CENTRO UNIVERSITÁRIO UNIFACVEST

CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

ANTONIO ROBERTO SBECKER RODRIGUES

MANUTENÇÃO INDUSTRIAL, PRINCIPIOS DA MANUTENÇÃO

PRODUTIVA TOTAL – TPM, COM FOCO NA MANUTENÇÃO AUTONOMA

Lages - SC
2017
 ANTONIO ROBERTO SBECKER RODRIGUES

MANUTENÇÃO INDUSTRIAL, PRINCIPIOS DA MANUTENÇÃO

PRODUTIVA TOTAL – TPM, COM FOCO NA MANUTENÇÃO AUTONOMA

Trabalho de conclusão de curso apresentado

ao Centro Universitário UNIFACVEST como parte dos
requisitos para a obtenção do título de bacharel em
engenharia mecânica.
Prof. Alisson Ribeiro de Oliveira

Lages - SC
2017
 ANTONIO ROBERTO SBECKER RODRIGUES

MANUTENÇÃO INDUSTRIAL, PRINCIPIOS DA MANUTENÇÃO

PRODUTIVA TOTAL – TPM, COM FOCO NA MANUTENÇÃO AUTONOMA

Trabalho de conclusão de curso apresentado

ao Centro Universitário UNIFACVEST como parte dos
requisitos para a obtenção do título de bacharel em
engenharia mecânica.
Prof. Alisson Ribeiro de Oliveira

Lages, SC ____/____/2018. Nota____________

____________________________________
Professor Dr. Rodrigo Botan

Lages - SC
2017
 RESUMO
O presente trabalho trata da Manutenção Produtiva Total TPM, como
ferramenta de auxílio à produção e manutenção de plantas fabris, para a
melhoria e eficiência das empresas. Foi mostrada a evolução dos conceitos de
manutenção, explicando a importância que cada um teve para a consolidação
da TPM. O foco deste trabalho está no pilar Manutenção Autônoma, que tem
como objetivo a capacitação e o desempenho de pessoas na melhoria visível
de quebras, falhas e defeitos de máquinas e equipamentos. Foi realizado um
estudo de caso em uma empresa, mostrando de forma evidente a
implementação deste pilar, os ganhos, as dificuldades e as sugestões para
implantação dos demais pilares da TPM.
Diante de um cenário cada vez mais competitivo no mercado, as empresas precisam
evoluir sua gestão, principalmente a gestão de manutenção, inovando, gerenciando
custos, aplicando meios de métodos para uma manutenção mais eficiente, com o
objetivo de alcançar níveis mais altos de desempenho e produtividade, para
melhorar os lucros. Dentre esses meios destaca se a Manutenção Produtiva Total
(Total Productive Maintenance – TPM).

Palavras-chave: manutenção produtiva total, planejamento e controle da

manutenção, produtividade, solução de falhas, autônoma.
 ABSTRACT
The present work deals with TPM Total Productive Maintenance, as a tool to aid
the production and maintenance of factory, for the improvement and efficiency
of the companies. The evolution of the concepts of maintenance was shown,
explaining the importance that each had for the consolidation of the TPM. The
focus of this work is in the Autonomous Maintenance pillar, whose objective is
the training and performance of people in the visible improvement of breaks,
failures and defects of machines and equipment. A case study was carried out
in a company in the automotive sector, showing clearly the implementation of
this pillar, the gains, difficulties and suggestions for implementation of the other
pillars of the TPM.
Faced with an increasingly competitive scenario in the market, companies need
to evolve their management, especially maintenance management, innovating,
managing costs, applying methods to more efficient maintenance, with the
objective of achieving higher levels of performance and productivity, to improve
profits. Among these means stands out if the Total Productive Maintenance
(Total Productive Maintenance – TPM).

Keywords: total productive maintenance, maintenance planning and control,

productivity, fault resolution, stand-alone.
 SUMÁRIO

1. Introdução ............................................................................... 6

1.1 Apresentação ......................................................................... 6

1.2 Objetivos ................................................................................ 6

1.3 Metodologia ........................................................................... 6

2. Revisão bibliográfica ............................................................... 8

2.1 Histórico da manutenção ......................................................... 8

2.2 Manutenção Produtiva Total .................................................... 8

2.3 Surgimento da TPM ...............................................................10

2.4 Quais os objetivos básicos do TPM.........................................12

2.5 Operador com domínio do equipamento..................................15

2.6 Desenvolvimento da manutenção autônoma ...........................16

2.7 Fluxo de etiquetagem.............................................................17

2.8 Alguns pontos importantes para o sucesso da manutenção

autônoma.............................................................................................19

2.9 JIPM .....................................................................................21

2.10 Programa 5S ......................................................................21

2.11 Ciclo PDCA ........................................................................22

2.12 5W2H ................................................................................23

2.13 Método dos 5 porques ........................................................23

3. Desenvovimento .....................................................................24

3.1 Historico da empresa .............................................................24

3.2 Relato de anomalia ................................................................24

3.3 O fluxo de etiquetagem em pratica..........................................24

4 Analise das ocorrências e conclusões ...................................26

5 Referências .............................................................................29

6 Anexos....................................................................................30
 6

1. Introdução

1.1 Apresentação
A ideia central da TPM está no pilar Manutenção Autônoma que, através dos
passos contidos nesse pilar, desperta no operador a relação de cuidado que este
deve ter com seu equipamento de trabalho.
A manutenção autônoma é uma prática que pressupõe uma divisão mais
adequada das atividades de manutenção entre os departamentos de produção e de
manutenção. Tradicionalmente, a gerência das fábricas separava as atividades de
produção das de manutenção. De acordo com essa dicotomia funcional, caberia à
primeira apenas operar os equipamentos e produzir, reservando-se a segunda o
planejamento e a execução das manutenções. De acordo com essa dicotomia
funcional, caberia à primeira apenas operar os equipamentos e produzir, reservando-
se a segunda o planejmaneto e a execução das manutenções.
A manutenção autônoma implica capacitar os próprios operadores de
máquinas e dos equipamentos e executar tarefas simples de manutenção dentro de
sua rotina de trabalho.
Nesse contexto fica evidente a importância do tema e sua relação com a
manutenção nas empresas.

