ÁGUA PARA GERAÇÃO

DE VAPOR
QUALIDADE DA ÁGUA
Considera-se ideal para geração de vapor uma água com as seguintes
características:

• Menor quantidade possível de sais e óxidos dissolvidos

• Ausência de oxigênio e outros gases dissolvidos
• Isenta de materiais em suspensão
• Ausência de materiais orgânicos
• Temperatura elevada
• pH adequado (faixa alcalina)
Impurezas Encontradas na Água
Geralmente, nas águas superficiais e subterrâneas que são usadas nos
processos industriais, encontramos as seguintes substâncias dissolvidas:

Ions cálcio e magnésio (Ca2+ e Mg2+), principalmente os sulfatos (SO42-), carbonatos

(CO3 2-) e bicarbonatos (HCO3-). (Dureza)

Sílica solúvel (SiO2) e silicatos (SiO32-) associados a vários cátions.

Óxidos metálicos (principalmente de ferro), originados de processos corrosivos.

Material orgânico, óleos, graxas, açúcares, material de processo, contaminantes de

condensados, etc.

Gases, como oxigênio, gás carbônico, amônia, óxidos de nitrogênio e enxofre.

 Retorno de Condensado
O condensado é uma água originada da condensação de um vapor
 O vapor não leva consigo o material dissolvido quando é produzido (exceto quando há
arraste), o que torna o condensado uma água de altíssima pureza.
Além disso, encontra-se em uma temperatura elevada, o que aumenta a eficiência do
sistema gerador de vapor e contribui para um menor consumo de combustível.
Devido a essas enormes vantagens, a recomendação é que seja feito todo esforço para
utilização da maior quantidade possível de condensados como alimentação das caldeiras.
A contaminação do condensado causa o maior inconveniente no seu reuso
Para o monitoramento da qualidade dos condensados é através da instalação de
condutivímetros na linha de retorno dos mesmos
TRATAMENTOS PRELIMINARES DA
ÁGUA
O tratamento preliminar atua primeiramente
sobre as impurezas mais grosseiras, tais como
turbidez, sólidos em suspensão e material
orgânico.
CLARIFICAÇÃO/ FILTRAÇÃO
A clarificação é feita por um processo de coagulação / floculação das impurezas,
mediante a adição de um ou mais produtos específicos (tais como o sulfato de alumínio,
cloreto férrico, polímeros de acrilamida, policloretos de alumínio (PACs), taninos
modificados, etc.).
 O produto aglutina as impurezas da água através de interações eletrostáticas e promove
a formação de flocos, maiores e mais densos que se sedimentam e são eliminados

A água clarificada é então submetida a uma filtração, normalmente em leito de areia,

através dos filtros que operam por gravidade ou pressão.
 Pode-se fazer uma desinfecção da água antes, durante e/ou após o processo de
clarificação/filtração, tarefa comumente efetuada por uma cloração.
PROCESSOS DE TROCA IÔNICA
 É um tratamento complementar que visa a remoção dos íons dissolvidos na
água causadores de problemas, tais como cálcio, magnésio, sílica, etc.
 Este processo faz uso das chamadas resinas de troca iônica, que são
pequenas esferas porosas de material plástico em cuja superfície estão ligados
os íons que serão usados na troca.
 Assim, existem dois tipos básicos de resina: as catiônicas, que trocam íons
positivos (tais como Ca2+, Mg2+, Na2+, H+, Ba2+, etc.) e as aniônicas, que
trocam íons negativos (Cl-, OH-, SiO3 2-,...).
 O processo consiste em fazer a água a ser tratada passar por um ou mais
leitos dessas resinas, as quais retém os íons de interesse.
 Chegará um momento em que o leito estará saturado e deverá ser regenerado
adequadamente.
 Desvantagem:
 custo relativamente elevado (principalmente o custo das resinas)
 e a necessidade do uso e manuseio de produtos químicos perigosos (ácidos e soda cáustica)
para regeneração dos leitos.
PROCESSOS DE TROCA IÔNICA
Abrandamento
Consiste na remoção de cálcio e magnésio da água. Faz uso de resinas que
trocam íons sódio (Na+) ou hidrogênio (H+). Após saturação do leito, a
regeneração é feita com cloreto de sódio ou ácido clorídrico (as vezes
sulfúrico).

