FERRAMENTAS DA QUAL IDA DE IDA

MÉDIA
CARRO MENSAL
(km/l)

verde
11,75

amarelo

10,00

vermelho
6,50

100%

20%
O QUE SÃO AS FERRAMENTAS DA
QUALIDADE?
• São técnicas que utilizamos com a finalidade de
definir, analisar e propor soluções para os
problemas que interferem no bom desempenho dos
processos de trabalho.
O USO DAS FERRAMENTAS
É DIFÍCIL?

• Não é difícil, porém devemos tomar cuidado

na hora de escolher a ferramenta adequada para
estudar um determinado problema.
MÁQUINA MODA
MATÉRIA
MÉDIA
CARRO MENSAL
(km/l)
PRIMA

verde

11,75

amarelo
PROBLEMA
10,00

vermelho

6,50 MEIO
AMBIENTE MÃO-DE-
OBRA MÉTODO
Ferramentas da Qualidade 1° Parte

ESTRATIFICAÇÃO

FOLHA DE VERIFICAÇÃO

HISTOGRAMA

GRÁFICO DE PARETO
Ferramentas da Qualidade 2° Parte

ISHIKAWA – CAUSA EFEITO

CARTA DE CONTROLE

DIAGRAMA DE CORRELAÇÃO
ESTRATIFICAÇÃO

PARA QUE
FERRAMENTA FORMA O QUE É
SERVE

MANEIRAS MELHOR
2. ESTRATIFICAÇÃO DE AGRUPAR AVALIAÇÃO
DADOS DO PROBLEMA
 HORA DE SAÍDA (FINAL DE EXPEDIENTE)

Linha de Linha de Linha de Linha de

Foi solicitado ao pessoal do RH um

Funcionário

A
Produção 1

17:02
Produção 2

17:31
Produção 3

17:45
Produção 4

17:42

levantamento com as marcações de

B 17:20 17:30 17:01 17:30

horas de saída dos vários funcionários

C 17:55 17:35 17:29 17:39

de cada linha de produção existente na

D 17:33 17:22 17:42 17:17

E 17:59 17:05 17:15 17:32

empresa
FOLHA DE VERIFICAÇÃO

CARRO MÉDIA
MENSAL

PLANILHA
(km/l)

FACILITAR A
verde

1. FOLHA DE
11,75

PARA
COLETA DE
amarelo

VERIFICAÇÃO
10,00

COLETA DE
DADOS
vermelho

6,50

DADOS
2. Folha de Verificação

Objetivos da Folha de verificação:

 Facilitar coleta de dados.
 Organizar dados para estratificação.
 Avaliação dos Itens de Controle.

 Avaliação dos Itens de Verificação.

 Classificação dos dados.

 Localização de defeitos.
 Identificação da relação causa / efeito
Folha de Verificação
Elaboração da Folha de Verificação
 Definir o objetivo da coleta de dados e o tipo da F. V.

 Incluir campo para o registro de:

 Nomes e códigos das áreas.

 Produtos e pessoas responsáveis.

 Folha auto-explicativa.

 Conscientização para a coleta.

 Executar um pré-teste.
 FOLHA DE VERIFICAÇÃO

OBJETIVOS

 FACILITAR A COLETA
 EXPLICITAR ORIGEM

 QUEM

 QUANDO

 ONDE

 COMO
Exemplo de Folha de
Verificação para o desvio
de medidas em uma peça.
Observe que o operador
assinala apenas os desvios
em relação ao ideal
Exemplo de Folha de
Verificação para a
classificação de um produto
defeituoso: está
diretamente relacionado a
um dos procedimentos
exigidos pela NBR ISO 9001:
2000
Histograma
Qtde de Funiconários

Horário de Saída
Histograma

PARA QUE
FERRAMENTA FORMA O QUE É
SERVE

DISTRIBUIÇÃO VERIFICAR O
DA PROCESSO
3. HISTOGRAMA FREQÜÊNCIA EM RELAÇÃO
DE UMA A
POPULAÇÃO ESPECIFICAÇÃO
PARA QUE USAR O HISTOGRAMA?

