operações de recozimento intermediárias. A
desvantagem está no aumento do custo, porém, tais operações permitem uma
elevadíssima flexibilidade.

2.2.3 FORJAMENTO

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 O forjamento é a operação mais antiga entre as conformações. É usada para
dar forma aos metais através de martelamento ou esforço de compressão
(prensagem), tendendo a fazer o material assumir o contorno da ferramenta
conformadora, chamada matriz ou estampo.
É um processo normalmente realizado a quente. É indicado por conseguir
excelentes propriedades e por ser o único processo de conformação que consegue a
obtenção de formas e propriedades requeridas para peças de grandes dimensões.[2]
Dentre as formas de forjamento, se destacada a de matriz fechada, por
permitir a economia de material e, o mais importante, por permitir controle da
anisotropia associada ao trabalho mecânico, de forma para orientá-la
favoravelmente.

2.2.4 FUNDIÇÃO
O processo de fundição consiste em despejar o metal líquido num molde
contendo uma cavidade na geometria desejada para a peça final.[6]
Os processos podem ser classificados pelo tipo de molde e modelo e/ou pela
força ou pressão usada para preencher o molde com o metal líquido. O processo de
fundição permite obter, de modo econômico, peças de geometria complexa, sua
principal vantagem em relação a outros processos. Aplica-se a vários tipos de
metais, tais como aços, ferros fundidos, alumínio, cobre, zinco, magnésio e
respectivas ligas.[6]
Porém existem também desvantagens. Os aços fundidos, por exemplo,
podem apresentar elevadas tensões residuais, microporosidade, zonamento e
variações de tamanho de grão. Tais fatores resultam em menor resistência e
ductilidade, quando comparados aos aços obtidos por outros processos de
fabricação como conformação a quente. [6]
O processo de conformação mecânica consiste em uma força externa à
matéria-prima, obrigando-a a adquirir a forma desejada por deformação plástica. Em
outras palavras, são todos os processos que exploram a deformabilidade plástica
dos materiais. O volume e a massa do metal (matéria-prima) se conservam nestes

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processos. Tais processos alteram a geometria do material através de forças
aplicadas por ferramentas adequadas que podem variar desde pequenas matrizes
até grandes cilindros (como os empregados na laminação).[7]
Em função da temperatura e do material utilizado, a conformação pode ser
classificada como trabalho a frio, a morno e a quente. Cada um desses trabalhos
fornecerá características especiais ao material e à peça obtida. Além disso, os
processos de conformação mecânica, desenvolvidos para aplicações específicas,
podem ser classificadas com base em critérios tais como: o tipo de esforço que
provoca a deformação do material, a variação relativa da espessura da peça, o
regime de operação de conformação, o propósito da deformação, etc. Basicamente,
os processos de conformação mecânica para a produção de peças metálicas inclui
um grande número que, entretanto, em função dos tipos de esforços aplicados,
podem ser classificados em: forjamento, laminação, trefilação, extrusão e
conformação de chapas (estampagem, embutimento, tracionamento, dobramento e
corte).[7]

2.3. TRATAMENTOS TÉRMICOS - NORMALIZAÇÃO

Normalização consiste em um tratamento térmico no qual uma peça metálica
é aquecida até uma temperatura logo acima da zona crítica o tempo somente
suficiente para a estabilização da austenita, de forma que não haja aumento dos
grãos e posterior resfriamento ao ar.[15] Quando realizada em aços liga de baixo
carbono, a microestrutura resultante é perlita fina e ferrita pró-eutetóide, formação
característica do tratamento nestes aços baixo carbono.

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 Figura 6. Nucleação dos contornos de grão com transformação da austenita em perlita.
Fonte: Adaptado de VAN VLACK, 2004.

