Capítulo 7

TABELAS E FÓRMULAS ÚTEIS

Tabela13A • Propriedades de materiais

PROPRIEDADE UNIDADE ASTM ABS HDPE LDPE

Homopolímeros

1 Resistência à tração psi D638 2.500-8.000 3.200-4.500 1.200-4.500

2 Elongação na ruptura % D638 20-100 10-1.200 100-650
3 Limite de escoamento psi D638 4.300-6.400 3.800-4.800 1.300-2.100
4 Resistência à compress. psi D695 5.200-10.000 2.700-3.600 -
5 Resistência à flexão psi D790 4.000-14.000 -
6 Módulo de tensão 10psi D638 130-400 155-158 25-40
7 Módulo de compressão 10psi D695 150-390 - -
8 Módulo de flexão 10psi D790 130-440 145-225 35-50
9 Resistência imp. IZOD “a” D256A 1,8-12 0,4- 4,0 s/ruptura
10a Dureza Rockwell D785 R75-R115 -
10b Dureza Shore D2240 - D66-D73 D44-D50
11 Expansão térmica “b” D696 60-130 59-110 100-220
12a HDT 264 psi °C D648 77-104 - -
12b HDT 66 psi °C D648 77-113 80-91 40-44
13 Condutibilidade térmica “c” C177 - 11-128
14 Tg- quando amorfo °C 88-121 - -
14b Tm- quando cristalino °C - 130-138 107-116
15 Encolhimento linear mm/mm D955 0,004-0,008 0,015-0,040 0,015-0,050
16 Gravidade específica D792 1,02-1,06 0,952-0,965 0,917-0,932
17a Absorção água 24h (d) % D570 0,20-0,45 < 0.01 < 0,01
17b Saturação abs. água % D570 - - -
18 Resistência dielétrica
por curto tempo com
amostras de 0,125” V/mil D149 350-500 450-500 450-1000

Observações:
- Condicionado significa condicionado para o equilíbrio em 50% de umidade relativa
- “a” pé libras por polegada de entalhe com amostras de 0,125 polegadas
- “b” expansão térmica significa o coeficiente de expansão térmica em unidades de 10-6
pol./pol. °C
- HDT significa a temperatura de deflexão sob calor, ou temperatura de deflexão sob carga
de flexão
- “c” as unidades da condutibilidade térmica são 10-4 cal-cm/sec-cm  °C
- “d” testes de absorção de água conduzidos com amostras de 0,125 polegadas
- “psi” significa libras/polegada quadrada, equivalente a 0,0703 kgf/cm
TABELA 13B • Propriedades de materiais

PROPRIEDADE UNIDADE ASTM LLDPE PA 6 PA 6

Homopolím. Seco Condicion.

1 Resistência a tração psi D638 1.900-4.000 - -

2 Elongação na ruptura % D638 100-950 30-100 300
3 Limite de escoamento psi D638 1.400-2.800 11.700 7.500
4 Resistência a compres. psi D695 - 3.000-16000 -
5 Resistência a flexão psi D790 - 15.700 5.800
6 Módulo de tensão 10psi D638 38-75 380 100
7 Módulo de compressão 10psi D695 - - 250
8 Módulo de flexão 10psi D790 40-75 390 140
9 Resistência imp. IZOD “a” D256A 1,0-9.0 0,6 – 1,0 3,0
10a Dureza Rockwell D785 - R119 -
10b Dureza Shore D2240 - - -
11 Expansão térmica “b” D696 - 80-83
12a HDT 264 psi °C D648 - 69-85 -

12b HDT 66 psi °C D648 - 185-190 -

13 Condutibilidade térmica “c” C177 - 5,8
14 Tg- quando amorfo °C - - -
14b Tm- quando cristalino °C 121-123 210-220
15 Encolhimento linear mm/mm D955 - 0,005-0,015
16 Gravidade específica D792 0,918-0,935 1,12-1,14
17a Absorção água 24h (d) % D570 - 1,3-1,9
17b Saturação abs. água % D570 - 8,5-10
18 Resistência dielétrica
por curto tempo com
amostras de 0,125” V/mil D149 - 400

Observações:
- Condicionado significa condicionado para o equilíbrio em 50% de umidade relativa
- “a” pé libras por polegada de entalhe com amostras de 0,125 polegadas
- “b” expansão térmica significa o coeficiente de expansão térmica em unidades de 10-6
pol./pol. °C
- HDT significa a temperatura de deflexão sob calor, ou temperatura de deflexão sob carga
de flexão
- “c” as unidades da condutibilidade térmica são 10-4 cal-cm/sec-cm°C
- “d” testes de absorção de água conduzidos com amostras de 0,125 polegadas
- “psi” significa libras/polegada quadrada, equivalente a 0,0703 kgf/cm
TABELA 13C • Propriedades de materiais

PROPRIEDADE UNIDADE ASTM PP PP PC

Homopolím. Copolim.

