Problue 4 - Nordson PDF

Aparelho de fusão de cola
ProBlue
Modelo P4, P7 e P10
Manual P/N 397257_05
- Portuguese -
Edição 9/11
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P/N 397257_05 2011 Nordson Corporation

Índice I
Índice
Nordson International . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . O‐1
Europe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . O‐1
Distributors in Eastern & Southern Europe . . . . . . . . . . . . . . . O‐1
Outside Europe / Hors d'Europe / Fuera de
Europa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . O‐2
Africa / Middle East . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . O‐2
Asia / Australia / Latin America . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . O‐2
Japan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . O‐2
North America . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . O‐2
Indicações de segurança . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1‐1

Símbolos de alarme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1‐1
Responsabilidade do proprietário do equipamento . . . . . . . . . . . . . . . 1‐2
Informações de segurança . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1‐2
Instruções, requisitos e normas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1‐2
Qualificações do utilizador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1‐3
Práticas de segurança industrial aplicáveis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1‐3
Utilização a que o equipamento se destina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1‐3
Instruções e mensagens de segurança . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1‐4
Práticas de instalação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1‐4
Práticas de operação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1‐4
Práticas de manutenção e reparação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1‐5
Informações de segurança do equipamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1‐5
Paragem do equipamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1‐6
Descarregar a pressão hidráulica do sistema . . . . . . . . . . . . . . . 1‐6
Desligar a alimentação de energia ao sistema . . . . . . . . . . . . . . 1‐6
Desactivação dos aplicadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1‐6
Advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) gerais de segurança ....
1‐7
Outras precauções de segurança . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1‐10
Primeiros socorros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1‐10
Letreiros de segurança e etiquetas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1‐11
Introdução . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2‐1
Outras fontes de informação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2‐2
Guia de instalação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2‐2
Guia do utilizador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2‐2
Suporte on‐line . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2‐2
CD de recursos do produto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2‐2
Descrição do produto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2‐3
Utilização conforme as disposições . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2‐4
Limitações à utilização . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2‐4
Modos de operação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2‐4
Identificação do aparelho de fusão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2‐5
Componentes mais importantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2‐6
Equipamento de opção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2‐8
2011 Nordson Corporation P/N 397257_05

II Índice
Instalação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3‐1
Arranque rápido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3‐1
Instalação de aparelhos de fusão de 400/480 Volt . . . . . . . . . . . . . . . . 3‐1
Resumo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3‐2
Informações adicionais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3‐2
Tarefas de instalação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3‐3
Experiência do pessoal de instalação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3‐3
Requisitos para a instalação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3‐4
Distâncias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3‐4
Ventilação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3‐5
Energia eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3‐5
Ar comprimido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3‐6
Outras considerações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3‐6
Desempacotar o aparelho de fusão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3‐8
Conteúdo do kit de instalação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3‐8
Materiais fornecidos pelo cliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3‐8
Montagem do aparelho de fusão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3‐10
Configuração da instalação eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3‐13
Ligação de um abastecimento de ar comprimido . . . . . . . . . . . . . . . . . 3‐18
Conexão de mangueiras e pistolas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3‐20
Configuração do aparelho de fusão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3‐24
Configuração rápida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3‐24
Parâmetros operacionais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3‐26
Selecção de parâmetros operacionais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3‐26
Leitura e modificação de parâmetros operacionais . . . . . . . . . . 3‐26
Temperatura nominal do tanque, mangueiras e pistolas . . . . . . . . 3‐32
Gravar e restaurar configurações do aparelho de fusão . . . . . . . . . 3‐34
Revisão modificações de parâmetros e de temperaturas nominais 3‐36
Instalação de entradas do aparelho de fusão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3‐40
Instalação de saídas do aparelho de fusão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3‐44
Instalação de equipamento de opção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3‐47
Ligação de um controlador de pistola, controlador de padrão ou temporizador
3‐47
Enchimento do aparelho de fusão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3‐47
Configuração das comunicações do aparelho de fusão . . . . . . . . . . . 3‐47

Índice III
Operação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4‐1
Informações adicionais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4‐1
Mais acerca de componentes aquecidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4‐2
Enchimento do tanque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4‐3
Arrancar o aparelho de fusão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4‐4
Vigilância do aparelho de fusão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4‐6
Confirme que o aparelho de fusão está a funcionar correctamente 4‐7
Vigilância de temperaturas de componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4‐8
Vigilância de avarias do aparelho de fusão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4‐10
Como tratar das avarias F1, F2 e F3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4‐14
Como tratar as avarias F4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4‐15
Vigilância do nível de Hot‐melt no tanque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4‐17
Vigiar e ajustar a pressão de serviço do ar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4‐17
Vigilância do intervalo de manutenção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4‐18
Ajustar temperaturas de componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4‐19
Introduzir a chave de identificação do aparelho de fusão . . . . . . . . 4‐24
Utilização das teclas de função do aparelho de fusão . . . . . . . . . . . . . 4‐25
Tecla dos aquecedores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4‐25
Tecla da bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4‐26
Tecla de configuração . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4‐26
Tecla do relógio de sete dias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4‐27
Tecla de reserva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4‐28
Desligar o aparelho de fusão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4‐29
Manutenção . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5‐1
Descarregar a pressão do sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5‐2
Bloquear comunicações externas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5‐2
Limpeza do aparelho de fusão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5‐4
Substituição do filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5‐6
Limpeza do tanque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5‐8
Retirar o aparelho de fusão da sub‐base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5‐10
Troubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6‐1
400/480 Volt Melters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6‐1
Safety . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6‐1
Melter Faults . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6‐2
Using the Troubleshooting Flowchart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6‐4
Troubleshooting Quick‐checks . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6‐4
Returning the Melter Setup to Factory Settings . . . . . . . . . . . . . . . . 6‐5
Identifying Electrical Components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6‐5
Diagnostic Procedures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6‐11
DP.1 Isolate a Failed Control Component . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6‐11
DP.2 Check the Tank or Manifold RTD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6‐12
Reheating the Melter During an F1 Fault . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6‐13
Remove the Tank RTD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6‐13
Remove the Manifold RTD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6‐14
DP.3 Check the Operation of the Power Relay or Thermostats . . 6‐15
DP.4 Check the Operation of the Tank or Manifold TRIAC . . . . . . 6‐16
DP.5 Check the Resistance of the Tank and Manifold Heaters . . 6‐17
ProBlue Troubleshooting Flowcharts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6‐21

IV Índice
Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐1
Using the Illustrated Parts List . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐1
Fasteners . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐1
Tank, Pump, and Manifold Parts List . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐2
Manifold Assembly Parts List . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐4
Pump Assembly Parts Lists . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐7
15:1 Pump Assembly Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐7
15:1 Low‐Viscosity Pump Assembly Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐10
6:1 Pump Assembly Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐14
Pump Shifter Assembly Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐18
Pump Piston Assembly Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐20
Pneumatic Components Parts List . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐22
Electrical Enclosure Parts List . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐24
Exterior Panels Parts List . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐26
Chassis Components Parts List . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐28
Ribbon Cable Parts List . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐30
Service Kits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐31
15:1 Pump Replacement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐31
15:1 Low‐Viscosity Pump Replacement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐31
6:1 Pump Replacement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐31
Pump General Service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐32
Filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐32
Pneumatic Panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐32
Pressure Discharge Valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐33
Manifold Service Kit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐33
RTD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐33
Thermostat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐33
Main Circuit Board . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐34
Central Processor Unit (CPU) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐34
Operator's Panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐34
Hose/Gun Module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐34
Main Circuit Board Fuses . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐34
Hose/Gun Module Fuses . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐35
Basic Spare Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐35
Expanded Spare Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐35
Level Switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐35
Manifold Guard (P4) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐36
Manifold Guard (P10) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐36
Vent Guard (P10) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐36
Replacement Tank . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐36
Tank Lid Hinge Pin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐36
Heater Block 230V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐37
Manifold 4‐ or 6‐Hose/230V or 480V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐37
Option Kits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐38
6‐Hose Extension . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐38
Input/Output Expansion Card . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐38
Fill Master . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐38
Ethernet Card . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐38
DeviceNet Card . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐39
Profibus Card . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐39
P10 8 H/G Expansion Base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐39
Schedule of Fasteners . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7‐40

Índice V
Technical Data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8‐1

General Specifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8‐1
Electrical Specifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8‐2
Pump Specifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8‐2
Melter Power Requirements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8‐2
Dimensions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8‐3
P4 Melter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8‐3
P7 Melter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8‐4
P10 Melter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8‐5
Sub‐base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8‐6
Wiring Diagrams—200/240 VAC Melter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8‐7
Cálculo das necessidades de energia eléctrica

do aparelho de fusão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A‐1
Parâmetros operacionais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B‐1

Standard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B‐2
Controlo de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B‐6
Configuração das entradas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B‐9
Configuração das saídas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B‐12
Relógio de sete dias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B‐14
Exemplo 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B‐15
Exemplo 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B‐15
Exemplo 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B‐15
Melter Communications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C‐1

Software Availability . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C‐1
System Requirements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C‐1
Installing the Software . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C‐2
Removing the Software from Your PC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C‐4
Connecting the PC and the Melter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C‐5
Using Nordson Configuration Manager . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C‐6
Saving and Restoring Melter Settings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C‐6
Upgrading or Restoring Melter Firmware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C‐8
Troubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C‐11
Using Nordson Configuration Manager . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C‐11

VI Índice
SP Pump Diagnostics and Repair . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D‐1

Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D‐1
Pump Function . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D‐1
Pump Isolation Valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D‐2
Pressure Discharge Valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D‐2
Pump Diagnostics . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D‐4
Pump Disassembly and Reassembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D‐6
Melter Preparation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D‐6
Required Tools and Materials . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D‐6
Tools . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D‐6
Service Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D‐7
Supplies . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D‐7
Remove the Pump from the Melter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D‐8
Special Reassembly Instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D‐8
Remove the Actuator and Air Manifold and the Cylinder Assembly D‐10
Remove the Magnetic Actuator Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D‐12
Remove the Valve Spool and Sleeve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D‐15
Remove the Shifter Fork . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D‐18
Remove the Piston Cups . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D‐20
Remove the Pump Frame and the Insulator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D‐22
Remove the Lower Ball Seat Assembly and the Piston . . . . . . . . . D‐26
Disassemble the Lower Ball Seat and the Pressure Ball
Assemblies . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D‐28
Remove the O‐ring and the Pump Seal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D‐30
Pump Assembly Parts List . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D‐32
Pump Service Kit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D‐34
Other Pump Maintenance Kits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D‐34
Schedule of Fasteners . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D‐34

Índice VII
400/480 Volt ProBlue Adhesive Melters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E‐1

Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E‐2
Safety . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E‐2
Intended Use . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E‐2
Unintended Use . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E‐2
Transformer Sizing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E‐3
Transformer Function . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E‐5
Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E‐6
Clearances . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E‐6
Installation Kit Components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E‐7
Prepare the Transformer for Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E‐8
Mount the Transformer to the Parent Machine . . . . . . . . . . . . . . . . E‐10
Connect the Electrical Service to the Transformer . . . . . . . . . . . . . . E‐12
Mount the Melter to the Transformer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E‐14
Connect the Transformer to the Melter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E‐16
Troubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E‐19
Parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E‐20
Transformer Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E‐20
400/480‐Volt Melter‐Specific Components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E‐23
Service Kits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E‐23
Wiring Diagram . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E‐23

VIII Índice

Introduction O‐1
Nordson International
http://www.nordson.com/Directory
Country Phone Fax
Europe
Austria 43‐1‐707 5521 43‐1‐707 5517
Belgium 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995
Czech Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971
Denmark Hot Melt 45‐43‐66 0123 45‐43‐64 1101
Finishing 45‐43‐200 300 45‐43‐430 359
Finland 358‐9‐530 8080 358‐9‐530 80850
France 33‐1‐6412 1400 33‐1‐6412 1401
Germany Erkrath 49‐211‐92050 49‐211‐254 658
Lüneburg 49‐4131‐8940 49‐4131‐894 149
Nordson 49‐211‐9205528 49‐211‐9252148
UV
EFD 49‐6238 920972 49‐6238 920973
Italy 39‐02‐216684‐400 39‐02‐26926699
Netherlands 31‐13‐511 8700 31‐13‐511 3995
Norway Hot Melt 47‐23 03 6160 47‐23 68 3636
Poland 48‐22‐836 4495 48‐22‐836 7042
Portugal 351‐22‐961 9400 351‐22‐961 9409
Russia 7‐812‐718 62 63 7‐812‐718 62 63
Slovak Republic 4205‐4159 2411 4205‐4124 4971
Spain 34‐96‐313 2090 34‐96‐313 2244
Sweden 46‐40-680 1700 46‐40‐932 882
Switzerland 41‐61‐411 3838 41‐61‐411 3818
United King Hot Melt 44‐1844‐26 4500 44‐1844‐21 5358
dom
Industrial 44‐161‐498 1500 44‐161‐498 1501
Coating
Systems
Distributors in Eastern & Southern Europe

DED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658
2011 Nordson Corporation

All rights reserved
NI_EN_O‐0211
O‐2 Introduction
Outside Europe / Hors d'Europe / Fuera de Europa

For your nearest Nordson office outside Europe, contact the Nordson
offices below for detailed information.
Pour toutes informations sur représentations de Nordson dans votre

pays, veuillez contacter l'un de bureaux ci‐dessous.
Para obtener la dirección de la oficina correspondiente, por favor

diríjase a unas de las oficinas principales que siguen abajo.
Contact Nordson Phone Fax
Africa / Middle East

DED, Germany 49‐211‐92050 49‐211‐254 658
Asia / Australia / Latin America

Pacific South Division, 1‐440‐685‐4797 -
USA
Japan
Japan 81‐3‐5762 2700 81‐3‐5762 2701
North America
Canada 1‐905‐475 6730 1‐905‐475 8821
USA Hot Melt 1‐770‐497 3400 1‐770‐497 3500
Finishing 1‐880‐433 9319 1‐888‐229 4580
Nordson 1‐440‐985 4592 1‐440‐985 4593
UV

NI_EN_O‐0211 All rights reserved
Indicações de segurança 1‐1
Secção 1
Indicações de segurança
Leia esta secção antes de utilizar o equipamento. Esta secção contém
recomendações e práticas aplicáveis à segura instalação, operação e
manutenção (de aqui em diante designado por “utilização”) do produto
descrito neste documento (de aqui em diante designado por “equipamento”).
Sempre que seja apropriado, e em todo este documento, aparecem
informações adicionais sobre segurança, sob a forma de mensagens de
alarme específicas.
ATENÇÃO! O desrespeito das mensagens de segurança, recomendações e

dos procedimentos para evitar riscos estipulados neste documento pode
provocar lesões pessoais, incluindo a morte, ou a danificação do
equipamento ou da propriedade.
Símbolos de alarme
O seguinte símbolo de alarme e palavras de sinalização são utilizados em
todo este documento para alertar o leitor para os riscos de segurança
pessoal ou para identificar condições que possam provocar danos ao
equipamento ou à propriedade. Cumpra todas as informações de segurança
que se seguem à palavra de sinalização.
ATENÇÃO! Indica uma situação potencialmente perigosa que, se não for

evitada, pode provocar lesões pessoais graves, incluindo a morte.
CUIDADO! Indica uma situação potencialmente perigosa que, se não for

evitada, pode provocar lesões pessoais menores ou médias.
CUIDADO! (Usada sem sinal de alarme) Indica uma situação potencialmente

perigosa que, se não for evitada, pode provocar danos ao equipamento ou à
propriedade.
2011 Nordson Corporation Publicado em 10-11

1‐2 Indicações de segurança
Responsabilidade do proprietário do
equipamento
Os proprietários do equipamento são responsáveis pela gestão das
informações de segurança, assegurando que se cumpram todas as
instruções e requerimentos legais para a utilização do equipamento e pela
qualificação de utilizadores potenciais.
Informações de segurança
Pesquisar e avaliar as informações de segurança provenientes de todas
as fontes aplicáveis, incluindo a política de segurança específica do
proprietário, melhores práticas industriais, regulamentações
governamentais, informação sobre o material fornecidas pelo fabricante
do produto e este documento.
Pôr as informações de segurança à disposição dos utilizadores do
equipamento de acordo com os regulamentos vigentes. Contactar a
autoridade que tenha jurisdição sobre a informação.
Manter as informações de segurança, incluindo os letreiros de
segurança afixados no equipamento, em condição legível.
Instruções, requisitos e normas

Assegurar que o equipamento seja utilizado de acordo com a informação
fornecida neste documento, com os códigos e regulamentações
governamentais e com as melhores práticas industriais.
Se for aplicável, receber a aprovação da engenharia ou do departamento
de segurança da sua instalação, ou de outra função semelhante dentro
da sua organização, antes de instalar ou por em funcionamento o
equipamento pela primeira vez.
Pôr à disposição equipamento apropriado de emergência e primeiros
socorros.
Efectuar inspecções de segurança para assegurar que as práticas
requeridas estão a ser seguidas.
Reavaliar práticas e procedimentos de segurança sempre que se
efectuarem modificações do processo ou do equipamento.
Publicado em 10-11 2011 Nordson Corporation

Qualificações do utilizador
Os proprietários do equipamento são responsáveis por assegurar que os
utilizadores:
recebam formação de segurança apropriada à função do seu

trabalho de acordo com o requerido pelos regulamentos vigentes e
pelas melhores práticas industriais
estejam ao corrente da política e dos procedimentos de segurança e
prevenção de acidentes do proprietário
recebam formação específica relativa ao equipamento e à tarefa, da
parte de outro indivíduo qualificado
NOTA: A Nordson pode proporcionar formação específica relativa ao
equipamento e com respeito à sua instalação, operação e
manutenção. Contacte o seu representante Nordson para obter
informação
possuam competência industrial e profissional e um nível de

experiência apropriada ao desempenho da função do seu trabalho
sejam fisicamente capazes de desempenhar a função do seu
trabalho e não estejam sob a influência de qualquer substância que
degrade as suas faculdades mentais nem a sua aptidão física.
Práticas de segurança industrial aplicáveis

As seguintes práticas de segurança aplicam‐se à utilização do equipamento
de acordo com o descrito neste documento. A informação aqui
proporcionada não se destina a incluir todas as práticas de segurança
possíveis, mas representa as melhores práticas de segurança para o
equipamento com potencial de risco análogo utilizado em indústrias
semelhantes.
Utilização a que o equipamento se destina

Utilize o equipamento unicamente para os fins descritos e dentro dos
limites especificados neste documento.
Não modifique o equipamento.
Não utilize materiais incompatíveis nem dispositivos auxiliares não
aprovados. Contacte o representante da Nordson se tiver quaisquer
questões respeitantes à compatibilidade de materiais ou ao uso de
dispositivos auxiliares fora do normal.

Instruções e mensagens de segurança

Leia e respeite as instruções contidas neste documento e em outros
documentos a que se faça referência.
Familiarize‐se com a localização e o significado dos letreiros e das
etiquetas de advertência de segurança afixadas ao equipamento.
Consulte Letreiros de segurança e etiquetas no fim desta secção.
Se não estiver seguro quanto à maneira de utilizar o equipamento,
contacte o seu representante Nordson e peça‐lhe ajuda.
Práticas de instalação
Instale o equipamento de acordo com as instruções fornecidas neste
documento e na documentação que acompanha os dispositivos
auxiliares.
Assegure que o equipamento está projectado para o meio ambiente no
qual ele vai ser utilizado. Este equipamento não foi certificado para
cumprir a directiva ATEX nem como não inflamável e não deve ser
instalado em meios ambiente explosivos.
Assegure que as características de processamento do material não
criam um meio ambiente perigoso. Consulte a Folha de dados de
segurança do material (MSDS) para o material em questão.
Se a configuração de instalação requerida não corresponder às
instruções de instalação, peça ajuda ao seu representante da Nordson.
Posicionar o equipamento para operação segura. Respeite as distâncias
especificadas entre o equipamento e outros objectos.
Instale desconexões de potência bloqueáveis para isolar o equipamento,
e todos os dispositivos auxiliares alimentados independentemente, das
suas fontes de alimentação.
Ligue o equipamento à terra correctamente. Contacte as autoridades
locais responsáveis pela construção civil para se informar acerca de
requisitos específicos.
Certifique‐se de que os fusíveis instalados no equipamento protegido por
fusíveis têm o tipo e a capacidade nominal correctos.
Contacte a autoridade que tenha jurisdição para determinar os requisitos
para as autorizações ou inspecções de instalações.
Práticas de operação
Familiarize‐se com a localização e a operação de todos os dispositivos e
indicadores de segurança.
Confirme que o equipamento, incluindo todos os dispositivos de
segurança (protecções, dispositivos de encravamento, etc.), se
encontram em boas condições de trabalho e que as condições
ambientais requeridas existem.
Utilize o equipamento de protecção pessoal (PPE) especificado para
cada tarefa. Consulte as Informações de segurança do equipamento ou
as instruções e MSDS do fabricante do material para requisitos do PPE.
Não utilize equipamento que funcione mal ou que mostre sinais de mau
funcionamento potencial.

