PROGRAMA DE LUBRIFICAÇÃO CENTRADA NA

CONFIABILIDADE

1
Fabrício de Carvalho Oliveira

RESUMO
Este artigo tem como objetivo apresentar o desenvolvimento de um programa
formal de lubrificação que proporcione melhoria na confiabilidade e na redução
de custos operacionais. Na implantação deste programa, em relação as técnicas
e metodologias utilizadas, considerou-se vários elementos chave para alcançar
os resultados desejados dentro de uma planta, seja ela industrial ou comercial.
Os fatores a serem considerados, relacionados à lubrificação, podem ser
descritos de acordo com as etapas do ciclo de vida do lubrificante. Estes incluem,
entre outros: relatório detalhado das práticas de lubrificação, propostas de
melhorias e especificações técnicas, procedimentos detalhados de cada tarefa,
treinamento e capacitação, folders específicos de boas práticas, projeto
detalhado de melhorias a serem realizadas, método preditivo para
monitoramento e seleção dos testes e análises ideais, descontaminação dos
fluidos, investigação da causa raiz de problemas sistêmicos, projetos de
melhorias na área de armazenamento, ajustes para uma lubrificação assertiva
(lubrificação automática), plano detalhado de lubrificação com imputação para
um software especifico, identificação dos pontos de lubrificação e amostragem
do óleo, bem como uma revalidação dos sistemas de filtragem.

______________________
(1)
Engenheiro Mecânico com certificação internacional MLT I. Atua na área de consultoria em
lubrificação baseado em confiabilidade, identificando oportunidades de melhorias dentro de
vários setores industriais. Funcionário da empresa Comau do Brasil Ind. e Com Ltda.
1
1. INTRODUÇÃO

Um programa de lubrificação de máquinas deve fazer parte da confiabilidade e

de iniciativas de gerenciamento dos ativos. As implementações bem sucedidas
de lubrificação consideram vários fatores técnicos, organizacionais e humanos
relacionados a um projeto de lubrificação. Os serviços de consultoria visam
aumentar a confiabilidade da operação dos equipamentos produtivos, reduzir
falhas e otimizar os custos operacionais, por meio das melhores práticas.
2. GERENCIANDO MUDANÇAS EM UM PROGRAMA DE LUBRIFICAÇÃO

O diagnóstico realizado nas unidades, através de um gráfico radar, assegura que

as equipes da planta, desde a gerência aos técnicos de manutenção,
compreendam a condição atual e os benefícios e oportunidades da
implementação das boas práticas, como forma de aumentar a confiabilidade dos
equipamentos. A equipe de consultores verifica o programa atual da planta e
identifica através de um “overview” as condições e oportunidades de melhorias,
discutindo e analisando os processos e aspectos da execução da lubrificação.
Muitas falhas são causadas por práticas inadequadas na lubrificação. A
metodologia abrange todos os estágios como: armazenamento e manuseio,
especificação dos lubrificantes, aplicação, análise de óleo, controle de
contaminação, gestão e capacitação, padronização e saúde, segurança e meio
ambiente.

Figura 1 – Desenvolvimento de um Programa de Lubrificação Eficaz

2.2. Relatório Detalhado das Práticas de Lubrificação

Todas as questões apreciadas são classificadas e inseridas em 8 pilares que
contemplam as melhores práticas de lubrificação. As informações levantadas
são consolidadas em um “relatório” descritivo, estruturado para fornecer
informações relevantes das boas práticas e oportunidades de melhorias. Essa
avaliação contempla os tipos de equipamentos, suas semelhanças, controle de
contaminação, bem como possíveis falhas ou desvios que podem impactar todo
o processo. Todas os aspectos relevantes são detalhados através de um
questionário amplo e pontuados através de uma entrevista realizada com os
gestores de cada planta.
2
 Figura 2 – Diagnóstico da Situação Atual – Relatório Técnico

2.2. Propostas de Melhorias Detalhadas com Especificações Técnicas

Para cada um dos 8 pilares avaliados na auditoria realizada, tem-se uma visão
da planta, que serve como linha de base para o processo de melhoria. Com base
nas lacunas identificadas na avaliação de referência, propostas são realizadas
através de recomendações específicas de cada área avaliada. Essas
recomendações incluem modificações nas instalações (sala de lubrificação),
equipamentos, etc. Esta documentação serve como base de um projeto para
guiar os gestores na implementação das melhores práticas (controle de
contaminação, blindagem, especificação de filtros, pontos de amostragem) etc.
Antes que algo seja implantado, há a necessidade de realizar uma análise da
situação. Esta auditoria de lubrificação é realizada por um profissional
capacitado com conhecimentos específicos em lubrificação de máquinas e
análises de óleo. Desta forma, os gestores terão visibilidade na excelência do
site e poderão com assertividade implantar as melhorias de forma eficaz.