1.2 Objetivos
Tratar como assunto principal a manutenção em sua forma geral,
abrangendo os assuntos da Manutenção Produtiva Total. O maior foco deste
trabalho é que essa manutenção seja feita de forma autônoma pela própria
operação da planta, sendo um dos pilares mais fortes da Manutenção
Produtiva Total.
Estudar os tipos de manutenção utilizados e suas formas de aplicação,
verificando a importância da manutenção autônoma aliada a manutenção
técnica e um sistema de gestão eficiente, para garantir a eficiência global dos
equipamentos em uma indústria.

1.3 Metodologia
Para o desenvolvimento do trabalho a busca por um referencial teórico
envolvendo a manutenção, o histórico de nascimento da Manutenção Produtiva
 7

Total e sua evolução ao longo dos anos. A base teórica da TPM foi objeto de
pesquisa, com o fim de alinhar os estudos e as teorias que existem sobre o
tema. Também comenta-se um pouco sobre a experiência vivida pelo autor
deste trabalho em uma empresa da região serrana de Santa Catarina pelo
período de quatro anos atuando na área de produção e manutenção autônoma.
Expondo meios e métodos utilizados, identificando falhas no sistema de gestão
utilizado pela empresa e sugerindo melhorias que possam ser implantadas em
um sistema de gestão da manutenção.
 8

2. Revisão bibliográfica

2.1 Histórico da manutenção

Por volta do século XVI a manutenção começou a ser realmente
reconhecida, primeiramente na Europa Central, junto com o surgimento do
relógio mecânico, quando surgiram os primeiros técnicos em montagem e
assistência. Com a Revolução Industrial tomou corpo e firmou-se na Segunda
Guerra Mundial (Pinto & Xavier, 2002). Segundo Pinto & Xavier (2002), desde
os anos 1930, a evolução da manutenção pode ser dividida em 3 gerações.
A Primeira Geração (antes de 1940) A Primeira Geração abrange o
período anterior à Segunda Guerra Mundial, quando a produtividade não era
prioritária, a indústria era pouco mecanizada, os equipamentos eram simples e,
na sua grande maioria, superdimensionados. Consequentemente baseava-se
no conserto após falha e realizavam-se apenas serviços de limpeza,
lubrificação e reparo após a quebra, ou seja, a manutenção era
fundamentalmente corretiva (Pinto & Xavier, 2002).
A Segunda Geração (1940 a 1970) esta geração vai desde a Segunda
Guerra Mundial até os anos 1960, quando começa a evidenciar-se a
necessidade de maior disponibilidade, bem como maior confiabilidade, tudo isto
na busca da maior produtividade. A indústria estava bastante dependente do
bom funcionamento das máquinas. Isto levou à ideia de que falhas dos
equipamentos poderiam e deveriam ser evitadas, o que resultou no conceito de
manutenção preventiva (Pinto & Xavier, 2002).
A Terceira Geração (após 1970) Na Terceira Geração reforçou-se o
conceito de uma manutenção preditiva. A interação entre as fases de
implantação de um sistema (projeto, fabricação, instalação e manutenção) e a
Disponibilidade/Confiabilidade torna-se mais evidente (Pinto & Xavier, 2002).

2.2 Manutenção Produtiva Total

Desenvolvida no início da década de 60 e expandida pelo mundo na década
de 70, a Manutenção Produtiva Total ou TPM é a aplicação da qualidade total (TQM)
na manutenção. O uso da metodologia no Brasil foi iniciado na década de 80, e hoje
as principais plantas industriais do país utilizam TPM.
 9

Essa metodologia, muitas vezes, é entendida de forma errônea quando se

escuta pela primeira vez, devido ao nome “manutenção” em sua composição, dá-se
a entender que a aplicação é restrita às atividades de manutenção do estado físico
do equipamento, quando, na verdade, o TPM engloba alguns passos que devem ser
seguidos e esses passos que movimentam o método necessitam de pilares, e o
principal dos pilares que dá andamento ao TPM nas empresas é o pilar de
Manutenção Autônoma, o qual é aplicado diretamente ao time principal à operação.
De acordo com Nakajima (1989) apud Fidelis et al. (2015), o termo (Total
Productive Maintenance – TPM), seu objetivo é o de melhorar a eficiência
através da redução de quebras de máquinas, melhorando a utilização dos
equipamentos disponíveis e da redução de perdas nas diversas fases e áreas
dos processos produtivos.
As perdas por falhas e falta de manutenção sempre foram um grave
problema na indústria.
Diferentes definições para TPM são encontradas na literatura, sendo
que destaca que estes conceitos estão em evolução, mudando com o
avanço tecnológico, além de variar de empresa para empresa, pois
cada uma aplica esse programa de acordo com suas características e
necessidades (BRESCIANI, apud FIDELIS et al. 2015, p.2).