Práticas de manutenção e reparação

Confiar a operação ou a manutenção do equipamento apenas a pessoal
com formação e experiência adequadas.
Execute as actividades de manutenção planeadas e de acordo com os
intervalos descritos neste documento.
Descarregue a pressão hidráulica e pneumática do sistema antes de
efectuar a manutenção do equipamento.
Desligue a alimentação de energia ao equipamento e a todos os
dispositivos auxiliares antes de efectuar a manutenção do equipamento.
Utilize apenas peças sobresselentes novas ou peças reacondicionadas
e autorizadas pela Nordson.
Leia e cumpra as instruções do fabricante e as MSDS fornecidas com os
detergentes para limpeza do equipamento.
NOTA: As MSDS dos detergentes que são vendidos pela Nordson
podem ser consultadas em www.nordson.com ou telefonando ao seu
representante da Nordson.
Confirme a operação correcta de todos os dispositivos de segurança

antes de voltar a pôr o equipamento de novo em funcionamento.
Elimine os desperdícios dos detergentes e os resíduos dos materiais de
processo de acordo com os regulamentos vigentes. Consulte as MSDS
aplicáveis ou contacte a autoridade que tenha jurisdição sobre a
informação.
Mantenha limpos os letreiros de advertência de segurança do
equipamento. Substitua os letreiros gastos ou danificados.
Informações de segurança do equipamento

Estas informações de segurança do equipamento aplicam‐se aos seguintes
tipos de equipamento Nordson:
equipamento de aplicação de hot‐melt e cola fria e todos os

acessórios relacionados
controladores de padrão, temporizadores, sistemas de detecção e
verificação, e todos os outros dispositivos opcionais de controlo de
processo

Paragem do equipamento
Para completar com segurança muitos dos procedimentos descritos neste
documento, é necessário, em primeiro lugar, parar o equipamento. O nível
de paragem necessário é função do tipo do equipamento utilizado e do
procedimento a ser completado.
Se for necessário, as instruções de paragem serão especificadas no início
do procedimento. Os níveis de paragem são os seguintes:
Descarregar a pressão hidráulica do sistema

Descarregue completamente a pressão hidráulica do sistema antes de
desligar qualquer ligação hidráulica ou junta de vedação. Consulte as
instruções referentes à descarga da pressão hidráulica do sistema no
manual do produto específico do aparelho de fusão.
Desligar a alimentação de energia ao sistema

Antes de ter acesso a qualquer fio, ou ponto de ligação, de alta tensão
desprotegido, isole o sistema (aparelho de fusão, mangueiras, aplicadores,
e dispositivos opcionais) de todas as fontes de alimentação.
1. Desligue o equipamento e todos os dispositivos auxiliares ligados ao

equipamento (sistema).
2. Para evitar que o equipamento se ligue acidentalmente à alimentação de
energia, bloqueie e rotule o(s) interruptor(es) de desconexão ou
disjuntor(es) que alimentam a energia eléctrica ao equipamento e aos
dispositivos opcionais.
NOTA: Os regulamentos oficiais e as normas industriais prescrevem os
requisitos específicos para o isolamento de fontes de energia perigosas.
Consulte os regulamentos ou normas apropriados.
Desactivação dos aplicadores

NOTA: Os aplicadores que distribuem cola, foram designados por “pistolas”
em algumas publicações anteriores.
Antes que se possa executar qualquer trabalho num aplicador, que esteja
ligado ao sistema pressurizado, ou na sua proximidade, é necessário
desligar todos os dispositivos eléctricos ou mecânicos, que fornecem um
sinal de activação aos aplicadores, válvula(s) de solenóide dos aplicadores,
ou à bomba do aparelho de fusão.
1. Desligue electricamente ou desconecte o dispositivo de controlo de

disparo do aplicador (controlador de padrão, temporizador, CLP, etc.).
2. Desligue os fios do sinal de entrada para a(s) válvula(s) de solenóide do
aplicador.
3. Reduza a zero a pressão de ar da(s) válvula(s) de solenóide do
aplicador; em seguida descarregue a pressão residual do ar entre o
regulador e o aplicador.

Advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) gerais de segurança

A tabela 1‐1 contém as advertências (ATENÇÃO) e os avisos (CUIDADO)
gerais de segurança que se aplicam ao equipamento de hot‐melt e de cola
fria da Nordson. Estude a tabela e leia atentivamente todas as advertências
(ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) que apliquem ao tipo de equipamento
descrito neste manual.
Os tipos de equipamento estão indicados como se segue na tabela 1‐1:
HM = Hot‐melt (aparelhos de fusão, mangueiras, aplicadores, etc.)

PC = Process control = Controlo do processo
CA = Cold adhesive = Cola fria (bombas de distribuição, reservatório
pressurizado, e aplicadores)
Tabela 1‐1 Advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) gerais de segurança

Tipo de
equipamento ATENÇÃO ou CUIDADO
ATENÇÃO! Vapores perigosos! Leia e cumpra as MSDS do material,

antes de processar qualquer hot‐melt de poliuretano reactivo (PUR) ou
material à base de solventes através de um aparelho de fusão
HM Nordson compatível. Certifique‐se de que não se excedam a
temperatura de processamento nem os pontos de inflamação do
material e que se cumpram todos os requisitos para manuseamento
seguro, ventilação, primeiros socorros e equipamento de protecção
pessoal. O não cumprimento dos requisitos das MSDS pode causar
lesões pessoais, incluindo a morte.
ATENÇÃO! Material reactivo! Nunca limpe nenhum componente de

alumínio nem limpe equipamento Nordson com fluidos à base de
HM hidrocarbonetos hidrogenados. Os aparelhos de fusão e os
aplicadores da Nordson contém componentes de alumínio que podem
reagir violentamente com hidrocarbonetos hidrogenados. A utilização
de compostos de hidrocarbonetos hidrogenados no equipamento
Nordson pode causar lesões pessoais, incluindo a morte.
ATENÇÃO !Sistema pressurizado! Descarregue a pressão hidráulica

HM, CA do sistema antes de desligar qualquer ligação hidráulica ou junta de
vedação. Se não descarregar a pressão hidráulica do sistema, pode
provocar uma libertação descontrolada de hot‐melt ou de cola fria, e
causar lesões pessoais.
Continuação...

Advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) gerais de segurança

(cont.)
Tabela 1‐1 Advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) gerais de segurança(cont.)

Tipo de
ATENÇÃO ! Material fundido! Quando efectuar a manutenção de

equipamento que contenha hot‐melt fundido, use protecções para os
HM olhos ou para a face, roupa protectora para a pele exposta, e luvas de
isolamento térmico. Mesmo quando estiver solidificado, o hot‐melt
pode causar queimaduras. Se não usar equipamento de protecção
pessoal apropriado, pode causar lesões pessoais.
ATENÇÃO ! O equipamento arranca automaticamente! Para

controlar aplicadores automáticos de hot‐melt utilizam‐se dispositivos
de comando remoto do disparo. Antes de trabalhar num aplicador em
HM, PC funcionamento, ou na sua proximidade, desligue o dispositivo de
comando do disparo do aplicador e desmonte o abastecimento de ar
à(s) válvula(s) de solenóide do aplicador. Se não desligar o dispositivo
de comando do disparo do aplicador nem desmontar o abastecimento
de ar à(s) válvula(s) de solenóide do aplicador, pode causar
ferimentos.
ATENÇÃO !Risco de electrocussão! Mesmo quando desligado e

isolado electricamente no interruptor de desacoplamento ou no
disjuntor, o equipamento pode ainda estar ligado a dispositivos
HM, CA, PC auxiliares sob tensão. Desligue a alimentação de energia e isole
electricamente todos os dispositivos auxiliares antes de efectuar a
manutenção do equipamento. Se o equipamento auxiliar não estiver
correctamente isolado da alimentação de energia eléctrica, antes de
efectuar a manutenção do equipamento, pode causar lesões pessoais,
incluindo a morte.
ATENÇÃO ! Risco de incêndio ou de explosão! O equipamento de

cola da Nordson não está projectado para ser utilizado em ambientes
explosivos e não foi certificado para a directiva ATEX nem como não
inflamável. Adicionalmente, este equipamento não deve ser utilizado
HM, CA, PC com colas à base de solvente que possam criar uma atmosfera
explosiva quando processadas. Para determinar as suas
características de processamento e limitações, consulte as MSDS da
cola. A utilização de colas à base de solventes incompatíveis, ou o
processamento impróprio de colas à base de solventes, pode causar
lesões pessoais, incluindo a morte.
Continuação...

Tabela 1‐1 Advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) gerais de segurança(cont.)

Tipo de
ATENÇÃO! Confiar a operação ou a manutenção do equipamento

HM, CA, PC apenas a pessoal com formação e experiência adequadas. O
emprego de pessoal sem formação nem experiência para a operação
ou manutenção do equipamento pode provocar lesões, incluindo a
morte, a si próprios e a outros, e pode danificar o equipamento.
CUIDADO! Superfícies quentes! Evite o contacto com superfícies

metálicas quentes de aplicadores, mangueiras e certos componentes
HM do aparelho de fusão. Se não for possível evitar o contacto, use luvas
e roupas de isolamento térmico quando trabalhar perto de
equipamento aquecido. Se o contacto com superfícies metálicas
quentes não for evitado, pode causar lesões pessoais.
CUIDADO! Alguns aparelhos de fusão da Nordson estão projectados

especificamente para processar hot‐melt de poliuretano reactivo
(PUR). Se tentar processar o PUR em equipamento que não tenha
HM sido projectado especificamente para este propósito, pode danificar o
equipamento e causar a reacção prematura do hot‐melt. Se não tiver a
certeza da capacidade do equipamento para processar PUR, peça
ajuda ao seu representante da Nordson.
CUIDADO! Antes de utilizar qualquer detergente ou produto de

lavagem no exterior ou no interior do equipamento, leia e cumpra as
HM, CA instruções do fabricante e as MSDS fornecidas com o produto. Alguns
detergentes pode reagir de maneira imprevisível com o hot‐melt ou
com a cola fria, causando danificação ao equipamento.
CUIDADO! O equipamento de hot‐melt da Nordson é testado na

origem com fluido Nordson tipo R, que contém plastificante de adipado
de poliéster. Certos materiais de hot‐melt podem reagir com o fluido
HM
tipo R e formar uma goma sólida que pode entupir o equipamento.
Antes de utilizar o equipamento, confirme que o hot‐melt é compatível
com o fluido tipo R.

Outras precauções de segurança

Não utilize uma chama nua para aquecer os componentes do sistema de
hot‐melt.
Verifique diariamente se as mangueiras de alta pressão apresentam
sinais de desgaste, danos ou fugas excessivas.
Nunca aponte uma pistola manual em funcionamento a si próprio ou a
outros.
Suspenda as pistolas manuais pelo seu próprio ponto de suspensão.
Primeiros socorros
Se o hot‐melt fundido entrar em contacto com a sua pele:
1. NÃO tente remover o hot‐melt derretido da sua pele.

2. Mergulhe imediatamente a área afectada em água limpa e fria até que o
hot‐melt tenha arrefecido.
3. NÃO tente remover o hot‐melt solidificado da sua pele.
4. Em caso de queimadura severas, aplique tratamento de choque.
5. Recorra imediatamente a cuidados médicos especializados. Entregue a
MSDS para hot‐melt ao pessoal médico encarregado do tratamento.

Letreiros de segurança e etiquetas

A figura 1‐1 ilustra a localização dos letreiros de segurança do produto e das
etiquetas afixadas ao equipamento. A tabela 1‐2 ilustra os símbolos de
identificação de risco que aparecem em cada letreiro de segurança e em
cada etiqueta, o significado do símbolo, ou a formulação exacta de qualquer
mensagem de segurança.
O kit de instalação fornecido com o aparelho de fusão pode conter etiquetas

autocolantes que estão impressas numa variedade de idiomas. Se for
requerido, pelos regulamentos de segurança em vigor, aplique o autocolante
apropriado à porção do texto das etiquetas ilustradas na figura 1‐1.
2
3
5 4
Figura 1‐1 Localização das etiquetas de segurança e rótulos
Tabela 1‐2 Advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) gerais de

segurança
Item Descrição
ATENÇÃO
Risco de queimaduras.
1 Cola quente.
Descarregue a pressão antes de efectuar a manutenção.
CUIDADO
2 Risco de queimaduras. Superfícies quentes.
ATENÇÃO
Risco de queimaduras.
3 Cola quente.
Descarregue a pressão antes de efectuar a manutenção.
ATENÇÃO
Tensão perigosa.
4 Desligue todas as ligações de alimentação de energia antes de
efectuar a manutenção.
5 O símbolo significa: Superfície quente! Não toque.


Introdução 2‐1
Secção 2
Introdução
Este manual descreve a instalação e a utilização dos aparelhos de fusão
ProBlue 4 (P4), ProBlue 7 (P7), e ProBlue 10 (P10). Quando for necessário
o cliente pode consultar a documentação fornecida em conjunto com outros
produtos Nordson ou com produtos fornecidos por terceiros.
À excepção da capacidade do tanque, capacidade da mangueira/pistola e

aspecto exterior, todos os aparelho de fusão ProBlue são funcionalmente
idênticos. Para simplificar a apresentação da informação neste manual, as
descrições do modelo P4 serão utilizadas de uma maneira geral em todo
este manual para representar todos os aparelhos de fusão ProBlue.

2‐2 Introdução
Outras fontes de informação

Consulte os seguintes recursos adicionais para uma rápida consulta de
informação, suporte técnico e informação sobre a maneira como tirar o maior
proveito do seu aparelho de fusão ProBlue.
Guia de instalação
O guia de instalação enviado com o aparelho de fusão proporciona uma
rápida consulta visual para instalar o aparelho de fusão.
Guia do utilizador
O guia do utilizador enviado com o aparelho de fusão proporciona uma
rápida consulta visual das tarefas mais comuns ao nível do operador. O guia
foi dimensionado adequadamente e plastificado de modo a que possa ser
guardado junto do aparelho de fusão no pavimento de produção.
Suporte on‐line
Visite www.enordson/support para carregar actualizações do firmware do
aparelho de fusão e software auxiliar.
Visite www.emanuals.nordson.com para carregar manuais de produtos e

folhas de instruções.
CD de recursos do produto
O CD de recursos, que está guardado na parte de trás deste manual,
contém uma versão electrónica deste manual, informação sobre peças e
outros recursos úteis, que foram concebidos para o ajudar quando utilizar,
ou efectuar a manutenção, do aparelho de fusão.

Introdução 2‐3
Descrição do produto
Consulte a figura 2‐1. Os aparelhos de fusão ProBlue Nordson utilizam‐se
em conjunto com as mangueiras e pistolas de Hot‐melt Nordson para criar
um sistema de aplicação de Hot‐melt.
O aparelho de fusão funde Hot‐melt em estado sólido e mantém‐no à

temperatura desejada. Quando as pistolas se activam, o aparelho de fusão
bombeia o Hot‐melt fundido através das mangueiras e para fora dos bicos
da pistola, onde ele é normalmente aplicado à superfície de um produto ou
de uma embalagem.
Fig. 2‐1 Componentes do sistema

1. Aparelho de fusão ProBlue 3. Mangueira de Hot‐melt
2. Pistola de Hot‐melt

2‐4 Introdução
Utilização conforme as disposições

Os aparelhos de fusão ProBlue foram especificamente projectados para:
Fundir e bombear materiais Hot‐melt em estado sólido, que se

podem fundir e expulsar por extrusão a temperaturas inferiores a 230
C (450 F)
Serem utilizados com mangueiras e pistolas de Hot‐melt
compatíveis, que são fabricadas pela Nordson Corporation
Serem utilizados em ambientes não explosivos
Limitações à utilização
Utilize os aparelhos de fusão ProBlue apenas para o fim para o qual eles
foram projectados. Os aparelhos de fusão ProBlue não devem ser utilizados
para fundir ou bombear materiais Hot‐melt de poliuretano reactivo ou

poliamida ou qualquer outro material que, quando aquecido, origine
riscos para a saúde ou para a segurança
em ambientes que requeiram que o aparelho de fusão seja limpo
utilizando uma lavagem ou aspersão com água
Modos de operação
Os aparelhos de fusão ProBlue funcionam nos seguintes modos:
Rastreio automático—O aparelho de fusão verifica automaticamente e

mostra a temperatura actual do tanque, mangueiras e pistolas para
confirmar que elas se encontram dentro da sua gama de temperaturas
predefinida. Por ajuste de fábrica, o aparelho de fusão encontra‐se
sempre no modo de rastreio automático, a não ser que seja colocado em
outro modo de operação.
Reserva—As temperaturas do tanque, mangueiras e pistolas
reduzem‐se, desde a sua temperatura de serviço (de agora em diante
designada por temperatura nominal), de um número de graus
predeterminado.
Configuração—O modo de configuração utiliza‐se para configurar as
opções e características de controlo do aparelho de fusão e para rever
os dados de funcionamento armazenados. A fim de evitar modificações
não autorizadas na configuração do aparelho de fusão, este pode ser
protegido por uma chave de identificação.
Avaria—O aparelho de fusão alerta o operador quando ocorre um
acontecimento anormal.

Introdução 2‐5
Identificação do aparelho de fusão

Consulte a figura 2‐2. Quando solicitar assistência, ou encomendar peças
sobresselentes e equipamento de opção, necessita do modelo e do número
de peça do seu aparelho de fusão. O modelo e o número de peça estão
indicados na placa de características do equipamento, que está situada na
parte da frente do aparelho de fusão.
1/3O AC 200-240
V 60HZ 35A ..
1/3ON/PEAC 400/230
V 50HZ 33A R
Fig. 2‐2 Placa de características do equipamento

2‐6 Introdução
Componentes mais importantes

A figura 2‐3 proporciona o nome e a localização dos componentes mais
importantes do aparelho de fusão.
Fig. 2‐3 Componentes mais importantes

1. Tanque 6. Sub‐base 11. Porta do teclado
2. Filtro de ar 7. Parafuso de regulação de pressão 12. Porta da cobertura do
3. Módulos de mangueira/pistola 8. Manómetro equipamento eléctrico
4. Chassis 9. Porta da caixa da bomba 13. Painel de comando
(consulte a figura 2‐4)
5. Colector 10. Interruptor de comando

Introdução 2‐7
Fig. 2‐4 Painel de comando

1. LED de avaria 6. Conexão em série
2. LED de operacional 7. Teclado
3. Teclas/LEDs de componentes 8. Mostrador esquerdo e tecla de deslocamento
4. Mostrador direito e teclas de deslocamento 9. LED de manutenção
5. Teclas de função 10. LED de nível baixo do tanque

2‐8 Introdução
Equipamento de opção
O seguinte equipamento pode ser encomendado para ampliar a
funcionalidade e a capacidade dos aparelho de fusão de cola ProBlue.
Placas de expansão de entrada/saída (I/O) que permitem que

expanda o número de entradas de controlo disponíveis.
Placas de comunicação que permitem que o aparelho de fusão

comunique com outro equipamento de processo, ou um controlador,
utilizando protocolos de rede standard.
Módulos de mangueira/pistola que permitem aumentar o número

de mangueiras/pistolas, que podem ser conectadas ao aparelho de
fusão.
Sistemas de enchimento automático que proporcionam

transferência automatizada de materiais adesivos secos para o seu
aparelho de fusão. Escolha o produto FillEasy ou FillMaster.
Base de expansão para 8 mangueiras/pistolas que amplia a
capacidade de um aparelho de fusão de cola P10 de 6
mangueiras/pistolas para 8 mangueiras/pistolas.