• Resumir dados de um
processo do qual se
coletaram dados durante um
certo tempo, e apresentara
graficamente a sua
distribuição de frequência em
forma de barras.
QUAIS SÃO OS RESULTADOS?

• Exibe uma grande quantidade de dados

difíceis de interpretar em forma de tabelas
• Mostra a frequência realtiva da ocorrência de
vários valores de dados.
• Revela tendência central, variações e forma
dos dados
• Ilustra rapidamente a distribuição subjacente
dos dados
QUAIS SÃO OS RESULTADOS?

• Fornece informações úteis para predizer

o futuro desempenhado do processo
• Ajuda a indicar se houver uma mudança
no processo
• Ajuda a respondrer a pergunta: “O
processo é capaz de satisfazer os
requisistos dos meus clientes?”
COMO FAZER UM HISTOGRAMA?

1. Decida a medida do processo.

• Os dados devem ser dados contínuos, ou
seja, medidos em uma escala contínua. Por
exemplo: temperatura, tempo, dimensões,
peso e velocidade.
COLETA DE DADOS
• Coletar ao menos 50 a 100 pontos de dados, se
quiser procurar padrões e calcular medidas de
tendência central(média),
distribuição(variação) e formato. Pode-se
também considerar coletar dados durante um
período específico de tempo: hora, turno, dia
………
• Usar dados históricos para localizar padrões, ou
use-os como uma medida de linha de base de
desmpenho anterior
PREPARAR UMA TABELA DE FREQUÊNCIA
DOS DADOS
99 93 102 94 101 96 99 101 98
98 98 101 99 97 98 99 100 96
97 94 96 100 98 99 101 104 100
102 101 98 101 103 100 102 98 107
99 107 93 103 99 98 103 95 99
93 102 92 99 97 99 98 95 94
90 95 97 97 98 98 93 96 97
100 97 94 98 94 96 100 103 98
95 97 106 95 101 100 98 101 96
96 94 101 95 101 102 98 95 93
103 96 97 97 101 98 97 100 100
95 95 98 99 92 100 100 97 97
99 104 93 93 102 97 97 97 107
99 102 98 93 96 95 96 107 103
DETERMINAR A AMPLITUDE R PARA TODA
A AMOSTRA

Cálculo de Amplitude “R”

Rmax – Rmin = 107 – 90 = 17

PREPARAR UMA TABELA DE FREQUÊNCIA
DOS DADOS
99 93 102 94 101 96 99 101 98
98 98 101 99 97 98 99 100 96
97 94 96 100 98 99 101 104 100
102 101 98 101 103 100 102 98 107
99 107 93 103 99 98 103 95 99
93 102 92 99 97 99 98 95 94
90 95 97 97 98 98 93 96 97
100 97 94 98 94 96 100 103 98
95 97 106 95 101 100 98 101 96
96 94 101 95 101 102 98 95 93
103 96 97 97 101 98 97 100 100
95 95 98 99 92 100 100 97 97
99 104 93 93 102 97 97 97 107
99 102 98 93 96 95 96 107 103
DETERMINAR O NÚMERO DE INTERVÁLOS
DE CALSSE

• O intervalo “K”necessário pode ser

determionado por dois métodos.
• Método 1: Calcular a raiz quadrada do número
total de pontos anotados e o resultado
arredonda-se conforme anteriormente passado
para o numero inteiro mais próximo.

