APOSTILA Processos de Fabriccontrole-1

2013
ESCOLA DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL

SENAI PLÍNIO GILBERTO KROEFF
Clayton André Oliveira Motta
Luiz Carlos Silveira
Ednei de Bem
CETEMP - 2013
Processos de Fabricação e Controle
2
ESCOLA DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL SENAI – PLÍNIO GILBERTO KROEFF
SENAI-RS – SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL

DEPARTAMENTO REGIONAL DO RIO GRANDE DO SUL
CONSELHO REGIONAL
Presidente Nato
Heitor José Müller – Presidente do Sistema FIERGS
Conselheiros Representantes das Atividades Industriais - FIERGS
Titulares Suplentes
Ademar De Gasperi Arlindo Paludo

Pedro Antônio Leivas Leite Eduardo R. Kunst
Paulo Vanzzeto Garcia Ricardo Wirth
Astor Milton Schmitt Nelson Eggers
Representantes do Ministério da Educação
Titular Suplente
Antônio Carlos Barum Brod Renato Louzada Meireles
Representante do Ministério do Trabalho e Emprego
Titular Suplente
Leonor da Costa Flávio Pércio Zacher
Representante dos Trabalhadores
Titular Suplente
Jurandir Damin Enio Klein
Diretor Regional e Membro Nato do Conselho Regional do SENAI-RS

José Zortea
DIRETORIA SENAI-RS
José Zortea – Diretor Regional

Carlos Artur Trein – Diretor de Operações
Carlos Heitor Zuanazzi – Diretor Administrativo e Financeiro
PROCESSO DE FABRICAÇÃO E CONTROLE

3
1- INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO ................................... 8

1.1- MAS AFINAL O QUE É RETIFICAÇÃO? ..................................................... 9
1.2- A MÁQUINA RETIFICADORA ........................................................................ 9
1.2.1- Retificadora plana .................................................................................. 10
1.2.2- Retificadora cilindrica universal ........................................................ 11
1.2.3- Retificadora sem centros (center less) ........................................... 12
1.3- INTRODUÇÃO ABRASIVOS ........................................................................ 13
1.3.1- Rebolos ..................................................................................................... 15
1.3.2- Abrasivos ................................................................................................. 17
1.3.3- Operações do rebolo ............................................................................. 18
1.3.4- Grão abrasivo: ......................................................................................... 18
1.3.5- Dureza do rebolo .................................................................................... 20
1.3.7- Liga de rebolo ......................................................................................... 21
1.3.8- Tipos de abrasivos................................................................................. 23
1.4- CÁLCULO PARA RETIFICAÇÃO ................................................................ 27
1.4.1- Cálculo de rpm para retificação ......................................................... 27
1.4.2- Velocidade de corte ............................................................................... 29
1.5- RUGOSIDADE ................................................................................................. 31
1.6- CUIDADOS COM REBOLOS DURANTE O TRABALHO DE AFIAÇÃO
DE FERRAMENTAS DE CORTE ......................................................................... 32
1.7- REBOLOS ESPECIAIS .................................................................................. 32
1.8- PROCESSO DE BRUNIMENTO ................................................................... 33
1.8.1- Mecânismos do processo .................................................................... 33
1.8.2- Especificações de ferramentas de brunir ........................................ 34
1.9- BROCHAMENTO ............................................................................................ 35
1.9.1- Brocha ....................................................................................................... 35
1.9.2- Tipos de brochamento .......................................................................... 39
1.9.3- Brochadora ou brochadeira ................................................................ 41
1.9.4- Métodos de brochamento .................................................................... 42
1.9.5- Tipos de materiais para brochamento e óleos aplicáveis ......... 43
1.9.6- Geometria dos dentes das brochas .................................................. 45
1.9.7- Cálculos para brochamento ................................................................ 46
1.9.8- Vantagens e desvantagens do processo de brochagem ............ 49
1.10- PROCESSOS DE ELETROEROSÃO ....................................................... 50
1.10.1- Classificação do processo de eletroerosão ................................. 50
1.10.2- Eletroerosão por Penetração:........................................................... 51

4
1.10.3- Eletroerosão a fio ................................................................................. 54

1.10.4- Eletrodos: ............................................................................................... 55
1.10.5- Fluidos dielétricos ............................................................................... 57
1.10.6- Descrição do funcionamento da maquina de eletroerosão por
penetração ........................................................................................................... 59
1.10.7- Cálculo da amperagem ....................................................................... 61
1.11- PROCESSO DE FUNDIÇÃO ...................................................................... 62
1.11.1- Etapas para fabricação de peças metálicas por fundição ........ 63
1.11.2- Molde ....................................................................................................... 65
1.11.3- Fabricação do modelo ........................................................................ 66
1.11.4- Temperatura de vazamento. .............................................................. 68
1.11.5- Preparação do molde .......................................................................... 69
1.11.6- Fundição por injeção .......................................................................... 72
1.11.7- Fundição usando o método “shell molding” ............................... 79
1.11.8- Desvantagens ....................................................................................... 82
1.11.9- Vantagens .............................................................................................. 82
1.12- PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO PLÁSTICA ................................... 90
1.12.1- Extrusão ................................................................................................. 91
1.12.2- Laminação ............................................................................................ 104
1.12.3- Trefilação .............................................................................................. 109
1.12.5- Forjamento ........................................................................................... 118
1.12.6- Estampagem ........................................................................................ 128
1.12.7- Microfusão ........................................................................................... 146
2- INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS DE SOLDAGEM ................................... 151
2.1- ANTES VEREMOS SOBRE O ASSUNTO DE HIGIENE E
SEGURANÇA NA SOLDAGEM ......................................................................... 151
2.1.1- Equipamento de proteção individual (epi) .................................... 152
2.1.2- Organização do posto de soldagem ............................................... 154
2.1.3- Cuidados com circuito elétrico ........................................................ 155
2.1.4- Cuidado com circuito de soldagem ................................................ 156
2.1.5- Perigos de radiação do arco elétrico .............................................. 157
2.1.6- Escala para filtro de proteção pra soldagem ................................ 158
2.1.7- Tabela de seleção de filtros de proteção ....................................... 159
2.1.8- Substâncias poluentes liberadas durante a soldagem .............. 160
2.1.9- Soldagem em ambientes fechados ................................................. 161
2.1.10- Medidas de prevenção ...................................................................... 162
2.1.11- Perigos de incêndio........................................................................... 163

5
2.1.12- Soldagem e corte em ambientes confinados ............................. 164

2.1.13- Primeiros socorros ............................................................................ 165
2.1.14- Manipulação proteção e operação do equipamento para
soldagem e corte a gás .................................................................................. 167
2.2- INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS DE SOLDAGEM ............................ 169
2.2.1- Definição de soldagem ....................................................................... 169
2.2.2- Pequeno histórico da soldagem ...................................................... 170
2.2.3- Metais e exemplos de ligas metálicas ............................................ 172
2.2.4- Influência dos elementos presente no aço, na junta soldada: 176
2.2.5- Influência da soldagem no metal de base ..................................... 177
2.2.6- Considerações sobre soldabilidade dos aços carbono comuns,
segundo a norma aws. ................................................................................... 178
2.3- INTRODUÇÃO DO ASSUNTO “GASES PARA SOLDAGEM” ........... 180
2.3.1- Gases técnicos ..................................................................................... 181
2.3.2- Características dos gases para soldagem e corte ...................... 183
2.3.3- Gases de proteção para a poça de fusão no arco elétrico e raiz
da solda .............................................................................................................. 183
2.3.4- Classificação dos gases para soldagem e corte ......................... 184
2.4- INTRODUÇÃO A SOLDAGEM A GÁS OXIACETILÊNICO .................. 191
2.4.1- Esquema de equipamento para soldagem a gás......................... 192
2.4.2- Chama oxiacetilênica .......................................................................... 194
2.4.3- Estágios da combustão de uma chama oxiacetilênica .............. 195
2.4.4- Proporção da mistura e tipos de chama ........................................ 196
2.4.5- Regulagem de uma chama para diversas operações ................ 196
2.4.6- Ângulo de inclininação do maçarico e do metal de adição em
uma soldagem à esquerda ............................................................................ 199
2.4.7- Ângulo de inclinação do maçarico e do metal de adição em uma
soldagem à direita ........................................................................................... 200
2.4.9- Campo de aplicação para varetas de aço carbono e de aço
baixa liga segundo a norma aws a5.2 ........................................................ 202
2.5- INTRODUÇÃO A ELETROTÉCNICA BÁSICA ....................................... 203
2.5.2- Tensão, corrente, resistência, circuito. .......................................... 204
2.5.3- Tipos de corrente ................................................................................. 206
2.5.4- Correntes contínua e alternada ........................................................ 207
2.5.6- Princípios de funcionamento do transformador ......................... 208
2.5.7- Princípio do retificador ....................................................................... 209
2.5.8- Princípio gerador .................................................................................. 210
2.5.9- Quadro de características elétricas de máquinas de solda ..... 211
2.6- INTRODUÇÃO AO CONTEÚDO DE ELETRODO REVESTIDO .......... 213

6
2.6.2- Diferença entre soldagem de revestimento e soldagem por

união ................................................................................................................... 216
2.6.3- Eletrodos revestidos para soldagem de aço de baixo teor de
carbono (especificação aws a5.1): ............................................................. 217
2.6.4- Funções do revestimento nos eletrodos ....................................... 218
2.6.5- Características dos eletrodos conforme seu revestimento ..... 219
2.6.6- Abertura e manutenção do arco-elétrico ...................................... 220
2.6.7- Comprimento do arco elétrico .......................................................... 220
2.6.8- Descontinuidades na soldagem e possíveis causas ................. 221
2.7- INTRODUÇÃO AO PROCESSO DE SOLDAGEM MIG-MAG .............. 226
2.7.1- Soldagem a arco elétrico com arame-eletrodo nu e proteção
gasosa (mig/mag) ............................................................................................ 227
2.7.2- Pistola de soldagem mig/mag refrigerada pelo gás de proteção
.............................................................................................................................. 229
2.7.3- Multicabo ................................................................................................ 230
2.7.4-Funcionamento da pistola e do multicabo – (recomendações) 230
2.7.5- Dispositivos de alimentação do arame eletrodo ......................... 231
2.7.6-Rolos de alimentação do arame eletrodo ....................................... 231
2.7.7-Sistemas de alimentação do arame eletrodo................................. 232
2.7.8-Arame eletrodo para soldagem mag de aço-carbono comum e
aço de baixa liga .............................................................................................. 233
2.7.9-Especificação aws a5.18 ..................................................................... 234
2.7.10-Especificação aws a5.20: .................................................................. 235
2.7.11- Influência dos parâmetros de soldagem ..................................... 236
2.7.12- Indicações para soldador mig/mag ............................................... 236
2.7.13- Procedimento de soldagem e qualidade do cordão de solda 236
2.7.14- Efeito da variação da tensão com velocidade constante de
alimentação do arame eletrodo ................................................................... 237
2.7.15- Efeito da variação da velocidade de alimentação do arame
eletrodo, conservando a tensão constante .............................................. 238
2.7.16- Influência da distância entre o bico de contato e a peça ........ 239
2.7.17- Transferência de metal por curto-circuito com arco curto
(short arc) .......................................................................................................... 240
2.7.18- Transferência de metal por pulverização (spray) ...................... 241
2.7.20- Descontinuidades na soldagem e possíveis causas ............... 244
2.7.21- Falta de fusão por preparação inadequada da junta ................ 245
2.7.22- Falta de fusão por técnica de soldagem inadequada na
emenda do cordão........................................................................................... 246
2.8- INTRODUÇÃO AO PROCESSO DE SOLDAGEM TIG ......................... 249

7
2.8.1- Soldagem a arco elétrico com eletrodo de tungstênio e proteção

gasosa (tig) ........................................................................................................ 250
2.8.2- Tocha tig refrigerada à água ............................................................. 252
2.8.3- Difusores de gás para tocha tig ....................................................... 253
2.8.4- Bocal de gás tocha tig ........................................................................ 254
2.8.5- Indicação e regulagem de pressão e vazão do gás .................... 255
2.8.6- Vareta de solda para soldagem tig em aço-carbono comum
segundo a norma aws a 5.18 ........................................................................ 256
2.8.7- Preparação da extremidade do eletrodo de tungstênio ............ 258
2.8.8- Faixas de utilização dos eletrodos * ............................................... 260
2.8.9- Campo de aplicação dos eletrodos de tungstênio ..................... 261
2.8.10- Tabelas para a seleção de corrente de soldagem..................... 262
2.8.11- Consumo e vazão do gás de proteção – escolha do bocal .... 263
2.8.12- Descontinuidades em juntas soldadas ........................................ 264
2.8.13- Detalhes de funcionamento do equipamento no processo tig
.............................................................................................................................. 272
2.9- INTRODUÇÃO A CORTE TÉRMICO ........................................................ 275
2.9.1- Corte térmico ......................................................................................... 276
2.9.2- Propriedades dos materiais para oxicorte .................................... 277
2.9.3- Maçarico de corte tipo injetor ........................................................... 278
2.9.4- Maçarico semi-automático (tipo tartaruga) ................................... 279
2.9.5-Regra de uso para equipamentos de soldagem e corte ............. 280
2.9.7-Bicos para oxicorte ............................................................................... 281
2.9.9- Preparação de juntas para solda ..................................................... 285
2.10- INTRODUÇÃO AO PRECESSO DE BRASAGEM ............................... 288
2.10.1- Brasagem por chama ........................................................................ 289
2.10.2- Limpeza e preparação das superfícies das peças .................... 290
2.10.4- Fluxo ...................................................................................................... 293
2.10.5- Metais de adição................................................................................. 296
2.10.7- Metais de adição para brasagem forte do cobre e suas ligas 301
2.10.8- Metais de adição para brasagem forte sem cádmio para
aplicações gerais ............................................................................................. 302
2.11- INTRODUÇÃO A SIMBOLOGIA DE SOLDA ....................................... 304
2.12- INTRODUÇÃO A OUTROS PROCESSOS ............................................ 315
2.12.1- Soldagem por resistência elétrica e soldagem por pontos: .. 316
2.12.2- Soldagem a plasma com eletrodo de tungstênio ...................... 319
2.12.3- Soldagem a Plasma ........................................................................... 321
2.12.4- Soldagem a arco submerso ............................................................ 323

8
1- INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
Já vimos no módulo I do curso técnico em mecânica, no componente de

tecnologia de usinagem várias operações de usinagem executadas em
fresadora, furadeira, torno, entre outras.

9
Já neste módulo II, vamos estudar alguns processos de usinagem como:

retificação, eletroerosão, brunimento, brochamento.
Primeiro iremos conhecer o processo de retificação que é feito numa máquina-

ferramenta chamada retificadora. Tal método é utilizado para dar acabamento
fino e exatidão às dimensões das peças.
Tão logo estudarmos o processo de retificação, passaremos a estudar também

o processo de brunimento, que é um processo mecânico com baixa velocidade
de corte onde a ferramenta gira e se desloca axialmente descrevendo uma
trajetória helicoidal formando um desenho característico de hachuras,
importante para lubrificação da peça.
E por fim, será estudado o processo do brochamento ou brochagem que

consiste em remover material da superfície de uma peça, de forma progressiva,
pela ação ordenada dos fios de corte, dispostos em série, deixando assim o
perfil desejado.
1.1- MAS AFINAL O QUE É RETIFICAÇÃO?
A retificação é um processo de usinagem por abrasão que retifica a peça

corrigindo irregularidades de sua superfície.
Assim, a retificação tem por objetivo:

Reduzir rugosidades ou saliências e rebaixos de superfícies usinadas
com máquinas-ferramenta, como furadeira, torno, plaina, fresadora;
Dar à superfície da peça a exatidão de medidas que permita obter peças

semelhantes que possam ser substituídas umas pelas outras;
Retificar peças que tenham sido deformadas ligeiramente durante um
processo de tratamento térmico;
Remover camadas finas de material endurecido por têmpera, cementação

ou nitretação.
Figura 1- Retifica Centerless

Fonte: http://usinagemporabrasivos.blogspot.com.br/
1.2- A MÁQUINA RETIFICADORA

A retificadora é uma máquina utilizada para a retificação de peças na qual o
objetivo é dar às suas superfícies uma exatidão maior e um acabamento
melhor.

10
Normalmente os materiais precisam ser submetidos a tratamento térmico de

têmpera para serem retificados.
Estas máquinas estão divididas basicamente em três tipos:
a plana;
a cilíndrica universal;
cilíndrica sem centros (center less).
Quanto ao movimento, em geral as retificadoras podem ser manuais, semi-

automáticas e automáticas.
1.2.1- Retificadora plana
Esta máquina é utilizada para retificar superfícies planas: paralelas,

perpendiculares ou inclinadas e ainda podem ser subdivididas em dois tipos;
Tangencial de eixo horizontal, máquina de retificar plano.
Topo de eixo vertical.
CONSTITUIÇÃO
A retificadora se compõe basicamente das seguintes partes:
Base.
Mesa de trabalho ou porta-peça.
Cabeçote porta rebolo.
Sistema de movimento.
Figura 2- máquina de retificar plano tangencial de eixo horizontal.

Disponível em :www.mecolusinagem.com.br

11
Figura 3:máquina de retificar plano de topo de eixo vertical.

Disponível em -www.retmaq.com.br
1.2.2- Retificadora cilindrica universal

A retificadora cilíndrica universal retifica superfícies cilíndricas, externas ou
internas e também superfícies planas no caso de necessidade de faceamento
de eixos.
Figura 4- retífica cilíndrica.

Disponível em: http://www.mecolusinagem.com.br/equipamentos.html
A peça pode ser fixada na máquina através de uma placa universal, a mesma
utilizada em um torno mecânico ou entre pontos usando um arrastador, sendo
assim a peça em movimento rotação entra em contato com o rebolo que
também esta girando em um sentido contrário, removendo assim o material.

12
Figura 5:Retifica cilíndrica com fixação na placa.

Disponível em: www.lamaq.com.br
Figura 6:retífica cilíndrica com fixação entre pontos.

Disponível em: www.permaq.com
1.2.3- Retificadora sem centros (center less)

Esse tipo de retificadora é muito usado em casos de produção em série. A
peça é conduzida pelo rebolo e pelo disco de arraste.O disco de arraste gira
devagar e serve para imprimir movimento à peça e para produzir o avanço
longitudinal. Por essa razão, o disco de arraste possui uma inclinação de 3 a 5
graus, que é responsável pelo avanço da peça.
Figura 7- retificadora Center less.

Disponível em: http://retificascenterlesscnc.blogspot.com.br

13
1.3- INTRODUÇÃO ABRASIVOS
Serão apresentados a seguir um breve histórico da evolução dos abrasivos

utilizados nos rebolos de retificação.
Até século XIX
Abrasivos naturais – esmeril, mineral de cor preta, constituído de 40% óxido de

ferro e 60% de óxido de alumínio. Tais apresentam dureza inferior a 9 Mohs
(diamante = 10 Mohs)
Século XX
Abrasivos artificiais, de alta dureza: abrasivos silicosos e aluminosos.
Oque são abrasivos silicosos?
Esses abrasivos, são constituído de carboneto de silício, feitos em fornos

elétricos, com 9,6 Mohs de dureza. São Recomendados para metais de fraca
resistência atração, como (ferro fundido, latão, cobre, alumínio e materiais não
metálicos).
Abrasivos aluminosos
Estes abrasivos, são obtidos pela fusão da bauxita (minério de óxido de

alumínio, silício eferro) em fornos elétricos. Apresentam como características
uma dureza de 9,4 Mohs. São recomendado para metais mais resistentes a
tração, como o aço e o bronze fosforoso.
Rebolos de óxido de alumínio:
Materiais de alta resistência à tração – aço carbono, aço liga, aço rápido, ferro
maleável recozido, ferro batido, bronzes e metais tenazes.
Rebolos de carboneto de silício
Materiais de baixa resistência à tração – ferro fundido cinzento, ferro fundido

em coquilhas (molde metálico de fundição), latão, bronze macio, alumínio,
cobre, ligas muito duras, carbonetos cimentados e materiais não metálicos
(mármores, pedras, borracha e couro).
Agentes Aglutinantes - Ligas
A seleção do tipo de liga depende do material a ser retificado, do tipo de

operação e da precisão requerida.
Ligas resinóides
Essas ligas que se caracterizam por conferirem às ferramentas abrasivas uma

elevada resistência e resiliência (resistência ao impacto), pois uma vez
polimerizada a liga resinóide, se converte em aglomerante de alta resistência.

14
Assim sendo, as ferramentas abrasivas que são fabricadas com este tipo de
liga podem trabalhar normalmente com velocidade periférica de até 48 m/s,
podendo atingir até 100 m/s, dependendo da aplicação e do tipo da construção
da liga.
São usadas em operações de corte, desbaste profundo, de precisão como

abertura de canais em ferramentas de corte (brocas, fresas, machos, entre
outras situações.)
Ligas vitrificadas
Este tipo de liga é constituída de materiais naturais como argila, quartzo e

feldspato, e após combinadas quimicamente, e submetidas a temperaturas de
até 1200°C, formam uma estrutura vitrificada de extrema rigidez, todavia frágil
a impactos e grandes pressões de trabalho.
Possui a característica de resfriamento no corte e manutenção de seu perfil de

corte por mais tempo que as ferramentas com ligas resinóides, sendo mais
indicada para operações de precisão como as de acabamento, afiação de
ferramentas, retificação de eixos comando, virabrequins e retificação de peças
com perfis complexos.
Padrões granulométricos
CAMI .... ASSOCIAÇÃO DOS FABRICANTES DE ABRASIVOS REVESTIDOS,

LIXAS (USA) ;
FEPA .... FEDERAÇÃO EUROPÉIA DOS FABRICANTES DE PRODUTOS

ABRASIVOS;
JIS ........ SISTEMA INDUSTRIAL JAPONÊS;
MICRA .. MICRONS.

15
1.3.1- Rebolos
A figura xx, mostra de forma clara e objetiva as dimensões e classificações dos

rebolos de corte.
Figura 8: classificação e dimensões dos rebolos.

Fonte disponível: Abrasivos,2006.

16
Também será exibido a seguir a tabela 1, no qual mostra a relação dos

abrasivos com os rebolos e seus ligantes.
Tabela 1: Relação abrasivo X rebolo X Agentes aglutinantes.

Fonte disponível: Abrasivos, 2006.
A figura 9 apresenta as especificações dos rebolos diamantados.
Figura 9: rebolos diamantados.

Fonte disponível: abrasivos,206.

17
1.3.2- Abrasivos
São denominados abrasivos os grãos de arestas vivas, muito duros, destinados

a produzir o desgaste das peças em trabalho por meio de atrito. É importante
que se utilize toda superfície para que, após um determinado tempo de uso, o
abrasivo não se deforme e adquira uma face de contato desuniforme.
O Rebolo é um abrasivo utilizado como ferramenta cortante que trabalha,

girando a grandes velocidades, nas esmerilhadoras e nas retificadoras. Já na
sua forma mais comum, o rebolo é uma ferramenta cilíndrica de certas
espessuras ou em forma de discos com um furo central, por meio do qual se
encaixa no eixo da máquina esmerilhadora.
Abrasivos artificiais
Até não muito tempo atrás, somente eram conhecidos os abrasivos naturais.
Um dos mais empregados era o esmeril, mineral de cor preta, com cerca de
40% de óxido de ferro e 60% de óxido de alumínio. Dele advém a denominação
comum, mas raramente exata que se aplica ainda hoje aos rebolos de maneira
geral:
Rebolos de esmeril.
O esmeril tem dureza inferior a 9 na escala de Mohs, que é uma escala padrão
de dureza, cujo diamante ocupa o número 1, isto é, o mais duro. Pesquisas
realizadas levaram a descoberta de abrasivos artificiais de dureza muito
próxima de 10, mais vantajosos que o esmeril para usos nas industrias.
Abrasivos silicosos
Constituído de carboneto de silício, feitos em fornos elétricos, com 9,6 Mohs de

dureza. Recomendado para metais de fraca resistência a tração (ferro fundido,
latão, cobre, alumínio e materiais não metálicos).
Abrasivos aluminosos
Obtidos pela fusão da bauxita (minério de óxido de alumínio, silício e ferro) em

fornos elétricos, obtendo dureza de 9,4 Mohs. Seus nomes comerciais mais
comuns são aloxite, alundum e carundum. Recomendados para metais mais
resistentes a tração, como o aço e o bronze fosforoso e em forma de cintas e
folhas pequenas fixadas em panos ou papéis para lixar madeiras e seus
derivados.
Generalidades
Rebolos são ferramentas cortantes constituídas de partículas abrasivas ligadas

entre si por material aglutinante. Tratando-se de ferramenta universal, abrange
vasto campo de aplicação, sendo utilizada em máquinas para operações de
corte e afiação, produzindo acabamentos dentro de tolerâncias dimensionais e
de rugosidade pré-estabelecidas, ou então eliminando excessos de material em
peças fundidas, forjadas ou estampadas. O princípio de ação do rebolo

18
consiste no desgaste causado pela penetração superficial dos grãos abrasivos,

ocasionando a remoção de partículas do material.
1.3.3- Operações do rebolo
Limpeza – Operação que tem objetivo a desobstrção dos poros do

rebolo.
Perfilamento – Operação que tem objetivo dar forma ao rebolo
Dressamento – É uma espécie de “reafiação”, que consiste em remover

grãos arredondados (rebolo espelhado) ou limpar rebolos “carregados”
de cavacos (rebolo “empastado”)
Afiação – Operação que tem objetivo remover o ligante entre os grãos

abrasivos, geralmente utilizada após a dressagem em rebolos com ligantes
resinóides.
AT411 Processos de corte em madeiras A
A medida que se processa esta operação, os grãos abrasivos vão perdendo

seu poder de corte, isso faz com que haja uma maior pressão na área de
contato da peça como rebolo, gerando uma força que fratura ou arranca as
partículas gastas e expondo continuadamente novas arestas de corte. Este
comportamento determina a principal característica funcional do rebolo.
Identificando-o como a única ferramenta de corte auto-afiável.
Componentes do rebolo
Os rebolos são basicamente constituídos de grãos abrasivos, um liga

aglutinante e poros vazios.
1.3.4- Grão abrasivo:
Atua como ferramenta de corte, removendo partículas da peça. Estas

partículas são chamadas de cavacos.

19
Tipos de rebolos e aplicações
A tabela 2, mostra os principais tipos de rebolos e sua aplicações e formas.
Tabela 2 : tipos de rebolos e aplicações

Fonte disponível: Apresentação de retífica, Buhler AG,2009
Funções dos grãos abrasivos
Quanto a forma, os rebolos podem ser em formato de discos abrasivos de

vários diâmetros e espessuras, contendo milhares de grãos abrasivos. Cada
um destes grãos é realmente uma ferramenta de corte afiada. Que em
conjunto, executam o trabalho de remover da superfície da peçao material
suficiente, conforme a finalidade e necessidade do trabalho. O grão abrasivo
executa seu trabalho removendo partículas da peça trabalhada.
DESIGNAÇÃO DA CLASSIFICAÇÃO DA GRANULAÇÃO DO ABRASIVO
Muito grosso: 8 a 10
Grosso: 12 a 24
Médio: 30 a 60
Fino: 70 a 120
Extra-fino: 150 a 240
Pó: 280 a 600

20
Granulometria
Os grãos são classificados de acordo com seu tamanho, por peneiramento.

Dessa forma, os grãos que passam por uma peneira que tem 6 aberturas por
polegada linear e ficam retidos em uma peneira que tem 14 aberturas por
polegada linear são classificados de grãos = 10 (muitogrossos). Aqueles que
passam por uma peneira de 40 aberturas por polegada linear e ficam retidos
em uma peneira de 80 aberturas são denominados de grãos 60 (média
granulometria).
1.3.5- Dureza do rebolo
É o valor da força-resistência dentre o qual o material de liga retém os grãos

abrasivos. Quando a quantidade do compósito é aumentada, a espessura as
pontes de liga aumenta, retendo mais firmemente os grãos abrasivos e
conferindo maior dureza ao rebolo.
Funções da dureza do rebolo
Dureza é a capacidade da liga e dos grãos do rebolo de resistir a tensões

provocadas pela operação de esmerilhagem. As tensões tendem a retirar os
grãos abrasivos do rebolo, fraturando as pontes de liga e assim produzindo seu
desgaste.
Dependendo do tipo de liga, é a quantidade de material de sua composição

que determina o grau de dureza de um rebolo, tornando-o macio ou duro.
Evidentemente, quanto maior a ponte, maior será a dureza. O valor da
resistência é indicado pelo símbolo do grau de dureza, que vai desde o rebolo
muito macio (A) até o rebolo extra-duro indicado como (Z).
Segue-se universalmente uma ordem alfabética de A a Z, subdividida em

várias classes de dureza que são:
A – G: dureza extra-macia
H – K: dureza macia
L – O: média dureza
P – S: duro
T – Z: extra-duro
1.3.6- Estrutura do rebolo
É basicamente a relação entre os grãos abrasivos, o material de liga e os poros

vazios existentes na massa do rebolo. Esta relação pode ser modificada
adicionando-se a liga vários materiais que, posteriormente, serão descartados
no processo de cura ou queimados durante o processo de queima.A figura xx,
mostra a estrutura de um rebolo fabricado em

21
Figura XX: estrutura granular de um rebolo

Fonte disponível: http://www.as-
solucoes.com.br/loja/index.php?route=product/product&product_id=388
FUNÇÕES DA ESTRUTURA DO REBOLO
Proporcionar espaços vazios para a eliminação dos cavacos. Durante a

esmerilhagem, os cavacos da peça precisam alojar-se nos poros, para que não
danifiquem ou empastem a superfície de contato do rebolo, criando, desta
forma, uma superfície poucocortante. A grande maioria dos cavacos
arrancados pelo rebolo durante o trabalho de esmerilhagem é expelida pela
força centrífuga, deixando os espaços desobstruídos e limpos.
A estrutura de um rebolo pode ser controlada de maneira precisa, desde o mais

denso até o de porosidade muito aberta. Nada mais é do que o espaçamento
entre os grãos abrasivos.
Espaçamento cerrado: 0 a 3
Espaçamento médio: 4 a 6
Espaçamento aberto: 7 a 12
1.3.7- Liga de rebolo
É o material que mantém os grãos abrasivos na forma de rebolo. O compósito

é um porta-ferramentas que sustenta os grãos abrasivos enquanto efetuam seu
trabalho.
Funções da liga de um rebolo
Quando os grãos abrasivos individuais perdem o corte ou quebram

completamente, o material de liga solta o grão desgastado, expondo novas
partículas cortantes.
Todavia, quando a partícula de grão perde o corte ou quebra, as pressões

normais de retífica aumentam, até chegar a um ponto onde a ponte de liga já
não pode prender a partícula de grão abrasivo no seu lugar. Quando se chega

22
a este ponto, a ponte de liga rompe-se e libera o grão abrasivo sem corte e
apresenta um novo jogo de ferramentas de corte à peça trabalhada. Por causa
destas características, o rebolo é identificado como a única ferramenta de corte
auto-afiável.
Tipos de Liga
Liga aglutinante ou aglomerante
Nada mais é que o material que une os grãos abrasivos entre si, formando o
rebolo. Sendo os aglomerantes retentores ou suportes dos grãos abrasivos,
sua resistência assume grande importância. Chama-se grau do rebolo. Os tipos
de aglomerantes mais comuns são:
a) vitrificado: de argila (caulim) fundido, muito resistente e empregado na

maioria dos rebolos;
b) silicioso: de silicato de sódio (silício), permite desprendimento mais rápido

dos grãos abrasivos e, portanto, constante renovação da eficiência do corte,
usado nos rebolos de afiação de ferramentas;
c) elástico: de resina sintética, borracha ou goma-laca, suportam elevado calor

na esmerilhagem, são usados para rebolos de alta velocidade, de corte e de
acabamento.
Liga vitrificada – V: usada em mais de 75% dos rebolos. A porosidade e a

resistência dos rebolos fabricados com essa liga permitem alta retirada de
material da peça sujeita à esmerilhagem. Não é atacada por água, ácidos,
óleos ou condições comuns de temperatura.
Rebolos com compósitos vitrificadas podem ser fabricada com caulim fundido
ou com silicato de sódio (silício), são compostos por minerais cerâmicos,
rígidos e quebradiços. Permite controle exato da dureza na construção do
rebolo.
Liga resinóide – B: composto orgânico sintético, mais flexível e de maior

resistência que os rebolos vitrificados.
Os rebolos de liga resinóide podem ser fabricados com diversas estruturas,

desde rebolos duros, densos e de grãos finos. Produzem um “corte frio”,
removem rapidamente o material e podem ser operados a altas velocidades.
A liga resinóide é recomendada principalmente em operações em que se

verificam altas pressões de corte, com a finalidade de obter grandes remoções
de material, como rebolos para rebarbação em máquinas fixas, portáteis ou
pendulares e rebolos para corte, além de usos específicos em retíficas. Este
tipo de liga permite a fabricação de rebolos reforçados com telas de fibra de
vidro especialmente tratadas, o que aumenta ainda mais sua resistência
mecânica.

23
Liga de borracha – R: usadas principalmente para alto acabamento. Por

causa de sua resistência, é muito usada para a fabricação de rebolos
extremamente finos e rebolos de encosto para retificação fora-de-pontas
(centerless).
A liga de borracha é util izada em operações nas quais a flexibilidade, a

suavidade e o superior acabamento são características fundamentais.
Cita-se como exemplo: corte metalográfico, acabamento de pistas de

rolamento e afiação de brocas.
1.3.8- Tipos de abrasivos
O tipo do abrasivo é determinado em função do material a ser retificado. Para a

afiação de ferramentas de corte utilizam-se os seguintes abrasivos:
• Ferramentas de aço carbono: Rebolos de óxido de alumínio cinza.
• Ferramentas de liga e aço rápido: Rebolos de óxido de alumínio branco,

borazon e bornitrid.
• Ferramentas calçadas com pastilhas de metal duro: Rebolos de carbureto de

silício (desbaste) e rebolos diamantados (afiação propriamente dita).
Especificações dos abrasivos para afiação de ferramentas de corte de

madeiras e seus derivados
Rebolos de óxido de alumínio cinza: utilizados para afiação de ferramentas

de corte de baixa liga, aços carbono com até 1,5% de liga (aços WS), para a
afiação de ferramentas de corte manual de baixo custo e em lâminas de serras
de fita estreitas e largas. Não podem ser usados para a afiação de aço liga, aço
rápido ou qualquer aço com mais de 5% de liga.A figura xx, ilustra claramente
este tipo de rebolo.

24
Figura xx: rebolo de óxido de alumínio brancoFonte disponível:

http://www.acreabrasivos.com.br/site/index.php/abrasivos/rebolosabrasivos?page=shop.product_details&
flypage=flypage.tpl&product_id=21&category_id=14
Rebolos de óxido de alumínio branco: devido ao seu poder de corte e

friabilidade, estes rebolos são recomendados para a afiação de ferramentas
confeccionadas a partir de aço especial de alta dureza e de aço rápido
sensível ao calor.A figura xx, mostra alguns rebolos de óxido de alumínio
branco.
Figura xx: rebolo de óxido de alumínio branco

Fonte disponível:
http://www.espiralferramentas.com.br/loja/popup_image.php?pID=785&osCsid=tolxjjimlh
Rebolos de carbureto de silício verde: devido sua altíssima friabilidade,

capacidade de penetração e resistência ao desgaste, são recomendados para
a afiação de ferramentas de metal duro em geral. Estes rebolos são muito
usados em oficinas mecânicas para afiar ferramentas para tornos, plainas,
fresadoras e outros, quando são utilizados suportes para ferramentas calçadas
com metal duro.Assim como os rebolos anteriores, a figura xx, mostra como é a
aparência de um rebolo de carbureto de silício verde.

25
Figura xx: rebolo de carbureto de silício verde

Fonte disponível: http://www.zircon.com.br/2012/?page_id=387
Rebolos de borazon ou bornitrid CB: rebolos compostos de nitreto cúbico

de boro, com revestimento de níquel, indicados para a afiação de AT411
Processos de corte em madeiras A ferramentas de aço liga com dureza
superior a 60 HRC e em todas as operações de ferramentas de HSS.
Figura xx: Rebolo de nitreto cúbico de boro

Fonte Disponível: http://portuguese.alibaba.com/product-gs/high-precision-with-small-holes-
cutter-blade-slatting-tool-for-metal-steel-569207127.html
Rebolos de diamante: os rebolos de diamante são indicados para a afiação

de ferramentas calçadas com pastilhas de metal duro. O diamante possui
extraordinária resistência ao desgaste e é utilizado em afiações de ferramentas
que requerem alto grau de precisão e acabamento. Dentre eles, o rebolo
diamantado sintético com revestimento de níquel é o de melhor qualidade,
conforme ilustra a fifura xx.

26
Figura xx: Rebolo de diamante.

Fonte disponível: http://www.dinser.com.br/banner_vidro.php
Pedras de afiar
São peças muito finas de abrasivo artificial, uma vez aglomeradas, recebem
prensagem capaz de lhes dar formas variadas, tais como pedras retangulares,
redondas, quadradas, em forma de cunha, meia cavas e triangulares. Estas
pedras são usadas para refazer gumes de corte de ferramentas manuais,
formões, bedames e ferros para plainas, e para refazer gumes de corte de
ferramentas mecânicas confeccionadas de aço.Já a figura xx, mostra um kit de
pedras de afiar.
Figura xx: Pedras de afiar.

Fonte disponível: http://www.commerciol.com/Kit-3-pedras-de-afiar-A-Pedra-das-
Meigas

27
Possíveis Problemas que podem ocorrer nas operações de Rebolo. A tabela

xx mostra resumidamente uma dessas operações.
Tabela xx: problemas nas operações com rebolos

Fonte disponível :Retífica
1.4- CÁLCULO PARA RETIFICAÇÃO
1.4.1- Cálculo de rpm para retificação
Quando é necessário retificar uma peça cilíndrica, o que se deve determinar é

não somente a rpm da peça, mas também a rpm do rebolo.
Para calcular a rpm da peça, já vimos que é preciso usar a fórmula
n = vc×1000/d*π
Para calcular a rpm do rebolo, a equação muda um pouco. Como a velocidade

de corte do rebolo é dada em metros por segundo (m/s), faz-se a multiplicação
da equação original por 60. Isso é feito para transformar a velocidade de
metros por segundo (m/s) para metros por minuto (m/min).
Assim sendo, a equação fica assim:
n =vc· 1000*60/d· π

28
EXEMPLO:
Supondo que você precise retificar um eixo de aço de 50 mm de diâmetro com

um rebolo de 300 mm de diâmetro. Seu problema é encontrar a rpm do rebolo,
sabendo que a velocidade de corte indicada é de 25 m/seg.
Os dados que você tem são:
Nota: A rpm do material a ser retificado calcula-se pela equação já vista

anteriormente:
n = vc*1000/ d*π
Contudo a medida do diâmetro da peça a ser retificada não interessa para o

cálculo do rpm rebolo.O que realmente interessa para tal cálculo é o diâmetro
do rebolo!

29
1.4.2- Velocidade de corte

Retificação Cilíndrica
Na retificação cilíndrica quer seja na interna ou na externa, o fato da peça e o

rebolo possuírem o mesmo sentido de rotação a velocidade de corte
corresponde a soma das velocidades periféricas do rebolo e da peça. Isto se
dá ao fato deles possuírem sentidos opostos. A figura sx dá uma noção de tal
situação.
Figura xx: retificação cilíndrica de sentidos opostos

Fonte disponível em: Cálculos para retífica
Para que a superfície retificada apresente exatidão dimensional e bom

acabamento, é necessário levar em conta o tipo de material a usinar, o tipo de
trabalho a ser feito e o tipo de granulação e o aglomerante do rebolo.
Tabela xx: para aço não temperado

Disponível em: processo de fabricação
Tabela para aço não temperado

O aglomerante vitrificado, utilizado na maioria dos rebolos fabricados,
está entre 70% e 80% do total.