Instalação 3‐1
Secção 3
Instalação
AVISO: Apenas o pessoal com formação apropriada e experiência está

autorizado a operar o equipamento, ou a executar a manutenção do mesmo.
A utilização de pessoal sem formação nem experiência, para operar ou
executar a manutenção do equipamento, pode causar ferimentos, incluindo
a morte, a eles próprios ou a outros, e danificar o equipamento.
Arranque rápido
Se já tiver instalado o aparelho de fusão, utilizando o guia de instalação (P/N
1024498) que se encontra dentro do contentor de transporte, e se não tem
questões respeitantes à instalação, siga para Configuração do aparelho de
fusão, mais adiante nesta secção, para obter informações sobre a
preparação do aparelho de fusão para operar com o seu processo de
fabrico.
Instalação de aparelhos de fusão de 400/480 Volt

Consulte informações sobre a instalação de aparelhos de fusão de cola
ProBlue de 400/480 Volt no Anexo E. Após completar os procedimentos
descritos no Anexo E, deverá consultar novamente esta secção para
configurar o aparelho de fusão.

3‐2 Instalação
Resumo
Os aparelhos de fusão são configurados na fábrica para cada encomenda e
só requerem as tarefas de montagem e configuração descritas nesta
secção. Se o seu aparelho de fusão foi encomendado como um sistema
completo, o contentor de transporte também conterá uma ou mais
mangueiras e pistolas de Hot‐melt. Os aparelhos de fusão ProBlue de
400/480 Volt incluem um conjunto de transformador que é enviado separado
do aparelho de fusão.
O aparelho de fusão é enviado da fábrica com um kit de instalação que

contém componentes que precisam de ser montados no aparelho de fusão
pelo cliente. Alguns materiais adicionais também têm que ser fornecidos
pelo cliente a fim de completar a instalação.
Se se encomendou equipamento de opção em conjunto com o aparelho de

fusão, consulte as instruções de instalação e operação na documentação
fornecida com o equipamento de opção.
As ilustrações que acompanham os procedimentos desta secção descrevem

o aparelho de fusão P4. Excepto se for indicado de outro modo, as
instruções também se aplicam aos aparelhos de fusão P7 e P10.
Informações adicionais
Esta secção apresenta procedimentos de instalação na forma que é usada
mais frequentemente. Variações do procedimento ou considerações
especiais são explicadas na tabela de informações adicionais que se segue
à maioria dos procedimentos. Sempre que seja aplicável, alguns registos
das tabelas também contêm referências. As tabelas de informações
adicionais são indicadas pelo símbolo mostrado à esquerda.

Instalação 3‐3
Tarefas de instalação
A sequência de instalação é a seguinte:
1. Verifique se existem as condições ambientais e abastecimentos.

2. Desempacote e inspeccione o aparelho de fusão.
3. Monte o transformador/aparelho de fusão na máquina principal ou na
estrutura de suporte.
4. Configure a instalação eléctrica.
5. Ligue um abastecimento de ar comprimido.
6. Ligue as mangueiras e pistolas de Hot‐melt.
7. Configure o aparelho de fusão para trabalhar com o processo de fabrico.
8. (De opção) Instale entradas e saídas.
9. Instale equipamento de opção.
10. Ligue um controlador de pistola, controlador de padrão ou temporizador.
11. Encha o aparelho de fusão.
12. (De opção) Configure a comunicação entre o aparelho de fusão e
um PC.
Experiência do pessoal de instalação

As instruções contidas nesta secção destinam‐se a ser usadas por pessoal
que tenha experiência nos seguintes assuntos:
Processos de aplicação de Hot‐melt

Instalações eléctricas industriais e ligações eléctricas de controlo
Práticas de instalação mecânica industrial
Processos de controlo básicos e instrumentação

3‐4 Instalação
Requisitos para a instalação

Antes de instalar o aparelho de fusão, certifique‐se de que o local de
instalação desejado proporciona as distâncias, condições ambientais e
abastecimentos.
Distâncias
A figura 3‐1 ilustra as distâncias mínimas que são requeridas entre o
aparelho de fusão e os objectos circundantes. A tabela 3‐1 descreve cada
distância.
INDICAÇÃO: No anexo E indicam‐se as distâncias para o aparelho de

fusão de 400/480 Volt.
Fig. 3‐1 Distâncias de instalação mínimas (mostram‐se a planta e o alçado lateral)
Tab. 3‐1 Distâncias de instalação

Item Descrição Distância requerida
A distância entre a borda exterior de uma mangueira Nordson de P4 = 370 mm (14,5 polegada)
5/ de polegada e a face da frente do aparelho de fusão, quando uma
A 16 P7 = 370 mm (14,5 polegada)
união de mangueira curta de 90 graus é utilizada para ligar a mangueira
ao aparelho de fusão P10 = 391 mm (15,4 polegada)
A distância requerida para abrir a porta da caixa protectora da bomba P4 = 243 mm (9,6 polegada)
B P7 = 243 mm (9,6 polegada)
P10 = 268 mm (10,55 polegada)
A distância entre a sub‐base do aparelho de fusão e a borda da frente P4 = 502 mm (20,0 polegada)
da tampa do tanque, quando a tampa estiver no seu ponto mais alto. P7 = 564 mm (22,2 polegada)
C
P10 = 656 mm (26,0 polegada)
A distância requerida do lado esquerdo do aparelho de fusão para abrir P4 = 648 mm (25,5 polegada)
a porta da caixa protectora do equipamento eléctrico ou retirar um P7 = 711 mm (28,0 polegada)
D
módulo de mangueira/pistola.
P10 = 714 mm (28,1 polegada)

Instalação 3‐5
Ventilação
Consulte a figura 3‐2. Os aparelhos de fusão ProBlue são arrefecidos por
convecção. O ar é aspirado através das aberturas no chassis do aparelho de
fusão e sai pelas fendas de ventilação situadas na parte superior do
aparelho de fusão.
CUIDADO: Não bloqueie as aberturas de entrada de ar nem as fendas de

ventilação.
Fig. 3‐2 Refrigeração do aparelho de fusão
Energia eléctrica
Antes de instalar o aparelho de fusão, certifique‐se de que o aparelho de
fusão não ficará sobrecarregado e que a instalação eléctrica da fábrica está
projectada para suportar a energia requerida pelo aparelho de fusão e pelas
mangueiras e pistolas que pensa utilizar.
Consulte informações sobre a maneira de calcular os comprimentos

admissíveis de mangueiras e as potências das pistolas, que podem ser
utilizadas na sua aplicação para fabrico, no Anexo A, Cálculo das
necessidades de energia eléctrica do aparelho de fusão.
ATENÇÃO: Risco de electrocussão! Instale um interruptor seccionador de

potência bloqueável entre a instalação eléctrica e o aparelho de fusão. Se
não instalar o interruptor seccionador, ou se não o utilizar correctamente,
quando efectuar a manutenção do aparelho de fusão, pode causar
ferimentos, incluindo a morte.

3‐6 Instalação
Ar comprimido
A fim de conseguir a produção máxima de Hot‐melt, o aparelho de fusão tem
que estar ligado a um abastecimento de ar que seja capaz de fornecer ar
seco isento de óleo com uma pressão máxima de 6,2 bar (90 psi). A pressão
actual requerida para o aparelho de fusão apoiar o seu processo de fabrico
dependerá de factores tais como o tipo de Hot‐melt e de pistola que está a
utilizar e as dimensões requeridas para o cordão de Hot‐melt.
INDICAÇÃO: A pressão de serviço mínima do ar é de 0,7 bar (10 psi). O

funcionamento do pressão de serviço com a pressão do ar ajustada para
valores inferiores a 0,7 bar (10 psi) pode fazer com que a bomba funcione
irregularmente.
A Nordson recomenda que se instale uma válvula de isolamento na linha de

abastecimento de ar da fábrica mesmo junto ao aparelho de fusão.
Outras considerações
Considere os seguintes factores adicionais quando investigar onde instalar o
aparelho de fusão.
A distância máxima entre o aparelho de fusão e cada pistola é

determinada pelas necessidades de energia de cada mangueira.
Consulte informações sobre a maneira de determinar o comprimento
máximo admissível no Anexo A, Cálculo das necessidades de energia
eléctrica do aparelho de fusão.
O operador tem que poder alcançar com segurança o painel de comando
e vigiar com precisão os indicadores do painel de comando.
O operador tem que poder observar com segurança o nível de Hot‐melt
dentro do tanque.
O aparelho de fusão tem que estar instalado de tal maneira que possa
ser retirado da sua sub‐base com segurança.
O aparelho de fusão tem que estar instalado longe de áreas com
correntes de ar fortes ou onde ocorram modificações súbitas de
temperatura.
O aparelho de fusão tem que estar instalado onde ele cumpra os
requisitos de ventilação especificados na folha de dados de segurança
do material para o Hot‐melt que está a ser utilizado.
O aparelho de fusão não deve ficar exposto a vibração excessiva.
Os aparelhos de fusão P4 e P7 têm uma ligação auxiliar de mangueira
na parte inferior do colector. Se se utilizar a ligação auxiliar de
mangueira, a máquina principal ou outra estrutura de suporte tem que ter
espaço sob o aparelho de fusão para ligar a mangueira à ligação auxiliar
de mangueira.

Instalação 3‐7
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3‐8 Instalação
Desempacotar o aparelho de fusão

Antes de iniciar a instalação, retire o aparelho de fusão para fora da palete,
localize o kit de instalação e inspeccione se o aparelho de fusão está
danificado ou se faltam peças. Qualquer problema deverá ser transmitido ao
seu representante Nordson.
Conteúdo do kit de instalação

O kit de instalação fornecido com o aparelho de fusão, contém os
componentes mostrados na figura 3‐3. A quantidade e o tipo das uniões de
mangueira fornecidas no kit é função do número de modelo do aparelho de
fusão e da sua configuração.
INDICAÇÃO: Os transformadores de 400/480 Volt são enviados com um kit

de instalação separado. Consulte informações sobre o conteúdo do kit de
instalação do transformador no Anexo E.
O kit de instalação também contém uma embalagem com etiquetas de

segurança que estão impressas em vários idiomas. Se for requerido pelos
regulamentos locais, deve colar‐se, sobre a versão inglesa, a etiqueta
correspondente no idioma apropriado. Consulte a localização de cada
etiqueta de segurança na Secção 1, Etiquetas de segurança e rótulos.
INDICAÇÃO: Os aparelhos de fusão P10 também incluem um kit da

protecção do colector P/N 1031871.
Materiais fornecidos pelo cliente

Os seguintes materiais adicionais também são necessários para instalar o
aparelho de fusão.
Um cabo distribuidor de corrente. Se a braçadeira de cabo, que é

fornecida no kit de instalação, não se utilizar, será necessário utilizar
uma conduta eléctrica rígida ou flexível.
Quatro pernos de máquina de 8 mm (5/16 polegada) com elementos
de segurança
Um abastecimento de ar da fábrica com uma válvula de isolamento
na linha

Instalação 3‐9
Fig. 3‐3 Componentes do kit de instalação

1. Ficha de tensão (2) 6. Adaptador NPTF‐a‐BSPP
2. Ficha de tensão com neutro (2) 7. Filtro de ar
3. Conector de entrada e saída (2) 8. União de mangueira de 45 graus
4. Braçadeira de cabo 9. União de mangueira de 90 graus
5. Conector eléctrico 10. Protecções de colector de 6 mangueiras (apenas para P10)

3‐10 Instalação
Montagem do aparelho de fusão

Os aparelhos de fusão ProBlue utilizam uma sub‐base única que permite
que o aparelho de fusão facilmente se monte, ou se desmonte, na máquina
principal, ou na estrutura de suporte, sem necessitar de desaparafusar o
aparelho de fusão.
Antes de montar o aparelho de fusão, certifique‐se de que a máquina

principal, ou a estrutura de suporte, está nivelada em relação ao pavimento,
proporciona uma superfície de montagem plana, está isenta de vibrações
excessivas e é capaz de suportar o peso combinado do aparelho de fusão,
Sub‐base do aparelho de de um tanque de cheio de Hot‐melt assim como das mangueiras e pistolas.
fusão
Consulte as dimensões da sub‐base, e o peso do aparelho de fusão, na
Secção 8, Dados técnicos. Consulte o peso específico do Hot‐melt nos
dados técnicos fornecidos pelo fabricante de Hot‐melt.
Montagem do aparelho de fusão

Consulte a figura 3‐4.
1. Remova, da sub‐base, o recorte da conduta PG‐21. Consulte a

localização do recorte da conduta na figura 8‐4.
2. Coloque o escantilhão dos orifícios dos pernos da sub‐base na máquina
principal, ou na estrutura de suporte, e fure orifícios para os quatro
pernos de montagem de 8 mm (5/16 polegadas) (fornecidos pelo cliente).
INDICAÇÃO: A sub‐base de montagem tem o mesmo padrão de pernos

de montagem que os aparelhos de fusão Nordson 3100V e 3400V.
3. Aparafuse a sub‐base à máquina principal usando quatro pernos de

máquina de 8 mm (5/16 polegada) com dispositivos de bloqueio.

Instalação 3‐11
ATENÇÃO: Perigo de choque eléctrico ou de curto‐circuito. Utilize a

braçadeira de cabo fornecida ou utilize uma conduta eléctrica para proteger
o cabo distribuidor de corrente das arestas afiadas do recorte de conduta.
4. Instale a braçadeira de cabo no recorte da conduta PG‐21.

5. Disponha o cabo distribuidor de corrente entre o interruptor seccionador
de potência e o aparelho de fusão e através da braçadeira de cabo.
Aperte a braçadeira de cabo.
CUIDADO: Antes de assentar o aparelho de fusão na sub‐base, verifique se

os dois parafusos de imobilização, no chassis dianteiro do aparelho de
fusão, foram completamente desenroscados no sentido contrário ao dos
ponteiros do relógio até pararem.
6. Desça cuidadosamente o aparelho de fusão sobre a sub‐base de modo

que a parte de trás do aparelho de fusão fique aproximadamente
1/ polegadas em frente das palas de bloqueio posteriores.
2
7. Deslize o aparelho de fusão para a parte de trás da sub‐base até as
palas de bloqueio posteriores entrem nas fendas situadas na parte de
trás do aparelho de fusão.
8. Bloqueie o aparelho de fusão na sub‐base rodando, no sentido dos
ponteiros do relógio, cada um dos parafusos de bloqueio, que estão
situados na parte da frente do aparelho de fusão, até que eles parem.

3‐12 Instalação
Montagem do aparelho de fusão (cont.)
Fig. 3‐4 Montagem da sub‐base e do aparelho de fusão

Instalação 3‐13
Configuração da instalação eléctrica

Os aparelhos de fusão ProBlue são expedidos da fábrica sem um cabo
distribuidor de corrente e sem um tipo de instalação eléctrica especificado.
Para configurar o aparelho de fusão para funcionar nas suas instalações,
tem que ligar ao aparelho de fusão um cabo distribuidor de corrente e uma
ficha de tensão fornecida pela Nelson.
Ligação do cabo distribuidor de corrente ao aparelho de fusão

1. Seleccione um cabo distribuidor de corrente dimensionado para a
corrente máxima requerida pelo aparelho de fusão. Certifique‐se de que
o cabo distribuidor de corrente cumpre as normas e códigos eléctricos
aplicáveis.
Os consumos de energia máximos para cada configuração de envio de
ProBLue, funcionando com 230 Volt, tanto monofásica como trifásica,
estão listados na tabela 3‐2. Os valores apresentados na tabela 3‐2
supõem que cada módulo de mangueira/pistola está a ser utilizado à sua
capacidade máxima de 2000 Watt.
INDICAÇÃO: Contacte o seu representante Nordson para obter ajuda

para calcular a energia consumida pelo aparelho de fusão para tensões
de serviço diferentes de 230 Volt ou ajuda para calcular exactamente a
energia consumida para mangueiras e pistolas específicas, que sejam
fabricadas pela Nordson Corporation.
Tab. 3‐2 Necessidade de energia eléctrica do aparelho de fusão

Aparelho de Número de Consumo de energia
Energia trifásica
fusão mangueiras/pistolas monofásica (A)
Sem neutro Com neutro
P4 2 17 15 9
4 26 23 17
P7 2 18 16 10
4 27 24 17
P10 2 18 16 10
4 27 24 17
6 36 31 18

3‐14 Instalação
Configuração da instalação eléctrica (cont.)
ATENÇÃO: Risco de electrocussão! Instale um interruptor seccionador de

potência bloqueável entre a instalação eléctrica e o aparelho de fusão. Se
não instalar o interruptor seccionador, ou se não o utilizar correctamente,
quando efectuar a manutenção do aparelho de fusão, pode causar
ferimentos, incluindo a morte.
2. Abrir a porta da caixa protectora do equipamento eléctrico.
3. Disponha o cabo distribuidor de corrente dentro do tabuleiro de cabos
situado na base da cobertura do equipamento eléctrico.
INDICAÇÃO: Se não for possível dispor o cabo distribuidor de corrente

através do recorte de conduta disponível na sub‐base (Consulte
Montagem do aparelho de fusão anteriormente nesta secção), disponha
o cabo através do recorte de opção, disponível no lado esquerdo do
Abertura da porta da caixa chassis.
protectora do equipamento
eléctrico
4. Ligue cada fio do cabo distribuidor de corrente ao terminal adequado,

situado no conector eléctrico (P/N 1022993). A tabela 3‐3 descreve as
ligações dos terminais para cada tipo de instalação eléctrica.
5. Introduza o conector eléctrico no conector fixo TB1 situado na placa
principal.
Conector eléctrico 6. Ligue o fio de ligação à terra desde o cabo distribuidor de corrente até ao
(P/N 1022993) terminal de terra, que está situado no chassis. O terminal está marcado
com PE/G.
7. Ligue o fio de ponte de terra, que está ligado ao terminal de terra, ao
terminal de terra que está situado na sub‐base.

Instalação 3‐15
TB1
EXEMPLO APENAS
(mostram‐se as ligações
PE / G eléctricas 3/N/PE CA)
Fig. 3‐5 Ligação do cabo distribuidor de corrente, fio de ligação à terra e fio de ponte de terra

3‐16 Instalação
Ligação do cabo distribuidor de corrente ao aparelho de fusão (cont.)
Tab. 3‐3 Informação sobre a instalação eléctrica

Utilize terminais de
conectores eléctricos..
Utilize a ficha de
tensão..
L1 L2 L3 N
Se o tipo de instalação eléctrica é..
• • • •
400/230 VCA, trifásica 227569
3/N/PE CA
(cabo de 4 fios, incluindo um
400/230V Vermelho/amarelo
neutro) Consulte nota.
• •
230 VCA, monofásica 232617
1/N/PE CA
(cabo de 2 fios, incluindo um
200–240V Azul/amarelo
neutro) Consulte nota.
200 a 240 VCA, trifásica

(cabo de 3 fios sem neutro)
3/PE CA
200–240V • • • 227568
Vermelho/verde
200 a 240 VCA, monofásica

(cabo de 2 fios sem neutro)
1/PE CA
200–240V • • 227567
Azul/verde
NOTA: A instalação trifásica de 400/230 VCA (cabo de 4 fios, incluindo neutro) inclui a tensão trifásica 415/240 VCA (cabo de
4 fios, incluindo neutro). A instalação monofásica de 230 VCA (cabo de 2 fios, incluindo um neutro) inclui a tensão monofásica
240 VCA (cabo de 2 fios, incluindo um neutro).
Ligação de uma ficha de tensão ao aparelho de fusão

1. Consulte a tabela 3‐3 para determinar o número de peça
da ficha de tensão que corresponde ao cabo eléctrico
requerido.
INDICAÇÃO: Cada ficha de tensão tem um código de cor e uma

etiqueta com o seu número de peça e tipo de instalação.
2. Introduza a ficha de tensão correcta no conector fixo J1 situado na placa

principal. Certifique‐se de que a ficha encaixa devidamente. Se a ficha
tiver um fio neutro, ligue o fio neutro ao conector fixo J2 situado na placa
Fichas de tensão sem e com fio principal.
neutro
3. Quando o cabo eléctrico estiver completamente instalado e
inspeccionado, de acordo com as normas e códigos eléctricos locais,
feche a porta da caixa protectora do equipamento eléctrico e ligue o
interruptor seccionador de potência local.
Se a instalação eléctrica tiver sido configurada correctamente, o painel
de comando do aparelho de fusão mostrará travessões.

