Conocimiento para el Desarrollo, julio-diciembre, 2016, 7(2):1-8

Conocimiento para el Desarrollo, julio-diciembre, 7(2):1-8

Resistencia en mortero con cemento sustituido al 50% por residuos

de chanque y bambú
Resistance mortar with 50% cement replaced by residues of chanque and bamboo
Argamassa de resistência com 50 % de cimento substituído por resíduos chanque e
bambu
César H. Julián Benites1, Gumercindo Flores Reyes1, Luis Segura Terrones1,
Yudi S. Cribillero Maguiña1 y Walter Z. Velásquez Pereyra1.

Resumen
El objetivo de la investigación fue encontrar una aplicación a los residuos calcáreos del chanque
(RCC) y a las hojas secas del bambú (HSB), como materiales suplementarios cementantes (MSC) en
mezclas de mortero. Las HSB fueron activadas a 600°C y desarrollaron altos contenidos de óxidos de
silicio y de aluminio, así como una estructura amorfa. Los RCCh fueron activados a 1000°C y
desarrollaron altos contenidos de óxido de calcio. Ambos materiales se trituraron a 150µm y combinando
los dos en una relación 1:1 se reemplazó el 50% del cemento en una mezcla de mortero. La resistencia
alcanzada fue de 48.85% respecto a un mortero patrón sin sustitución.
Palabras clave: Materiales cementantes; resistencia; residuos de chanque y hojas de bambú.

Abstract
This work aims to find an application to the lime scale in chanque (RCCh) and dried bamboo leaves
(HSB) as supplementary cementations materials (SCM) in mortar mixes. The HSB were activated at
600°C and developed high levels of oxides of silicon and aluminum, and an amorphous structure. The
RCCh were activated at 1000°C and developed high content of calcium oxide. Both materials were
ground to 150μm and combining the two in a 1: 1 50% of the cement is replaced in a mortar mix. The
resistance achieved was 48.85% compared to a standard mortar without replacement.
Keywords: cementations materials, strength, chanque residue and bamboo leaves.

Resumo
Este trabalho tem como objetivo encontrar um aplicativo para o calcário em chanque (RCCh) e
folhas de bambu secos (HSB) como materiais cimentícios suplementares (MSC) em misturas de
argamassa. O HSB foram activadas a 600°C e desenvolveram níveis elevados de óxidos de silício e
alumínio, bem como uma estrutura amorfa. O RCCh foram activadas a 1000°C e desenvolvido alto teor
de óxido de cálcio. Ambos os materiais foram moídas para 150 um e a combinação dos dois numa
proporção de 1: 1 a 50% do cimento é substituída por uma mistura de argamassa. A resistência foi
alcançado 48,85% em comparação com um padrão argamassa sem substituição.
Palavras chave: materiais de cimento; resistência; chanque folhas de resíduos e de bambu.

Introducción
En la actualidad el cemento se mantiene como uno de los materiales más utilizados
en el mundo, pero en su producción utiliza materias primas no renovables como las
rocas calizas y arcillas. La producción del cemento a partir de estas materias primas
genera altos niveles de contaminación ambiental que a nivel global representan entre 5
al 8 % de dióxido de carbono. Por otro lado, las altas temperaturas de calcinación
requieren de altas cantidades de energía, lo que determina los altos costos de su
producción y margina su uso en las poblaciones de menores recursos económicos.