30
É importante saber também que há algumas relações a serem estabelecidas,

isso será mostrado a seguir:
Quanto a dureza da mesa
Quanto a dureza do rebolo
Quanto a Estrutura

31
1.5- RUGOSIDADE
Rugosidades são irregularidades micrométricas que se formam na superfície

da peça, durante o processo de usinagem.
Na retificação, elas podem ser causadas por folgas nos eixos, irregularidades
no movimento da mesa, desbalanceamento do rebolo e granulação do
abrasivo, entre outras causas. Observe na tabela 3 abaixo a relação entre
rugosidade (Ra), granulação do abrasivo e a profundidade de corte do rebolo.
Tabela 3: Rugosidade atingidas em retificação
Fonte disponível: Telecurso 2000.
Uso correto do moto-esmeril e devidas precauções

a) a proteção deve ser regulável. A distância máxima entre o rebolo e a
proteção deve ser de 5 mm;
b) A abertura máxima do rebolo deve ser de 65°, o restante deve ser
protegido;
c) O encosto móvel deve ser regulável e ajustado, no máximo com 3 mm
de abertura;
d) O rebolo deve ser fixado com flanges com diâmetro mínimo de 1/3 do
diâmetro do rebolo; AT411 Processos de cor te em madeiras A
e) Os flanges devem ser do mesmo tamanho e rebaixados, para não
ocorrer contato total com o rebolo;
f) Entre os flanges e o rebolo devem sempre existir encostos elásticos
(papelão ou borracha rígida). Os rebolos fornecidos pelos fabricantes
vêm com discos de papelão colados nas faces, que não podem ser
retirados.
Especificações importantes do rebolo quanto a segurança e cuidados
de manuseio
a) marca do rebolo: somente devem ser utilizados rebolos com todas as
especificações;
b) fabricante – marca
c) tipo de aglutinante: é o material que assegura a adesão das partículas

32
abrasivas. Vitrificado (V), silicioso (B),

d) diâmetro, furo e espessura do rebolo: n = rpm máxima admissível do
rebolo.
DICA
É necessário realizar um teste antes da colocação do rebolo no eixo porta-rebolo. Para
verificar seu estado geral, quando o tamanho permitir, pode-se suspende-lo pelo furo e
bater suavemente com um instrumento leve, como o cabo de uma chave defenda.
Havendo uma trinca, separa-se o rebolo e avisa-se o fabricante.
1.6- CUIDADOS COM REBOLOS DURANTE O TRABALHO DE AFIAÇÃO

DE FERRAMENTAS DE CORTE
Todas as máquinas que operam com ferramentas abrasivas têm que dispor de
capas de proteção, a fim de proteger o operador e outras pessoas nas
proximidades das máquinas operatrizes. Dessa forma:
a) Ao ligar a máquina o operador deve posicionar-se ao lado, observando o

desenvolvimento do abrasivo pelo menos por 5 minutos. Durante a verificação
deve evitar que outras pessoas permaneçam no raio de perigo do rebolo.
b) Nunca se deve exercer pressão excessiva contra o rebolo no sentido frontal

e em rebolos retos, nunca lateralmente.
c) Utilizam-se sempre rebolos com dimensões adequadas para o trabalho a ser

executado, sem retirar as capas de proteção, outra no entanto, é que deve-se
evitar o uso de rebolos maiores que a máquina comporta.
d) Deve-se operar esta ferramenta com muito cuidado, não provocando

choques com o rebolo.
e) Obrigatório o uso de óculos de proteção ao operar com rebolos.
f) Sempre utilizar rebolos testados e aprovados pelo fabricante.
1.7- REBOLOS ESPECIAIS
Os rebolos especiais podem ser confeccionados a partir de cristais cúbicos de

nitreto de boro, denominados rebolo borazon ou bornitrid. Estes são rebolos
com abrasivos de excelente rendimento na afiação de ferramentas
confeccionadas a partir do aço liga e aço rápido, com dureza acima de 60
HRC. Com estes rebolos consegue-se afiações mais exatas, sem deformação
na geometria de corte da ferramenta e com tolerâncias exemplares de periferia
na afiação de ferramentas de corte.
Em relação as especificações, pode-se afirmar que há uma série de vantagens

nas operações de retificação e no uso freqüente no que se refere a formatos,
dimensões, especificações e condições de uso.

33
1.8- PROCESSO DE BRUNIMENTO

O brunimento é um processo mecânico de usinagem pela abrasão.Tem como
função, fornecer acabamento para as peças que utilizam este método. No
decorrer do processo de brunimento, os grãos ativos do brunidor são
deslocados ao longo da geratriz da superfície de revolução em movimentos
alternativos de baixa amplitude mas de frequência um tanto quanto
elevadas.Uma ferramenta especial é utilizada para a maior quantidade dos
processos realizados por brunimento e sua construção apresenta materiais
abrasivos montados em grupos.A figura 8 a seguir, mostra uma ferramenta em
processo de brunimento.
Figura 8: processo de brunimento

Fonte disponível em: http://www.ebah.com.br/content/ABAAAAC1IAG/processo-tipo-brunimento
1.8.1- Mecânismos do processo

Quando gira, o brunidor faz um movimento vertical oscilante de descer e subir,
para bem realizar o trabalho proposto. Uma das formas de se diferenciar
retificação do brunimento são as faixas de rotações empregadas nestes
processos. Para o brunimento convém saber que as rotações de trabalho são
menores do que no processo de retificação. A operação de brunimento é
realizada em cilindros de motores, alojamento de êmbolos hidráulicos, canos
de canhão etc. Quando em operação o brunidor estará sendo guiado pela peça
ao qual ele realiza o processo. A figura 10 que será apresentada a seguir,
mostra em corte o detalhe de um brunidor em contato com uma peça.
Figura 9: detalhe em corte do contato brunidor com uma peça.

Fonte disponível em : aula 59, telecurso outros processos de fabricação.

34
Porque se utiliza brunimento?

Em operações de retificação podem surgir queimas e alteração da estrutura do
material ,com o processo de brunimento devido a baixa velocidade de trabalho
não ocorre este fenômeno.Alem da correção dimensional das peças uma
característica deste processo é formar sulcos onde se retém o óleo diminuindo
o atrito e melhorando o deslizamento das peças,outro,também, é garantir que
os furos estejam cilíndricos e na dimensão correta. O brunimento é
recomendado também , para a correção de erros provenientes de outras
operações.
Alguns erros comuns corrigidos no processo são:
Ovalização;
Ondulação;
Abaulado;
Conicidade;
Marcas provenientes de operações anteriores;
Vibrado.
A figura 10, mostra algumas das anomalias que advém em outros processos.
Figura 10: defeitos provenientes de outros processos.
1.8.2- Especificações de ferramentas de brunir

Os brunidores podem ser fabricados em:
o Abrasivos convencionais;
o Superabrasivos:
Em Abrasivos Convencionais, temos:
o Oxido de alumínio: Aplicação em aço. Tubos hidráulicos.
o Carboneto de silício: Aplicação Ferro fundido, materiais não ferrosos,
o Camisas e blocos de motores;
o Tipo de liga: Os brunidores com abrasivos convencionais normalmente
o são fabricados com liga vitrificada

35
Em Superabrasivos, temos:
o CBN: Aplicação em aço temperado, tubos hidráulicos etc.
o Diamante: Aplicação em aços, Ferro fundido, metal duro, cerâmica,
etc.
Vantagens brunimento com superabrasivo
o Longa vida, tolerâncias apertadas (cilindricidade, circularidade);
o Redução no tempo de operação, tempo parada troca de pastilhas;
o Remoção mais rápida, melhor acabamento;
o Tipos de liga: Resina, metálica, galvânica.
Tipo de liga e aplicação
o Resina: aplicado em metal duro, ferro fundido e cerâmica.
o Metálica: Aplicado em aço temperado, aço mole e metais não ferrosos.
o Galvânica: utilizado principalmente em desbaste com remoção rápida.
1.9- BROCHAMENTO
O processo de brochamento ou também conhecido como brochagem
apresenta como característica a remoção de material da superfície de peças.
Essa remoção ocorre de maneira progressiva, pela ação ordenada de fios de
corte que apresentam-se dispostos em série, de ferramentas multicortantes.A
ferramenta que realiza o trabalho de brochar uma peça é chamada de brochas
e o equipamento que realiza essa operação é a brochadeira.
1.9.1- Brocha
Uma brocha tem como material de construção um aço,de propriedades
mecânicas específicas para tal processo, apresenta dentes que formam uma
série de elementos cortantes. As brochas podem ser usadas para
aplainar,gerar superfícies e ou canais internos .Da mesma forma que os
trabalhos internos, os externos também realizam as mesmas operações.Deve-
se saber também que as brochas após fabricadas conforme perfil desejado,
devem ser submetidas à têmpera e ao revenido, isto pois, seus dentes
cortantes são submetidos a grandes esforços de trabalho.A figura 11 que será
apresentada, mostra as partes construtivas de uma brocha.

36
Figura 10: identificação das partes construtiva de uma brocha.

Fonte Disponível em: processos de fabricação, brochamento aula 67,Telecurso 200
È muito importante saber que conforme o tipo de trabalho que venha a ser
realizado, isto é, o tipo de brochamento, diferente também serão as brochas a
serem utilizadas. Todas as brochas, contudo, apresentam três diferentes
regiões dos dentes para o corte progressivo. A saber temos então as seguintes
regiões:
- Região de desbaste;
- Região de acabamento;
- Região de calibragem;
A haste é formada pela cabeça de tração e pela guia de entrada (ou guia
anterior). A dentadura é composta de três partes, que são dentadura de
desbaste, de acabamento e de calibração. Quando o brochamento é executado
apenas por tração a guia posterior não possui o suporte, que é utilizado quando
também se utiliza força de compressão. Já as brochas internas de compressão,
não possuem a cabeça e o cabo, ou seja, a haste é composta apenas da guia
anterior.A figura 10a , mostra como são essas brochas.

37
Figura 10: brocha de tração

Fonte disponível em: FISP,2010
As outras partes da brocha permanecem as mesmas e a nomenclatura dos

dentes podem sofrer diferenças de um autor para o outro.Já com relação a
cabeça da brocha de tração deve-se saber que existem variados tipos e o
mesmo vai depender do tipo de fixação admitida pela máquina.A figura 10b,
apresentará alguns dos diferentes tipos de cabeça de tração existentes.
Figura 11b: tipos diferentes de cabeça de brocha de tração

Disponível em: FISP,2010
A guia anterior tem por objetivo ,promover o alinhamento,ou centramento,da

ferramenta no furo inicial. Ela, Deve ter um comprimento mínimo igual ao
comprimento a ser brochado ,(espessura da peça), e seu diâmetro deve ser
igual ao do furo inicial.Pode-se observar na figura 12, a seguir, um exemplo
desta guia anterior com a peça.

38
Figura 12: guia posterior de um brocha interna.

Fonte disponível em: FISP,2010.
A guia posterior tem o diâmetro igual ao mínimo diâmetro da forma brochada

para que possa passar por ela. Seu comprimento é normalmente adotado
entre 0.5 ou 0.7x do comprimento a ser brochado (desde que não seja menor
que 10 mm).
A dentadura,isto é, os dentes de corte,são responsáveis pela remoção do

material. Como já foi dito, é composta de três partes: Desbaste, acabamento e
calibração. A região de calibração é disposta de 3 a 6 dentes, todos com a
mesma dimensão, e o seu objetivo, como o próprio nome diz, é promover a
calibração, dar forma a dar acabamento final.
O aspecto das ferramentas para brochamento helicoidal é um pouco diferente

das já apresentadas. A figura 13, mostra alguns modelos de brochas
helicoidais

39
Figura 13: exemplo de brochas helicoidais.

Fonte disponível em: FISP,2010.
1.9.2- Tipos de brochamento
O movimento de uma brochadeira é unidirecional e retilíneo, podendo ser tanto

na posição vertical como horizontal. Já com relação aos seus comandos, eles
podem ser realizados mecanicamente ou hidraulicamente.
Em uma brochadeira admite-se a realização de dois tipos de brochamento,

sendo: o brochamento interno e o externo.Veremos a seguir os conceitos e as
diferenças de cada um destes dois tipos de brochamento.
Brochamento Externo
Essa operação ocorre na superfície externa da peça, oferecendo um

acabamento as peças já na operação de brochagem ou simplesmente
deixando a superfície brochada semi-acabada.A figura 14a e 14b, ilustram este
tipo de brochamento.
Figura 14a: mecanismo do brochamento externo.

http://wdez.com.br/comercial/sinusa/produto.php?id=361

40
Brochamento Interno
A operação de brochagem interna, modifica o interno de um furo passante e

também propicia uma transformação da superfície interna de uma
peça.Diferentes podem ser os tipos de perfis realizados por esta operação.
Chavetas, transformação de furos cilíndricos em quadrados, acanelados,
estriados,hexagonais, entre outros tantos tipos não citados são a característica
deste tipo de brochamento.Essa operação é realizada impreterivelmente em
um furo aberto anteriormente por um outro processo qualquer.As figuras 15a e
15b,ilustram o brochamento interno de uma peça.
Figura 15a: mecanismos do brochamento interno.
Figura 15b: brochamento interno horizontal

Figura disponível em: http://wdez.com.br/comercial/sinusa/produto.php?id=361

41
No processo de brochagem a geração de um perfil é feita gradativamente,

devido aos elementos de corte da brocha que apresentam tamanhos que
aumentam gradativamente ao longo de seu comprimento.
1.9.3- Brochadora ou brochadeira
As brochadeiras consistem basicamente de um mecanismo capaz de produzir

o movimento relativo entre a ferramenta e a peça, que normalmente é linear. A
grande maioria das máquinas são acionadas hidraulicamente devido a grande
força necessária. Podem-se ter máquinas verticais e horizontais.
Existem brochadeiras que comprimem o objeto a ser trabalhado, outras que

tracionam e outras ainda que tracionam e comprimem. As brochadeiras que
comprimem são quase sempre verticais, e as que usam tração são horizontais.
Brochadeira Vertical
São as que têm uma disposição vertical e que usam quase sempre da força de
compressão. Mas pode ser utilizada para o tracionamento também e em outros
até mesmo usar das duas forças, tanto para o brochamento externo como para
o brochamento interno. Quando não se têm muito espaço, a vertical é a mais
recomendada.A figura 16, mostra como exemplo uma brochadeira vertical onde
nela está acoplada uma brocha.
Figura 16: Brochadeira vertical

Fonte disponível: Apostila brochadeiras PUCRS,2010
Brochadeira Vertical
Normalmente é utilizada quando há a necessidade de usar ferramentas com

maiores comprimentos. Ela é bastante utilizada na indústria mecânica. Quando
há um trabalho por força de tração necessita de ferramentas de longos
comprimentos a montagem que é feita deve ter cuidado para que não ocorra a
flexão da brocha pelo seu próprio peso.Como poderá ser visto na figura 17, as

42
brochadeiras horizontais se apresentam normalmente mais compridas que as

verticais.
Figura 17: Brochadeira horizontal.

Fonte disponível: http://www.cimm.com.br/portal/produtos/exibir/641-brochadeira-hidraulica-b-
10t
1.9.4- Métodos de brochamento

Existem diversas maneiras de fazer a classificação dos métodos existentes de
brochamento, tais como:
a) Tipo de superfície
- Interna (mais utilizado);
- Externa;
b) Movimento
- Da ferramenta (mais utilizado);
- Da peça;
c) Direção do movimento
- Vertical;
- Horizontal (mais utilizado);
d) Brochamento helicoidal
- Normal;
- Comandado;
e) Aplicação do esforço
- Por tração ( mais utilizado )
- Por compressão;

43
Todavia, cada tipo de brochamento pode revelar diferentes perfis desejados.

Será mostrado na figura 18, alguns dos mais diferenciados tipos de perfis
gerados.
Figura 18: Tipos de perfis no brochamento.

Disponível em: Apostila brochadeiras PUCRS,2010
1.9.5- Tipos de materiais para brochamento e óleos aplicáveis

Os materiais que são usinados pelo processo de brochamento são os mesmo
que são utilizados em praticamente todos o processos de usinagem, e
basicamente são os aços baixa,média liga, bronze, latão, zinco, ligas de
alumínio de laminação (com cobre), ligas de alumínio forjados, entre outros
também brocháveis.
Um outro fator muito importante também para a o brochamento é a escolha de
um fluido utilizado neste processo, para fazer a refrigeração, sendo eles:
-Óleo mineral com base de enxofre ou misturas de óleos graxos, que é utilizado
em aços de poucas ou não ligados;
-Óleo mineral com base de enxofre e tetracloreto de carbono, para aços
inoxidáveis ou elevada liga;

44
-Óleo solúvel e parafina ou trabalho a seco ou óleo solúvel puro ou óleo mineral
com base de enxofre, utilizado em ferros fundidos, latões e também as ligas de
cobre/estanho.Para uma melhor representação, a tabela 1, mostra mais
simplificadamente os tipos de materiais brochados e os líquidos para corte
recomendados.
Tabela 1: Refrigeração do corte
Fonte Disponível em: Usinagem por Brochamento, FISP,2010.
Já na figura 19,que será apresentada a seguir, pode-se observar um processo

de brochamento e o óleo sendo “jorrado” sobre a peça usinada.
Figura 19: óleo refrigerante no brochamento

Fonte disponível em: Apostila brochadeiras PUCRS,2010

45
1.9.6- Geometria dos dentes das brochas

Os dentes das brochas são componentes de extrema importância no processo
de brochamento, pois são eles quem realizam o corte do material e determinam
dessa forma a profundidade de corte. Os dentes são dispostos em série e
apresentam altura de forma crescente. No processo de brochagem a máquina
atua com a força e a velocidade, e a ferramenta, por si só, é quem determina o
avanço que será pré-determinado pela equipe de projeto segundo o perfil
desejado.Os primeiros dentes que realizam os desbaste, são de dimensões
aproximadas das medidas finais da peça.Eles arrancam material e assim
asseguram o corte, já os dentes de acabamento se aproximam
progressivamente da forma final desejada.A figura 20 que será apresentada a
seguir, mostra com detalhe um perfil de dente e suas principais partes
construtivas.
Figura 20: Perfil do dente de uma brochadeira.

Fonte Disponível: Usinagem por Brochamento, FISP,2010.
A distância entre um dente e outro é definido como passo dos dentes (P). O
passo dos dentes é um dos mais importantes elementos no projeto de uma
brocha, pois ele determina o número de dentes em corte simultâneo, a força de
tração, a capacidade da bolsa de cavacos e o comprimento efetivo da brocha.
Em termos de simbologia, define-se como (h), altura medida entre o fundo do
dente e a ponta de corte.Deve-se saber, também, os ângulos de saída(γ) e
folga(α). A diferença entre as alturas dos gumes cortantes (a) é o avanço.
Na figura 21 pode-se observar melhor os conceitos acima descritos, sobre o
perfil dos dentes das brochas.
Figura 21: Perfil dos dentes das brochas


46
1.9.7- Cálculos para brochamento
Velocidade de Avanço
A velocidade de corte no processo de brochamento é determinada em função

de vários elementos, tais como, o perfil da aresta cortante, os ângulos de
incidência de corte, o material da peça, e a profundidade de corte.A tabela 2
apresenta uma relação entre diferentes materiais e sua respectiva velocidade
de corte.Deve-se saber no entretanto que os valores são referenciados para
uma brocha fabricada de aço rápido, temperada e revenida.
Tabela 2: Velocidade de corte X materiais brochado.

OBS.: Para brochas de outros materiais, essas velocidades devem ser multiplicadas
pelos fatores da Tabela 3, em função da dureza do material da peça que será brochada.
Tabela 3: Velocidade de corte X materiais brochado para brochas de outros materiais .


47
Cavaco
Durante a usinagem, o cavaco de uma superfície é arrancado em linha reta e

progressivamente pela sucessão ordenada das arestas do corte, conforme
ilustra a Figura 22.Pelo motivo das arestas de corte se dispuserem em torno do
corpo cônico da ferramenta, elas cortam quantidades distintas e definidas de
material. O alojamento correto do cavaco, bem como a afiação da ferramenta é
um fator de redução do esforço de corte. Caso a afiação e o alojamento
estejam de forma incorretas, ocorrerá que o cavaco se quebre antes da sua
formação completa, aumentando o esforço de corte. Se o alojamento for
suficiente para o volume do cavaco, haverá um aumento do esforço de corte, o
que provocará a quebra da ferramenta.
Figura 22: Perfil de um cavaco em brochamento.

Fonte Disponível: Apostila brochadeiras PUCRS,2010
Profundidade do Corte
A progressão do corte efetivo, depende de alguns fatores que serão

apresentados a seguir:

48
O comprimento da superfície que deve ser usinado por brochamento, constitui

um fator que obriga a adoção de menores profundidades de corte.Isso é para
permitir que todo o material a ser removido por cada dente possa ser
acomodado na cavidade de cavacos.
Força Total de Brochamento
A força total demandada para o brochamento é a força F usada para

determinar a capacidade que a brochadeira deve ter para realizar a operação
de corte.
A força total de brochamento é dada pela equação:
F = F1 + F3
Sendo:
F1 = Resistência ao corte
F2 = Reação da peça absorvida pela brocha e pela peça
F3 = Resistência do atrito entre ferramenta e peça.
Calculada pela expressão:
F = S . Re
Sendo:
S = seção de corte em mm²
Re = Resistência específica de corte em kg/mm²
Sendo que o S ainda é calculado pela seguinte expressão:
S=p.b
Sendo
p = Profundidade de corte, em mm
b = Largura de corte, em mm

49
1.9.8- Vantagens e desvantagens do processo de brochagem
O processo de brochamento oferece algumas vantagens e desvantagens,

quando comparado à outros processos de transformação e fabricação
mecânica. Pelo que segue temos como vantagens:
- Tolerâncias estreitas de usinagem;
- Muito bom acabamento superficial;
- Capacidade de reprodução de forma e geometria tanto interna como

externamente nas peças;
- Ferramentas de brochamento,brocha, apresentam em geral uma vida de

trabalho longa entre uma afiação e outra;
- Permitem um único passe de trabalho, devido a capacidade de desbaste e

acabamento oferecido por este processo;
Com relação as desvantagens temos:
- Elevado custo da ferramenta;
- Demanda a utilização de máquina específica para tal processo;
- Afiações e reafiações da brocha;
- Desuso da brocha em caso de um dente cortante se danificar;
Outros Tipos de Brochamento
As ferramentas de brochamento mais utilizadas foram citadas com mais

detalhes,todavia, existe outros tipos de brochamento mais específicos que são
utilizados para customizar perfeitamente uma peça de acordo com o seu
projeto.
Brochas Giratórias
São utilizadas na produção de formas helicoides, podemos tomar como

exemplo as ranhuras de armas de fogo.
Brocha Tipo Pote
É uma brocha de superfície e envolve toda a peça. Podemos citar como

exemplo, eixos ranhurados e engrenagens.

50
1.10- PROCESSOS DE ELETROEROSÃO
A utilização de processos de eletroerosão para fabricação de ferramentas é

considerada uma alternativa interessante para redução de tempos de processo
e fabricação de peças com geometrias complexas, por ser possível a
realização de usinagem após o tratamento térmico do material. A eletroerosão
está baseada na destruição das partículas metálicas por meio de descargas
elétricas, este é um processo complexo e em grande parte não visível.A figura
23 mostra uma máquina típica do processo de eletroerosão.
Figura 23: Máquina de eletroerosão.

Disponível em: Taurus,2011
1.10.1- Classificação do processo de eletroerosão
Distinguem-se por dois processos:
• Eletroerosão por arco: descargas elétricas estacionárias (arcos elétricos)

aplicadas por curto intervalo de tempo em locais diferente promovem a
remoção do material.
• Eletroerosão por faísca: caracteriza-se por termos descargas elétricas

não estacionárias (faíscas) aplicadas em pequeníssimos intervalos de tempo
em locais diferentes.
Princípio da Remoção
A remoção do material da peça é realizada pela microfusão em uma porção

localizada da peça, através de uma descarga elétrica, conforme ilustra a figura
24.
É um processo de conformação em que o eletrodo ferramenta produz a sua

imagem no eletrodo peça. O processo é efetuado sob um líquido não condutor
de eletricidade (dielétrico: querosene, gasolina de teste, óleo de
transformador).

51
Figura 24: Penetração eletrodo X peça.
Disponível em: Taurus,2011
Materiais usináveis por eletroerosão
A eletroerosão é Indicada para processos complexos em materiais de alta

dureza, ponto de fusão bem definido, elevado calor latente, de difícil usinagem
por processos convencionais.
Ela é limitada pela necessidade desses materiais serem condutores de

eletricidade independentes de serem metálicos ou não.
Benefícios:
A eletroerosão é um processo de alta precisão, utilizado na usinagem de peças

com desenhos complexos ou de matérias muito duros e resistentes. .
1.10.2- Eletroerosão por Penetração:
Definição:
Consiste em um processo onde a peça permanece submersa em um

líquido(dielétrico) e, portanto, há rápida dissipação do calor gerado no
processo. Não existe força de corte, pois não há contato entre a ferramenta e a
peça. Dessa forma, não se formam as tensões comuns como de comum ocorre
nos processos convencionais de usinagem.A figura 25, mostra de forma bem
simplificada o princípio de funcionamento da eletroerosão por penetração.

52
Figura 25: Eletroerosão por penetração.
Fonte Disponível em: Taurus,2011.
O processo de eletroerosão por penetração tem como características o fato de

a imagem do eletrodo ser transferida a peça.
No processo de usinagem por eletroerosão Peça e eletrodo são mergulhados

num recipiente que contém fluido não condutor de eletricidade (Dielétrico).
Peça e eletrodo estão ligados a uma fonte CC, através de cabos ligados a um
interruptor. Geralmente, o eletrodo tem polaridade positiva e a peça polaridade
negativa.
Ligado o interruptor, forma-se uma tensão elétrica entre o eletrodo e a peça. No

início, não há passagem de corrente, já que o dielétrico atua como isolante.
Aproxima-se o eletrodo da peça, a uma distância determinada. Isto faz com

que o dielétrico passe a atuar como condutor, formando assim uma “ponte” de
íons entre o eletrodo e a peça que está sendo usinada.
È produzido, então, uma centelha (faísca) que provoca um superaquecimento

da superfície do material dentro do campo de descarga, fundindo-a. Estima-se
que, dependendo da intensidade da corrente, a temperatura na região onde se
forma a faísca possa variar de 2.500°C à 50.000°C. O processo de erosão
ocorre simultaneamente na peça e no eletrodo.A passagem de corrente é
interrompida pelo afastamento do eletrodo. O ciclo recomeça com a
reaproximação do eletrodo, provocando uma nova descarga.
Para um melhor controle da erosão, pode-se realizar ajustes na máquina.Tais

ajustes possibilitam 99,50% de erosão na peça e 0,5% no eletrodo.A distância
entre a peça e o eletrodo, onde se origina a centelha, é chamado de GAP e
esse depende da intensidade da corrente.O GAP para melhor compressão
pode ser entendido como o comprimento da centelha.

53
O tamanho do GAP pode revelar a rugosidade da superfície da peça e caso o

GAP seja elevado, o tempo de usinagem torna-se menor, todavia, a rugosidade
passa a ser maior.No entretanto para GAP menor, maiores serão os tempos de
usinagem por este processo e menores serão as rugosidades obtidas.
Frequência das Descargas Elétricas
A frequência das descargas elétricas pode atingir até 200 mil cilcos por
segundo. Na peça usinada, fica reproduzida a matriz que é cópia do eletrodo,
mas devamos saber que invertido. A figura 26ª e 26b mostram o perfil de uma
peça eletropenetrada e seu eletrodo.
Figura 26a: peça eletropenetrada.
Figura 26b: peça eletropenetrada e eletrodo

54
Aplicações do Processo de Eletroerosão por Penetração
● Indústria automotiva.
● Industria de gravação e estampagem
● Metais de elevada dureza
● Peças com geometria complexa
● Indústria de moldes e matrizes
1.10.3- Eletroerosão a fio
Os princípios da eletroerosão a fio são em geral,semelhantes aos da

eletroerosão por penetração, contudo, neste processo, um fio (eletrodo)
eletricamente carregado, transpassa a peça submersa em fluido dielétrico, em
movimentos constantes, provocando descargas elétricas entre o fio e a peça,
promovendo o corte do material.
Para permitir a passagem do fio, um pequeno orifício é feito no material a ser

usinado. O corte a fio é programado eletronicamente, o que permite o corte de
perfis complexos e com exatidão.
Esse processo apresenta como vantagens, a ausência de forças de corte e

tensões comuns dos processos convencionais de usinagem, pois não há
contato físico entre o fio e peça.A rápida dissipação de calor provocada pelo
fato de a peça permanecer submersa em líquido e a dureza do material da
peça não tem efeito negativo na velocidade de corte.
Aplicações do Processo de Eletroerosão à Fio
- Confecção de matrizes, fieiras para trefilação, micro EDM e a fabricação de

ferramentas de metal duro.
- Confecção de placas de guia, porta punções.
- Materiais muito duros e de difícil usinagem pelos processos tradicionais.
Conforme pode-se ver na figura 27, o processo de erosão à fio, fornece

inúmeros perfis.

55
Figura 27: perfis obtidos pela eletroerosão à fio.
1.10.4- Eletrodos:
Em princípio, todos os materiais condutores de eletricidade podem ser usados

como eletrodo. Mas como o preço de confecção do eletrodo representa uma
parcela significativa nos custos do processo, é importante escolher com
cuidado o material a ser utilizado e o método de usinagem.
Os melhores materiais para eletrodos são os que têm elevados pontos de

fusão e são bons condutores de eletricidade. São divididos em duas
categorias:
Metálicos: os mais utilizados são o cobre eletrolítico, o cobre-tungstênio

e o cobre sinterizado. Têm ótimo acabamento e mínimo desgaste
durante o processo.
Não-metálicos: grafite (principal). Fácil usinagem, mas muito quebradiço.

Conservam suas qualidades mecânicas a altas temperaturas,
praticamente não se deformam e são leves. Porém são abrasivos e
não podem ser moldados ou conformados. Medidas do eletrodo
As medidas nominais, que são geralmente indicadas em (mm), do eletrodo são

as mesmas da cavidade a ser produzida. No entanto um eletrodo com as
mesmas dimensões da cavidade produziria um desbaste maior que o
desejado.Dessa forma, torna-se necessário calcular as medidas
finais,indicadas como (Mf),do eletrodo, levando em consideração:
O comprimento da centelha (GAP);
A rugosidade (r) desejada na superfície da peça em mm;

56
O coeficiente de segurança (cs).
O coeficiente de segurança é estabelecido como sendo por volta de 10% do

valor da tolerância dimensional da peça.
Dependendo do trabalho a ser realizado, dois tipos de eletrodo podem ser

necessários: o eletrodo de desbaste e o eletrodo de acabamento,Conforme
ilustra o quadro 1.
Quadro 1: tipos de eletrodos

Disponível em:Processos de usinagem eletroerosão,2010
Eletrodo Medida A e B Medida C

Desbaste Mf = Mn - (2 GAP + 2r + cs) 1/3 da profundidade da cavidade
Acabamento Mf = Mn - (2 GAP + 2r) dependerá da área de erosão
Obs: A medida C deve ser sempre que possível menor que a

profundidade da cavidade, para evitar a conicidade na cavidade.Para uma
melhor visualização das medidas referentes as dimensões do eletrodo, será
apresentado a figura 28.
C
B A
Figura 28: referência das dimensões dos eletrodos.

Fonte Disponível em: Senai Lindolfo Collor,processo de erosão.
Onde:
A = comprimento do eletrodo
B = largura do eletrodo
C = espessura do eletrodo
Mf = medida final
Mn = medida nominal
GAP = comprimento da centelha

57
r = rugosidade
Cs = coeficiente de segurança (10% do valor da tolerância da peça)
1.10.5- Fluidos dielétricos
Os fluidos mais utilizados são o óleo mineral, a água desionizada e o

querosene. O querosene requer cuidados especiais, pois apresenta
características inflamável e exala um odor forte o qual traz danos a saúde e ao
ambiente.
Uma das principais características senão a principal, é a de promover um

controle da potência de abertura da descarga elétrica, outras características
relevantes são, a lavagem do GAP (Vazio entre a peça e o eletrodo) e a
promoção de uma adequada refrigeração.
A limpeza do GAP é muito importante para o rendimento do processo, pois

retira as partículas removidas durante o processo. Uma vez que estas
partículas acumularem, haverá diminuição da resistência e formação de
descargas elétricas anormais, prejudicando o processo.
A limpeza pode ser realizada de diversas formas. Dentre elas estão:
Limpeza por injeção
Limpeza por aspiração
Limpeza por jato lateral
Limpeza por agitação do dielétrico
Limpeza por injeção
Nesse processo, a injeção do líquido dielétrico é feita com pressão localizada

abaixo da peça, por intermédio de um depósito (caneca) ou por dentro do
eletrodo. No primeiro caso apresentado pela figura 29, a peça tem de ser
furada e, no segundo caso, apresentado pela figura 30 o eletrodo tem de ser
furado, para possibilitar a passagem do dielétrico.
Figura 29:peça furada para limpeza

Fonte disponível: Apostila Técnica Senai Lindolfo Collor, processo de Eletroerosão

58
Figura 30: Limpeza com furo no eletrodo

Limpeza por aspiração ou sucção
O dielétrico é aspirado por baixo da peça, através de um recipiente ou do

eletrodo.A figura 31, mostra com detalhes como funciona tal situação.
Figura 31: aspiração do dielétrico

Limpeza por jato lateral
Este processo de limpeza deve ser utilizado se não for possível fazer pelo
menos um orifício no eletrodo ou na peça. A injeção do líquido é feita por bicos
posicionados de forma que garantam alcance de toda a superfície de trabalho,
conforme ilustra a figura 32.

59
Figura 32: limpeza do dielétrico por jato lateral.

1.10.6- Descrição do funcionamento da maquina de eletroerosão por

penetração
A seguir, será apresentado na figura 33 um esquema detalhado do fluxo de

trabalho de uma eletropenetração. A peça a ser trabalhada, indicada como (A)
é imersa no tanque de líquido dielétrico indicado como, (B) que geralmente é
óleo parafínico. Sobre o tanque está montado o eixo de alimentação indicado
como, (C), que leva o elétrodo (D) no mandril do eixo.
O eletrodo é movimentado através da cremalheira e do pinhão (E), que são

operados pelo servo motor (F). Os contatos elétricos são ligados ao elétrodo e
a peça, enquanto o dielétrico é constantemente circulado pela bomba (G). A
borra formada pelas partículas eliminadas pela erosão é retida pelo filtro (H).
A centelha é gerada pela descarga de um condensador (I) e seu tempo é

controlado pela capacidade deste condensador. O condensador é então
recarregado após cada descarga, por uma fonte de CC, através de um resistor
(J), que controla o recarregamento e também o faísca mento necessário para
possibilitar a desionização do dielétrico após cada descarga e permitir a saída
das partículas de metal.
Figura 33: Funcionamento da máquina de eletroerosão por penetração


60
Para um melhor conhecimento de uma máquina de eletroerosão, a figura 34

mostrará o detalhamento de uma máquina de erosão por penetração com o
nome de suas respectivas partes.
13
11 2
20
22
14 1
18 17
7 19 12
21 9
5
4
15 8
23
16 6 24
Figura 34: nomenclatura das partes de uma máquina de erosão por penetração
Disponível em: Apostila Técnica Senai Lindolfo Collor, processo de Eletroerosão
1 – Gerador conjugado com painel de comando 13 – Servo válvulas

2 – Coluna 14 – Tanque de usinagem
3 – Sistema de leitura digital 15 – Volante da mesa longitudinal
4 – Base 16 – Volante da mesa transversal
5 – Mesa longitudinal 17 – Sistema de fechamento do tanque
6 – Mesa Transversal 18 – Manômetro (injeção de dielétrico)
7 – Reservatório do dielétrico e sistema de filtragem 19 – Vacuômetro (Sucção de dielétrico)
8 – Chave Geral 20 – Refletor para lâmpada
9 – Seletor de amperagem 21 – Registro de entrada do dielétrico (rápido)
10 – Porta eletrodo 22 – Régua de leitura eixo Z
11 – Cabeçote 23 – Mangueira de esvaziamento do tanque
12 – Chaves de comando acoplado a máquina 24 – Eletroduto de ligação (gerador maquina)

61
1.10.7- Cálculo da amperagem
Na usinagem por eletroerosão e necessário que seja feito o cálculo da

amperagem necessário para tal processo, pois, amperagem não adequada
poderá causar problemas durante a usinagem.
Deve-se no entretanto, para efeito de calculo da amperagem considerar os

seguintes fatores:
Área da usinagem;
Tipo de material a ser usinado;
Material do eletrodo.
Ainda segundo a equação 2, que representa o cálculo da corrente no

processo e que será apresentada a seguir, a corrente I é diretamente
proporcional a área A e o coeficiente de cálculo de amperagem C.
I = área x coeficiente
Equação 2: Cálculo da corrente no processo de erosão.
Será apresentado a seguir uma tabela, tabela 3, onde há uma relação do tipo
de eletrodo com o material adequado a ser processado e o respectivo
coeficiente de amperagem de cada tipo de eletrodo apresentado.
Tabela 3: coeficiente para cálculo de amperagem

Fonte disponível: Senai Lindolfo Collor,
Eletrodo Material a ser usinado Coeficiente para Amperagem
Cobre eletrolítico Aço 0,07 A/mm2
Grafite Aço 0,01 A/mm2
Cobre tungstênio Aço 0,14 A/mm2
Cobre Cobre 0,07 A/mm2
Cobre tungstênio Pastilha de metal duro 0,05 A/mm2
Considerações
Em usinagem por eletroerosão os canto vivos não são formados, porque as

centelhas são todas do mesmo comprimento. O valor do raio será sempre
aproximadamente a medida do GAP. As cargas elétricas tendem a se
concentrar nas pontas e por esse motivo a frequência das descargas serão
maiores nas arestas. Consequentemente, o desgaste do eletrodo será maior
onde houver maior frequência de descargas.

62
1.11- PROCESSO DE FUNDIÇÃO
Entenda-se primeiramente o processo de fundição como sendo uma

transformação dos metais e suas ligas em peças de uso industrial tendo como
ponto de partida o metal líquido ou fundido ou o derramamento do metal no
interior de uma cavidade ou forma, chamada molde.A figura 35 mostra o
vazamento de um forno com metal fundido.
Figura 35: vazamento de um forno com metal líquido.

Fonte disponível em: Tecnologia da Fundição,
O objetivo fundamental da fundição é de oferecer a forma adequada ao metal,

vazando-o na cavidade de um recipiente denominado molde, o qual tem a
forma desejada, isto é, a forma da peça que se pretende fabricar. Desta
maneira, em um ou mais passos, formas simples ou complexas podem ser
feitas de qualquer metal que possa ser fundido.O produto resultante pode ser
adequado relativamente à resistência, as propriedades direcionais podem ser
controladas, e a aparência pode ser agradável. Este tipo de tecnologia
apresenta inúmeras vantagens na produção de peças que apresentam formas
complexas, peças com secções côncavas ou com cavidades internas. Peças
muito grandes e peças feitas a partir de materiais difíceis de serem fabricadas
por outros processos, podem apresentar boa solução pelo processo de
fundição. Devido a estas vantagens, a fundição é um dos mais importantes
processos de produção.
Por outro lado, as propriedades mecânicas de peças fundidas geralmente são
inferiores às propriedades de peças conformadas mecanicamente. Além disso,

durante o processo de solidificação pode haver formação de porosidade.
Os fatores que devem ser considerado para se escolher adequadamente o

processo de fabricação são:
1. Quantidade de peças a produzir.
2. Projeto da fundição. 3. Tolerâncias requeridas.
4. Grau de complexidade.
5. Especificação do metal.

63
6. Acabamento superficial desejado.
7 Custo do ferramental.
8. Comparativo econômico entre usinagem e fundição.
9 Limites financeiros do custo de capital.
10 Requisitos de entrega.
1.11.1- Etapas para fabricação de peças metálicas por fundição
Essa etapa consiste em construir um modelo com o formato aproximado ao da

peça projetada.Esse, servirá para a construção de um molde. O modelo deve
apresentar dimensões levemente superiores que as dimensões da peça
original, pois um dos fatores que se deve atentar está correlacionado com a
contração durante solidificação.Fenômeno comum e intrínseco de tal
processo.A figura 36 mostra alguns modelos de peças que são gerados pelo
processo de fundição.
Figura 36: peças produzidas pelo processo de fundição.

Fonte disponível em: Processos de Fundição e Sinterização
Solidificação de Metais e Ligas
O processo de fundição envolve:
1. Fusão do metal ou liga.
2. Vazamento em um molde.
3.Solidificação da peça.
4. Remoção do metal ou liga solidificado do molde. Algumas considerações
importantes devem ser feitas com respeito ao escoamento do metal líquido na

cavidade do molde, o qual é influenciado pela temperatura de vazamento; taxa
de resfriamento; fluidez; existência de turbulência; contração de solidificação;

64
transferência de calor no molde; características do lingote(ou molde); que

dependem do processo de fundição.
As figuras 37 e 38 respectivamente apresentam os tipos de estruturas de

grãos que podem ser geradas durante o processo de solidificação de lingotes.
e a estrutura típica de um material fundido, no qual ocorre presença de
dendritas.
Figura 37: ilustração esquemática da solidificação de lingotes.(a) metais puros,(b) solução

sólida,(c) adição de inoculantes.
Figura 38: Representação da dendrita formada no processo de fundição.


65
Obs. Portanto as dimensões do modelo devem prever a contração do

metal quando ele se solidificar bem como um eventual sobremetal para
posterior usinagem da peça.
Os modelo poderão ser feitos de madeira, alumínio, aço, resina plástica e

também de isopor.A figura 39 mostra o exemplo de alguns tipos de moldes e
seus respectivos materiais.
Figura 39: tipos de moldes X material utilizado.

Fonte disponível em: Tecnologia da Fundição.
1.11.2- Molde
O molde é o dispositivo no qual o metal fundido é colocado para que se

obtenha a peça desejada. Ele é feito de material refratário composto de areia e
aglomerante. Esse material é moldado sobre o modelo que, após retirado,
deixa uma cavidade com o formato da peça a ser fundida. O molde pode
corresponder à forma final da peça desejada ou pode sofrer posteriores
tratamentos de conformação no estado sólido até chegarmos às dimensões
desejadas. A solidificação dos metais no interior dos moldes quando da
transição do estado líquido para o sólido, pode fazer com que surjam
heterogeneidades , que caso não sejam controladas podem levar ao
aparecimento de defeitos e como consequência à não conformidade de peças.
Macho
Macho é um dispositivo que tal como o molde é feito também de areia ou

material refratário, que tem a finalidade de formar os vazios, furos e
reentrâncias da peça. Eles são colocados nos moldes antes que eles sejam
fechados para receber o metal líquido.
Fusão
A fusão é a etapa onde ocorre a fusão do material.
Vazamento
Entenda-se como sendo o preenchimento da cavidade do molde com o metal

fundido, isto é, no estado líquido.

