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Produção de Papel e Celulose PDF
Produção de Papel e Celulose PDF
ENGENHARIA QUÍMICA
Prof. Felipe
Macapá, AP
ÍNDICE
INTRODUÇÃO 3
HISTÓRICO 3
MATÉRIA PRIMA 4
A CELULOSE 5
- Descortificação e Picagem 8
- Cozimento 9
- Caldeira de Recuperação 10
- Caustificação 11
- Branqueamento 12
- Secagem 13
- Resíduos 13
FABRICAÇÃO DO PAPEL 14
- Máquina Fourdrinier 17
Processo a seco 18
Papéis especiais 19
Papel usado 19
Chapas estruturais 20
Perspectivas de Produção 20
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA 26
INTRODUÇÃO
O processo Kraft é um processo alcalino responsável pela maior parte da polpa que se fabrica
nos dias de hoje (Shereve e Brink Jr., 1997).
HISTÓRICO
As primeiras tentativas de registrar as atividades humanas foram feitas em pedras,
posteriormente em cascas de árvores, folhas e marfim, somente entre 2500 a.c e 2000 a.c o
papel de escrever foi fabricado a partir de uma gramínea que cresce na margens do Nilo, o
papiro, de onde vem o nome papel. Por sua vez o papel foi inventado somente por volta de 105
d.C. pelos chineses, mas só pelo final do século XIV o processo de fabricação foi aperfeiçoado
e se tornou conhecido no sul da Europa. No século XVII, se solidificou na Inglaterra e, em 1690
foi construía a primeira fabrica de papel americana. A Bíblia de Gutenberg marcou o inicio da
impressão de livros e daí nasceu a crescente demanda de papel (baseado em trapos).
Por volta de 1750, foi desenvolvida a batedeira holandesa, desde então adotada. Em 1799,o
francês Rober, inventou um processo de forma com uma folha de papel sobre uma tela
metálica móvel. Esta máquina é conhecida hoje como a máquina Fourdrinier . Em 1809
Dickinson inventou a máquina a cilindro, que por sua vez levou a máquina Fourdrinier a
inatividade até 1830 quando sua importância foi finalmente reconhecida, passando a utilizar as
duas máquinas na fabricação de papel, a uma produção foi tamanha, que logo se estabeleceu
um regime de escassez de trapos.
Em 1844, porém, Keller, da Saxônia, inventou um processo mecânico de fazer polpa a partir de
madeira. O processo à solda foi desenvolvido por Watt e Burgess em 1851. Em 1867, o
químico americano Tilghman conseguiu a patente fundamental (patente americana 70.485)
para processo ao sulfito. Em 1909, o processo ao sulfato foi introduzido nos EUA, nessa época
a produção de polpa estava dividida da seguinte forma: mecânica: 48%, sulfito: 40%; soda:
12%. Umas das maiores mudanças na indústria do papel foi a elevação do processo do sulfato
a uma posição de importância máxima na indústria.
Por sua vez o controle e a utilização dos subprodutos da indústria receberam ampla atenção,
com a obtenção de matérias úteis a partir da lignina e dos licores de despejos, principalmente
do processo ao sulfito, constitui um aumento de renda para a indústria, assim como uma
solução parcial para o seu problema mais importante, evitar a poluição dos cursos de água.
Na fabricação da polpa para papel existem duas fases distintas na redução da madeira bruta e
de outros materias até o papel acabado: Cerca de 80% do polpeamento são efetuados
mediante processo químico, que desenvolvem a lignina das fibras de celulose. Entre os
processos de polpeamento usados 1976, o processo ao sulfato alcalino; ou processo Kraft,
respondia por 72%; o processo ao sulfito ácido, por 5%; o semiquímico (principalmente o
semiquímico ao sulfito neutro, com a sigla inglesa NSSC) por 9%; o mecânico, por 11% e o
restante estava distribuído entre os outros diversos procedimentos (Shereve e Brink Jr., 1997)
MATÉRIA PRIMA
A madeira é a principal fonte de celulose para a fabricação de papel. Muitas fábricas usam
também algodão, trapos e papel velho, alem de várias fibras, cujo principal fonte são as
cordoarias e os rejeitos das indústrias têxteis.
Os produtos químicos mais usados nos diversos procedimentos são basicamente: soldas,
sulfatos (alcalino, neutro ou ácido), sulfato de sódio impuro, ozônio, oxigênio, dióxido de cloro,
peróxido de hidrogênio, peróxido de sódio, hipoclorito de cálcio, sódio, bissulfeto de cálcio,
dióxido de enxofre, leite de cal, solvente orgânicos (fenol e alcoóis), cal cáustico, alume, cala,
amidos modificados, amido- aldeídos, corantes (ácidos, básicos, diretos, enxofre ou naturais e
sintéticos) (Shereve e Brink Jr., 1997).
A CELULOSE
PIOTTO (2003) define a celulose como um composto natural existente nos vegetais, de onde
é extraída, podendo ser encontrada nas raízes, tronco, folhas, frutos e sementes. Segundo a
autora é um dos principais componentes das células vegetais que, por terem forma alongada e
pequeno diâmetro (finas), são freqüentemente chamadas “fibras”. Os outros componentes
encontrados, entre os principais, são a lignina e hemiceluloses. A preparação da pasta
celulósica para papéis ou outros fins (pasta solúvel para a produção de celofane, rayon etc.)
consiste na separação das fibras dos demais componentes constituintes do organismo vegetal,
em particular a lignina, que atua como um cimento, ligando as células entre si e que
proporciona rigidez à madeira.