1
Facultad de Ingeniería, Universidad San Pedro, cjulianb@hotmail.com
Recibido, 2 de marzo de 2016
Aceptado, 8 de abril de 2016

1
 Julián y col., Resistencia en mortero con cemento sustituido al 50% por residuos de chanque y bambú.

Como una respuesta a esta realidad, a nivel mundial se vienen investigando

alternativas con enfoques más sustentables como son los llamados materiales
suplementarios cementantes (MSC), los cuales tienden a utilizar materias primas
renovables, cuya activación requiera de menos consumo de energía y por ende producen
menos contaminación medio ambiental. Además contribuyen a reducir el consumo del
cemento y aminorar sus costos haciéndolo más accesible a la población marginal en el
uso del cemento.
Dentro de la línea de los MSC se encuentran los estudios relacionados con el uso de
la ceniza de los residuos agrícolas, como el bagazo de la caña de azúcar que por sus
altos contenidos de óxido de silicio y óxido de aluminio que le dan su propiedad
cementante (Arezki y Moniqui, 2013). También se encuentran los trabajos sobre el uso
de Concholepas concholepas “concha de abanico” que por su alto contenido de óxido
de calcio; permiten ser usados como componentes del concreto (Harusima et al., 2013).
Respecto al uso de las hojas secas de bambú (HSB) como MSC se encuentran los
trabajos de Frias et al., (2012) quienes reportan la activación de las HSB por calcinación
a 600°C durante 1.2 horas y una molienda a tamaño de grano de 45 m. Al material así
obtenido lo caracterizaron por Fluorescencia de Rayos X (FRX) y encontraron altos
contenidos de óxido de silicio (78.71 %) y de óxido de calcio (7.82%). Un análisis
estructural de difracción de rayos X (DRX) les permitió determinar el carácter
predominante amorfo de las cenizas de las hojas de bambú. Al reemplazar el cemento
en un 10 y 20 % con este material, en mezclas de mortero, les permitió a estos autores
encontrar una alta resistencia a la compresión a los 28 días de 70 Mpa.
En el ámbito nacional, el trabajo de Julián et al. (2014) reporta un reemplazo del 5,
10 y 15 % de cemento por cenizas activadas de HSB a 600°C por 2 horas y un tamaño
de grano del orden 150 µm. Para estos niveles de activación y los porcentajes de
sustitución del cemento en concreto, reporta resistencias del orden de 343.5 Kg/ a
los 28 días de curado. Estos mismos autores también reportan la activación de los
residuos calcáreos de la concha de abanico a 900 °C durante 3 horas y de molienda a
tamaño de grano de 150 µm. Cuando sustituyeron el polvo activado de la concha de
abanico en porcentajes de 5, 10 y 15 % de cemento, en mezclas de concreto, alcanzaron
resistencias de 298.63 Kg/cm2 a los 28 días de curado.
Para el uso de los residuos calcáreos del chanque o residuos calcáreos de la “concha
de abanico” (RCC) como MSC no se han encontrados antecedentes, lo que constituye
una novedad para nuestra propuesta. Considerando que en Perú existen 1.5 millones de
hectáreas (PERUBAMBU, 2013) cuyas hojas secas se caen del árbol y no tienen
ninguna aplicación útil en nuestro país y tomando en cuenta que los RCC se generan a
lo largo del litoral peruano en volúmenes aun no cuantificados, planteamos el reto de
activar por separado los contenidos de silicio de las HSB y los contenidos de carbonato
de calcio presentes en los RCC; para luego, reemplazar el cemento en un 50%, por 25%
de HSB y 25% de RCC en una mezcla de mortero. Como una manera indirecta de
evaluar los complejos mecanismos de reacción de los componentes activados que se
están agregando y los remanentes del cemento no reemplazado en la mezcla de mortero,
procedimos a medir su resistencia a la compresión tanto de un mortero patrón sin
sustituir; como de los morteros experimentales sustituidos al 50% por los residuos
activados de RCC y HSB. El reemplazo busca disminuir la contaminación y el precio