66
Desmoldagem
Depois de transcorrido um determinado período de tempo ,após a solidificação

da peça dentro do molde, ela é retirada do molde, sofre uma (desmoldagem)
manualmente ou por processos mecânicos.
Rebarbação
A rebarbação é a retirada dos canais de alimentação, massalotes e rebarbas

que se formam durante o processo de fundição. Ela é realizada quando a peça
atinge temperaturas próximas a temperatura ambiente.
Limpeza
Após o processo de fundição torna-se necessário a limpeza do conjunto

ferramental, isto porque a peça apresenta uma série de incrustações de areia
usada na confecção do molde. Geralmente ela é feita por meio de jatos
abrasivos.
Projeto das peças a serem fundidas
No projeto de uma peça fundida, devem ser levados em conta os fenômenos

que ocorrem na solidificação do metal líquido no interior do molde, evitando
assim o surgimento dos defeitos oriundos do processo. Os fatores observados
pelos técnicos dizem respeito à estrutura do metal (estrutura em forma de
cristais), que aparece assim que o mesmo começa a se solidificar. As tensões
provenientes do resfriamento e a espessura das paredes da peça, quando não
são devidamente considerados, podem originar em uma peça não conforme. É
preciso dimensionar de maneira proporcional todas seções da peça, de modo a
ocorrer uma variação suave e gradual das espessuras, eliminando-se cantos
vivos e mudanças bruscas de direção.
1.11.3- Fabricação do modelo
Para a confecção do modelo é utilizada madeira, plásticos (poliuretano), metais

(alumínio ou o ferrofundido). Muitas vezes a própria peça é utilizada como
sendo o modelo, porém esta passa por um processo de ajuste tridimensional.
Bipartição do modelo
Fabricam-se dois semi-modelos correspondentes a cada uma das partes

do modelo principal que é necessário fabricar.
Dependendo da geometria, são confeccionados moldes macho e fêmea.
Também pode-se cortar o modelo ao meio, ou para ser impresso em duas

formas ( atenção na observação da espessura da lâmina de serra que
cortou-o depois de acabado), por isso, é comum confeccionar estes com
sua matéria bruta (antes da formação destes).

67
Devido ao processo de utilização de dois semi-modelos, em algumas

peças, depois de prontas há uma espécie de marca separando-a em
duas metades, (linha de apartação).
Acabamento do modelo : lixamento e pintura (desmoldante)
Moldagem
A cavidade do molde, tendo a forma e tamanho desejado, tem que ser gerada
já sendo levado em consideração as contrações e dilatações, devido à
solidificação do metal. O molde deve ser capaz de produzir os detalhes
desejados e possuir propriedades refratárias para que não seja afetado pelo
metal fundido.A figura 40, 41 e 42, apresentam de forma ilustrativa o fluxo de
projeto de um molde de fundição.
Figura 40: projetista de moldes.

Fonte disponível em: Tecnologia da Fundição
Figura 41: Desenho 2D do molde de um projeto de molde.


68
Figura 42:Fabricação de um molde de Fundição

1.11.4- Temperatura de vazamento.
Um metal apresenta uma temperatura de fusão bem definida, isto é, ele inicia e
termina o processo de solidificação em uma temperatura bem determinada. Já
as ligas apresentam uma temperatura onde se inicia o processo de
solidificação e uma temperatura onde termina esse processo. Isso é ilustrado
na figura 43 para um determinado sistema CuNi A temperatura de vazamento
dever ser estar sempre acima da temperatura onde existem 100% de líquido
(superaquecimento). O vazamento, para o caso das ligas, dentro de uma faixa
de temperaturas onde se tem sólido e líquido prejudica o preenchimento
completo do molde.Podem ocorrer rechupes e ou outros diversos defeitos
correlacionados com tal situação.
Figura 43:Curvas de resfriamento ideais para o sistema CuNi


69
Taxa de Resfriamento
A taxa de resfriamento tem efeito no desenvolvimento da estrutura do fundido,

como mostra a figura 44. O critério que descreve a cinética da interface sólido-
líquido é dado por G/R, onde G é o gradiente térmico e R é a taxa que a
interface sólido-líquido se movimenta. Valores típicos de G são 102 a 103 K/m e
para R valores que vão de a m/s. Estruturas dendríticas apresentam
valores de G/R entre 10 e . Já para as frentes planas de solidificação,
estes valores estão entre e .
Figura 44:Ilustração esquemática da frente de solidificação.(a) dendrítica colunar (b) dendrítica

equiaxial (c) axial.
1.11.5- Preparação do molde
A caixa de moldar é disposta sobre uma placa de madeira ou cuidadosamente

colocada no chão. O modelo da peça a ser produzida é coberto com talco ou
carbono em grafita para evitar a aderência da areia, após, então, é colocado
no fundo da caixa. A areia é compactada sobre o modelo manualmente ou com
o auxílio de marteletes pneumáticos.A figura 45, mostra uma caixa fundo.

70
Figura 45: Caixa fundo.

Fonte Disponível em: Tecnologia da Fundição
Após é colocado sobre a caixa fundo uma outra caixa chamada de caixa
tampa, conforme pode ser visto na figura 46. Dentro dessas caixas é posto o
massa lote e o canal de descida.A caixa é então preenchida de areia
totalmente.
Figura 46: caixa tampa.

Fonte Disponível em: Tecnologia da Fundição
Já na figura 47, há uma representação das duas caixas já devidamente

montadas e seus respectivos componentes que após retirados deixam os
canais de alimentação do metal líquido desobstruídos bem como a região de
preenchimento do metal líquido que irá ao final reproduzir na peça as
dimensões desejadas, quando resfriado e solidificado, e isto pode ser
analisado na figura 48.

71
Figura 47: Montagem das caixas de fundição e seus elementos constituintes.
Figura 48: montagem das caixas sem obstrução.

Depois disso, o metal é vazado e após a solidificação e o resfriamento, a peça

é desmoldada, com o canal e o massa lote retirados. Obtém-se assim, a peça
fundida, que depois é limpa e rebarbada.
Para que um produto fundido tenha a qualidade que se espera dele, os moldes
devem apresentar as seguintes características essenciais:
a) Resistência suficiente para suportar a pressão do metal líquido;
b) Resistência à ação erosiva do metal que escoa rapidamente durante o

vazamento;
c) Mínima geração de gás durante o processo de vazamento e solidificação, a

fim de impedir a contaminaçãodo metal e o rompimento do molde;
d) Permeabilidade suficiente para que os gases gerados possam sair durante o

vazamento do metal;
e) Refratariedade que permita suportar as altas temperaturas de fusão dos

metais e que facilite a
desmoldagem da peça;

72
f) Possibilidade de contração da peça, que acontece durante a solidificação.
A figura 49, mostra um exemplo bem ilustrativo de uma fundição por gravidade
quando vazado o metal líquido para o interior de um molde.
Figura 49: Fundição por gravidade.

Fonte Disponível em: http://www.aluinfo.com.br/novo/materiais/fundicao-por-gravidade.
Molde coquilha
O molde em coquilha é um tipo de molde fixo e robusto. Trata-se de um

sistema onde o metal fundido pode ser derramado por gravidade ou injetado
através de equipamento pneumático ou hidráulico em cavidades mecânicas no
qual são formas de metal maciço não aderente à liga fundida.
A vantagem é a rapidez de injeção, resfriamento e extração da peça
pronta.
A desvantagem da coquilha é a geometria limitada das peças a serem
fundidas.
1.11.6- Fundição por injeção
Apresenta as mesmsa premissas de processo que a coquilha, porém o molde

é mecanizado. Existem menos restrições à geometria das peças, vsto que o
molde é fabricado por processos como eletroerosão, por laser, entre outros
tipos de processo, que oferecem muito bom acabamento as pessas.
Fundição sob pressão
Esse método consiste em forçar a passagem do metal líquido na cavidade do

molde, ou na chamada matriz.O molde de aço ferramenta que sofre
tratamentos térmicos é geralmente construído em duas partes hermeticamente
fechadas no momento do vazamento do metal líquido. O metal é soprado na
cavidade da matriz a uma pressão suficiente para o preenchimento total de

73
todos os seus espaços e cavidades. A pressão permanece constante até que o

metal venha a ser solidificado. Então, a matriz é aberta e a peça extraída do
molde por meio de pinos acionados hidraulicamente. Este esquema pode ser
facilmente entendido na figura 50.
Figura 50- Sistemas de injeção sob pressão

Fonte Disponível em: Processos de Fundição sob Pressão,Verran.2007.
OBSERVAÇÂO:
Muitas matrizes apresentam meio de refrigeração à água.Tal método é de grande valia

pois assim evita-se superaquecimento da matriz.Isso, pode aumentar sua vida útil e
evitar defeitos nas peças.Para realizar sua função, as matrizes têm que ter resistência
suficiente para suportar o desgaste imposto pela fundição sob pressão, e serem assim
capazes de suportar dezenas de milhares de ciclos.
Máquinas de Fundição sob Pressão
A fundição sob pressão é um processo automatizado e realizado em dois tipos

de máquina que são classificados como segue:
Máquina de câmara quente;
Máquina de câmara fria.
Em princípio, o processo de fundição sob pressão realizado na máquina de

câmara quente utiliza um equipamento no qual existe um recipiente aquecido
onde o metal líquido está depositado. No interior da máquina há um pistão
hidráulico que ao descer empurra o metal líquido para um canal que tem seu
fluxo direcionado até a matriz.
A pressão exercida pelo pistão faz com que todas as cavidades da matriz
sejam preenchidas,formando-se assim a peça. Após um determinado tempo
ocorre a solidificação do metal e o pistão então retorna à sua posição inicial,
mais metal líquido entra na câmara, por meio de um orifício, e o processo se

74
reinicia. Uma representação esquemática desse equipamento é mostrada

abaixo.
Figura 51 – Representação de um sistema de molde usado sob pressão

Fonte Disponível em:Tecnologia de Fundição e Sinterização.
Para um melhor entendimento da figura anterior, será descrita de forma

sucinta suas partes e esquema de funcionamento.
Essa máquina é dotada de duas mesas: uma fixa e outra móvel. Na mesa fixa
ficam uma das metades da matriz e o sistema de injeção do metal. Na mesa
móvel localizam-se a outra metade da matriz, o sistema de extração da peça e
o sistema de abertura, fechamento e travamento da máquina.
Ela é usada quando o metal líquido se funde a uma temperatura que não
degrada o material do cilindro e do pistão de injeção, de modo que ambos
possam ficar em contato direto com o banho de metal líquido.
Caso venha a ocorrer a fusão da liga a uma temperatura mais alta, o que
prejudicaria o sistema de bombeamento (cilindro e pistão), sugere-se o uso de
uma máquina de fundição sob pressão de câmara fria. Esta máquina é
empregada principalmente para fundir ligas de alumínio, magnésio e cobre.
O princípio de funcionamento desse equipamento é o mesmo. A diferença é

que o forno que contém o metal líquido é uma unidade independente, de modo
que o sistema de injeção não fica dentro do banho.
Fundição por centrifugação
Este processo consiste no vazamento do metal líquido num molde dotado de

movimento de rotação, de modo que a força centrífuga venha a gerar uma
pressão além da gravidade, obrigando o metal líquido a colidir com as paredes
do molde onde aquele se solidifica. A máquina empregada, consiste

75
essencialmente de um molde metálico cilíndrico, montado em roletes, de modo

que nele se possa aplicar o movimento de rotação. Esse cilindro é envolvido
por uma camisa de água estacionária, montada por sua vez, sobre rodas de
modo a permitir que o conjunto se movimente longitudinalmente.
Fundição de Precisão
Quando se deseja produzir um produto fundido com limitação de peso,

máximo de 5 kg, formato complexo que venha a apresentar bom acabamento
superficial e tolerâncias mais estreitas, é recomendável a utilização de um tipo
de fundição conhecido como fundição de precisão.
Por esse processo é possível a realização da fundição de ligas de alumínio,

níquel, magnésio, cobre, e também de compósitos binários e ternários como,
cobre-berílio, bronze-silício latão ao silício, ligas resistentes ao calor, além do
aço e do aço inoxidável para a produção de peças estruturais para a indústria
aeronáutica, para motores de avião, equipamentos aeroespaciais, de
processamento de dados, turbina a gás, máquinas operatrizes, equipamentos
médicos,odontológicos, ópticos, entre inúmeros outros que aqui não serão
citados.
Diferenciação da Fundição de Precisão à outros Processos
A fundição apresenta como ponto de diferenciação à outros processos a

confecção dos modelos e dos moldes. Enquanto que nos processos por
fundição em areia, o modelo é reaproveitado e o molde é descartado após a
fabricação da peça, na fundição de precisão tanto o modelo quanto o molde
são descartados após a produção da peça. Neste caso, os modelos para a
confecção dos moldes são produzidos em cera a partir de uma matriz metálica
formada por uma cavidade com formato e dimensões da peça que se deseja
produzir.
A cera muda seu estado sólido para o líquido na presença do calor. E é no

estado líquido que ela é injetada dentro da matriz para formar os modelos.
O molde é produzido a partir de uma pasta ou lama refratária. Tal molde utiliza
sílica ou zirconita, na forma de areia muito fina, misturada com um aglomerante
a base da água, silicato de sódio e/ou silicato de etila. Essa lama sofre cura
quando em contato com o ar e é na lama que o modelo de cera ou plástico é
mergulhado. Quando a lama sofre endurecimento envolvendo o modelo, forma-
se um molde rígido. Após o endurecimento da pasta refratária, o molde é
aquecido, o modelo derretido, e destruído.
Essa casca endurecida é o molde propriamente dito e é nele que o metal

líquido é vazado. Após a solidificação o modelo é inutilizado. Em virtude destas
características de processo, tal método também pode ser chamado de fundição
por moldagem em cera perdida.Será apresentado nas figuras 51 a 55, as
etapas da fundição de cera perdida.

76
Figura 52: Etapa 1 da fundição por cera perdida.

Fonte Disponível em: Tecnologia de Fundição e Sinterização
Na etapa 1,a cera fundida é injetada na matriz para a produção do modelo e

dos canais de vazamento.


77
Na etapa 2, os modelos de cera já endurecidos são montados no canal de

alimentação ou de vazamento.

Na etapa 3,o conjunto é mergulhado na lama refratária.

Na etapa 4,o material do molde sofre endurecimento e os modelos são

derretidos e escoam.

78
Ao final da sua solidificação, o material do molde é quebrado para que as

peças sejam retiradas. As peças são então rebarbadas e após, limpas. A
sequência das figuras 56 e 57, ilustram bem tal situação comentada neste
parágrafo.
Figura 56: Desmoldagem da peça.

Figura 57: Retirada da peça do interior do molde..


79
Os processos de fundição por precisão faz uso de um molde obtido pelo

revestimento de um modelo consumível com uma pasta, argamassa refratária,
que sofre um endurecimento endurece à temperatura ambiente ou mediante de
um adequado aquecimento. Quando a pasta refratária for endurecida, o modelo
é consumido ou inutilizado. Tem-se assim uma casca endurecida que constitui
o molde propriamente dito, com as cavidades correspondentes à peça que se
deseja produzir.
1.11.7- Fundição usando o método “shell molding”
A utilização de resinas foi um importante passo no aperfeiçoamento da

utilização de areia para a produção de moldes de fundição. A areia não precisa
mais ser compactada porque o aglomerante, que atua como uma espécie de
cola tem como função, manter os grãos de areia unidos. E isso é feito de dois
modos: a quente e à frio.
O processo “Shell Molding” (Moldagem de Casca) é realizado em seis

diferentes etapas e tais são apresentadas pelas figuras 58 a 62,da seguinte
maneira:
Figura 58: etapa 1, do processo Shell Molding

Fonte Disponível em: Processos de Fabricação II,2012.
Os modelos são feitos de metal para que assim possam resistir ao calor e ao
desgaste. São fixados em placas, juntamente com os sistemas de canais e os
alimentadores.

80

Na etapa 2, a placa é presa na máquina e aquecida por meio de bicos de gás

até atingir a temperatura de trabalho que fica entre,( 200 e 250ºC).

Na etapa 3, a placa é então girada contra um reservatório contendo uma

mistura de areia/resina de modo que o modelo fique envolvido por essa
mistura.


81
No processo 4, o calor promove a fusão da resina que envolve os grãos de

areia e a mistura.Após decorrido algum tempo (± 15segundos),uma casca
(“Shell”) é formada com uma espessura necessária que envolve a peça. Em
geral as espessuras da casca gerada, fica em torno de (10 e 15mm) sobre o
modelo.

Na etapa 5, a “cura” da casca, ou seja, o endurecimento da resina se completa

quando a placa é colocada em uma estufa em temperaturas atingindo entre
350 e 450ºC.
Por fim na etapa 6, após 2 ou 3 minutos, a casca é extraída do modelo por

meio de pinos extratores.
Devido a característica do processo, a casca é correspondente a uma metade

do molde. Para obter o molde inteiro, é necessário colar duas metades.
Esse processo de moldagem permite que os moldes e machos sejam limpos, e

devidamente alojados para que possam ser reutilizados posteriormente.
Além disso, o processo Shell, fornece um bom acabamento para a superfície

da peça, alta estabilidade dimensional para o molde, possibilidade de trabalhar
com tolerâncias mais apertadas e facilidade de liberação de gases durante
asolidificação. É também muito adequado para peças pequenas e de formatos
complexos. A fundição das peças é feita por gravidade.
Para citar algumas vantagens e desvantagens do uso deste processo, quando

em comparação com outros tipos de fundição, temos:

82
1.11.8- Desvantagens
- Maior custo com materiais e energia.
- Maior custo para pequenos volumes.
- Limitado a peças relativamente pequenas.
1.11.9- Vantagens
- Pode ser totalmente automatizado.
- Maior produtividade.
- Menor custo operacional.
- Menor custo total na produção em série.
- Os moldes podem ser armazenados.
- Melhor acabamento superficial.
Outra forma de se obter o endurecimento ou “cura” da resina sem a utilização

do calor, é o processo de“cura” a frio cuja resina utilizada se encontra em
estado líquido. Para que a reação química seja desencadeada atribui-se um
catalisador a mistura de resina com areia limpa e seca. Essa mistura é feita,
através de equipamentos no momento da moldagem e deve ser empregada
imediatamente porque a reação química de cura começa a se desenvolver
assim que a mistura está pronta. O processo se apresenta da seguinte
maneira:
a) Os modelos, que podem ser feitos de madeira, são fixados em caixas;
b) A mistura areia/resina/catalisador é feita e continuamente despejada e

socada dentro da caixa, demodo garantir sua compactação;
c) A reação de “cura” inicia-se imediatamente após a moldagem e se completa

algumas horas depois;
d) O modelo é retirado girando-se a caixa 180o C ;
e) O molde é então pintado com tintas especiais para fundição. Estas têm duas
funções: aumentar a resistência do molde às tensões geradas pela ação do
metal líquido, e dar um melhor acabamento para a superfície da peça fundida;
f) O molde é aquecido com maçarico ou é levado para um estufa para secagem

da tinta. Com esse processo, os fundidores obtêm moldes mais rígidos para
serem usados na produção de peças grandes e de formatos complicados com
bom acabamento de superfície. O vazamento do metal é feito por gravidade.

83
OBS.:
A cura à frio é um processo de moldagem mais caro quando comparado aos outros
processos que usam areia. Ademais, os catalisadores são compostos de substâncias
ácidas e corrosivas, que aspiram muito cuidado quando do seu manuseio,visto pois são
muito tóxicas.
Passo a passo do Shell Molding ( Resumo)
• Retirado o modelo, a casca forma o molde.
• Adequadamente montado em caixa de areia, o molde recebe o metal

líquido.
• Após solidificação e esfriamento da peça fundida, o molde é destruído e

a peça retirada.
• A mistura areia-resina que não formou a casca é utilizada em etapas

futuras.
A figura 63, a seguir, mostra também de forma esquemática e resumida o

processo Shell Molding.
Figura 63: Resumo do processo Shell Molding

Moldes Permanentes
Dependendo do trabalho que se quer realizar, da quantidade de peças a serem

fundidas e, principalmente, do tipo do compósito metálico que será fundido, o
fabricante deverá fundir suas peças em outro tipo de molde: os moldes
permanentes, que dispensam o uso da areia e das misturas para sua
confecção.Os processos de fundição por molde permanente utilizam moldes
metálicos para a produção das peças fundidas.

84
Através desses processos realizam-se a fundição por gravidade ou pressão.A

utilização de um molde permanente significa que não é necessário produzir um
novo molde a cada peça que se vai fundir. A vida útil de um molde metálico
permite a fundição de até 100 mil peças. A utilização dos moldes metálicos é
restrito exclusivamente aos metais com temperatura de fusão mais baixas do
que o ferro e o aço. Tais metais são representados pelos compósitos que
apresentam, chumbo, zinco, alumínio, magnésio, e também algumas ligas a
base de Cobre.Incluem-se nesta lista também, o ferro fundido. O motivo dessa
restrição,isto é, a utilização de moldes metálicos, é que as altas temperaturas
necessárias à fusão do aço, por exemplo, danificariam os moldes de metálicos
Os moldes permanentes são feitos de aço ou ferro fundido ligado, resistente ao

calor e às repetidas mudanças de temperatura. Moldes construídos de bronze
podem ser usados para fundir estanho, chumbo e zinco.A figura 64, mostra
dois exemplos de moldes metálicos.
Figura 64: moldes de fundição de construção metálica.

Os produtos típicos da fundição em moldes permanentes são: bases de

máquinas, blocos de cilindros de compressores, cabeçotes, bielas, pistões e
cabeçotes de cilindros de motores de automóveis, coletores de admissão.
Esses produtos quando comparados com peças fundidas em moldes de areia,

apresentam melhor uniformidade, melhor acabamento superficial, tolerâncias
dimensionais mais estreitas e melhores propriedades mecânicas.
No entretanto, somados a sua limitação de uso, peças de tamanho pequeno e

produção em grandes quantidades, os moldes permanentes nem sempre se
adaptam a todas as ligas metálicas e são mais usados para a fabricação de
peças de formatos mais simples, isto pois, peças de geometria mais complexas
dificultam não só o projeto do molde, mas também a extração da peça após o
processo de fundição.Para fundir peças em moldes metálicos permanentes,
uma solução empregada é o vazamento do metal por gravidade. Nesse caso,
o molde consiste em duas ou mais partes unidas por meio de grampos para
receber o metal líquido. Isso pode ser feito manualmente, como ilustra a figura
65.

85
Figura 65: Apresentação interna de um molde metálico

A montagem dos moldes também pode ser feita por meio de dispositivos
mecânicos movidos por conjuntos hidráulicos, que comandam o ciclo de
abertura e fechamento dos moldes.Como também pode ser apresentado na
figura 66.
Figura 66: mecanismo de acionamento hidráulico de um molde metálico

Tanto os moldes quanto os machos são envolvidos por uma pasta adesiva de
fina camada, elaborada por um material refratário cuja função, além de
proteger os moldes, é não permitir que as peças sofram união entre
elas,facilitando a desmoldagem. A fundição com moldes metálicos também é
feita sob pressão. Nesse caso o molde chama-se matriz.

86
Processo de Fundição com Areia Aglomerada com resina de cura a frio
Este processo apresenta uma mistura de areia de sílica com um ligante reativo,
ou melhor, resina, e também um catalisador, que são misturados antes da
moldagem. A reação de cura (polimerização), ocorre sem que haja outro
tratamento, com o molde sofrendo endurecimento num determinado período
de tempo e a temperatura ambiente.Isto ocorre em função do tipo e
quantidade de catalisador,que são os aceleradores da reação.Alguns tipos de
resinas e catalisadores conhecidas são:.
Tipos de resinas utilizadas: Lino Cure, Furanica, Fenólica, Alquídica.
Tipos de catalisadores utilizados: ácido Fosfórico, ácido Tolueno sulfônico,

ácido orgânicos.
Drenos
O dreno apresenta uma função de grande importância. Quando o material

fundido preenche as cavidades, é necessário que haja uma pequena sobra
deste para expulsar o ar e possíveis contaminações. para possibilitar a
drenagem do material..
Colocação de Canais de Vazamento
A figura 67, mostra a disposição dos canais dos drenos mencionados e a

nomenclatura utilizada.Note na figura, que ocorre uma região de
estrangulamento no final do canal de descida. Ela tem a função de diminuir a
pressão do metal líquido quando este penetrar dentro do molde, permitindo um
enchimento mais homogêneo
Figura 67: - Representação esquemática de um sistema para vazamento de metal líquido no

interior de um molde para fundição.
Fonte Disponível em:

87
Vazamento
Um fator, se não o mais importante, que pode afetar diretamente a fluidez do

metal fundido é a temperatura de vazamento ou a quantidade de
sobreaquecimento.Muito embora, a taxa de resfriamento seja também um
importante fator, e de influencia direta na fluidez. Quanto mais alta for a
temperatura de vazamento, mais elevada é a fluidez.Mas, em uma temperatura
excessivamente alta, as reações do metal são demasiadamente aceleradas e a
penetração em pequenos vazios é possível, entre as partículas da areia no
molde.Isto pode deixar as partículas embutidas na peça de fundição,
traduzindo-se num defeito mecânico. A técnica de vazamento tem de ser
projetada para introduzir o metal fundido no molde. Alguns cuidados devem ser
reservados para a liberação do ar e dos gases no molde antes do vazamento e
aqueles que são gerados pela secção do metal quente que entra no molde. O
metal fundido pode então encher completamente a cavidade, produzindo um
fundido de qualidade, visto que é denso e sem a presença de defeitos.
Resfriamento e solidificação
O processo de solidificação deve ser minuciosamente projetado.Devem ser

tomadas precauções para que o molde não apresente muitas restrições às
contrações que são intrínsecos do arrefecimento do metal sólido. Caso o
contrário, o fundido sofrerá fraturas quando estiver a solidificar e a sua
resistência será baixa.Um bom projeto de peças fundidas deve prever ainda a
ausência de rechupes e porosidades.
Após o vazamento do metal líquido para o molde, uma sequência de eventos

toma lugar durante a solidificação do fundido, tais fenômenos ocorrem desde
seu arrefecimento até à temperatura ambiente. Estes eventos influenciam
muito o tamanho, forma e uniformidade dos grãos formados durante a
solidificação e esses por sua vez, afetam suas propriedades geraisOs fatores
significantes que afetam estes eventos são o tipo de metal, as propriedades
térmicas do metal e do molde, as relações geométricas entre o volume e a área
de superfície do fundido e a forma do molde. Como exemplo considera-se um
metal puro que tem um ponto de fusão e solidificação bem definidos. O
alumínio puro por exemplo, solidifica aproximadamente a 600ºC, o ferro a
1537ºC e o tungstênio a 3410ºC.
Ao término da solidificação, tem início o resfriamento e o metal já solidificado,

chamado de fundido, é retirado do molde sofre o resfriamento até a
temperatura ambiente.A figura 68, mostra dois moldes onde se encontram
peças fundidas.

88
Figura 67: - Resfriamento de peças fundidas dentro dos moldes.

Fonte Disponível em: Processos de Fabricação e Planejamento de Processos,UEC,2004.
Estrutura dos Grãos
Nas paredes do molde, o metal sofre um brusco resfriamento, isto ocorre pelo
fato de nas periferias dos moldes as trocas de calor com a massa fundida, são
muito mais velozes do que no seu interior. Os grãos crescem na direção oposta
onde se dá a transferência de calor do molde para o exterior. Estes grãos que
têm orientação favorável crescem preferencialmente e são denominados grãos
colunares.Conforme vão ocorrendo a diminuição de troca térmica da massa
com as paredes do molde,isto é, o equilíbrio térmico, os grãos começam a
ficar equiaxiais e grosseiros.
O desenvolvimento dos grãos é conhecido como nucleação homogênea, que

significa que os cristais crescem em cima de outros, começando pelas paredes
do molde.
Contrações
As contrações são oriundas das propriedades expansivas e retrativas a eles

oferecidos, quando submetidos a variações de temperaturas. Devido à suas
características de expansão térmica, os metais contraem durante a
solidificação e também durante o processo de arrefecimento. As contrações
causam modificações dimensionais e por vezes ruptura, como resultado de tal
fenômeno temos :
- Contração do molde de metal que arrefece antes da solidificação;
- Contração do metal durante a mudança da fase líquida para sólida;
- Contração do metal solidificado (fundido) quando a temperatura é reduzida

até a temperatura ambiente.

89
Desmoldagem
Ao término do processo de fundição, isto é, solidificação e resfriamento do

material,é realizado a retirada da peça do molde. Convém saber ou lembrar
que a areia dos machos e da peça podem ser reaproveitadas em outros
moldes de fundição, desde que não tenha sido contaminada por nenhum outro
elemento que venham a causar alguma reação.
NOTA:
Um erro comum nas fundições é no que diz respeito a contaminação de determinados
materiais em sua superfície por outros que ficaram dispersos na areia.
Limpeza e Rebarbamento
Após o fundido ser removido do molde iniciam-se várias operações de

limpeza, acabamento e inspeção. O material externo que está encostado onde
o metal entrou na cavidade, excessos na linha de apartação e material do
molde que está nas faces do fundido tem de ser todo removido.
Pelo fato dos moldes serem resinados e ou metálicos, fazem-se necessários

um acabamento das peças em máquinas processos posteriores, como
usinagem por exemplo.
Defeitos de fundição
Há inúmeros defeitos que podem surgir no processo de produção de fundidos

e eles são dependentes do tipo de material, formato e geometria das peças e
técnicas de processamento.Enquanto alguns defeitos afetam só a aparência
das peças, outros podem afetar muito a integridade estrutural das peças
finais.Como forma de aprofundamento dos conhecimentos de fundidos, serão
apresentados a seguir alguns dos defeitos mais comuns, que aparecem nas
peças fundidas.
• Inclusão da areia do molde nas paredes internas ou externas da peça.

Isso causa problemas de usinagem.Tais grãos de areia são abrasivos e,
por isso, podem danificar as ferramentas. Além disso, causam defeitos
na superfície da peça usinada;
• Defeitos de composição da liga metálica que provocam o aparecimento

de partículas endurecidas e muito indesejáveis no material. Isso também
causa desgaste da ferramenta de usinagem;
• Rechupe, isto é, falta de material devido ao processo de solidificação,

causado por projeto de massa lote mal feito;
• Porosidade, que surgem quando os gases que existem dentro do metal

líquido não são eliminados corretamente ou totalmente durante o
processo de vazamento e solidificação. Isso causa fragilização e defeitos
superficiais na peça usinada.

90
1.12- PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO PLÁSTICA
Definição de Conformação Plástica
Quando o processo de conformação de uma peça mecânica é realizado com o

material no estado sólido, isto é, nele é aplicado esforços que provocam
tensões abaixo da tensão limite de resistência de material, dizemos que esse
processo está sendo realizado por conformação plástica.Tal processo ocorre
dentro da faixa de escoamento plástico do material Os processos amplamente
usados em fabricação de peças metálicas e que fazem parte desta definição
são:
· Extrusão
· Laminação
· Trefilação
· Forjamento
· Estampagem
A temperatura cujo o material da peça é conformado por exemplo, apresenta

uma importância elevada uma vez que dependendo do seu valor, surgirão
mudanças metalúrgicas que influenciam nas propriedades mecânicas do
material e facilitarão seu processamento, além de melhorarem seu
comportamento para uso posterior.
Além disso, há uma grande correlação entre a temperatura de processamento

e a qualidade do produto a ser gerado. Pois tanto a forma (distorções,
empenamento) como as dimensões (recuperação elástica, contração térmica)
quanto o acabamento superficial (oxidação, riscos, descarbonetação) sofrerão
mudanças quando processadas em elevadas temperaturas.Outros fatores do
processamento também podem influenciar diretamente a qualidade dos
produtos obtidos em termos de formas, dimensões e acabamento superficial,
tais fatores pode são:
O modo como ocorre a deformação plástica do material através das

ferramentas de conformação o escoamento plástico.
A rigidez dos sistemas de dispositivos e ferramentas e dos equipamentos de

conformação.
A qualidade das ferramentas empregadas, método de fabricação e materiais

empregados para sua confecção.
Cada processo realizado por conformação plástica apresenta um conjunto de

características que quando analisadas sob a perspectiva mostrada
anteriormente, o diferencia em relação aos demais como processos, como
será visto a seguir.
B - Descrição dos Processos de Conformação

91
1.12.1- Extrusão
A extrusão de peças metálicas é um processo amplamente usado para a

produção de perfis de diversos materiais como os aços, alumínio e suas ligas e
o cobre e suas ligas.
Classificação do Processo de Extrusão
Quanto ao tipo de movimento do material, o processo de extrusão pode ser

classificado em dois tipos: direta, inversa e lateral.
Extrusão Direta
Extrusão direta é quando o sentido de avanço do êmbolo é o mesmo da saída

do produto. È usado para a produção de perfis variados, normalmente
realizado a quente (temperaturas elevadas) devido às grandes reduções de
seção transversal efetuadas, usando-se prensas hidráulicas horizontais com a
obtenção de produtos com comprimentos limitados. A figura 68, mostra um
esquema simplificado da extrusão direta.
Figura 68: representação esquemática da extrusão direta.

Fonte disponível em: Processos de Extrusão, UERJ,2005.
Extrusão Inversa
Na extrusão inversa o sentido de avanço do êmbolo é contrário ao de saída do
produto, sendo normalmente empregado para a obtenção de tubos e
recipientes de ligas de alumínio, realizado a frio (à temperatura ambiente) em
prensas mecânicas de impacto, com a obtenção de produtos com
comprimentos limitados. A figura 69 apresenta de forma ilustrativa a extrusão
inversa ou indireta.

92
Figura 69: representação esquemática da extrusão indireta.

Semelhante a este processo, a extrusão indireta, e freqüentemente incluída na categoria

da extrusão a frio é a extrusão por impacto. Neste caso, o punção desce rapidamente
sobre o tarugo que é extrudado para trás.
Extrusão Lateral
Na extrusão lateral, o material do blank ou tarugo é forçado a passar através

de uma abertura lateral da câmara, sendo assim, os eixos do punção e da
peça tem diferentes direções. Em geral, formam um ângulo reto, conforme
pode ser observado na figura 70.
Figura 70: representação esquemática da extrusão lateral.

Extrusão Hidrostática
Na extrusão hidrostática, o tarugo não entra em contato com as paredes do

recipiente pois está envolto por um fluido, reduzindo desta forma a resistência
a deformação devida ao atrito. O êmbolo comprime o fluido, pressurizando o
recipiente. Essa pressão é transferida ao tarugo, promovendo sua extrusão
através da matriz. Convém ressaltar a necessidade de sistemas precisos de
vedação eretenção do fluido pressurizado.

93
Por esse processo obtém-se pequenas peças dos mais variados materiais,
com formas complexas e excelente qualidade dimensional e superficial.
O processo hidrostático é normalmente realizado a frio em prensas hidráulicas

verticais, sendo a opção de trabalho a quente empregado para materiais de
elevada resistência mecânica e também para materiais frágeis.A qualidade
dos produtos obtidos nos diversos processos por extrusão é garantida pela
rigidez alcançada nos conjuntos de dispositivos (êmbolos, recipientes) e

ferramentas (matrizes) bem como nos equipamentos utilizados (normalmente
prensas hidráulicas). As diferenças observadas em dimensões e forma dos
produtos são decorrentes da contração térmica ocorrida nos processos a
quente e também pela recuperação elástica que ocorre após a extrusão a frio
de ligas dúcteis. A figura 71 apresenta de uma maneira simplificada o esquema
de uma extrusão hidrostática.
Figura 71: representação esquemática da extrusão Hidrostática.

Temperatura de Extrusão
Vários tipos de metais e ligas podem ser extrudados.O processo pode ser
realizado acima ou abaixo da temperatura de recristalização do material. Dessa
forma, de acordo com a temperatura de trabalho a extrusão pode ser
classificada em: extrusão a quente ou extrusão a frio.
A extrusão é, na maioria das vezes, realizado com a temperatura do metal

acima de sua temperatura de recristalização, principalmente para metais de
elevada dureza, como o aço. Dependendo da ductilidade do metal o processo
pode ser realizado a frio. Porém, independente da temperatura que se utiliza
no processo, os materiais a serem extrudados devem suportar severas
condições de atrito e temperatura.

94
Extrusão a Quente
Neste caso o trabalho é realizado a uma temperatura T Q, onde TQ = 0,5 Tf para

as ligas que não possuem ductilidade suficiente a temperatura ambiente, de
forma a reduzir as forças necessárias. Na Tabela 4, estão correlacionados
alguns materiais metálicos e suas respectivas faixas de temperatura para o
processo de extrusão. O trabalho a quente aumenta as chances de problemas
de oxidação do bloco de metal e das ferramentas de extrusão, sendo assim, a
temperatura de trabalho deve ser a mínima possível para fornecer ao metal o
grau de plasticidade adequado. A deformação produzida durante a extrusão,
pode levar ao aquecimento do metal, então, a temperatura máxima do
processo deve ser seguramente inferior à temperatura de liquação.
A temperatura do material na zona de deformação depende da velocidade de

deformação e do grau de compressão, logo, um aumento nestes parâmetros
leva a uma elevação na temperatura de extrusão na zona de deformação. Caso
a temperatura de extrusão venha a ficar muito próxima à de liquação, o
aquecimento produzido pelo atrito e pela compressão da matriz, poderá atingir
a temperatura de fusão e impedir a fabricação do produto por extrusão.
OBSERVAÇÃO: entende-se como temeratura de liquação como sendo a Temperatura em
que acontece a fusão do contorno dos grãos.
Tabela 4: Faixa de temperatura de extrusão para alguns metais.

Fonte disponível em: Processos de Fabricação, UERH,2005.
Na extrusão a quente, as reduções de área podem chegar até a ordem de

20:1, sedo que materiais mais dúcteis, como o alumínio, podem passar por
extrusão tanto a frio quanto a quente e obtêm reduções de área da ordem de

95
100:1.Vias de regra, a extrusão a quente é realizada em prensas hidráulicas

horizontais, especialmente construídas para a esta finalidade. O desgaste do
ferramental, que está sujeito a altas temperaturas e a altas pressões, é o
problema principal da extrusão a quente. Dessa maneira, a utilização de
lubrificantes e proteções na câmara do êmbolo e da matriz fazem-se
necessários.
Um outro problema apresentado pelo processo de extrusão a quente, éno que

diz respeito ao esfriamento do tarugo na câmara, que pode gerar deformações
não-uniformes. Além disso, quando o tarugo aquecido é coberto por filme de
óxido, pode ser gerado nessas condições, um produto de acabamento
superficial ruim.
Algumas medidas preventivas podem amenizar, isto é, reduzir o efeito dos

problemas citados, tais como:
1. Pré-aquecer a matriz antes de realizar o trabalho, de modo a reduzir o efeito

de esfriamento e prolongar a vida da ferramenta.
2. Para melhorar o acabamento superficial, a camada de óxido é removida

através do uso de uma placa, com diâmetro inferior ao da câmara,
posicionada sobre o pistão. Ao extrudar o tarugo, uma casca cilíndrica
contendo a camada de óxido permanece “colada” à parede da câmara. Com
isto elimina-se a presença de óxidos no produto. A casca deve ser
posteriormente removida da câmara.
Extrusão a Frio
Este processo combina operações de extrusão direta, indireta e forjamento. A

extrusão a frio, também é apresentada como extrusão por impacto, prensagem
a frio, forjamento a frio, e prensagem por extrusão. Normalmente, a extrusão a
frio é efetuada à temperatura ambiente, e ela é mais rápida que a extrusão a
quente, o calor liberado eleva a temperatura do metal à elevadas temperaturas
por poucos instante.
As pressões de extrusão a frio variam entre 350 a 700 MPa para os metais de
baixa dureza e até 3.000 MPa para alguns aços carbono e valores ainda
maiores para o aço liga e o titânio. Na maioria das vezes, são utilizadas
prensas mecânicas de atuação vertical, pois estas são rápidas e simples,
porém para peças grandes de longos cursos são recomendadas prensas
hidráulicas.
É de muito grande importância o uso de uma lubrificação eficiente para facilitar

o escoamento do metal a pressões elevadas. Óleos e graxas são alguns dos
lubrificantes principais, além de outros lubrificantes sólidos como o sabão. Para
extrudar o aço e outras ligas de alta resistência a frio, entende-se ser
necessário aplicar um revestimento de fosfato de zinco ou de cobre. Esse
material não é lubrificante, mas age a fim de manter o lubrificante na superfície.
Vários princípios devem ser considerados ao planejar-se a utilização do

processo de extrusão a frio, tais como:

96
1. O projeto das peças e das matrizes deve ser tal que o metal se deforme
apenas por esforços de compressão, isto pois visto as tensões de tração
ou combinadas podem levar à fratura ou fissuras do material extrudado.
2. A deformação do metal deve ser processada de modo uniforme, isto é, a

base de uma extrusão direta não deve ser mais fina que a espessura da
parede.
A matéria prima utilizada na extrusão a frio, são tarugos cortados de barras

laminadas (blank), fios ou chapas. Os tarugos menores que 40 mm de diâmetro
são cisalhados e tem suas bordas ajustadas por retificação. Diâmetros maiores
sofrem processo de usinagem com comprimentos específicos. Embora
componentes extrudados a frio sejam em geral mais leves, podem ser
fabricados componentes de até 45 kg e com comprimentos de até 2 m. Metais
obtidos por metalurgia do pó também podem ser extrudados a frio.
Equipamentos
Os equipamentos que normalmente são utilizados são as prensas hidráulicas,

comumente na horizontal que variam de 100 a 25.000 toneladas, e que podem
também adotar o sistema de acionamento hidropneumático ou oleodinâmico.
Além da prensa, há também os equipamentos auxiliares e que incluem-se aqui
vários tipos de fornos para pré-aquecimento de tarugos e grandes fornos de
tratamento térmico de perfis. Igualmente incluídos na planta de extrusão estão
os equipamentos para transporte e corte dos produtos extrudados.
Máquina de Extrusão
Normalmente a extrusão a quente é efetuada em prensas hidráulicas

horizontais especialmente construídas para tal fim. Os tamanhos comuns de
prensas de extrusão ficam entre 250 a 5.500 toneladas, mas alguns projetos já
executados, construíram máquinas com capacidade para até 25.000 toneladas.
Sendo que, prensas hidráulicas horizontais com capacidade de força de 1.500
a 2.500 toneladas são usadas para produzir a maior parte dos produtos obtidos
pelo processo de extrusão. Prensas com capacidades de até 15.000 t são
utilizadas para empurrar perfis de grande dimensão ou complexidade
geométrica, bem como perfis produzidos com ligas de alta resistência
mecânica.
A prensa de extrusão é essencialmente um conjunto cilindro-pistão hidráulico,

em que o cilindro necessita de constante alimentação de líquido sob pressão. A
alimentação do cilindro pode se dar com auxílio de uma bomba hidráulica, que
mantém a velocidade do pistão necessária à extrusão, em função da atuação
de válvulas hidráulicas , ou com o emprego de um acumulador de pressão. No
primeiro caso, a alimentação, e consequentemente o acionamento, são do tipo
oleodinâmico e, no segundo caso, é do tipo hidropneumático.
Além do conjunto pistão-cilindro hidráulico, e do sistema acoplado de

alimentação do fluido sob pressão. Deve-se considerar as seguintes partes
básicas da máquina de extrusão: pistão de extrusão, câmara e camisa,
conjunto suporte da ferramenta (fieira ou matriz) e estrutura.