1 Resistência à tração psi D638 4.500-6.000 4.000-5.500 9.000-10.000

2 Elongação na ruptura % D638 100-600 200-700 110
3 Limite de escoamento psi D638 4.500-5.400 3.500-4.300 9.000
4 Resistência à compress. psi D695 5.500-8.000 3.500-8.000 12.500
5 Resistência à flexão psi D790 6.000-8.000 5.000-7.000 13.500
6 Módulo de tensão 10>psi D638 165-225 100-170 345
7 Módulo de compressão 10>psi D695 150-300 - 350
8 Módulo de flexão 10>psi D790 170-250 130-200 340
9 Resistência imp. IZOD “a” D256A 0,4-1,0 1,0-20 14-16
10a Dureza Rockwell D785 R80-R100 R50-R96 M68-M70
10b Dureza Shore D2240 - - -
11 Expansão térmica “b” D696 81-100 68-95 68
12a HDT 264 psi °C D648 49-60 46-60 132
12b HDT 66 psi °C D648 107-121 85-104 138
13 Condutibilidade térmica “c” C177 2,8 3,5-4,0 4.7
14 Tg- quando amorfo °C - - 150
14b Tm- quando cristalino °C 166-176 160-171 -
15 Encolhimento linear mm/mm D955 0,010-0,025 0,020-0,025 0,005-0,007
16 Gravidade específica D792 0,900-0,910 0.890-0,905 1,20
17a Absorção água 24h (d) % D570 0,01-0,03 0,03 0,15
17b Saturação abs. água % D570 - - -
18 Resistência dielétrica
por curto tempo com
amostras de 0,125” V/mil D149 600 600 380

Observações:
- Condicionado significa condicionado para o equilíbrio em 50% de umidade relativa
- “a” pé libras por polegada de entalhe com amostras de 0,125 polegadas
- “b” expansão térmica significa o coeficiente de expansão térmica em unidades de 10-6
pol./pol. °C
- HDT significa a temperatura de deflexão sob calor, ou temperatura de deflexão sob carga
de flexão
- “c” as unidades da condutibilidade térmica são 10-4 cal-cm/sec-cm>°C
- “d” testes de absorção de água conduzidos com amostras de 0,125 polegadas
- “psi” significa libras/polegada quadrada, equivalente a 0,0703 kgf/cm>
TABELA 13D • Propriedades de materiais

PROPRIEDADE UNIDADE ASTM PPVC UPVC PEEL

sem carga 40-550

1 Resistência à tração psi D638 1.500-3.500 6.000-7.500 2.700-6.400

2 Elongação na ruptura % D638 200-450 40-80 240-560
3 Limite de escoamento psi D638 - - 1.400-3.500
4 Resistência à compress. psi D695 900-1.700 8.000-13.000 -
5 Resistência à flexão psi D790 - 10.000-16.000 -
6 Módulo de tensão 10> psi D638 - 350-600 -
7 Módulo de compressão 10> psi D695 - - -
8 Módulo de flexão 10>psi D790 - 300-500 9-30
9 Resistência imp. IZOD “a” D256 gama ampla 0,4-20 -
10a Dureza Rockwell D785 - - -
10b Dureza Shore D2240 A50-A100 D65-D85 40-55
11 Expansão térmica “b” D696 70-250 50-100 90-190
12a HDT 264 psi °C D648 - 60-77 -
12b HDT 66 psi °C D648 - 56-82 -
13 Condutibilidade térmica “c” C177 3-4 3,5-5,0 -
14 Tg- quando amorfo °C 76-104 76-104 -
14b Tm- quando cristalino °C - - 165-200
15 Encolhimento linear mm/mm D955 0,010-0,050 0,001-0,005 0,003-0,014
16 Gravidade específica D792 1,16-1,35 1,30-1,58 1,18-1,20
17a Absorção água 24h (d) % D570 0,15-0,75 0,04-0,40 0,3-1,6
17b Saturação abs. água % D570 - - -
18 Resistência dielétrica
por curto tempo com
amostras de 0,125” V/mil D149 300-400 350-500 400-460