Figura 3 – Proposta de Melhorias – Especificação Técnica de Produtos e Acessórios

3
2.3. Construindo Procedimentos de Lubrificação Efetivos
Os procedimentos ou instruções de trabalho são essenciais para uma execução
adequada da tarefa e do processo de confiabilidade. Quando efetivamente
implantados irão minimizar as quebras, melhorar o desempenho operacional e
produzir uma operação segura e lucrativa. Um especialista em lubrificação
analisa os fluxos de trabalho e práticas de lubrificação atuais discutindo
melhorias e modificações que podem ser implantadas. Como a maioria das
outras funções de manutenção, um procedimento é um documento vivo.
Este serve como um guia para cada tarefa de lubrificação. Usando esses
procedimentos os técnicos podem compreender de forma rápida e eficiente
como cada tarefa deve ser realizada e expandir seus conhecimentos. Dentro
dessa estratégia, garante-se que as máquinas continuem fazendo o que seus
gestores esperam que elas façam no seu atual contexto operacional, adotando
um gerenciamento de lubrificação centrado em confiabilidade (RCM).

Figura 4 – Instruções de Trabalho Detalhadas

2.4. Implantando um Plano de Treinamento em Lubrificação

O curso de lubrificação fornece uma base dos lubrificantes industriais,
lubrificação de máquinas, controle de contaminação e amostragem de óleo. O
treinamento é projetado para impactar o desempenho dos técnicos na utilização
dos fundamentos necessários, utilizando conceitos e exemplos práticos para
maximizar a aprendizagem dos colaboradores. Fornecendo um conjunto de
habilidades para aplicação das melhores práticas de lubrificação, os alunos
treinados aprendem métodos para selecionar, armazenar, filtrar e testar os
lubrificantes, de modo a aumentar a disponibilidade e confiabilidade dos ativos
da planta.
4
Para ser eficaz, o programa de treinamento deve ser aplicado em conjunto com
outros recursos já citados, permitindo que os colaboradores absorvam esse novo
conhecimento e introduzam novos comportamentos no seu trabalho diário. Tais
recursos devem incluir ferramentas que tornam o trabalho mais produtivo, como
novas tecnologias (recipientes herméticos, carro de filtragem, kit/maleta de
análise de óleo, dispositivos de amostragem e etc). Durante esta fase, as ideias
que foram disseminadas no treinamento tomam forma e a transformação cultural
começa a despontar.

Figura 5 – Treinamento de Lubrificação

2.5. Gerenciando, motivando e mantendo o pessoal qualificado

Antes do início da jornada de trabalho, se faz necessário um diálogo com a
equipe em assuntos ligados a lubrificação. Temas referentes às tarefas do
ambiente de trabalho devem ser utilizados em forma de “folder”, de modo a
instruir os colaboradores nas suas tarefas diárias. É importante ter um plano de
gerenciamento que inclua tais procedimentos, padrões e diretrizes de alguns
fundamentos das melhores práticas de lubrificação. O objetivo é que os
colaboradores tomem ciência de todos os riscos que envolvam as atividades que
possam impactar, significativamente, a confiabilidade de operação das máquinas.

5
“A disseminação do conhecimento de lubrificação através do “DDS” é o melhor caminho para mudança

Figura 6 – “Folder” para Tarefas de Lubrificação

2.6. Implementação das melhorias por etapas através de um projeto

Um outro aspecto que auxilia os gestores da planta, consiste na realização de
um cronograma detalhado das implantações de melhorias, dos treinamentos e
adoção das boas práticas de lubrificação. A utilização das técnicas de
planejamento, organização e controle, fornecidas pela equipe de engenharia,
proporciona um aumento da vida útil dos equipamentos, com diminuição de
gastos com peças e aumento do tempo médio entre as falhas (MTBF).
O primeiro passo é fazer um levantamento de todos os equipamentos, histórico
de troca de peças e atividades a serem executadas. Isso ajuda a definir as
atividades que serão executadas no processo de melhoria. Esta forma de
representação gráfica das atividades do projeto permite avaliar os seus custos,
resultantes do consumo de recursos necessários à conclusão de cada uma de
suas tarefas.