97
Na figura 72, é apresentado de forma sucinta uma máquina de extrusão direta

e seus componentes mecânicos.
1. Cabeça do êmbolo principal 12. Perfil extrudado

2. Trancha 13. Êmbolo principal
3. Cilindro principal 14. Talão
4. Êmbolo empurrador 15. Bucha da câmara
5. Disco de pressão 16. Encosto próprio da ferramenta
6. Tarugo ou lingote 17. Carcaça da ferramenta
7. Transportador 18. Encosto
8. Recipiente ou Câmara 19. Porta-ferramenta
9. Matriz 20. Encosto
10. Pacote da ferramenta 21. Anel de pressão
11. Platen (túnel de saída)
Figura 72: Representação esquemática de uma máquina e extrusão direta.
Fonte disponível em: Processos de Extrusão,UERJ,2005.

98
Na sequencia será apresentado nas figuras 73 e 74 as prenas de extrusão direta e indireta,

respectivamente.
Figura 72: Prensa hidráulica de extrusão direta..

Fonte disponível em: http://www.kautec.net/pt/servicos/26-prensa-de-extrusao.html.
Figura 73: Prensa hidráulica de extrusão vertical de 4 colunas.

Fonte disponível em: http://www.balerchina.com.pt/5-hydraulic-press.htm

99
Ferramentas para Extrusão
As ferramentas para extrudar, ou fieiras como também são chamadas, podem

apresentar diversos tipos de perfis e geometria, sendo que para determinar
este, deve-se primeiramente verificar o tipo do metal a ser trabalhado e a
experiência já acumulada em cada condição de trabalho.
Da mesma forma que o processo de trefila, no processo de extrusão também

existe um ângulo ótimo de abertura da ferramenta, e este é conhecido como
ângulo de trabalho. Porém no processo de extrusão, esse ângulo é
determinado com maior dificuldade. Isso ocorre em virtude da forte influência
das incertas condições de atrito existentes e geradas pela movimentação do
tarugo na câmara de extrusão, pela elevada tensão de compressão contra a
câmara e pelas condições superficiais e de lubrificação do tarugo e da câmara.
As condições que devem ser observadas na determinação dos perfis são:
1. Propriedades do metal a ser extrudado.
2. Tolerâncias de distorção no extrudado.
3. Níveis das tensões aplicadas.
4. Contração térmica no extrudado.
5. Escoamento uniforme e equilibrado do metal pela matriz.
PROJETO DE MATRIZES E MATERIAIS

O projeto de matrizes necessita de experiência e considerável conhecimento.
Dois exemplos de configurações são mostrados na Figura 74a e 75b
Figura 74 a e 74 b: Representação esquemática de matrizes de extrusão.
Fonte disponível em: Processos de fabricação,UERJ,2005.
Os diferentes tipos de matrizes tem suas características, que podem produzir

um perfil extrudado de boa ou má qualidade. Para isso alguns requesitos
devem ser levados em consideração para o bom projeto de uma matriz, e tais
são mostradas na Figura 75, a seguir. Destacam-se: procurar simetria da seção
transversal, evitar cantos vivos e mudanças extremas nas dimensões dentro da
seção transversal.

100
Figura 75: Secção transversal de um produto extrudado.

Cabe lembrar que, um pequeno raio de concordância é colocado na entrada

para evitar aquebra ou deformação da ponta aguda, em condições de elevadas
pressões, e para evitar o aparecimento de fissuras superficiais nos extrudados
de metais duros, embora com raio de concordância o nível de tensão em geral
se eleve. São feitas as seguintes recomendações:
1. Para metais tenazes (como o cobre e as ligas de cobre- níquel e níquel

cobre), extrudados em diâmetros de cerca de 25 mm, utiliza-se raios de 2 a
5 mm para o cobre, 4 a 8 mm para a liga cobre-níquel e 10 a 15 mm para a
liga níquel-cobre;
2. Para o alumínio e suas ligas, os raios são de 1 a 2 mm, ou seja,

praticamente com canto vivo; além disso, para essas ligas, a parte cilíndrica
é pequena e a abertura de saída é feita em ângulo grande para facilitar o
movimento do extrudado, pois o alumínio tem uma tendência para aderir à
superfície da ferramenta (eventualmente, pode-se evitar a aderência
cromando-se a superfície da mesma);
3. Uma parte cilíndrica grande eleva a resistência e a vida da ferramenta mas

restringe o fluxo do metal. Deve esta, portanto, possuir um comprimento de
5 a 12 mm para os diâmetros de 25 mm e maior para os diâmetros maiores
e para os metais mais dúcteis.
Cálculo dos Esforços Básicos Envolvidos no Processo
Parâmetros Geométricos
Os parâmetros geométricos da extrusão são:

101
− O ângulo da matriz α;
− A relação de extrusão, que é o quociente entre a áreas das seções

transversais do tarugo A0 e do produto extrudado Af;
− O diâmetro do círculo circunscrito (DCC), que é o diâmetro do menor círculo

no qual se inscreve a seção transversal. Conforme é representado na
Figura 76 que será mostrada a seguir.
Figura 76: Representação do diâmetro do círculo circunscrito (DCC).
Fonte disponível em:
A complexidade da extrusão é mensurada pela relação entre o perímetro da

seção do produto extrudado e a área da seção transversal. Esta relação é
conhecida como fator de forma.
Parâmetros Físicos.
Força de extrusão = A0 K ln(A0/Af), onde os valores de K e são

fornecidos por uma tabela, conforme ilustra a figura 77.
Figura 77: constante de extrusão para metais em diferentes temperaturas


102
Pressão do Processo de Extrusão
A pressão no processo de extrusão é encontrada através da seguinte

equação:
Pe = Pm + Pr ;
Onde a Pm = pressão na região da ferramenta e a Pr = pressão na região do

recipiente.
Pressão na Região da Feramenta
A Pm deve ser calculada através da seguinte equação:
onde
Sabendo a equação deveremos conhecer também as varáveis envolvidas em

tal equação:
0 - limite de escoamento do material na temperatura de extrusão
μ - coeficiente de atrito na interface ferramenta-peça
α – semi - ângulo da ferramenta
R - relação de extrusão
A0 - área da seção transversal do tarugo
A - área da seção transversal da barra extrusada.

103
Pressão na região do Recipiente
Já para a pressão na região do recipiente Pr, utiliza-se a seguinte

equação:
Onde :
f- tensão de cisalhamento na interface tarugo revestimento interno do

recipiente;
L - comprimento do recipiente;
D - diâmetro do recipiente;
OUTRAS VARIÁVEIS DO PROCESSO
- Temperatura do Blank ou Tarugo;

- Velocidade de deslocamento do atuador;
- Tipo do lubrificante utilizado;
Nota: O fluxo do material determina a qualidade e as propriedades

mecânicas do produto final.
Classificação dos Produtos Extrudados
A classificação dos produtos extrudados é feita de acordo com a forma da

secção transversal. Dessa forma, os produtos podem se apresentar como:
barras (redondas, quadradas, hexagonais etc.), arames, tubos e perfis (ocos ou
maciços) de formas diversas.
Os materiais metálicos que são mais comumente extrudados são, o alumínio,

o cobre e suas ligas mas, outros metais não-ferrosos, de aplicação mais
restrita, podem ser também extrudados. Tubos e barras de aço podem ser
produzidos pelo processo de extrusão, todavia, isso ocorre de forma limitada
pelas dificuldades operacionais.
Os materiais como, (aços-carbono, aços inoxidáveis e alguns aços-liga) exigem

elevadas temperaturas e pressões de trabalho que criam dificuldades de

104
lubrificação e como consequência disso, impõem baixas velocidades de

trabalho e pequenas reduções.
Defeitos do Processo
Os defeitos que podem surgir no processo de extrusão e que são transferidos

para as peças em função dos diversos fatores são em ordem apresentados a
seguir:
a) vazios internos na parte final do extrudado;
b) trincas de extrusão, de direção perpendicular à direção de extrusão,

decorrentes de defeitos no lingote ou no tarugo;
c) escamas superficiais, ocasionadas pela aderência de partículas de material

duro na superfície das ferramentas, provenientes da ação de desgaste ou da
quebra de camadas superficiais do recipiente de extrusão
d) riscos de extrusão, causados por irregularidades superficiais na ferramenta

ou por resíduos de óxidos metálicos retidos em sua superfície;
e) inclusão de partículas de material estranho, que são arrastadas

longitudinalmente no processo, dando uma aparência de manchas provocadas
por raspagens;
f) bolhas superficiais provenientes de gases retidos na fundição do lingote para

extrusão ou no tratamento térmico das mesmas;
g) marcas transversais, provocadas pela parada da prensa e retomada do

movimento;
h) mancha decorrentes da oxidação e contaminação superficial com

substâncias estranhas ou provenientes do lubrificante.
Contundo existem outros defeitos, que podem ser mencionados. São aqueles
provenientes da falta de homogeneidade estrutural, como granulação mais
grosseira na superfície, ou segregações, provocadas pelos processos de
preparação do lingote por fundição (ou tarugo por laminação). Ou ainda, pela
falta de uniformidade de temperatura através da seção transversal durante a
extrusão.
1.12.2- Laminação
Pelo processo de laminação podem ser obtidos os mais variados e complexos

perfis para um grande número dos materiais metálicos empregados em
engenharia. Assim obtêm-se vergalhões, trilhos, perfis U, T, I, L, placas,
chapas e folhas.
Este é um dos principais processos para a obtenção de barras de seções

circulares, quadradas e sextavadas, que são empregadas na fabricação
posterior de peças que se assemelham a sólidos de revolução, seja por
processos de usinagem ou mesmo por conformação plástica.

105
O processo de laminação pode ser descrito analisando-se o esquema da figura

78.
Figura 78: processo de laminação.

Fonte disponível em: Simulação do resfriamento de chapas de aço em laminação
controlada,2004.
O tarugo do material a laminar é deformado plasticamente por cilindros
laminadores através da aplicação de esforços de compressão. A seção
transversal do produto laminado é definida pelo perfil dos cilindros laminadores
e assim é alcançada por um número sucessivo de passes que é tão maior
quando mais complexa for a forma desejada e maior for a resistência do
material a laminar. O comprimento do produto laminado limita-se conforme sua
instalação .A figura 79 apresenta uma deformação de uma chapa, promovida
pelo processo de laminação.
Figura 78: esquema de acionamento e chapa laminando.

Fonte disponível em: CSN.

106
Já o comportamento da deformação em função das tensões resultantes da

ação do pressionamento dos cilindros de trabalho sobre o material é de acordo
com a curva Tensão x Deformação. A figura 79, apresenta o gráfico

correspondente a tal fenômeno.
Figura 79: curva Tensão X Deformação.

Fonte disponível em: ABM,1997.
O ponto de trabalho deve se situar no intervalo AB.
Em condições de idealidade, o ponto de deformação seria fixo, no entanto na
prática isto não ocorre, tendo em vista que as condições de processo não são
rigidamente constantes, entretanto, algumas observações devem ser
consideradas, como segue:
Na região AO não ocorre deformação, com o material recuperando a sua
forma inicial.
Na região BC existe o risco de se ter à ruptura do material, pois caso o trabalho
ocorra nesta região, nos aproximamos do limite da resistência do material e
uma variação mais brusca do processo poderá levar a uma condição de
deformação máxima que o material resiste.
Portanto na laminação é muito importante conhecermos o comportamento
do aço que está sendo laminado, sob as condições de processo, tais como:

107
• Velocidades de laminação
• Tensões de estiramento
• Sistema de Controle de Espessura
• Reduções aplicadas
• Cilindros utilizados
Os equipamentos de laminação apresentam componentes semelhantes e

independem do tipo de produto. As variações existentes como maior número
de cilindros laminadores para o acabamento a frio de folhas finas, ou as
irregularidades na superfície dos laminadores empregados para laminação de
"desbaste" de barras e placas a quente definem ao lado da temperatura de
trabalho e da rigidez dos equipamentos.
As condições de processamento (temperatura, acabamento superficial dos

cilindros, rigidez dos dispositivos, modo de escoamento do material) conduzem
à obtenção de um produto com qualidade que em são geral inferiores à de um
laminado de acabamento como por exemplo.
Variáveis Controláveis
O processo de laminação a frio tem como objetivo reduzir a espessura do
material dentro das tolerâncias especificadas junto aos clientes. A matéria

prima para este processo é conhecida como bobina laminada a quente e
decapada.
Informações de dimensão como espessura de entrada e espessura de saída e
largura são fundamentais para cálculos dos set up de laminação, visto que
estas variáveis de entrada no processo servem para todos os cálculos das
variáveis controláveis.
Todo processo de afinamento da espessura é feito pela combinação de

esforços de compressão e tração simultaneamente. Os esforços de
compressão são aplicados através de cilindros, e os esforços de tração são
realizados pela diferença de velocidades entre passes da laminação, sendo
verificados por rolos tensores.
Conhecidas as informações relativas à matéria prima e dos cilindros
utilizados na laminação é possível então calcular os pre-set`s de laminação.

Estes são os valores preestabelecidos para as variáveis controláveis do
processo, cujo ajuste adequado proporcionará maior estabilidade ao processo,
o que implica e menor variabilidade.

108
Tensão entre Passes
O estiramento entre passes durante o processo é definido a partir das
dimensões do material. Com a espessura e largura é possível definir os valores

de tensão entre passes. Uma outra característica que deve ser citada é a
composição química do aço, dependendo dos elementos presentes. Como

exemplo , temos o Carbono, que em maiores quantidades proporciona um
incremento nos valores de tensão. A presença deste elemento aumenta a
resistência do aço à deformação e isto, dificulta a estabilidade do processo.
Todo ajuste de tensão é sempre feito em função da força aplicada ao material
através dos cilindros de trabalho, e também para evitar valores que possam
levar a ruptura do material devido ao estiramento.
Os valores usualmente praticados não ultrapassam a 70 % do limite de

resistência do material, é podem ser previamente conhecidos através de
ensaios mecânicos. O estiramento é feito através da diferença de velocidade
entre passes, sendo esta crescente à medida que a espessura do material vai
sendo reduzida. Essa redução pode ser calculada por diferença de velocidade,
e, portanto, variações na velocidade acabam provocando perturbações nas
tensões entre passes.
Ao se fazer ajuste na tensão entre passes o que se deseja é estabilizar a força

de laminação, e permitir que o processo ocorra de forma estável. A razão
para aplicação desta prática é que a força de laminação influência diretamente

na planicidade do material e isto o que pode ser traduzido pelo perfil
transversal deste.
Força de Laminação
Como mencionado anteriormente, a força de laminação é determinante na

forma do produto. Uma força excessiva pode ocasionar defeitos de planicidade.
A região que apresentar o defeito terá menor espessura, este fato é atribuído
ao maior alongamento.
Qual o valor ideal de força que não comprometa o produto sendo laminado?
Uma maneira é a aplicação, devido a conhecimentos empíricos, de uma
relação entre a força aplicada e a largura do material, esta relação é conhecida
como aperto específico e dada por:
Aperto específico = (Força aplicada)/Largura do material
Existe no entanto, um outro ponto que precisa ser destacado é a variação da

força, pequenas oscilações ocorrem durante o processo e podem levar a
distúrbios na espessura.

109
Cilindros de Laminação
Por estarem em contato direto com a tira sendo laminada, os cilindros de
laminação são considerados como as ferramentas do processo. Suas

características dimensionais são fatores críticos para melhorar a estabilidade
do processo .A figura 80 mostra os cilindros de laminação em posição
horizontal e vertical.
Figura 80: Cilindros de laminação em diferentes posições.

Fonte disponível em: http://mmborges.com/processos/Conformacao/cont_html/laminacao.htm.
1.12.3- Trefilação
O processo de trefilação ocorre pela tração do produto através da matriz,

sendo normalmente realizado a frio, com sucessivos passes que provocam
pequenas reduções de seção transversal. De uma forma mais clara, a
trefilação é uma operação em que a matéria-prima (por exemplo, o fio
máquina resultante de um processo de laminação) é estirada através de uma

matriz em forma de canal convergente (FIEIRA ou TREFILA) por meio de uma
força de tração aplicada do lado de saída da matriz. conforme ilustra a figura
81.

110
Figura 81: Processo de trafilação.

Fonte disponível em: http://mmborges.com/processos/Conformacao/cont_html/trefilacao.htm
Tais características fazem com que esse processo seja indicado para a
produção de fios, arames e fios-máquina de materiais como o aço, ligas de
alumínio, cobre e materiais nobres. Outra aplicação do processo refere-se à
obtenção de barras de diversos perfis com comprimentos limitados às
dimensões das instalações. Como característica peculiar, tais barras
apresentam elevada qualidade em termos de forma de sua seção transversal,

de duas dimensões e acabamento superficial, garantida pela rigidez do
equipamento utilizado e pelas características de construção das matrizes e da
qualidade dos materiais nelas empregados.
Geometria da Fieira
A fieira, assim conhecido, ou (matriz), é o dispositivo básico da trefilação e

compõe todos os equipamentos trefiladores. Para melhor entender tal
dispositivo, a figura 82 e 83 apresentam uma fieira.
Figura 82: Esquema de uma fieira.


111
Figura 83: Fieira.

Material da Fieira
Os materiais dependem das exigências do processo (dimensões, esforços) e

também do material a ser trefilado .Alguns dos materiais mais utilizados são:
Carbonetos sinterizados (sobretudo WC)
Metal duro.
Aços de alto C revestidos de Cr (cromagem dura)
Aços especiais (Cr-Ni, Cr-Mo, Cr-W, etc)
Ferro fundido branco
Cerâmicos (pós de óxidos metálicos sinterizados)
Diamante (p/ fios finos ou de ligas duras)
Fatores que podem influenciar no desgaste da Fieira
Existem alguns fatores que podem influenciar no desgaste prematuro da fieira

e tais estão descritos da seguinte maneira:
Máquina:
• Cabrestantes
− Excentricidade
− Superfície
− Rugosidade

112
− Jogo no eixo
• Alinhamento das fieiras
• Montagem do fio
− Lubrificação
− Número de voltas nos cabrestantes
• Tensão mecânica de desenrolagem e enrolagem
• Vibrações transmitidas ao fio
• Velocidade de trefilação
Lubrificação
• Úmida
− Estabilidade do banho
− Temperatura do banho
− Contaminação
• Seca
− Concentração de Bórax sobre o fio
− Retirada de sabão queimado da caixa de sabão
Deformidades decorrentes do Processo de Trefilação
Os defeitos mais comuns que aparecem na peça em decorrência do processo

são:
defeitos na matéria-prima (fissuras,lascas, vazios, inclusões);
do processo de deformação.

113
Exemplo de defeito:
Trincas internas em ponta de flecha ("chevrons"), conforme ilustra a figura 84.
Figura 84: Chevrons.

Quando a redução é pequena e o ângulo de trefilação é grande (tipicamente,

quando D/L > 2) a ação compressiva da fieira não penetra até o centro da
peça. Durante a trefilação as camadas mais internas da peça não recebem
compressão radial, mas são arrastadas e forçadas ao estiramento pelo material
vizinho das camadas superficiais, que sofrem a ação direta da fieira.
Essa situação (deformação heterogênea) gera tensões secundárias trativas no

núcleo da peça, que pode vir a sofrer um trincamento característico, em ponta
de flecha.
A melhor solução é diminuir a relação D/L, o que pode ser feito empregando-se
uma fieira de menor ângulo (a), ou então se aumentando a redução no passe
(em outra fieira com saída mais estreita).
TREFILAÇÃO DE TUBOS
Os Tubos podem ser trefilados de dois diferentes modos:
- Sem apoio interno (rebaixamento ou afundamento)
- Com mandril passante

114
Tais situações estão ilustrada na figura 84a e 84b.
Figura 84a e b:Diferentes tipos de trefilação de tubos.

Há também as trefilações com plug e bucha flutuante .Ambas podem ser vistas
na figura 85c e 85d.
Figura 84c e d:Trefilação com plug e bucha flutuante.

Máquinas de Trefilação
As máquinas de trefilação podem ser classificadas segundo alguns critérios,

sendo eles:
– Quanto ao modo com que exercem o esforço de trefilação;
– Quanto ao sistemas de lubrificação adotados;
– Quanto aos diâmetros dos fios trefilados.

115
A classificação, segundo o modo com que exercem os esforços de trefilação,

dá-se segundo dois tipos:
– Máquina de trefilar sem deslizamento;
– Máquina de trefilar com deslizamento.
Máquina de Trefilação sem Deslizamento

A máquina de trefilar sem deslizamento apresenta um sistema de tração do fio,
para conduzi-lo através do furo da fieira. É constituído de um anel tirante que
primeiramente acumula o fio trefilado para depois permitir o seu movimento em
direção a uma segunda fieira. Nesta, o fio trefilado passa tracionado por um
segundo anel tirante que também acumula fio trefilado. O processo prossegue
da mesma forma para as fieiras seguintes nos tradicionais sistemas de
trefilação múltiplos e contínuos, ou seja, com diversas fieiras em linha na
mesma máquina, conforme ilustra esquema da figura 85.
Figura 85: Processo de trefilamento múltiplo.

Fonte disponível em: Processo de Fabricação IV, UERJ.
Devido ao aumento de comprimento do fio após a passagem por cada fieira, as

velocidades dos anéis são diferentes e de valor crescente, para a
compensação desse aumento de comprimento. Contudo, essas diferenças de
velocidade nem sempre são facilmente atingidas com precisão, o que torna
necessário a acumulação do fio nos anéis para atuar como reserva de fio, se
os anéis seguintes atuarem a uma velocidade maior, até o reajuste necessário
para manter novamente a proporção ideal entre as velocidades dos anéis. Se a
quantidade do fio acumulado num anel for aumentando, deve-se reduzir a
velocidade desse anel ou aumentar a velocidade do anel seguinte.

116
Máquinas de Trefilar com Deslizamento

Para a trefilação de fios metálicos de pequenos diâmetros, são
indicadasmáquinas com deslizamento .A figura 86 ilustra este tipo de processo.
Figura 86: Processo de trefilamento com máquina deslizante.

Tais máquinas apresentam como principio de funcionamento os seguintes

passos:
a) O fio parte de uma bobina, num recipiente denominado desbobinadeira,

passa por uma roldana e se dirige alinhado à primeira fieira;
b) Na saída da fieira, o fio é tracionado por um anel tirante, no qual ele dá

certo número de voltas, em forma de hélice cilíndrica de passo igual ao
diâmetro do fio, de tal modo que no inicio da hélice o fio fique alinhado com a
primeira fieira e no fim da hélice com a segunda fieira;
c) Número de voltas ou espirais de fio no anel depende da força de atrito

necessária para tracionar o fio através da primeira fieira; o movimento do fio na
forma de hélice provoca o seu deslizamento lateral no anel;

117
d) Segundo anel faz o fio passar pela segunda fieira, porém girando a uma
velocidade maior do que a do primeiro anel, para compensar o aumento do
comprimento do fio;
e) O sistema prossegue dessa forma para as demais fieiras e anéis.
Sistemas de Lubrificação
As máquinas de trefilar são classificadas de acordo com o sistema de

lubrificação que são:
– Máquinas com sistema de imersão, no qual a fieira e os anéis permanecem

imersos no líquido refrigerante e lubrificante;
– Máquinas com sistema de aspersão cuja fieira recebe um jato de líquido

refrigerante e lubrificante.
Utilização dos Produtos Trefilados
– Indústria de cabos de aço;
– Indústria de tubos trefilados;
– Indústria de vergalhões;
– Barras redondas;
– Condutores elétricos; fios.

118
A ilustração 87, que será mostrada a seguir, mostra algumas das utilizações
industriais deste tipo de processo de fabricação.
Figura 87: Produtos trefilados.

1.12.5- Forjamento
O processo de forjamento de peças metálicas ocorre pela aplicação de

esforços de compressão a quente ou a frio sobre o tarugo do material a ser
conformado. De uma forma mais ilustrativa este processo pode ser visto na
figura 88.
Figura 88: Prensa de um Processo de Forjamento.

Fonte disponível em: http://www.mecanicaindustrial.com.br/conteudo/576-o-que-e-uma-prensa-
de-forjamento-hidraulica

119
O forjamento pode ser dividido em:

1) Livre, quando sob a ação das matrizes, onde o material escoa livremente
sem que sua forma final esteja diretamente relacionada com a forma das
ferramentas.
2) Matriz fechada, quando as formas das ferramentas definem a forma do
forjado.
O forjamento livre é realizado em martelos pela ação da queda de uma
massa sendo as matrizes blocos de aço em sua maioria de superfície plana:
a seqüência de deformação e obtenção da forma da peça são definidas pela
habilidade do operador do equipamento. Associando-se tais fatores, conclui-
se que a qualidade geral esperada para as peças é baixa se comparada à
obtida noforjamento em matriz fechada.
Ainda com relação ao forjamento livre, são obtidas peças de formas simples
(anéis, discos, flanges) na maioria dos casos, com dimensões elevadas e
que em geral o processo é realizado a quente. A figura 89 mostra de forma
esquemática como é realizado a forjamento livre, ou melhor, de matriz
aberta.
Figura 89: Forjamento em matriz aberta.

Fonte disponível em: Processo de Fabricação
Já no forjamento em matriz fechada, usado tanto a quente quanto a frio, os

equipamentos utilizados são prensas (mecânicas ou hidráulicas) onde a
velocidade de deformação é controlada
A precisão de formas e dimensões e o controle do acabamento superficial dos
forjados são conseguidos pelo cuidado com que são construíras as matrizes e
como elas são mantidas durante sua vida útil. A influência do operador sobre o
processo é mínima, bem como a rigidez alcançada no conjunto prensa-
matrizes é muito superior à obtidas nos martelos .A figura 90 mostra como se
processa um forjamento em matriz fechada.

120
Figura 90: Forjamento em matriz fechada.

Tais características levam à obtenção de produtos de elevada qualidade, que

em alguns casos apresentam-se quase que totalmente acabados,
principalmente se considerar-se o forjamento a frio no qual as tolerâncias
dimensionais e o acabamento superficial atingidos aproximam-se dos obtidos
na usinagem por torneamento, por exemplo.
Devido a dificuldade de dimensionar a quantidade exata fornecida de material

para ser forjada, é mais comum empregar um pequeno excesso. As matrizes
são providas de uma região “ oca”, especial, para acomodar o material
excedente ao término do preenchimento da cavidade principal. O material
excedente forma uma (rebarba) que fica em torno da peça forjada. A rebarba
exige uma operação posterior de corte ,isto é, uma operação de rebarbação
para remoção do tal excesso. A figura 91 apresenta de forma esquemática as
rebarbas provenientes do processo.
Figura 91: Forjamento em matriz fechada com rebarba.


121
Equipamentos e Métodos
Os equipamentos comumente empregados incluem duas classes principais:
(a) Martelos de forja, que deformam o metal através de rápidos golpes de

impacto na superfície do mesmo.
(b) Prensas, que deformam o metal submetendo-o a uma compressão

contínua com velocidade relativamente baixa.
Os processos convencionais de forjamento são executados tipicamente em

diversas etapas, começando com o corte do material, aquecimento, pré-
conformação mediante operações de forjamento livre, forjamento em matriz
(em uma ou mais etapas) e rebarbação.
Definição da Máquina
Força de Forjamento (FF)
FF = (Vc * Rd * (ln (hø / h1))) S = hø – h1

S
Vc – Volume = a * b * c
Rd – Resistência real a deformação
hø – Dimensão inicial do batoque ( altura )
h1 – Dimensão da peça forjada ( altura )
S – Diferença entre a dimensão da altura do batoque (altura inicial) e a
dimensão da peça forjada (altura final).
ln – Logaritmo Neperiano

122
Resistência a deformação a quente ( 1000 ° C - 1200 ° C ) para aço com σr

entre 40 - 60 Kgf / mm²
Prensa
Deformação е = 0 a 10 % Rd = 4 a 6 Kgf / mm²
е = 11 a 20 % Rd = 6 a 12 Kgf / mm²
е = 21 a 40 % Rd = 12 a 22 Kgf / mm²
е = 41 a 60 % Rd = 22 a 28 Kgf / mm²
е = mais que 60 % Rd = 28 a 38 Kgf / mm²
Aplicações
De um modo geral, todos os materiais conformáveis podem ser forjados. Os

mais utilizados para a produção de peças forjadas são os aços (comuns e
ligados, aços estruturais, aços para cementação e para beneficiamento, aços
inoxidáveis ferríticos e austeníticos, aços ferramenta), ligas de alumínio, de
cobre, de magnésio, de níquel (inclusive as chamadas superligas, como
Waspaloy, Astraloy, Inconel, Udime, empregadas principalmente na indústria
aeroespacial).

123
EXERCÍCIO RESOLVIDO
1) Determine a Força de Forjamento sabendo:
- Material Aço SAE 1035
- Demais Informações conforme desenho:
Batoque Produto
235 ______ 100 % X = 31,9 %
75 ______ X Rd = 30 Kgf / mm²
V1 = 79587,01 mm² S = 75 mm
V2 = 419664,42 mm²
V3 = 565486,67 mm²
Vt = 1064738,1 mm³
FF = ( Vc * Rd * ( ln (h1 / hø )))_
FF = ( 1064738,1 * 30 * (ln ( 235 / 160 ))) = 163719,11 Kgf
75

124
2 ) Calcule a força de conformação: Obs. A força de deformação é em

Relação a área deformada
Desenho
- Temperatura – 1050° C
- σe = 17 Kgf / mm²
A = l² - π * r² = 15² - π * 6,25 ² =
A = 102,29 mm²
Fc = σe * A conformada
Fc = 17 Kgf / mm² * 102,29 mm²
Fc = 1738,93 Kgf
Operações unitárias mais comuns em Forjamento
Recalque ou recalcamento
Compressão direta do material entre um par de ferramentas de face plana ou

côncava, visando primariamente reduzir a altura da peça e aumentar a sua
secção transversal. A figura 92 mostra o processo de recalqueamento.

125
Figura 92: Processo de recalque

Estiramento
Visa aumentar o comprimento de uma peça às custas da sua espessura,


126

Encalcamento (ingl. fullering)
Variedade de estiramento em que se reduz a secção de uma porção

intermediária da peça, por meio de uma ferramenta ou impressão adequada,

Rolagem
Operação de distribuição de massa ao longo do comprimento da peça,

mantendo-se a secção transversal redonda enquanto a peça é girada em torno
do seu próprio eixo .Isto pode ser visto na figura 95.

127

Alargamento
Aumenta a largura de uma peça reduzindo sua espessura. Conforme pode ser
visto na figura 96.


128
1.12.6- Estampagem
Estampagem é o conjunto de operações com as quais sem a produção de

cavacos uma chapa é submetida a uma ou mais transformações com a
finalidade de se obter peças com geometrias próprias. A estampagem em um
conceito mais amplo é uma deformação plástica do metal. Os Estampos são
oriundos de elementos comuns a todo e quaisquer tipos de ferramentas (base
inferior, cabeçote, base superior, espiga colunas guia, placas de choque, placa
guia, parafusos, pinos de fixação, entre outros elementos não citados).É
também composta por elementos específicos e de responsabilidade na
formação da peça a ser produzida, ( matriz e punção).A figura 97 apresenta um
esquema básico bem detalhado de um conjunto de estampagem.
Figura 97: esquema básico de uma ferramenta de estamparia

Fonte disponível em: Faculdade de Tecnologia de Sorocaba

129
O processo de estampagem permite a obtenção de peças com formas

diversas a partir de chapas metálicas. Isso o diferencia dos processos descritos
anteriormente, onde ocorrem deformações plásticas em todo o volume do
corpo. Todavia, no processo de estampagem as transformações de formas e
dimensões ocorrem a nível de superfícies das chapas.
Os esforços aplicados durante a estampagem são em principal, de dobramento

e corte.Considerando-se tais esforços, pode-se dividir a estampagem nos
seguintes processos:
Embutimento (Estampagem Profunda)
Dobramento
Curvamento
Corte
Nervuramento
Enquanto as estampagens em corte e dobramento são realizadas a frio, a

profunda pode eventualmente ser a quente, dependendo da necessidade.
A estampagem da chapa pode ser simples, quando se executa uma só

operação, ou combinada. Com a ajuda da estampagem de chapas, fabricam-se
peças de aço baixo carbono, aços inoxidáveis, alumínio, cobre e de diferentes
ligas não ferrosas. Devido às suas características este processo de fabricação
é apropriado, preferencialmente, para as grandes séries de peças, obtendo-se
grandes vantagens, tais como:
produção em série;
custo baixo das peças;
bom acabamento sem necessidade de posterior processo de usinagem;
peças com grande resistência;
custo baixo do controle de qualidade devido à uniformidade da produção
e a facilidade para a detecção de desvios.
Como principal desvantagem deste processo, podemos destacar o alto custo

do ferramental, que só pode ser amortizado se a quantidade de peças a
produzir obtiver elevado número de peças a ser produzida.
Corte
O processo de estampagem por corte é usado na obtenção de formas

geométricas em chapas por meio de uma ferramenta de corte, ou punção de
corte, por intermédio de uma prensa exercendo pressão na chapa apoiada
numa matriz.A figura 98 ilustra de maneira simples e objetiva tal método.

130
Figura 98: Processo de corte

Fonte disponível em: Faculdade de Sorocaba
Pela figura 99, nota-se que no momento em que o punção penetra na matriz
converte o esforço de compressão em esforço de cisalhamento ocasionando o
corte [d de diâmetro do punção e s de espessura da chapa ]. Em chapas de
aço temperado a relação s/d tem como valor máximo 1,2 o que significa que a
espessura da chapa tem que ser menor ou igual ao diâmetro do punção.
Já na figura 99,que será apresentada a seguir, A figura acima mostra os

componentes principais de uma matriz. O punção deve ter a secção conforme
o contorno da peça desejada, do mesmo modo, a cavidade da matriz.
Outro fator de extrema importância é identificar o valor da folga entre o

punção e a matriz, a qual depende da espessura da chapa a ser submetida e
do tipo de material, se duro ou mole. Quanto menor for a espessura da chapa
e o diâmetro do punção, menor deverá ser a folga e do contrário vale a mesma
premissa.
Usando a equação Q = p x e x σc podemos descobrir o esforço de corte.

Sendo:
Q: esforço de corte, ou cisalhamento;
p: perímetro da figura;
e: espessura da chapa;
σc: resistência ao cisalhamento do material. Sendo σc = 0,75 de σt.

σt: resistência a tração do material.

131
Figura 99: componentes principais de uma matriz de corte

Fonte disponível em: Dobramento,UNIVILLE
Ex.: Qual o esforço de cisalhamento num aço de 2mm de espessura, a fim

de se ter uma figura com 4 cm e com resistência a tensão de 60kg/mm²?
Q = p x e x 0,75 x σt
Q = 4 x 2 x 0,75 x 60 = 360kg ou 0,36t
Peças que Podem Ser Obtidas pelo Processo de corte
Peças de computador, componentes de telefone celular, gabinetes de Unidade

de Processamento (CPU), diversos componentes de televisões, componentes
de cd player, dobradiças, réguas milimetradas, componentes internos de jogos
eletrônicos, painel de fotos, entre outros muitos componentes.
Dobramento
É um processo de conformação mecânica no qual o material é submetido a

esforços aplicados para causar uma deformação permanente.
A figura 100, mostra um perfil obtido pelo processo de dobramento de chapas.
Figura 100: Dobramento de chapas

Fonte disponível em: Dobramento, UNIVILLE

132
O esforço causado para promover o dobramento deve ser de uma enorme

intensidade,para assim causar uma deformação permanente no material.
A seguir, na figura 101, serão apresentados alguns tipos mais comuns de

dobramento.
Figura 101: Tipos dobramento de chapas

Fonte disponível em: Dobramento, UNIVILLE
A operação de dobramento ocorre na maioria das vezes à frio, mas em alguns

casos pode sim ser realizado a quente.
Operações de Deformação
Para operações de dobra em „V‟, não se recomenda prensas excêntricas pois

a força final de dobramento se torna instável e perigosa. Considera-se este tipo
de dobra em dois estágios. Sendo o primeiro apoiado sobre dois apoios,
sofrendo flexão, e o segundo corresponde a força de compressão suportada
pela matriz e que garante a qualidade da dobra. Tal situação pode ser visto na
figura 102.

133
Figura 102: Esforço em dobramento

Fonte Disponível: Faculdade de Tecnologia de Sorocaba,SP.
Cálculo da Força de Dobramento

134
Devido ao fato de obtenção do valor de d, utiliza-se o valor de r ( Tensão de

ruptura do material.
NOTA: Schuler e Cincinati, postulam que: d = 2* r, todavia para dobras a 90º, com la\e
≤ 10, tal situação não é aplicável.
Abertura da Matriz da Dobra
Para a dobra de ângulos retos , a força demandante depende

fundamentalmente de:
- espessura e natureza do material;
- raio de curvatura e largura do “V” de apoio.
Convém saber que a força de curvatura é inversamente proporcional ao raio de

curvatura e a largura da abertura “V”. A figura 103 mostra tais relações.
Figura 103: Relação espessura do material X abertura “V”.

Fonte Disponível: Faculdade de Tecnologia de Sorocaba,SP.
Raio Mínimo na Dobra
O raio mínimo na dobra interna é de fundamental importância nas operações

de dobramento. De acordo com a característica do material e sua espessura, o
raio de dobramento deverá ser escolhido tanto para a matriz quanto para o
punção.
Na ausência de valores específicos a (DIN 9635), sugere os seguintes valores,

que são mostrados na tabela 5.

135
Tabela 5: valores para raios segundo DIN 9635
Retorno Elástico
Devido a elasticidade do material após a operação de dobra, a peça

gerada tende a voltar a forma nominal .Isto ocorre devido a deformação
elástica remanescente que precede a deformação plástica permanente.
Para orientação pode-se sugerir para compensar o efeito do retorno
elástico ângulos mais fechados de dobramento.
No dobramento os raios de curvatura e a elasticidade do material são os
fatores de extrema importância. Deve-se no entretanto sempre evitar
cantos vivos e fixar os raios de curvatura em sendo 1 a 2 vezes a
espessura em chapas moles, e de 3 a 4 vezes em chapas de maior
resistência.
É comum, contundo, depois do dobramento, devido à elasticidade do
material que as chapas apresentem características de retorno a sua
forma primitiva, sendo recomendado construir as matrizes com os
ângulos mais acentuados e realizar a operação várias vezes em uma ou
mais matrizes. A figura 104 ilustra tais situações.
Figura 104: Representação da linha neutra.

Fonte Disponível: Processos de Fabricação.

136
CONSIDERAÇÕES:
No dobramento de perfis em “U”, os punções são confeccionados com
sua ponta levemente côncova, para compensar a ação elástica do
material que tende a abrir o ângulo de dobra.
Cálculo do Comprimento Desenvolvido
A camada de material que na dobra não sofre deformação de recalque ou de

estiramento, é chamada de linha neutra,ou (L.N).A figura 105 mostra como se
procede tal dobramento.
Figura 105: Representação da linha neutra.

No dobramento devido ao fato dos materiais se deformarem mais a tração do

que pela compressão, a linha neutra não coincide com o CG ( centro de
gravidade) da peça.

137
Tabela 6: valores de k em função de r ÷ e

r ÷e ≥ 0,5 ≥ 0,65 ≥1 ≥ 1,5 ≥ 2,4 ≥4
K 0,5 0,6 0,7 0,8 O,9 1
Dobras de Perfil “U”
Nas dobras de perfil U, as forças envolvidas estão de acordo com a construção

da ferramenta. Em primeiro plano há como influência a folga entre o punção e a
matriz, em segundo a forma das entradas da matriz nos pontos de apoio do
material. A folga deve ser escolhida, de modo que não haja estiramento do
material e sim apenas as dobras dos raios internos.
Raios internos das dobras, vale tanto para a peça como para a matriz, devem
ser no mínimo igual a espessura do material. Nas dobras de perfis em U, sem
pisadores, tornam-se os fundos abaulados que necessitam em parte de
grandes forças para a sua planificação. As forças de planificação podem
alcançar valores de até duas vezes e meia a força de dobramento normal. Será
visto a seguir um esquema que mostra tal situação.

138

139
Estampagem profunda
A Estampagem profunda é a estampagem de objetos ocos derivados de

chapas planas, geralmente, sem deformar a espessura e em uma ou mais
fases. Na estampagem profunda os elementos estarão recebendo forças
radiais de tração e forças tangenciais de compressão.
Conforme ilustra a figura 106, há um conjunto de ferramentas que associadas

desempenham o papel de estampagem dos produtos.
Figura 106: Representação esquemática de estampagem profunda.