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del cemento convencional que tienda a incluir al 72.3 % (INEI, 2013) de nuestra
del cemento
población ruralconvencional
marginada del queusotienda a incluir
de este costosoalmaterial
72.3 %constructivo.
(INEI, 2013) de nuestra
población rural marginada del uso de este costoso material constructivo.
Se formuló la hipótesis de que al mezclar los óxidos de silicio de HSB con los óxidos
Se formuló
de calcio de RCCla hipótesis
podríadereaccionar
que al mezclar los óxidos de silicio
puzolánicamente de HSB
y generar uncon
MSClos óxidos
capaz de
de calcio de RCC podría reaccionar puzolánicamente y generar
generar resistencias en mezclas de mortero con potenciales aplicaciones prácticasun MSC capaz de en
generar resistencias en mezclas de mortero con potenciales aplicaciones
construcciones. El único antecedente encontrado sobre una mezcla similar a nuestra prácticas en
construcciones.
propuesta El únicodeantecedente
es el trabajo Fernández encontrado
et al. (2007).sobre una mezcla
El objetivo de similar a nuestra fue
la investigación
encontrar una aplicación a los residuos calcáreos del chanque (RCC) y a las hojasfue
propuesta es el trabajo de Fernández et al. (2007). El objetivo de la investigación secas
encontrar una aplicación a los residuos calcáreos del chanque (RCC)
del bambú (HSB), como materiales suplementarios cementantes (MSC) en mezclas de y a las hojas secas
del bambú
mortero (HSB), como
en proporción materiales suplementarios cementantes (MSC) en mezclas de
1:1.
mortero en proporción 1:1.
Materiales y métodos
Materiales y métodos
Las HSB se colectaron en San Jorge Alto, Buena Vista, Chao y los RCC del mercado
de laLas HSB de
ciudad se colectaron
Huarmey. en LaSan Jorge Alto,
preparación deBuena Vista, Chao
las muestras y los RCC
consistió del mercado
en secar las HSB en
sombra por una semana y luego, utilizando un cilindro recubierto delascerámica
de la ciudad de Huarmey. La preparación de las muestras consistió en secar HSB en se
sombra por
quemaron una semana
a cielo abierto.yLasluego, utilizando
muestras un cilindro
de chanque recubierto se
se limpiaron, de mantuvieron
cerámica se en
quemaron a cielo abierto. Las muestras de chanque se
agua por dos semanas y se secaron en estufa por 24 horas a 105°C. limpiaron, se mantuvieron en
agua por dos semanas y se secaron en estufa por 24 horas a 105°C.
La activación de HSB se efectuó por calcinación en mufla a 600°C durante 2 horas
La Laboratorios
en los activación de deHSB se efectuó
Ingeniería depor calcinación
Materiales en Universidad
de la mufla a 600°C durante de
Nacional 2 horas
Trujillo.
en los Laboratorios de Ingeniería de Materiales de la Universidad Nacional
Las conchas de chanque se calcinaron en los mismos laboratorios a 1000°C por 3 horas de Trujillo.
yLas
12 conchas
minutos.deLachanque se calcinaron
activación mecánicaendelos mismos
ambos laboratorios
materiales a 1000°C
calcinados fuepor
del3 orden
horas de
y 12
150 µm. minutos. La activación mecánica de ambos materiales calcinados fue del orden de
150 µm.