A partir da normalização busca-se a homogeneização da estrutura cristalina e

o refino dos grãos grosseiros, resultado de trabalhos a quente, a exemplo da
fundição e forjamento. Podendo ser utilizada anteriormente a processos de
fabricação, como a usinagem, tendo em vista que o menor tamanho de grão melhora
a usinabilidade de aços baixo carbono.[16] No que o refino dos grãos possui relação
diretamente proporcional com a resistência mecânica nesta classe de aços. Com
isso tem-se um maior módulo de elasticidade e consequentemente maior rigidez,
importante para uma melhor usinabilidade.[17]
Um dos diferenciais na maior parte dos tratamentos térmicos é a possibilidade
de se conseguir acréscimos nas propriedades mecânicas (dureza, resistência
mecânica, etc.) sem que haja necessidade de alteração na composição química, a
exemplo da adição de carbono. No caso da normalização, está é a única que
consegue em conjunto com aumentos na resistência mecânica, apresentar melhor
tenacidade. [17] Diferentemente do acrèscimo de carbono, onde essa relação é
inversamente proporcional.
Estando essa relação positiva de propriedades justificada no refinamento dos
grãos, originado do aumento da taxa de nucleação devido ao decréscimo da
temperatura que ocorre no resfriamento rápido ao ar característico da normalização.

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2.4. ANÁLISES METALOGRÁFICAS
Pode-se definir metalografia como o estudo das características estruturais ou
da constituição dos metais e suas ligas, para relacioná-los com suas propriedades
físicas, químicas e mecânicas.
Para se conseguir essa relação entre estrutura observada ao olho nú, lupa ou
microscópio com as propriedades mecânicas, deve-se seguir uma linha predefinida
de procedimentos de acordo com os objetivos de caracterização a ser realizada. É o
que chamamos, exame metalográfico que pode ser baseado em conjunto de ensaios
com pretensões diversas .
Para a realização da análise, o plano de interesse da amostra é cortado,
lixado, polido e atacado com reagente químico, de modo a revelar as interfaces entre
os diferentes constituintes que compõe o metal.Quanto ao tipo de observação, está
subdividida, basicamente em duas classes: microscópica e macroscópica.
Através das análises macrográficas e das análises micrográficas é possível a
determinação de diversas características do material, inclusive a determinação das
causas de fraturas, desgastes prematuros e outros tipos de falhas. Em razão disto, a
preparação metalográfica tem grande importância na qualidade de uma análise.
Estes microscópios, em geral, possuem sistemas de fotografia integrados, que
permitem registro das análises realizadas.

3. MATERIAIS E MÉTODOS
Materiais utilizados:
● Liga metálica desconhecida
● Lixas com granulometrias: P180, P220, P360, P600, P800 e P1200
● Alumina 1μm e 0,3μm
● Água
● Álcool ​etílico
● Ácido Nital
● Lixadeira
● Politriz

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 ● Microscópio óptico Zeiss Scope A1

Metodologia:
Primeiramente foi escolhido o lado da peça mais adequado a ser estudada. A
principal seção a se escolher é de geometria regular em seções longitudinais e
transversais. Verificou-se a homogeneidade do material, e avaliou-se a posição e
verificou-se a existência de imperfeições. O corte da peça foi feito perpendicular às
linhas de marcação para facilitar a macroscópia da peça, o sentido do corte foi
suficiente para a realização de todos os ensaios sem necessidade de um novo corte
posteriormente.

Figura 7. Peça antes do corte.

Fonte: Própria

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 Figura 8. Peça cortada.
Fonte: Própria

A obtenção da superfície adequada para a análise se dá por corte e

polimento, no caso do experimento abordado neste relatório, houve a necessidade
de fazer o corte na peça. Por meio de uma lixadeira mecânica realizou-se uma
primeira passagem na lixa cuja finalidade é conseguir a superfície plana com
rugosidade baixa e orientação desejada.