• K = √126 = 11,22 = 11 intervalos

Método II
Usar a tabela abaixo como guia para dividir a
sua amostra em um número razoável de classes.
Número de pontos de Número de classes (k)
dados
Menos de 50 5a7
De 51 a 100 6 a 10
De 101 a 250 7 a 12
Mais de 250 10 a 20
Em nosso exemplo, 126 pontos de dados seriam
divididos entre 7 e 12 intervalos de classes
DICAS
• Entre dois métodos são regras gerais comuns
para determinar os intervalos de classe. Em
ambos os métodos, considerar a possibilidade de
usar k=10 intervalos de classe, para facilitar o
cálculo “de cabeça”.
• O númeor de intervalos pode influenciar o
padrão da amostra. Muito poucos intervalos
produzirão um padrão alto e concentrado.
Intervalos muito numerosos produzirão um
padrão espalhado e plano
Montagem de
Histograma

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Determinar a amplitude da
classe “h”

• A fórmula para isso é

H= R = 17 = 1,7
K 10

2,0
Montagem de
Histograma

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

2
DETERMINAR OS LIMITES DE INTERVALO
OU PONTOS FINAIS DA CLASSE

• Usar a menor medida individual da amostra, ou

arredonde para o próximo número redondo
mais baixo apropriado. Este será o ponto final
mais baixo para o primeiro intervalo de classe.
Em nosso exemplo, seria, 90.
• Somar a amplitude da classe, H, ao ponto final
mais baixo. Tal resultado contruirá o ponto final
inferior para o intervalo seguinte.
 Em nosso exemplo

• 90 + H = 90 + 2 = 92
• Pontanto nosso primerio intervalo de
classe seria 90 e todos os valores até,
mas sem incluir, 92, ou seja, de 90 a 91,9.
O segundo intervalo seria de 92 até 94
sem incluir este valor é claro.
 Dica
Cada intervalo de classe dever ser mutuamente
exclusivo, ou seja, cada ponto de dados se encaixará
em um apenas um intervalo de classe.
 A seguir, some a amplitude da classe ao limite de
classe mais baixo, até que sejam obtidos os
intervalos de classe k, e/ ou a amplitude para todos
os números.
 Criar uma tabela de frequência com base nos
valores computados em nosso exemplo.
 Tabela de frequência

N de Limites Ponto FREQUÊNCIA Total

Classe Médio

1 90 - 91,9 91 I 1
2 92 – 93,9 93 IIII IIII I 9
3 94 – 95,9 95 IIII IIII IIII IIII 16
4 96 – 97,9 97 IIII IIII IIII IIII IIII IIII III 27
5 98 – 99,9 99 IIII IIII IIII IIII IIII IIII IIII III 31
6 100 – 101,9 101 IIII IIII IIII IIII IIII II 22
7 102 – 103,9 103 IIII IIII IIII 12
8 104 – 105,9 105 II 2
9 106 – 107,9 107 IIII I 5
10 108 – 109,9 109 0
 Alvo das
Especificações Traçar um histograma
LSE
98 94 98 99 92 102 103 100 89 96
95 95 94 99 104 103 100 94 98 94
99 98 99 94 94 99 99 97 93 97
92 94 92 97 97 94 92 99 99 99
95 97 95 99 99 99 95 92 92 92
105 99 105 92 92 92 105 93 95 93
94 92 94 93 93 95 100 92 105 99
94 93 97 92 99 105 94 95 94 92
97 103 99 93 92 92 97 105 97 95
99 102 92 103 95 93 99 92 99 105
92 101 93 102 105 103 92 93 92 95
93 110 99 89 96 102 93 103 93 93
DIAGRAMA DE PARETO