Instalação 3‐17
Fig. 3‐6 Ligação de uma ficha de tensão

3‐18 Instalação
Ligação de um abastecimento de ar comprimido

CUIDADO: Não force parafuso de regulação de pressão de ar para além da
sua gama normal de ajuste. Forçar o parafuso de regulação para além da
sua gama normal de ajuste danificará o conjunto pneumático.
Para ligar um abastecimento de ar

1. Utilize uma chave hexagonal de 5 mm para rodar o parafuso de
regulação de pressão, no sentido contrário ao dos ponteiros do relógio,
até ele parar (desligado).
2. Introduza a união macho situada do lado da saída do filtro de ar

(P/N 1023267) no orifício de entrada de ar situado na parte de trás do
aparelho de fusão.
Regulador de pressão e parafuso

de regulação CUIDADO: Suporte rigidamente o abastecimento de ar da fábrica antes de
o conectar ao filtro de ar.
3. Ligue um abastecimento de ar da fábrica regulado à entrada do filtro

de ar. Se for necessário, utilize a união macho de adaptação
(P/N 1034145), 1/4 NPTF para G1/4 BSPP, que foi fornecida com o kit
de instalação.
INDICAÇÃO: A entrada do filtro de ar é roscada para receber uma união

macho G1/4 BSPP.
4. Abra o abastecimento de ar da fábrica para o aparelho de fusão.

5. Rode o ajuste do regulador de pressão no sentido dos ponteiros do
relógio para ajustar a pressão de serviço do ar do aparelho de fusão
(pressão fornecida à bomba) a 1,4 bar (20 psi). A pressão de serviço do
ar deve ajustar‐se mais tarde para cumprir os requisitos do processo de
fabrico.
INDICAÇÃO: A pressão de serviço mínima do ar é de 0,7 bar (10 psi).

O funcionamento do pressão de serviço com a pressão do ar ajustada para
irregularmente.

Instalação 3‐19
P/N 1034145
1/ NPTF G 1/4 BSPP

4
Fig. 3‐7 Conexão do filtro de ar e da linha de abastecimento de ar da fábrica

3‐20 Instalação
Conexão de mangueiras e pistolas

Os aparelhos de fusão ProBlue utilizam mangueiras e pistolas standard
Nordson. Os aparelhos de fusão P4 e P7 aceitam a ligação de um máximo
de quatro pares de mangueira/pistola. O aparelho de fusão P10 aceita a
ligação de um máximo de seis pares de mangueira/pistola.
A capacidade de mangueira/pistola de cada aparelho de fusão é

determinada pelo número de módulos de mangueira/pistola instalados no
aparelho de fusão. Cada módulo de mangueira/pistola aceita a ligação de
dois pares de mangueira/pistola. A capacidade de mangueira/pistola de
b aparelhos de fusão que foram encomendados com uma capacidade inferior
a à sua capacidade total de mangueira/pistola pode aumentar‐se adicionando
mais módulos de mangueira/pistola. As posições de módulos de
mangueira/pistola não utilizadas estão cobertas por módulos vazios.
Módulo 1 de mangueiras/pistolas
a) Conector fixo 1
b) Conector fixo 2
ATENÇÃO: Risco de incêndio ou danificação do equipamento. Antes de
ligar mangueiras e pistolas ao aparelho de fusão, confirme se a energia
requerida por cada par de mangueira/pistola e por cada módulo de
mangueira/pistola não excede as potências máximas especificadas no
Anexo A, Tabela A‐2, Potências admissíveis máximas.
Para ligar mangueiras

1 Respeite as seguintes instruções:
Consulte informações sobre a selecção da mangueira de Hot‐melt

correcta para o seu processo de fabrico na última edição do
equipamento Nordson de aplicação de Hot‐melt Catálogo de peças
sobresselentes ou contacte o seu representante Nordson.
Consulte o guia do utilizador fornecido com cada mangueira Nordson.
O guia contém informação importante sobre a disposição e a instalação
Conexão de mangueira 1 da mangueira.
(mostra‐se o colector do aparelho
de fusão P4/P7) Utilize sempre a ligação de mangueira 1 em primeiro lugar. A posição da
ligação 1 está cunhada na face do colector. Os aparelhos de fusão P4 e
P7 proporcionam quatro ligações de mangueira na face do colector e
uma quinta ligação de mangueira no fundo do colector.
O aparelho de fusão P10 proporciona nove ligações, seis das quais
podem ser utilizadas em qualquer altura.
Se instalar um módulo adicional de mangueira/pistola, tem que voltar a
arrancar o aparelho de fusão e introduzir uma temperatura nominal para
cada mangueira/pistola que conecte ao novo módulo, a fim de que se
possam reconhecer as novas mangueiras/pistolas.

Instalação 3‐21
CUIDADO: Se não ligar uma mangueira à conexão 1 pode criar espaços no

colector onde o Hot‐melt não circulará. A presença destes espaços pode
provocar a carbonização de Hot‐melt, o que pode causar um aumento da
frequência de manutenção do aparelho de fusão.
Utilize a protecção do colector de 6 mangueiras enviada com todos os

aparelhos de fusão P10. As instruções para instalar a protecção são
fornecidas com a protecção.
Coordenar a conexão de cada mangueira com os conectores fixos de
cada módulo de mangueiras/pistolas. Por exemplo, ligar o cabo
proveniente da mangueira, que está conectada à conexão 1 (marcada),
ao conector fixo 1.
Guarde todos os bujões da ligações que foram retirados do colector. Um
bujão de ligação terá que voltar a ser montado no colector se mais tarde
Protecção do colector de se retirar uma mangueira.
6 mangueiras para P10
Utilize as uniões de mangueira de 45 ou 90 graus fornecidas no kit de
instalação.
INDICAÇÃO: Com os aparelhos de fusão P4 e P7 apenas se expedem
uniões de 90 graus.
Fig. 3‐8 Ligar uma mangueira

3‐22 Instalação
Conexão de mangueiras e pistolas (cont.)
Opções de disposição de mangueiras para P10

Uma concepção angular única do colector do aparelho de fusão P10 permite
dispor cada mangueira (seis mangueiras no máximo) na mesma ou em
direcções diferentes sem interferirem umas com as outras. Utilize a união de
mangueira de 45 ou 90 graus fornecida com o aparelho de fusão. Uniões
adicionais de 45 graus, 90 graus e rectas podem ser encomendadas para
adaptar a sua configuração de mangueiras.
Ligação de pistolas
Opções de disposição de Respeite as seguintes instruções:
mangueiras para P10
Os aparelhos de fusão ProBlue apoiam todas as pistolas de mão
do tipo T.
Consulte informações sobre a selecção da pistola de Hot‐melt mais
apropriada para o seu processo de fabrico na última edição do
equipamento Nordson de aplicação de Hot‐melt Catálogo de peças
sobresselentes ou contacte o seu representante Nordson. Consulte
informações sobre a maneira de calcular a energia requerida pelas
pistolas de Hot‐melt Nordson no Anexo A, Cálculo das necessidades de
energia eléctrica do aparelho de fusão.
Consulte informações sobre a instalação da pistola, e a ligação de uma
mangueira a uma pistola, no guia do utilizador fornecido com cada
pistola.
INDICAÇÃO: Os aparelhos de fusão são fornecidos com um filtro de

Hot‐melt de malha 100 (0,15 mm) montado na bomba. Encomende o bico de
pistola apropriado com base neste tamanho de malha de filtro.

Instalação 3‐23

3‐24 Instalação
Configuração do aparelho de fusão

Após a instalação física do aparelho de fusão, é necessário configurá‐lo para
apoiar o seu processo de fabrico. A configuração do aparelho de fusão
consiste na activação, ou modificação, de parâmetros operacionais,
configurados de fábrica, que afectem a utilização e o funcionamento do
aparelho de fusão. A temperatura de serviço (valor nominal) do tanque e de
cada mangueira e pistola também se estabelece durante a configuração do
aparelho de fusão.
O aparelho de fusão é expedido da fábrica com os parâmetros operacionais

utilizados mais frequentemente já configurados. A configuração de fábrica
pode ser modificada em qualquer altura para se adaptar ao seu processo de
fabrico.
Configuração rápida
A tabela 3‐4 descreve os parâmetros operacionais utilizados mais
frequentemente e as suas configurações de fábrica. Leia a tabela para
determinar se as configurações de fábrica para cada parâmetro podem
apoiar o seu processo de fabrico. Se os valores de ajuste de fábrica, para
cada um destes parâmetros operacionais, forem apropriados para o seu
processo de fabrico, então não é necessário configurar o aparelho de fusão.
Siga directamente para Temperatura nominal do tanque, mangueiras e
pistolas, mais adiante nesta secção, para completar o processo da
instalação.
Se necessitar de modificar a configuração de fábrica, ou se quiser

informar‐se sobre outros parâmetros operacionais, siga para a parte
seguinte desta secção, Parâmetros operacionais.

Instalação 3‐25
Tab. 3‐4 Parâmetros operacionais comuns

Nome do Valor de
Parâmetro Finalidade
parâmetro fábrica
Um temporizador demora a activação do LED de

operacional, durante um período de tempo
predefinido, após o tanque, mangueiras e pistolas
terem alcançado a temperatura nominal
Período de espera
4 desejada. O temporizador do período de espera 0 minutos
para Operacional
para Operacional só se activa se a temperatura
do tanque, na altura em que o aparelho de fusão
está ligado, estiver abaixo da sua temperatura
nominal atribuída de 27 °C (50 °F) ou mais.
Um temporizador que liga um LED de

manutenção quando o valor configurado para o
Intervalo de tempo
temporizador é igual ao número de horas durante
5 para efectuar a 500 horas
as quais os aquecedores estiveram ligados. O
manutenção
LED de manutenção utiliza‐se para assinalar a
necessidade de manutenção.
Determina de a bomba se ligará automaticamente

quando todos os componentes estiverem na sua
Ligação automática
8 temperatura nominal desejada (activado) ou se a Activado
da bomba
bomba tem que ser ligada manualmente
(desactivado).
Cria uma chave de identificação que tem que ser

Criar chave de introduzida antes de poder modificar qualquer
11 5000
identificação parâmetro operacional do aparelho de fusão ou
qualquer temperatura nominal.
Ajusta as unidades do mostrador de temperatura

Unidades de
20 para graus centígrados (C) ou para graus C
temperatura
Fahrenheit (F).
Ajusta o número de graus de que qualquer

Delta de componente aquecido pode exceder a sua
21 15 °C (25 °F)
sobretemperatura temperatura nominal imputada antes que ocorra
uma avaria por sobretemperatura.
Ajusta o número de graus de que qualquer

Delta de componente aquecido pode descer abaixo da
22 25 °C (50 °F)
subtemperatura sua temperatura nominal imputada antes que
ocorra uma avaria por subtemperatura.
Ajusta o número de graus de que todos os

componentes aquecidos serão reduzidos quando
23 Delta de Reserva 50 °C (100 °F)
o aparelho de fusão é colocado no modo de
reserva.
Ajusta o intervalo de tempo durante o qual o

Tempo de reserva
26 aparelho de fusão permanece no estado de Desactivado
manual
reserva, após a tecla de reserva ter sido premida.
Um grupo de parâmetros que controla o relógio

do aparelho de fusão. O relógio utiliza‐se para
50 a 77 Relógio de sete dias ligar e desligar os aquecedores automaticamente Desactivado
e para colocar o aparelho de fusão no modo de
reserva.

3‐26 Instalação
Parâmetros operacionais
O aparelho de fusão utiliza parâmetros operacionais para armazenar valores
não modificáveis e modificáveis. Os valores não modificáveis são os que
proporcionam informações sobre o historial de funcionamento do aparelho
de fusão. Os valores modificáveis podem ser um valor nominal numérico ou
uma configuração de opção de controlo. As configurações de opções de
controlo afectam a informação mostrada ou o funcionamento do aparelho de
fusão.
Os parâmetros operacionais armazenam‐se no firmware do aparelho de

fusão, sob a forma de uma lista numerada sequencialmente. A lista está
organizada em grupos lógicos descritos na tabela 3‐5.
Tab. 3‐5 Grupos de parâmetros

Números
de
Grupo Descrição dos grupos
parâmetro
s
Não modificável ou parâmetros utilizados
Standard 0 a 11 e 14
frequentemente
Controlo de
20 a 26 Controlar aquecedores
temperatura
Configuração das
30 a 39 Configuração das entradas standard e de opção
entradas
Configuração das
40 a 46 Configuração das saídas standard e de opção
saídas
Relógio de sete dias 50 a 77 Configuração da função do relógio
Adicionalmente à possibilidade de ler e modificar valores de parâmetros,

também pode gravar e restaurar o valor actual de todos os parâmetros
operacionais e rever um registo das últimas dez modificações dos
parâmetros modificáveis.
Selecção de parâmetros operacionais

A tabela 3‐6 proporciona uma lista completa de parâmetros operacionais.
Reveja a lista para determinar qual dos parâmetros operacionais apoiaria
melhor o seu processo de fabrico. Consulte informações detalhadas acerca
de cada parâmetro no Anexo B, Parâmetros operacionais. O anexo B
contém uma descrição completa de cada parâmetro, incluindo o seu efeito
sobre o aparelho de fusão, valor de ajuste de fábrica e formato.
INDICAÇÃO: Os parâmetros que se utilizam para configurar o equipamento

de opção, ou que de outro modo estão reservados no firmware, estão
excluídos da tabela 3‐6 e do anexo B.
Leitura e modificação de parâmetros operacionais

Sem ter em conta que o valor de um parâmetro se possa ou não modificar, o
procedimento para ter acesso a cada parâmetro, a fim de ler ou modificar o
valor corrente, é o mesmo.

Instalação 3‐27
Leitura e modificação de um parâmetro

1. Ligue o aparelho de fusão.
O aparelho de fusão executa uma verificação de arranque.
2. Prima a tecla de configuração.
O parâmetro 1 pisca no mostrador esquerdo.
3. Utilize o teclado numérico para introduzir o número do parâmetro
Interruptor de comando
(ligar/desligar) do aparelho de desejado. Consulte uma lista completa de parâmetros na tabela 3‐6.
fusão
INDICAÇÃO: Se introduzir um parâmetro incorrectamente, prima a tecla
de apagar/repor para regressar ao parâmetro 1 e depois volte a
introduzir o número correcto do parâmetro.
Quando tiver terminado a introdução de um número de parâmetro de um

ou dois dígitos, o mostrador da direita indica o valor actual do parâmetro.
4. Proceda de uma das seguintes maneiras:
Tecla de configuração Se o valor não se puder modificar, consulte a Secção 4, Vigilância do
aparelho de fusão.
Se o valor se puder modificar, siga para o passo 5.
5. Prima a tecla Enter.
O mostrador direito pisca.
6. Utilize o teclado para introduzir o valor nominal numérico desejado, ou a
opção de controlo, no mostrador direito. Consulte informações sobre as
Tecla de apagar/repor possibilidades de escolha do valor numérico, ou da opção de controlo,
para cada parâmetro, no Anexo B.
INDICAÇÃO: Se o teclado não tiver efeito sobre o mostrador direito,

significa que o aparelho de fusão está protegido por chave de
identificação. Tem que introduzir uma chave de identificação válida antes
de modificar os parâmetros. Consulte a secção 4, Introduza a chave de
Tecla Enter identificação do aparelho de fusão.

O aparelho de fusão verifica se o novo valor, ou a nova opção de
controlo, é aceitável.
Se o valor nominal numérico, ou a opção de controlo, for aceite, os
mostradores esquerdo e direito apontam para o próximo número
sequencial e valor de parâmetro.
Se o valor nominal numérico, ou a opção de controlo, não for aceite,
o mostrador direito indicará travessões (‐‐‐‐) durante três segundos e,
em seguida, voltará a mudar para o valor original.
8. Repita os passos 5 a 7 para ler ou modificar o próximo número
sequencial de parâmetro ou prima a tecla de configuração para sair do
modo de configuração.

3‐28 Instalação
Parâmetros operacionais (cont.)
Tab. 3‐6 Parâmetros operacionais

Parâmetro Nome Gama de valores Valor de fábrica
Standard
0 Introduzir a chave de identificação 0 a 9999 4000
1 Total de horas com os aquecedores ligados
0-999,999 0
(não modificável)
2 Relatório de avaria (não modificável) — _‐F0 (vazio)
3 Relatório do historial de mudança
— P‐_ (vazio)
(não modificável)
4 Período de espera para Operacional 0 a 60 minutos 0 minutos
5 Intervalo de tempo para efectuar a
0 a 8736 horas 500 horas
manutenção
6 LED de manutenção de horas de
0 a 9999horas 0
aquecedor
8 Ligação automática da bomba 0 (desactivado) ou 1(activado) 1 (activado)
9 Temperatura para ligação automática da
0 (desactivada) ou (1 a 230 C) 0 (desactivada)
bomba
10 Activar ou desactivar a chave de
0 (desactivado) ou 1(activado) 0 (desactivado)
identificação
11 Criar chave de identificação 0 a 9999 5000
14 Bloqueio das comunicações externas 0 ou 1 0 (desactivada)
Controlo de temperatura
20 Unidades de temperatura (graus C ou F) C (graus centígrados) ou F
C (graus centígrados)
(graus Fahrenheit)
21 Delta de sobretemperatura 5 C (10 F) a 60C(110 F) 15 C (25 F)
22 Delta de subtemperatura 5 C (10 F) a 60C(110 F) 25 C (50 F)
23 Delta de Reserva 25 C (50 F) a 190 C (350 F) 50 C (100 F)
24 Tempo de espera da reserva automática 0 a 1440minutos 0 (desactivado)
25 Tempo para desligar automaticamente os
0 a 1440minutos 0 (desactivado)
aquecedores
26 Tempo de reserva manual 0 a 180 minutos 0 (desactivado)
Configuração das entradas
30 Entrada standard 1 10 (reserva
0-10, 15-16
automática)
31 Entrada standard 2 1 (reserva
0–9, 15-16
ligar/desligar)
32 Entrada standard 3 2 (aquecedores
0–9, 15-16
ligar/desligar)
33 Entrada standard 4 4 (mangueira/pistola 1
0–9, 15-16
activar/desactivar)
34 Entrada de opção 5 0–9, 15-16 0 (desactivado)
Continuação...

Instalação 3‐29
Parâmetro Nome Gama de valores Valor de fábrica

Configuração das saídas
40 Saída standard 1 0–6 1 (operacional)
41 Saída standard 2 0–6 3 (avaria)
42 Saída standard 3 0–6 4
43 Saída de opção 4 0–6 0 (desactivado)
Relógio de sete dias

50 Dia actual 1 a 7 (1 = Segunda‐feira) —
51 Hora actual 0000 a 2359 —
55 Programa 1 Ligar aquecedores 0000 a 2359 06:00
56 Programa 1 Desligar aquecedores 0000 a 2359 17:00
57 Programa 1 Entrar em reserva 0000 a 2359 —:—
58 Programa 1 Sair da reserva 0000 a 2359 —:—
60 Programa 2 Ligar aquecedores 0000 a 2359 —:—
61 Programa 2 Desligar aquecedores 0000 a 2359 —:—
65 Programa 3 Ligar aquecedores 0000 a 2359 —:—
66 Programa 3 Desligar aquecedores 0000 a 2359 —:—
71 Programa para segunda‐feira 0-7 0
72 Programa para terça‐feira 0-7 0
73 Programa para quarta‐feira 0-7 0
74 Programa para quinta‐feira 0-7 0
75 Programa para sexta‐feira 0-7 0
76 Programa para sábado 0-7 0
77 Programa para domingo 0-7 0

3‐30 Instalação
Parâmetros operacionais (cont.)
Pode sair do modo de configuração em

qualquer altura, premindo a tecla de
Configuração.
Os números dos parâmetros, que não são
aplicáveis, são omitidos quando se
deslocar através da lista de parâmetros
operacionais do mostrador esquerdo.
Quando o mostrador direito está a piscar,

pode ajustar rapidamente o valor do
parâmetro actual para o seu valor mais
baixo possível premindo simultaneamente
ambas as teclas de deslocamento do
mostrador direito.
Enquanto estiver no modo de
configuração, se não se premir nenhuma
tecla durante dois minutos, o aparelho de
fusão voltará para o modo de rastreio
automático.
Também pode utilizar as teclas de

deslocamento do mostrador direito para
introduzir ou modificar um valor de
parâmetro ou uma opção de controlo.
Depois de introduzir o número do
parâmetro no mostrador esquerdo, prima
uma das teclas de deslocamento do
mostrador da direita para modificar o valor
ou a opção de controlo.
Se a protecção por chave de identificação Anexo B, Parâmetro 10

estiver activada, o aparelho de fusão
voltará para o modo protegido por chave
de identificação sempre que sair do modo
de configuração.