Las cenizas de las HSB fueron analizadas por espectrometría de FRX en los
Las cenizas
Laboratorios de lasdeHSB
Labicer fueron analizadas
la Universidad Nacionalpordeespectrometría de FRX un
Ingeniería, utilizando en equipo
los
Laboratorios Labicer
SHIMADZU, de la Universidad
EDX-800HS. Nacional
Los componentes quede Ingeniería, su
favorecieron utilizando uncementante
actividad equipo
SHIMADZU, EDX-800HS. Los componentes que favorecieron su
fueron el Si y Al y los que lo perjudicaron el magnesio y el potasio. actividad cementante
fueron el Si y Al y los que lo perjudicaron el magnesio y el potasio.
Tabla 1. Composición química por espectrometría de fluorescencia de rayos x.
Tabla 1. Composición química por espectrometría de fluorescencia de rayos x.
Composición química Resultados (%) Composición química Resultados (%)
Composición
Dióxido de Silicio química
(SiO₂) Resultados
47.388(%) Composición
Óxido de Calcioquímica
(CaO) Resultados (%)
93.317
Dióxido
Óxido de de Silicio
Magnesio (SiO₂)
(MgO) 47.388
15.449 Óxido
Óxidode de
Calcio (CaO)
Potasio (K₂O) 93.317
2.328
Óxidode
Óxido dePotasio
Magnesio (K₂O)(MgO) 15.449
14.947 Óxido de Potasio
Dióxido (K₂O)
de Silicio (SiO₂) 2.328
2.030
Óxido dedePotasio
Trióxido (K₂O)
Aluminio (Al₂O₃) 14.947
10.998 Dióxido
Óxidode deSilicio
Hierro(SiO₂)
(Fe₂O₃) 2.030
1.808
Trióxido
Óxido de Aluminio (Al₂O₃)
de Calcio (CaO) 10.998
5.963 Óxido
Óxidode de
Hierro (Fe₂O₃)
Estroncio (SrO) 1.808
0.415
Óxidode
Óxido deHierro
Calcio (CaO)
(Fe₂O₃) 5.963
3.118 Óxido de Estroncio
Trióxido (SrO)
de Azufre (SO₃) 0.415
0.092
Óxido de Hierro
Pentóxido de Fósforo (Fe₂O₃)
(P₂O₅) 3.118
1.320 Trióxido
MateriadeOrgánica
Azufre (SO₃) 0.092
0.010
Pentóxido
Trióxido dede Fósforo (SO₃)
Azufre (P₂O₅) 1.320
0.234 Materia Orgánica 0.010
Trióxido de Azufre (SO₃)
Cloruro (Cl-) 0.234
0.208
Cloruro
Óxido de Titanio (Cl-)
(TiO₂) 0.208
0.181
Óxidode
Óxido deManganeso
Titanio (TiO₂)
(MnO) 0.181
0.127
Óxido de
Materia Manganeso (MnO)
Orgánica 0.127
0.010
Materia Orgánica 0.010
(a) Ceniza de las hojas de bambú (b) Polvo de concha de chanque
(a) Ceniza de las hojas de bambú (b) Polvo de concha de chanque

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Conocimiento
Conocimiento para
para elel desarrollo,,2016,
Desarrollo 7(2): 1-8 3
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Así mismo, se realizó el análisis de su composición estructural por DRX en el

Laboratorio de Física de la Universidad Mayor de San Marcos, utilizando un equipo
BRUKER, modelo D8-FOCUS. El resultado de este análisis mostró su predominante
carácter amorfo, que favoreció su actividad cementante. Éste carácter amorfo aparece en
la figura 1; el mismo que, confirman los resultados reportado por Frías et al. (2012).

Figura 1. Fases presentes en una muestra de HSB calcinada a 600°C por 2 horas.

Igualmente el polvo activado de los RCC se sometió a un análisis químico de FRX y

se encontró con un alto contenido de CaO (93.31%) frente a otros elementos
minoritarios de potasio, silicio y hierro, como se aprecia en la tabla 1 (b). También se
determinó la alcalinidad de ambos materiales activados y sus resultados se indican en la
tabla 2.
Tabla 2. pH de los componentes activos del mortero experimental.

Materiales pH
Cemento portland tipo I 11.46
Polvo de concha de chanque 11.90
Ceniza de hojas de bambú 8.84
25% de HSB + 25% de RCCh 12.15