PARA QUE
FERRAMENTA FORMA O QUE É
SERVE

GRÁFICO DE
HIERARQUIZAR
4. PARETO BARRAS
PROBLEMAS
COM %
DIAGRAMA DE PARETO

Classificação e Priorização dos

Problemas
Estratificação do Problema
Principal

Priorização dos Projetos

Poucos Vitais x Muitos Triviais

Gráfico de Pareto

Etapas para a construção do gráfico

1. Definição do Problema.
2. Estratificação por categorias.
3. Estabelecer método para coleta de dados.
4. Colocar em ordem decrescente de ocorrência.
5. Elaborar planilha de dados:
• Categorias
• Quantidades (totais individuais).
• Percentagens individuais.
• Percentagens acumuladas.
6. Montar gráfico de Pareto.
Exemplo – Coleta de dados Gráfico de Pareto
Exemplo - Gráfico de Pareto
Gráfico de Pareto
Gráfico de Pareto para efeitos:
– Qualidade: % de defeitos; número de reclamações;
devoluções...
– Custo: perdas de produção; reparos na garantia;
manutenção...
– Entrega: atraso; quantidade e locais...
– Moral: reclamações trabalhistas; demissões; absenteísmo...

– Segurança: acidentes na produção e com usuários...

Gráfico de Pareto

Gráficos de Pareto para causas.

– Equipamento: desgaste; manutenção...
– Insumos: fornecedor; lotes; tipo...
– Informações do Processo ou Medidas
– Condições ambientais
– Pessoas: idade; treinamento; saúde...
– Métodos e procedimentos: informação; clareza nas
instruções...
Gráfico de Pareto

• Gráfico de Pareto para custos:

– Aplicação em casos cuja baixa ocorrência está ligada à

altos custos e alta ocorrência à baixos custos.

– Custo x Benefício.

• Categoria “Outros”

– O gráfico de Pareto pode ser aplicado a diversas outras

categorias que a empresa julgar necessária.
Gráfico de Pareto

Estratificação de Gráficos

 Redefinição do ciclo PDCA ou MASP para o problema mais

freqüente.

 Identificação da causa real leva ao problema.

 Identificação quando existem diferentes linhas/operadores.

 Identificação de causas específicas associadas a diferentes

fatores.
Gráfico de Pareto

Comparação ao longo do tempo

 Gráficos semanais / mensais fornecem informações à
respeito da estabilidade do processo.

 Mostram qualquer alteração na seqüência de ordenação

das categorias mais importantes instabilidade.

 Auxiliam o gerenciamento das soluções de problemas.

 Permite a realização de comparações antes, durante e

depois da solução.
Gráfico de Pareto

Desdobramento de Gráficos
 Subdivisão do problema inicial em problemas menores e mais
específicos - priorização.
 Estabelecimento de metas numéricas.
Cuidados na montagem
 Gráficos para efeitos acompanhados de gráficos para causas
(desdobramento).
 Bom senso.
 Problemas de solução simples devem sempre ser eliminados,
mesmo que triviais.
Gráfico de Pareto: exemplo real

Indústria Eletrônica
– Problema: montagem de placas de circuito integrado.
• Elevado número de defeitos nas placas de circuito
impresso.
• Problemas principalmente no processo de
soldagem.
1. Estratificação:
• Quais os possíveis defeitos?
• Onde ocorrem?
• Qual a situação geral?
• Porque ocorrem?
Gráfico de Pareto – exemplo real
Tipo de Defeito Quantidade Prejuízo (U$)
Não molhagem 10 0,35
Insuficiência de Solda 43 6,75
Bola de Solda 33 0,65
Pontes 08 6,75
Porosidades 09 6,75
Falta de Componentes 05 2,55
Componentes Mal- alinhados 05 6,75
Soldagem em baixa temperatura 12 2,25
Outros 10 1,75
Total 135
Gráfico de Pareto – exemplo real

2. Folha de verificação:
• Contagem dos diversos tipos de defeitos.
• Localização dos diversos tipos de defeitos.
3. Gráfico de Pareto.
• Insuficiência de solda: 31,9%.
• Bola de solda: 24,4%.
• Elevado número de defeitos nas placas
provocados por problemas no processo de
soldagem.
Tipos de defeitos segundo ocorrência

Tipo de Defeito Quantidade % Prejuízo (U$)