ILUSTRAÇÃO DE UM PROCESSO DE ABRANDAMENTO POR TROCA IÔNICA

(CICLO HIDROGÊNIO).
PROCESSOS DE TROCA IÔNICA
Desmineralização

Remove os íons positivos e negativos da água deixando-a praticamente isenta de

materiais dissolvidos.
Consiste em fazer a água passar por um abrandador operando com resina de ciclo
hidrogênio e, após, passar por um leito de resina aniônica, que troca íons hidroxila (OH-),
conforme no esquema a seguir.
Remove a sílica e silicatos solúveis, além de carbonatos, sulfatos e até cloretos.
 Após saturação do leito, normalmente é feita regeneração com soda cáustica (NaOH).
Eventualmente, após o leito aniônico, a água poderá ainda passar por um leito misto de
resinas, garantindo maior pureza da mesma.
É também comum a passagem da água por uma coluna de descarbonatação logo após o
abrandamento, fazendo a retirada do CO2 porventura dissolvido na água.
PROCESSOS DE TROCA IÔNICA
Desmineralização

PRINCÍPIO DE FUNCINAMENTO DE UMA RESINA ANIÔNICA.

PROCESSOS DE TROCA IÔNICA

CONJUNTO DE VASOS DE UM SISTEMA DE DESMINERALIZAÇÃO DE ÁGUA

PARA CALDEIRA.
PROCESSO DE OSMOSE REVERSA
Consiste em fazer a água previamente filtrada passar por um dispositivo
normalmente cilíndrico denominado “permeador”, onde os sais presentes na
água são retidos por membranas seletivas especialmente fabricadas.
A água pura é eliminada radialmente pelo permeador, enquanto que a parcela de
água não permeada é descartada a uma concentração mais elevada de sais.
Este fato constitui uma das desvantagens do sistema, além do alto custo e da
necessidade de se operar com vários permeadores em paralelo para obtenção de
uma vazão razoável.

ESQUEMA DE FUNCIONAMENTO DE UM SISTEMA DE TRATAMENTO DE ÁGUA POR OSMOSE REVERSA.

OUTROS PROCESSOS DE
ABRANDAMENTO
A água também pode ser abrandada (remoção de Ca2+ e Mg2+)
embora não totalmente, por outros processos químicos através de
tratamento com cal, cal e soda (também chamado “cal sodada”),
barrilha (Na2CO3) ou fosfatos;
alguns deles são também capazes de remover parte da sílica
dissolvida na água.
 Estes processos são usados quando a dureza da água é
excessivamente elevada e não se encontra nenhuma outra fonte de
água de melhor qualidade.
DESTILAÇÃO
Consiste em vaporizar a água e condensá-la em seguida para
produção de água pura e, assim, alimentar a caldeira.
Devido ao alto custo operacional, este processo somente é
empregado em locais com elevada disponibilidade de energia
(combustível barato ou abundante) e em instalações marítimas, para
utilização da água do mar.
OBJETIVOS DO TRATAMENTO DE ÁGUA DAS
CALDEIRAS