De acuerdo a las especificaciones de la Norma Técnica Peruana (NTP, 2013) el nivel

de trabajabilidad de un mortero estándar está determinado por la relación agua/cemento.
Para nuestro trabajo, el mortero patrón tuvo el siguiente diseño: cemento 121 g, arena
726 g y agua 117.1 g, lo que equivale a una relación de 1: 3: 0.48; para un volumen de 3
moldes cúbicos de 5 x 5 x 5 cm. En la conformación del mortero patrón se consideró el
siguiente orden de homogenización: primero, se mezcló en seco el cemento con la arena
hasta alcanzar su uniformidad entre ambos y luego se vació en una batidora y se agregó
el agua. La mezcla así obtenida, se vació en los 3 moldes.
Para la conformación de los morteros experimentales se procedió de la siguiente
manera: primero, se mezcló 60.5 g de cenizas de hojas de bambú con 60.5 g de polvo de
conchas de chanque (que representaron la sustitución del 50% del cemento); luego, a la
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mezcla anterior se añadió el cemento y se volvió a mezclar hasta alcanzar su

uniformidad con los componentes anteriores; para luego, finalmente añadir 726 g de
arena. La mezcla de estos cuatro componentes se vació en una batidora a la cual se
añadió 117.1 g de agua referenciales con respecto al patrón, pero como se encontró que
la mezcla no era aún trabajable se procedió añadir 30.8 g de agua adicionales, lo que
hizo un total de 147.9 g de agua para los morteros experimentales, en resumen el diseño
de los morteros experimentales fue de 1: 3: 0.61.

Resultados
Para medir, de manera indirecta, la reactividad cementante de estos materiales
activados en mezclas de mortero, se midió la resistencia a la compresión de los morteros
patrón (con 0% de sustitución del cemento) y de los experimentales (con 50% de
sustitución del cemento) a las edades de 7, 14 y 28 días. Los resultados aparecen en la
tabla 3 (a) y (b).
Tabla 3. Resistencia a la compresión de morteros.

Edad Frecuen Resistencia Resistencia Edad Frecuen Resistencia Resistencia

(días) cia (Kg/cm2) promedio (días) cia (Kg/cm2) promedio
(Kg/cm2) (Kg/cm2)
P-1 322.88 E-1 98.00
P-2 314.44 E-2 101.72
7 P-3 318.92 7 E-3 105.48
318.75 101.73
P-1 389.12 E-1 117.72
P-2 400.80 E-2 112.28
14 P-3 280.80 14 E-3 115.16

356.91 115.05
P-1 400.80 E-1 188.08
P-2 400.80 E-2 198.56
P-3 400.80 E-3 200.92
28 28
400.80 195.85

(a) Patrón (b) Experimental

La resistencia promedio del mortero patrón y el experimental vs las edades de 7, 14 y

28 días de la Tabla 3 (a) y (b), se presentan en la figura 2. De igual manera las medidas
de la tolerancia máxima a la resistencia en compresión de las unidades de los morteros
patrón (0% de sustitución del cemento) y las experimentales (50% de sustitución del
cemento) aparecen en la tabla 4.

Discusión
El material a sustituir en el presente trabajo es el Cemento Portland Ordinario (CPO)
y tomamos su composición básica como referencia: 63.4% de CaO, 20.16% de SiO2,
4.36% de Al2O3 (Frías et al., 2012).
Los resultados de Fluorescencia de Rayos X (FRX) nos indican que las cenizas de
las HSB, después de haber sido activadas a 600°C por 2 horas contienen 47.3% de SiO2
y 10.9% de Al2O3 (tabla 1 (a)); estos altos porcentajes, superan a los porcentajes del

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Figura 2. Resistencia del mortero patrón y experimental.