Figura 7 – Cronograma de Projetos de Lubrificação

6
2.7. Método preditivo através da análise de óleo
Os lubrificantes utilizados nos equipamentos são indicadores do estado geral de
funcionamento das máquinas, e alguns problemas podem ser detectados
através da análise do lubrificante (contaminação, desgaste etc). Um programa
bem estruturado pode analisar com precisão as necessidades da lubrificação,
com recomendações e limites técnicos que ajudam a aumentar a confiabilidade
operacional, bem como prevenir possíveis falhas que possam impactar o
processo. Combinando os testes mais adequados para cada aplicação
específica, o monitoramento realizado nos equipamentos, ao longo do tempo,
permite que os gestores antecipem eventuais problemas que possam causar
paradas inesperadas das máquinas. Tal serviço é de extrema importância dentro
de uma planta, visto que o intuito é promover o uso econômico dos lubrificantes,
otimizar o tempo entre cada troca, além de corrigir eventuais defeitos ou desvios
na operação dos equipamentos.

Figura 8 – Análise de Óleo – Método Preditivo

2.8. Seleção dos testes de análise de óleo para cada equipamento com
identificação dos pontos de amostragem
Um programa de análise de óleo baseado em condição é uma das melhores
estratégicas no campo da manutenção. Entretanto ter uma amostragem do óleo
adequada, é fundamental, para que o monitoramento seja eficaz. Diante do
exposto, desenhar a localização ideal para extrair amostras nos equipamentos
maximizará a densidade de dados obtidos em cada análise, como: critérios de
limpeza (NAS, ISO, SAE), depleção dos aditivos e a presença de partículas de
desgaste geradas pelas máquinas. Em conjunto, todos esses levantamentos,
procedimentos e dispositivos de amostragem devem ser considerados. Tais

7
dados são estruturados e fornecidos para o sucesso das práticas na execução
das análises.
Um programa bem elaborado e eficiente incorpora também a prática de rotular
os pontos de amostragem com etiquetas. Esses “tags” devem exibir as
informações necessárias para que o técnico em lubrificação possa amostrar de
maneira correta. Tais detalhes devem incluir nível de limpeza alvo, ID da
máquina, do lubrificante e etc.

Figura 9 – Especificação dos Pontos de Amostragem de Óleo

2.9. Descontaminação dos fluídos

O programa de gerenciamento da contaminação lida com a análise e a
otimização sob o ponto de vista da limpeza dos componentes, sistemas e fluidos
utilizados. Devido à importância dos equipamentos em termo de confiabilidade,
se faz necessário abastecer e manter o lubrificante em boas condições. Diante
do exposto, a execução da filtragem do óleo com nível (NAS) 1648 e (ISO) 4406
ou SAE AS 4059 deve ser realizada, a fim de não permitir que a dinâmica
operacional seja prejudicada.
Os óleos são muitas das vezes trocados por causa da crença de que está
contaminado ou inapropriado para uso. As únicas razões pelas quais o óleo deve
ser trocado são devidas às alterações nas suas propriedades físico-químicas e,
em particular, na oxidação, quando avançada . A fora isto, através de técnicas
adequadas de descontaminação, pode-se prolongar significativamente a
drenagem e enchimento, reposição ou troca, bem como reduzir os custos
associados à lubrificação com remoção de contaminantes (água, partículas) e
etc.