3.1. POLIMENTO E ATAQUE QUÍMICO

A amostra foi inicialmente lixada mecanicamente utilizando lixas com
granulometrias: P180, P220, P360, P600, P800 e P1200; e em seguida, polida
mecanicamente com solução de partículas de alumina com granulometrias de 1 μm
e 0,3 μm, respectivamente, e submetidas a um ataque químico utilizando uma
solução padrão de Ácido Nital 2%, no qual a amostra ficou imersa por 12 segundos.
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 Figura 9. Substâncias utilizadas no polimento
Fonte: Própria

Figura 10. Polimento na Politra

Fonte:Própria

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 Figura 11. Politriz
Fonte:Própria

Figura 12. Equipamen da Microscopia.

Fonte: Própria.

3.2. MICRODUREZA, MICROGRAFIA, MACROGRAFIA E ANÁLISE QUÍMICA.

3.2.1 Ensaio de microdureza
O ensaio de dureza Vickers, utiliza a norma brasileira NBR-6672 e é aplicada a
um amplo espectro de materiais. Sobre o ensaio: É aplicável a todos os materiais
metálicos, de qualquer dureza, especialmente para materiais muito duros ou muito
moles, muito finos, pequenos e irregulares, é indicado para o levantamento de

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curvas de profundidade de tratamentos superficiais como têmpera e cementação, a
escala de dureza é contínua, as impressões deixadas no material são extremamente
pequenas, a deformação do penetrador é nula, oferece grande precisão de medidas.

Princípio do método:

Força-se, pela aplicação de uma carga pré-estabelecida, um penetrador de forma e

dimensões conhecidas sobre a superfície da peça a ensaiar. Relaciona-se a carga
aplicada com a área de impressão.
A carga plena é aplicada normalmente durante um tempo de 10 a 15
segundos. As duas diagonais da penetração deixadas na superfície do material
depois da remoção da carga são medidas usando-se um microscópio. Com os
valores lidos calcula-se a média aritmética. A seguir calcula-se a área da superfície
inclinada da penetração. A dureza Vickers é o quociente obtido dividindo a carga
(em kgf) pela área penetrada.
Para a realização do ensaio foi efetuado o polimento da peça e a partir disto
acoplou-se a peça ao medidor de microdureza.

​ ​Figura 13. Máquina de ensaio de microdureza.

Fonte: Própria.

O modelo utilizado da máquina de ensaio de microdureza foi o Shimadzu

HMV. O ensaio foi repetido dez vezes, com dez segundos de aplicação da carga.
Para a escolha dos pontos de análise foram relacionados alguns critérios, como não
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estar próximo a contorno de grão, não estar próximo a uma marca anterior e ter seu
grão bem definido.

3.2.2 Ensaio de Micrografia

Diante das mais variadas técnicas de observação da microestrutura dos aços
e ferros fundidos, a mais usual é a microscopia óptica. No caso em questão,
emprega-se luz visível, que incide sobre a amostra e é refletida até o observador. A
resolução que pode ser obtida em uma imagem depende do comprimento de onda
da radiação empregada.
A seleção da seção a ser analisada; as dimensões dos corpos-de-prova para
o exame micrográfico podem ser limitadas por alguns aspectos. Existem certas
dificuldades para obter uma boa preparação para o exame, no caso de microscopia
óptica, o peso máximo suportado pelo porta-amostra do microscópio, assim como as
dimensões da câmara ou porta de entrada de amostras podem limitar a maior
dimensão praticável para o corpo-de-prova para exame micrográfico.

Com o exame metalográfico e com o corpo de prova na condição polido e

com ataque químico foi muito utilizado para análise de partículas inclusionárias e
microporosidades causadas pela contração volumétrica, durante a mudança de
estado no processo de solidificação, ou para a observação da grafita em ferros
fundidos o que não poderíamos descartar já que não sabíamos qual o material em
questão. Quando se usa a microscopia óptica, a pequena profundidade de foco pode
ser útil na distinção entre pequenos poros e cavidades e inclusões não-metálicas.

3.2.3 Ensaio de macrografia

A macrografia consiste no exame do aspecto de uma peça metálica, a partir
da análise da secção plana devidamente polida e atacada por um reativo apropriado.
O aspecto, assim obtido, chama-se macro-estrutura. O exame da amostra é
realizado a olho nu ou com auxílio de uma lupa.