Desde então este conceito venho sendo introduzido nas

organizações, buscando o aperfeiçoamento de suas produções.
Kardec e Ribeiro, (2002), apud Fidelis (2015) explicam que a TPM surgiu
no Japão por volta do ano de 1971, pelo aperfeiçoamento de técnicas de
manutenção preventiva, e prevenção de manutenções e de engenharia de
confiabilidade dos equipamentos. A TPM surgiu visando a falha e zero de
quebra das máquinas, em paralelo ao zero defeito nos produtos e perda zero
no processo.
“O termo manutenção tem sua origem no vocábulo militar, cujo sentido
era manter nas unidades de combate o efetivo e o material num nível constante
de aceitação.” (MONCHY, 1987 apud NETTO, 2008, p.15).
A forma como se dá a manutenção pode ser dividida em seis tipos
básicos, que são descritos por (KARDEC E NASCIF (2009) apud FIDELIS
(2015, p. 04), conforme segue:
- Manutenção corretiva não planejada: é a correção da falha ou do
desempenho menor que o esperado logo após a sua ocorrência; não
existe tempo para planejar a utilização da mão-de-obra, ferramentas,
 10

tampouco de material de reposição, se for o caso; nesse tipo de

manutenção se observam duas condições: desempenho deficiente da
máquina ou equipamento e a ocorrência da falha em si;
- Manutenção corretiva planejada: é aquela realizada com desempenho
menor que o esperado, porém com decisão gerencial; esse tipo de
manutenção tem custo mais baixo, é realizado de forma mais rápida e
é também mais seguro do que a realização de uma manutenção não
planejada;
- Manutenção preventiva: realizada de forma a reduzir ou evitar a falha
do equipamento; é feita em intervalos definidos de tempo
independentemente da condição do equipamento ou componente; esse
tipo de manutenção permite uma boa condição de gerenciamento das
atividades e da quantidade de recursos, além da previsão de co nsumo
de materiais e outros;
- Manutenção detectiva: esse tipo de manutenção começou a ser
utilizado a partir dos anos 90 e é realizado com o objetivo de detectar
falhas ocultas ou não perceptíveis pelas áreas de operação e
manutenção;
- Engenharia de manutenção: adota técnicas modernas de análise e
prevenção de falhas e traz uma mudança cultural na forma de pensar a
manutenção, com algumas ações como: procurar as causas básicas
das quebras, mudar situações permanentes do desempenho das
máquinas e equipamentos, melhorar os padrões e as sistemáticas de
cuidados e controle de equipamentos.

A implantação destes tipos de manutenção aliados a um controle

eficiente de programação da manutenção, são o primeiro passo para alcançar
a excelência em qualidade de produção.

2.3 Surgimento da TPM

De acordo com Silveira (2016) 1O surgimento da manutenção Produtiva
total TPM, se deu a partir do final da segunda Guerra mundial, a evolução das
indústrias de fabricação e montagem, houve uma grande necessidade de
investimentos em equipamentos fazendo com que as máquinas tornassem
mais sofisticadas e também automatizadas. O Japão entrou no
desenvolvimento da tecnologia industrial, se tornando um dos líderes mundiais
na aplicação de robôs, com equipamentos mais sofisticados para produzir e o
aumento de volume, a necessidade então passou a ser fazer a produção
programada no tempo correto.
Foi exatamente a combinação da necessidade do cumprimento da
produção programada com a automação dos equipamentos que fez
com que as empresas tivessem a ter maior interesse por melhorar o
processo de gerenciamento da manutenção dos equipamentos a fim de
garantir a produção. Assim, originou-se o termo TPM, sigla em inglês
 11

que significa Total Productive Maintenance ou em português,

manutenção produtiva total. (SILVEIRA,2016 acessado em
www.citisystems.com.br. Em 23 de abril de 2017).

O termo TPM foi definido originalmente pelo JIPM (Japan Institute of

Plant Maintenance), definido por Silveira (2016) 1 “é um método de gestão que
identifica as perdas existentes no processo produtivo e administrativo,
maximiza a utilização do ativo industrial e garante a geração de produtos de
alta qualidade a custos competitivos.”
Inicialmente o TPM tinha cinco princípios básicos, a maximização da
eficácia do equipamento, o desenvolvimento de um sistema de manutenção
produtiva que cobrisse a vida útil do equipamento, o envolvimento de todos os
funcionários da organização desde a alta gerência até o chão de fábrica, o
envolvimento de todos os departamentos que planejam, usam e mantem os
equipamentos e a promoção da manutenção produtiva através do
gerenciamento motivacional com grupos pequenos e atividades autônomas.
Neste sentido nos mostra Silveira (2016)2,
Até 1950 – A manutenção se baseava no conserto após a quebra.
Dessa forma, havia intervenção no equipamento apenas após o
mesmo ficar inoperante.
1951 – A manutenção preventiva foi introduzida no Japão, baseando -
se nas manutenções preventivas que já ocorriam na América. Nesta
época o Japão havia acabado de sair da guerra e as indústrias de
processo japonesas estavam começando a se organizar.
1957 – Foi introduzido o conceito de manutenção por melhoria, ou seja,
quando o equipamento estava produzindo, mas fosse detectada uma
oportunidade de melhoria, eram feitas intervenções a fim de melhorar
as suas condições e evitar a quebra.
1960 – Surgiu o conceito de prevenção da manutenção. Sendo assim,
os equipamentos começaram a ser projetados focando a facilidade de
manutenção e a confiabilidade, com análise das quebras que poderiam
ocorrer antes mesmo de fazer o novo equipamento.
1971 – Surgiu o TPM 1ª Geração com a estratégia na máxima
eficiência dos equipamentos e análise de perda por falha dos
equipamentos com o conceito quebra zero.
Década de 80 – O TPM evolui para a 2ª Geração com um foco melhor
na análise das perdas (seis principais perdas) e com o conceito perda
zero.
Década de 90 – A 3ª Geração coloca o foco nos sistemas de produção
e acrescentando ferramentas como o OEE (Overal Eficiency
Equipment) agregado a redução de custos e objetivando o defeito zero.
A partir de 2000 – O TPM evolui para a 4ª Geração, se estendendo
além da produção, atingindo setores como logística e administrativos
(companhia como um todo). As análises de perdas tornam mais
 12

abrangentes, englobando perdas por máquinas, processos, pessoas e

produtos.