8
“A descontaminação e filtragem do óleo em uso com análise da contagem de partículas de acordo com
padrões NAS, ISO E SAE, se faz necessário para diminuir as falhas causadas pela contaminação”

Figura 10 – Filtragem de Óleo – Controle de Contaminação

2.10. Importância da análise de causa raíz

Existem várias metodologias que servem para lidar com diversas situações
dentro de uma planta industrial. Um estudo de causa raiz é o processo de
identificação sistêmico nos equipamentos, onde os engenheiros especialistas
em lubrificantes realizam uma avaliação detalhada da situação do local,
examinando os fatores tribológicos das máquinas envolvidas na operação. Com
base em suas análises e experiências em operações similares, estes
especialistas recomendam ações necessárias para cada operação (lubrificantes,
monitoramento, blindagem, materiais) e etc. Esta metodologia aplicada é
imprescindível para qualquer unidade que necessite eliminar a reincidência de
falhas.
Muitas vezes, as equipes de manutenção tratam apenas os sintomas do
problema, e quando um estudo deste tipo é executado, consegue-se entender a
razão da falha do equipamento e implementar ações proativas para que não
ocorram novamente, o que resulta em uma elevação drástica da disponibilidade
e confiabilidade dos ativos.

9
 Figura 11 – Análise de Causa Raíz

2.11. Projetos de Melhorias na área de armazenamento

Um programa de manutenção proativa eficaz requer um armazenamento e
manuseio adequado dos lubrificantes. Proteger seus lubrificantes e, em última
instância, o seu equipamento, dos efeitos nocivos da contaminação e da
degradação começa com um armazenamento racional e bem planejado.
Técnicas adequadas deve começar com uma concepção em “3D” das
instalações de todos os lubrificantes e ferramentas relacionadas à lubrificação
(carrinhos de filtragem, pistola de graxa, filtros e acessórios). Planejar e
organizar uma sala de lubrificação é um dos pontos cruciais para se manter a
boa qualidade e eficiência das atividades de lubrificação.

Figura 12 – Projetos Detalhados – Área de Armazenagem de Lubrificantes

10
2.12. Vantagens da lubrificação automática
Falhas em rolamentos são uma das principais causas de inatividade dos
equipamentos no ambiente industrial, onde, na maioria das vezes, estas falhas
são resultantes da lubrificação inadequada. Cenários como este incluem
contaminação por partículas, umidade, bem como quantidades inadequadas
aplicada ao rolamento e/ou sobrecarga. Realizar estas tarefas manualmente
pode ser um desafio devido ao grande número de pontos existente em uma
indústria. De modo a ter uma lubrificação precisa e de qualidade a ser entregue
24 horas por dia, se faz necessário em alguns casos adequar os pontos com um
lubrificador automático, oferecendo um controle mais preciso da quantidade do
lubrificante em relação às técnicas tradicionais manuais. Os benefícios incluem
menos tempo de inatividade, redução de horas laborais necessárias a tarefa de
lubrificação, bem como maior segurança do mecânico lubrificador.

“55% das falhas de rolamentos podem ser evitadas com lubrificador automático”

Figura 13 – Sistema de Lubrificação Automática

11
2.13. Plano de Lubrificação
O primeiro passo para a criação de um bom plano de lubrificação é uma auditoria
minuciosa nos equipamentos, manuais, desenhos, de modo a identificar as boas
práticas existentes e as oportunidades de melhoria. Nesta fase, consulta-se
arquivos fornecidos pela equipe de engenharia da unidade, confrontando as
especificações com a realidade na área e colhendo todas as informações dos
lubrificantes utilizados. No levantamento também são anotadas as
características gerais das máquinas, além de dados específicos como: tipo de
rolamento, rotação para operação, temperatura e posição de trabalho, ambiente
e etc. Para casos de inexistência de informação nos equipamentos ou mesmo,
no respectivo “data book”, são definidos pela equipe de engenharia o tipo de
lubrificante, quantidade e períodos de lubrificação. Soluções especializadas
como esta, trazem um aumento da eficiência de operação, bem como evitam
paradas inesperadas dos equipamentos.

Figura 14 – Plano de Lubrificação – Especificação Técnica

2.14. Revisão da Lista de Lubrificantes com Identificação dos Pontos

Outro aspecto importante em um sistema de lubrificação é a revisão da carta de
lubrificantes. Muitas indústrias possuem ferramentas e sistemas como planilhas
para gerenciar os lubrificantes na planta. No entanto, apesar de possuírem tais
documentos, os mesmos devem ser atualizados ao menos a cada 2 anos. Os
aspectos a serem avaliados incluem: seleção dos lubrificantes, periodicidade,
inspeções, pontos de lubrificação e sua identificação. Para ser eficaz, um
programa desse tipo deve ser entregue com outros recursos que permitirão aos
profissionais executarem de forma correta a lubrificação, minimizando o risco de
contaminação cruzada. A equipe de engenharia identifica os pontos com um
sistema de codificação personalizado, com uma combinação de letras, códigos
e cores que sinalizam as propriedades de cada produto a ser aplicado.