Observações:
- Condicionado significa condicionado para o equilíbrio em 50% de umidade relativa
- “a” pé libras por polegada de entalhe com amostras de 0,125 polegadas
- “b” expansão térmica significa o coeficiente de expansão térmica em unidades de 10-6
pol./pol. °C
- HDT significa a temperatura de deflexão sob calor, ou temperatura de deflexão sob carga
de flexão
- “c” as unidades da condutibilidade térmica são 10-4 cal-cm/sec-cm_ °C
- “d” testes de absorção de água conduzidos com amostras de 0,125 polegadas
- “psi” significa libras/polegada quadrada, equivalente a 0,0703 kgf/cm_
TABELA 13E • Propriedades de materiais

PROPRIEDADE UNIDADE AST PA 66 PA 66

Seco Condicionado

1 Resistência à tração psi D638 12.000 11.000

2 Elongação na ruptura % D638 50-60 150-300
3 Limite de escoamento psi D638 8.000 6.500
4 Resistência à compress. psi D695 15.000 -
5 Resistência à flexão psi D790 17.000 6.100
6 Módulo de tensão 10_ psi D638 230 500
7 Módulo de compressão 10_ psi D695 - -
8 Módulo de flexão 10_psi D790 420 185
9 Resistência imp. IZOD “a” D256A 0,6-1,0 0,9-2,0
10a Dureza Rockwell D785 R119 M83
10b Dureza Shore D2240 - -
11 Expansão térmica “b” D696 80
12a HDT 264 psi °C D648 74 -
12b HDT 66 psi °C D648 245 -
13 Condutibilidade térmica “c” C177 5,8
14 Tg- quando amorfo °C - -
14b Tm- quando cristalino °C 265
15 Encolhimento linear mm/mm D955 0,008-0,015
16 Gravidade específica D792 1,13-1,15
17a Absorção água 24h (d) % D570 1,0-2,8
17b Saturação abs. água % D570 8,5
18 Resistência dielétrica
por curto tempo com
amostras de 0,125” V/mil D149 600

Observações:
- Condicionado significa condicionado para o equilíbrio em 50% de umidade relativa
- “a” pé libras por polegada de entalhe com amostras de 0,125 polegadas
- “b” expansão térmica significa o coeficiente de expansão térmica em unidades de 10-6
pol./pol. °C
- HDT significa a temperatura de deflexão sob calor, ou temperatura de deflexão sob carga
de flexão
- “c” as unidades da condutibilidade térmica são 10-4 cal-cm/sec-cm_ °C
- “d” testes de absorção de água conduzidos com amostras de 0,125 polegadas
- “psi” significa libras/polegada quadrada, equivalente a 0,0703 kgf/cm_

CONVERSÃO DE TEMPERATURAS
Na tabela de conversão de temperaturas (conforme Tabela 14), a coluna do centro contém o
número que você desejar converter. Quando você tiver uma temperatura em °C que desejar
converter em °F, leia do centro para a direita, por exemplo, para converter de 200°C para
°F, verifique o numero 200 na coluna do centro e olhe imediatamente para a direita; o valor
deve ser de 392°F. Uma maneira de verificar isto seria pela divisão do número por 5 e a
multiplicação por 9, acrescentando ainda 32.

200 x 9 = 360 + 32 = 392 (ou 200 x 1,8 e depois + 32)

5

Para converter de °F para °C, verifique o número no centro da coluna e olhe imediatamente
para a esquerda, por exemplo, 200°F seriam 93°C. Isto também pode ser verificado pela
subtração de 32 do número 200, a divisão por 9 e a multiplicação por 5.