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 O ensaio possibilitou a observação da heterogeneidade química existente,
resultante da estrutura de solidificação, assim como as alterações sofridas por esta e
devidas a tratamentos posteriores. Permite então evidenciar a distribuição das
impurezas metálicas, não metálicas e gasosas contidas na estrutura. A análise
macrográfica permite igualmente detectar a presença de fissuras, bolhas,
porosidades e gotas frias.
Para a preparação do corpo de prova de macrografia abrange as seguintes
fases: escolha e localização da secção a ser estudada, realização de uma superfície
plana e polida no lugar escolhido, ataque dessa superfície por um reagente químico
adequado. Os métodos mais utilizados em macrografia são aqueles que têm por
finalidade estudar as alterações macrográficas de aços em geral, ferros fundidos,
alumínio bruto e forjado.
Uma primeira tentativa de ataque foi realizada utilizando como reagente uma
mistura de 50% água destilada e 50% HCl(Ácido clorídrico) por 40 min a qual
acabou gerando um resultado inconclusivo. O resultado gerou a necessidade de se
tentar um reagente mais específico para aços com teores consideráveis de
manganês, neste caso usou-se um reagente de 100mL de água destilada com 10g
de Persulfato de Amônio por 10min.

3.2.4 Análise química

Após a amostra ser lixada e passar pelo o ataque químico, então utiliza a
superfície em que foi trabalhada para ser armazenada no porta amostras do
maquinário. Em seguida, o porta amostras é armazenado na máquina e a própria ira
realizar a leitura automática.

3.3. ANÁLISES QUALITATIVAS E QUANTITATIVAS

Foi utilizada a análise de fração área para se identificar uma estimativa das
porcentagens de cada fase do metal, a análise consiste em aplicar uma rede sobre a
imagem da microestrutura, e contando-se o número de pontos coincidentes entre a
rede e a fase analisada. Com base nos pontos é utilizada a expressão:

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 Σinterceptos
%f ase = valor total de pontos
x 100

Considerando que quase toda propriedade mecânica dos aços dependem do

tamanho de grão, uma estimativa do tamanho de grão é uma medida muito
importante na metalografia. Utilizando as imagens obtidas na microscopia pode
utilizar do método ASTM para chegar a uma estimativa do tamanho do grão,
utilizando-se a expressão;

n = 2G−1
Na expressão n é o número de grãos contados em uma área de 1 polegada
quadrada, aumentada em 100X e G o tamanho de grão ASTM, considerando que
cada grão dentro do circulo conta como 1, começando ou terminando no meio do
grão contar 0,5 , quando for ponto triplo considerar 1,5 , quando for ponto quádruplo
considerar como 2 e devem-se evitar sempre as junções.

4. RESULTADOS E ANÁLISES
4.1. Microdureza
O teste de dureza Vickers consiste em endentar o material sob teste com um
penetrador com ponta de diamante, na forma de uma pirâmide reta de base
quadrada e um ângulo de 136º entre as faces opostas , utilizando uma carga de 1 a
100 kgf.

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 Figura 14. Demonstração da medição de microdureza Vickers
Fonte: Cursos Guru online

Para a realização do ensaio foi efetuado o polimento da peça e a partir disto

acoplou-se a peça ao medidor de microdureza.
O modelo utilizado da máquina de ensaio de microdureza foi o Shimadzu
HMV. O ensaio foi repetido dez vezes, com dez segundos de aplicação da carga.
Para a escolha dos pontos de análise foram relacionados alguns critérios, como não
estar próximo a contorno de grão, não estar próximo a uma marca anterior e ter seu
grão bem definido.

Figura 15. Resultados obtidos com o ensaio de microdureza.