12
 Figura 15 – Carta de Lubrificação e Código de Identificação do Produto

2.15. Gerenciamento da Lubrificação – Lubrax System

A gestão da lubrificação é uma atividade complexa e quando gerenciada no
Excel ou em outras ferramentas similares é um risco para o processo. A falta de
otimização desse gerenciamento pode levar à parada de produção e
indisponibilidade do equipamento. Ter um software especifico para tal controle
pode aumentar significativamente a produtividade dos funcionários, armazenar
atividades relacionadas à lubrificação, com indicadores específicos, bem como
reduzir os custos associados ao tempo de inatividade por falha no processo. O
Lubrax System é um software desenvolvido pela BR que fornece ferramentas e
funções intuitivas sobre a gestão dos serviços, anormalidades, produtos, de
modo a aumentar a segurança e confiabilidade de execução da lubrificação. Com
essa ferramenta os engenheiros de confiabilidade da planta podem visualizar
rapidamente os detalhes e históricos de qualquer ponto de lubrificação, sendo
alertados, inclusive, de quaisquer problemas identificados pelos profissionais
executantes nas atividades correspondentes de cada tarefa.

Figura 16 – “Software” para Gerenciamento de Lubrificação – Lubrax System

13
2.16. Gestão de Filtros
Ao selecionar se um elemento filtrante para um equipamento, é importante
primeiro ter em mente algumas questões básicas como: onde o filtro será
utilizado (respiro, pressão, retorno), qual o nível de limpeza (NAS, ISO, SAE)
necessário para o equipamento, bem como que tipo de óleo que será filtrado
(viscosidade, propriedades físico químicas) etc. Outra questão relevante ao
selecionar o filtro é o material que ele é composto. Isto não só tem um efeito
sobre a longetividade do elemento, mas também sobre a capacidade de retenção
de partículas. Destaca-se dois tipos comuns como o celulósico e sintético.
Assim como os lubrificantes, os filtros têm uma expectativa de vida útil. Os
engenheiros devem estar cientes de que existem certas condições do fluido que
podem influenciar o desempenho do elemento. Contudo, o que mais se vê na
área são filtros utilizados em máquinas e veículos que não possuem “vacuômetro”
para alertar os técnicos sobre a hora de realizar a troca. Ter a consciência que
os filtros selecionados e monitorados de maneira correta podem prolongar a vida
útil do óleo e das máquinas é essencial para alcançar um bom programa de
confiabilidade.

Figura 17 – Blindagem de Equipamentos – Especificação Técnica

3. PROJETOS DESENVOLVIDOS

A partir da metodologia proposta, destacam-se abaixo algumas melhorias

realizadas em conformidade com as boas práticas envolvidas no processo de
desenvolvimento da lubrificação (RCM).

3.1. Plano de Lubrificação – GE Oil & Gas

Uma vez que a avaliação inicial tenha sido realizada, com informações obtidas
no levantamento e classificações dos equipamentos, realizou-se uma carta de
lubrificação. Tal tabela, permitiu-se selecionar o lubrificante, volume, frequência
e etc. Avaliou-se o nível de desempenho e seus requisitos para cada tipo de
componente que compõem os ativos. Neste processo, os critérios a serem
melhorados foram selecionados pelas análises ou de experiências já obtidas.
Segue abaixo na figura 18 a carta de lubrificação da GE.
14
 Figura 18 – Carta de Lubrificação – GE Oil & Gas

3.2. Gestão a Vista - GE Oil & Gas

Utilizando-se ferramentas para aumentar a confiabilidade na execução dos
serviços de lubrificação, estratégias simples e eficaz estão sendo implantadas,
em todo o processo, pela equipe de engenharia. Muitas máquinas possuem
pontos ocultos, níveis de óleos inexistentes, o que torna complicado para o
lubrificador/mecânico identifica-los. Estas mudanças se fizeram necessárias
para reduzir perdas, erros (contaminação cruzada), detectar efeitos da
deterioração, bem como manter as máquinas em boas condições. Tais
ferramentas de gestão visual são geradas e fixadas nas máquinas, e todos os
envolvidos são treinados para melhorar suas habilidades e conhecimentos na
lubrificação.