200 – 32 = 168 e em seguida

168 x 5 = 93 (ou 168 x 0,56)

9

Tabela 14 • Conversão de temperaturas

Centígrados Valor inicial Fahrenheit

- 40 - 40 - 40
- 34 - 30 - 22
- 29 - 20 -4
- 23 - 10 14
- 18 0 32
- 12 10 50
- 7 20 68
- 1 30 86
4 40 104

10 50 122
16 60 140
21 70 158
27 80 176
32 90 194
38 100 212
43 110 230
49 120 248
54 130 266
60 140 284
66 150 302
71 160 320
77 170 338
82 180 356
 88 190 374

93 200 392
99 210 410
104 220 428
110 230 446
116 240 464
121 250 482
127 260 500
132 270 518
138 280 536
143 290 554

149 300 572

154 310 590
160 320 608
166 330 626
171 340 644
177 350 662
182 360 680
188 370 698
193 380 716
199 390 734

204 400 752

210 410 770
216 420 788
221 430 806
227 440 824
232 450 842
238 460 860
243 470 878
249 480 896
254 490 914

260 500 932

266 510 950
271 520 968
277 530 986
282 540 1004
288 550 1022
293 560 1040
299 570 1058
304 580 1076
310 590 1094
216 600 1112
321 610 1130
327 620 1148
332 630 1166
338 640 1184
343 650 1202
349 660 1220
354 670 1238
360 680 1256
366 690 1274

371 700 1292

377 710 1310
382 720 1328
388 730 1346
393 740 1364
399 750 1382
404 760 1400
410 770 1418
416 780 1436
421 790 1454

CONVERSÃO DE UNIDADES

COMPRIMENTO
Sabendo GAUGE - multiplique por 0,254 para obter MICRA
Sabendo MILÉSIMOS (Polegada) – multiplique por 25,4 para obter MICRA
Sabendo POLEGADAS – multiplique por 25,4 para obter MILÍMETROS
Sabendo PÉS (FEET) – multiplique por 0,305 para obter METROS
Sabendo JARDAS (YARDS) – multiplique por 0,914 para obter METROS
Sabendo MICRA – multiplique por 3,937 para obter GAUGE
Sabendo MILÍMETROS – multiplique por 0,0394 para obter POLEGADAS
Sabendo CENTÍMETROS – multiplique por 0,3937 para obter POLEGADAS
Sabendo METROS – multiplique por 1,094 para obter JARDAS
Sabendo METROS – multiplique por 3,28 para obter PÉS (FEET)

ÁREA
Sabendo POLEGADAS QUADRADAS – multiplique por 645 para obter MILÍMETROS
QUADRADOS
Sabendo PÉS QUADRADOS – multiplique por 0,093 para obter METROS QUADRADOS
Sabendo JARDAS QUADRADAS – multiplique por 0,8354 para obter METROS
QUADRADOS
Sabendo MILÍMETROS QUADRADOS–multiplique por 0,0016 para obter POLEGADAS
QUADRADAS
Sabendo METROS QUADRADOS – multiplique por 10,76 para obter PÉS QUADRADOS
VOLUME
Sabendo POLEGADAS CÚBICAS – multiplique por 16,387 para obter MILÍMETROS
CÚBICOS
Sabendo POLEGADAS CÚBICAS – multiplique por 16,39 para obter CENTÍMETROS
CÚBICOS
Sabendo PÉS CÚBICOS – multiplique por 0,0284 para obter METROS CÚBICOS
Sabendo CENTÍMETROS CÚBICOS – multiplique por 0,061 para obter POLEGADAS
CÚBICAS
Sabendo METROS CÚBICOS – multiplique por 35,3 para obter PÉS CÚBICOS
Sabendo PINTA LÍQUIDA (USA)- multiplique por 0,833 para obter PINTA IMPERIAL
(GB)
Sabendo PINTA LÍQUIDA (USA) – multiplique por 0,473 para obter LITROS
Sabendo PINTA IMPERIAL (GB) – multiplique por 1,201 para obter PINTA LÍQUIDA
(USA)
Sabendo LITROS – multiplique por 61,024 para obter POLEGADAS CÚBICAS
Sabendo LITROS – multiplique por 2,114 para obter PINTA LÍQUIDA (USA)

PESO
Sabendo LIBRAS – multiplique por 0,452 para obter QUILOGRAMAS
Sabendo TONELADAS (USA)- multiplique por 0,907 para obter TONELADAS
MÉTRICAS
Sabendo QUILOGRAMAS – multiplique por 2,205 para obter LIBRAS
Sabendo TONELADAS MÉTRICAS – multiplique por 1,103 para obter TONELADAS
(USA)