2.4 Quais os objetivos básicos do TPM

Para Yamaguchi (2005) o TPM é um conceito gerencial que começa
pela liberação da criatividade normalmente escondida e inexplorada em
qualquer grupo de trabalhadores. Estes trabalhadores, frequentemente
atarefados em tarefas aparentemente repetitivas, tem muito a contribuir, se
pelo menos, isto lhes for permitido, pois são os que tem maior contato com o
equipamento e mais conhecem suas características em funcionamento, por
tanto são os quem mais percebem se alguma coisa está errada em seus
equipamentos.
Seu objetivo é promover uma cultura onde os operadores sintam que
são donos das maquinas, para que possam aprender muito mais sobre elas, e
no processo se libertem de sua ocupação pratica para se concentrar no
diagnóstico do problema e projeto de aperfeiçoamento do equipamento. Desta
forma há um ganho direto.
Pode-se dizer que o objetivo do TPM é a “melhoria da estrutura
empresarial mediante a melhoria da qualidade de pessoal e de equipamento”.
Melhoria da qualidade de pessoal significa a formação de pessoal adaptado à
era da automação fabril. Em outras palavras, cada pessoa deve adquirir novas
capacidades.
Para atingir a eficiência global no equipamento, o TPM visa a
eliminação de perdas. Tradicionalmente a identificação das perdas era
realizada ao se analisar estatisticamente os resultados dos usos dos
equipamentos, objetivando a determinação de um problema, só então
investigar as causas. O método adotado pelo TPM examina a produção
de inputs como causa direta. Ele é mais proativo do que reativo, uma
vez que corrige as deficiências do equipamento, do operador, e o
conhecimento do administrador em relação ao equipamento.
(YAMAGUCHI, 2005, p.15).

Yamaguchi (2005) nos afirma que deficiência de ‘input’ (homem,

máquina, materiais e métodos), são consideradas perdas, e o objetivo da TPM
é a eliminação de todas as perda, que podem ser consideradas:
Perdas por quebra
Perdas por demora no setup
Perdas por operação em vazio (espera)
 13

Perdas por redução de velocidade nominal

Perdas por defeito de produção
Perdas por queda de rendimento

De acordo com Silveira (2016) 3 A TPM tem em sua base um sistema de

pilares, no caso oito, desenvolvidos pelo JIPM (Japan Institute of Plant
Maintenance). Atualmente os oito pilares são:
a) Manutenção Autônoma;
b) Manutenção Planejada;
c) Melhorias Específicas;
d) Educação E Treinamento;
e) Manutenção Da Qualidade;
f) Controle Inicial;
g) Tpm Administrativo;
h) Segurança, Saúde E Meio Ambiente.

a) A manutenção autônoma
Capacitação da mão de obra. Objetiva treinar e capacitar os operadores
para que os mesmos se envolvam nas rotinas de manutenção e nas atividades
de melhorias que previnem a deterioração dos equipamentos.

“[...] os sistemas estão necessitando cada vez mais de automatização

para eliminar a limitação humana, reduzir gastos e aumentar a produtividade e
isso traz consequências à manutenção dos equipamentos.” (YAMAGUCHI,
2005, p 12).
Muitos profissionais da área da manutenção defendem que a
manutenção autônoma não é por si só um tipo de manutenção, mas
sim um dos pilares da TPM. No meu ponto de vista a partir do
momento em que se tem uma programação de algum serviço de
manutenção que vai ser executado pela operação temos uma atividade
mantenedora presente e efetiva no organismo produtivo. (VIANA,2002,
p.16).
 14

A proposta da manutenção autônoma é “mudar o conceito dos

colaboradores (operadores) de linha de que ‘eu opero’, ‘você concerta’, para o
conceito de que “do meu equipamento cuido eu” (YAMAGUCHI, 2005, p 12).
Frase normalmente dita pelos operadores que passam a fazer
atividades de manutenção nos equipamentos que operam. Atividade estas que
vão desde serviços de limpeza, lubrificação e reaperto, classificados como
atividades mais básicas da manutenção autônoma, e podem chegar até
atividades mais complexas como manutenção efetiva e analises e melhorias
nos equipamentos de produção.

b) Manutenção planejada
Foca no Quebra zero e no aumento da eficiência e eficácia do
equipamento. Atua sob três formas: planejamento das manutenções preditivas,
preventivas e paradas. Enquanto que as duas primeiras objetivam eliminar
paradas, a terceira, quando é necessária deve ser muito bem planejada a fim
de proporcionar uma parada assertiva que siga o cronograma e os custos
planejados. Por isso é cada vez mais comum as empresas utilizarem
ferramentas de gestão de projetos aplicadas nas paradas.

c) Melhorias especificas
Objetiva reduzir o número de quebras e aumentar a eficiência global do
equipamento através do envolvimento de times multidisciplinares compostos
por engenheiros de processo, operadores e manutentores. Com um time de
pessoas com conhecimento diversificado, a chance de melhorias eficazes
serem implantadas é muito maior.

d) Treinamento e educação
Elevar o nível e capacitação da mão de obra. Mão de obra escassa e
sem conhecimento é um dos grandes problemas industriais atualmente. Como
estamos em uma época direcionada à indústria 4.0 em que a tecnologia muda
rapidamente, o problema se agrava mais ainda e o treinamento torna-se parte
fundamental do sucesso das empresas. A Educação e treinamento devem ser
sistemáticos na companhia.
 15

e) Manutenção da qualidade
Zero Defeito, através do controle de equipamentos, materiais, ações das
pessoas e métodos utilizados. Hoje em dia podemos citar algumas ferramentas
que auxiliam neste processo como sistemas automáticos de inspeção e
controle da qualidade (sensores de visão, Micrômetro Laser e softwares online
de controle estatístico de processo).