Evitar a formação de incrustações

 Evitar os processos corrosivos
Eliminar as ocorrências de arrastes de água
INCRUSTAÇÃO – CAUSAS
 Impurezas dissolvidas na água
 Sais e óxidos apresentando solubilidades diferentes e influenciadas basicamente pela
temperatura, concentração e pH.
 Com a vaporização de água na caldeira, há um aumento na concentração das substâncias
dissolvidas que permaneceram na fase líquida.
 Se forem ultrapassados os limites de solubilidade destas substâncias, as mesmas podem se
precipitar de forma aderente nas superfícies de troca térmica (tubos do feixe de convecção, tubos
de parede d’água, tubo da fornalha, tubulões, etc.) constituindo as incrustações.
 Outras substâncias também podem se incrustar ou depositar na caldeira, tais como produtos de
corrosão na seção pré e pós-caldeira, sólidos em suspensão, material orgânico advindo de
contaminações e produtos insolúveis originados de reações químicas na água (incluindo excesso
de produtos para condicionamento químico).
 Normalmente esta precipitação ocorre sob a forma de cristais bem ordenados, capazes de se
fixarem firmemente às superfícies internas da caldeira. A ordenação existente na estrutura
cristalina permite um rápido desenvolvimento da incrustação, aumentando a intensidade e o
risco dos problemas associados.
INCRUSTAÇÃO - Consequências
Diminuição das taxas de troca térmica na caldeira, devido ao efeito isolante que
a incrustação proporciona ao fluxo de calor (tem baixa condutividade térmica).
 Aumento do consumo de combustível, decorrente do item anterior.
 Diminuição da produção de vapor, também decorrente do primeiro item.
Devido à restrição ao fluxo de calor, a presença de incrustações pode causar
superaquecimento de um tubo e sua ruptura, parando o funcionamento do
equipamento e podendo até causar acidentes fatais.
Obstrução de tubos, válvulas, descargas e coletores da caldeira, comprometendo
o fluxo de água e acentuando ainda mais a formação das incrustações.
 Possibilidade de ruptura de tubos, carcaça e danificação na estrutura da caldeira,
comprometendo sua integridade e podendo até inutilizar o equipamento.
Incrustações em instrumentos e dispositivos de controle (pressostatos, visores e
controles de nível, etc.) podem comprometer o funcionamento adequado e
seguro do equipamento, aumentando o risco de acidentes.
Aumento dos processos corrosivos que ocorrem sob os depósitos/incrustações.
PRINCIPAIS RESPONSÁVEIS PELAS INCRUSTAÇÕES
EM CALDEIRAS
Sais de cálcio e magnésio (dureza), principalmente o carbonato de
cálcio (CaCO3) e o sulfato de cálcio (CaSO4).
Sílica solúvel (SiO2) e silicatos (SiO32-) de vários cátions. A sílica solúvel
é oriunda da dissolução de parte da própria areia e rochas com as
quais a água mantém contato.
Óxidos de ferro, tais como o Fe2O3 e de outros metais (cobre, zinco)
originado principalmente de processos corrosivos nas linhas de
condensado e seção pré-caldeira.
Materiais orgânicos contaminantes, tais como fluidos envolvidos no
processo (sucos, licor, caldo, xaropes, etc.). Muitas vezes a
contaminação se dá pelos condensados.
Origem e composição química da
Incrustação

Estimada pela coloração e peso:

compostos esbranquiçados/ levemente acinzentados são normalmente

formados por cálcio e magnésio (e seus respectivos ânions);
 incrustações esverdeadas ou cinzentas e pesadas indicam ocorrência de
sílica;
depósitos negros leves apontam a presença de material orgânico,
enquanto que os pesados indicam a presença de (Fe3O4), sendo possível
sua detecção através de um imã).
 Material de coloração marrom claro pode indicar argila e sólidos
suspensos, ou também produtos de corrosão (Fe2O3).
Depósitos de coloração verde ou azul intensa indicam presença de cobre.
Distinção entre os termos “depósito” e incrustação”
Depósitos: São acúmulos de materiais sobre determinada superfície que
podem ser removidos manualmente com facilidade.
Menos aderidos que as incrustações, os depósitos algumas vezes podem prejudicar a
troca térmica e o escoamento da água.
 Geralmente, os depósitos são provenientes de materiais suspensos na água, sais
condicionados não expurgados pelas descargas ou carbonizações de material orgânico
contaminante.