1- Insuficiência de Solda 43 31,9 6,75
2- Bola de Solda 33 24,4 0,65
3- Soldagem em Baixa Temperatura 12 8,9 2,25
4- Não-molhagem 10 7,4 0,35
5- Porosidades 09 6,7 6,75
6- Pontes 08 5,9 6,75
7- Falta de Componentes 05 3,7 2,55
8- Componentes Mal-alinhados 05 3,7 6,75
9- Outros 10 7,4 1,75
Total 135 100,0
Gráfico de Pareto
Problema de produção
• Foi realizado uma coleta de dados de uma produção da empresa
ALAVANCAS DE OURO e o resultado esta descrito na tabela a seguir.
• Foram coletados os dados da produção durante um mês pois toda a
produção de 25 mil máquinas de levantar vidro de carro estava vendida
durante os próximos seis meses
• Verifique a melhor opção para investimento sempre pensando no melhor
custo benefício. Na montagem dos conjuntos utilizamos uma alavanca, um
parafuso central, quatro porcas, tres parafusos laterais, uma caixa
acopladora e uma caixa de embalagem.
• Emergencialmente calcular quantas peças devemos fabricar de cada peça do
conjunto, já contanto com os refugos, para podermos atender a quantidade
vendida.
• Definir a sequência de investimento mensal para viabilizar a empresa pois o
valor agregado ao produto não é muito grande. Demonstre isso através de
um pareto contendo quantidade e valores.
Conjunto Acionador de Vidro
• Composição por acionador
• Alavanca …………………………… 1pç
• Porca de Fixação ………………. 4 pçs
• Parafuso Central ………………. 1 pç
• Engrenagem Mestre ………… 1 pç
• Parafuso Lateral ………………. 3 pçs
• Caixa Acopladora …………….. 1 pç
• Embalagem ……………………… 1 pç
 Exercício Produção mensal de
Conjunto Acinador de
vidro

Peças Pçs Prodz % % % % Problema Refugo do total

Problema Problema Problema na produzido (%)x
na na Pintura na montagem custo unit. da peça
Usinagem gravação
Alavanca 25.890 6% 4,8% 1,34% 1,34% R$ 1,89
Porca 153.340 2,5 % 1,4% 0,22% 2,22% R$ 1,97
Parafuso 38.335 5,5% 4,75% 3,83% 3,09% R$ 0,87
central
Engrenagem 38.335 5,7% 6,3% 4,98% 3,99% R$ 1,03
Mestre
Parafuso 115.005 3,2% 2,88% 2,63% 2,89% R$ 0,87
Lateral
Caixa 25.890 2,2% 2,99% 3,12% 4,32% R$ 1,67
Embalagem 25.890 6,35% - R$ 4,81
Solução com o melhor
custo benefício Posição Pçs Prod
Refugo total
por peça
Peças boas
produzidas
Conjuntos
montáveis
1 Alavanca 25890 3490 22400 22400
2 Porca 153340 9722 143618 35905
3 Par. Central 38335 6582 31753 31753
4 Engren. Mestre 38335 8039 30296 30296
5 Par. Lateral 115005 13341 101664 33888
6 Caixa 25890 3270 22620 22620
7 Embalagem 25890 1644 24246 24246

Analisando os dados desta coluna verificamos que

nossa montagem esta limitada pela fabricação da
caixa acopladora e assim sendo temos que nos focar
em resolver este problema primeiro. A solução neste
caso só pode ser, trabalhando na peça em todo o seu
processo de fabricação. Só desta forma teremos as
2380 peças para completar os pedidos vendidos.
 Quantidade de

Pareto da Solução com o Processo

Usinagem
refugo por processo
13930
Pintura 11712
melhor custo benefíco Montagem 10907
Gravação 7894