Figura 2. Resistencia del mortero patrón y experimental.
Tabla 4. Medidas de tolerancia máxima a la resistencia en compresión para morteros patrón
Tabla 4. Medidas de tolerancia máxima a la resistencia en compresión para morteros patrón
0%, y sustituidos al 50%.
0%, y sustituidos al 50%.
7 Días 14 Días 28 Días
7 Días 14 Días 28 Días
Repeticiones
Repeticiones
Experimenta Patrón Experimenta Patrón Experimenta Patrón
Experimenta Patrón Experimenta Patrón Experimenta Patrón
l l l
l l l
1 98.00 322.0 117.72 389.12 188.05 400.80
1 98.00 322.0 117.72 389.12 188.05 400.80
8
8
2 101.72 314.4 112.28 400.80 198.56 400.80
2 101.72 314.4 112.28 400.80 198.56 400.80
4
4
3 105.48 318.9 115.16 280.80 200.92 400.80
3 105.48 318.9 115.16 280.80 200.92 400.80
2
2
Promedio 101.70 318.5 115.10 356.90 195.80 400.80
Promedio 101.70 318.5 115.10 356.90 195.80 400.80
0
0
Desv. estándar 3.70 3.80 2.70 66.20 6.90 0.00
Desv. estándar 3.70 3.80 2.70 66.20 6.90 0.00
Homog. 0.01 13.81 12.55
Homog. 0.01 13.81 12.55
Varianzas N.S. P<0.05 P<0.05
Varianzas N.S. P<0.05 P<0.05
Homog. medias -70.05 -6.33 -51.81
Homog. medias -70.05 -6.33 -51.81
P<0.01 P<0.01 P<0.01
P<0.01 P<0.01 P<0.01

CPO para estos mismos elementos; por lo tanto, permitieron su sustitución parcial.
CPO para estos mismos elementos; por lo tanto, permitieron su sustitución parcial.
Además, los resultados de los análisis de difracción de Rayos X (DRX) de las HSB; nos
Además, los resultados de los análisis de difracción de Rayos X (DRX) de las HSB; nos
indican que, su estructura es de carácter amorfo (figura 1), lo que facilitó la
indican que, su estructura es de carácter amorfo (figura 1), lo que facilitó la
homogenización de la mezcla cuando reemplazamos al cemento por este material. Frías
homogenización de la mezcla cuando reemplazamos al cemento por este material. Frías
et al. (2013) también han reportado el carácter amorfo de este material; sin embargo,
et al. (2013) también han reportado el carácter amorfo de este material; sin embargo,
ellos reportan valores de 78.71% para SiO , muy superiores a los nuestros (47.3%); esta
ellos reportan valores de 78.71% para SiO2, 2muy superiores a los nuestros (47.3%); esta
diferencia de niveles activados de SiO2, se debería al hecho que, este equipo de trabajo,
diferencia de niveles activados de SiO2, se debería al hecho que, este equipo de trabajo,
utilizó un tiempo de calcinación de 1.2 horas que es menor a la calcinación de 2 horas
utilizó un tiempo de calcinación de 1.2 horas que es menor a la calcinación de 2 horas
empleadas por nuestro equipo. En relación al tamaño de partícula el equipo de Frías
empleadas por nuestro equipo. En relación al tamaño de partícula el equipo de Frías
alcanzó los 45 µm frente al nuestro que sólo alcanzó 76 µm. El menor tamaño de
alcanzó los 45 µm frente al nuestro que sólo alcanzó 76 µm. El menor tamaño de