PRESSÕES E TENSÕES
Sabendo PSI – multiplique por 0,0069 para obter Mpa
Sabendo Mpa – multiplique por 145 para obter PSI
Sabendo Mpa – multiplique por 10 para obter BAR
Sabendo BAR – multiplique por 1,013 par obter ATMOSFERAS
Sabendo BAR – multiplique por 14,50 para obter PSI

VELOCIDADE
Sabendo PÉS/ MINUTO – multiplique por 0,0051 para obter METROS/ SEGUNDO
Sabendo PÉS/ MINUTO – multiplique por 0,305 para obter METROS/ MINUTO
Sabendo METROS/ SEGUNDO – multiplique por 197 para obter PÉS/ MINUTO
Sabendo METROS/ MINUTO - multiplique por 3,28 para obter PÉS/ MINUTO

DENSIDADE
Sabendo LIBRAS/ PÉ CÚBICO – multiplique por 16 para obter KG/ METRO CÚBICO
Sabendo KG/ METRO CÚBICO – multiplique por 0,06243 para obter LIBRAS/ PÉ
CÚBICO

ENERGIA, QUANTIDADE DE CALOR E TRABALHO

Sabendo PÉS LIBRAS – multiplique por 1,356 para obter JOULES
Sabendo BTU – multiplique por 1,056 para obter QUILOJOULES
Sabendo BTU – multiplique por 778,2 para obter PÉS LIBRAS
Sabendo JOULES – multiplique por 0,738 para obter PÉS LIBRAS
Sabendo QUILOJOULES – multiplique por 0,9478 para obter BTU
Sabendo QUILOJOULES – divide por 1000 para obter JOULES
Sabendo CALORIAS – multiplique por 4,184 para obter JOULES

POTÊNCIA
Sabendo PÉS LIBRAS/ SEGUNDO – multiplique por 1,356 para obter WATTS
Sabendo CAVALO DE FORÇA (HP) – multiplique por 745,7 para obter WATTS
Sabendo CAVALO DE FORÇA (HP) – multiplique por 550 para obter PÉS LIBRAS/
SEGUNDO
Sabendo QUILOWATTS – multiplique por 737,6 para obter PÉS LIBRAS/ SEGUNDO
Sabendo QUILOWATTS – multiplique por 1,341 para obter CAVALO DE FORÇA (HP)

DEFEITOS DE MOLDAGEM
PROCESSOS EBM E AEBM

Um programa intenso de averiguação e correção de defeitos necessitaria de um livro

próprio. Por este motivo, relacionamos a seguir apenas os defeitos mais comuns.

Defeito/Problema:
Brilho é insuficiente ou inaceitável.
Correções sugeridas:
1) Verifique se o material possibilita o acabamento necessário (PP e PE podem ser
moldados com um brilho significativo; PVC pode dar qualquer acabamento de superfície,
de aparência de vidro até um fosco muito áspero).
2) Aumente as temperaturas do bocal e/ou do cabeçote.
3) Aumente as temperaturas do molde mediante o aumento da temperatura do meio de
refrigeração (água).
4) Caso as medidas acima não tenham efeito, verifique se o tipo de material está correto e
se não houve mudança.
5) Quando todas as medidas tomadas não ajudarem, desmonte o cabeçote e limpe as canais
internos de fluxo.

Defeito/Problema:
Rompimento do produto (com ar de sopro preso dentro do produto, sem possibilidade de
escapar antes da abertura do molde).
Correções sugeridas:
1) Verifique se os temporizadores (relês de tempo) foram ajustados corretamente e efetue
um reajuste, caso necessário.
2) Verifique o funcionamento das válvulas de escape rápido e corrija, caso necessário.
3) Verifique se a válvula principal de sopro está permitindo a passagem de ar, quando ela
deveria estar fechada e corrija, caso necessário.

Defeito/Problema:
O comprimento do parison varia de ciclo para ciclo.
Correções sugeridas:
1) Verifique se a operação da extrusora é consistente, por exemplo, se não existe um fluxo
oscilante; verifique a refrigeração da zona de alimentação e corrija, caso necessário.
2) Verifique a eficiência da operação da mistura, por exemplo, da mistura de material
recuperado e virgem e do masterbatch no funil de alimentação da máquina.
3) Verifique o carregamento de masterbatch.
4) Verifique o funcionamento de todas as resistências e controladores de tempe-ratura e
assegure que as resistências de aquecimento estão devidamente apertadas.
5) Verifique se os termopares estão assentados e conectados corretamente.
6) Verifique o funcionamento do programador do parison, e em seguida verifique e reajuste
o controlador de comprimento do parison (caso foi instalado).