16000 R$ 20.000,00

14000 R$ 18.000,00
R$ 16.000,00
12000
R$ 14.000,00
10000 R$ 12.000,00
13.930

8000 11.712 R$ 10.000,00

R$ 8.000,00

10.907
6000
R$ 6.000,00
4000

7.894
R$ 4.000,00
2000 R$ 2.000,00
0 R$ -
Usinagem Pintura Montagem Gravação

Qtde Refugo Custo do Refugo

1° Acertar a produção da caixa
acopladora

2° Investir de acordo com a

sequência vista no pareto
FERRAMENTAS DA QUAL IDA
IDA DE Parte 2
MÉDIA
CARRO MENSAL
(km/l)

verde
11,75

amarelo

10,00

vermelho
6,50

100%

20%
DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO

PARA QUE
FERRAMENTA FORMA O QUE É
SERVE

EXPRESSA
CAUSA DE UM
VISUALIZAÇÃO
EFEITO
5. DIAGRAMA GRÁFICA DE
DE CAUSA E RELACIONAMENTOS
PESQUISA
EFEITO
CAUSAS DE UM
PROBLEMA
 Utilização inadequada do Inadequação do local da
tempo realização

Falta de critério na Atrasos Mobiliário desconfortável Espaço físico inadequado

distribuição do tempo

Discussões estéreis Temperatura desagradável

Pauta mal feita Iluminação precária

Não avaliação da Falta de objetividade

complexidade do Falta de Eqp de Apoio
assunto
Reunião não
produtiva

Descontrole emocional
Não distribuição da pauta
com antecedência

Falta de treinamento

Despreparo
Competição Falhas de Liderança

Desconhecimento da
Desconhecimento técnica de condução de
do assunto reuniões Não cumprimento da pauta
Antagonismos

Comportamentos indesejáveis dos Condução inadequada da

participantes reunião
Diagrama Ishikawa – Causa
Causa--Efeito
MAQUINÁRIO MATERIAIS
Tipo de moagem ( gotejante, normal)
tipo de recipiente:
Marca
vidro, metal
Nacional / Importado
com filtro manual
Creme/ Açúcar
sem filtro automático em pó/ líquido
limpo/ formato do recipiente
manchado xícara de 8,12, 35

CAFÉ DE
GOSTO
RUIM
com filtro
sem filtro Temperatura
Experiência

quanto café
Tempo Capacidade
elétrico, gaz
fogo aberto Preferência individual
(forte, fraco)

MÉTODO MÃO DE OBRA

 DIAGRAMA DE ISHIKAWA

PARA MELHOR SE TRABALHAR O BRAINSTORMING, ESTAREMOS

UTILIZANDO OUTRA FERRAMENTA QUE AUXILIA NA IDENTIFICAÇÃO DA
META OU PROBLEMA, QUE SE CHAMA DIAGRAMA DE ISHIKAWA
(DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO OU ESPINHA DE PEIXE).

CAUSAS

EFEITO
ETAPAS DE UM BRAINSTORMING
1ª Etapa – Explicação da Meta ou Problema
O Coordenador explica ao grupo qual é a meta ou o
problema. Se for possível, resultados referentes à
análise do fenômeno, feita previamente, devem ser
mostrados ao grupo de forma a melhor prepará-los
para o brainstorming.

META
OU
PROBLEMA
 ETAPAS DE UM BRAINSTORMING
2ª Etapa – Determinação das Causas
Nesta etapa, de forma organizada, com a
participação de todos e com oportunidades iguais,
as pessoas apontarão as causas que provocam as
características mais importantes do problema.
PRINCIPAIS CAUSAS

META
OU
PROBLEMA
ETAPAS DE UM BRAINSTORMING
3ª Etapa – Determinação das Causas
Utilizando-se alguma forma de ponderação, os
participantes determinam as causas mais
importantes entre todas as listadas. A seguir, é
conduzida uma reflexão para a confirmação das
causas, recorrendo a dados e/ou simulações, se
possível.