f) Controle inicial
Reduzir o tempo de introdução do produto e processo. Se baseia na
análise detalhada dos produtos e equipamentos antes mesmo de serem
fabricados ou instalados. O objetivo é focar a energia em criar produtos fáceis
de fazer e equipamentos fáceis de utilizar.

g) TPM Administrativo
Reduzir as perdas administrativas e criar escritórios de alta eficiência.
Como o departamento administrativo fornece recursos às atividades de
produção, a qualidade e a precisão das informações supridas por estes
departamentos devem ser asseguradas.

h) Segurança higiene e meio ambiente

Zero Acidente. Assegurar a segurança e prevenir impactos ambientais
adversos, além de serem fundamentais atualmente, motiva os funcionários e
faz com que a empresa conquiste mais clientes.

2.5 Operador com domínio do equipamento

É de fundamental importância para que a manutenção autônoma
funcione corretamente, de que o operador tenha conhecimento do que está
fazendo e seja corretamente treinado para sua função e equipamento, para que
o lema da TPM se torne viável é necessário que o operador seja capaz de
cumprir as quatro etapas de um operador com domínio do equipamento:
De acordo com FURLAN at al, 2010 p28, As quatro capacidades para ter
um operador com domínio do equipamento:
 16

1. Capacidade para descobrir anomalias – possuir a visão acurada para

distinguir anormalidades;
2. Capacidade de tratamento e recuperação – conseguir executar com
rapidez, as medidas corretas em real ação às anormalidades;
3. Capacidade para estabelecer condições – saber definir
quantitativamente os critérios de julgamento de uma situação normal ou
anormal.
4. Capacidade de controle para manutenção da situação – cumprir
rigorosamente as regras definidas.
Figura 1- Refere-se as quatro etapas para se tornar um operador com domínio
do equipamento.

Figura 1- As 4 Etapas para se tornar um Operador com domínio do equipamento e a

Manutenção Autônoma Fonte: NAKAZATO Apud Furlan et al. 2010 p 30.

2.6 Desenvolvimento da manutenção autônoma

O desenvolvimento da manutenção autônoma se dá através de etapas,
onde para passar para a próxima etapa é necessário concluir a anterior. Como
mostra a figura a seguir.
 17

Figura 2 – etapas para o desenvolvimento da manutenção autonoma.

Figura 2– Exemplo de etapas para o desenvolvimento da Manutenção Autônoma – Fonte:

(NAKAZATO 1998 pág. 4-11) Apud Furlan et al. 2010 p 31.

2.7 Fluxo de etiquetagem

Uma das principais atividades da manutenção autônoma é a de limpeza
dos equipamentos, e é nessa hora que o operador tem a oportunidade de
conhecer melhor o equipamento. Durante a atividade de limpeza o operador
consegue identificar anomalias, defeitos e falhas mais calmamente, e a partir
daí o operador pode abrir uma etiqueta descrevendo o tipo de anomalia
encontrado (mecânico, elétrico, segurança, restauração, pintura, etc.). Esta
etiqueta deve conter as seguintes informações: Tipo de defeito, local, operador
que encontrou o defeito, equipamento, data, e o mais importante destinar a
etiqueta a quem é responsável pela solução do problema, ou seja, existem
 18

cores variadas de etiquetas cada uma com um proposito, por exemplo

etiquetas vermelhas são para o pessoal da manutenção (mecânicos e
eletricistas), etiquetas azuis são para operadores e etiquetas de cor laranja ou
amarelo normalmente são empregadas para condições inseguras.
Figura 3- etiquetas de manutenção.

Fonte: disponível em:<https://www.manutencaoemfoco.com.br/etiqueta-de-seguranca/ >.

Acesso em 10 nov. 2017.
Essas etiquetas devem ser abertas em um sistema que faz o
gerenciamento e prioriza a execução pela ordem de prioridade, dando vez as
notas de segurança, as notas azuis e vermelhas vem em seguida sendo
priorizadas pelo risco de quebra apresentado pela anomalia. Elas normalmente
possuem duas vias, sendo a primeira destinada a programação da execução
em um sistema ou livro, que posteriormente será gerada uma ordem de serviço
para a execução da etiqueta. E a segunda fica destinada a ser colocada o mais
próximo do local da anomalia, facilitando a identificação do local onde
apresenta defeito.
Etiquetas azuis devem conter anomalias que possam ser
resolvidas pela operação, como por exemplo: Falta de parafuso, pintura,
pequenos reparos, lubrificação, trocas de rolamentos, ou seja defeitos de baixa
complexidade, já as vermelhas são destinadas aos técnicos de manutenção.
 19

2.8 Alguns pontos importantes para o sucesso da

manutenção autônoma

De acordo com NAKAZATO (1998 pág. 6-27) apud Furlan et al, 2010 p
33–34, alguns passos devem ser seguidos para que a manutenção autônoma
de certo de uma forma mais fácil. Veremos à seguir esses passos.

 Treinamento introdutório
Antes de executar as etapas da manutenção autônoma faz-se
necessário um treinamento rigoroso com todos os líderes dos departamentos,
sobre o desenvolvimento do TPM e a função da Manutenção Autônoma dentro
deste contexto. Além disso, os líderes devem transmitir todo conteúdo a todos
os membros do círculo. Treinamento é fundamental para o bom
desenvolvimento da TPM, uma equipe bem treinada é a chave para o sucesso.