Defeito/Problema:
Marcas de linhas ou faixas no parison e/ou produto.
Correções sugeridas:
1) Verifique se existe contaminação de material e efetue uma purgação.
2) Verifique se um aumento das temperaturas do canhão possibilita uma melhoria.
3) Abaixe as temperaturas do cabeçote.
4) Limpe o conjunto de cabeçote e bocal, caso as marcas ou faixas apareçam de forma
aleatória e imprevisível.
5) Caso essas medidas não tenham resultado, verifique o efeito da colocação de um suporte
do núcleo com compressão no cabeçote.

Defeito/Problema:
A resistência na área de esmagamento e/ou da solda é baixa.
Correções sugeridas:
1) O corte na área de esmagamento é muito afiado, alargue o fio de corte com uma pedra ou
mediante uma retífica – faça isso pouco a pouco.
2) Reduza as temperaturas da massa (dentro dos limites de operação adiabática).
3) Verifique a profundidade de corte e reduza, caso necessário.
4) Aumente o amortecimento do molde, isto é, diminua a velocidade lenta e final de
fechamento do molde, quando o esmagamento estiver sendo efetuado.
5) Investigue o efeito de um pré-sopro com pressão reduzida do ar.

Defeito/Problema:
O encolhimento e/ou o empenamento é inaceitável.
Correções sugeridas:
1) Verifique se o peso do produto não aumentou acima do peso previsto.
2) Verifique o fluxo e a temperatura do sistema de refrigeração do molde; reduza as
temperaturas do molde pelo aumento de fluxo do meio de refrigeração, ou pela redução da
temperatura do fluxo.
3) Verifique se a pressão do ar de sopro não diminuiu imprevisivelmente e efetue um
reajuste, caso necessário.
4) Caso as verificações e sugestões acima não eliminaram o problema, aumente o tempo de
ciclo do sopro.
5) Caso um conjunto de bocal/ núcleo ovalado tenha sido utilizado, verifique se o núcleo
foi montado na posição correta.
6) Ajuste a programação do parison.
7) Reduza as temperaturas da massa ao máximo possível mediante, por exemplo, a redução
das temperaturas do canhão e do cabeçote. Verifique se estas alterações não causarão um
aumento da temperatura da massa devido a operação adiabática.

Defeito/Problema:
O acabamento de superfície ou a qualidade é insuficiente ou irregular.
Correções sugeridas:
1) Verifique se existe condensação dos moldes e aumente as temperaturas do molde pelo
aumento da temperatura do fluxo de refrigeração.
2) Verifique se existe um bloqueio das áreas de ventilação, caso necessário limpe e/ou
alargue as áreas de ventilação.
3) Aumente a pressão do ar de sopro para assegurar que o parison esteja em contato
completo com a cavidade do molde.
4) Efetue um polimento da cavidade do molde com lixa fina, ou mediante um jateamento
com areia – verifique depois se o acabamento da superfície do produto é aceitável (o
acabamento pode se tornar mais fosco).

Defeito/Problema:
Dificuldades de separação da rebarba, por exemplo, a rebarba é muito grossa para uma
separação manual com facilidade.
Correções sugeridas:
1) Verifique primeiro se a rebarba pode ser removida manualmente com facilidade. Quando
um ajuste correto foi realizado, a rebarba na área de esmagamento e na região da alça deve
ser removível facilmente com uma faca afiada, ou na maioria dos casos a rebarba deve ser
removível com as mãos.
2) Verifique todas as áreas de corte cuidadosamente, efetue uma afiação do corte apenas
quando necessária e evite reduzir a largura do fio de corte. Observe que a função de corte
pode ser verificada melhor pela colocação de papel carbono entre as metades do molde
enquanto elas são fechadas e apertadas.
3) Verifique e aumente a profundidade do corte onde necessário.
4) Revise a programação do parison para reduzir a quantia de material nas áreas de
esmagamento – ao máximo possível - sem prejudicar as especificações do produto.
5) Diminua o amortecimento do molde, isto é, aumente a velocidade final de fechamento.