Fonte: Própria

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 Os resultados foram convertidos para Gpa para uma melhor análise, acerca
das propriedades mecânicas do material, sendo o fator multiplicador da correção:
HV = 0,009807Gpa.
Diante dos valores obtidos de microdureza (média igual a 218,2 HV),
percebe-se que o material passou por exposição térmica (tratamento) ou devido o
próprio processo de fabricação gerou-se um aumento em sua microdureza, já que o
material em sua forma natural possui valores menores de microdureza, na escala de
30HV. Então podendo-se aplicar este material em situações que necessitem maior
resistência mecânica e ao desgaste.

4.2. MICROGRAFIA

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 Figura 16. Microestrutura ampliada 100x.
Fonte: Própria.

Figura 17. Microestrutura ampliada 200x.

Fonte: Própria.

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 Figura 18. Microestrutura ampliada 500x.
Fonte: Própria.

.
Figura 19. Microestrutura ampliada 1000x.
Fonte: Própria.

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 Com a microscopia foi possível observa a microestrutura do aço
disponibilizado, uma técnica que possibilita uma observação bidimensional de uma
estrutura com características tridimensionais. Nas imagens obtidas o contorno de
grão é claramente visível, possibilitando a diferenciação dos grãos. Entende-se
também que o ataque químico foi relativamente bom, pois não atrapalhou a
visualização dos grãos. A partir da microestrutura foi possível determinar as fases
presentes no aço em questão, sendo estas a Ferrita equiaxial e a Perlita, o que
estaria de acordo com o Aço manganês 1522 devido ao sua composição química.
Para finalidades de confirmação desta hipótese pesquisou-se outros dados de
trabalhos e fontes exteriores para se comparar com as imagens obtidas.

Figura 20.Comparação das Microestrutura ampliadas em 1000x. A esquerda a obtido pelo projeto, a
direita e referência de um aço 1522.[4]

Figura 21.Comparação das Microestrutura ampliadas em 100x. A esquerda a obtido pelo projeto, a
direita e referência de um aço com composição próxima ao 1522 que sofre forjamento a quente.[5]

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 A primeira referência para comparação se trata de uma imagem da
microestrutura do Aço 1522 de acordo com o banco de dados da Total Materia, o
maior banco de dados internacional de Materiais.[4] A segunda referência foi obtida
em um artigo que estuda a microestrutura de aços que sofrem forjamento a quente,
embora a composição química do aço deste artigo não seja exatamente a mesma do
aço estudado no projeto, possuem composição parecida, visto que o artigo
referenciado tem como base um método para estudar aços com 1% de Mn. As
microestruturas apresentam notáveis semelhanças quando a presença das duas
fases e tamanho de grão aproximado. A diferença em relação às formas dos grãos
na primeira comparação pode indicar que a peça estuda passou pelo processo de
forjamento, devido aos grãos característicos de forjamento observados pela
micrografia. A maior semelhança é vista na segunda comparação, que fortalece mais
a hipótese de que da peça estuda tenha passado pelo processo de conformação
mecânica de forjamento a quente, pois, neste processo é possível alinhar as fases
segundo as linhas de fluxo por meio da deformação.[7] Essas alterações de forma
são os principais responsáveis pelo aparecimento da anisotropia de propriedades
mecânicas, característica de produtos conformados a quente.[5] A maioria dos
materiais metálicos passa em alguma etapa de fabricação por processos de
deformação, nesses processos ocorrem várias alterações microestruturais
simultâneas como encruamento, recuperação e recristalização dinâmica.[10]

Figura 22.Microestruturas retiradas de trabalhos para comparação.[8][9]

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 Analisou-se microestruturas diferentes para aços com composições parecidas
com a da peça estudada com o intuito de comprovar que processos diferentes
resultam em microestruturas diferentes da encontrada. Na figura 22, é possível ver a
esquerda um aço com 0,35% C, 1,2% Mn e 0,7% Si[8] que passou por forjamento e
resfriamento forçado a ar, que acabou gerando uma microestrutura com fases
diferentes e tamanho de grão bastante reduzido na recristalização. A direita pode-se
ver uma microestrutura que pertence a um aço com 0,16% C e 1,23% Mn que
passou por uma conformação termomecânica de rolamento e em seguida tempera,
produzindo uma microestrutura com grãos bastante pequenos e perdendo parte da
deformação nos grãos que provavelmente tivesse sido obtida na conformação.[9]
Ambas as estruturas são claramente diferentes da obtida pelo projeto, enaltecendo a
constatação de que a peça estudada realmente sofreu forjamento.