Os tipo de fibra diferenciam-se conforme o tipo de fonte (ABTCP apud PIOTTO (2003), assim:
Segundo SHREVE E BRINK Jr. (1997) neste processo usa-se uma pré-hidrólise, para remover
as pentosas e as polioses, que é seguida por um tratamento de sulfato (sulfato de sódio
impuro), seguido de um alvejamento em várias etapas. Para o autor, as reações químicas são
pouco definidas, mas envolvem a hidrólise da lignina. A hidrólise também produz mercaptans e
sulfetos, que são responsáveis pelo habitual cheiro desagradável das fábricas de polpa ao
sulfato.
O processo de produção de celulose pelo método Kraft pode ser dividido em diversos estágios,
conforme está representado na Figura 1.
A produção da celulose pelo método kraft envolve matéria-prima, energia, insumos, resíduo,
produtos e emissões, conforme representação da figura a abaixo.
- Descortificação e Picagem
Para a obtenção da celulose, primeiramente as toras de madeira, ainda com casca são
cortadas em tamanho uniforme. Depois são descortificadas (descascadas) (1) por atrito dentro
de tambores descascadores rotativo, as cortadeiras (2) providos de quatro ou mais facas
compridas e pesadas, que reduzem a madeira a pequenos cavacos para o cozimento químico.
Além desse tipo de descascamento há também outro tipo, que consiste no atrito mecânico ou
jatos de água a alta pressão (cerca de 95,2 atm) (SHREVE E BRINK Jr., 1997).
A polpação química, processo pelo qual a madeira é reduzida a uma massa fibrosa, apresenta
como principais processos o Kraft ou Sulfato, onde são utilizados como reagentes no
cozimento dos cavacos (toras de madeiras picadas) o NaOH, Na 2S e Na2CO3; o processo Soda
que é muito semelhante ao sulfato sendo seus processos apenas alcalino e o processo Sulfito
que utiliza bissulfeto de cálcio e dióxido de enxofre (SHREVE E BRINK Jr., 2008 apudFávero e
Maitan, s/d).
- Cozimento
Os reatores, chamados digestores são carregados com os cavacos (3); adiciona-se o licor
branco de cozimento que contêm essencialmente sulfito de sódio e soda cáustica e liga-se ao
vapor de água. O licor branco cozinha em alta temperatura e pressão numa solução a 12,5%
de NaOH, Na2S e Na2CO3. O período de cozimento leva cerca de 3 horas. Esse licor causa a
dissolução da lignina, um polímero amorfo que confere firmeza e rigidez ao conjunto de fibras
da madeira.
A polpa depois da separação do licor de cozimento é lavada (4). O licor de cozimento usado
(licor negro ou lixívia negra) é bombeado para a estocagem para aguardar a recuperação das
substâncias dissolvidas mediante evaporação (5 e 6) e, depois, a combustão da matéria
orgânica dissolvida nas fornalhas de recuperação (8) para reutilização no processo (SHREVE
E BRINK Jr., 2008 apud Fávero e Maitan, s/d; ALMEIDA, et al.2008 apud Fávero e Maitan, s/d,
SHREVE E BRINK Jr, 1997).
A polpa lavada passa para a sala das peneiras, onde atravessa grades, calhas de
sedimentação peneiras, que separam quaisquer lascas de madeira não cozida, após o que
entra nos filtros e espessadores.
- Evaporação
O licor preto gerado nas etapas anteriores pode, a partir de tratamentos químicos, voltar na
forma de licor branco para o cozimento de cavacos. Mas este resíduo antes de ir para a
caldeira de recuperação deve passa por evaporadores para que sua concentração possa ser
elevada, uma vez que baixas concentrações inviabilizam o processo de recuperação. Após a
passagem pelos evaporadores, a concentração que era cerca de 14% de sólidos passa a ser
acima de 80% de sólidos (COSTA,2000 apud Fávero e Maitan, s/d). Na caldeira de
recuperação o licor preto concentrado é pulverizado através de bicos injetores. As gotas
formadas entram em contato com o ar de combustão, sofrendo o processo de secagem e
combustão, nessa etapa grande parte da água presente no licor é evaporada (SOSA,
2007 apud Fávero e Maitan, s/d).
- Caldeira de Recuperação
O licor negro separado da polpa no lavador no lavador de polpa, ou difusor, contém de 95 a
98% do total de substâncias que entram no digestor. Os compostos orgânicos do enxofre estão
presentes em combinação com o sulfeto de sódio. o carbonato de sódio está presente, assim
como pequenas quantidades de sulfato de sódio, de cloreto de sódio, de sílica, além de traços
de cal, de óxido de ferro, de alumina e de hidróxido de potássio. Este licor negro é concentrado
queimado e sofre encalagem. No forno, decompõem-se quaisquer compostos orgânicos
remanescentes , o carvão é queimado e as substâncias inorgânicas são fundidas (SHREVE E
BRINK Jr., 1997).
Reação I:
Na2SO4 + 2C → Na2S + 2CO2
O fundido, Na2CO3, juntamente com o Na2S, vão para uma solução de licor branco de baixa
concentração (9), formando o licor verde que vai para a etapa de caustificação (SHREVE E
BRINK Jr, 2008 apud Fávero e Maitan, s/d).