Incrustações: Caracterizam-se por um acúmulo de material fortemente

aderido sobre a superfície da caldeira, necessitando de esforços consideráveis
para sua remoção (limpezas mecânicas ou químicas).
Muitas incrustações são formadas por precipitação de sais e/ou óxidos na forma
cristalina, gerando incrustações altamente coesas e aderidas.
Nas figuras a seguir são mostrados
inúmeros casos de incrustação em
geradores de vapor.
TUBULÃO SUPERIOR DE CALDEIRA AQUATUBULAR CONTENDO ELEVADA QUANTIDADE DE LAMA DE ORIGEM ARGILOSA (ÁGUA BRUTA)
PARTE INFERIOR DE CALDEIRA FOGOTUBULAR MOSTRANDO TUBOS
INCRUSTADOS (DUREZA) E ACÚMULO DE LAMA E DEPÓSITOS NO FUNDO
TUBO DE CALDEIRA AQUATUBULAR INCRUSTADO COM PRODUTOS DE CORROSÃO (ÓXIDO FÉRRICO)
INCRUSTAÇÕES RETIRADAS DE CALDEIRA FOGOTUBULAR INCRUSTADA APÓS INÍCIO DE
TRATAMENTO QUÍMICO
FOTOGRAFIA DE UM TUBO LIGEIRAMENTE INCRUSTADO (ESQ) E UM TUBO COMPLETAMENTE LIMPO.
FOTOGRAFIA TOMADA NO TUBULÃO SUPERIOR DE UMA CALDEIRA, MOSTRANDO GROSSAS INCRUSTAÇÕES NOS TUBOS.
ACÚMULO DE LAMA E DEPÓSITOS EM UM COLETOR LATERAL DE CALDEIRA AQUATUBULAR.
 TRATAMENTOS PARA PREVENÇÃO DAS
INCRUSTAÇÕES
Tratamento Precipitante – Fosfato
Consiste em adicionar um composto a base de fosfato à água (fosfato mono, di
ou trissódico, polifosfatos, etc.) o qual reage com a dureza e a sílica dissolvidas;
estas reações ocorrem estequiometricamente e, na presença de adequadas
concentrações de alcalinidade hidróxida (OH-), formam lamas precipitadas de
hidroxiapatita de cálcio e um hidroxissilicato de magnésio (chamado de
“serpentina”). As lamas sedimentam-se no fundo da caldeira e são removidas
pelas descargas de fundo.
10Ca2+ + 6PO4 3- + 2OH- → 3Ca3(PO4)2 . Ca(OH)2 ↓
(Hidroxiapatita de cálcio)
3Mg2+ + 2SiO32- + 2OH- + 2H2O → 2MgSiO3.Mg(OH)2.2H2O ↓
(Serpentina) ESTRUTURA BÁSICA DOS POLIFOSFATOS
(condicionador de lama)
TRATAMENTOS PARA PREVENÇÃO DAS
INCRUSTAÇÕES
Desvantagens do Tratamento Precipitante – Fosfato
Formação de lamas: podem se aderir sobre as superfícies metálicas da caldeira,
constituindo incrustações. Isto ocorre principalmente em locais com elevada taxa
de vaporização, tais como nos trechos e tubos submetidos à radiação (fornalha).
Necessita de valores elevados de alcalinidade hidróxida, o que aumenta a
probabilidade de ataque cáustico.
Não tolera abaixamentos de pH na água da caldeira, sendo que quando isso
ocorre há formação de fosfato de cálcio e fosfato de magnésio, incrustações
duras e aderentes.
 Excesso de fosfato pode comprometer o tratamento, também formando
incrustações de fosfato de cálcio e/ou magnésio.
A necessidade de razoáveis valores de alcalinidade hidróxida e residuais de
fosfato a serem mantidos na água aumentam a condutividade elétrica da mesma,
favorecendo a ocorrência de processos corrosivos.
 Tratamento Quelante
É um tratamento que tem por meta a complexação (quelação) dos íons
de cálcio e magnésio da água, formando compostos estáveis e solúveis,
prevenindo-os assim de se incrustarem na caldeira.

Como vantagem, não há formação de lamas e nem as possíveis

conseqüências que as mesmas podem gerar.