140
Conforme ilustra a figura acima, há um esquema de matriz para estampagem

profunda. O disco de embutir foi introduzido sobre uma peça de retenção ou
fixação G. O punção denominado como A é fixado no porta-punção B e o
conjunto é fixado na parte móvel ou cabeçote superior da prensa. Durante o
processo de deformação, o punção A, quando em penetração na matriz C,
molda o objeto. Durante a penetração o mancal denominado D é comprimido e
promove uma compressão ao mesmo tempo na mola E. O mancal D impede a
deformação irregular da chapa e o disco de retenção G garante um
embutimento sem rugosidade. Ao final do processo, o punção A retrocede e o
mancal D, sobe a ação da mola E, sobe e expulsa o objeto conformado.A figura
107 mostra de maneira simples, porém objetiva o funcionamento de uma
prensa hidráulica.

Fonte Disponível: http://www.revistaforge.com.br/artigo/monitoramento-de-tonelagem-para-
prensas-hidraulicas-de-forjamento/
Cunhagem
Cunhagem é um processo cuja a prensagem geralmente é feita à frio , onde
as superfícies das peças são limitadas pelas matrizes de modo que o perfil e a
impressão sejam reproduzidos perfeitamente.
Na cunhagem a primeira operação é a operação preliminar de forjamento e

extrusão, visto que apenas uma pequena redistribuição do metal pode ser
obtida. Após é realizada a cunhagem, em prensas ou martelos de forja,
submetendo o metal a uma deformação entre as duas partes da matriz fazendo
ultrapassar o limite de escoamento sob compressão do metal. Geralmente
aumentando a carga a cima do limite, de 3 a 5 vezes, para conseguir a
deformação desejada. Também é necessário que haja o processo de
rebarbamento das peças após os processos anteriores.
Os metais usados na cunhagem incluem aços-carbono, aços-liga com 0,30%

de carbono, levando-se em conta que a capacidade de cunhagem decresce à
medida que o teor de carbono e de elementos liga aumentam.

141
O processo de cunhagem é aplicado em objetos decorativos como medalhas,

moedas e outros, ou quando da necessidade de se obter grande precisão
dimensional como na indústria automobilística.
Estampos
Os estampos, assim conhecidos, são compostos de um conjunto de peças ou

placas que, associado a prensas ou balancins, executam operações de corte e
de dobra para produção de peças em série. A imagem 108, a seguir ,é de um
estampo de corte.

Fonte Disponível: Processo de estamparia 2009
Durante o processo de estampo, o material é cortado de acordo com as medidas

definidas pelo projeto das peças a serem estampadas. Quando cortamos uma “tira” de
material dentro do projeto desejado, a parte útil obtida recebe o nome de peça. O
restante de material que sobra chama-se retalho, como na figura 108, a baixo.

142
Figura 108: Representação esquemática de peças estampadas.

Fonte Disponível: Processo de estamparia 2009
Ensaios de Embutimento
É na estamparia que o ensaio de Embutimento encontra sua principal

aplicação. Qual o motivo disto?
É fácil encontrar resposta a esta pergunta: basta observar alguns objetos de

uso diário, como uma panela, a lataria dos automóveis e outras tantas peças
produzidas a partir de chapas metálicas, por processos de estampagem. A
estampagem é o processo de converter finas chapas metálicas em peças ou
produtos, sem fratura ou concentração de microtrincas. As chapas utilizadas
neste processo devem ser bastante dúcteis. A ductilidade é a característica
básica para que o produto possa ser estampado.
Além de trincas, uma peça estampada pode apresentar diversos outros

problemas, como enrugamento, distorção, textura superficial rugosa, fazendo
lembrar uma casca de laranja etc. A ocorrência destes problemas está
relacionada com a matéria-prima utilizada. Os ensaios de embutimento
permitem deformar o material quase nas mesmas condições obtidas na
operação de produção propriamente dita, só que de maneira controlada, para
minimizar a variação nos resultados.
Existem ensaios padronizados para avaliar a capacidade de estampagem de

chapas. Os mais usados são os ensaios de embutimento Erichsen e Olsen.
Esses ensaios são qualitativos e, por essa razão, os resultados obtidos
constituem apenas uma indicação do comportamento que o material apresentar
durante o processo de fabricação. Os ensaios de embutimento são realizados
por meio de dispositivos acoplados a um equipamento que transmite força.
Podem ser feitos na conhecida máquina universal de ensaios, adaptada com
os dispositivos próprios, ou numa maquina especifica para este ensaio. A
chapa a ser ensaiada é presa entre uma matriz e um anel de fixação, que tem
por finalidade impedir que o material deslize para dentro da matriz.
Depois que a chapa é fixada, um punção aplica uma carga que força a chapa a
se abaular até que a ruptura aconteça. Um relógio medidor de curso, graduado

143
em décimos de milímetro, fornece a medida da penetração do punção na

chapa. O resultado do ensaio È a medida da profundidade do copo formado
pelo punção no momento da ruptura. Além disso, o exame da superfície
externa da chapa permite verificar se ela é perfeita ou se ficou rugosa devido à
granulação, por ter sido usado um material inadequado.
Ensaio Erichsen
No caso do ensaio de embutimento Erichsen, o punção tem cabeça esférica de

20 mm de diâmetro e a carga aplicada no anel de fixação que prende a chapa
é de cerca de 1.000 kgf. O atrito entre o punção e a chapa poderia afetar o
resultado do ensaio. Por isso, o punção deve ser lubrificado com graxa
grafitada, de composição determinada em norma técnica, para que o nível de
lubrificação seja sempre o mesmo. O momento em que ocorre a ruptura pode
ser acompanhado a olho nu ou pelo estalo característico de ruptura. Se a
maquina for dotada de um dinamômetro que meça a força aplicada, pode-se
determinar o final do ensaio pela queda brusca da carga que ocorre no
momento da ruptura. A figura 109, mostra simplificadamente como se processa
este ensaio.
Figura 109: Ensaio de Erichsen

Fonte Disponível: FATEC – SP

144
Ensaio Olsen
Outro ensaio de embutimento bastante utilizado é o ensaio Olsen. Ele

apresenta como diferença do ensaio Erichsen o fato de utilizar um punção
esférico de 22,2 mm de diâmetro e pelos corpos de prova, que são discos de
76 mm de diâmetro. Olsen identificou que duas chapas supostamente
semelhantes, que apresentaram a mesma medida de copo quando ensaiadas,
precisavam de cargas diferentes para serem deformadas. Verificou, segundo
seus experimentos que uma delas necessitava do dobro de carga aplicado à
outra, para fornecer o mesmo resultado de deformação. Como será visto na
figura 110, Olsen propôs um dispositivo que contém : base de fixação, anel de
fixação, um diâmetro padronizado de 76 mm para apoio da base e um punção
de raio esférico de 22,20 mm.
Figura 110: Ensaio de Olsen

Fonte Disponível: FATEC – SP
Por esse motivo, Olsen determinou a necessidade de verificar o valor da carga

no instante da trinca. Isso é importante porque numa operação de estampagem
deve-se dar preferência à chapa que se deforma sob a ação de menor carga,
afim de que o equipamento de prensagem não se sobrecarregue e venha com
isso sofrer severos danos.
Generalidade dos Metais
O trabalho dos metais em chapas é o conjunto de operações a que se submete

a chapa para dar forma as mesmas e assim transformá-la em um objeto de
forma determinada. Este método de trabalho é devido à:
- capacidade de produção;
- baixo preço de custo;

145
- intercambialidade;
- leveza e solidez das peças obtidas no processo deste tipo de fabricação;
Subdivisão dos Trabalhos dos metais em Chapas
Divide-se os trabalhos de estampagem em:
- separação da matéria;
- Modificação e transformação do material;
Onde no primeiro caso estão as operações de cisalhamento, puncionamento,

recorte, dobra, corte parcial, etc Já para o segundo caso estão as operações
de curvamento, dobramento, enrolamento total, plainamento e estampagem. A
tabela 7, mostra as características dos metais em chapas.
Tabela 7: característica dos metais em chapas

Fonte disponível em : Faculdade de Tecnologia de Sorocaba
Característica das Chapas
Afim de que as distintas operações ao qual o material é submetido seja

atendida, faz-se necessário sua homogeneidade, maleabilidade e ductilidade .
Além disso, para uma boa operação de estampagem é de vital importância o
tamanho do grão (fino).
As chapas caracterizam-se por:
- sua resistência a ruptura;

146
- seu limite de elasticidade;
- seu alongamento;
- sua dureza superficial;
- sua profundidade de Embutimento;
OBS.: No recebimento dos materiais ( Chapas), é muito importante ter

certeza de que o mesmo obedeça ás prescrições exigidas.
1.12.7- Microfusão
O processo de microfusão, fundição de precisão, processo de cera perdida

consiste no processo de fabricação de modelos em cera ou plástico, em que
há um revestido em material refratário apropriado. Posteriormente, com a
remoção dos modelos de cera, por aquecimento do conjunto, procede-se o
vazamento com o metal desejado.
As peças oriundas por este método de processo, caracterizam-se pela sua

riqueza de detalhes, precisão dimensional e fino acabamento, o que confere
em alguns casos a supressão quase completa de subseqüentes operações de
usinagem.
Existem registros de que esse processo teve sua origem nos primórdios do
desenvolvimento da arte de fundição, surgindo como resposta a problemas de
produção de peças de formato complexo, associado à necessidade de uma
severa precisão dimensional e de um bom acabamento superficial em materiais
de baixa usinabilidade. Desde então, o processo passou a ter aplicações
crescentes em inúmeros setores, abrangendo desde um simples trabalho
artístico a importantes aplicações industriais. Houveram desenvolvimentos de
técnicas de “molde sólido” e “casca cerâmica”, intensificou-se também o uso do
vácuo. Esse processo está sendo capacitado a produção de peças de
tamanhos elevados, fator quase impensável quando do seu desenvolvimento.
Abaixo, estão relacionados alguns exemplos de aplicações do método:
Descrição dos Processos de Microfusão
A microfusão caracteriza-se pela produção de modelos em cera ou plástico,

obtidos por injeção em matrizes, para produção de peças , de pequeno peso (
2g a 400g originalmente, podendo hoje atingir até 50 Kg). As principais fases
do processo podem ser agrupadas como segue:
- Preparação dos modelos

- Revestimento
- Deceragem e calcinação
- Fusão e vazamento
- Remoção do molde e acabamento

147
A figura 112, ilustra os passos reais e bem ilustrativos de uma peça realizada
pelo processo de Microfusão.
Figura 112: sequencia de um processo de Microfusão.

Fonte disponível: http://www.metalmundi.com/si/site/2022.
Preparação dos modelos
Na fase inicial do processo são produzidas as matrizes metálicas a partir do

projeto das peças que serão fundidas. No projeto da matriz são introduzidas
correções dimensionais que tem como função compensar as contrações e
expansões da cera, do molde cerâmico e do próprio metal. A matriz é presa
em uma máquina, onde a cera em estado pastoso é injetada, dando origem ao
modelo em cera, da peça que se quer produzir. Os modelos que são injetados
são montados em tornos de uma haste de cera e colocados por fusão de cera
com auxílio de uma espátula aquecida. Obtém-se assim o que se denomina
árvore de modelos (ou cachos). A relação do número de peças por cacho é
função do tamanho das peças, tamanho da caixa, capacidade do forno, peso
do conjunto, entre outras variáveis não citadas.
Revestimento cerâmico
Antes do início do revestimento, os cachos são lavados para eliminar graxas,

gorduras e outras impurezas do molde. A operação consiste em mergulhar a
árvore em um banho cerâmico, drená-la e a seguir aplicar sobre essa lama
úmida, uma camada de material refratário seco, granulado, que a ela fica
aderente. Logo em seguida, é realizado a secagem em um ambiente com
temperatura e umidade controladas, para garantia de reprodutibilidade
dimensional das peças. Este procedimento é realizado diversas vezes, usando-
se progressivamente material mais grosseiro, até a obtenção de uma casca
com a espessura desejada. O material da primeira camada apresenta menor

148
granulometria para obtenção de melhor acabamento da peça. Essa operação

de revestimento pode ser feita de duas maneiras distintas:
- molde sólido.
- casca cerâmica.
Processo do molde Sólido: é formado a partir de no máximo dois banhos de

lama cerâmica e revestimento. Após a secagem, a árvore é colocada sobre
uma base, circundada por um recipiente de aço inoxidável. O espaço é
preenchido com outro material cerâmico para dar a resistência requerida pelo
molde. A solidificação deste molde é feita à temperatura ambiente. Em
princípio, esse processo é adotado na produção de peças pequenas (em média
25 gramas) com modelos em plástico ou cera.
Processo da Casca Cerâmica: Este, é formado a partir de operações

sucessivas (8 a 12 ) de lama cerâmica seguida de chuva de areia refratária, até
a formação de uma casca com a espessura (5 a 15mm) e resistência mecânica
necessária ao vazamento. Nesse caso não é recomendado a utilização do
invólucro metálico do processo de molde sólido.
Deceragem e calcinação
Depois da árvore completamente seca, o que pode demorar alguns dias, ela é
submetida a uma operação denominada deceragem, destinada a retirar a cera,
por fusão, do interior do molde. Essa operação é geralmente feita em um forno
autoclave, com temperaturas de 100 a 120°C e com a pressão controlada para
que o molde não deforme, devido a dilatação da cera. O molde, já livre da cera,
é então conduzido a um forno para calcinação em alta temperatura (cerca de
1100°C), onde seca completamente, adquire resistência para suportar a
fundição do metal líquido e perde qualquer traço de cera que tenha restado da
deceragem.A figura 112, mostra como é realizada a calcinação.
Figura 112: calcinação

Fonte disponível : Processo de Microfusão,2002

149
Fusão e Vazamento
A fusão e obtenção do metal com as devidas composições desejada, podem

ser obtidas com um forno elétrico a arco ou também em fornos de indução.
Outro método que também pode ser utilizado é ao ar ou numa câmara de
vácuo. Saindo do forno da calcinação o molde, ainda quente, recebe o metal
líquido. O vazamento pode ser feito utilizando-se técnicas como, ao ar ou a
vácuo.Tal processo pode ser visto na figura 113.
Figura 113: Vazamento no forno de Microfusão.

Fonte disponível : Processo de Microfusão,2002

150
PROCESSOS DE SOLDAGEM

151
2- INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS DE SOLDAGEM
A evolução da ciência tem permitido que o ser humano se beneficie de uma

infinidade de inovações. Entretanto, essa inovação tem, cada vez mais,
cobrado soluções específicas das várias especialidades envolvidas.
O especialista em soldagem deve, portanto, estar consciente de que sua

profissão exige um constante acompanhamento dessa evolução. Exemplo
desse fato são os processos de soldagem desenvolvidos para atender aos
vários tipos de união em diferentes tipos de metais existentes e que devem ser
compatibilizados, conforme a situação.
Esta apostila o auxiliará a identificar os vários tipos de união e os processos de

soldagem existentes.
2.1- ANTES VEREMOS SOBRE O ASSUNTO DE HIGIENE E SEGURANÇA

NA SOLDAGEM
Em todos os setores relacionados com o trabalho industrial, o profissional deve

estar consciente de suas atividades como um todo, bem como dos riscos
decorrentes da utilização dos equipamentos manuseados.
É desejável, ainda, que possa adotar medidas capazes de minimizar acidentes,

permitindo o desenvolvimento do trabalho de forma segura e eficaz.
A seguir serão apresentados os perigos envolvidos na soldagem, descrevendo

as principais medidas de segurança que devem ser adotadas, no sentido de
prevenir acidentes e como tratá-los, caso ocorram.

152
2.1.1- Equipamento de proteção individual (epi)
Peças do EPI Proteção Contra Observações
Vestimenta de - Radiação É proibido o uso de tecidos sintéticos na

proteção - Respingos vestimenta do soldador.
- Respingos Os sapatos sem cadarços são os mais

Sapatos de segurança - Gostas de metal apropriados para trabalhos com soldagem.
fundido
- Queda de peças
- Respingos De acordo com as condições de trabalho, usar

Touca e/ou capacete - Gostas de metal capacete de segurança
de proteção fundido
- Queda de peças
Óculos de segurança - Raios Só utilizar filtros normalizados, por exemplo:
com filtro - Respingos ANSI/ASC/ Z49.1;
* Avental de couro - Respingos Devem ser evitados EPI com fivelas metálicas.
* Luvas de proteção - Escórias quentes
* Polainas de couro
Protetor auricular Proteção contra Acima de 90 Db, deve-se usar protetor auricular
ruídos em forma de concha ou inserção.

153
EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL

154
2.1.2- Organização do posto de soldagem

O posto de soldagem deve estar organizado com suas ferramentas dispostas
em locais seguros.

155
2.1.3- Cuidados com circuito elétrico
Danos provocados no ser humano pela corrente elétrica.
Os seguintes acidentes elétricos dependem da intensidade de corrente que

atravessa o corpo humano e da duração da descarga:
Choque elétrico;
Parada cardíaca;
Queimaduras e ferimentos;
Fibrilação.
Locais de alta periculosidade do circuito de soldagem e da rede elétrica.
Determinadas situações de perigo no circuito de soldagem são devidas às

partes submetidas à tensão que, por razões técnicas, não podem ser isoladas.
Dessa forma, pode acontecer de o soldador incorporar o circuito elétrico,
acidentando-se seriamente. Para se proteger de tais riscos , é necessário usar
o equipamento de proteção individual.

156
2.1.4- Cuidado com circuito de soldagem
Em um circuito de soldagem, a fonte de corrente, os condutores do círculo de

soldagem e a peça devem formar uma unidade, de maneira que fiquem bem à
vista do soldador. As ligações dos cabos do circuito de soldagem devem ser
corretamente efetuadas, e pontes rolantes, carrinhos de transportes, objetos e
ferramentas não devem fazer parte do circuito de soldagem.
A ligação do cabo terra deve ser feita somente junto à peça que será soldada,
em condutores contínuos e com bom contato elétrico. Isto porque, por exemplo,
a passagem da corrente elétrica sobre pontos como roldanas, engrenagens,
cabos de aço, correntes, mancais e trilhos de ponte rolante ou guindastes
forma produtos de contato elétrico, produzindo: aquecimento, carbonização e
perda de energia.
Pontos Críticos
Pontos críticos são pontos que conduzem à perda de energia e podem avariar
peças de guindaste (ponte rolante) e estruturas.
1 Mancal
2 Mancal, cabo de aço,

cabo de terra do motor
3 Cabo de aço, roldana
4 Cabo de aço, corrente

157
2.1.5- Perigos de radiação do arco elétrico
Radiação Radiação Radiação

Luminosa Ultravioleta Infravermelha
escurecimento cegueira lesão nos olhos

(queimaduras nos olhos
pelos raios do arco elétrico)
ARCO ELÉTRICO
O arco elétrico emite radiações visíveis e também invisíveis, como as radiações

infravermelhas e ultravioletas. Todas podem causar queimaduras na pele, bem
como danos aos olhos (prejuízos à visão). O soldador deverá proteger-se
desses perigos com equipamentos de proteção individual.
PROTEÇÃO DOS OLHOS (VISÃO) DAS RADIAÇÕES
Os olhos devem ser cuidadosamente protegidos contra os efeitos danosos do

arco elétrico. Para isso, utiliza-se o filtro de proteção (norma DIN 4647). Os
níveis de caracterização de segurança para a soldagem a arco elétrico são os
seguintes:

158
2.1.6- Escala para filtro de proteção pra soldagem
Claro Escuro
EXEMPLO PARA SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO 10 A 1 DIN
Grau de proteção
Símbolo do fabricante
Qualidade ótica
Norma

159
2.1.7- Tabela de seleção de filtros de proteção
SOLDAGEM A ARCO ELÉTRICO

Filtro para
Diâmetro do Corrente de Filtro sugerido
Operação proteção
eletrodo (mm) soldagem (A) para conforto*
mínima
< 2,5 < 60 7 -
Eletrodo 2,5 – 4,0 60 – 160 8 10
revestido 4,0 – 6,1 < 160 – 250 8 12
6,1 250 – 550 11 14
< 60 7 -
MIG-MAG
60 – 160 10 11
Arame
160 – 250 10 12
tubular
250 – 500 10 14
< 50 8 10
TIG 50 – 150 8 12
150 – 500 12 14
< 500 10 12
Goivagem
500 – 1000 11 14
SOLDAGEM E CORTE OXIACETILENO
Filtro sugerido para
Operação Espessura da Chapa (mm)
conforto
Soldagem
Oxiacetilênica
Leve < 3,2 4 ou 5
Média 3,2 – 12,7 5 ou 6
Pesada > 12,7 6 ou 8
Corte Oxiacetilênico
Leve < 25,4 3 ou 4
Médio 25 – 150 4 ou 5
Pesado > 150 5 ou 6
* Como regra básica à escolha, comece com um filtro que seja muito escuro para se
ver a zona de solda. Em seguida experimente filtros mais claros até que você consiga
ver suficientemente a zona de solda, mas que não seja abaixo do mínimo. Na
soldagem e corte oxiacetilênico a chama produz uma luz amarelada de alta
intensidade, sendo desejável usar filtros que absorvam este tipo de radiação.
Dados obtidos na norma ANSI/ASC/ Z49.1/88

160
2.1.8- Substâncias poluentes liberadas durante a soldagem
Em virtude das elevadas temperaturas na região do arco elétrico, ocorrem a

queima e a volatilização de certa quantidade do consumível, fluxo e camadas
protetoras do metal de base que podem conter substâncias poluentes. Para
garantir proteção contra substâncias poluentes na soldagem, é necessária
proteção adequada.
Gases
Enjôo e envenenamento
Tóxicos
Fumaça
Não tóxicos Enjôo e náuseas
Vapores
Possibilidades de Renovação do Ar Utilização
No caso de ambientes suficientemente

Ar natural
grandes.
Exaustão móvel No caso de ambientes pequenos de
Exaustão com sistema tubular flexível trabalho, ou em locais fixos de soldagem,
Exaustão com instalação fixa, utilizando ou na soldagem de materiais com
coifas ou exaustão de mesa camadas anticorrosivas ou com impurezas.
Máscara de Respiração No caso de ventilação insuficiente.

161
2.1.9- Soldagem em ambientes fechados
A. LOCAIS DE POSSÍVEL RISCO
Local de soldagem: Risco de

queda de faíscas e escória
Tanque de óleo
Pano de limpeza
Óleo Papéis velhos
Risco por causa de: Observar o local de trabalho, evitando:
Chama - frestas ou aberturas, papéis velhos;

Faíscas - panos para limpeza e outros materiais
Chama secundária essencialmente combustíveis;
Radiação térmica

162
2.1.10- Medidas de prevenção
Medidas: ANTES DA SOLDAGEM:

Afastar ou cobrir materiais inflamáveis presentes
no local de soldagem e próximos à ele.
Controle durante Ter no local de trabalho, meios de combate a

incêndio
a soldagem: (extintor de incêndio, areia, etc.)

163
2.1.11- Perigos de incêndio
B. QUEDAS DE FAGULHAS
Fagulhas de corte e solda assim como respingos de metal fundido podem ser
arremessados à distância e permanecerem por algum tempo incandescentes.
Local de soldagem
ou de corte
10 m
2m
C. CHAMA SECUNDÁRIA
Com o escapamento de gases combustíveis, pode formar-se uma chama

secundária, mesmo em grandes distâncias local de soldagem.
Chama secundária
Local da
soldagem

164
2.1.12- Soldagem e corte em ambientes confinados
FILTRO EXAUSTOR
RISCOS: DEVIDO AOS GASES, FUMAÇAS, VAPORES, MISTURAS

EXPLOSIVAS E CORRENTE ELÉTRICA E RAIOS.
PRECAUÇÕES: Contra riscos de intoxicação, incêndio e explosão.
MEDIDAS:
Instalar exaustão. Preparar piso isolante.

Posicionar a fonte corrente fora do local de
Antes do trabalho
trabalho. Iluminação e máquinas elétricas de no
máximo 42 V.
Durante o trabalho Renovação de ar; trabalhar sempre sob permanente

atenção.
Afastar o maçarico e as mangueiras;

Durante a pausa de
Acender e apagar os maçaricos de solda ou de
trabalho corte somente fora do local de trabalho.

165
2.1.13- Primeiros socorros
Os primeiros socorros não devem substituir os cuidados médicos. É, apenas,

um
atendimento provisório e imediato, prestado no próprio local do acidente, por
pessoas que tenham conhecimentos básicos e necessários até a chegada de
pessoas especializadas.
Medidas imediatas ao local do acidente
D. FERIMENTOS
Cobrir a ferida com atadura esterilizada para mantê-la desinfetada. No caso de

sangramento forte, pressionar a atadura contra o ferimento. Imobilizar a parte
afetada. Não remover os feridos.
E. OLHOS
Cegueira momentânea – quando comprovada, utilizar o colírio adequado da

caixa
de primeiros socorros.
Lesões – cobrir ambos os olhos com atadura esterilizada.
Ataque por ácido – lavar com muita água. Não utilizar água boricada.
F. QUEIMADURAS
Lavar com água fria até diminuir a dor. Utilizar material esterilizado para cobrir
a
ferida. Não utilizar pomadas contra queimaduras.

166
INTOXICAÇÃO COM GASES OU FUMAÇA
Transferir o acidentado para local arejado. No caso de intoxicação por gases

nítricos, carregar o acidentado, não permitindo que caminhe por conta própria
até
o médico.
ACIDENTE DEVIDO À CORRENTE ELÉTRICA
Desligar, imediatamente, a fonte de corrente, com precaução, ou, se isto não

for
possível, procurar retirar o acidentado do local onde estiver preso, deslocando-
o
com material isolante, para que possa ser removido e atendido.
PARADA CARDÍACA E RESPIRATÓRIA
Tomar medidas para reativação do sistema cardio-respiratório, até a chegada

do médico. Na parada respiratória, faz-se a desobstrução das vias respiratórias
e a respiração artificial pelo método boca-a-boca. Na parada cardíaca, ocorre,
também, a parada respiratória. Confirmada a parada cardio-respiratória, aplica-
se
imediatamente a massagem cardíaca externa, juntamente com a respiração
boca-
a-boca.
OBSERVAÇÕES:
A-) No caso de acidente, os primeiros socorros são dados, geralmente, por

pessoas leigas, por isso, ao final dos socorros imediatos, deve-se levar o
doente
para cuidados médicos.
B-) É obrigatório o preenchimento dos formulários de acidente de trabalho.
C-) É obrigatório o uso da caixa de primeiros socorros no estabelecimento,
contendo os recursos técnicos indispensáveis.

167
2.1.14- Manipulação proteção e operação do equipamento para soldagem

e corte a gás
Transporte de garrafas; Fixação de mangueiras e reguladores;
Suporte para mangueiras;
Abertura da válvula da garrafa com o Abraçadeiras;

manômetro despressurizado;

168
Observar apressão máximarecomendada; Verificação de vazamentos;
Proteção térmica para garrafas;
Combate ao fogo;
Proteção para mangueiras em vias de acesso;

169
2.2- INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS DE SOLDAGEM
MÉTODOS DE UNIÃO DOS METAIS
Os métodos de união de metais podem ser divididos em duas categorias

principais, isto é, aqueles baseados no aparecimento de forças mecânicas
macroscópicas entre as partes a serem unidas e aqueles baseados em forças
microscópicas (interatômicas ou intermoleculares). No primeiro caso, do qual
são exemplos a parafusagem e a rebitagem, a resistência da junta é dada pela
resistência ao cisalhamento do parafuso ou rebite, mais as forças de atrito
entre as superfícies em contato. No segundo caso, a união é conseguida pela
aproximação dos átomos e moléculas das partes a serem unidas, ou destas e
um material intermediário, até distâncias suficientemente para formação de
ligações metálicas. Como exemplo desta categoria citam-se a soldagem a
brasagem e a colagem.
2.2.1- Definição de soldagem
Um grande número de diferentes processos utilizados na fabricação e

recuperação de peças, equipamentos e estruturas é abrangido pelo termo
SOLDAGEM. Classicamente, a soldagem é considerada como um método de
união, porém, muitos processos de soldagem ou variações destes são usados
para deposição de material sobre uma superfície, visando a recuperação de
peças desgastadas ou para a formação de um revestimento com
características especiais. Diferentes processos relacionados com os de
soldagem são utilizados para o corte ou para o recobrimento de peças.
Diversos aspectos dessas operações de recobrimento e corte são similares à
soldagem e, por isso, muitos aspectos destes processos são abordados
juntamente com esta.
Algumas definições de soldagem são:

“Operação que visa obter a união de duas ou mais peças, assegurando, na
junta soldada, a continuidade de propriedades físicas, químicas e
metalúrgicas”.
“Operação que visa obter a coalescência localizada produzida pelo
aquecimento até uma temperatura adequada, com ou sem a aplicação de
pressão e de metal de adição”.(Definição adotada pela AWS – American
Welding Society);
“Processo de união de materiais baseado no estabelecimento, na região de
contato entre os materiais sendo unidos, de forças de ligação química de
natureza similar às atuantes no interior dos próprios materiais”.

170
2.2.2- Pequeno histórico da soldagem
Embora a soldagem, na sua forma atual, seja um processo recente, com cerca
de 100 anos, a brasagem e a soldagem por forjamento têm sido utilizadas
desde épocas remotas. Existe, por exemplo, o Museu do Louvre, um pingente
de ouro com indicações de ter sido soldado e que foi fabricado na Pérsia, por
volta de 4000 A.C
O ferro, cuja fabricação se iniciou em torno de 1.500 a.C, substituiu o cobre e o

bronze na confecção de diversos artefatos. O ferro era produzido por redução
direta e conformado por martelamento na forma de blocos com um peso de
poucos quilogramas. Quando peças maiores eram necessárias, os blocos eram
soldados por forjamento, isto é, o material era aquecido ao rubro, colocava-se
areia entre as peças para escorificar impurezas e martelava-se até a soldagem.
Como um exemplo da utilização deste processo, cita-se um pilar de cerca de
sete metros de altura e mais cinco toneladas existente ainda hoje na cidade de
Deli (Índia).
A soldagem foi usada, na antigüidade e na idade média, para a fabricação de

armas e outros instrumentos cortantes. Como o ferro obtido por redução direta
tem um teor de carbono muito baixo (inferior à 0,1%), este não pode ser
endurecido por têmpera. Por outro lado, o aço, com um teor maior de carbono,
era um material escasso e de alto custo, sendo fabricado pela cementação de
tiras finas de ferro. Assim, ferramentas eram fabricadas com ferro e com tiras
de aço soldadas nos locais de corte e endurecidas por têmpera. Espadas de
elevada resistência mecânica e tenacidade foram fabricadas no oriente médio
utilizando-se um processo semelhante, no qual as tiras alternadas de aço e
ferro eram soldadas entre si e deformadas por compressão e torção. O
resultado era uma lâmina com uma fina alternância de regiões de alto e baixo
teor de carbono.
Assim, a soldagem foi durante este período, um processo importante na

tecnologia metalúrgica, principalmente, devido a dois fatores: (1) a escassez e
o alto custo do aço e (2) o tamanho reduzido dos blocos de ferro obtidos por
redução direta.
Esta importância começou a diminuir, nos séculos XII e XIII, com o

desenvolvimento de tecnologia para obtenção, no estado líquido, de grandes
quantidades de ferro fundido com a utilização da energia gerada em rodas
d‟água e, nos séculos XIV e XV, com o desenvolvimento do alto forno. Com isto
a fundição tornou-se um processo importante de fabricação, enquanto a
soldagem por forjamento foi substituída por outros processos de união,
particularmente a rebitagem e a parafusagem, mais adequados para união das
peças produzidas.
Redução direta
Neste processo o minério de ferro era misturado com carvão em brasa e soprado. Desta forma,
o óxido de ferro era reduzido pelo carbono, produzindo-se ferro metálico sem a fusão do
material.

171
A soldagem permaneceu com um processo secundário de fabricação até o

século XIX, quando a sua tecnologia começou a mudar radicalmente,
principalmente, a partir das experiências de Sir Humphrey Davy (1801 -1806)
com arco elétrico, da descoberta do acetileno por Edmund Davy e do
desenvolvimento de fontes produtoras de energia elétrica que possibilitaram o
aparecimento dos processos de soldagem por fusão. Ao mesmo tempo, o início
da fabricação e utilização de aço na forma de chapas tornou necessário o
desenvolvimento de novos processos de união para a fabricação de
equipamentos e estruturas.
A primeira patente de um processo de soldagem, obtida na Inglaterra por

Nicolas Bernados e Stanislav Olszewsky em 1885, foi baseada em um arco
elétrico estabelecido entre um eletrodo de carvão e a peça a ser soldada (figura
1).
Por volta de 1.890, N. G. Slavianoff, na Rússia, e Charles Coffin, nos Estados

Unidos, desenvolveram independentemente a soldagem a arco com eletrodo
metálico nu. Até o final do século XIX, os processos de soldagem por
resistência, por aluminotermia e a gás foram desenvolvidos. Em 1907, Oscar
Kjellberg patenteia o processo de soldagem a arco com eletrodo revestido. Em
sua forma original, este revestimento era constituído de uma camada de cal,
cuja função era unicamente estabilizar o arco. Desenvolvimentos posteriores
tornaram este processo o mais utilizado no mundo.
Figura 1- Sistema para soldagem a arco com eletrodo de carvão de acordo com a patente
de Bernardos
Nesta nova fase, a soldagem teve inicialmente pouca utilização, estando

restrita principalmente à execução de reparos de emergência até a eclosão da
1a. grande guerra, quando a soldagem passou a ser utilizada mais
intensamente como um processo de fabricação.
Atualmente, mais de 50 diferentes processos de soldagem têm alguma

utilização industrial e a soldagem é o mais importante método para a união
permanente de metais. Esta importância é ainda mais evidenciada pela
presença de processos de soldagem e afins nas mais diferentes atividades
industriais e pela influência que a necessidade de uma boa soldabilidade tem
no desenvolvimento de novos tipos de aços e outras ligas metálicas.

172
2.2.3- Metais e exemplos de ligas metálicas
Em todos os setores da vida profissional, um dos pré-requisitos fundamentais

para o correto desempenho das atividades é conhecer, detalhadamente, o
material utilizado na especialidade. Um soldador deve, portanto, conhecer bem
o aço que irá manusear, de forma a utilizar corretamente os recursos de solda.
A seguir, estão sintetizados os principais conceitos sobre metais, ligas ferrosas

e não ferrosas, assim como designações, especificações e classificações de
acordo com as Normas AISI/SAE. Sintetiza, suas características e influências
na soldabilidade e na estrutura da junta soldada.
METAIS
O metal é uma substância dotada de brilho próprio, boa condutora de calor e

eletricidade, podendo apresentar, além do elemento químico principal,
impurezas em quantidades insignificantes. São exemplos de metais o ferro, o
cobre, o alumínio e o chumbo, entre outros.
Na natureza, os metais são encontrados agregados com outras substâncias,

consideradas impurezas e que exigem para a sua separação processos
metalúrgicos que geralmente terminam numa fusão.
LIGAS METÁLICAS
Liga metálica é uma substância formada por dois ou mais elementos, um dos
quais, pelo menos é metal.
As ligas metálicas são elaboradas por processos metalúrgicos que envolvem

fusão, e a sua composição química dependerá das propriedades que se
desejar obter nesses materiais. São exemplos de ligas metálicas:
aço-carbono = ferro + carbono;
aço-níquel = ferro + carbono + níquel;
latão = cobre + zinco
LIGAS FERROSAS
São ligas em que o ferro é o elemento principal e apresentam propriedades

semelhantes às desse material. São exemplos de ligas ferrosas o aço e o ferro
fundido.
O AÇO
É uma liga de ferro com um teor de carbono variando entre 0,02 e 2,0% em
peso. Além desses dois elementos, o aço pode conter:
Impurezas – São elementos residuais que não são eliminados durante a

fabricação do aço e que geralmente são prejudiciais às propriedades da liga.
São exemplos de impurezas o enxofre (S), o fósforo (P), o silício (Si).

173
Elementos de Liga – São elementos químicos adicionados intencionalmente ao

aço para melhorar as suas propriedades. São exemplos desses elementos:
cromo (Cr), níquel (Ni), manganês (Mn), molibdênio (Mo) e vanádio (V).
De acordo com o elemento de liga e de suas quantidades, os aços são

classificados em:
aço-carbono – onde o principal elemento de liga é o carbono;
aço de baixa liga – com até 5% de elementos de liga;
aços de média liga – com 5 a 10% de elementos de liga:
aços de alta liga – com mais de 10% de elementos de liga.
(Estes são subdivididos em aços resistentes à corrosão, aços resistentes ao

calor, aços-ferramenta, etc.)
Ferro fundido – é uma liga de ferro, com teor de carbono variando entre 2 e
6,7% e impurezas em quantidade maior que nos aços.
LIGAS NÃO FERROSAS
São ligas que não contêm ferro ou contêm esse elemento em quantidade
insignificante, apresentando propriedades diferentes das ligas ferrosas.
Dentro deste grupo, temos subgrupos, de acordo com o elemento principal da

liga.
Exemplos: ligas de cobre, ligas de chumbo, ligas de alumínio. Essas ligas

também apresentam impurezas.
DESIGNAÇÃO
É a identificação específica de cada metal ou liga por meio de um número, letra

ou símbolo, ou pela combinação adequada destes. Exemplo: Aços AISI 4120.
ESPECIFICAÇÃO
É a relação escrita das características que uma liga deve ter para tornar-se
adequada a uma determinada aplicação prática.
Geralmente, são incluídos na especificação valores de aceitação para as várias

características que o material deve possuir, bem como restrições a
determinadas características que podem ser prejudiciais ao material.
Exemplo: Chapa de aço AISI 1030, laminado a quente, com dimensões

15X10000X4000mm, resistência à tração mínima de 50Kgf/mm2, com proteção
superficial contra corrosão.

174
CLASSIFICAÇÃO
É o arranjo sistemático ou divisão dos metais e ligas e grupos, com base nas
suas características comuns, como, por exemplo:
a) Composição química: ligas ferrosas, ligas de cobre, ligas de alumínio, etc.
b) Características predominantes: aços inoxidáveis, aços-ferramenta, aços para

construção.
c) Método de acabamento: laminado a quente, laminado a frio, fundido, etc.
Designação e classificação dos metais e das ligas ferrosas e não ferrosas

segundo as seguintes normas para as ligas ferrosas:
SAE = Society of Automotive Engineers (Sociedade de Engenheiros

Automotivos).
AISI = American Iron and Steed Institute (Instituto Americano do Ferro e Aço).
Normas para as ligas não ferrosas:
AA = Aluminium Association (Associação do Alumínio).
ASA = American Standard Association (Associação Americana de Normas).
ASTM = American Society for Testing and Material (Sociedade Americana para
Testes e Materiais).
SISTEMA DE CLASSIFICAÇÃO AISI/SAE PARA AÇOS
- Aços-carbono comuns
- Aços ressulfurados
- Aços ressulfurados e refosforados
- Aços-liga
Aços-Carbono Comuns – São ligas formadas basicamente de ferro e carbono,

apresentando também pequena quantidade de impurezas.
Aços Ressulfurados – São aços-carbono que contêm teor de enxofre maior que
os dos aços-carbono comuns.
Aços Ressulfurados e Refosforados – São aços-carbono que contêm enxofre e

fósforo em teores maiores que os dos aços-carbono comuns.

175
Aços-liga – São aços que contêm elementos adicionados intencionalmente

para melhorar as suas características.
Esses aços recebem nomes particulares em função do(s) elemento(s) de liga

adicionado(s). Exemplos: aços-manganês, aços-níquel, aços-molibdênio, aços-
cromo-níquel, etc.
DESIGNAÇÃO AISI/SAE PARA AÇOS
A designação para aços tem a seguinte forma:
1º O primeiro algarismo, dígito, indica a família do aço.
2º O segundo algarismo, dígito nos aços-carbono, indica a presença dos

elementos P, S e Mn em teores acima do normal. Nos aços-liga, esse
algarismo particulariza uma determinada taxa de composição química e não
tem significado lógico.
3º Estes dois (ou três) algarismos, dígitos, indicam o teor de carbono do aço,
em centésimos por cento.
São usados dois algarismos quando o teor de carbono é menor do que 1,00%,
e três algarismos quando o teor é maior que 1,00%.
4º Eventualmente é usada, como quarto dígito, a letra H, para identificar aços

com temperabilidade assegurada.

176
ELEMENTOS PRESENTES NO AÇO

4.1 ELEMENTOS INDESEJÁVEIS
ELEMENTO SÍMBOLO QUÍMICO EFEITO
Restringe a capacidade
de trabalho a quente;
Enxofre S Fragilidade a quente;
Segregações.
Restringe a capacidade
de trabalho a frio;
Fósforo P Fragilidade a frio;
Segregações.
Aumenta a tendência à
fratura frágil
(envelhecimento),
Nitrogênio N especialmente no caso de
aços não acalmados.
4.2 ELEMENTOS DESEJÁVEIS

ELEMENTO SÍMBOLO QUÍMICO EFEITO
Evita a influência
prejudicial do enxofre;
Manganês Mn Aumenta, como elemento
de liga, a resistência à
tração.
Forma gases;
Silício Si
Evita segregação.
Forma gases;
Alumínio Al Evita segregação;
Evita envelhecimento.
2.2.4- Influência dos elementos presente no aço, na junta soldada:
CARBONO (C) Aumento da dureza ao lado ou abaixo do cordão, no caso de

teores acima de 0,22%: trincas na maioria dos casos.
FÓSFORO (F) Fragilização do material na região da junta soldada.
ENXOFRE (S) Poros na zona fundida e trincas no cordão da solda.
NITROGÊNIO (N) Fragilização na zona fundida.
OXIGÊNIO (O) Poros na zona fundida e fragilização do material na região da

junta soldada.