 O trabalho propriamente dito

As diversas atividades no desenvolvimento da Manutenção Autônoma,
consistem em consolidar na mente dos funcionários, que tais atividades são o
próprio trabalho, isto é, estas atividades devem ser incorporadas à rotina de
trabalho e não se tornarem uma atividade à parte. Estas atividades contribuem
para o atingimento das metas da organização através de atividades de
melhoria que tem como base o cumprimento rigoroso da manutenção diária
dos equipamentos. Criando-se uma rotina de trabalho as atividades de
manutenção se tornam parte do cenário da empresa.

 Atividades de círculo
Esta atividade nos mostra como deverá ser composto cada círculo para
que o mesmo possa alcançar seus objetivos. Os círculos devem ser formados
entre 5 e 6 pessoas, onde o líder deverá ser o superior imediato destes
colaboradores. Se o círculo for composto por encarregados ou supervisores, o
líder também deverá ser um superior aos mesmos, por exemplo, o gerente de
produção. Deste modo, os mecanismos de desenvolvimento acompanham o
sistema hierárquico da empresa e são conhecidos como “estruturas de
pequenos grupos sobrepostos de participação total” onde os líderes dos grupos
 20

em cada nível representam o elo entre os grupos no nível acima e abaixo

atuando como membro de grupos do nível superior. Esse tipo de atividade
envolve todos os níveis hierárquicos da empresa, assim podendo ter uma visão
melhor do que deve ser feito, pois cada nível tem sua própria visão do trabalho.

 Princípio da prática
Não se deve ater a formas e argumentos, enfatizando a prática e
colocando como principal objetivo o fato de aprender com o próprio corpo. A
pratica constante leva ao aprimoramento dos colaboradores.

 Efeitos reais
A cada etapa devem-se definir temas e metas concretas que
correspondam ao seu objetivo, desenvolvendo atividades de melhorias
capazes de obter efeitos reais. Com o passar do tempo os colaboradores vão
se aprimorando, adquirindo mais conhecimento e executando as atividades
mais facilmente, sendo assim novas mentas devem ser criadas, e buscar o
atingimento dessas metas é fundamental para a saúde da manutenção.

 A própria pessoa define o que deve ser cumprido

Fazer com que os membros elaborem normas e padrões de limpeza,
lubrificação, inspeção, operação, organização, etc., através de atividades de
círculo, de forma a adquirirem a capacidade do controle autônomo. Padrões,
lições de um ponto, meios e métodos de realizar uma determinada atividade
devem ser feitos pelos colaboradores, pois os mesmos que tem maior contato
com os equipamentos.

 Execução rigorosa
É de extrema importância executar as atividades de cada etapa
rigorosamente. Se tentar buscar as etapas num curto espaço de tempo,
realizando atividades de maneira incompleta, não haverá consolidação destas
atividades e o sucesso da manutenção autônoma estará comprometido. A
eficiência de execução é de suma importância pois ela garante que todos os
passos acima terão efeito, se a execução de um trabalho não for rigorosa todos
 21

os outros passos foram perca de tempo e o fruto de todo esse trabalho não
será colhido.

 Segurança em primeiro lugar

É necessário que as atividades realizadas, sejam executadas sempre
com o segurança em primeiro lugar. O foco no acidente zero deve ser
prioridade de qualquer empresa, pois um funcionário acidentado gera grandes
prejuízos e dor de cabeça. Criar um ambiente seguro para os colaboradores é
um dos princípios da TPM. NAKAZATO (1998 pág. 6-27) apud Furlan et al,
2010 p 33–34.

2.9 JIPM
O Japan Institute of Plant Maintenance4 apud NETTO (2008) é o instituto
responsável por recolher e difundir informações sobre a Manutenção Produtiva
Total. Sua missão é contribuir para a criação de um belo ambiente de trabalho
e de uma sociedade saudável, orientando as empresas ao longo do caminho
para uma melhor produção, com foco constante na agregação real de valor ao
produto. É responsável pelo prêmio TPM Award, concebido anualmente às
empresas que utilizam à ferramenta TPM em modo de excelência. A partir de
2005 foi criado, partindo-se do JIPM, o JIPM Solutions Company Limited, ou
JIPM-S, entidade agora com fins lucrativos, voltada ao fornecimento de
consultoria e treinamento para a implementação do TPM.

2.10 Programa 5S
O programa 5S, oriundo do Japão, é a base para a TPM em termos
educacionais, trazendo consigo uma proposta para mudança na cultura
organizacional e uma maior participação do corpo de profissionais em
programas de conscientização das empresas. O 5S é visto de forma mais
abrangente no pilar manutenção autônoma.
 22

Conforme Ribeiro (1994), apud Fidelis (2015, p.5) a denominação 5S é

devido às cinco atividades sequenciais, todas iniciadas pela letra “S” que,
quando nomeadas em japonês, são: SEIRI (senso de utilização), SEITON
(senso de ordenação), SEISO (senso de limpeza), SEIKETSU (senso de bem-
estar) e SHITSUKE (senso de autodisciplina).
Essas palavras foram traduzidas para o português utilizando a
expressão “senso de”, não somente para manter o nome original do programa,
mas também para que refletisse a ideia de mudança comportamental que elas
implicam.
Os benefícios como a eliminação de desperdícios, o incremento da
eficiência e o incentivo à criatividade têm impactos significativos na
implantação desse programa.