Os agentes quelantes mais utilizados são o EDTA (Etileno Diamino Tetra
Acetato) e o NTA (Nitrilo Acetato) que também podem se apresentar na
forma ácida.

O NTA é mais estável que o EDTA tem temperaturas elevadas e,

portanto, mais fácil de ser controlado.
 Tratamento Quelante - Desvantagens
 Necessita desaeração total da água de alimentação, sob o risco de traços de oxigênio causarem degradação do
produto no ponto de dosagem, situado normalmente na seção pré-caldeira.
 Um pequeno excesso de quelante pode causar corrosão generalizada na caldeira, devido à complexação do
óxido de ferro protetor (magnetita – Fe3O4).
 Existem relatos de caldeiras completamente avermelhadas no seu interior, devido ao ataque do quelante.
 A reação do quelante com os íons metálicos é estequiométrica. Caso haja subdosagem do quelante, fatalmente
iniciar-se-á um processo incrustante na caldeira.
 Os agentes quelantes tem muita afinidade com o cobre, o que impossibilita este tipo de tratamento em
sistemas que contenha este metal ou suas ligas, principalmente na seção pré-caldeira (tanque de alimentação,
desaerador, economizador, etc.).
 Os quelantes são instáveis e decompõem-se em altas temperaturas, formando produtos difíceis de serem
detectados por testes analíticos; impedem assim a determinação exata de sua concentração na caldeira.
 Os quelantes convencionais não são suficientemente efetivos para evitar deposição de óxido férrico (Fe2O3)
nas superfícies da caldeira. Exigem, assim, o uso de dispersantes de ferro específicos.
 Finalizando, os quelantes não apresentam ação contra a sílica. Assim, a mesma se precipita de maneira quase
que exclusiva, constituindo incrustações vitrificadas pelo calor, extremamente duras e ancoradas na tubulação
da caldeira.
 Tratamentos Disperso-Solubilizantes (TDS7)
1. Efeito Limiar (“Threshold”): Também chamado de “seqüestração”, é
caracterizado pela redução na tendência de precipitação de compostos de
cálcio, magnésio, ferro, entre outros, causando um atraso na precipitação
desses sais mesmo quando o dispersante é dosado em quantidades sub-
estequiométricas.
Isto é possível porque o produto reage somente com a espécie química que
está na iminência de se precipitar, sendo assim consumido somente por
uma pequena fração da espécie.
As principais classes de produtos que exibem estas propriedades são os
polifosfatos, fosfonatos (compostos organofosfóricos) e polímeros/
copolímeros (acrílicos, maleicos, estireno-sulfonados, carboxílicos etc.).
Tratamentos Disperso-Solubilizantes (TDS7)
2. Ação dispersante: Apresentada comumente por compostos
organofosfóricos e polieletrólitos, que por sua vez tendem a se
adsorver sobre a superfície de partículas em suspensão, tais como
núcleos de precipitação de sais.
O produto adsorvido sobre a partícula confere-lhe cargas elétricas,
fazendo com que as mesmas exerçam forças de repulsão entre elas e,
assim, permaneçam dispersas.
Em outras palavras, a ação dispersiva atua de modo oposto à
coagulação.
As partículas dispersas podem então ser removidas pelos sistemas de
descarga da caldeira.
Tratamentos Disperso-Solubilizantes (TDS7)
3. Modificação de Cristais: Sem tratamento, as incrustações inorgânicas são
formadas por retículos cristalinos que se desenvolvem de maneira bem regular, o
que favorece seu crescimento após a formação e aderência sobre as superfícies
metálicas.
A modificação de cristais age através da distorção dos mesmos, impedindo seu
crescimento ordenado e alterando sua forma.
Com isso, os cristais tendem a não se aderir sobre as superfícies e permanecem