177
ELEMENTOS DE LIGA NO AÇO

SÍMBOLO CAMPO DE
ELEMENTO EFEITOS NA SOLDAGEM
QUÍMICO APLICAÇÃO
Restrição a soldabilidade com o
Carbono C Todos os aços aumento do teor;
Limite da soldagem 0,22%.
Aços de alta
Manganês Mn Melhora a soldabilidade.
resistência
Risco de endurecimento devido ao
Aços resistentes cromo;
Cromo Molibdênio Cr Mo
ao calor Melhora a soldabilidade graças ao
molibdênio.
O cromo aumenta o risco de
Cromo Níquel Aços resistentes endurecimento;
Cr Ni Mo
Molibdênio à corrosão O níquel não influencia a
soldabilidade.
O níquel não influencia na
Aços resistentes
soldabilidade;
Níquel Manganês Ni Mn à baixa
O manganês melhora a
temperatura
soldabilidade.
2.2.5- Influência da soldagem no metal de base
O metal de base é influenciado pela soldagem, em suas propriedades de base,

como, por exemplo, resistência, dureza tenacidade, capacidade de
deformação. A soldabilidade do metal é tanto melhor, quanto menores forem as
transformações em suas propriedades, acarretadas pela soldagem.

178
2.2.6- Considerações sobre soldabilidade dos aços carbono comuns,

segundo a norma aws.
DUREZA
O valor da dureza de um aço depende do teor de carbono, assim como das

velocidades de aquecimento e resfriamento durante a soldagem. A figura
abaixo mostra a relação entre o teor de carbono e a dureza máxima dos aços.
CARBONO EQUIVALENTE
Embora o carbono, no aço, seja o elemento de liga mais significativo, com

relação a soldabilidade, os efeitos de outros elementos de liga podem ser
estimados por meio do valor de carbono equivalente (CE), onde o efeito da
quantidade total de elementos de liga pode ser expressado:
CE = %C + %Mn + %Cr + % Mo + % V + %Cu + %Ni

6 5 15
É importante observar que existem inúmeras expressões para o CE. Acima
temos a mais comum de todas, elaborada pelo IIW (International Institute of
Welding).

179
A figura abaixo mostra, de uma forma geral, as relações entre CE e dureza,

sensibilidade às trincas sob cordão, ou soldabilidade baseada na capacidade
de dobramento do material.
Geralmente, aços com baixos valores de CE menores que 0,28% apresentam

excelentes características de soldabilidade.

180
2.3- INTRODUÇÃO DO ASSUNTO “GASES PARA SOLDAGEM”
Este capítulo sobre “Gases para soldagem” é básico para que você possa
acompanhar o desenvolvimento das aulas, apresentando tópicos, ilustrações,
tabelas e outros, que serão devidamente esclarecidos para sua compreensão
da importância dos gases nos processo de soldagem, quanto à classificação,
características dos gases e armazenagem dos mesmos.

181
2.3.1- Gases técnicos
TIPOS DE GASES
Características Oxigênio Acetileno Mistura CO2

De acordo com
Preta
Cor de Bordô a tabela do Alumínio
identificação fornecedor
Ar + O2
Combinação O2 C2H2 Ar + CO2 CO2
Ar + CO2+ O2
Peso em
relação ao ar Mais pesado Mais leve Mais pesado Mais pesado
Regulador
Regulador
coberto com
coberto com Congelamento
camada de gelo,
camada de no caso de
no caso de
Consumo Limitado gelo, no caso consumo
consumo
de consumo excessivo
excessivo
excessivo
Gás de
Emprego Gás Gás Gás de
Proteção
Comburente Combustível proteção
Sua saturação,
aumenta a
Asfixia, devida Asfixia, devida
velocidade de Explosivo em
ao ao
queima; é quantidades
deslocamento deslocamento
Riscos vedada a acima de 2,4
do ar puro do ar puro
presença de vol.% em ar
óleo e graxa.

182
TIPOS DE GASES
Características Argônio Mistura N2 / H2 GLP
Cor de De acordo com a

identificação Marrom tabela do fornecedor Alumínio
Combinação
Ar N2 + H2 C3H8
Peso em relação
ao ar Mais Pesado Mais Leve Mais Pesado
Regulador coberto
com uma camada
Consumo
Limitado Limitado de gelo, no caso de
consumo excessivo
Gás de proteção
Emprego
Gás de proteção para a raiz Gás combustível
Explosivo entre
Asfixia, devida ao 2,12% e 9,39% de
Asfixia, devida ao descolamento do ar vol. no ar. Asfixia
Riscos
Deslocamento do puro; combustível devido ao
ar puro acima de 10% vol. H2 deslocamento
do ar puro.
Em geral, os gases utilizados na técnica de soldagem e corte são armazenados

em diferentes estados, em garrafas metálicas de alta pressão.
No caso de construção de garrafas metálicas para armazenar gases, devem-se

seguir as exigências impostas por norma.

183
2.3.2- Características dos gases para soldagem e corte

GASES COMBUSTÍVEIS
Gases combustíveis são aqueles que produzem queima na presença do
oxigênio ou ar e produzem uma chama para soldagem, brasagem ou corte. O
acetileno produz uma temperatura de chama de até 3200ºC. Já o GLP produz
uma chama até 2800ºC.
Hidrogênio
Incolor, não tóxico e inodoro; é mais leve do que o ar (é o gás mais leve),
quando em grandes quantidades, tem tendência à queima mediante
carregamento estático.
Acetileno
Incolor, não tóxico, cheiro característico, boa solubilidade em meios líquidos,
mais leve que o ar, tem tendência à decomposição própria com aumento de
temperatura (acima de 1,5 bar e 305ºC).
GLP
Incolor, não tóxico (porém ligeiramente anestésico), cheiro característico, de
fácil liquefação, mais pesado do que o ar.
2.3.3- Gases de proteção para a poça de fusão no arco elétrico e raiz da

solda
Argônio
Não combustível, incolor, não tóxico e sem cheiro, não reage com outros
materiais (gás inerte).
Nitrogênio
Não combustível, incolor e sem cheiro, gás ativo; a altas temperaturas reage
com o oxigênio; formando gases nitrosos de alto teor tóxico.
Mistura – Hidrogênio e Nitrogênio
Esta mistura é utilizada para a proteção da raiz da solda. Quando a quantidade
de hidrogênio da mistura for superior a 10% torna-se inflamável.
Hélio
Não combustível, incolor, não tóxico e sem cheiro, não reage com outros
materiais (gás inerte). È o mais leve dos gases inertes.
Dióxido de Carbono (CO2)
Também é conhecido como bióxido de carbono. É um gás ativo ligeiramente
tóxico, sem cheiro e incolor. É 1,5 vez mais pesado que o ar. Não é nocivo à
saúde, porém pode causar asfixia por deslocamento do oxigênio do ar
atmosférico.

184
Oxigênio
Incolor, não tóxico, inodoro, mais pesado que o ar. Aumenta a temperatura e a
velocidade de queima em relação ao ar, principalmente na presença de
materiais inflamáveis . Dessa forma, o aumento do teor no local de trabalho
deve ser evitado incondicionalmente. Nunca ventilar, refrigerar ou limpar com
oxigênio. Manter partes em contato com oxigênio isentas de óleo ou graxa,
especialmente no caso de alta pressão.
2.3.4- Classificação dos gases para soldagem e corte
Os gases mais utilizados para soldagem e corte são assim classificados:
Acetileno
Gases Hidrogênio
Combustíveis Propano (GLP)
Argônio - Ar
Poça de fusão Dióxido de carbono - CO
no arco elétrico Hélio - He
Gases de
Proteção Argônio - Ar
Hélio - He
Raiz de solda Hidrogênio - H
Nitrogênio - N
Mistura de Nitrogênio +
Hidrogênio (N + H)
Gás Comburente Oxigênio

185
COMBUSTÍVEIS
São os gases que, em combinação com o oxigênio, produzem chamas

suficientes para soldagem e corte de materiais.
GASES DE PROTEÇÃO PARA POÇA DE FUSÃO NO ARCO ELÉTRICO E

RAIZ.
Os gases de proteção para poça de fusão no arco elétrico e raiz da solda

introduzem reações físicas e químicas na soldagem.
OXIGÊNIO
Oxigênio é o gás necessário para ocorrer a combustão.
DENSIDADE DOS GASES EM CONDIÇÕES NORMAIS
(0ºC e 1 Bar)

186
GARRAFA DE ACETILENO

187
GARRAFA DE OXIGÊNIO

188
GARRAFA DE PROPANO (GLP)

189
GARRAFA DE ARGÔNIO

190

191
2.4- INTRODUÇÃO A SOLDAGEM A GÁS OXIACETILÊNICO
Embora não utilizada em tão larga escala, se comparada à soldagem com arco
elétrico, a soldagem a gás apresenta, porém, grande versatilidade e a dispensa
de energia elétrica, formando assim o processo capaz de soldar de maneira
mais econômica chapas finas e tubos de pequeno diâmetro em aço carbono.
Por isso, os tipos de chama método de soldagem, consumíveis e suas

aplicações são fundamentais para a execução de uma boa tarefa com o
processo oxicombustível. Para que isso ocorra, deve-se ter o domínio pleno
dos conhecimentos técnicos.

192
2.4.1- Esquema de equipamento para soldagem a gás
1 Garrafa metálica de Oxigênio com regulador de pressão;

1 Garrafa metálica de oxigênio com regulador de pressão
2 Garrafa metálica de Gás Combustível com regulador de pressão;
2 Garrafa metálica de gás combustível
3 Válvula anti-retrocesso;
3 Regulador de pressão de gás combustível
4 Mangueira de Oxigênio;
4 Mangueira de oxigênio
5 Mangueira de Gás de
5 Mangueira Combustível;
gás combustível
6 Maçarico para Soldagem;
6 Maçarico de soldagem
7 Metal
7 de Adição;
Vareta de solda
8 Extensão para soldar;

8 Extensão para soldagem
METAL DE BASE
9 9 de
Metal Peça
Base;
10 10 Chama
Chama para soldagem
para Soldagem;

193
CAMPO DE APLICAÇÃO ECONÔMICO
Soldagem em todas as posições, especialmente na construção de tubulações,

instalações, reparos e revestimento.
MATERIAIS
Aços não ligados e de baixa liga, metais não ferrosos e ferro fundido.
G. ESPESSURA DO MATERIAL
Dependendo do componente, até cerca de 6 mm.
OBSERVAÇÃO: Independente de corrente elétrica.

194
2.4.2- Chama oxiacetilênica
Temperatura 3200º C
1200º C
2 até 5 mm
Bico do maçarico
de soldar
Oxigênio do ar
atmosférico
Zona de trabalho Penacho
Cone
ZONA DE TRABALHO CHAMA COMPLEMENTAR

Formação de monóxido de A combustão prolongada destes
carbono e hidrogênio pela gases, em contato com oxigênio
Reação dos gases. Proveniente do ar atmosférico
que envolve a chama , conduz a
formação
de dióxido de carbono e vapor
d‟água.

195
2.4.3- Estágios da combustão de uma chama oxiacetilênica
Zona de trabalho
Chama complementar
Bico de soldar
Oxigênio do ar
PRIMEIRO ESTÁGIO DE COMBUSTÃO SEGUNDO ESTÁGIO DA COMBUSTÃO
Acetileno + Oxigênio + Oxigênio

+ Vapor d’água
1 Parte 1 Parte 1,5 Parte
Saindo do Maçarico Reação com ar atmosférico
ATENÇÃO!
Uma parte de acetileno precisa de 2,5 partes de oxigênio para efetuar uma
combustão completa.

196
2.4.4- Proporção da mistura e tipos de chama
Excessos de Acetileno Volume Igual dos Gases Excesso de Oxigênio
Chama Redutora Chama Neutra Chama Oxidante
2.4.5- Regulagem de uma chama para diversas operações
A chama de soldar pode ser regulada de acordo com diferentes velocidades de

vazão. Por exemplo: uma chama neutra, fraca ou forte. De acordo com a

197
proporção da mistura dos gases de soldar, a chama pode ser com excesso de
acetileno, normal ou com excesso de oxigênio.
CHAMA NEUTRA:
A chama neutra é utilizada na soldagem dos aços carbono e do cobre,

podendo ser dividida em:
CHAMA NEUTRA FORTE
Uma chama neutra forte é conseguida quando, para uma extensão dada do
maçarico, a velocidade de vazão dos gases é a mais alta possível, desde que
não aconteça o corte da chama.
CHAMA NEUTRA FRACA
É a chama neutra menor possível e a velocidade de vazão dos gases é

controlada através das válvulas do punho do maçarico.
CHAMA CARBURANTE OU REDUTORA:
A chama carburante ou redutora é utilizada na soldagem do ferro fundido,

brasagem e introduz carbono no aço.
CHAMA OXIDANTE:
A chama oxidante é utilizada na soldagem do latão e em decapagem.

198
REGULAGEM DA CHAMA DE ACORDO COM OPERAÇÕES E METAIS DE

BASE DIFERENTES
Operações e Excesso de Excesso de

Normal
Metais de Base acetileno Oxigênio
Aço-carbono - + -
Ferro fundido + o -
Cobre - + -
Latão - - +
Alumínio + o -
Brasagem + o -
Decapagem - - +
LEGENDA
+ Bom
o Aceitável
- Ruim

199
2.4.6- Ângulo de inclininação do maçarico e do metal de adição em uma

soldagem à esquerda
Soldagem à esquerda para aços de até _____ de espessura.
Sentido da
Soldagem
O ângulo de inclinação do maçarico e da vareta depende da posição e da

técnica de trabalho aplicada.
Campo Visual
Poça de fusão
Junta de Topo com

Chanfro Reto
Deslocamento do Maçarico e do Metal de Adição
Metal de Adição Maçarico

gotejante retilíneo
Vantagens Desvantagens
- Grande perda de calor;
- Cordão de solda liso ou com
- Propicia o avanço da poça de
pouca rugosidade;
fusão sobre o metal não
- Pouca introdução de calor;
fundido;
- Recomendável para soldagem
- Difícil para controlar a
em espessura até 3mm.
penetração da raiz.

200
2.4.7- Ângulo de inclinação do maçarico e do metal de adição em uma

soldagem à direita
Soldagem à direita em peças de aço com espessura acima de 3mm.
Sentido da soldagem
O ângulo de inclinação do maçarico e do metal de adição depende da posição

da técnica de trabalho aplicada.
Campo Visual
Posicionamento
do Sodador
Junta de Topo Poça de Fusão Junta de Topo

com chanfro reto em “V”
Deslocamento do Maçarico e do Metal de Adição

Metal de Adição Maçarico
Movimento circular ou retilíneo Dentro da poça de fusão
Vantagens Desvantagens
- Introdução de calor
concentrada;
- Excelente para penetração da - Cordão de solda rugoso;
raiz;
- Velocidade de resfriamento - Difícil aplicação em peça com
pequena; espessura menor que 3mm.
- Melhor proteção da poça de
fusão

201
2.4.8- ESPECIFICAÇÃO AWS A5.2, PARA VARETAS DE AÇO CARBONO E

AÇO BAIXA LIGA PARA SOLDAGEM OXIACETILÊNICA
Esta especificação prescreve exigências para classificação de varetas de aço

carbono e aço baixa liga, para soldagem Oxiacetilênica.
Ex.:
R 45
1º 2º
1º Vareta para Soldagem a Gás;
2º Resistência mínima à tração do metal depositado em Ksi;
H. CLASSIFICAÇÃO:
As varetas de solda tratadas por esta especificação, são classificadas da

seguinte forma:
1º - Segundo composição química (TABELA I)
2º - Segundo as propriedades mecânicas do metal de solda depositado em
condições reais de trabalho (TABELA II)
TABELA I – Composição Química Requerida para Varetas de Solda

Oxiacetilênica
CLASSIFICAÇÃO Quantidade percentual de peso (b = máximo)
AWS C Mn Si P S Cu Cr Ni Mo Al
R45 b) b) b) b) b) b) b)
0,08 0,50 0,10 0,035 0,040 0,30 0,02
R60 b) b) b) b) b) b) b)
0,015 0,90 a 0,10 a 0,035 0,035 0,30 0,02
1,40 0,35
R65 b) b) b)
0,035 0,035 0,02
R100 0,018 O,70 0,20 a b) b) 0,40 a 0,40 a 0,15 a b)

a 0,23 a 0,90 0,35 0,025 0,025 0,60 0,70 0,25 0,02

202
2.4.9- Campo de aplicação para varetas de aço carbono e de aço baixa

liga segundo a norma aws a5.2
Classificação AWS Composição Básica OBS:
Vareta de aço
Para aplicações gerais de soldagem dos aços
carbono com teor de
R45 carbono, quando a resistência a tração requerida
carbono
for baixa. Mínimo 45 Ksi (310 Mpª)
relativamente baixo
Soldagem de aços carbono com resistência a

tração requerida entre 50-60 Ksi (350-450 Mpª).
Também pode ser usada na soldagem de aços
Vareta de aço
R60 de baixa liga, desde que se enquadrem, na faixa
carbono
de resistência a tração acima mencionada.
Produzem soldas com média resistência e boa
ductilidade
Soldagem dos aços carbono e dos aços de baixa

Vareta de aço liga com resistência a tração requerida entre 65 –
R65 carbono ou de baixa 75 Ksi (450 – 520 Mpª). O metal de solda
liga depositado é de alta resistência
Soldagem dos aços baixa liga, com resistência a

tração requerida maior que 100 Ksi (690 Mpª).
Produz um metal de solda de alta resistência,
cujas propriedades, podem ser alteradas por
Vareta de aço baixa
R100 tratamento térmico (têmpera, revenimento), as
liga
propriedades básicas deste metal de adição ou
de outro similar a esta classificação, são
tomadas na condição de metal de solda
depositado.

203
2.5- INTRODUÇÃO A ELETROTÉCNICA BÁSICA
Os processos de soldagem a arco elétrico requerem um contínuo suprimento

de energia elétrica, tanto para a alimentação de suas fontes de corrente,
quanto à manutenção do próprio arco elétrico.
A seguir, serão apresentados termos técnicos indispensáveis à compreensão

da eletrotécnica utilizada na soldagem manual a arco elétrico, identificando os
tipos de corrente de alimentação da rede, curvas características do arco
elétrico e os equipamentos para soldagem.

204
2.5.1- O circuito
Comparação:
CIRCUITO HIDRÁULICO CIRCUITO ELÉTRICO

Resistência Intensidade da corrente
A fonte de
A bomba produz
corrente elétrica
pressão
produz tensão
Volume circulante
Resistência
GRANDEZA NO CIRCUITO
GRANDEZA
Hidráulica Elétrica Símbolo Unidade
Pressão Tensão
V Volt
Volume Intensidade da
Circulante corrente I Ampére
Resistência
Oposição ao fluxo
Elétrica Ω Ohm
2.5.2- Tensão, corrente, resistência, circuito.

205
SISTEMA HIDRÁULICO
A força motriz do fluxo hidráulico pode ser obtida por meio de pressão da
bomba. O volume circulante é o fluxo no tubo condutor. Ele cresce com o
aumento da pressão. O estreitamento obtido por meio de um registro de
água e todas as outras resistências relativas à tubulação reduzem o fluxo
de água, aumentando a pressão.
CIRCUITO ELÉTRICO
A força motriz da corrente elétrica é obtida sob a forma de tensão (V), por
meio da fonte de corrente elétrica, em volt.
A corrente elétrica é obtida por movimento de elétrons no condutor elétrico.

A intensidade de corrente I, em ampere, é equivalente a um determinado
número de elétrons por segundo. Ela cresce com o aumento de tensão.
A resistência elétrica ( R ) em Ω (ohm) é obtida por meio de um condutor

elétrico com baixo valor de condutividade elétrica, por exemplo o arco
elétrico.
Todos os tipos de resistência provocam uma queda na intensidade de

corrente.
CIRCUITO DE SOLDAGEM
O arco elétrico é a principal resistência neste tipo de circuito, determinando
os valores da corrente de soldagem e da tensão do arco elétrico.
Nos cabos de solda se encontram resistências de valores muito pequenos.

206
2.5.3- Tipos de corrente

CORRENTE CONTÍNUA Sentido da corrente
ÚNICO
N (-)
Tenso em Volt
(Dois condutores de corrente)

Tempo P (+)
CORRENTE ALTERNADA (CA~)

Sentido da corrente
Meia-onda positiva
Meia-onda negativa VARIÁVEL
L
Tenso em Volt
Tempo N
1 Ciclo (Dois condutores de corrente)

(1 Perodo) T
CORRENTE ALTERNADA TRIFÁSICA (CA(3))

Composta de 3 (TRÊS)
Ondas de AC
L1
Tenso em Volt
L2
L3
Trs linhas condutores
de corrente
N
Linha Neutra
T
Condutor de proteo
(cabo terra)

207
2.5.4- Correntes contínua e alternada
CORRENTE CONTÍNUA
Corrente contínua é uma corrente elétrica que flui no mesmo sentido e
normalmente com a mesma força.
Para a soldagem a corrente contínua é muito importante, porque, para
certos processos de soldagem a arco elétrico, somente a corrente contínua
pode ser usada.
CORRENTE ALTERNADA
Corrente alternada é uma corrente elétrica que alterna permanentemente
sua direção e força. Sua direção muda 120 vezes por segundo; isso
significa 60 períodos (ou ciclos) por segundo, chamados tecnicamente de
60Hz (Hertz).
CORRENTE ALTERNADA TRIFÁSICA

È uma corrente elétrica formada por três ondas defasadas de corrente
alternada de 60Hz (Hertz). A corrente alternada trifásica é usada
principalmente no abastecimento de rede elétrica onde são ligados
aparelhos de grande consumo de energia, como, por exemplo, máquinas de
soldar.
2.5.5- Fontes de corrente para soldagem

Tipos
Corrente
Alternada (AC)
Corrente
Contínua (DC)
Corrente
Contínua (DC)
Características Gerais
Tensão de soldagem baixa ( 10V a 30 V )

Corrente de soldagem alta ( 60A a 450A )
Corrente de soldagem regulável
Proteção contra curto-circuito
Pequena instabilidade da corrente elétrica e do arco durante a soldagem.

208
2.5.6- Princípios de funcionamento do transformador
(Circurto (Circurto de
da rede) soldagem)
Ferro
Bobina Primária Bobina Secundária

Campo magnético pulsante
O transformador de soldagem produz corrente alternada
Símbolo do equipamento

209
2.5.7- Princípio do retificador
diodo
TRANSFORMADOR RETIFICADOR COM

VENTILAÇÃO
O retificador possibilita a passagem de corrente somente em uma direção.
O elemento retificador, o diodo, pode ser compreendido como uma válvula

elétrica de retenção.
O retificador de solda produz corrente contínua.

210
2.5.8- Princípio gerador
Motor Gerador
A chave estrela-triângulo tem dois estágios para funcionar o gerador: liga-se o

primeiro estágio e espera-se até o motor estabilizar a rotação; então se liga o
segundo estágio.
O gerador pode ser também com motor de explosão a gasolina, a diesel ou a
álcool.
O gerador com motor elétrico, a gasolina, a diesel ou a álcool produz corrente
contínua.

211
2.5.9- Quadro de características elétricas de máquinas de solda
Ligação à rede elétrica
TOMAR PRECAUÇÕES NO ACOPLAMENTO DAS TOMADAS!

Observação: Trabalhos em ligação na rede (aparafusar e apertar)
DEVEM SER FEITOS SOMENTE POR UM PROFISSIONAL

HABILITADO (ELETRICISTA).

212
Parâmetros para funcionamento
E.R. TIG
MIG/MAG A.S.

213
2.6- INTRODUÇÃO AO CONTEÚDO DE ELETRODO REVESTIDO
Em razão de sua versatilidade, bons resultados apresentados para

soldagens de alta complexidade e relativo baixo custo, o processo de soldagem
a arco elétrico por eletrodo revestido requer estudos aprofundados.
A seguir, são apresentados os acessórios, as variáveis e sua influência,

bem como as aplicações do processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo
revestido.

214
2.6.1- Arco elétrico – eletrodo revestido
1 Ligação da rede
2 Fonte de corrente
3 Cabo de solda (porta-eletrodo)
4 Cabo de solda (peça)
5 Porta-eletrodo
6 Metal de Adição
7 Grampo do cabo-terra
8 Metal de base
9 Arco elétrico
10 Alma do eletrodo
11 Revestimento do eletrodo
12 Transferência do metal de solda
13 Atmosfera protetora gasosa
proveniente do revestimento do
eletrodo
14 Escória líquida
15 Escória Sólida
16 Zona de fusão do estado líquido
17 Zona de fusão solidificada

215
Campo de aplicação econômico
Soldagem emtodas as posições e revestimentos.
Materiais
Aços não ligados, aços de baixa e alta liga, ferros fundidos.
Espessura do material
A partir de cerca de 2,0 mm.

216
2.6.2- Diferença entre soldagem de revestimento e soldagem por união
SOLDAGEM DE REVESTIMENTO
O material de adição apresenta, geralmente, outras propriedades diferentes

em relação ao metal de base, como por exemplo, dureza, resistência ao
desgaste e a corrosão.
SOLDAGEM DE UNIÃO:
O material de adição apresenta, na maioria dos casos, propriedades

idênticas às do metal de base. Por exemplo: tenacidade, resistência,
deformação.

217
2.6.3- Eletrodos revestidos para soldagem de aço de baixo teor de

carbono (especificação aws a5.1):
E 70 18
TABELA 1
3º ALGARISMO (DÍGITO) POSIÇÕES
1 Todas as posições
2 Posição plana e horizontal em ângulo

Todas as posições, principalmente vertical
4 descendente
TABELA 2
2 últimos Tipo de corrente/ Tipo de revestimento

dígitos polaridade
10 CC + Celulósico, sódio
11 CC + CA Celulósico, potássio
12 CC - CA Rutílico, sódio, titânio
13 CC + - CA Rutílico, potássio, titânio

14 CC + - CA Rutílico, titânio, pó de ferro
15 CC Básico, sódio, hidrogênio
16 CC + CA Básico, potássio, hidrogênio
18 CC + CA Básico, potássio, hidrogênio, pó de ferro

20 CC - CA Ácido, oxido de ferro
22 CC + - CA Ácido, pó de ferro
24 CC + CA Rutílico, titânio, pó de ferro
27 CC - CA Ácido, oxido de ferro, pó de ferro


218
2.6.4- Funções do revestimento nos eletrodos
- Estabilizar e ionizar o Arco elétrico
Eletrodo nú Eletrodo
revestido
Arco elétrico Arco elétrico

instável estável
- Proteger a poça de fusão contra a entrada de gases e provenientes do ar

atmosférico.
- Essa atmosfera protetora ocorre mediante a formação de gases

durante a fusão do eletrodo.
- Compensar a queima dos elementos de liga do metal de base.

219
2.6.5- Características dos eletrodos conforme seu revestimento
ESPESSURA DO
REVESTIMENTO
DELGADO
DELGADO MMÉDIO
DIO GROSSO
GROSSO
D≥ 1,2.d
.
D< 1,2.d
D = 1.2 d .
D > 1,2 d
mas, D≤ 1,55.d
.
D> 1,55.d
D> 1,55 d
mas < .
= ....... d
TRANFERÊNCIA
DE MATERIAL
APTIDÃO PARA
DIFUSÃO
(espalhamento)
NOS CHANFROS
APARÊNCIA DO
CORDÃO DE SOLDA
PROFUNDIDADE
DE PENETRAÇÃO

220
2.6.6- Abertura e manutenção do arco-elétrico
LOCAL DE ABERTURA
A abertura do arco efetua-se sempre na junta das arestas destinadas ao

(cordão de solda).
O local da abertura do arco deverá ser imediatamente aquecido, produzindo
boa fusão do material, sob pena de apresentar trincas e fissuras.
2.6.7- Comprimento do arco elétrico
O comprimento do arco elétrico “a “ ou seja, a distância entre o eletrodo e a

peça de trabalho deverá ser:
- Para eletrodos com revestimento tipo básico a= 0,5 . d
- Para os demais tipos de revestimentos (rutilico, celulósico, ácido, etc) a=
1,0 . d
Um arco elétrico muito longo reduz a profundidade da fusão, aumenta o
efeito de sopro e poderá, especialmente utilizando eletrodos com
revestimento básico, produzir porosidades no cordão de solda.

221
2.6.8- Descontinuidades na soldagem e possíveis causas
MORDEDURAS
Amperagem muito alta.
Ângulo incorreto do eletrodo.
Arco elétrico muito longo
(grande).
INCLUSÃO DE ESCÓRIA
Amperagem muito baixa.
Velocidade de soldagem muito
alta.
Limpeza inadequada do cordão
de
solda anterior.
Alinhados
POROS
Limpeza inadequada da
superfície da peça (ferrugem,
graxas, tintas, etc)
Arco muito longo.
Eletrodo básico úmido.
Agrupados

222
TRINCAS DE CRATERA
Retirada brusca do eletrodo da
poça
de fusão ao terminar a soldagem
ao trocar o eletrodo,
especialmente com
alta amperagem e voltagem,
havendo
perigo de trincas de contração
por
resfriamento rápido.
TRINCAS DE RAIZ
Material de má soldabilidade.
Resfriamento muito rápido, após
a soldagem.
TRINCAS TRANSVERSAIS
Tensões longitudinais
Localização: Zona de Ligação
Zona fundida
Zona afetada
termicamente
Metal de Base.
TRINCAS LONGITUDINAIS
Tensões transversais
Localização: Zona Fundida
Zona afetada
termicamente
Metal de Base.

223
FALTA DE PENETRAÇÃO
Penetração de escória entre os
dois membros da junta na região
da raiz impede uma fusão
completa do material.
PREPARAÇÃO INADEQUADA
DA JUNTA
Técnica de soldagem
inadequada.
Soldagem rápida ou lenta
demais.
DIÂMETRO EXCESSIVO DO
ELETRODO
Altura excessiva da face da raiz.

224
FALTA DE FUSÃO
Velocidade excessiva de soldagem.
Preparação inadequada da junta.
a b
c d
DEPOSIÇÃO INSUFICIENTE
Ângulo de trabalho inadequado.
Velocidade excessiva de soldagem.
DESALINHAMENTO
Erro de montagem.
EMBICAMENTO
Falta de restrição.
Seqüência errada de soldagem.

225
Número excessivo de passe.
REFORÇO DE SOLDA
Número excessivo de passes.
Velocidade de soldagem muito lenta.
Excessivo Normal
SOBREPOSIÇÃO
Velocidade de soldagem muito lenta na posição horizontal.

226
2.7- INTRODUÇÃO AO PROCESSO DE SOLDAGEM MIG-MAG
O processo de soldagem a arco elétrico com proteção gasosa e arame-

eletrodo nu
(MIG/MAG) requer atenção especial, devido a sua crescente utilização nos
processos produtivos em decorrência de sua alta velocidade de soldagem e
fácil automatização.
A seguir, são apresentados os equipamentos e acessórios necessários à

soldagem, bem como as variáveis e suas influências descontinuidades,
possíveis causas das mesmas e aplicação do processo.

227
2.7.1- Soldagem a arco elétrico com arame-eletrodo nu e proteção gasosa

(mig/mag)
1- Ligação na rede
2- Fonte de corrente
3- Bobina do arame-eletrodo
4- Alimentador de Arame
5- Garrafa metálica para gás de proteção

com regulador de pressão e medidor de vazão
6- Cabo de solda
7- Arame-eletrodo
8- Mangueira do gás de proteção
9- Pistola
10- Garra ou grampo terra
11- Metal de base
12- Cabo-de solda (metal de base)
13- Bico de contato
14- Bocal para gás de proteção
15- Arco elétrico
16- Transferência do metal de adição
17- Zona fundida no estado líquido
18- Zona fundida solidificada
19- Atmosfera de gás protetor

228
CAMPO DE APLICAÇÃO
Soldagem em todas as posições e revestimentos.
MATERIAIS
Aços não ligados, de baixa, média e alta liga com um gás ativo de proteção
(dióxido
de carbono) ou mistura de gases (Ar + CO2; Ar + O2; Ar + CO2 + O2). .
Metais ou Ligas não ferrosos com gases Inertes de proteção (argônio, hélio ou
mistura destes).
Obs.: O ferro fundido pode ser soldado tanto com misturas ativas, quanto com
gases inertes, como o argônio puro, por exemplo.
ESPESSURAS DO MATERIAL
A partir de 1,0 mm.

229
2.7.2- Pistola de soldagem mig/mag refrigerada pelo gás de proteção
é
At m 6
0
1 0m
2
7
5
9 6
8
7
9
11
2
12 13
3
1. Cabo (punho) Pistola

2.Haste curva da Pistola
1
3.Interruptor
4.Multicabo
5.Bocal de gás
4 6.Bico de contato do alarme-eletrodo
13 7.Suporte de bico de contato do arame- eletrodo
10 8.Isolador
9.Conduíte espiralado do arame-eletrodo
9 10. Manga condutora do arame-eletrodo
11
11. Arame-eletrodo
12. Condutor do gás de proteção
13. Condutor da corrente de soldagem

230
2.7.3- Multicabo
É identificado pelo tipo de:
Conexão no aparelho alimentador

Conexão individual
Conexão centralizada
Refrigeração
Refrigeração por água com os seguintes componentes:
Condutor de água da rede hidráulica ou de água recirculante em círculo
fechado
Condutor do arame-eletrodo
Condutor de gás de proteção
Condutor do sistema de comando
Refrigeração por gás, com os seguintes componentes:

Condutor do arame-eletrodo
Mangueira de gás com condutor interno de corrente
Condutor do sistema de comando
2.7.4- Funcionamento da pistola e do multicabo – (recomendações)
As conexões com aparelho de solda devem ser firmemente apertadas .

O bico de contato e conduíte do arame devem estar de acordo com o
diâmetro do arame eletrodo.
O bico de contato do arame deve ser corretamente fixado.
A manga condutora do arame-eletrodo deve ser livre de dobras, cortes
ou deformações.
De preferência, utilizar multicabos curtos.
Cuidados com a pistola e com o multicabo

Limpar regularmente o bocal do gás e o conector correspondente, dos
respingos de solda adquiridos.
Proteger com substância “anti-respingo” o bocal e o tubo de contato.
Limpar regularmente, com ar comprimido, os conduítes, para retirar os
resíduos de respingos.

231
2.7.5- Dispositivos de alimentação do arame eletrodo
Acionamento por dois rolos
1. Bobina (carretel) do arame eletrodo

2. Bico-guia do arame eletrodo
3. Rolo alimentador do arame eletrodo
4. Rolo de pressão
5. Bico-guia de entrada do arame eletrodo para o conduíte
2.7.6- Rolos de alimentação do arame eletrodo
1. Rolos de alimentação com ranhura prismática para arames eletrodo

de aço.
2. Rolos de alimentação com ranhuras semicirculares para arames
eletrodo de alumínio
Atenção: Os rolos alimentadores devem ser escolhidos de acordo com os

diâmetros dos arames eletrodo, a fim de se prevenirem
dificuldades durante o processo de alimentação.

232
2.7.7- Sistemas de alimentação do arame eletrodo
Aparelho de cabina Aparelho Universal
3m (5m) 5, 10 ou 20m
3m (5m)
Aparelho de bobina Pequena Aparelho “Push-Pull”
10,20 ou 30m 10 m

233
2.7.8- Arame eletrodo para soldagem mag de aço-carbono comum e aço

de baixa liga
Formas de apresentação
Sólido
Arame-Eletrodo
Fluxo Tubular
O fluxo interno exerce, na soldagem com arame tubular, papel semelhante ao

do revestimento do eletrodo na soldagem com eletrodo revestido:
- formar escória para cobrir o metal de solda;
- introduzir elementos de liga no metal de solda;
- proteger a poça de fusão do ar atmosférico.
Diâmetros em mm 0,8 0.9 1,0 1,2 1,4 1,6 2,0 2,4 3,0 3,2 4,0
Arames-eletrodo
x x x x x x x
sólidos
Arames-eletrodo
x x x x x x x x x
tubulares
A escolha do diâmetro apropriado do arame-eletrodo depende da soldagem

requerida.
Exemplo:
Espessura do material (mm)
Ø mm 1 7 15
do arame-eletrodo
0,8
0,9
1,0
Arame-eletrodo sólido 1,2
1,6
1,2
1,6
Arame-eletrodo tubular 2,0
2,4

234
2.7.9- Especificação aws a5.18
ARAMES SÓLIDOS PARA AÇOS DE BAIXO E MÉDIO TEORES DE

CARBONO
1º
2º
3º 4º 5º
E R 70 S - 6
1º 2º
1º Eletrodo
2º Arame ou Vareta
5º
3º Limite
Limite mínimo de resistência
de resistência Mínimo à
tração do metal
à tração depositado
do metal em
de solda
Ksi
(múltiplo de 1000 psi)
4º
4º Eletrodo Sólido
5º Composição Química
do Arame Eletrodo 3º

235
2.7.10-Especificação aws a5.20:
ARAMES TUBULARES PARA AÇOS DE BAIXO E MÉDIO TEORES DE

CARBONO
1º
2º
3º
E 71 T 1
1º Eletrodo
2º Limite de resistência Mínimo
à tração do metal de solda
3º Posição de soldagem
0O– -Plana
Planaeehorizontal
horizontal
1 I–- Todas
Todas as posições
posições
5º
4º Arame Eletrodo Tubular
5º Características
Polaridade operacionais
e necessidade
como 4º
do gáspolaridade,
de proteção
necessidade ou não do gás de
proteção e tipo de fluxo

236
2.7.11- Influência dos parâmetros de soldagem
Mediante a regulagem do aparelho de soldagem MIG/MAG, bem como pelo

manejo da pistola, o soldador determina essencialmente:
O procedimento utilizado na soldagem;

A qualidade do cordão de solda;
2.7.12- Indicações para soldador mig/mag
Regulagem do aparelho Manejo da pistola

- Tensão (V) - Posicionamento da pistola em
- Velocidade de alimentação do arame relação ao avanço da soldagem
- Indutância (não regulável em todos os - Distância do bico de contato
tipos de aparelhos de soldagem MIG/MAG) - Velocidade de soldagem
2.7.13- Procedimento de soldagem e qualidade do cordão de solda
- Comprimento do arco elétrico

- Perfil do cordão de solda
- Taxa de deposição
- Possíveis descontinuidades na solda como:
respingos;
poros;
mordeduras;
falta de fusão;
outros;

237
2.7.14- Efeito da variação da tensão com velocidade constante de

alimentação do arame eletrodo
A alteração da tensão (V) durante o ajuste de uma curva característica do
aparelho com velocidade constante de alimentação produz alteração no
comprimento do arco e no perfil do cordão de solda.
No caso, a intensidade da corrente (l) e a taxa de deposição permanecem
constantes.
Comprimento do arco
U Longo
Médio
Curto
A
A
A
Va;l
Ponto Operacional AL AM AC
Tensão alta Média baixa
Comprimento do Arco longo Médio curto
Perfil do cordão
Perfil do cordão

238
2.7.15- Efeito da variação da velocidade de alimentação do arame

eletrodo, conservando a tensão constante
A mudança de velocidade de alimentação do arame eletrodo, conservando a

tensão constante, produz alteração no comprimento do arco, na intensidade da
corrente (l), na capacidade de fusão e no perfil do cordão.
Ponto Operacional AL AM AC
Velocidade de alimen-
tação do arame: baixa Média alta
Comprimento do arco: longo Médio curto
Intensidade da corrente: baixa Média alta
Taxa de deposição: baixa Média alta
Penetração: baixa Média alta
Perfil do
cordão

239
2.7.16- Influência da distância entre o bico de contato e a peça
- Afastamento do Bico menor médio(± 15mm) maior
- Aquecimento do arame
por resistência menor médio maior
- Eficiência do arco
elétrico maior médio menor
- Penetração maior médio menor
- Formação de
respingos maior médio menor

240
2.7.17- Transferência de metal por curto-circuito com arco curto (short

arc)
Indicação de ocorrências
- A transferência de metal resulta em curtos-circuitos.
- A poça de fusão é viscosa.
- Transferem-se aproximadamente 70 gotas de metal por segundo.
Faixa de regulagem
- Tensão baixa (abaixo de 20V)
Exemplo para um arame eletrodo de 1,0mm de diâmetro.
Gás de proteção: mistura e CO2.
Tensão
Intensidade de corrente
Aplicações
- Soldagem de chapa fina.
- Soldagem de juntas de topo multipasse e ângulo.
- Soldagem em todas as posições.

241
2.7.18- Transferência de metal por pulverização (spray)
- A transferências de gotas fica livre de curto-circuito;
- A poça de fusão é bem fluida.
- Transferem-se, aproximadamente, de 100 a 300 gotas por segundo.
A transferência por pulverização só se

produz sob argônio ou mistura de
gases rica em argônio,
aproximadamente 90%.
Faixa de regulagem
- Tensão alta (acima de 25V)
Gás de proteção: mistura ou argônio.
Tensão
Aplicações
Intensidade de Corrente
- Soldagem de chapas acima de 3,0 mm.
- Soldagem de junta em ângulo nas posições plana e horizontal em ângulo.
- Soldagem de junta de topo na posição plana.
Obs.: transferência não indicada para passes de raiz.

242
TRANSFERÊNCIA DE METAL COM ARCO LONGO (GLOBULAR)

- A transferência de metal resulta em gotas grossas, com ou sem curtos-
circuitos .
- A poça de fusão é bem fluida.
- Transferem-se, por segundo, cerca de 100 gotas.
Faixa de regulagem
- Tensão alta (acima de 20V).
Gás de proteção: dióxido de carbono (CO2)
Tensão
Intensidade de Corrente
Aplicações
- Soldagem de chapas acima de 3,0 mm.
- Soldagem de junta em ângulo nas posições plana e horizontal em ângulo.
- Soldagem de junta de topo na posição plana.
Obs.: transferência não indicada para passes de raiz.