2.11 Ciclo PDCA

O ciclo PDCA é muito conceituado e bastante utilizado para a melhoria
de processos e padronização, buscando a melhoria continua.
A sigla PDCA significa:
P – Plan, planejar: Responsável por estabelecer as metas e as maneiras
de como as metas serão atingidas;
D – Do, executar: Executar as tarefas previstas no plano. Esta etapa
engloba a tarefa de educar e treinar as pessoas responsáveis para a execução
da melhoria;
C – Check, Verificar: Fase que compara os dados dos resultados
alcançados na execução com a meta planejada;
A – Action, Ação: responsável por atuar corretivamente, é quando o
usuário atuará de forma definitiva, de tal modo que os desvios não voltem a
ocorrer. (Formighieri, 2016 p 34)
Para a manutenção das melhorias conquistadas com a solução de
problemas é muito importante criar padrões, para conseguir sempre as
mesmas entradas, de modo que essas entradas, somadas a um processo
eficiente, gerem sempre as mesmas saídas. (Formighieri, 2016 p 35)
 23

2.12 5W2H
Existem muitas metodologias para resolução de anomalias, destaca –se
entre elas o 5W2H, esta ferramenta consiste em um checklist de atividades que
servem para ajudar na tomada de decisões.
Para Formighieri, 2016 p 39, o 5W2H é uma ferramenta geralmente
utilizada para o planejamento estratégico, manutenções de maquinas e apoio à
decisão na busca da melhor opção.
Ainda cita o autor, a sigla formada por cinco palavras em inglês que
iniciam com a letra “W” e duas com a letra “H”, sendo elas:
What: O que será feito?
Why: Por que será feito?
Where: Onde será feito?
When: Quando será feito?
Who: Por quem será feito?
How: Como será feito?
How much: Quanto irá custar?
Segundo Formighieri, 2016 p 40, esta metodologia é de grande
importância para as organizações, por ser uma metodologia aplicada na
elaboração de planos de ação e também por contemplar informações
essenciais para a gestão e execução de planos.

2.13 Método dos 5 porques

Os 5 porques é uma ferramenta que auxilia na resolução de problemas,
mas não só isso auxilia principalmente a encontrar a causa raiz do problema.
Essa técnica se resume em se perguntar 5 vezes sobre a causa do
problema, exemplo:
A empacotadora 01 parou, porque?
O servo principal desarmou, porque?
O servo super aqueceu, porque?
O rolamento do eixo está estourado, porque?
Não foi feita manutenção periódica nem lubrificação, porque?
O local é de difícil acesso e não estava mapeado na rota do operador.
 24

3. Desenvovimento
Com a experiência de quatro anos e três meses trabalhando como um
operador autônomo em uma empresa da região serrana de Santa Catarina
situada no município de Lages, pude colher alguns dados que demonstram um
pouco do conceito de manutenção autônoma.

3.1 Historico da empresa

A empresa doadora dos dados coletados para realização desta pesquisa
tem como endereço a cidade de lages e atua no ramo de alimentos e bebidas,
cujo o nome não pode ser citado no referido trabalho, porém trata-se de uma
empresa multinacional nascida em 1853 em São Paulo, e em 1994 inicia sua
operação na cidade de lages.
Hoje considerada a maior empresa no seu ramo de atuação, estando
presente em 19 paises, tendo 34 fabricas no Brasil,mais de 100 centros de
distribuição, mais de 30 marcas e gera em torno de 35mil empregos diretos.

3.2 Relato de anomalia

O relato de anomalia é uma das ferramentas utilizada pela empresa para
identificar falhas. Esta ferramenta deve ser preenchida pelo operador
juntamente com o operador líder do turno. Nela encontramos a descrição do
evento, observações feitas pelo operador, a analise da causa utilizando o
método dos 5 porques, padronização e por fim o plano de ação. Essa
ferramenta é bem completa e faz utilização dos métodos descritos
anteriormente, como por exemplo o 5 porques e o método 5W2H. Ver ANEXO
01.

3.3 O fluxo de etiquetagem em pratica

O fluxo de etiquetagem já mencionado anteriormente, tem suma
importância na manutenção autônoma, veremos a seguir alguns gráficos
retirados das planilhas anexadas, que demonstram como funciona esse fluxo,
dados recolhidos apenas das cinco linhas de Pack da referida empresa no mês
de Outubro de 2017.
 25

No gráfico a seguir vemos a quantidade de notas abertas pelos

operadores no mês de Outubro de 2017, sendo notas Y3 notas referentes a
serviços que podem ser executados pela própria operação, notas Y4 são notas
de segurança, e notas Y5 notas destinadas a manutenção técnica.
Grafico1- notas abertas Outubro/2017.

NOTAS OPERAÇÃO PACK OUTUBRO/ 2017

900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
REAL META REAL META REAL META
Y3 Y4 Y5

LINHA 1 LINHA 2 LINHA 3 LINHA 4 LINHA 5

Fonte: O autor.

Podemos ver que que tem uma meta de quantidade de notas, e essa
meta é bem alta para estimular os operadores a procurar anomalias, e
podemos ver que as linhas estão bem próximas de alcançar a meta, inclusive a
linha 01 passou o valor da meta em notas Y4 de segurança.
O próximo gráfico nos mostra a quantidade de notas realizadas, ou seja,
anomalias eliminadas.
 26

Gráfico 2 – notas realizadas Outubro/2017

NOTAS REALIZADAS OPERAÇÃO PACK OUTUBRO/

2017
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
REAL REALIZADAS REAL REALIZADAS REAL REALIZADAS
Y3 Y4 Y5

LINHA 1 LINHA 2 LINHA 3 LINHA 4 LINHA 5

Fonte: O autor.

Podemos verificar que as notas do tipo Y3 e Y4 tem boa execução pela

operação ficando com 92,80% e 87,54% respectivamente, vemos também uma
oportunidade de melhora na faixa de execução das notas do tipo Y5 que estão
com apenas 23,99% de execução, porem são notas mais técnicas e que
envolvem mais conhecimento e tempo para execução necessitando de um
planejamento prévio. Para reduzir a lacuna existente entre notas abertas e
executadas do tipo Y5 a empresa oferece um curso de capacitação técnica
para seus colaboradores, para que eles possam atuar diretamente resolvendo
as anomalias ou em colaboração com a equipe técnica atuando em conjunto.