Figura 23. Análise de fração de fase usando a micrografia com 500x de aproximação

Com o cálculo da Fração área encontrou-se que a fase 1(mais clara) tem %
fase igual a 60% e a fase 2 (escura), consequentemente, 40%. A estrutura que se
observa depende diretamente das transformações de fase que ocorreram no
processamento ou tratamento da peça estudada.

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 Figura 24. Análise do tamanho de grão pelo método ASTM usando a micrografia com 100x de
aproximação

Com base no método ASTM obteve-se o n=4, encontrando um G=3. De

acordo com a tabela de tamanho de grão da ASTM obteve-se, para 100x, 4 grãos
por pol​2 (4n /pol​2​) ou 62 por mm​2 (62n /mm​2​) , sendo a área de grão igual a
0,0161mm​2​.

4.3 MACROGRAFIA

Examinou-se a olho nu ou com pouca ampliação (até 50X) o aspecto da

superfície após devidamente polida e atacada:

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 Figura 25. Resultado do primeiro ataque químico para a macrografia, de água destilada com ácido
clorídrico, as linhas de deformação não estão claras.

Figura 26. A imagem a esquerda se trata da análise da superfície atacada com 50% de água
destilada e 50% de persulfato de amônio usando a macrografia a olho nu. Ao lado direito, se trata da
mesma imagem estilizada, com objetivo de melhorar a visualização das curvas.

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 Como destacado na imagem, é possível visualizar a olho nu as linhas
curvadas. No caso, sendo possível então identificar que se trata de linhas de
conformação próprias para forjamento, conforme Colpaert.[1]

4.4 ANÁLISE QUÍMICA

Tabela 2 – Composição Química

Fe (%) C(%) Si (%) Mn P(%) S(%) Ni (%) Cu (%)

(%)
98 0.22 0.22 1,05 0.015 0.012 0.05 0.225
Fonte: Própria

Através da análise química mostrado na tabela 1 foi possível comprovar

baixos teores de elementos de liga, sendo determinado como um aço ao manganês
com baixo teor de carbono, tendo em vista que para valores de Mn na composição
dos aços acima de 1%, pode este ser classificado como aço manganês.[9] Quanto
ao percentual de carbono, este é considerado baixo carbono pois os percentuais
apresentados durante a análise química não ultrapassaram 0,3%.[10]

5. CONCLUSÃO
De acordo com os dados encontrados nas análises de ataque químico, fração
de área, dureza, macrografia e micrografia, em que foi encontrado um teor médio de
0,2% de Carbono e um teor considerável de Mn, aproximadamente 1,1%, o que
permitiu predizer que a peça se trata de uma SAE 1522, um tipo de aço chamado de
Aço-Mn ou Aço Manganês, também conhecido como Aço Hadfield, nomes que se
dão para aços com altos teores de Manganês em sua composição química. A
proximidade em relação ao valor da dureza aferida e a dureza deste aço 1522,
embora haja uma leve diferença talvez causada por erro de medição ou fato de que
a medição da dureza foi feita por microdureza sofrendo influência as fases, pode-se
usar esse resultado para fortalecer a definição do tipo de aço. Os resultados da
macrografia e da micrografia foram cruciais para se encontrar o método de
fabricação pelo qual a peça estudada passou, no caso ficou evidente em todas as
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constatações que a peça sofreu forjamento (conformação a quente) e sofreu um leve
tratamento térmico, no caso uma normalização. A microestrutura característica de
peças forjadas do material e as linhas de deformação presentes na macrografia da
peça serviram consideravelmente para a confirmação destas constatações.