243
2.7.19- Regulagem da vazão do gás de proteção
Na soldagem MIG/MAG, a zona de fusão deve ser protegida da penetração de

corrente de ar da atmosfera pelo gás de proteção, do contrário, poderão
aparecer poros no cordão de solda.
Para se evitar a entrada de ar da atmosfera na zona de fusão é indispensável
manter uma vazão suficiente de gás de proteção.
Fórmula empírica para determinação da vazão necessária de gás de

proteção
Vazão de gás em L/mm= 10x diâmetro do arame eletrodo, em mm
Exemplo: Diâmetro do arame eletrodo = 1,0 mm
Vazão necessária do gás de proteção = 10 L/min
Diagrama para a verificação exata da vazão do gás de proteção,

considerando-se a intensidade da corrente elétrica para a soldagem.
Vazão de Gás de Proteção Alumínio

em / min.
Aço
Níquel
Diâmetro do bocal em mm Intensidade da corrente em A

244
2.7.20- Descontinuidades na soldagem e possíveis causas
 POROSIDADE POR PROTEÇÃO GASOSA INSUFICIENTE
CAUSA: Corrente de ar que impede a

1
proteção
completa da poça de fusão pelo gás de
proteção.
SOLUÇÃO: Proteger o posto de soldagem da
corrente de ar.
2 CAUSA: Vazão insuficiente do gás de

proteção.
SOLUÇÃO: aumentar a vazão do gás para
valores adequados.
CAUSA: Vazão excessiva do gás de

3
proteção.
Ar Ar
SOLUÇÃO: Diminuir a vazão do gás para
valores adequados.
CAUSA: Obstrução do bico de contato e do

bocal da pistola, por acúmulo excessivo de
4
respingos, provocando turbilhonamento do
gás.
SOLUÇÃO: Manter o bico e o bocal da pistola
sempre livre de respingos, aplicando líquidos
apropriados contra a aderência de respingos.
5
CAUSA: Pistola muito inclinada.
Ar SOLUÇÃO: Posicionar corretamente a
pistola.
6
CAUSA: Afastamento demasiado entre a
pistola e a peça.
SOLUÇÃO: Utilizar distância adequada entre
a pistola e a peça.

245
2.7.21- Falta de fusão por preparação inadequada da junta
CAUSA: Ângulo do chanfro muito

pequeno.
SOLUÇÃO: Utilizar ângulo de 40 a 60º.
CAUSA: Nariz do chanfro muito grande

e abertura da raiz excessiva.
SOLUÇÃO: Diminuir o nariz do chanfro

e a abertura da raiz.
CAUSA: Desalinhamento
SOLUÇÃO: Alinhamento
CAUSA: Passe de raiz com

convexidade excessiva.
SOLUÇÃO: Esmerilhar o passe de raiz

obtendo certa concavidade em sua
superfície, antes de executar o novo
cordão.

246
2.7.22- Falta de fusão por técnica de soldagem inadequada na emenda do

cordão
CAUSA: Pouca Sobreposição dos

cordões.
SOLUÇÃO: Esmerilhar o final do

cordão de solda.
Iniciar a soldagem antes do final do

cordão anterior. Após a soldagem,
eliminar o excesso de reforço na
emenda dos cordões.

247
2.7.23- Falta de fusão por excesso de fluidez da poça de fusão
O arco elétrico não alcança as faces do chanfro por excessiva fluidez da

poça de fusão e também não chega à superfície do metal de base
impedindo uma fusão perfeita.
CAUSA: Soldagem muito rápida ou

taxa de deposição muito alta.
SOLUÇÃO: Diminuir a velocidade de

avanço ou diminuir a taxa de
deposição, evitando cordões espessos.
CAUSA: Na soldagem em posição

vertical com progressão descendente,
o metal de adição fundido ultrapassa a
poça de fusão.
SOLUÇÃO: Aumentar a velocidade de

avanço da pistola; diminuir a taxa de
deposição.
CAUSA: Excessiva inclinação da

pistola, empurrando o metal de adição
fundido para a frente da poça de fusão.
SOLUÇÃO: Diminuir a inclinação da

pistola.

248
2.7.24- Falta de fusão por posicionamento incorreto da pistola
O arco elétrico funde somente um dos membros da junta.
CAUSA: Posição da pistola fora do

centro do chanfro.
SOLUÇÃO: Alinhar a pistola no centro

do chanfro.
CAUSA: pistola muito inclinada para

um dos membros da junta.
SOLUÇÃO: corrigir o ângulo de

trabalho da pistola (90º).
CAUSA: Espaço insuficiente para

colocar a pistola em posição correta.
SOLUÇÃO: Utilizar outro processo de

soldagem ou, se possível, alterar a
geometria da junta.
Atenção: Somente por meio do arco elétrico se pode conseguir a fusão do

metal depositado com o metal de base. Se o arco não atingir
diretamente a face do chanfro, ocorrerá falta de fusão.

249
2.8- INTRODUÇÃO AO PROCESSO DE SOLDAGEM TIG
O processo de soldagem a arco elétrico com proteção gasosa por eletrodo de

tungstênio (TIG), merece atenção especial, devido à sua vasta aplicação na
indústria.
A seguir, são apresentados equipamentos, acessórios, variáveis e sua

influência na soldagem, bem como as aplicações do processo.

250
2.8.1- Soldagem a arco elétrico com eletrodo de tungstênio e proteção

gasosa (tig)
1 Ligação da Rede
1 Ligação na rede;
2 Fonte de Corrente
2 Fonte de corrente;
3 3 C aboCabo
de Solda (tocha)
de Solda (Tocha);
4 Cabo de solda (Metal de
4 C abo de Solda (peça)
base);
5 5 G arra paraoucabo-terra
Garra grampo terra;
6
6 G arrafa
Garrafa metálica para gás de
metálica par gás de
proteção comcom
proteção regulador de pressão
regulador de
e medidor de vazão;
pressão e medidor de vazão
7 Mangueira para gás de
7 proteção;
Mangueira para gás de proteção
8 Tocha;
8 9 TochaMetal de adição;
10 metal de base;
9 Vareta de solda
11 Eletrodo de tungstênio;
Forma do Junta Soldada
10 PeçaFixador
12 Metal do eletrodo de
de Base
Chanfro
tungstênio (pinça);
13 Arcode
11 Eletrodo elétrico;
tungstênio
14 Zona fundida no estado
12 Fixador do eletrodo de tungstênio
líquido;
15 Zona fundida solidificada;
1316Arco Atmosfera
Elétrico de gás protetor;
14 Zona Fundida no estado líquido
15 Zona fundida Solidificada
16 Atmosfera de gás protetor

251
Espalhamento do
Arco Elétrico
Soldagem em todas as posições.
MATERIAIS
Aços não ligados, de baixa, média e alta liga, assim como metais não ferrosos
com gases inertes de proteção (argônio, e hélio e mistura ar/He).
ESPESSURA DO MATERIAL
Campo de aplicação econômico: de 0,5 até 8,0 mm.

252
2.8.2- Tocha tig refrigerada à água
CORPO PUNHO CABO
7
3
10
1 - BOCAL 6 - INTERRUPTOR
1 2- ELETRODO DE TUNGSTÊNIO 7 - ENTRADA DO GÁS DE PROTEÇÃO
3- PINÇA 8 - ENTRADA DE ÁGUA
5 4- CAPA 9 - CABO DE CORRENTE ELÉTRICA
5- GÁS DE PROTEÇÃO 10- SAÍDA DE ÁGUA
2
TIPOS DE TOCHA FAIXA DE UTILIZAÇÃO
Normal Tocha refrigeradaa gás
Corpo reto
Tocha refrigerada a água- a partir de 160A
Curta

253
2.8.3- Difusores de gás para tocha tig
O difusor de gás é uma peça cilíndrica de metal, responsável pela distribuição

do gás de proteção e pode ser encontrado em dois tipos:
-Tipo Convencional- O gás de proteção é distribuído através de quatro

furos de pequeno diâmetro.
-Tipo Gás Lens- O gás de proteção é distribuído uniformemente através de

fios e de telas de aço inox em malhas bem finas.
Vantagens:
Tipo Convencional - Mais barato, fácil adaptação aos vários tipos de
bocal de um mesmo fabricante.
Tipo Gás Lens - Proporciona um fluxo uniforme do gás do gás de
proteção.
- Redução de até 40% no consumo de gás de
proteção.
- Proteção da poça de fusão, mesmo com a ponta do
eletrodo de tungstênio projetada até 15mm para fora
do bocal.
- Melhor visão da área de solda em espaços
limitados.
- Redução no risco de poros, mesmo em condições
não ideais.

254
2.8.4- Bocal de gás tocha tig
Os bocais de gás são disponíveis em vários tamanhos e formatos diferentes,

para atender às mais variadas geometrias das juntas a serem soldadas.
Freqüentemente são fabricados de material cerâmico, que suportam altas
temperaturas e são materiais leves, porém quebradiços, principalmente quando
aquecidos. O diâmetro do bocal é muito importante, devendo ser grande o
suficiente para dar proteção adequada à poça de fusão, e às vezes a zona
afetada termicamente. Como regra, o diâmetro interno do bocal de gás deve
ser > 1,5 vezes a largura da poça de fusão.
Para materiais de base mais sensíveis à contaminação atmosférica como o

titânio, zircônio, inconel e outros, o bocal de gás deve ser usado juntamente
com a proteção adicional de cerca de 75 mm de comprimento.

255
2.8.5- Indicação e regulagem de pressão e vazão do gás
Com Manômetro
1 2
1 - Manômetro de pressão da garrafa metálica

2 - Manômetro indicador de vazão
3 - Parafuso regulador de pressão
4 - Válvula de vedação
3 5 - tubo regulador de vazão
Regulagem de Vazão do Gás

Um tubo regulador de vazão, previamente calibrado, limita a seção transversal
pela qual passa o fluxo gasoso. Com isso, a quantidade deste fluxo dependerá
da pressão do gás. O tubo regulador acha-se no regulador de pressão.
Com o parafuso regulador, a pressão do gás será fixada, e o manômetro
indicador de vazão, registrará em l/min o fluxo gasoso corresponde àquela
pressão.
2 3
A redução da pressão é de ajuste constante; a passagem do gás sofrerá

alterações por ação da válvula reguladora (3).
O fluxo de gás elevará o flutuador dentro do indicador de vazão (de formato
cônico/vertical) a uma posição que indicará a vazão de gás correspondente.

256
2.8.6- Vareta de solda para soldagem tig em aço-carbono comum segundo

a norma aws a 5.18
Eletrodo
Arame ou Vareta
E R 70 S 3 (6)
Composição Química
da vareta
Vareta Sólida
Limite mínimode
Limite mínimo de resistência
Resistênciaà tração
àem Ksi do metal de solda
tração
(múltiplo de 1000 psi)

257
ELETRODO DE TUNGSTÊNIO SEGUNDO A NORMA AWS A5. 12
Diâmetro
em 0.010 0.020 0.040 1/16 3/32 1/8 5/32 3/16 1/4
polegada
Diâmetro
0,025 0,05 0,1 1,5 2,38 3,18 4,0 4,5 6,0
em mm
Composição Química e Classificação AWS
Classificação Tungstênio Tório Zircônio Outros Cor de

AWS % % % % máx. Identificação
EWP 99,5 - - 0,5 Verde
EWTh - 1 98,5 0,8 – 1,2 - 0,5 Amarelo
EWTh - 2 97,5 1,7 – 2,2 - 0,5 Vermelho
0,35 –
EWTh - 3 98,95 - 0,5 Lilás
0,55
EWZr 92,2 - 0,15 – 0,40 0,5 Marrom
EXEMPLO DE IDENTIFICAÇÃO
P - Sem elemento de liga (puro)

EWTh-2
Elemento da liga
] Th - 1
Th - 2 Toriado
Eletrodo de
Th - 3
tungstênio
Zr Zirconiado
Nota: Os Eletrodos de tungstênio não são considerados consumíveis de

soldagem, pois os mesmos, teoricamente não se consomem e não
interferem no metal de solda depositado.

258
2.8.7- Preparação da extremidade do eletrodo de tungstênio
Soldagem com corrente contínua (Eletrodo no Pólo Negativo)
O eletrodo é afiado, geralmente,

por meio de esmerilhamento. Em
casos especiais, os riscos do
Comprimento esmerilhamento são retirados
~ 2.D mediante polimento.
Soldagem com corrente alternada

Em diâmetros iguais ou
superiores a 1,6 mm, o eletrodo
é esmerilhado.
Durante a soldagem, forma-se
uma esfera (calota) na
extremidade do eletrodo.

259
Regulagem da corrente
A Correta regulagem da corrente é reconhecida pelo formato da extremidade
do
eletrodo.
CORRENTE DE SOLDAGEM
Tipo de Eletrodo de Muito Baixa Correta Muito Alta

Corrente Tungstênio
CC Toriado
Puro
CA
Toriado
Observação: Se a extremidade do eletrodo for contaminada pelo contato com

a
poça de fusão ou com a vareta, então essa parte deverá ser eliminada.

260
2.8.8- Faixas de utilização dos eletrodos *
Corrente Corrente Alternada

Contínua (com alta freqüência)
Diâmetro
do Eletrodo no Eletrodo no
(sem condensadores de filtragem) (com condensadores de filtragem)
Eletrodo pólo - pólo +
em EWP EWP
EWTh - 1 EWTh – 1
Polegada EWTh – 1 WETh – 1
EWP EWTh – 2 EWTh - 3 EWP EWTh – 2 EWTTh - 3
EWTh – 2 WETh – 2
EWTh - 3 WETh - 3
A partir de A partir de A partir de A partir de A partir de

0,010 ** ** **
15 15 15 15 15
0,020 5-20 ** 5-15 5-20 ** 10-20 5-20 10-20
0,040 15-80 ** 10-60 15-80 10-80 20-30 20-60 20-60
1/16 70-150 10-20 50-100 70-150 50-150 30-80 60-120 30-120
3/32 150-250 15-30 100-160 140-235 100-235 60-130 100-180 60-180
1/8 200-400 25-40 150-210 225-325 150-325 100-180 160-250 100-250
5/32 400-500 40-55 200-275 300-400 200-400 160-240 200-320 160-320
3/16 500-750 55-80 250-350 400-500 250-500 190-300 290-390 190-390
1/4 750-1000 80-125 325-450 500-630 325-630 250-400 340-525 250-525
* As faixas de utilização foram baseadas na aplicação do argônio como gás de

proteção. Outros valores de corrente devem utilizados se for trocado o gás de
proteção. Utilizando-se o hélio como gás de proteção, os valores de corrente
devem ser menores.
** Estas combinações não são comumente usadas.

261
2.8.9- Campo de aplicação dos eletrodos de tungstênio
Vantagens Desvantagens Aplicação
- Mais barato
- Não é bom emissor de
- Apropriado para cor-
elétrons Na soldagem do
rente alternada, propi-
ciando pequeno efeito de
EWP - Fácil desgaste alumínio com corrente
retificação da corrente
- Boa estabilidade de
- Não suporta altas alternada
arco em corrente
correntes
alternada
- Mais caro Soldagem dos aços,

EWTh1 cobre, níquel e titânio em
baixas correntes
- Difícil desgaste
- Quando utilizado em
- Soldagem dos aços,
corrente alternada, propicia
cobre, níquel e titânio em
o efeito de retificação da
- Suporta altas correntes qualquer faixa de corrente
EWTh2 corrente
- Soldagem no alumínio
com corrente contínua
- Bom emissor de (processo mecanizado)
- Reduzida a estabilidade
elétrons O mesmo campo de
do arco elétrico, quando
aplicação do EWTh2, e
EWTh3 utilizado em corrente
utilizado também para
alternada
soldagem e corte plasma
Utilizado na indústria
- Difícil desgaste nuclear, tanto em corrente
EWTh4 - Mais caro
- Suporta altas correntes contínua como em
alternadas
EWTh8 - Difícil desgaste - Muito caro Corte plasma
EWTL
(Eletrodo
- Difícil desgaste - Muito caro Corte plasma
de
lantânio)

262
2.8.10- Tabelas para a seleção de corrente de soldagem
COM O PROCESSO TIG
Aço-carbono e Aço-liga
Corrente contínua; eletrodo no pólo negativo; junta de topo; posição plana.
Espessura da Tipo de Número de Diâmetro Intensidade de
chapa chanfro passes Eletrodo Vareta mm corrente
mm toriado mm
1,0 I 1 1 ou 1,6 1,6 ou 2,0 30...40
2,0 I 1 1,6 ou 2,4 1,6 ou 2,0 70...80
3,0 I 1 ou 2 2,4 2,4 70...90
4,0 I ou V 2 2,4 2,4 70...130
5,0 V 3 2,4 ou 3,2 2,4 75...130
6,0 V 3 2,4 ou 3,2 2,4 ou 3,0 75...130
Alumínio
Corrente alternada; junta de topo; posição plana.
chapa chanfro passes Eletrodo puro Vareta mm corrente A
mm mm
1,0 I 1 1,6 ou 2,4 2,0 40...50
2,0 I 1 1,6 ou 2,4 3,0 60...80
3,0 I 1 2,4 3,0 110...130
4,0 I 1 ou 2 2,4 ou 3,2 3,0 120...150
5,0 I ou V 1 ou 2 3,2 3,0 150...200
Cobre
Corrente contínua; eletrodo no pólo negativo; junta de topo; posição plana.
chapa chanfro passes Eletrodo Vareta mm corrente A
mm toriado mm
1,5 I 1 1,6 2,0 90...100
1)
3,0 I 1 3,2 3,0 150...200
1)
5,0 V 2 4, 4,0 180...300
1) Preaquecimento
Observação: Na soldagem nas posições vertical ascendente e

sobrecabeça, a corrente de soldagem é reduzida em cerca de 10
a 20%.

263
2.8.11- Consumo e vazão do gás de proteção – escolha do bocal
A vazão do gás de proteção, assim como o seu consumo, são influenciados:

- Pelo tipo de material;
- Pela espessura do material.
CONSUMO DE ARGÔNIO
Níquel
o br e
,c
é sio
gn
, ma
í nio
A lum
Aço comum, aço cromo-níquel
Espessura do material Diâmetro do bocal
Divergências podem apresentar-se em virtude dos seguintes itens:
Dimensão da poça de fusão;

Zona afetada pelo calor;
Velocidade de soldagem;
Movimento da tocha;
Tipo de junta.

264
2.8.12- Descontinuidades em juntas soldadas
As descontinuidades mais comuns na soldagem TIG são:
1- Falta de fusão e falta de penetração

2- Reforço excessivo
3- Penetração excessiva
4- Deposição insuficiente
5- Concavidade na raiz
6- Mordedura
7- Poros
8- Inclusão metálica
9- Inclusão de óxidos
10- Trincas
FALTA DE FUSÃO E FALTA DE PENETRAÇÃO
Causas:
Preparação do chanfro (tipo e dimensões)
Condução da tocha
Seqüência dos passes de solda
Corrente de soldagem

265
Preparação do chanfro (tipo e dimensões)
Causas:
- Ângulo do chanfro pequeno;
- Altura excessiva da face da
raiz;
- Corrente de soldagem baixa;
- Abertura da raiz pequena em
relação a face da raiz do
chanfro.
Condução da tocha e seqüência dos passes de solda
Causas:
- Velocidade de soldagem
excessiva e posicionamento
inadequado da tocha;
- Seqüência de passes
incorreta.
Reforço Excessivo
Causas:
- Deposição excessiva do metal
de adição;
- Corrente de soldagem muito
alta.
Penetração Excessiva
- Abertura de raiz excessiva;
alta.

266
Deposição Insuficiente
Causas:
- Deposição insuficiente do
metal de adição;
- Afastamento excessivo do
eletrodo de tungstênio à poça
de fusão (arco longo);
Concavidade na raiz
Causas:
- Deposição insuficiente do
metal de adição;
- Afastamento excessivo do
eletrodo de tungstênio à raiz da
junta.
Mordedura
Causas:
alta;
- Falta de sincronismo entre o
movimento da tocha e a
deposição do metal de adição;
- Ângulo de soldagem incorreto;
Mordedura na face e na raiz da junta
Poros
Causas:
- Vazão insuficiente do gás de
proteção

267
Vazão excessiva do gás de

proteção provocando
turbilhonamento do gás.
Deslocamento da atmosfera
protetora causada pela
penetração do ar atmosférico
com velocidade acima de 1m/s.
Bocal da tocha muito pequeno

Recomendação:
Bocal da tocha ± 1,5 vez a
largura
da poça de fusão.
Afastamento demasiado entre a

tocha e a peça.

268
Poros Causas:
Absorção do ar pela inclinação

excessiva da tocha.
Penetração da água nos

condutores do gás de proteção
devida a não vedação do
sistema de refrigeração da
tocha.
Impurezas, graxa, óleo,

camadas de proteção do metal
de base (tintas), ou umidade na
região do cordão de solda.
Turbilhonamento do gás de
proteção e absorção do ar pela
utilização do bocal da tocha
danificado.

269
Inclusão Metálica (inclusão de Tungstênio)
Observação: Inclusões de tunstênio agem como entalhes no cordão de solda.

Na superfície, podem produzir corrosão.
Contato do eletrodo de
tungstênio quente com a poça
de fusão.
Contato do eletrodo de
tungstênio quente com a vareta.
Sobrecarga no eletrodo de
tungstênio com corrente
contínua (pólo positivo ligado ao
eletrodo).
Sobrecarga no eletrodo de
tungstênio com corrente
alternada.

270
Inclusão de Óxidos na soldagem de alumínio e dos aços inoxidáveis
Causas:
Faces do chanfro oxidadas:

vareta oxidada, limpeza
inadequada entre passes.
Retirada da vareta de solda

aquecida da zona protegida
pelo gás de proteção, durante o
movimento de alimentação da
vareta.
Preparação inadequada da
junta, com altura da face da raiz
muito grande.
Recomendação: Eliminar o
canto vivo da chapa de alumínio
do lado da raiz.
Oxidação na raiz,
especialmente em aços de
baixa liga, inoxidáveis em titânio
etc.
Falta de gás de purga (proteção
da raiz).
Observação: Antes da soldagem do alumínio,

retirar a camada de óxido
mediante o esmerilhamento ou
escovamento.
Esse procedimento é
indispensável, porque a camada
de óxido tem um ponto de fusão
que chega a ser superior a
2000ºC.

271
Trincas
Causas:
TRINCA NA RAIZ
Material de má soldabilidade.
Resfriamento muito rápido, após
a soldagem.
TRINCAS LONGITUDINAIS
Tensões transversais
Localização: Zona de Ligação
Zona fundida
Zona afetada
termicamente
Metal de base
TRINCAS TRANSVERSAIS
Tensões longitudinais
Localização: Zona fundida
Zona afetada
termicamente
Metal de base
Trincas de cratera
Causas:
alta.
- Velocidade de soldagem muito

pequena.
- Enchimento insuficiente da
cratera.

272
2.8.13- Detalhes de funcionamento do equipamento no processo tig
Equipamento: Multicabo e cabo-obra
Causa:
Rompimento do cabo devido a um
dobramento excessivo.
Conseqüência:
Arco elétrico instável.
Equipamento: Grampo
Causa:
Mau contato
Conseqüência:
Resistência elétrica alta e desigual,
Dificultando a abertura do arco e sua
manutenção.
Equipamento: Multicabo
Condutor de gás de proteção
Condutor de água de refrigeração
Causa:
Esmagamento localizado, dobramento
excessivo.
Conseqüência:
Vazão do gás de proteção reduzida,
produzindo poros na solda. Refrigeração
da tocha insuficiente, danificando-a.

273
Equipamento:
Condutor de água de refrigeração
Causa:
Impurezas no condutor de
Refrigeração de água.
Conseqüência:
Entupimento no condutor de
água da tocha, provocando
superaquecimento (o problema,
na maioria das vezes, só é
detectado mais tarde, quando já
predomina uma grande pressão
no circuito).
Equipamento:
Válvula de controle do gás de proteção (solenóide)
Causa:
Pré e pós-fluxo não mantém a regulagem.
Função alternada (válvula magnética (sole-

nóide) exitando em seus movimentos)
Conseqüências
Gás de proteção insuficiente para o eletrodo

e a poça de fusão, antes, durante e após a
soldagem.
A vazão correta do gás de proteção está

representada pela ilustração.

274
Equipamento:
Ventilador de refrigeração da fonte
Causa:
Sentido de rotação do ventilador
Incorreto. Com isso o sentido da
corrente de ar também é incorreto.
Conseqüência:
Ventilação insuficiente do equipamento
provocando superaquecimento e dani-
ficando-o. Se o equipamento possui um
relé de proteção, este desliga-se auto-
maticamente.

275
2.9- INTRODUÇÃO A CORTE TÉRMICO
As operações de corte são necessárias tanto em construções mecânicas em

geral, quanto no reparo de juntas soldadas defeituosas. Nos dias atuais é difícil
encontrar uma construção mecânica onde não tenham sido realizadas
operações de cortes na preparação de juntas a serem soldadas. Pode-se,
inclusive, afirmar que, a qualidade na preparação das juntas a soldar influencia
diretamente a qualidade final da soldagem.
Desta forma, o corte térmico constitui-se num item importante na formação do
soldador.
Nesse estudo estão embutidos conceitos relevantes sobre os processos de
corte existentes, considerando a finalidade de sua utilização e a indispensável
observância das normas específicas.

276
2.9.1- Corte térmico
Diferenciam-se os processos de corte térmico em: corte por oxicorte e corte for
fusão. Ambos os processos são utilizados para preparação de juntas para
solda em chapas, perfis e tubos, assim como para o corte de componentes de
chapas e tubos.
I. OXICORTE
O aço queima quando aquecido a temperatura de ignição em torno de 1100ºC

e quando em contato com oxigênio puro. Há, então, formação de calor e
escória. Ao contrário, na presença do ar, o aço funde a uma temperatura
superior a 1500ºC.
A chama aquece o material até a

temperatura de ignição
O jato de oxigênio queima o material.
Em razão do deslocamento do
Maçarico forma-se o corte do material.
A escória líquida e fina é soprada do

corte pelo jato de oxigênio.
J. CORTE FOR FUSÃO
O corte for fusão não tem o mesmo campo de aplicação do oxicorte. É

utilizado, de preferência, em materiais que não podem ser oxicortados.

277
2.9.2- Propriedades dos materiais para oxicorte
Nem todo material pode ser cortado cor oxicorte. O material precisa ter as
seguintes características:
a) deve permitir a sua oxidação por um jato de oxigênio;

b) seu ponto de ignição deve ser inferior ao seu ponto de fusão;
c) o ponto de fusão de sua camada de óxido deve ser inferior ao seu ponto
de fusão;
d) a escória formada durante o corte deve ser fluída;
e) deve apresentar baixa condutibilidade térmica.
K. MATERIAIS APROPRIADOS PARA OXICORTE
Exemplos:
___________________
___________________
___________________
L. MATERIAIS NÃO APROPRIADOS PARA OXICORTE
Exemplos:
Alumínio não preenche a característica ___
Aço inoxidável não preenche a característica ___
Cobre não preenche a característica ___
Ferro fundido não preenche a característica ___
Os materiais não apropriados para oxicorte podem ser cortados por fusão do
material, com aparelho de oxicorte, porém as superfícies apresentam-se de
forma grosseira.

Válvula do Jato
Tubo de Oxigênio de Oxigênio
Cabeça cortada
Mistura dos gases Tubo misturador Injetor Válvula de gás combustível
para o preaquecimento
Oxigênio de corte Válvula de oxigênio
2.9.3- Maçarico de corte tipo injetor
Válvula do Jato de Oxigênio
Mistura de gases para o preaquecimento

278
válvula de oxigênio
para o preaquecimento
Bico de corte Tubo misturador

Oxigênio de corte Injetor

Válvula de gás para a queima
279
2.9.4- Maçarico semi-automático (tipo tartaruga)
Equipamento mecanizado utilizado para corte do aço. Apresenta-se equipado

com diferentes tipos de bico. A capacidade de vazão e o tipo de bico estão
relacionados de acordo com a espessura do material e dos gases utilizados.

280
2.9.5- Regra de uso para equipamentos de soldagem e corte
Seqüência para Acender o Maçarico tipo Injetor
1- Abrir a válvula do cilindro e a válvula de vedação no regulador de

pressão;
2- Girar lentamente o parafuso do regulador de pressão;
3- Abrir a válvula de oxigênio no maçarico;
4- Abrir a válvula de gás combustível;
5- Deixar vazar a mistura gás-oxigênio por 5 s. no mínimo;
6- Corrigir o manômetro no regulador de pressão, para a pressão de

consumo correta;
7- Acender a chama;
8- Regular a chama (no processo oxicorte, a chama é regulada

normalmente com a válvula de oxigênio de corte aberta, e a pressão de
consumo novamente corrigida).
M. SEQÜÊNCIA PARA APAGAR O MAÇARICO TIPO INJETOR
1- Fechar a válvula de gás combustível;
2- Fechar a válvula de oxigênio no maçarico;
3- Fechar as válvulas dos cilindros;
4- Liberar o regulador de pressão, abrindo as válvulas de oxigênio e gás

combustível;
5- Liberar o parafuso do regulador de pressão.

281
2.9.6- Retrocesso da chama
No caso de retrocesso da chama na soldagem a gás (assovio alto), deve-se

proceder da seguinte forma:
1- Fechar, imediatamente, a válvula de gás combustível.
2- Fechar, imediatamente, a válvula de oxigênio.
3- Resfriar o maçarico, imediatamente, em água , com a válvula de

oxigênio aberta.
Observação: Os maçaricos para soldagem e corte trabalham corretamente

apenas quando a ligação entre o punho e o bico está
perfeitamente ajustada.
A ajustagem é verificada pelo teste de sucção.
Outros vazamentos no maçarico podem ser detectados,
mergulhando-se o equipamento em água.
2.9.7- Bicos para oxicorte
Princípios Gases para aquecimento

1 Oxigênio
2 Gás Combustível
Gás para corte
3 Oxigênio
Tipos
Bico Monobloco Bico com Fenda

282
N. BICO MONOBLOCO
- Composto de m único bloco, por isso não separável.

- Afastamento da extremidade do cone até o metal de base de,
aproximadamente, 7 mm.
- O bico recebe pouco aquecimento e poucos respingos de material
fundido.
O. BICO COM FENDAS
- Composto de dois blocos separáveis.

- De fácil limpeza e montagem.
- Afastamento da extremidade do cone até o metal de base de,
aproximadamente, 7 mm.
- Por isso o bico não é sensível a respingos de material fundido.
P. ESCOLHA DOS BICOS PARA OXICORTE
A escolha do bico para oxicorte deve estar de acordo com o maçarico de corte
e com a espessura do material que será cortado.
QUALIDADE DO CORTE
A superfície do corte deve ser avaliada pelos itens.
1- Falta de planicidade
na superfície
2- Profundidade de
formação denticular
3- Fusão das arestas

do material
4- Formação denticular
orte
inclinada do C
en tido
S

283
A qualidade de uma superfície de corte depende de:
Tamanho do bico de corte;

Limpeza do bico de corte;
Regulagem da chama de preaquecimento e da pressão do oxigênio de
corte;
Pressão e vazão dos gases de proteção e de reação;
Velocidade de avanço do corte;
Limpeza da superfície da peça;
Regularidade na velocidade de avanço do maçarico;
Tipos dos gases de proteção e de reação.

284
2.9.8- Goivagem a gás
A goivagem a gás é utilizada para retirar defeitos no cordão de solda, remoção

da raiz para soldagem pelo lado oposto (contra-solda) e para a preparação de
chanfros em “U”.
Os fenômenos que ocorrem na goivagem a gás são semelhantes aos do
oxicorte.
Comparado ao bico utilizado no oxicorte, o bocal para goivagem a gás
apresenta furos de maior diâmetro para a passagem de oxigênio. O jato de
oxigênio se torna, por isso, mais suave e pode ser mais facilmente desviado
para a direção de goivagem. Os mesmos materiais que podem ser cortados
pelo processo de oxicorte podem ser submetidos ao processo de goivagem a
gás.
A chama aquece a superfície

da peça até a temperatura de
ignição.
O material se queima no feixe

de oxigênio e produz escória.
Em razão do movimento do bico

de goivagem, forma-se uma
cavidade côncava.
A escória fina e líquida é

soprada no sentido
de goivagem.

285
2.9.9- Preparação de juntas para solda
A preparação de juntas para soldagem é de extrema importância, devido a sua

influência direta na qualidade e resistência de um cordão de solda.
A escolha de um determinado perfil de junta está relacionada com a construção
da obra, material de base e o processo a ser utilizado.
As juntas podem ser obtidas podem ser obtidas pelos processos de oxicorte,
plasma, corte por água, mecânicos e/ou simplesmente juntas de topo sem
chanfro.
Aços de baixo teor de carbonos não temperáveis, utiliza-se freqüentemente o
processo de oxicorte, mecanizado ou manual.
OBS: Em alguns materiais de baixo teor de carbono, se constata uma pequena
camada dura na superfície oxicortada, isto é, devido a ação do gás
acetileno quando de sua queima, o qual introduz uma boa quantidade de
carbono, que fica retida neste material.
O resfriamento da junta deve ser livre para se evitar modificações em
sua granulação e um maior endurecimento da superfície oxicortada.
Camada Dura
As juntas cortadas pelo processo plasma apresentam boa qualidade.

Este processo geralmente é utilizado para aços inoxidáveis, alumínio e outros
metais.
OBS: Quando tivermos um corte feito pelo processo plasma na confecção de
junta e este apresentar algumas deformidades, principalmente em aços
inoxidáveis, os reparos devem ser feitos com ferramentas, que não
comprometam a granulação, ou que soltem resíduos que possam ficar
presos na superfície preparada para receber solda.
Caso não seja observado estes detalhes, corremos o risco de termos
uma solda porosa ou um cordão com múltiplas fissuras, ocasionando
futuras rachaduras.

286
O corte por água e abrasivos ocorre por microusinagem, erosão e

cisalhamento, dependendo do material em questão, a capacidade de corte
pode ser controlada ajustando-se a velocidade de corte, à distância do bocal à
peça, a pressão da água e o tipo de abrasivo.
Utilizado no corte de aços inoxidáveis, aços de baixo e alto carbono, ligas

especiais, corte em tubos, barras, placas e perfis.
Em muitos casos, não existe atualmente outro método que se compare em

eficiência, que além de cortar qualquer outro material sem gerar calor, produz
também um acabamento excepcional.
OBS: Sempre que utilizado, deve-se levar em conta os parâmetros
recomendados pelo fabricante.
Juntas executadas pelos processos mecânicos (Torno, plaina, etc.), geralmente

são utilizados para fazer desenhos de juntas onde se empregam processos
automáticos de grande produção.
Na convenção de qualquer desenho de junta deve-se observar todos os

requisitos e tolerância, por exemplo: ângulos e altura da face da raiz (nariz).
Quando falamos em ângulos, estamos fazendo uma relação direta com o calor
desenvolvido pelo processo e sua capacidade de penetração, assim como a
capacidade de fluência do calor na peça.
A face da raiz ou nariz tem sua altura especificada, levando em consideração,

espessura do material a ser soldado, diâmetro do eletrodo, tipo de eletrodo e
abertura da raiz entre peças.
Para se ter uma boa junta e com qualidade devemos fazer um projeto baseado
nas especificações técnicas estabelecidas nas diversas normas de soldagem,
ais como: API, ASME, AWS, EN, etc.
Ângulo
Altura do Nariz
Abertura. ...

287
REPRESENTAÇÕES GRÁFICAS PARA UNIÕES DE SOLDA
Designação Ilustração Símbolo
Chanfro reto
Chanfro em V
Chanfro em ½ V
Chanfro em U
Junta em ângulo
Solda de Tampão
Chanfro em duplo V
Chanfro em K duplo
Chanfro em duplo U
Símbolos devem designar forma, preparação e a

realização do cordão.

288
2.10- INTRODUÇÃO AO PRECESSO DE BRASAGEM
A brasagem é um processo que oferece a possibilidade de unir metais

similares ou dissimilares sem que haja fusão destes. Os processos
metalúrgicos, associados à fusão, são, conseqüentemente, evitados, além de
proporcionar distorção mínima dos metais de pequenas espessuras.
A seguir, você receberá as informações necessárias para acompanhar o

desenvolvimento das aulas, as quais serão devidamente complementadas e
esclarecidas, com o objetivo de definir vários tipos de brasagem, os metais de
base, os consumíveis utilizados e os cuidados na preparação das peças.

289
2.10.1- Brasagem por chama
É um método de união de materiais metálicos pelo qual, aplicada a uma

determinada temperatura, funde-se somente o metal de adição.
Procedimento:
Limpar cada uma das peças na região que será brasada;
Fixar as peças com a abertura pré-determinada entre os membros;
Aplicar fluxo adequado no local da brasagem, para dissolver os óxidos e
impedir que os mesmos se formem novamente.
- Regular a chama para brasagem;

- Aquecer o local da brasagem até o ponto de trabalho adequado;
- Deixar fundir o metal de adição para que o mesmo preencha a
abertura de preparação entre os membros;
- Após a execução da brasagem, fazer a remoção completa dos
resíduos do fluxo, neutralizando sua ação.
Brasagem em Juntas Sobrepostas Brasagem em Junta de Topo
Na preparação da junta, deixar um Na preparação da junta em V

ou em
Afastamento entre os membros de X, deixar um afastamento
maior que
0,1 até 0,5 mm. 0,5 mm. Neste caso, passa
a ser
solda-brasagem.
Detalhe A

290
2.10.2- Limpeza e preparação das superfícies das peças
O fator essencial para se obter uma brasagem uniforme e isenta de defeitos é

que a superfície dos materiais a serem brasados esteja limpa e livre de óxidos,
tanto a temperatura ambiente quanto à temperatura de brasagem. A graxa, o
óleo, o pó e os óxidos impedem que o metal de adição flua e ligue-se ao metal
de base, assim como, impedindo a ação do fluxo.
A ação do fluxo é fundamental na adequação da superfície do metal de base

para a deposição do metal de adição, evitando a formação de poros e inclusão
de óxidos na brasagem. Quando os óxidos em questão são refratários ou a
atmosfera é extremamente severa, a limpeza da superfície deve ser mais
cuidadosa e a região protegida contra a contaminação. O tempo que a limpeza
permanece efetiva para a brasagem depende de vários fatores como:
Condições atmosféricas
Método de armazenamento
Material de base
Tipo de tratamento feito na superfície
Desta forma, é recomendável que a brasagem seja feita no mais curto espaço
de tempo possível.
A limpeza é geralmente iniciada com a peça sendo desengraxada através de
um dos seguintes métodos:
Limpeza com solvente: solventes orgânicos (inclusive hidrocarbonetos
clorados);
Limpeza por vapor, tricloroetileno ou percloroetileno estabilizado;
Limpeza por emulsão: mistura de hidrocarbonetos, agentes umectantes
ativadores;
Limpeza alcalina: mistura comercial de silicatos, fosfatos, carbonatos,
detergentes, agentes umectantes, etc.

291
NOTAS:
A remoção de crostas e óxidos é realizada por métodos químicos ou

mecânicos após o desengraxamento da superfície do metal de base. A
ausência de graxa e óleo permite um contato íntimo entre a superfície do
metal de base e a solução decapante (fluxo).
A seleção do agente químico para realizar a decapagem depende

principalmente do material-base utilizado, das condições superficiais e
da geometria da junta. De maneira geral, após a decapagem, deve-se
remover totalmente seus resíduos para evitar-se a formação de filmes
indesejáveis ou um posterior ataque na superfície do metal;
A remoção mecânica dos óxidos e crostas é feita por esmerilhamento,

lixamento, limagem, usinagem ou através de escovação. A remoção
mecânica promove um certo grau de aspereza na superfície do metal,
que facilita a aderência do metal de adição fundido e,
conseqüentemente, a brasagem.

292
2.10.3- Quantidade de calor
Os metais puros têm como característica fundirem-se a uma temperatura fixa

(seu ponto de fusão). As ligas metálicas, à exceção de ligas especiais
denominadas eutéticas, fundem-se em um intervalo de temperatura que varia
conforme a composição da liga. Assim sendo, mantendo-se uma liga metálica a
uma temperatura intermediária entre os extremos deste intervalo, a liga
permanecerá apenas parcialmente fundida.
O calor tem que ser suficiente para fundir o metal de adição, porém não pode
fundir o metal de base. Recomenda-se uma diferença de 100ºC, no mínimo,
entre os respectivos pontos de fusão.
Ângulo de contato entre o líquido e a superfície sólida.
NOTA:
Com o aumento da temperatura, aumenta a velocidade de formação de óxidos,
não existindo mais a condição de umectação, necessária para brasagem.
Como solução, deve-se efetuar a operação de brasagem em um meio não
oxidante, podendo ser este uma atmosfera protetora ou utilizando-se um fluxo.

293
2.10.4- Fluxo
São materiais não metálicos (exemplos: silicatos, carbonatos, boratos, cloretos,

fluoretos, fósforo ou lítio) que têm as seguintes funções:
1– impedir a formação de óxidos, atuando como decapante e protetor durante e

após a brasagem;
2– diminuir a resistência da camada superficial da liga do metal de adição,

quando líquida, e com isso facilitando a diluição
(umectação) sobre material de base.
CRITÉRIOS PARA ESCOLHA DOS FLUXOS
- Os fluxos, a atmosfera controlada e o vácuo são utilizados para impedir as

reações indesejáveis durante a brasagem. Alguns fluxos causam efeitos
danosos à junta. Um exemplo é a atmosfera de hidrogênio que fragiliza a
junta de cobre desoxidado. Devido a certas influências nocivas, deve-se fazer
uma seleção criteriosa.
- Não existe fluxo que seja universal.
A seleção é feita de acordo com os seguintes princípios:
1– deve ter a temperatura de trabalho compatível com a do metal de adição a

ser utilizado devendo estar totalmente líquido, no
mínimo 50ºC antes da temperatura de trabalho.
2– o tempo na respectiva temperatura de trabalho é limitado, devendo ser

previamente conhecido.