Figura 19 – Gestão a Vista – GE Oil & Gas

15
3.3. Incorporação de novas tecnologias
Através do diagnóstico inicial que fornece recomendações necessárias para as
áreas avaliadas, a unidade da Vale (CPBS) realizou melhorias e mudanças
sugeridas do relatório, implantando um sistema de lubrificação automático para
o rolamento de giro do “Carregador de Navio”. A organização vem trabalhando
nessas áreas de oportunidade para converter recomendações em um plano de
ação e estabelecer as mudanças necessárias para confiabilidade dos
equipamentos. Esta consultoria de acompanhamento que identifica
oportunidades e desvios, potencializa evolução do programa de lubrificação.

Figura 20 – Sistema de Giro – Carregador de Navio (VALE)

16
 As adaptações da sala de lubrificação, confecção dos dispositivos idealizados
(adaptador) e a compra de filtros recomendados são algumas das modificações
que a unidade da Transpetro (TECAM) vem realizando em sua planta. Melhorias
como esta, irão impactar significativamente no MTBF dos ativos. Um programa
como este, inclui ações proativas, que avalie o equipamento de forma sistêmica
e que selecione os dispositivos e filtros de maneira assertiva para o controle de
contaminação.

PROPOSTA DE MELHORIAS MELHORIAS SENDO IMPLANTADAS

PROPOSTA DE MELHORIAS MELHORIAS SENDO IMPLANTADAS

Figura 21 – Melhorias Realizadas na Transpetro (TECAM) – Bombas e Motores

17
PROPOSTA DE MELHORIAS MELHORIAS SENDO IMPLANTADAS

PROPOSTA DE MELHORIAS MELHORIAS SENDO IMPLANTADAS

Figura 22 – Melhorias Realizadas na Transpetro (TECAM) – Bombas Principais

18
3.4. Análise de causa raíz – FCC
O presente estudo baseou-se nas principais metodologias e técnicas aplicadas
pela equipe de engenharia na causa raiz da falha que ocorreu em um motor
elétrico do compressor de ar de instrumento que se encontra na unidade FCC
(Fábrica Carioca de Catalisadores). Utilizou-se como ferramenta, o digrama de
causa e efeito (Ishikawa), método adotado por apresentar uma melhor
visualização para o estudo de caso. Baseado nos resultados apresentados após
a publicação, buscou-se pontos de melhorias e soluções as quais foram
apresentadas em um relatório técnico aos gestores. Abaixo na figura 23 seguem
algumas evidências.

Figura 23 – Análise de Falha – Motor Elétrico

4. CONCLUSÃO

Com as indústrias exigindo altos níveis de confiabilidade ao menor custo possível,

o programa apresentado fornece uma visão geral de lubrificação racional das
máquinas. Os métodos apresentados neste artigo direcionam os gestores de
manutenção na avaliação e melhoria da confiabilidade dos seus ativos. A
excelência na lubrificação é “ativo” de alto valor, que começa com a filosofia de
manutenção proativa. Técnicas consagradas, combinadas adequadamente,
como as apresentadas, são elementos chave para a obtenção de um programa
de lubrificação eficaz e econômico.

19
5. REFERÊNCIAS

https://www.fluidlife.com/2016/01/29/can-you-delegate-lubrication-reliability/
https://www.aec.es/c/document_library/get_file?p_l_id=1199250&folderId=1255
197&name=DLFE-12718.pdf
http://applitechgnosis.com/wp-
content/uploads/2012/02/Techgnosis_Art%C3%ADculo-RCT.pdf
https://www.terotecnic.com/mantenimiento-predictivo/tribologia.html
https://www.machinerylubrication.com/Read/30164/reliability-lubrication-
program
http://www.uesystems.com/news/the-100-failure-modes-of-lubrication-and-
lubrication-programs-pt-1
Ronald P. Carreteiro; Pedro Nelson A. Belmiro - Lubrificantes & Lubrificação
Industrial

20