Instalação 3‐31

3‐32 Instalação
Temperatura nominal do tanque, mangueiras e pistolas

O aparelho de fusão é expedido da fábrica com a temperatura nominal do
tanque de 175 °C (350 °F) e as temperaturas nominais das mangueiras e
pistolas de 0 graus (desligadas).
Antes de poder utilizar o aparelho de fusão, é necessário atribuir uma

temperatura nominal ao tanque, mangueiras e pistolas. Atribua temperaturas
nominais usando qualquer um dos seguintes métodos:
Global—O tanque e todas as mangueiras e pistolas são configurados

para a mesma temperatura nominal.
Global por grupo de componentes—Todas as mangueiras ou todas
as pistolas são configuradas para a mesma temperatura nominal.
Componente individual—A temperatura nominal do tanque e de cada
mangueira e de cada pistola é configurada individualmente.
Como a maioria dos processos de fabrico requerem que o tanque,
mangueiras e pistolas sejam ajustadas para a mesma temperatura, nesta
secção só se descreve o método global de atribuir temperaturas nominais.
Consulte informações sobre os outros dois métodos de imputar
temperaturas nominais na Secção 4, Ajustar temperaturas de componentes.
À semelhança dos parâmetros operacionais, também pode gravar e

restaurar temperaturas nominais e rever modificações anteriores das
temperaturas nominais.

Instalação 3‐33
Imputação de uma temperatura nominal global

1. Prima e mantenha premida a tecla Tanque durante três segundos.
No mostrador esquerdo pisca 1.
Tecla do tanque
2. Desloque o mostrador esquerdo para 0.
O mostrador direito mostra todos os travessões (‐‐‐‐) e os LEDs das

teclas do tanque, mangueira e pistola passam a verde.
4. Use o teclado numérico para introduzir a temperatura nominal

Mostrador esquerdo e tecla de
deslocamento recomendada pelo fabricante de Hot‐melt.
Consulte a folha de dados técnicos fornecida pelo fabricante de Hot‐melt

para determinar a temperatura nominal óptima.
5. Prima a tecla Tanque.
Tecla Enter Cada componente começa a aquecer ou arrefecer para atingir a nova
temperatura nominal global e o aparelho de fusão volta para o modo de
rastreio automático.
Quando todos os componentes tiverem alcançado a temperatura
nominal global, o LED de operacional acende‐se (verde).
LED de operacional

3‐34 Instalação
Gravar e restaurar configurações do aparelho de fusão

O valor actual de todos os parâmetros operacionais modificáveis e a
temperatura nominal de cada componente pode gravar‐se e, se for
necessário, restaurar‐se mais tarde. Quando as configurações gravadas se
restauram, elas substituem as configurações actualmente em uso.
Esta função de gravar e restaurar é útil em circunstâncias em que as

configurações que estão a ser usadas, se modificam deliberada ou
acidentalmente e necessita de levar o característica para a configuração que
ele tinha antes da modificação.
Gravar configurações actuais

Com o aparelho de fusão no modo de rastreio automático, prima
simultaneamente a tecla do número 1 e a tecla de configuração.
+
S‐1 aparece por instantes no mostrador direito.
Gravação de configurações
actuais
Restaurar configurações gravadas
CUIDADO: Todas as configurações do aparelho de fusão serão apagadas!

Antes de restaurar configurações gravadas, certifique‐se de que o uso de
configurações restauradas não interrompem o processo actual nem originam
uma condição de funcionamento perigosa.
+ Com o aparelho de fusão no modo de rastreio automático, prima

simultaneamente a tecla do número 2 e a tecla de configuração.
Restauro de configurações
gravadas
S‐2 aparece por instantes no mostrador direito.
Se usar a função de restaurar pela primeira

vez, antes de usar a função de gravar,
serão restauradas as temperaturas
nominais configuradas na fábrica. Isto
interromperá o aquecimento das
mangueiras e das pistolas.
Pode transferir as configurações do Consulte o Anexo C,
aparelho de fusão de um aparelho de fusão Comunicações do aparelho de
para o outro, utilizando o software auxiliar fusão
Nordson Configuration Manager.

Instalação 3‐35

3‐36 Instalação
Revisão modificações de parâmetros e de temperaturas nominais

O aparelho de fusão armazena, num relatório do historial de modificações,
um registo das últimas dez modificações realizadas nos parâmetros
operacionais ou nas temperaturas nominais. Como o relatório só armazena
dez modificações, as introduções antigas do relatório são substituídas
começando pelo primeiro registo do relatório, quando se alcança o décimo
primeiro registo do relatório e os que se seguem.
Rever o relatório do historial de modificações

O parâmetro operacional 1 pisca no mostrador esquerdo.
Tecla de configuração 2. Prima a tecla de deslocamento do mostrador esquerdo para modificar o
mostrador para o parâmetro 3 (o relatório do historial de modificações).
Ocorre o seguinte:
Se a última modificação foi um parâmetro modificável, todos os LEDs
das teclas de componentes permanecem apagados.
ou
Se a última modificação foi uma temperatura nominal, o(s) LED(s)
da(s) tecla(s) dos componente(s) associado(s) acende(m)‐se.
Mostrador esquerdo e tecla de e
deslocamento
O mostrador direito indica um registo de quatro dígitos no relatório
associado com a última modificação realizada.
A tabela 3‐7 proporciona o significado, da esquerda para a direita, de
cada dígito do registo do relatório. A seguir à tabela estão dois
exemplos de registos do relatório.
LEDs de teclas de componentes 3. Prima a tecla de deslocamento do mostrador direito, para rever cada um
dos restantes nove registos do relatório. Cada vez que se prime a tecla
de deslocamento mostra um registo do relatório progressivamente mais
antigo.
4. Prima a tecla de configuração para voltar ao modo de rastreio
automático.
Deslocação através do relatório

Instalação 3‐37
Tab. 3‐7 Relatório do historial de modificações

Primeiro Segundo
Terceiro e quarto dígitos
dígito dígito
P (parâmetro) Indica o número do parâmetro que foi modificado
Utilizam‐se, em conjunto com os LEDs das teclas de componentes, para indicar a

localização e o método de modificação da temperatura nominal.
E o método de
Quando este LED E o quarto dígito A modificação
modificação
está aceso.. indica.. era para..
era..
Tecla do tanque 1 O tanque Individual
S (Set‐point)
- Tecla da mangueira 1– 6
Uma mangueira
individual
Individual
Uma pistola
Tecla da pistola 1– 6 Individual
individual
Todos os
Todas as teclas 0 Global
componentes
Todas as Global por

Tecla da mangueira 0
mangueiras componentes
Global por
Tecla da pistola 0 Todas as pistolas
componentes
Exemplos de relatório do historial de modificações

Exemplo 1:
Parâmetro 4 (período de espera para Operacional) foi

modificado.
Exemplo 2:
Se o LED da tecla da pistola está aceso, então este

mostrador indicaria que o método global por componentes foi utilizado para
modificar a temperatura das pistolas.

3‐38 Instalação
Revisão modificações de parâmetros e de temperaturas nominais (cont.)
Introduções no relatório não utilizadas no

relatório do historial de modificações são
indicadas por ”P‐_” no mostrador direito.
Para ver quantas horas de aquecedor
decorreram desde que uma modificação
específica (mostrada) se efectuou, prima
simultaneamente ambas as teclas de
deslocamento do mostrador direito.

Instalação 3‐39

3‐40 Instalação
Instalação de entradas do aparelho de fusão

Os aparelhos de fusão ProBlue estão equipados com quatro entradas
standard. Cada entrada é ligada ao aparelho de fusão pelo cliente e depois
configurada para proporcionar uma das seguintes opções de controlo:
Colocar o aparelho de fusão no modo de reserva

Ligar e desligar os aquecedores
Activar ou desactivar uma mangueira ou pistola específica
Ligar e desligar a bomba
As entradas são activadas utilizando uma tensão de sinal constante de
10 a 30 VCC, a qual é fornecida pelo equipamento de controlo do cliente. As
entradas não são sensíveis à polaridade.
ATENÇÃO: O operador pode ultrapassar as entradas do aparelho de fusão

utilizando as teclas de função do painel de comando. Certifique‐se de que a
lógica de controlo, para qualquer dispositivo externo que emita um sinal de
entrada para o aparelho de fusão, está programada para evitar a criação de
uma condição perigosa em caso de que o operador ultrapasse uma entrada
externa para o aparelho de fusão.
Ligação de entradas ao aparelho de fusão

1. Disponha um cabo de sinal de 2, 4, 6, ou 8 condutores desde o
equipamento de controlo até ao aparelho de fusão, e através da
penetração PG‐16 situada na sub‐base. Utilize condutas rígidas ou
flexíveis ou um aliviador de esforço adequado para proteger o cabo da
borda afiada da penetração da conduta.
INDICAÇÃO: Utilize um cabo de sinal adequado para controlo remoto, e

Abertura da porta da caixa
protectora do equipamento circuitos de sinalização, segundo a classe 1 de NEC. Para reduzir a
eléctrico possibilidade de curto‐circuito eléctrico, disponha o cabo de modo que
ele não toque nas placas de circuitos próximas.

Instalação 3‐41
2. Ligue cada par de fios de entrada aos terminais apropriados (8 a 14)

situados no conector (P/N 277909). Se a entrada número quatro se
utilizar, também se tem que utilizar o terminal 7 do conector
(P/N 227908). Ambos os conectores são fornecidos com o kit de
instalação. A tabela 3‐8 lista os números de terminais que correspondem
a cada entrada.
INDICAÇÃO: O conector P/N 277909 está fisicamente fechado para

evitar que seja utilizado em vez do conector P/N 277908, o qual tem os
terminais numerados de 1 a 7.
Conector P/N 277909
3. Encaixe o conector (P/N 277909) no conector fixo inferior do terminal
TB2, o qual está situado no lado direito da placa principal. Se a entrada
número quatro se utilizar, encaixe o conector P/N 277908 no conector
fixo superior do terminal TB2.
TB2
8 9 10 11 12 13 14
Fig. 3‐9 Ligação de entradas

3‐42 Instalação
Instalação de entradas do aparelho de fusão (cont.)
Configuração de uma entrada

Configure a opção de controlo do parâmetro para cada entrada que tenha
ligado ao aparelho de fusão. A tabela 3‐8 lista as opções de controlo
existentes. Consulte informações sobre a maneira de seleccionar
parâmetros operacionais e modificar opções de controlo de parâmetros em
Configuração do aparelho de fusão, anteriormente nesta secção.
Exceptuando a opção de controlo Anexo B, Configuração das entra

bomba activar/desactivar (tabela 3‐8), das
todas as outras entradas são à base de
transição.
A capacidade de entrada do aparelho Secção 7, Peças

de fusão pode ser aumentada de
quatro para um total de dez entradas
adicionando uma placa I/O de opção
que pode ser adquirida na Nordson
Corporation.

Instalação 3‐43
Tab. 3‐8 Dados de entrada

Entrad Parâmetro
Terminais Opção de controlo Nota
a operacional
Entradas standard
0 ‐ Entrada desactivada A, B
1 ‐ Reserva Ligar/Desligar
2 ‐ Aquecedores Ligar/Desligar
3 ‐ Bomba Activar/Desactivar C
4 ‐ Mangueira/pistola 1 Activar/Desactivar
1 8e9 30 5 ‐ Mangueira/pistola 2 Activar/Desactivar
9 ‐ Mangueira/pistola 6 Activar/Desactivar F
10 – Reserva automática (de fábrica) D
0 ‐ Entrada desactivada
1 ‐ Reserva Ligar/Desligar (de fábrica)
2 ‐ Aquecedores Ligar/Desligar
3 ‐ Bomba Activar/Desactivar
2 10 e 11 31
9 ‐ Mangueira/pistola 6 Activar/Desactivar F
3 12 e 13 32 O mesmo que o parâmetro 31 (de fábrica=2)
4 7 e 14 33 O mesmo que o parâmetro 31 (de fábrica=4)
Entradas de opção
5 11 e 12 34 0 (desactivado) E
NOTE A: O parâmetro 30 tem 10 opções de controlo. Os parâmetros 31, 32 e 33 apenas têm 9 opções de controlo cada.
B: Os parâmetros 34 a 39 estão reservados para as seis entradas criadas quando a placa de expansão I/O de opção
estiver instalada. A seis entradas de opção têm as mesmas opções de controlo que o parâmetro 31.
C: Se a opção 3 estiver seleccionada, a bomba não se ligará—mesmo que prima a tecla da bomba—se não existir
tensão nos contactos de entrada.
D: Se a opção de controlo 10 estiver seleccionada para a entrada 1, é necessário ajustar um tempo no parâmetro 24.
E: Consulte informações sobre as ligações eléctricas na folha de instruções fornecida com a placa de expansão I/O de
opção.
F: Quando a opção de expansão para 8 mangueiras/pistolas está instalada, a opção para Activar/desactivar
mangueira/pistola 7 ou 8 aparece como opções 15 e 16 respectivamente.

3‐44 Instalação
Instalação de saídas do aparelho de fusão

O aparelho de fusão está equipado com três saídas configuráveis pelo
utilizador. As saídas utilizam‐se para comunicar com equipamento de
produção, fornecido pelo utilizador, ou com hardware de controlo, tal como o
controlador lógico programável.
Cada saída é ligada pelo cliente a depois configurada no firmware do

aparelho de fusão para proporcionar uma das seguintes saídas:
O aparelho de fusão está operacional

O aparelho de fusão está operacional e a bomba está ligada
Ocorreu uma avaria
O nível de Hot‐melt está baixo
O LED de manutenção está ligado
Detectou‐se uma avaria potencial
Todos os contactos das saídas estão dimensionados para 240 VCA, 2 A ou
30 VCC, 2 A. Todos os contactos estão normalmente abertos quando se
desliga o aparelho de fusão.
Ligação de uma saída ao aparelho de fusão
1. Disponha um cabo de sinal de 2, 4, ou 6 condutores desde o

equipamento de controlo até ao aparelho de fusão, através da
penetração PG‐16 situada no fundo do compartimento do equipamento
eléctrico. Utilize condutas rígidas ou flexíveis ou um aliviador de esforço
adequado para proteger o cabo da borda afiada da penetração da
conduta.
Abertura da porta da caixa

protectora do equipamento INDICAÇÃO: Utilize um cabo de sinal adequado para controlo remoto, e
eléctrico circuitos de sinalização, segundo a classe 1 de NEC. Para reduzir a
possibilidade de curto‐circuito eléctrico, disponha o cabo de modo que
ele não toque nas placas de circuitos próximas.
2. Ligue cada par de fios de saída aos terminais apropriados (1 a 7)

situados no conector P/N 277908. O conector é fornecido com o kit de
instalação. A tabela 3‐9 lista os números de terminais que correspondem
a cada saída.
INDICAÇÃO: O terminal número 7 do conector P/N 277908 está

reservado para a entrada número quatro. O conector P/N 277908 está
fisicamente fechado para evitar que seja utilizado em vez do conector
P/N 277909, o qual tem os terminais numerados de 8 a 14.
3. Introduza o conector P/N 277908 no conector fixo superior situado no

terminal TB2, o qual está situado na placa principal.
Conector P/N 277908

Instalação 3‐45
TB2
1 2 3 4 5 6 7
Fig. 3‐10 Ligação de saídas
Configuração de uma saída

Configure a opção de controlo do parâmetro para cada saída que tenha
ligado ao aparelho de fusão. A tabela 3‐9 lista as opções de controlo
existentes. Consulte informações sobre a maneira de seleccionar
parâmetros operacionais e modificar opções de controlo de parâmetros em
Configuração do aparelho de fusão, anteriormente nesta secção.
A capacidade de saída do aparelho de Secção 7, Peças

fusão pode ser aumentada de três para
sete saídas adicionando uma placa de
expansão I/O de opção que pode ser
adquirida na Nordson Corporation.

3‐46 Instalação
Instalação de saídas do aparelho de fusão (cont.)
Tab. 3‐9 Dados de saída

Parâmetro
Saída Terminais Opções de controlo Nota
operacional
Saídas standard
1 1e2 40 0 ‐ Saída desactivada A
1 ‐ Operacional (de fábrica) A
2 ‐ Operacional e o bomba está ligado A
3 ‐ Avaria B
4 ‐ Nível baixo do tanque (não disponível) A
5 ‐ LED de manutenção está aceso
6 ‐ Alerta C
2 3e4 41 O mesmo que o parâmetro 40 (de fábrica=3)
3 5e6 42
O mesmo que o parâmetro 40 (de fábrica=4)
Saídas de opção
4 1e2 43 0 (desactivado)
D
NOTE A: Quando ocorre a condição da opção de controlo, os contactos fecham‐se. Os contactos estão normalmente abertos
quando a energia eléctrica está desligada.
B: Quando ocorre a condição da opção de controlo, os contactos abrem‐se. Os contactos estão normalmente abertos
quando a energia eléctrica está desligada.
C: A opção de controlo 6 fornece um sinal de saída, quando se detecta uma avaria potencial. Se ambas as opções de
controlo 3 e 6 se utilizarem, então tanto um sinal de saída de avaria como um sinal de saída de alerta estarão
presentes quando o LED de avaria se acende.
D: Consulte informações sobre as ligações eléctricas na folha de instruções que é fornecida com a placa de expansão
I/O de opção.

Instalação 3‐47
Instalação de equipamento de opção

Cada item de equipamento de opção é expedido com instruções para
instalar e operar o equipamento. Consulte os números de peça do
equipamento na Secção 7, Peças.
Ligação de um controlador de pistola,

controlador de padrão ou temporizador
Se for aplicável, complete a instalação do aparelho de fusão ligando as
pistolas aos desejados controladores de pistola, controladores de padrão ou
temporizadores. Consulte informações sobre a instalação e a operação do
equipamento no manual do produto fornecido com o dispositivo.
Enchimento do aparelho de fusão

Antes de utilizar o aparelho de fusão para produção, ele deve ser lavado
para remover todo e qualquer deixado pelos ensaios na fábrica. A lavagem
do aparelho de fusão é levada a cabo processando pelo menos um volume
de tanque de Hot‐melt através do aparelho de fusão, mangueiras e pistolas.
Consulte informações sobre o enchimento do tanque e a operação do

aparelho de fusão na Secção 4, Operação.
Configuração das comunicações do aparelho de

fusão
Pode transferir configurações entre aparelhos de fusão e melhorar ou
degradar o firmware operacional dos aparelhos de fusão, utilizando um
computador pessoal que esteja ligado à ligação em série do seu aparelho de
fusão.
Consulte informações sobre carregar, instalar e utilizar o software que seja

necessário, para ligar o computador pessoal ao seu aparelho de fusão, no
Anexo C, Comunicações do aparelho de fusão.

3‐48 Instalação

Operação 4‐1
Secção 4
Operação

Esta secção fornece informação sobre as seguintes tarefas ao nível do

operador:
Encher o tanque do aparelho de fusão

Arrancar o aparelho de fusão
Vigiar a operação do aparelho de fusão
Ajustar a temperatura de serviço dos componentes aquecidos
Utilizar as teclas de função do aparelho de fusão
Desligar o aparelho de fusão
A maioria dos controlos descritos nesta secção estão situados no painel de
comando atrás da porta do teclado. Consulte a localização do painel de
comando na Secção 2, Componentes mais importantes.
Informações adicionais
Esta secção apresenta procedimentos de operação, na forma que é usada
mais frequentemente. Variações do procedimento ou considerações
especiais são explicadas na tabela de informações adicionais que se segue
à maioria dos procedimentos. Sempre que seja aplicável, alguns registos
das tabelas também contêm referências. As tabelas de informações
adicionais são indicadas pelo símbolo mostrado à esquerda.