PRINCIPAIS CAUSAS CLASSIFICAÇÃO

CAUSA 1 – 5 VOTOS 2° LUGAR
CAUSA 2 – 8 VOTOS 1° LUGAR
CAUSA 3 – 3 VOTOS 3° LUGAR
DIAGRAMA DE ISHIKAWA / DIAGRAMA
DE CAUSA E EFEITO / ESPINHA DE
PEIXE
Representação gráfica que permite a organização das informações,
possibilitando a identificação das possíveis causas de um
determinado problema ou efeito.

CAUSAS

PROBLEMA OU EFEITO
Exemplo: professores interessados em descobrir as
causas de reprovações em uma determinada
disciplina
Professores Alunos
atualização disponibilidade
Formação Pré-requisitos
salário formação anterior
Motivação visão
Motivação
Regime de Saúde
trabalho
audiçã Alto índice de
o reprovações
escolar
Calculadora Prova

Livros Exercícios
Audiovisual Iluminação

Apostilas Preparaçã
o da aula Carga-horária Ventilação
de aula

Recursos Método Local

MATRIZ COMPARATIVA

TABELA DE VOTAÇÃO / PRIORIZAÇÃO DE CAUSAS

NOTA
CAUSAS
1 3 5 Total
 5 porquês
É uma ferramenta para determinar a causa dos Problemas, Quebras,
Defeitos, Rupturas, etc.

1- Onde-se utiliza essa ferramenta ?

Nos podemos utilizar na análise de quebras (manutenção), na Qualidade,
Segurança, e o resultado será uma quantidade enorme de melhorias.

2 - Na Máquina
Para utilizar a ferramenta 5 Porquês na máquina, precisamos conhecer
bem tecnicamente o problema e como é o mecanismo do mesmo.

3- Utilização da Planilha da Análise Porquê, Por quê

Nós temos uma planilha que ajuda a fazer facilmente a análise.
“ A resposta à pergunta anterior vai ser a próxima pergunta” .
 5W2H (Plano de Ação)
•Determina:
O Planejamento das ações geradas no “5 Porquês “ para
solução do problema

5W2H significa:

What -> O que (Ação) Where -> Onde (Local)

Why -> Porque (Justificativa) How -> Como (Procedimento)
Who -> Quem (Responsabilidade) How much -> Quanto (Custo)
When -> Quando (Prazo)
GRÁFICO SEQUÊNCIAL - CEP

PARA QUE
FERRAMENTA FORMA O QUE É
SERVE

REGISTRO DE IDENTIFICAR
6. GRÁFICO VALORES AO TENDÊNCIAS
SEQUENCIAL LONGO DO
TEMPO
GRÁFICO DE CORRELAÇÃO

PARA QUE
FERRAMENTA FORMA O QUE É
SERVE

GRÁFICO DE VERIFICAR A
7. CORRELAÇÃO VARIAÇÃO EXISTÊNCIA DE
ENTRE DUAS DEPENDÊNCIA
GRANDEZAS
Conhecimento do Processo:
Analisar a documentação básica da rotina atual. Identificar :

Entradas
Saídas
Clientes
Fornecedores
FLUXOGRAMA - Símbolos

INÍCIO
Início
Sentido
Ações de fluxo

N Decisão
S
Ações
múltiplas
1
Conector

FIM
Fim Espera
FLUXOGRAMA DE UM PROCESSO
INÍCIO 2 3

S
N

S N
1 N
S

1
S

S N

1 S
N

3 FIM
2
 Fluxograma de Resolução de Problemas nas Empresas

NÃO
SIM
A COISA
FUNCIONA?
NÃO MEXA
SIM VOCÊ MEXEU
NELA?

SEU IDIOTA
NÃO

VAI
ALGUÉM SIM VOCÊ TA SIM ESTOURAR
SABE? FERRADO NA SUA
MÃO?

NÃO VOCÊ NÃO

NÃO PODE CULPAR
ESCONDA OUTRA
FINJA QUE NÃO VIU
PESSOA?

SIM

ENTÃO, NÃO HÁ PROBLEMA