6. REFERÊNCIAS

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Paulo. Editora Blucher. 2008.

2. SILVA A. L. V. da C.; MEI P. R.. Aços e ligas especiais. Segunda edição. São
Paulo. Editora Blucher. 2006.

3. L. Bruce Bramfitt, O. Alan Benscoter. Metallographer’s Guide, Practices and

Procedures for Irons and Steels. United States of America. ASM International. 2001.

4. The world’s most comprehensive materials database. TotalMateria. Disponível em:

<https://www.totalmateria.com/page.aspx?ID=Home&LN=EN> Acessado em 09 de
Junho de 2018.

5 JANGA Y,; KOB D.; KIMC B. Application of the finite element method to predict
microstructure evolution in the hot forging of steel. Journal of Materials Processing
Technology, 85-94. 2000.

6.Processos de Fabricação. DIsponivél em:

<https://www.cimm.com.br/portal/material_didatico/3676-processos-de-fundicao#.Wz
GbOtJKiDI>.

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7. SCHAEFFER L. Forjamento, Introdução ao Processo. Imprensa Livre. Porto
Alegre. 2001.

8. JAHAZI M.; EGHBALI B. The influence of hot forging conditions on the

microstructure and mechanical properties of two microalloyed steels. Journal of
Materials Processing Technology, 113, 594-598. 2001.

9. LIS J. LIS.; A. K. KOLAN C. Processing and properties of C-Mn steel dual-phase

microstructure. Journal of Materials Processing Technology, 350-354. 2005.

10. SICILIANO F. Jr.; PADILHA A. F. Encruamento, recristalização, crescimento de

grão e textura. 3ª Ed.ABM. São Paulo. 2005.

11. AVALLONE, P. L. “ANÁLISE DAS PROPRIEDADES METALOGRÁFICAS DE

FIXADORES EMPREGADOS EM VEÍCULOS DA DÉCADA DE 40 E 60”. 2013. 23f.
Relatório Final de Atividades. Faculdade de Tecnologia de Sorocaba, São Paulo,
2013.
12. ALVES, A. E. J., GEORGES, M. R. R. A certificação ISO9001 no mundo: Um
estudo exploratório a partir da base de dados ISO Survey. Anais do XX encontro de
iniciação científica. Campinas, 2015.

13. RED-HILL, R. E.; ABBBASCHIAN, R.L The hardening of steel. In:. . Physical
Metallurgy Principles. 3ed. Boston: PWS Puablisshing Company, 1994. cap.19,
p.632-687.

14. FAVALESSA, D. et al.Tratamentos térmicos: Efeito da velocidade de

resfriamento sobre a microestruturas de aços ANBT 1045. Revista Educação e
Tecnologia, Ano 1, nº2. Faculdade de Aracruz, 2006.

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15. RIOS, C. T.; AMARAL, M. P.; SOUZA, E. S. Influência de tratamentos térmicos
na microestrutura e propriedades mecânicas do ao SAE 4140. In: Congresso
Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais, 22º, 2016, Natal. Anais.

16. SILVA, R. A.; NETO, A. F. Estudo da microestrutura do aço SAE 1045 para a
melhoria da usinabilidade: Uma proposta para a gestão dos processos de usinagem.
In.: International Congress University Industry Cooperation. 4º, 2012, Taubaté.

17. CARVALHAL, C. C. Microestrutura e propriedades mecânicas obtidas em aço

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Universidade Federal do Rio de Janeiro, Escola Politécnica. Rio de Janeiro, 2016.

18. Aços disponível em:

<http://www.joinville.ifsc.edu.br/~paulosergio/Ciencia_dos_Materiais/Classifica%C3%
A7%C3%A3o%20dos%20a%C3%A7os.pdf>. Acesso em 27/06/2018.

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20. Cursos Guru online disponível em:

<https://www.cursosguru.com.br/como-e-feito-o-teste-de-dureza-vickers/>. Acesso
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