6 Conocimiento para el Desarrollo,Conocimiento

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partícula alcanzado por el equipo de Frías implica la mayor reactividad reportado por
ellos.
Los resultados de nuestros análisis de FRX para el polvo de RCC señalan que el
CaO3 presente en este material se ha convertido en un 93.3% de material activo de CaO
(Tabla 1 (b)). Este porcentaje supera al contenido de óxido de calcio presente en el
CPO, y por lo tanto permitió su sustitución parcial. Al no encontrarse antecedentes
directos con los RCCh, se toma como referencia el trabajo de Hazurina et al. (2013)
quienes reportan la calcinación de las conchas de la Anadara granosa (“pata de mula”)
a 1000°C por 1 hora, y alcanzan una conversión a carbonato de calcio de un 99%. La
diferencia con nuestro resultado probablemente se deba a la diferente especie de concha
y el tiempo de calcinación. La combinación del 25% de HSB con 25% de RCC
generaron un pH=12.15 que contribuyó positivamente en la sustitución del cemento
(tabla 2).
En la elaboración del mortero patrón se siguió la norma técnica peruana (NTP 2013)
que establece una proporción cemento–arena de 1 a 3 y se determinó empíricamente una
relación agua/cemento de 0.48. En la elaboración del mortero experimental se
mantuvieron las proporciones en peso de la arena y el cemento; pero el 50% del peso
del cemento se sustituyó por 25% de HSB y 25% por RCC. Esta sustitución determinó
que para obtener una mezcla trabajable, fue necesario agregarle 30.8 g de agua a la
mezcla. Debido a esta adición de agua la relación agua/cemento - hojas de bambú -
chanque subió a 0.61. La adición de los 30.8 g de agua se hizo por tanteo, puesto que no
se conocen los índices de absorción de los materiales adicionados; ni sus mecanismos
de reacción entre ambos. Tampoco se conoce la reacción de estos materiales activados
con la parte del cemento no sustituido, por tanto, la cantidad de agua adicionada se debe
tomar como un dato referencial y requeriría de un mayor estudio.
Frías et al. (2012) hallaron que al reemplazar el 10 y 20% del cemento con cenizas
de HSB alcanzaron a la edad de 28 días una resistencia en mortero de 700 kg/cm2 y a la
vez determinaron la alta reactividad de HSB durante las primeras 24 horas debido a la
rápida reacción de su componente amorfo para conformar los hidratos de silicatos de
calcio HSC (o Torbemorita) que desencadena el fraguado de la mezcla. Hazurina et al.
(2013) al reemplazar el 25% del cemento por polvo de Andara granosa (“pata de
mula”) en concreto, encontraron a los 28 días de edad una resistencia de 250kg/cm2.
Martínez et al. (2007) elaboran un aglomerante puzolánico con 30% de cal mineral y
70% de ceniza de caña de azúcar y logra obtener una resistencia de 130 kg/cm2 a los 28
días de edad; un dato interesante es que el 64.73% de óxido de silicio presentes en las
cenizas de la caña de azúcar y el 72.88% de óxido de calcio presentes en la cal mineral,
al mezclarse ambos valores iniciales se redujeron a 45.73% de SiO2 y tan solo 29.83%
de CaO; lo cual evidencia que, dependiendo de las proporciones de la mezcla, estos
componentes fundamentales tienden a disminuir y reducir la resistencia del material
binario.
En el marco de los resultados del párrafo anterior, nuestra resistencia de 195.85
kg/cm2 son inferiores a los encontrados por el equipo de Frías al usar sólo cenizas de
HSB y también a los reportados por el equipo de Hazurina al usar sólo polvo de pata de
mula; sin embargo, se supera al resultado del grupo de Martínez de 130 Kg/cm2 cuando
hace una sustitución binaria de cal mineral – ceniza de caña de azúcar.
Las medidas de tolerancia máxima a la resistencia en compresión para morteros
patrón 0%, y sustituidos al 50% son estadísticamente significativos (P<0.01).

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Conocimiento para el desarrollo,Conocimiento 7
 Julián y col., Resistencia en mortero con cemento sustituido al 50% por residuos de chanque y bambú

Conclusiones
Se alcanzaron altos niveles de activación del silicio y aluminio en las hojas secas del
bambú y del calcio en los residuos calcáreos del chanque; los mismos que al combinarse
en 1:1 originaron una reacción alcalina de 12.15 que permitió la sustitución del 50% del
cemento en una mezcla de mortero.

La dosificación de agua/cemento de 0.48 permitió obtener un mortero de alta

resistencia con potenciales aplicaciones estructurales; mientras que el mortero
experimental con relación de agua/cemento de 0.61, presentó mediana resistencia con
posibles aplicaciones en tabiquería.

Se logró evidenciar un grado de aplicación de los residuos calcáreos del chanque

(RCC) y de las hojas secas del bambú (HSB), como materiales suplementarios
cementantes (MSC) en mezclas de mortero en proporción 1:1 ya que existe una marcada
diferencia en el desarrollo de la resistencia del mortero patrón y el experimental.

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