4‐2 Operação
Mais acerca de componentes aquecidos

O aparelho de fusão contém três grupos de componentes aquecidos. Estes
são o grupo do tanque, o qual contém o tanque e o colector, o grupo das
mangueiras e o grupo das pistolas. Os grupos de componentes estão
representados no painel de comando por teclas de componentes mostradas
do lado esquerdo.
Os componentes aquecidos dentro de cada grupo estão identificados pelo

seu número de posição. A posição do tanque e do colector está fixada em 1.
Os números de posição das mangueiras e pistolas são atribuídos
automaticamente com base no conector fixo de mangueira/pistola a que elas
Teclas de componentes estão ligadas. Por exemplo, os números de posição de um par de
(tanque, mangueira e pistola) mangueira/pistola, que está ligado ao segundo conector fixo, teria a posição
2 de mangueira e a posição 2 de pistola.
O número de conectores fixos de mangueiras/pistolas disponível em cada

aparelho de fusão depende da configuração na qual o aparelho de fusão
está disposto. Os aparelhos de fusão de cola ProBlue podem ter dois,
quatro, ou seis conectores fixos de mangueira/pistola. Pode ser
encomendada uma extensão opcional que adiciona conectores acopladores
para duas mangueiras/pistolas adicionais.

Operação 4‐3
Enchimento do tanque
Antes de encher o tanque, confirme se o material de Hot‐melt é compatível
com o aparelho de fusão. Consulte informações sobre materiais de Hot‐melt,
que não devam ser utilizados em aparelhos de fusão ProBlue, na Secção 2,
Utilização conforme as disposições.
O tanque está equipado com um interruptor de bóia de baixo nível. Quando

o volume de cola no tanque alcança aproximadamente a metade da
capacidade nominal do tanque, o interruptor de bóia acende o LED de baixo
nível situado no painel de comando.
LED de nível baixo (amarelo)
Para encher o tanque
ATENÇÃO: Quente! Risco de queimaduras! Utilize uma concha para

encher o tanque com Hot‐melt. Nunca use as mãos desprotegidas. Se
utilizar as mãos sem protecção para encher o tanque pode sofrer ferimentos.
1. Abra a tampa do tanque.
Consulte a figura 4‐1
2. Utilize uma concha para encher o tanque com Hot‐melt até à linha de
enchimento do tanque. A linha está marcada no anteparo que protege o
interruptor de bóia do tanque. A tabela 4‐1 lista a capacidade do tanque
de cada aparelho de fusão ProBlue.
3. Feche a tampa do tanque quando tiver acabado de encher o tanque.
Fig. 4‐1 Linha de enchimento do tanque
Tab. 4‐1 Capacidade do tanque

Modelo Capacidade
Litros Quilogramas Libras
P4 4 4 9
P7 7 7 15
P10 10 10 22
*Postula um Hot‐melt com uma densidade de 1

4‐4 Operação
Arrancar o aparelho de fusão

Antes de arrancar o aparelho de fusão pela primeira vez, confirme que
o aparelho de fusão está completamente instalado, incluindo todas

as entradas e saídas requeridas e controladores de pistolas,
controladores de padrão e temporizadores.
os parâmetros operacionais do aparelho de fusão configuram‐se
para apoiar o processo de fabrico.
Consulte se qualquer dos itens listados anteriormente não está completo na
Secção 3, Instalação.
Para arrancar o aparelho de fusão

1. Ligue o aparelho de fusão.
(ligar/desligar) do aparelho de O aparelho de fusão:
fusão
Teste os LEDs do painel de comando
Acende os aquecedores (o LED dos aquecedores fica verde)
Começa automaticamente a efectuar o rastreio e a indicar a
temperatura actual do tanque e de cada mangueira e pistola que
tenha uma temperatura nominal que seja superior a zero graus. A
sequência do rastreio automático é: tanque, cada par de mangueira e
pistola, e depois de volta para o tanque.
LED dos aquecedores Acende o LED de operacional (verde) quando o tanque e todas as
mangueiras e pistolas estão dentro de 3 C (5 F) da sua
temperatura nominal imputada.
INDICAÇÃO: O Anexo D contém uma descrição do funcionamento da
bomba.
2. Verifique o manómetro da pressão de ar situado na parte da frente do

Sequência do rastreio automático aparelho de fusão para confirmar se a pressão de serviço do ar está
ajustada correctamente.
INDICAÇÃO: A pressão de serviço mínima do ar é de 0,7 bar (10 psi). O

funcionamento do aparelho de fusão com a pressão do ar ajustada para
valores inferiores a 0,7 bar (10 psi) pode fazer com que a bomba
funcione irregularmente.
LED de operacional
Manómetro da pressão de ar

Operação 4‐5
Se o aparelho de fusão se liga quando a Anexo B, Parâmetro 4

temperatura do tanque é 27 C (50 F) ou mais
abaixo da sua temperatura nominal (condição de
arranque a frio), o LED de operacional não se
acenderá até ter decorrido período de espera para
Operacional (definido quando o aparelho de fusão
foi configurado).
O tempo que ainda resta do período de espera Anexo B, Parâmetro 4

para Operacional (em minutos) aparece no
mostrador da direita, no fim de cada ciclo de
rastreio. Quando falta apenas um minuto do
período de espera para Operacional, o mostrador
da direita faz a contagem decrescente em
segundos.
Pode evitar o período de espera para Operacional

premindo a tecla dos Aquecedores duas vezes.
O aparecimento de F4 no mostrador direito Secção 4, Vigilância de avarias do

imediatamente depois do aparelho de fusão ter aparelho de fusão
sido ligado indica um problema no processador
do aparelho de fusão ou na placa principal.
O aparecimento de F1 no mostrador direito Secção 6, Localização de avarias

imediatamente depois do aparelho de fusão ter
sido arrancado indica que um cabo de uma
mangueira ou de uma pistola pode estar solto ou
desligado.
Se o aparelho de fusão estiver configurado para Anexo B, Parâmetro 8

activação manual da bomba, o LED da bomba não
se acenderá quando o aparelho de fusão estiver
operacional.
A condição de um ou mais entradas, pode evitar Secção 3, Instalação de entradas

que os aquecedores se liguem.
Se a função do relógio de sete dias tiver sido Consulte a secção 4, Utilização das
configurada e ligada quando o aparelho de fusão teclas de função do aparelho de fusão
foi desligado pela última vez, o relógio ligar‐se‐á
automaticamente da próxima vez que o aparelho
de fusão se ligar.
É normal que a bomba funcione lentamente se o

Hot‐melt não estiver a ser aplicado pelas pistolas.
Se ocorrer uma falha de alimentação de energia, o

aparelho de fusão voltará a arrancar no seu ciclo
normal de aquecimento, mesmo que os
aquecedores tenham estado desligados ou que o
aparelho de fusão tenha estado em reserva
anteriormente à falha de alimentação de energia.
Se o relógio de sete dias estava ligado anterior‐
mente à falha de alimentação de energia, o
aparelho de fusão voltará a arrancar no modo
imposto pelo programa do relógio na altura em
que o aparelho de fusão voltar a arrancar.

4‐6 Operação
Vigilância do aparelho de fusão

O aparelho de fusão possui indicadores que lhe permitem:
Confirmar rapidamente se o aparelho de fusão está a funcionar

correctamente
Vigiar a temperatura actual do colector e de cada mangueira e pistola
Identificar avarias do aparelho de fusão
Identificar quando o nível de Hot‐melt no tanque está baixo
Verificar a pressão de serviço do ar
Determinar quando a manutenção é necessária
O aparelho de fusão determina automaticamente o número e a localização
de todas as mangueiras e pistolas que estão ligadas a ele. Consulte
informações sobre capacidade de mangueira/pistola e identificação de
componentes aquecidos em Mais acerca de componentes aquecidos,
anteriormente nesta secção.
Também pode utilizar um computador pessoal para vigiar o aparelho de

fusão. Consulte informações, sobre a ligação de um computador pessoal ao
aparelho de fusão e a instalação do software necessário, no Anexo C,
Comunicações do aparelho de fusão.

Operação 4‐7
Confirme que o aparelho de fusão está a funcionar correctamente

O LED de operacional (verde) acende‐se quando todos os componentes
aquecidos estão dentro de 3 C (5 F) da sua temperatura nominal.
O LED de operacional não se acenderá nem se apagará, se ocorrer

qualquer dos acontecimentos seguintes:
LED de operacional O período de espera para Operacional ainda se encontra em

contagem decrescente.
O operador ou uma entrada remota coloca o aparelho de fusão no
modo de reserva.
O relógio de sete dias coloca o aparelho de fusão no modo de
reserva.
Existe uma avaria (o LED de avaria acenderá).
Consulte informações sobre avarias do aparelho de fusão e a utilização do
relógio de sete dias e funções de reserva em Vigilância de avarias do
aparelho de fusão, e Utilização das teclas de função do aparelho de fusão.
Consulte informações detalhadas acerca do período de espera para
Operacional no Anexo B, Parâmetro 4.
Os componentes aquecidos com uma

temperatura nominal de zero graus são
omitidos durante o ciclo de rastreio
automático.
A temperatura nominal do tanque e do

colector não pode ser configurada
independentemente.
O tempo que ainda resta do período de Anexo B, Parâmetro 4
espera para Operacional aparece no
mostrador da direita, no fim de cada ciclo
de rastreio.
Pode ultrapassar o relógio de sete dias em Consulte a secção 4,

qualquer altura. Se o relógio desligou os Utilização das teclas de
aquecedores, pode voltar a ligar os função do aparelho de fusão
aquecedores premindo a tecla dos
aquecedores. Se o relógio colocou o
aparelho de fusão no modo de reserva,
pode levar os componentes aquecidos
para a sua temperatura nominal imputada
premindo a tecla de reserva.

4‐8 Operação
Vigilância de temperaturas de componentes

Pode verificar a temperatura actual de cada componente aquecido—o
tanque e cada mangueira e pistola—usando o modo de rastreio automático
ou seleccionado manualmente e verificando cada componente.
Por ajuste de fábrica, o aparelho de fusão permanece no modo de rastreio

automático excepto quando:
O aparelho de fusão seja colocado no modo de configuração

A temperatura nominal de todas as mangueiras e pistolas é
configurada para zero graus
Ocorre uma avaria
Verificação de temperaturas de componentes usando o modo de

rastreio automático
1. Quando o LED de operacional está aceso, observe os LEDs das teclas
de componentes.
2. Quando o LED da tecla, que representa o grupo de componentes
desejado (tanque, mangueira ou pistola), se acende, observe o
mostrador esquerdo até ele indicar o número da posição do componente
específico que quer verificar.
3. Quando aparece o número da posição do componente desejado no
LEDs das teclas de componentes
mostrador da esquerda, observe o mostrador direito para determinar a
temperatura actual do componente.
Para verificar manualmente a temperatura de um componente

1. Prima a tecla (tanque, mangueira ou pistola) que representa o grupo de
componentes que deseja verificar.
O rastreio automático pára e o mostrador esquerdo indica o número do
primeiro componente sequencial do grupo de componentes
seleccionado. O mostrador direito indica a temperatura actual do
componente.
INDICAÇÃO: Quando se prime a tecla do tanque, o mostrador esquerdo

não indica um número de componente (mostrador vazio).
deslocamento
2. Se o primeiro componente sequencial não for o componente que
deseja verificar, use a tecla de deslocamento do mostrador esquerdo
para mudar para o número de componente correcto.
O mostrador direito indica a temperatura actual do componente
seleccionado.
3. Prima a tecla de configuração duas vezes para voltar ao modo de

Mostrar a temperatura do rastreio automático.
componente

Operação 4‐9
Vigilância de temperaturas de componentes (cont.)
Quando deslocar o mostrador esquerdo

para além do número do último componente
sequencial de um grupo de componentes,
no mostrador esquerdo aparece o primeiro
componente sequencial do grupo de
componentes seguinte.
O aparelho de fusão voltará para o modo de
rastreio automático dois minutos após a
última tecla ter sido premida.
Quando premir a tecla Tanque, no
mostrador direito indica‐se a temperatura
actual do colector. Para verificar a
temperatura actual do tanque, prima
simultaneamente a tecla Tanque e a tecla
de deslocamento do mostrador esquerdo.
A unidade ajustada de fábrica, para a Anexo B, Parâmetro 20
indicação de temperatura, é graus
centígrados (C). Esta pode ser modificada
para graus Fahrenheit usando o parâmetro
operacional 20.
Os LEDs de cada tecla de componentes

mudarão de verde para amarelo, se a
temperatura de qualquer componente do
grupo de componentes descer mais do que
3 C (5 F) abaixo da sua temperatura
nominal imputada.
Pode verificar a temperatura nominal de um
componente em qualquer altura, premindo a
tecla de deslocamento para cima do
mostrador direito. Mantendo a tecla de
deslocamento premida, enquanto o
aparelho de fusão se encontra no modo de
rastreio automático, revela o valor nominal
de cada componente, que está a ser
rastreado.

4‐10 Operação
Vigilância de avarias do aparelho de fusão

O aparelho de fusão alerta o operador para as avarias listadas na tabela 4‐2.
As avarias afectam o aparelho de fusão em um de três modos: os
aquecedores desligam‐se; os aquecedores mantêm‐se ligados, mas a
condição de avaria persiste; ou o aparelho de fusão deixa de funcionar.
Quando ocorre uma avaria, tem que diagnosticar e corrigir a condição de

avaria e, seguidamente, voltar a por o aparelho de fusão em funcionamento.
Pode utilizar o registo de avarias para determinar o tipo, ordem e tempo
relativo das dez últimas avarias.
Para rever o relatório de avarias

1. Prima e mantenha premida a tecla de configuração.
O rastreio automático pára e aparece o parâmetro operacional 1 no
mostrador esquerdo.
2. Desloque o mostrador esquerdo para o parâmetro 2 (relatório de
avarias).
O mostrador direito indica a última avaria que ocorreu como se segue:
Tecla de configuração
Se a avaria era uma avaria F1, F2 ou F3, então o LED da tecla do
componente afectado ficará amarelo.
Se a última avaria ocorrida era uma avaria F4, então os LEDs de
todas as teclas de componentes desligam‐se.
O mostrador direito indica o registo no relatório da última avaria
ocorrida. A tabela 4‐3 proporciona o significado de cada dígito do
registo do relatório. A seguir à tabela estão dois exemplos de registos
de avarias do relatório.
3. Prima a tecla de deslocamento do mostrador direito, para rever cada um
Mostrador esquerdo e tecla de dos restantes nove registos do relatório. Cada vez que se prime a tecla
deslocamento
de deslocamento mostra um registo no relatório progressivamente mais
antigo.
INDICAÇÃO: O relatório de avarias apenas armazena as últimas dez

avarias. Após as dez avarias terem ocorrido, os registo existentes do
relatório são substituídas, começando com o registo mais antigo, a partir
do décimo primeiro registo e seguintes.
4. Prima a tecla de configuração para voltar ao modo de rastreio

automático.
Deslocação através do relatório

de avarias

Operação 4‐11
Tab. 4‐2 Relatório de avarias

Primeiro dígito Segundo e terceiro dígitos Quarto dígito
Componente: Tipo de avaria:
1 = Tanque ou mangueira/pistola 1 0 = Registo de relatório não utilizado

2 = Colector ou mangueira/pistola 2 1 = RTD (aberto ou em curto‐circuito)
3 = Mangueira 3 ou pistola 3
‐F 2 = Subtemperatura do componente
3 = Sobretemperatura do componente
5 = Mangueira 5 ou pistola 5 4 = Avaria do processador ou eléctrica
Exemplos de relatórios de avarias
Exemplo 1:
Um registo de relatório não utilizado.
Exemplo 2:
Se o LED da tecla do tanque estivesse aceso, este registo

de relatório indicaria que o tanque tem subtemperatura. Se o LED da tecla
da mangueira estivesse aceso, este registo de relatório indicaria que a
mangueira 1 tem subtemperatura.
Para ver o número de horas de

funcionamento do aquecedor, que
decorreram desde que se criou um
registo, prima simultaneamente ambas
as teclas de deslocamento do
mostrador direito. As horas indicam‐se
no mostrador direito.
O aparelho de fusão voltará para o

modo de rastreio automático, se deixar
aberto o relatório de avarias, por um
período de dois minutos, sem premir
nenhuma tecla.
Quando uma avaria F1 for o resultado

de um par de mangueira/pistola ser
desligado do aparelho de fusão, serão
criados dois registos de avaria no
relatório. O primeiro registo é para a
pistola e o segundo registo é para a
mangueira.

4‐12 Operação
Vigilância de avarias do aparelho de fusão (cont.)
Tab. 4‐3 Avarias do aparelho de fusão

Código/subcódig Efeito sobre o
Nome Causa
o do mostrador aparelho de fusão
RTD (detector de O RTD para o componente indicado
F1/Nenhuma temperatura por Os aquecedores desligam‐se avariou‐se ou o componente estava
resistência) desligado do aparelho de fusão.
A temperatura actual do componente

indicado desceu abaixo do delta de
F2/Nenhuma Subtemperatura Os aquecedores desligam‐se
subtemperatura, o qual foi configurado com
o parâmetro22.
A temperatura actual do componente

indicado subiu acima do delta de
F3/Nenhuma Sobretemperatura Os aquecedores desligam‐se
sobretemperatura, o qual foi configurado
utilizando o parâmetro21.
O aparelho de fusão Avaria da RAM interna

F4/1 Teste de RAM
interrompe o funcionamento
Os aquecedores mantêm‐se Avaria do relógio interno

Tempo do relógio
F4/2 ligados, mas a condição de
interno
avaria persiste
RAM apoiada pela Os aquecedores mantêm‐se Avaria da RAM apoiada por bateria
F4/4 bateria do relógio ligados, mas a condição de
interno avaria persiste
Os aquecedores mantêm‐se Bateria da RAM apoiada por bateria, extinta

Bateria do relógio
F4/5 ligados, mas a condição de
interno
avaria persiste
O aparelho de fusão Conversor analógico para digital do RTD

F4/6 Analógico para digital
interrompe o funcionamento avariado
Não foi possível calibrar o conversor

Calibragem analógica O aparelho de fusão analógico para digital do RTD
F4/7
para digital interrompe o funcionamento
Mangueira ou pistola avariada
Retroalimentação da O aparelho de fusão Falha da comunicação entre a placa

F4/8
placa principal interrompe o funcionamento principal e CPU
O aparelho de fusão O termóstato do tanque ou do colector está

F4/A Termóstato
interrompe o funcionamento aberto
Os aquecedores mantêm‐se Falha de comunicação entre CPU e a placa

Comunicações com a
F4/d ligados, mas a condição de I/O de opção
placa I/O de opção
avaria persiste
Saída de alarme (se for Avaria da placa de bus de campo.

Avaria de comunicação seleccionada a opção 6)
F4/E
do bus de campo O aparelho de fusão continua
a funcionar normalmente.

Operação 4‐13
Para voltar a pôr o aparelho de fusão em funcionamento
1. Diagnostique e corrija a condição de avaria. Consulte informações sobre

o diagnóstico e a eliminação de condições de avaria na Secção 6,
Localização de avarias.
INDICAÇÃO: Quando existe uma avaria F4 grave, o interruptor de

comando não funciona. Desligue a alimentação de energia do aparelho
de fusão no interruptor de desacoplamento local.
2. Volte a colocar o aparelho de fusão no modo de rastreio automático

premindo duas vezes a tecla de configuração.
Tecla de apagar/repor 3. Prima a tecla de apagar/repor.
4. Prima a tecla Aquecedor para ligar os aquecedores.
Tecla dos aquecedores

4‐14 Operação
Como tratar das avarias F1, F2 e F3
Quando o aparelho de fusão detecta uma avaria F1, F2 ou F3:
1. O rastreio automático pára, e o aparelho de fusão inicia a vigilância da

avaria potencial durante um intervalo máximo de dois minutos. Os LEDs
de operacional e de aquecedor mantêm‐se acesos durante um período
de tempo de dois minutos. Se, em qualquer altura, durante o período de
dois minutos, o aparelho de fusão detectar que a condição de avaria
deixou de existir, o aparelho de fusão voltará para o modo de rastreio
automático.
2. O LED da tecla do componente afectado (tanque, mangueira ou pistola)

acende‐se para indicar o tipo de componente que se avariou ou que está
avariado.
3. O mostrador direito indica o tipo de avaria (F1, F2, ou F3).
4. O mostrador esquerdo indica, como se segue, o componente que se

avariou ou que está avariado.
Se o LED da tecla do tanque estiver aceso, o mostrador esquerdo

indicará 1 para o tanque ou 2 para o colector.
Se o LED da tecla da mangueira ou da pistola estiver aceso, o
mostrador esquerdo indicará o número da mangueira ou da pistola
afectada.
5. Se a condição de avaria ainda existir no fim do período de vigilância de
dois minutos, o LED de operacional desligar‐se‐á, o LED vermelho de
LED de avaria (vermelho) avaria acender‐se‐á, os aquecedores desligar‐se‐ão e o aparelho de
fusão gravará a avaria num registo de avarias. Consulte Para rever o
relatório de avarias mais adiante nesta parte.