294
FORMAS DE APLICAR OS FLUXOS
Fluxo em pó: é usado por mergulho da vareta aquecida ou por varetas

revestidas.
Fluxo em pasta: são os mais utilizados, devido a facilidade de aplicação em

todas as posições.
Fluxo líquido: utilizado somente quando o gás combustível passa por um

recipiente contendo o fluxo dissolvido em álcool,
arrastando-o para zona de aplicação da chama.
OBSERVAÇÃO: Após a brasagem, remover os resíduos de fluxo, para que o

mesmo não reaja em contato com o oxigênio.

FLUXO PARA BRASAGEM
Nº DO FLUXO METAIS DE BASE METAIS DE ADIÇÃO FAIXA DE TEMPERATURA ELEMENTOS FORMAS DO
AWS: A5.10 RECOMENDADOS RECOMENDADOS DE UTILIZAÇÃO COMPONENTES FLUXO
Todas as ligas de B Al Si 371 - 643º C Cloretos/ Fluoretos Pó

1
Alum ínio brasáveis
Todas as ligas de Cloretos/ Fluoretos Pó
2 B Mg 482 - 649º C
Magnésio brasáveis
Á c id o Bó ric o
Todas os materiais Bo ra to s Pó
3A exceto os listados B Cu P 566 - 871º C Flu o re to s Pasta
nos nºs 1, 2 e 4 B Ag Flu o b o ra to s
A g e n te Um e c ta n te
Líquido
B Cu P Ác ido Bórico
B Cu P
Pó
Todas os m ateriais Boratos
295
B Ag Pasta
3B exceto os listados 732 - 1149º C Fluoretos
B Au Líquido
nos nºs 1, 2 e 4 Fluoboratos
B Cu Zn
B NI Agente Umectante
Bronze-alum ínio
B Ag (todos) Cloretos Pó
latão-alumínio e 566 - 871 º C
4 B Cu P (som ente Fluoretos Pasta
ligas à base de Fe Boratos
ou Ni, contendo ligadas à base de
Agente Umectante

pequenas cobre)
quantidade de Al
ou Ti ou am bas
Todas os materiais Os m esm os usados Borax Pó

5 exceto os listados 760 - 1204º C Ác ido Bórico Pasta
em 3B, incluindo
nos nºs 1, 2 e 4 Boratos
B Ag 1 a 7 Líquido
Agentes Umectantes
296
2.10.5- Metais de adição
Os metais de adição usados na brasagem são muitos e se apresentam em

diversos formatos, tais como arames, anéis, peças dobradas, recortes de
arame, varetas, fita, peças estampadas, plaquetas, discos, arruelas, etc.
Para um satisfatório uso na brasagem, o metal de adição deve possuir as

seguintes propriedades:
(1) Compatibilidade para formar juntas brasadas que possuam propriedades

físicas e mecânicas compatíveis com suas aplicações.
(2) Ponto de fusão ou faixa de fusão de acordo com o metal de base e

fluidez suficiente para, à temperatura de brasagem, ser capaz de escoar
e preencher toda a junta, por efeito de capilaridade.
(3) Composição química suficientemente homogênea e estável, para

minimizar a separação de constituintes (liquação) durante a brasagem.
(4) Capacidade de molhar as superfícies dos metais de base e formar uma

ligação de boa qualidade.
(5) Dependendo dos requisitos do processo, ser capaz de produzir ou evitar

interações metal de base/metal de adição.
Os principais metais de adição utilizados na brasagem são:

Ligas à base de cobre;
Ligas à base de prata;
Ligas à base de alumínio-silício;
Ligas à base de chumbo-estanho;
Outras ligas.

297
Ligas à base de cobre
O ponto de fusão do cobre puro é 1083º C. Ele é usado na brasagem de

componentes de aço baixo carbono, ligas de cobre, níquel e suas ligas para
fixação de contatos de tungstênio ao aço baixo carbono e aplicações similares.
Ele possui uma fluidez muito grande e é usado principalmente na brasagem em

forno, com uma atmosfera de hidrogênio, gás combustível ou amônia
dissociada, neste caso, é dispensado o uso do fluxo. Entretanto, para metais
que possuam óxidos de difícil redução, usa-se uma atmosfera de alta qualidade
ou fluxo adequado.
As principais ligas à base de cobre são cobre-zinco e cobre-fósforo. A liga

cobre-zinco é usada na maioria dos metais de base, tais como aço inoxidável,
níquel e suas ligas, cobre e suas ligas e aço, nesta brasagem, o fluxo mineral é
geralmente requerido. Esta liga pode ser usada nos processos de aquecimento
com maçarico em forno por indução.
Os metais de adição de liga cobre-fósforo são usados para brasagem do cobre

e suas ligas, e não devem ser usados na brasagem da prata, tungstênio e
molibdênio, e ligas à base de ferro e níquel. Este metal de adição pode ser
usado em todos os processos de brasagem possuindo ainda a propriedade de
autofluxante na brasagem do cobre, porém, na brasagem de outros materiais,
deve-se usar fluxo. O melhor tipo de junta para a utilização desse material é a
junta sobre-posta, porém, onde os requisitos forem menos rígidos, pode-se
usar também juntas de topo.

298
Ligas à base de prata
Estes metais de adição são usados na maioria dos materiais ferrosos e não-
ferrosos, exceto alumínio e magnésio, com qualquer tipo de aquecimento. Eles
podem ser pré-colocados na junta ou adicionados durante o processo de
brasagem. Geralmente há necessidade do uso de fluxo, porém a brasagem
sem fluxo com metais de adição livres de cádmio e zinco, pode ser executada
para muitos metais desde que se use uma atmosfera neutra ou redutora. As
ligas de prata são usadas principalmente na união de juntas sobrepostas,
porém, onde os requisitos permitirem, pode-se unir juntas de topo também.
Muitos elementos que são adicionados às ligas de prata possuem ação
marcante. O cobre melhora a molhabilidade da liga e permite a brasagem do
aço inoxidável, ligas níquel-cromo e aço-carbono. O cádmio, além de melhorar
a molhabilidade da liga, também aumenta sua fluidez, e o zinco, por sua vez, é
o elemento mais usado para abaixar o ponto de fusão das ligas de prata.
Ligas à base de alumínio-silício
Este grupo é usado na união do alumínio e suas ligas e os processos mais

usados são a brasagem com maçarico em forno e por imersão em banho de
sal fundido. O uso do fluxo é necessário, pois o óxido de alumínio, que é
inevitável, não é reduzido na temperatura do processo. Os fluxos devem ser
capazes de eliminar qualquer óxido existente e proteger a superfície contra a
oxidação, uma vez que a mesma esteja limpa. Outro fator limitante da
brasagem das ligas de alumínio é a proximidade entre os pontos de fusão do
metal de adição e que exige um bom controle da temperatura.
O metal de adição pode ser usado pré-formato, o que facilita a brasagem de

juntas complexas. Embora apresente algumas limitações, a brasagem é uma
boa técnica para a junção de estruturas complexas de alumínio. Além disso, as
juntas apresentam um bom aspecto final, melhor que o das juntas soldadas.

299
Ligas à base de chumbo-estanho
As ligas chumbo-estanho são os metais de adição mis empregados na

brasagem fraca. Elas podem ser usadas na brasagem da maioria dos metais,
utilizando-se todos os processos de aquecimento.
O antimônio e a prata são os dois principais elementos adicionados à liga com

o objetivo de alterar suas propriedades. Muitos outros elementos, tais como:
bismuto, cádmio, zinco e índio, também são usados.
Entre os materiais de adição para brasagem fraca, o estanho é considerado

essencial, isto devido a sua facilidade de ligação com inúmeros metais. O
estanho tem a propriedade de associar-se ao ferro e ao cobre, propriedade
esta não apresentada pelo chumbo. As vantagens apresentadas pelo chumbo,
são seu baixo custo e a formação de uma liga eutética com o estanho. Esta liga
é a de mais baixo ponto de fusão formada pelos dois elementos e possui uma
temperatura de fusão de 183º C com 62,5% de estanho.
Outras ligas
Existem ainda muitos outros metais de adição que são utilizados na brasagem.
Entre estes podem-se destacar as ligas à base de níquel, ouro, cobalto e
magnésio.
As ligas de ouro são usadas para juntar partes em conjuntos eletrônicos, onde
não se desejam componentes voláteis, e na brasagem do ferro, níquel e
materiais à base de cobalto, onde se deseja a resistência à oxidação ou a
corrosão. Devido a sua baixa interação com o material de base, é usado na
brasagem de seções espessas, usualmente com aquecimento por indução, em
forno ou por resistência.
A soldabrasagem possui características distintas da brasagem, uma vez que a

união não ocorre por atração capilar, mas pela deposição do metal de adição
gota a gota preenchendo a junta (semelhante à solda autógena).

300
2.10.6- Metais de adição para brasagem forte para aplicações universais
Resistência Aplicações
Temp Peso
Composição Tração
Normas de Espe-
Kg/ m/m2 Princi Metal
AWS/ASTM Fusão cífico
SAE pais e Liga
Ag Cu Zn Cd ºC g/cm3
1010 1030
Brasa-
B.Ag.1 45 15 16 24 620 9.4 35 43 gem de Aços
peças Car-
B.Ag.2 35 26 21 18 640 9.1 40 48 sujeitas bono,

a tem- cobre,
peratu- níquel
ras de e suas
B.Ag.2A 30 28 21 21 680 9.2 38 47
até ligas
200ºC
Jóias,
B.Ag.18 60 26 14 710 9.5
talhe-
Prata e
res,
ligas
baixelas
de
e peças
prata
de
adorno.
Os metais de adição para brasagem em aplicações universais foram

desenvolvidos para que possam atender a todos os casos de aplicações gerais
desde brasagem de pequenas peças da indústria de bijuterias, até a brasagem
de barramentos terminais de usinas hidroelétricas.
Visa atender a todo tipo de solicitações de resistência e de temperatura de

trabalho da junta a ser formada; seus teores de prata variam de 12 a 60%.

301
2.10.7- Metais de adição para brasagem forte do cobre e suas ligas
Composição Resist
Temp Peso
Normas à
de espe-
Tração Aplicações
Ag fusão cífico
AWS/ASTM Cu P Cd Kg/
Cº g/cm3
mm2
Brasagem
B.Cup.5 de cobre
15 80 5 710 8,4 25
Sem uso do
fluxo
Brasagem
Brasagem
B.Cup.3 5 89 6 710 8.2 25 de peças
do latão e
do bronze
Sujeitas a
tempera- com uso de
turas até fluxo
200ºC
Não indi-
cados pra
brasagem
no Fe e do
Ni
Os metais de adição contendo fósforo proporcionam uma solução eficaz e de

baixo custo nas brasagens do cobre e suas ligas, utilizadas em larga escala
nas indústrias de refrigeração e componentes elétricos.
As ligas fosforosas têm um grande poder de penetração, permitindo executar
brasagens e, locais de difícil acesso. Devido a grande fluidez do metal
adicionado, este corre para o interior da junta, sob o efeito do calor. A
brasagem fosforosa dispensa o uso de fluxo em cobre com cobre, em prata,
em bronzes fosforosos, minimizando ainda mais os custos por peça brasada.
Hoje são fornecidas ligas fosforosas com diferentes teores de prata,
dependendo da ductilidade necessária a junta, e em se tratando de
equipamentos elétricos considera-se a condutibilidade elétrica.
As ligas fosforosas não são indicadas para alguns casos de brasagem como a
dos aços e do níquel, pois pode formar camadas próprias intermediárias, não
proporcionando a resistência mecânica necessária.

302
2.10.8- Metais de adição para brasagem forte sem cádmio para aplicações
gerais
Resist a
Composição Tração Aplicações
Temp Peso
Normas Kg/ mm2
Ou- de Espe-
AWS/ SAE Princi-
tros fusão cífico
ASMT pais Metais e
Ag Cu Zn Cd Cº g/cm3
1010 1030 Aplica- Ligas
ções
Brasagem
B.Ag.7 56 22 17 5sn 650 9.5 35 43
de aço
18/8 (inox)
Aços
com
diversos,
mesma cor
cobre, e
B.Ag.5 44 30 26 730 9.1 40 48 Brasagem
ligas de
de peças
Níquel e
sujeitas a
suas ligas
tem-
peratura
de até
300º C
Cádmio é um metal altamente tóxico e solúvel, e seu uso indiscriminável na

fabricação de objetos que possam entrar em contato direto ou indireto com o
organismo humano pode causar sérios problemas à saúde.
Assim sendo, torna-se perigosa à utilização de metais de adição que
contenham esse elemento em sua composição, principalmente na produção de
máquinas, equipamentos e utensílios que se destinam à produção,
armazenagem, engarrafamento, empacotamento, distribuição e uso de
alimentos, bebidas e medicamentos, além de instrumentos para uso médico
cirúrgico, odontológico e farmacêutico.
Ciente desses fatos pesquisou-se, desenvolveu-se e colocou-se a disposição
do mercado nacional, mais de uma dezena de ligas sem cádmio com
temperaturas de atuação variando entre 650º e 910º.

303
2.10.9- Metal de adição para brasagem forte (ligas especiais)
Resist
Temp Peso
Composição à
Normas de Espe-
Outros Tração Aplicações
AWS/ASTM Fusão cífico
Ag Cu P Cd Kg/
ºC g/cm3
m/m2
Brasagem de peças
sujeitas a
temperaturas até
B.Ag.28
20 44,9 35 O,1 Si 810 8,7 38 400ºC em aços
diversos, cobre,
níquel e suas ligas e
em diamantes
B.Ag.3
50 15,5 15,5 16 3 Ni 660 9,5
Brasagem de
B.Ag.1a metal duro
50 15 17,5 640 9,5
Brasagem sob
B.Ag.8 Atmosfera
72 28 780 10
Protetora em
forno
Diversos tipos de
B.Ag.17 aços, cobre,
60 30 10 Sn 720 9,8
níquel e suas
ligas.
Resistente ao
Amoníaco, aços
B.Ag-85Mn 85 15 Mn 960 9,4 de um modo
geral

304
2.11- INTRODUÇÃO A SIMBOLOGIA DE SOLDA
Os símbolos de soldagem constituem um importante meio técnico em

engenharia para transmitir informações.
Eles fornecem todas as informações necessárias à soldagem, tais como:

Formato e dimensões do chanfro, comprimento da solda, se a mesma será ou
não executada no campo, etc.
Este item baseia-se nas normas AWS A2.1, AWS A2.4 e ABNT TB.-2, as quais
tratam especificamente deste assunto.

305
A figura 1 mostra os locais padronizados para os vários elementos de um

símbolo de soldagem.
Figura 1 - Localização dos elementos no símbolo de soldagem.
O significado de “lado da seta” e “lado oposto” se referem à posição de seta em

relação à junta a ser soldada. O símbolo de soldagem para uma solda a
executar do lado da seta, é desenhado no lado inferior da linha de referência
(linha horizontal) do símbolo de soldagem. Assim, um símbolo de soldagem
desenhado na parte superior da linha de referência, significa que a solda deve
ser executada no outro lado da junta. Soldas envolvendo operações em ambos
os lados da junta, possuem símbolos nos dois lados da linha de referência.
Referências tais como especificações, processo de soldagem, número do

procedimento, direções e ouros dados quando usados com um símbolo de
soldagem devem ser indicados na cauda do símbolo. Se tais referências não
são usadas, a cauda pode ser dispensada.
Símbolos de soldas em ângulo, soldas em chanfro em meio V e em chanfro J,

são sempre indicados com uma perna perpendicular à esquerda do símbolo.
(ver figura 2)

Símbolos Básicos de Soldagem e sua localização
Solda Em ch anfro
C o m d u p la
Localização Reto ou em chanfro V ou X V ou K U ou duplo U J ou duplo J Comfacesconvexas fa c e c o n v e x a s
Lado da
Seta
Lado
oposto
Ambos os
Lados
Sem
indicação Não Usado Não Usado Não Usado Não Usado Não Usado Não Usado
de lado
306
Símbolos Básicos de Soldagem e sua localização

Solda Por ponto ou encaixe Fechamento ou em aresta
Em ângulo Tampão ou Fenda projeção costura Suporte
Localização Revestimento ou junta
Figura 2 - Símbolos básicos de solda.
Lado da
Seta
Lado Não Usado

oposto
Ambos os Não Usado

Não Usado Não Usado Não Usado Não Usado
Lados Não Usado Não Usado
Sem
indicação Não Usado Não Usado Não Usado Não Usado Não Usado
Não Usado Não Usado
de lado
307
Quando a seta é quebrada ou em zig-zag, significa que a mesma aponta para

um membro específico da junta que deve ser preparado (ver exemplos na
figura 3).
C- AMBOS OS LADOS
Figura 3 - exemplos de aplicações de seta quebrada
Se a seta não é “quebrada”, significa que qualquer um dos membros da junta

pode receber preparação.
Notar que a seta pode partir de uma ou de outra extremidade da linha de
referência sem que ocorra inversão nos símbolos de solda.

308
As dimensões de solda são colocadas ao lado esquerdo do símbolo de solda.

Se o comprimento da solda não for contínuo, ele é indicado a direita do
símbolo. O espaçamento de uma solda descontínua é também indicado à
direita do símbolo, em seguida ao comprimento (ver exemplos na figura 4).
12mm é a profundidade de
6 mm é a perna da solda preparação do chanfro
L=Comprimento (lenght) da solda

P=Espaçamento (pitch) entre centros
de soldas descontínuas
Figura 4 -Exemplos de símbolos de dimensões de soldas.
A abertura da raiz e o ângulo do chanfro ou do bisel são indicados como

ilustrado nos exemplos da figura 5.
Figura 5 - Exemplos de indicações de abertura de raiz (A) e ângulo do chanfro ou do bisel (B).
Com relação à profundidade da preparação do chanfro e à garganta efetiva,

são indicados à esquerda do símbolo de solda, conforme exemplos da figura 6.
Para juntas com chanfros em V ou em X, quando não houver indicação quanto
às dimensões, significa que a solda deve ser executada com penetração total.

309
Figura 6 - Exemplos de indicações de garganta efetiva.
A garganta efetiva é indicada entre parêntesis, que no caso dos exemplos da

figura 7, situa-se entre as dimensões da profundidade do chanfro e o símbolo
de solda.
Figura 7 - Exemplos de indicações de garganta efetiva e da profundidade de preparação do

chanfro.

310
Símbolos de soldas descontínuas, que são utilizadas com certa freqüência em

juntas de ângulo em T podem ser encontrados na figura 8. Como se vê nas
figuras 8B e 8C, é obrigatório contar as dimensões da solda em ambos os
lados da linha de referência, mesmo que as dimensões sejam iguais.
Figura 8 - Exemplos de símbolos de soldagem descontínua.

311
Existem ainda símbolos suplementares, que são usados nos símbolos de

soldagem (ver figura 9).
Figura 9 - Símbolos suplementares.
Há ainda uma grande variedade de símbolos e notações relativos a processos

de soldagem, pouco usuais na indústria do petróleo, razão pela qual serão aqui
omitidos. Estes, podem ser encontrados na norma AWS A3.0, quando
necessários.
Apresentamos no Anexo um resumo dos símbolos de soldagem.
A seguir, mais alguns exemplos serão mostrados com explicação suscinta para
melhor compreensão do assunto (ver figuras 10 a 18).
Figura 10 - Dimensões do reforço da raiz.

312
Figura 11 -Solda em todo o contorno do membro 1
Figura 12 - Solda em vários planos, executada em toda a periferia de contato dos membros 1
e 2.
Figura 13 - Solda em todo o contorno do membro 1 cuja extremidade foi usinada em forma de
cone. Notar a indicação D/2 e os símbolos combinados, o primeiro relativo à solda em chanfro,
complementada com uma solda em ângulo.

313
Figura 14 - Soldas executadas pelos dois lados.

Por coincidência, os símbolos combinados da figura B, possuem disposição
idêntica à da solda.
Figura 15- Junta de ângulo em L, solda em chanfro K, combinada com solda em ângulo. Solda
a ser executada no campo.
Figura 16 - Junta de ângulo em T, soldas em ângulo.

Notar que a pernas das soldas estão indicadas ao lado do símbolo. A abertura
da raiz não é indicada, pois, trata-se de uma solda em ângulo onde se
pressupõe não existir abertura de raiz.
A penetração da raiz da solda em ângulo está indicada entre parêntesis.

314
QUEBRA A SETA
Figura 17 -Junta de Topo, chanfro em V e em U.

Nestes casos, o símbolo pode possuir mais outra linha de preferência, sendo
que a mais próxima da seta, indica a primeira operação a executar. Após
conclusão das operações do lado da seta, iniciar as operações do outro lado
com a goivagem.

315
2.12- INTRODUÇÃO A OUTROS PROCESSOS
As diferentes necessidades da indústria em geral foram supridas ao longo dos

anos por soluções que visam cada vez mais alta produtividade com menor
custo ou então melhor custo/benefício.
A soldagem, como sendo importante processo de fabricação também foi

atendida com soluções das mais diversas, que acabaram gerando diferentes
processos de soldagem, além daqueles já estudados.
A seguir, serão abordados alguns destes processos que também possuem

aplicação significativa na indústria.

316
2.12.1- Soldagem por resistência elétrica e soldagem por pontos:
11 Ligação
Ligação
dada rede;
Rede
2 Fonte de corrente;
2 Fonte de corrente
3 Pressão do
3 Pressão dos eletrodos
eletrodo;
44 Eletrodo
Eletrodo
de de cobre;
cobre
55 Metal
Metal
Peça de base;
de base
6 Solda.
6 Solda
Temperatura
Resistência Elétrica

317
Equipamento utilizado, preferencialmente, para soldagem na produção em

série.
MATERIAIS
Aços não ligados, de baixa, média e alta liga, alumínio e suas ligas.
Cerca de 0,5 mm até 3,00 mm para cada uma das chapas.
A soldagem por resistência (Resistance Welding, RW) compreende um grupo

de processos de soldagem nos quais o calor necessário à formação da junta
soldada é obtido pela resistência a passagem da corrente elétrica através das
peças sendo soldadas. O aquecimento da região da junta pela passagem da
corrente elétrica, abaixa a resistência mecânica do material, permitindo, através
da aplicação de pressão, a deformação localizada e, assim, a soldagem por
deformação da junta. Em alguns casos, ocorre uma fusão localizada na região
da junta. Assim, esse processo de soldagem pode ocorrer a formação da solda
tanto por fusão como por deformação. Contudo, por razões puramente
didáticas, a soldagem RW será considerada como um processo de soldagem
por deformação.
Existem quatro processos principais de soldagem por resistência: (a) soldagem

por ponto (Resistance Spot Welding, RSW), (b) soldagem de projeção
(Resistance Projection Welding, RPW), (c) soldagem por costura (Resistance
Seam Welding) e (d) soldagem de topo por resistência (Upset Welding, UW),
figura 1.

318
Figura 1- Processos de soldagem por resistência:

(a) Soldagem por ponto (RSW)
(b) Soldagem por costura (RSEW)
(c) Soldagem por projeção (RPW)
(d) Soldagem de topo (UW).
I – Corrente de soldagem, setas escuras - Pressão.

319
2.12.2- Soldagem a plasma com eletrodo de tungstênio
11 Ligação da Rede
Ligação na rede;
2 2 FonteFonte
de corrente
de corrente;
33 Cabo Cabo de solda

de Solda (tocha);
(porta-eletrodo)
4 Cabo de solda (metal de base);
4 Cabo de solda (peça)
5 Garra ou grampo terra;
5 Garra para cabo-obra
6 Garrafa metálica para gás de proteção
6 Garrafa metálica para gás de proteção
com reguladorde
com reguladores depressão
pressão e emedidor
reguladores de
de vazão; vazão do gás
7 7 Garrafa metálica
Garrafa para
metálica gás
para gásde
de proteção
plasma
com reguladores de pressão e
reguladores de vazão
com regulador do gás
de pressão e medidor
8 Mangueira do gás de proteção
de vazão;
9 8 Mangueira do gás
Mangueira do de
do gás plasma
proteção
109 TochaMangueira do gás de plasma;

10 Tocha;
11 Vareta de solda
11 Metal de adição;
12 Peça
12 Metal de base;
Metal de base
1313 Eletrodo de tungstênio
Eletrodo de tungstênio;
1414 Gás de
Gás de proteção;
proteção
1515 Gás de
Gás de plasma;
Plasma
16 Zona fundida;
16 Zona fundida
17 Arco de plasma (arco elétrico);
17 Arco de plasma (arco elétrico)

320
CAMPOS DE APLICAÇÃO
Soldagem em todas as posições.
MATERIAIS
Aços não ligados, de baixa, média e alta liga.
ESPESSURA DO MATERIAL:
Microssoldagem a plasma 0,01mm até 3,00mm.
Macrossoldagem a plasma acima de 3,00mm.

321
2.12.3- Soldagem a Plasma
A soldagem a plasma (PAW – Plasma Are Welding) é um processo que utiliza

o arco operando em condições especiais que atua como uma fonte
extremamente estável de calor que permite a soldagem da maioria dos metais
com espessuras de 0,02 a 6mm. Esta fonte especial de calor garante maior
concentração de energia, maior estabilidade e maior capacidade de penetração
do que os processos TIG, ELET. REV. e MIG-MAG. Esse processo é baseado
no processo TIG, apresentando, como diferença fundamental, a utilização de
um bocal extra (bocal constritor) que causa a concentração (constrição) do arco
elétrico. A figura 2 ilustra o princípio de operação do processo.
Figura 2 – Processo Arco Plasma operando no modo “KEYHOLE”
Um pequeno fluxo de argônio passa através do bocal constritor para formar a

chama de plasma. A proteção do plasma e da poça de fusão é feita por um gás
(normalmente argônio ou hélio) fornecido pelo bocal externo. O arco de
soldagem é iniciado com o auxílio de um arco piloto de baixa corrente mantido
entre o eletrodo e o bocal. Quando a peça é parte do circuito elétrico de
soldagem, o processo é denominado de plasma “transferido”; quando a peça
não faz parte do circuito elétrico (o arco é mantido entre o eletrodo e o bocal)
tem-se plasma “não-transferido”. Este último permite ser aplicado em
materiais não condutores de eletricidade. No processo arco plasma, metal de
adição, quando utilizado, é fornecido de forma similar ao processo TIG.
Duas formas de operação são usadas na soldagem arco plasma, a operação

convencional (“melt-in”) e a operação em “keyhole”. A operação convencional é
normalmente usada na soldagem de juntas de pequena espessura (0,02 a
3mm) com correntes, em geral, inferiores a 100A. Para a soldagem das
menores espessuras, com correntes em cerca de 1A, o processo é comumente
denominado de soldagem “Microplasma”.

322
A operação de keyhole é caracterizada pela formação de um furo que

atravessa a poça de fusão. O metal líquido escoa em torno em torno deste furo
e solidifica a parte posterior da poça de fusão. Soldas obtidas com esta forma
de operação têm penetração total na espessura da junta e apresenta uma
elevada relação penetração/largura o que reduz problemas de distorção. Esta
forma de operação permite soldar, em um único passe, juntas de até 10mm, ou
mesmo mais.
A soldagem a plasma é aplicável à maioria dos metais e a muitos materiais não

metálicos. Entretanto, seu custo relativamente elevado e a maior complexidade
do processo (em comparação com TIG) limitam o seu uso principalmente para
aplicações críticas em indústrias de alta tecnologia (indústria aeronáutica e
aeroespacial, por exemplo) para as quais a utilização do processo é justificável.
Por outro lado equipamentos de plasma desenvolvidos para o corte de
materiais estão se tornando cada vez mais usados industrialmente (ver item
IV).

323
2.12.4- Soldagem a arco submerso
11 Ligação da Rede 13 13 Aspirador

Aspirador de fluxo;
de fluxo
Ligação na rede;
14 Arame;
2 2 FonteFonte de corrente;
de corrente de soldagem 14 Arame
15 Arco elétrico;
3 3 CaboCabo de solda
de Solda (arame);
(eletrodo) 15 Arco elétrico
16 Zona fundida no estado líquido;
4 Cabo de solda
4 Cabo de solda (peça) 16 Zona fundida
17 no estado
Zona fundida nolíquido
estado sólido;
(metal de base);
5 5 Carretel de arame
Bobina de arame; 17 Zona fundida no estado sólido
6 6 Alimentador
Alimentador
de aramede arame;
7 Bico de contato;
7 Tubo de contato
8 Garra ou grampo terra;
8 Garra para cabo-obra
9 Metal de base;
Metal de base
9 10Peça Fluxo não fundido
sobre o metal de base;
10 Fluxo não fundido sobre a peça
11 Escória líquida;
11 Escória líquida
12 Escória sólida;
12 Escória sólida

324
Soldagem de juntas de grande extensão, nas posições plana e horizontal em

ângulo e plana de topo, e revestimento.
MATERIAIS
Aços não ligados, de baixa, média e alta liga.
A partir de 5,0mm.

325
2.12.5- Processo de soldagem arco submerso
O processo de soldagem por arco submerso é um processo no qual o calor

para a soldagem é fornecido por um (ou alguns) arco(s) desenvolvido(s) entre
um(s) eletrodo(s) de arame sólido ou tubular e a peça. Como já está explícito
no nome, o arco ficará protegido por uma camada de fluxo granular fundido que
o protegerá, assim como o material fundido e a poça de fusão, da
contaminação atmosférica.
Como o arco elétrico fica completamente coberto pelo fluxo, este não é visível,
e a solda desenvolve-se sem faíscas, luminosidades ou respingos, que
caracterizam os demais processos de soldagem em que o arco é aberto.
O fluxo, na forma granular, para além das funções de proteção e limpeza do

arco e metal depositado, funciona como um isolante térmico, garantindo uma
excelente concentração de calor que irá caracterizar a alta penetração que
pode ser obtida com o processo.
Na soldagem por arco submerso, a corrente elétrica flui através do arco e na

poça de fusão, que consiste em metal de solda e fluxo fundidos. O fluxo
fundido é, normalmente, condutivo (embora no estado sólido, a frio não o seja).
Em adição a sua função protetora, a cobertura de fluxo pode fortalecer
elementos desoxidantes, e em solda de aços-liga, pode conter elementos de
adição que modificariam a composição química do metal depositado.
Durante a soldagem, o calor produzido pelo arco elétrico funde uma parte do
fluxo, o material de adição (arame) e o metal de base, formando a poça de
fusão.
A zona de soldagem fica sempre protegida pelo fluxo escorificante, parte

fundida e uma cobertura de fluxo não fundido. O eletrodo permanece a uma
pequena distância acima da poça de fusão e o arco elétrico se desenvolve
nesta posição. Com o deslocamento do eletrodo ao longo da junta, o fluxo
fundido sobrenada e se separa do metal de solda líquido, na forma de escória.
O metal de solda que tem ponto de fusão mais elevado do que a escória se
solidifica enquanto a escória permanece fundida por mais algum tempo. A
escória também protege o metal de solda recém-solidificado, pois este é ainda,
devido a sua alta temperatura, muito reativo com o Nitrogênio e o Oxigênio da

326
atmosfera tendo a facilidade de formar óxidos e nitretos que alterariam as

propriedades das juntas soldadas.
Com o resfriamento posterior, remove-se o fluxo não fundido (que pode ser
reaproveitado) através de aspiração mecânica ou métodos manuais, e a
escória, relativamente espessa de aspecto vítreo e compacto e que em geral
se destaca com facilidade.
O fluxo é distribuído por gravidade. Fica separado do arco elétrico, ligeiramente

a frente deste ou concentricamente ao eletrodo. Esta independência do par
fluxo-eletrodo é uma outra característica do processo que o difere dos
processos eletrodo revestido, MIG-MAG e arame tubular. No arco submerso,
esta separação permitirá que se utilize diferente composição fluxo-arame,
podendo com isto selecionar combinações que atendam especificamente um
dado tipo de junta em especial.
O processo pode ser semi-automático com a pistola sendo manipulada pelo

operador. Esta, porém, não é a maneira que o processo oferece a maior
produtividade. Esta é conseguida com o cabeçote de soldagem sendo
arrastado por um dispositivo de modo a automatizar o processo.
Outra característica do processo de soldagem por arco submerso está em seu

rendimento, pois, praticamente, pode-se dizer que não há perdas de material
por projeções (respingos). Possibilita também o uso de elevadas correntes de
soldagem (até 4000 A), o que, aliado as altas densidades de corrente (60 a 100
A/mm2), oferecerá ao processo alta taxa de deposição, muitas vezes não
encontradas em outros processos de soldagem. Estas características tornam o
processo de soldagem por arco submerso um processo econômico e rápido em
soldagem de produção. Em média, se gasta com este processo cerca de 1/3 do
tempo necessário para fazer o mesmo trabalho com eletrodos revestidos.
As soldas realizadas apresentam boa tenacidade e boa resistência ao impacto,

além de excelente uniformidade e acabamento dos cordões de solda. Através
de um perfeito ajustamento de fluxo, arame e parâmetros de soldagem,
conseguem-se propriedades mecânicas iguais ou melhores que o metal de
base.
A maior limitação deste processo de soldagem é o fato que não permite a

soldagem em posições que não sejam a plana ou a horizontal. Ainda assim, a
soldagem na posição horizontal só é possível com a utilização de retentores de

327
fluxo de soldagem. Na soldagem circunferencial pode-se recorrer a

sustentadores de fluxo como o que é apresentado na figura abaixo.
Arame-eletrodo
Sistema de
tracionamento
do arame
Reservatório
de fluxo
Conexão
Camada de
fluxo
Tubo p/ escoamento
do fluxo
Suporte flexivel
Peça de
trabalho
Exemplo de recurso para sustentação de fluxo.

328
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ALVARENGA,A.,P., Processos de Trefilação, Departamento de Mecânica e Energia

Processos de Fabricação IV, Universidade Estadual do Estado do Rio de Janeiro –
UERJ – 2005.
BENAZZI,I.,J., Tecnologia de Estampagem, Faculdade de Tecnologia de Sorocaba –
2010.
Chiaverini, V. Tecnologia mecânica: estrutura e propriedades das ligas metálicas.
São Paulo: Makron Books do Brasil Editora Ltda. 2a. ed., v. 1, 2, 3, 1994.
DEUTSCHER VERBAND FÜR SCHWEIBTECHNIK e. V. DÜSSELDORF, 3

Auflage, 1984. ISBN – Nummer 3871557501. Lichtbogen-Hand-Schwiben
MODENESI, Paulo J.; MARQUES, Paulo Villani. UFMG – Departamento de

Engenharia Metalúrgica. Processos de soldagem. Belo Horizonte, Novembro
de 2000
MARCONDER, Paulo. Manufatura de chapas metálicas - Dobramento.

UniversidadeFederal do Paraná. Curitiba, Paraná.
NOHEL,M.,SARAIVA,D.,ALMEIDA,D., Processo de Usinagem por Eletroerosão,

PUCRS – 2010.
ROBERTO, C.,L., Processo e Fabricação I, Engenharia Industrial Mecânica –

Universidade do vale do Itajaí – 2001.
Setor de Documentação Bibliográfica do CETEC DE SOLDA ORLANDO

BARBOSA
SOUSA,S.,A.,. Ensaios mecânicos de materiais metálicos - Fundamentos teóricos

e práticos. São Paulo, Editora Edgard Blücher Ltda., 5 ed.,1982.
TAVARES,A.,JOSÉ,D.,L., Dobramento, Processos de fabricação, UNIVILLE – 2012.
VERRAN,G.,O., Fundição, Processo de fabricação, Departamento de Engenharia

Mecânica – 2007.

329
CLAYTON MOTTA
O autor organizador dos assuntos, Processos de Fabricação e controle é
graduado em Engenharia Mecânica (2010) pela Universidade Luterana do Brasil
- Ulbra e Mestrando em Processos de Fabricação pela UFRGS. É docente das
disciplinas de Processos de Fabricação mecânica, Tecnologia dos Materiais I,
Tecnologias de Usinagem, Sistemas pneumáticos e hidráulicos, Eletricidade
básica, Produção Mecânica e Gestão da Qualidade. Atualmente é docente no
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial (SENAI) e também é Engenheiro
consultor de Projetos e Processos.
clayton.motta@yahoo.com.br
EDNEI DE BEM
O organizador da apostila Processo de Fabricação e controle é graduado em
Pedagogia (2011) pela Universidade Luterana do Brasil - Ulbra e Pós graduado
a nível de especialização em Psicopedagogia Institucional pela Universidade da
cidade de São Paulo – UNICID e Pós Graduando em nível de especialização
em Engenharia de Produção pela UNINTER. É docente das disciplinas de
Processos de Fabricação mecânica (Retifica e Eletroersão e outros processos),
Tecnologia dos Materiais I, Métodos e Processos, Sistemas pneumáticos e
hidráulicos. Atualmente é docente no Serviço Nacional de Aprendizagem
Industrial (SENAI) e também é micro empresário do ramo de usinagem.
ednei.bem@senairs.org.br
A adaptação do conteúdo de Fundamentos da soldagem foi desenvolvida pelo

Prof Luiz Carlos Silveira. O mesno é formado em Técnico em Eletromecânica
(1980) pela Escola Técnica Frederico Guilherme Schmidt e docência técnica
como mestre de soldagem da entidade GTZ da Alemanha. É docente das
disciplinas de Processos de Fabricação mecânica, Fundamentos de soldagem,
Tecnologias de Usinagem, Atualmente é docente no Serviço Nacional de
Aprendizagem Industrial (SENAI) CETEMP.
luiz.carlos@senairs.org.br

APOSTILA Processos de Fabriccontrole-1

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

APOSTILA Processos de Fabriccontrole-1

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

2013

ESCOLA DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL

Clayton André Oliveira Motta

Luiz Carlos Silveira

ESCOLA DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL SENAI – PLÍNIO GILBERTO KROEFF

SENAI-RS – SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL

Conselheiros Representantes das Atividades Industriais - FIERGS

Ademar De Gasperi Arlindo Paludo

Representantes do Ministério da Educação

Representante do Ministério do Trabalho e Emprego

Representante dos Trabalhadores

Diretor Regional e Membro Nato do Conselho Regional do SENAI-RS

José Zortea – Diretor Regional

Carlos Heitor Zuanazzi – Diretor Administrativo e Financeiro

PROCESSO DE FABRICAÇÃO E CONTROLE

ESCOLA DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL SENAI – PLÍNIO GILBERTO KROEFF

1- INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO ................................... 8

PROCESSO DE FABRICAÇÃO E CONTROLE

ESCOLA DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL SENAI – PLÍNIO GILBERTO KROEFF

1.10.3- Eletroerosão a fio ................................................................................. 54

PROCESSO DE FABRICAÇÃO E CONTROLE

ESCOLA DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL SENAI – PLÍNIO GILBERTO KROEFF

2.1.12- Soldagem e corte em ambientes confinados ............................. 164

PROCESSO DE FABRICAÇÃO E CONTROLE

ESCOLA DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL SENAI – PLÍNIO GILBERTO KROEFF

2.6.2- Diferença entre soldagem de revestimento e soldagem por

PROCESSO DE FABRICAÇÃO E CONTROLE

ESCOLA DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL SENAI – PLÍNIO GILBERTO KROEFF

2.8.1- Soldagem a arco elétrico com eletrodo de tungstênio e proteção

PROCESSO DE FABRICAÇÃO E CONTROLE

ESCOLA DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL SENAI – PLÍNIO GILBERTO KROEFF

1- INTRODUÇÃO AOS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO

Já vimos no módulo I do curso técnico em mecânica, no componente de

PROCESSO DE FABRICAÇÃO E CONTROLE

ESCOLA DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL SENAI – PLÍNIO GILBERTO KROEFF

Já neste módulo II, vamos estudar alguns processos de usinagem como:

Primeiro iremos conhecer o processo de retificação que é feito numa máquina-

Tão logo estudarmos o processo de retificação, passaremos a estudar também

E por fim, será estudado o processo do brochamento ou brochagem que

1.1- MAS AFINAL O QUE É RETIFICAÇÃO?

A retificação é um processo de usinagem por abrasão que retifica a peça

Assim, a retificação tem por objetivo:

Dar à superfície da peça a exatidão de medidas que permita obter peças

Remover camadas finas de material endurecido por têmpera, cementação

Figura 1- Retifica Centerless

1.2- A MÁQUINA RETIFICADORA

PROCESSO DE FABRICAÇÃO E CONTROLE

ESCOLA DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL SENAI – PLÍNIO GILBERTO KROEFF

Normalmente os materiais precisam ser submetidos a tratamento térmico de

Quanto ao movimento, em geral as retificadoras podem ser manuais, semi-

1.2.1- Retificadora plana

Esta máquina é utilizada para retificar superfícies planas: paralelas,

Figura 2- máquina de retificar plano tangencial de eixo horizontal.

PROCESSO DE FABRICAÇÃO E CONTROLE

ESCOLA DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL SENAI – PLÍNIO GILBERTO KROEFF

Figura 3:máquina de retificar plano de topo de eixo vertical.

1.2.2- Retificadora cilindrica universal

Figura 4- retífica cilíndrica.

PROCESSO DE FABRICAÇÃO E CONTROLE

ESCOLA DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL SENAI – PLÍNIO GILBERTO KROEFF

Figura 5:Retifica cilíndrica com fixação na placa.

Figura 6:retífica cilíndrica com fixação entre pontos.

1.2.3- Retificadora sem centros (center less)

Figura 7- retificadora Center less.