dispersos no líquido, favorecendo sua eliminação pelas descargas.
Alguns produtos orgânicos naturais, tais como ligninas e taninos, foram e ainda são
usados com esta finalidade, auxiliando inclusive os tratamentos a base de fosfatos;
ultimamente, o uso de polímeros e copolímeros sintéticos específicos (poliacrilatos,
maleicos, fosfino-carboxílicos, entre outros) tem se mostrado mais vantajoso.
CRISTAIS DE CARBONATO DE CÁLCIO: (A) PRECIPITADO COMO CALCITA (FORMA CRISTALINA PREDOMINANTE EM BAIXAS TEMPERATURAS).
(B) PRECIPITADO COMO ARAGONITA (PREDOMINANTE EM ALTAS TEMPERATURAS). (C) DISTORÇÃO CAUSADA POR TRATAMENTO COM
POLIACRILATO. (D) MUDANÇAS NA ESTRUTURA DO PRECIPITADO. (E) ESTRUTURA RESULTANTE DE TRATAMENTO COM COPOLÍMERO
SULFONADO. (F) DISTORÇÕES PRODUZIDAS POR UMA MISTURA DE FOSFONATO E POLIACRILATO.
CRISTAIS DE SULFATO DE CÁLCIO. ACIMA, À ESQ.: SEM TRATAMENTO. ACIMA, À DIR.: APÓS TRATAMENTO COM FOSFONATO (PBTC).
ABAIXO: APÓS TRATAMENTO COM POLIACRILATO (ROHM AND HAAS, 1997B).
A ESQUERDA: CRISTAIS DE OXALATO DE CÁLCIO PRECIPITADOS NATURALMENTE. A DIREITA: PRECIPITADOS NA PRESENÇA DE DISPERSO-
SOLUBILIZANTES (MISTURA DE FOSFONATO E POLIACRILATO).
As vantagens dos tratamentos disperso-
solubilizantes
Não há formação de lamas que poderiam se aderir às
superfícies, a exemplo do que ocorre com os fosfatos.
Habilidade em dispersar íons de ferro, impedindo a
formação de incrustações originadas de produtos de
corrosão.
Os produtos relacionados a este tratamento são
estáveis em temperaturas relativamente elevadas e são
facilmente detectados e quantificados por
procedimentos analíticos simples.
8
As vantagens dos tratamentos disperso-
solubilizantes (CONT):
Este tipo de tratamento tolera abaixamentos de pH, tal
como quando ocorre contaminação da água da caldeira por
material indesejável (orgânicos principalmente).
Uma sobredosagem de produtos é capaz de remover
incrustações (com composição predominante de cálcio e
magnésio) presentes no sistema, promovendo uma limpeza
em operação.
Alguns terpolímeros de pesos moleculares e estruturas
especialmente desenvolvidas são capazes de dispersar a
sílica e silicatos, impedindo-os de se incrustarem; trata-se
de uma tarefa relativamente difícil, pois estes compostos
normalmente se precipitam de maneira amorfa (não
cristalina).
 Desvantagens dos tratamentos disperso-
solubilizantes
 Funciona bem em tratamento de águas com níveis de dureza, sílica e sólidos suspensos
relativamente baixos (alto retorno de condensado, água de reposição de boa qualidade
– abrandada, desmi, etc.).
 Em águas com concentrações de sais mais elevadas, o uso isolado do TDS torna-se
técnica e economicamente inviável, exigindo um apoio de
 compostos à base de fosfatos para auxiliar na remoção dos sais (tratamento combinado
ou misto).
 Dosagens excessivas de alguns compostos empregados neste tratamento podem causar
corrosão generalizada no metal da caldeira.
 Alguns produtos (certos tipos de fosfonatos) também têm forte interação com o cobre e
podem, assim, causar corrosão em equipamentos construídos com este metal ou suas
ligas, normalmente encontradas na seção pré-caldeira.
 Caso haja necessidade do uso desses produtos, recomenda-se fazer após o
equipamento em questão.
 O tratamento disperso-solubilizante depende, fundamentalmente, da eficiência e de um ótimo
funcionamento dos sistemas de descarga das caldeiras.
 Existem legislações em alguns países que proíbem o descarte de efluentes contendo fósforo.
 Assim, os fosfonatos não podem ser usados e a escolha deve recair somente sobre os polímeros isentos desse elemento.
FIM