Operação 4‐15
Como tratar as avarias F4

Quando o aparelho de fusão detecta uma avaria F4:
1. O LED de operacional apaga‐se e o LED vermelho de avaria acende‐se.
2. Todos os LEDs das teclas de componentes (tanque, mangueira, e

pistola) se desligam.
3. O mostrador direito indica F4.
4. O mostrador esquerdo indica um subcódigo. Os subcódigos classificam

a avaria como sendo grave ou não grave. O efeito de cada uma destas
duas classes de avarias F4 sobre o aparelho de fusão é:
Grave—O LED de avaria acende‐se, e permanece aceso, e o aparelho

de fusão interrompe completamente o funcionamento.
Não grave—O LED de avaria acende‐se durante cinco segundos, mas
os aquecedores e a bomba continuam a funcionar normalmente. As
avarias não graves afectam o relógio interno e as I/Os de opção.
Consulte informações sobre o diagnóstico de avarias F4 na Secção 6,
Localização de avarias.
5. O aparelho de fusão regista a avaria no registo de avarias. Consulte Para
rever o relatório de avarias, mais adiante nesta parte.

4‐16 Operação
Como tratar as avarias F4 (cont.)
Para ver a temperatura de um componente

aquecido, quando existe um erro F2 ou F3,
prima simultanea‐ mente e mantenha
premidas ambas as teclas de
deslocamento do mostrador direito.
Pode ignorar temporariamente um

erroF1 (RTD) e voltar para o modo de
rastreio automático premindo
a tecla de apagar/repor. Contudo,
os aquecedores permanecerão desligados.
Se a condição de avaria ainda existir dois
minutos após premir a tecla de
apagar/repor, o LED de avaria voltará a
acender‐se.
Quando aparece um código de avaria F1,

pode determinar se a avaria foi causada
por um RTD aberto ou em curto‐circuito
premindo simultanea‐ mente ambas as
teclas de deslocamento do mostrador
direito. Se o mostrador direito indicar OP,
o RTD está aberto, se ele indicar SH, o
RTD está em curto‐circuito.
Se, por qualquer razão, um componente
alcançar 235 C (458 F), ocorrerá
imediatamente uma avaria F3 (sem
período de vigilância de dois minutos).
Se F4 aparece no mostrador direito,

quando premir a tecla do relógio, a função
de relógio interno avariou‐se.

Operação 4‐17
Vigilância do nível de Hot‐melt no tanque

O tanque contém um interruptor de bóia de baixo nível. Quando o volume de
Hot‐melt no tanque descer abaixo da metade da capacidade nominal do
tanque, o interruptor de bóia acende o LED de baixo nível situado dentro da
tecla do tanque.
A Nordson recomenda que se mantenha o tanque pelo menos meio cheio

durante a operação do aparelho de fusão.
INDICAÇÃO: O aparelho de fusão também está equipado com uma saída

LED de nível baixo (amarelo)
de baixo nível que se pode ligar a um dispositivo de sinalização, ou sistema
de controlo de processo, fornecido pelo cliente. Consulte informações sobre
a utilização da saída de baixo nível na secção 3, Instalação de saídas do
aparelho de fusão.
Vigiar e ajustar a pressão de serviço do ar

O manómetro de pressão de ar, situado na parte da frente do aparelho de
fusão, indica a pressão do ar que é fornecido à bomba do aparelho de fusão.
A pressão do ar tem que se ajustar mais tarde, para cumprir os requisitos do
seu processo de fabrico.
INDICAÇÃO: A pressão de serviço mínima do ar é de 0,7 bar (10 psi).

O funcionamento do aparelho de fusão com a pressão do ar ajustada para
irregularmente.
Regulador de pressão e parafuso Use o parafuso de regulação situado do lado direito do manómetro, para
de regulação ajustar a pressão de serviço do ar.
Geralmente, os ajustes da pressão de serviço do ar efectuam‐se a fim de

modificar o volume de Hot‐melt aplicado pelas pistolas. Outros factores tais
como a temperatura do Hot‐melt, a velocidade da linha de fabrico e o tipo e
tamanho dos bicos utilizados nas pistolas também influenciam o volume de
Hot‐melt aplicado.
CUIDADO: Não force parafuso de regulação de pressão de ar para além da

sua gama normal de ajuste. Forçar o parafuso de regulação para além da
sua gama normal de ajuste danificará o conjunto pneumático.

4‐18 Operação
Vigilância do intervalo de manutenção

O aparelho de fusão pode ser configurado de modo que o LED de
manutenção, situado do lado esquerdo do painel de comando, se acenda
após ter decorrido um período de tempo definido pelo cliente. O LED de
manutenção pode ser utilizado para assinalar a necessidade de substituir o
filtro de Hot‐melt ou terminar qualquer outra actividade de manutenção
especificada pelo cliente. Quando a manutenção especificada tiver sido
executada, o LED de manutenção tem que ser reposto.
Para repor o LED de manutenção

Com o aparelho de fusão no modo de rastreio, prima a tecla de
LED de manutenção (amarelo) apagar/repor para desligar o LED de manutenção e repor o intervalo de
tempo para efectuar a manutenção.
Tecla de apagar/repor
O ajuste de fábrica para o intervalo de Anexo B, Parâmetro 5

manutenção é de 500 horas.

Operação 4‐19
Ajustar temperaturas de componentes

Pode ajustar a temperatura nominal dos componentes aquecidos utilizando
os métodos seguintes:
Global—O tanque e todas as mangueiras e pistolas são

configurados para a mesma temperatura nominal.
Global por grupo de componentes—Todas as mangueiras ou
todas as pistolas são configuradas para a mesma temperatura
nominal.
Componente individual—A temperatura nominal do tanque e de
cada mangueira e de cada pistola é ajustada independentemente.
Antes de ajustar as temperaturas nominais, confirme que cada par de
mangueira/pistola está ligado ao módulo correcto de mangueira/pistola. Por
exemplo, par 1 de mangueira/pistola deve ser ligado ao primeiro conector
fixo (inferior) do módulo 1 de mangueira/pistola (módulo inferior). Consulte
informações sobre módulos de mangueira/pistola em Mais acerca de
componentes aquecidos, anteriormente nesta secção.
Para ajustar temperaturas nominais usando o método global

1. Prima e mantenha premida a tecla Tanque durante três segundos.
No mostrador esquerdo pisca 1.
Tecla do tanque
2. Desloque o mostrador esquerdo para 0 (intermitente).
O mostrador direito mostra todos os travessões (‐ ‐ ‐ ‐) e os LEDs de
todas as teclas de componentes passam a verde.
4. Use o teclado para introduzir a temperatura nominal recomendada pelo
fabricante de Hot‐melt. Consulte a folha de dados técnicos fornecida
pelo fabricante de Hot‐melt para determinar a temperatura nominal
óptima.
deslocamento
INDICAÇÃO: Se o teclado ou as teclas de deslocamento do mostrador
direito não exercerem efeito sobre o mostrador direito, significa que o
aparelho de fusão está protegido por chave de identificação. Tem que
introduzir uma chave de identificação válida para poder modificar
temperaturas nominais. Consulte Introduzir a chave de identificação do
aparelho de fusão, mais adiante nesta secção.
5. Prima a tecla Tanque.

Todos os componentes começam a aquecer ou a arrefecer para atingir a
Tecla Enter
nova temperatura nominal global. Quando todos os componentes
tiverem alcançado a sua temperatura nominal, o LED de operacional
acende‐se (verde).
LED de operacional

4‐20 Operação
Para ajustar a temperatura nominal usando o método global por

componentes
1. Prima e mantenha premida a tecla Mangueira, ou Pistola, durante três
segundos.
O mostrador esquerdo indica o número da primeira mangueira, ou

pistola, sequencial. O mostrador direito indica a temperatura nominal
actual da mangueira ou da pistola.
2. Desloque o mostrador esquerdo para 0.
Teclas de tanque, mangueira e O mostrador direito indica todos os travessões (‐ ‐ ‐ ‐).

pistola

óptima.


As mangueiras ou as pistolas começam a aquecer, ou a arrefecer, para
atingir a sua nova temperatura nominal.

Operação 4‐21
Para ajustar a temperatura nominal de um componente individual

1. Prima e mantenha premida a tecla Tanque, Mangueira, ou Pistola,
durante três segundos.
Se se premiu a tecla do tanque, o mostrador esquerdo indica 1

(piscando). Se se premiu uma tecla de mangueira ou de pistola, o
mostrador esquerdo mostra o número da primeira mangueira, ou pistola,
sequencial (piscando). O mostrador direito indica a temperatura nominal
actual do componente indicado no mostrador esquerdo.
2. Desloque o mostrador esquerdo para o número do componente
desejado.
O mostrador direito indica a temperatura nominal actual do componente,

que seleccionou no mostrador esquerdo.

óptima.
Para registar uma nova temperatura nominal e em seguida modificar

a temperatura nominal do componente sequencial seguinte, prima a
tecla Enter e, depois, repita os passos 4 e 5.
Para registar a nova temperatura nominal e voltar para o modo de

rastreio automático, siga para o passo 6.
6. Prima qualquer tecla de componente (tanque, mangueira ou pistola).
O componente seleccionado começa a aquecer ou a arrefecer para

alcançar a sua nova temperatura nominal.

4‐22 Operação
Para ajustar a temperatura nominal de um componente individual

(cont.)
Se introduzir uma temperatura nominal

válida para uma mangueira/pistola que não
esteja ligada ao aparelho de fusão, ou se
introduzir uma temperatura nominal que
esteja fora da gama, o mostrador direito
indicará travessões (‐‐‐‐) durante três
segundos e, em seguida, muda novamente
para a temperatura nominal original.
Quando o mostrador direito pisca, pode
modificar rapidamente a temperatura
nominal, para 0 graus (desligado),
premindo simultaneamente ambas as
teclas de deslocamento do mostrador
direito.
Após retirar uma mangueira ou uma
pistola, utilize o método de ajuste de
temperatura nominal de componentes
individuais para ajustar a temperatura do
componente para zero graus (desligado).
Isto evitará provocar uma avaria F1,
quando se adiciona uma mangueira ou
pistola.
A temperatura nominal de fábrica do
tanque é 175 C (350 F). A temperatura
nominal de fábrica de todos os outros
componentes é zero graus (desligado).
Quando as unidades de temperatura estão

configuradas para graus centígrados, as
temperaturas nominais mínima e máxima
são 40 C e 230 C. Quando as unidades
de temperatura estão configuradas para
graus Fahrenheit, as temperaturas
nominais mínima e máxima são 100 F e
450 F.

Operação 4‐23
Quando utilizar as teclas de deslocamento

do mostrador direito, para ajustar uma
temperatura nominal, o mostrador direito
incrementa automatica‐ mente entre 0,
175, e 230 C, ou entre 0, 350,
e 450 F.
Se cometer um erro, enquanto estiver a
modificar a temperatura nominal, mas
ainda não premiu a tecla Enter, prima a
tecla apagar/repor, para repor o
mostrador direito na temperatura original.
O aparelho de fusão sairá do modo de

configuração e voltará para o modo de
rastreio automático dois minutos após a
última tecla ter sido premida.
Uma temperatura nominal global de zero
graus (centígrados ou Fahrenheit) desliga
todos os componentes.
Quando estiver a deslocar através dos
números de componentes do mostrador
esquerdo, omitem‐se os números de
componentes que estejam associados com
conectores fixos de mangueira/pistola não
utilizados.
O aparelho de fusão armazena um registo Consulte a secção 3,
das dez últimas modificações feitas às Instalação, Revisão
temperaturas nominais (e parâmetros modificações de parâmetros e
operacionais) no relatório do historial de de temperaturas nominais
modificações.
Pode gravar modificações de temperatura Secção 3, Instalação, Gravar e

nominal premindo simultaneamente a tecla restaurar configurações do
1e a tecla de configuração. aparelho de fusão

4‐24 Operação
Introduzir a chave de identificação do aparelho de fusão

Se o aparelho de fusão estiver protegido por chave de identificação, é
necessário introduzir uma chave de identificação válida para poder modificar
qualquer temperatura nominal ou parâmetro do aparelho de fusão.
Para introduzir uma chave de identificação do aparelho de fusão

O mostrador esquerdo indica o parâmetro 0 (intermitente) e o mostrador
direito indica 4000.
O mostrador direito começa a piscar.
3. Use o teclado para introduzir a chave de identificação do aparelho de
fusão.
Pode ocorrer uma das seguintes possibilidades:
Se a chave de identificação for correcta, o mostrador esquerdo indica
o parâmetro 1.
Se a chave de identificação não for correcta, o mostrador esquerdo

permanece em 0 e o mostrador direito mostra travessões (‐‐‐‐)
durante alguns momentos e depois volta para 4000.
Se a chave de identificação não for correcta, volte a introduzi‐la e em
seguida prima a tecla Enter.
O aparelho de fusão voltará

automaticamente para o modo protegido
por chave de identificação, dois minutos
após a última vez que se premiu uma tecla
(tecla qualquer). Para obrigar o aparelho
de fusão a voltar para o modo protegido
por chave de identificação, antes que os
dois minutos tenham passado, prima duas
vezes a tecla de configuração.
A aparelho de fusão é criada e Secção 3, Configuração do

activada/desactivada durante a aparelho de fusão
configuração do sistema.

Operação 4‐25
Utilização das teclas de função do aparelho de

fusão
O painel de comando proporciona as seguintes teclas de funções standard e
de funções especiais.
Teclas de funções standard

Aquecedor
Bomba
Configuração
Teclas de funções especiais
Reserva
CUIDADO: A activação involuntária de teclas de função pode, sob

circunstâncias correcta, ter efeitos indesejáveis sobre o aparelho de fusão
ou sobre o processo de fabrico. Apenas o pessoal, que esteja familiarizado
com a configuração do aparelho de fusão e a sua conexão com o processo
de fabrico, pode utilizar as teclas de função. O uso incorrecto de teclas de
função pode provocar um comportamento irregular do processo ou
ferimentos.
Tecla dos aquecedores

Utilize a tecla dos aquecedores, para ligar e desligar manualmente os
aquecedores do componentes. Premindo a tecla dos aquecedores
ultrapassa o controlo (ligado ou desligado) dos aquecedores por meio da
função do relógio de sete dias ou por meio de uma entrada remota. O LED
da tecla dos aquecedores acende se quando os aquecedores estão ligados.
Quando ocorrer uma avaria (consulte Vigilância de avarias do aparelho de

fusão, anteriormente nesta secção), os aquecedores desligam‐se
Tecla dos aquecedores automaticamente. A tecla dos aquecedores utiliza‐se para voltar a ligar os
aquecedores após eliminar uma condição de avaria.

4‐26 Operação
Tecla da bomba
Utilize a tecla da bomba para arrancar e parar a bomba. O LED da tecla da
bomba acende‐se (verde) quando a bomba se encontra em funcionamento.
Se a função de ligar a bomba automaticamente (parâmetro 8) estiver

desactivada, será necessário utilizar a tecla da bomba para arrancar a
bomba quando o aparelho de fusão estiver operacional.
Tecla da bomba Se qualquer das entradas for configurada para utilizar a opção de controlo
activar/desactivar da bomba (opção 3), a bomba não arrancará até que se
prima a tecla da bomba (LED aceso) e que a tensão correcta esteja aplicada
aos contactos da entrada. Se a bomba estiver activada, mas a tensão de
entrada não estiver presente, o LED da bomba piscará a verde.
Utilize a tecla de configuração, para colocar e retirar o aparelho de fusão do
modo de configuração. Quando o aparelho de fusão estiver colocado no
modo de configuração, o rastreio automático pára e os mostradores
esquerdo e direito utilizam‐se para seleccionar e ler ou modificar parâmetros
operacionais.

Operação 4‐27
Tecla do relógio de sete dias

Utilize a tecla do relógio de sete dias para ligar e desligar a função de relógio
do aparelho de fusão. Quando o relógio está ligado, a temperatura de cada
componente aquecido está regulada automaticamente com base num
conjunto de programas definidos pelo utilizador.
Para acomodar o trabalho de turnos diários e dias de descanso, estão

disponíveis quatro programas do relógio. Os programas 1, 2 e 3 são
utilizados para especificar quando os aquecedores se devem ligar e
Tecla do relógio de sete dias desligar, ou quando o aparelho de fusão deve entrar e sair do modo de
reserva. O programa 0 é utilizado para manter o aparelho de fusão na última
condição determinada pelo relógio (aquecedores ligados ou desligados, ou
em reserva)
Quando um programa de relógio solicita que os aquecedores estejam

ligados, os aquecedores regulam‐se para as suas temperaturas nominais
imputadas previamente. Quando o relógio activa o modo de reserva, a
temperatura nominal de cada componente reduz‐se temporariamente para
um delta de reserva predefinido.
Consulte informações sobre a configuração do relógio de sete dias e sobre o

delta de reserva no Anexo B, Parâmetros operacionais, Relógio de sete dias.
Se o aparelho de fusão for desligado

enquanto o relógio estiver ligado, o relógio
voltará a ligar‐se automaticamente na
próxima vez que o aparelho de fusão voltar
a ser ligado.
Se os aquecedores forem desligados

manualmente na altura em que um
programa do relógio solicita que os
aquecedores estejam ligados, os
aquecedores não se voltarão a ligar, até
que o próximo programa do relógio solicite
que eles estejam ligados.
O relógio continuará a trabalhar quando o

aparelho de fusão estiver avariado ou no
modo de configuração.
Se F4 aparece no mostrador direito, Secção 7, Localização de
quando premir a tecla do relógio, a função avarias
de relógio interno avariou‐se.

4‐28 Operação
Tecla de reserva
A tecla de reserva utiliza‐sa, para colocar e retirar manualmente o aparelho
de fusão do modo de reserva. A utilização do modo de reserva, durante
períodos de tempo em que o aparelho de fusão estiver inactivo, ajuda a
conservar energia e permite que os componentes aquecidos voltem
rapidamente às suas temperaturas nominais, quando o aparelho de fusão for
novamente necessário.
Quando o aparelho de fusão for colocado no modo de reserva, as

Tecla de reserva temperaturas de todos os componentes serão reduzidas de um delta de
reserva, configurado previamente, em relação às suas temperaturas
nominais. O aparelho de fusão permanecerá no estado de reserva até se
premir a tecla de reserva ou a função de um dos parâmetros operacionais
retirar o aparelho de fusão do modo de reserva.
Se o aparelho de fusão tiver sido configurado para utilizar o temporizador de

reserva manual (parâmetro 26), premindo a tecla de reserva colocará o
aparelho de fusão no modo de reserva pelo período de tempo especificado
pelo temporizador. Após o tempo de reserva manual ter decorrido, o
aparelho de fusão começará novamente a aquecer todos os componentes
para a sua temperatura nominal imputada.
A utilização da tecla de reserva ultrapassa o controlo do aparelho de fusão

(ligado ou desligado) mediante um relógio de sete dias ou uma entrada
remota.
Consulte informações sobre a configuração do delta de reserva e do

temporizador de reserva na Secção 3, Instalação, Configuração do aparelho
de fusão, e no Anexo B, Parâmetros operacionais.
O aparelho de fusão também se pode Anexo B, parâmetros 23, 24, 25,

configurar para entrar no modo de 26, 30–33, 57, 62, e 67
reserva, utilizando uma variedade de
parâmetros operacionais.
Sempre que a reserva manual esteja Anexo B, parâmetro 26

activada, o LED de reserva pisca.