4 Analise das ocorrências e conclusões

Com esta pesquisa pude verificar a importância da manutenção

autônoma, quando bem organizada e composta por pessoal qualificado e
treinado se mostra muito eficiente nas atividades de limpeza, lubrificação,
reaperto, e também atividades mais complexas de implantação de melhorias no
equipamento, solução de problemas e identificação de anomalias. A
manutenção autônoma é capaz de resolver situações adversas encontradas no
dia a dia da operação, e quando aliada a manutenção técnica e um sistema de
 27

gestão eficiente, para garantir a eficiência global dos equipamentos em uma

indústria;
Identifiquei reduções de custos oriundas das atividades de manutenção,
pois eliminando as perdas causadas pelos fatores homem, maquinas, materiais
ou métodos, há uma redução de custo considerável, e com um sistema de
manutenção inteligente também há redução de custo devido a manutenção
errôneas ou desnecessárias.
Programas adequados de gestão organizacional, proporcionam maior
qualidade e eficiência ocupacional, garantem maior qualidade do produto e
facilitam a atuação de um sistema de gestão de manutenção. Esses programas
são a base da implantação de programas de manutenção como o TPM, pois
visam a organização e utilização de recursos, bem estar dos colaboradores,
contribuindo assim para o bom funcionamento da empresa.
Empresas que gastam muito tempo tentando reduzir custos de maneira
errada, cortando gastos necessários com manutenção e treinamento do
pessoal, acabam tendo prejuízo, normalmente esse tipo de empresa tem uma
liderança que não consegue compreender os reais objetivos da TPM, e
acabam adotando esse método de gestão de forma errônea, isso é comum
entre as empresas, pois para se ter um sistema de manutenção eficiente é
necessário um alto investimento inicial em treinamento, e nem sempre as
empresas estão dispostas a arcar com esse custo inicial, e acabam fazendo a
manutenção de forma errada por um custo mais baixo a curto prazo, porém a
longo prazo esses custos com manutenção atingem níveis elevados. A TPM
tem um custo de implantação elevado mas a longo prazo ela se torna viável.
O retorno gerado por um sistema eficiente é a qualidade final nos
produtos, segurança no ambiente de trabalho, pois equipamentos de produção
confiáveis produzem com qualidade e intervenções programadas e
organizadas nos equipamentos gera mais segurança para os colaboradores.
Depois que a empresa estiver com a TPM funcionando perfeitamente ela
pode começar a investir no programa de Qualidade Total, o qual o TPM faz
parte de um dos pilares.
Foi possível identificar que programas de manutenção tornam as
organizações mais competitivas no mercado em que atuam devido ao fato da
redução de custo e otimização de produção e tempo.
 28

Por fim a metodologia da TPM busca a melhor utilização dos

recursos de produção, dos custos totais dos equipamentos em função do
tempo e da incidência de intervenções, e no custo de seus ciclos de vida. A
participação de todas as áreas envolvidas na busca da otimização da
produção, sendo assim envolvendo mudanças de comportamento, onde cada
integrante tem um papel fundamental dentro do corpo da empresa. Essa
metodologia é aplicável a qualquer tipo de organização e processo produtivo de
qualquer forma.
 29

5 Referências

COLLIS, Jill. HUSSEY, Roger. Pesquisa em administração. 2. ed. Porto

Alegre: Bookman, 2005. 349 p.

FIDELIS, Nordana Tonaco Santos, et al. O papel da manutenção autônoma

no processo de implantação da TPM em uma empresa do setor
automobilístico. XXXV Encontro nacional de engenharia de produção,
Fortaleza, CE, 2015.

FORMIGHIERI, Jovania Regina, “Gestão em Segurança do Trabalho /

Jovania Regina Formighieri; Aguinaldo Francisco Corrêa; Julia Mara dos
Santos. Indaial: UNIASSELVI, 2016

FURLAN, Emerson & LEÃO, Moisés “A Importância da Manutenção

Autônoma no Processo Produtivo.” Trabalho de Conclusão de Curso de
Graduação em Administração. Faculdade Cenecista de Capivari – CNEC. 48
p., 2010

NETTO, Wady Abrahão Cury, A importância e a aplicabilidade da

manutenção produtiva total (TPM) nas industrias, UFJF, Juiz de Fora, MG,
2008.

PINTO, Alan Kardec; XAVIER, Júlio de A. Nascif. Manutenção: função

estratégica. Rio de janeiro: Qualitymark: Abraman, 2002

RODRIGUES, Renato; Gonsalves, José Correia, Procedimentos de

metodologia cientifica/ Renato Rodrigues. 7. Ed. Lages: PAPERVEST, 2014
179p.

SILVEIRA, Cristiano Bertulucci. Os 8 pilares da manutenção produtiva total.

Disponível em:< www.citisystems.com.br/pilares-manutencao-produtiva-total/>.
Acessado em 23 de abril de 2017 às 23:00.

SILVEIRA, Cristiano Bertulucci. O que é TPM e porque esta ferramenta é tão

popular na indústria. Disponível em:< www.citisystems.com.br/o-que-e-tpm >.
Acessado em 29 de abril de 2017 às 22:00.

VIANA, Hebert Ricardo Garcia, PCM, Planejamento e controle de

manutenção, Rio de Janeiro, Qualitymark, 2002.

YAMAGUCHI, Carlos Toshio, TPM-manutenção produtiva total, São João

Del Rei, MG, ICAP, 2005.
 30

6 Anexos

Anexo 01

Anexo 01: Relato de anomalia .