Operação 4‐29
Desligar o aparelho de fusão

Desligar o aparelho de fusão quando ele não for utilizado durante um
período de tempo longo.
Para desligar o aparelho de fusão

1. Desligue o aparelho de fusão
A válvula automática de descarga de pressão (APD) descarrega para o
tanque a pressão hidráulica existente no colector.
2. Desactive as pistolas como se segue:
Pistola de ar: desligue o abastecimento de ar às pistolas.
Interruptor de comando Pistolas eléctricas: desligue o controlador de pistola, controlador de
(ligar/desligar) do aparelho de padrão ou temporizador.
fusão

4‐30 Operação

Manutenção 5‐1
Secção 5
Manutenção

A Tabela 5‐1 descreve a tarefa de manutenção preventiva necessária para

manter os aparelhos de fusão ProBlue em operação dentro dos seus limites
especificados e evitar avarias do equipamento. Consulte informações sobre
a manutenção de equipamento de opção, que tenha sido fornecido pela
Nordson, nas instruções fornecidas com o equipamento.
Se o aparelho de fusão interromper a operação ou estiver a funcionar

incorrectamente, consulte informações sobre o diagnóstico de problemas
comuns e realização de manutenção correctiva na Secção 6, Localização de
avarias.
Tab. 5‐1 Tarefas de manutenção preventiva

Actividade Frequência Referência
Descarregar a pressão do sistema Antes de realizar qualquer tarefa de Descarregar a pressão do sistema
manutenção que requeira a abertura de
uma conexão hidráulica ou de um orifício
Bloqueio de comunicações externas Antes de efectuar qualquer tarefa de Bloquear comunicações externas
manutenção
Limpeza do exterior do aparelho de Diariamente Limpeza do aparelho de fusão

fusão, mangueiras e pistolas
Substituição do filtro Conforme seja necessário Substituição do filtro
Quando modificar o tipo ou o grau do

Hot‐melt
Limpeza do tanque Quando modificar o tipo ou o grau do Limpeza do tanque

Hot‐melt
Quando ocorrer esturrar excessivo
Retirar o aparelho de fusão da sub‐base Conforme seja necessário Retirar o aparelho de fusão da sub‐base

5‐2 Manutenção
Descarregar a pressão do sistema

Antes de desligar qualquer união hidráulica ou de abrir um orifício sob
pressão, termine sempre o procedimento seguinte para aliviar com
segurança a pressão hidráulica que pode estar retida dentro do aparelho de
fusão, mangueiras e pistolas.
Para descarregar a pressão do sistema

1. Desligue o aparelho de fusão

(ligar/desligar) do aparelho de 2. Baixe o tubo de drenagem e coloque um recipiente de desperdícios
fusão adequado sob o orifício de drenagem.
3. Utilizando uma chave de parafusos com ponta plana, rode lentamente a
válvula de drenagem de três voltas no sentido contrário ao dos ponteiros
do relógio.
4. Rode a válvula de drenagem, no sentido dos ponteiros do relógio, até ela
parar (válvula fechada), e depois limpe e levante o tubo de drenagem.
5. Actue as pistolas até que não saia mais Hot‐melt das pistolas.
Bloquear comunicações externas

ATENÇÃO: Desactive as entradas externas e as comunicações do bus de
campo (se estiver instalado) com o aparelho de fusão antes de efectuar a
manutenção. O não desactivar das entradas externas nem das
comunicações do bus de campo com o aparelho de fusão pode originar
ferimentos devidos a funcionamento inesperado do aparelho de fusão
durante a realização da manutenção.
Para bloquear as comunicações externas com o aparelho de fusão

Ajuste a opção de controlo do parâmetro operacional 14 para 1
(activado).
Consulte informações sobre modificar parâmetros operacionais na
Secção 3, Configuração do aparelho de fusão.

Manutenção 5‐3
Fig. 5‐1 Baixar o tubo de drenagem e abrir a válvula de drenagem

5‐4 Manutenção
Limpeza do aparelho de fusão

Para evitar o sobreaquecimento dos componentes devido a acumulação de
calor ou perda de ar de circulação, retire regularmente o Hot‐melt que se
acumule no exterior do aparelho de fusão, mangueiras e pistolas.
Se o Hot‐melt salpicar inadvertidamente para dentro do compartimento da

bomba ou de outros espaços interiores, os painéis exteriores podem ser
retirados a fim de limpar o Hot‐melt que salpicou.
ATENÇÃO: Risco de electrocussão ou de incêndio! Não limpe o aparelho

de fusão com uma corrente directa de água ou vapor. Utilize apenas água,
ou uma solução de limpeza adequada e não inflamável que se aplique
utilizando um pano de limpeza. Se limpar o aparelho de fusão usando uma
corrente directa de água ou vapor ou um fluido de limpeza inflamável, pode
causar danos materiais e ferimentos, incluindo a morte.
Para limpar o exterior do aparelho de fusão
Utilize produtos de limpeza à base de citrinos ou outros que sejam

compatíveis com poliéster.
Aplique produtos de limpeza usando um pano macio.
Não utilize ferramentas pontiagudas ou afiadas para limpar a superfície
exterior.
Para retirar e substituir os painéis exteriores

1. Desligue a alimentação de energia ao aparelho de fusão. Consulte
Secção 1, Desligar a alimentação de energia ao sistema.
2. Desligue o abastecimento de ar da fábrica ao aparelho de fusão e, em
seguida, desligue o filtro de ar da parte de trás do aparelho de fusão.
3. Abra a porta da caixa da bomba (a porta tem que estar aberta a fim de
poder retirar o painel superior.).
4. Desaperte os parafusos que seguram os painéis P1, P2, P3 e P4 ao
aparelho de fusão. O painel P4 tem três parafusos.
INDICAÇÃO: A localização dos parafusos nos aparelhos de fusão P7 e

P10 variam ligeiramente da figura 5‐2.
5. Retire cada painel deslizando‐o ou rodando‐o na direcção mostrada na

figura 5‐2.
6. Para substituir painéis, termine os passos 2 a 4 em ordem inversa e
depois desligue a alimentação de energia eléctrica ao sistema.

Manutenção 5‐5
INDICAÇÃO: Quando voltar a montar o painel P4, certifique‐se de que

os ganchos metálicos engatam no pino da charneira antes de rodar o
painel novamente para a sua posição.
P1
P2
P3
P4
Fig. 5‐2 Remoção dos painéis exteriores

5‐6 Manutenção
Substituição do filtro
Os aparelhos de fusão ProBlue estão equipados com um filtro descartável
de Hot‐melt de malha 100 (0,15 mm). O filtro remove restos e matéria
carbonizada do Hot‐melt, à medida que ele se escoa para fora do tanque. O
Hot‐melt escoa‐se do interior para o exterior do filtro, deixando as
substâncias contaminadoras retidas dentro do filtro. Não é necessário
efectuar escoamento em sentido contrário nem limpar o filtro.
O filtro deve ser substituído, quando chega ao fim da sua vida útil. Os
factores que determinam a vida útil do filtro são:
o tipo, grau e a pureza do Hot‐melt no estado sólido

Localização do filtro
a temperatura nominal do tanque
o período de tempo que o Hot‐melt permanece no tanque
O filtro também deve ser substituído quando se muda para um tipo ou grau
diferente de Hot‐melt.
Para determinar a vida útil óptima do filtro, vigie e compare o número total de
horas em que os filtros estão ligados com observações de:
pureza do Hot‐melt aplicado

aumento da pressão de serviço
frequência de substituição ou limpeza dos bicos das pistolas
Vigilância da vida do filtro

Como ajuda para assegurar que o filtro se substitui no fim da sua vida útil, o
aparelho de fusão está equipado com um LED de manutenção que se
acende no fim de um período de tempo definido pelo cliente. Pode utilizar
esta característica para o avisar quando é altura de substituir o filtro.
Percurso de escoamento
Consulte informações sobre o intervalo de tempo de manutenção na Secção
do Hot‐melt
3, Configuração do aparelho de fusão.
Quando o LED de manutenção se acender, substitua o filtro e prima a tecla

de apagar/repor para repor o temporizador e desligar o LED de
manutenção.
INDICAÇÃO: O aparelho de fusão tem que se encontrar no modo de

rastreio automático quando premir a tecla de apagar/repor.

Manutenção 5‐7
Para substituir o filtro
INDICAÇÃO: No interior da porta da caixa protectora da bomba também se

encontram instruções para substituir o filtro.
1. Descarregue a pressão do sistema. Consulte Descarregar a pressão do

sistema, no início desta secção.
2. Utilize uma chave hexagonal de 8 mm, ou uma chave de porcas
ajustável para desapertar (no sentido contrário ao dos ponteiros do
relógio) e, seguidamente, retirar o filtro.
Tecla da bomba
3. Elimine correctamente o filtro velho.
4. Certifique‐se de que a junta tórica do novo filtro se encontra em boas
condições.
5. Enrosque o filtro no corpo da bomba e depois aperte o filtro com
4,5 N•m (40 polegada‐lb).
6. Volte para a operação normal.
Desapertar o filtro

5‐8 Manutenção
Limpeza do tanque
A fim de evitar problemas que podem ocorrer quando se misturam materiais
de Hot‐melt diferentes ou quando se forma carvão no tanque, limpe o tanque
sempre que:
mudar para um tipo diferente de Hot‐melt

dentro do tanque se formar demasiado carvão
INDICAÇÃO: Os procedimentos de limpeza contidos nesta secção

requerem que se utilize um fluido de limpeza de Hot‐melt apropriado para
amolecer ou dissolver o Hot‐melt residual. Cada tipo de Hot‐melt deve ser
fornecido com uma folha de dados técnicos que mencione o fluido de
limpeza apropriado. Se a folha de dados técnicos não estiver disponível,
contacte o seu fornecedor de Hot‐melt.
Para limpar o tanque quando mudar de Hot‐melt

1. Opere o aparelho de fusão normalmente até o tanque ficar vazio.
2. Deixe o aparelho de fusão aquecer ou arrefecer até alcançar a
temperatura recomendada pelo fabricante do fluido de limpeza de
Hot‐melt.
3. Prima a tecla bomba para parar a bomba.
4. Vestindo o equipamento de protecção apropriado, limpe todo e qualquer
Hot‐melt residual do interior do tanque.
5. Deite o tipo e a quantidade de fluido de limpeza de Hot‐melt apropriado
no tanque.
6. Prima a tecla bomba para arrancar a bomba.
Tecla da bomba
7. Seguindo as instruções fornecidas com o fluido de limpeza, bombeie a
totalidade do fluido de limpeza para fora do tanque.
8. Reponha o aparelho de fusão em operação normal e bombeie pelo
menos um volume de tanque do novo tipo de Hot‐melt através do
tanque, mangueiras e pistolas.

Manutenção 5‐9
Para limpar o carvão excessivo que se encontre no tanque

1. Retire o Hot‐melt antigo e solte o carvão como se segue:
a. Opere o aparelho de fusão normalmente até o tanque ficar vazio.
b. Deixe o aparelho de fusão aquecer ou arrefecer até alcançar a
temperatura recomendada pelo fabricante do fluido de limpeza de
Hot‐melt.
c. Prima a tecla bomba para parar a bomba.
d. Vestindo o equipamento de protecção apropriado, limpe todo e
qualquer Hot‐melt residual e solte o carvão do interior do tanque.
e. Deite o tipo e a quantidade de fluido de limpeza apropriado no
tanque.
Tecla da bomba Consulte a figura 5‐1.
2. Baixe o tubo de drenagem e coloque um recipiente de desperdícios

adequado sob a válvula de drenagem.
3. Prima a tecla bomba para arrancar a bomba.
4. Utilizando uma chave de parafusos com ponta plana, rode lentamente a
válvula de drenagem no sentido contrário ao dos ponteiros do relógio até
o fluido de limpeza se começar a escoar pela drenagem.
5. Continue a abrir lentamente a válvula de drenagem até obter um caudal
controlável de fluido de limpeza saindo pela drenagem.
6. Deite fluido de limpeza no tanque e limpe o tanque de acordo com as
instruções fornecidas com o fluido de limpeza.
7. Prima a tecla bomba para parar a bomba.
8. Rode a válvula de drenagem no sentido dos ponteiros do relógio até ela
parar (válvula fechada).
9. Limpe todo e qualquer resíduo de fluido de limpeza, ou de Hot‐melt, do
tubo de drenagem e depois levante o tubo de drenagem.
10. Substitua o filtro. Consulte Substituição do filtro, anteriormente nesta
secção.

5‐10 Manutenção
Retirar o aparelho de fusão da sub‐base

INDICAÇÃO: Para aparelhos de fusão de 400/480 VCA, consulte o
Anexo E.
1. Desligue o aparelho de fusão.

2. Descarregue a pressão do sistema. Consulte Descarregar a pressão do
sistema anteriormente nesta secção.
3. Desconecte as mangueiras.
4. Desligue o cabo distribuidor de corrente e o fio de ligação à terra.
5. Rode os parafusos de bloqueio no sentido contrário ao dos ponteiros do

relógio aproximadamente 16 voltas, até eles pararem.
6. Deslize o aparelho de fusão para a frente e, seguidamente, levante‐o
nitidamente para fora da sub‐base (consulte a figura 3‐4).

Troubleshooting 6‐1
Section 6
Troubleshooting
WARNING! Allow only qualified personnel to perform the following tasks.

Follow the safety instructions in this document and all other related
documentation.
This section provides quick‐reference information for diagnosing melter faults

indications as well as comprehensive melter diagnostic information that is
provided in flowchart format. When required, the troubleshooting flowchart
will refer you to diagnostic procedures provided later in this section.
If you cannot resolve the problem using the troubleshooting flowchart,

contact your Nordson representative for technical assistance.
400/480 Volt Melters

Refer to Appendix E for information about troubleshooting the transformer,
400/480 volt heater information, and information about parts that are specific
to 400/480 volt melters.
NOTE: With the exception of power supply and heater failure problems, the
information provided in this section applies to all ProBlue adhesive melters.
Safety
Never disconnect cables from, or reconnect cables to, the main board
while the melter is energized.
Before breaking any hydraulic connection, always relieve system
pressure. Refer to Section 5, Relieving System Pressure.
Refer to the safety information provided with optional equipment.
If the melter is removed from its sub‐base for diagnostic checks or
service, ensure that the ground lead between the chassis and the
sub‐base is re‐attached when the melter is reconnected to the sub‐base.
2011 Nordson Corporation Part 1024496_05

6‐2 Troubleshooting
Melter Faults
Table 6‐1 lists the four types of melter faults, potential causes, and expected
corrective actions.
Table 6‐1 Melter Faults

Display
Name Affect on Melter Cause Corrective Action
Code/Sub‐code
The RTD for the Replace RTD
component indicated
has failed or the Check hose/gun
F1/None RTD Heaters turn off
component was connections
disconnected from
the melter. See flowchart T.2
The actual temperature Check for conditions
of the component that may cause a drop
indicated has dropped in ambient temperature
below the under
temperature delta, Raise the set‐point
Under
F2/None Heaters turn off which was set using temperature of the
temperature
parameter22. component
Replace RTD
See flowchart T.2

The actual temperature Replace RTD
of the component
indicated has increased See flowchart T.2
F3/None Over temperature Heaters turn off beyond the over
temperature delta,
which was set using
parameter21.
Melter stops Internal RAM failure Replace CPU

F4/1 RAM test
functioning
Heaters remain on, Internal clock failure Replace CPU

Internal Clock
F4/2 but fault condition
time
persists
Internal clock Heaters remain on, Battery‐backed RAM Replace CPU
F4/4 battery backed but fault condition failure
RAM persists
Heaters remain on, Battery‐backed RAM Replace CPU
Internal clock
F4/5 but fault condition battery dead
battery
persists
Melter stops RTD analog‐to‐digital Replace main board or
F4/6 Analog‐to‐digital
functioning converter failed CPU
Continued...
Part 1024496_05 2011 Nordson Corporation

Table 6‐1 Melter Faults (contd)

Display
Name Affect on Melter Cause Corrective Action
Code/Sub‐code
Failed hose or gun Replace hose or gun.
Note: Set set‐point to
Analog‐to‐digital Melter stops zero to avoid F1 fault.
F4/7 RTD analog‐to‐digital
calibration functioning
converter could not be Replace main board or
calibrated ribbon cable, or CPU
Communication failure Replace main board,

Main board Melter stops
F4/8 between main board ribbon cable, or CPU
feedback functioning
and CPU
Melter stops Tank or manifold Replace thermostat, J7
F4/A Thermostat
functioning thermostat is open harness, or main board
Communications Heaters remain on, Communication failure Replace the I/O card or
F4/d with optional I/O but fault condition between CPU and the CPU
card persists optional I/O card
Alert output (if output Fieldbus card failure. Replace the Fieldbus
Fieldbus
option 6 is selected) card
F4/E communications
Melter continues to
failure
operate normally.

Using the Troubleshooting Flowchart

The flowchart, which is provided at the end of this section, is designed to
assist you in diagnosing and correcting a complete or partial stop in hot melt
a output from the guns. The chart is organized in a simple question‐action
block format. If your response to a question is yes (Y), continue downward in
the chart to the next question or action block. If you response is no (N),
continue to the right to the next question or action block. All diagnostic paths
within the chart end with an action block that specifies one of the following
three courses of action:
b
Refer to information provided elsewhere in this manual
Troubleshooting question and action Replace a component
blocks
Complete a diagnostic procedure (DP.x)
a) Question b) Action
To return your melter to service as quickly as possible, the chart is designed
under the assumption that it is preferable to immediately replace a faulty
assembly as opposed to conducting detailed diagnostics and repair of the
assembly while the melter is out of service.
Use of the chart assumes that the melter is installed correctly and that it is set
up to support the current manufacturing process. Refer to Section 3,
Installation, for information about installing and setting up the melter.
Troubleshooting Quick‐checks
Before using the troubleshooting charts confirm:
whether or not service was recently performed on the melter or the

melter's settings were recently adjusted.
the correct voltage plug is installed on terminal J1. Refer to Section 3,
Installation, for information about selecting the correct voltage plug.
external inputs (if used) are functioning properly.
the standby or clock functions are not turned on (if not required or
expected at the current time).

Returning the Melter Setup to Factory Settings

By returning the melter to its factory setting many common melter problems
can be isolated to either a problem with the melter settings or the melter
hardware.
To return the melter to its factory settings, simultaneously press and hold the
Setup key and the right‐display UP arrow key, and then, while holding down
these keys, cycle the melter control switch off and on. When the melter
restarts, release the two keys.
Identifying Electrical Components

Tables 6‐2 through 6‐5 describe the circuit board indicators, connection
points, and test points that are referred to in the troubleshooting flowchart.
Figure 6‐1 illustrates the location of each of these circuit board components.
Table 6‐2 Main PCA

Item Number Type Description
Indicators
DS1 LED (Yellow) Control signal for tank heater
DS2 Neon (Orange) Power available for tank and manifold heaters after fuses F1/F2
DS3 LED (Yellow) Control signal for manifold heater
DS4 Neon (Orange) Power available into main board after fuses F3/F4
DS5 LED (Green) +5 VDC control voltage present on board
Fuses
F1/F2 — 15 A, 250 V, Fast‐acting, 1/4 inch
F3/F4 — 2 A, 250 V, Slow‐blow, 5 x 20 mm
Connection Points
J1/J2 Jumper Voltage configuration plug with and without neutral
TB1 Input AC power into board
TB2 Input/output Output contacts 1–6. Input contacts 7–14
J5 Input/output Control signal between main board and 6‐hose expansion
board
J6 Output Power harness for tank and manifold heaters
J7 Input/Output Control signal harness (RTD, control switch, thermostat,
solenoid). See Figure 6‐2 for pin‐out.
J8 Input/Output Analog/digital signal cable
J9 Output Control signal to 400/480 VAC transformer
J10 Input AC power out to 6‐hose expansion board

Identifying Electrical Components (contd)
Table 6‐3 CPU board

Indicators
Red LED — Indicates that CPU board has failed
Green LED — + 5 VDC control voltage is present at the CPU board
Connection Points
J1 Input/Output Control signal between main PCA and CPU
J5 Input/Output Control signal between I/O expansion card or Anybus card and
the CPU
Test Points
TP2/TP4 Contacts 4.75–5.25 V control voltage present at CPU
Table 6‐4 Hose/Gun Power Module

Indicators
DS1 LED (Yellow) Control power present for odd numbered hose
DS2 LED (Yellow) Control power present for odd numbered gun
DS3 LED (Yellow) Control power present for even numbered hose
DS4 LED (Yellow) Control power present for even numbered gun
DS5 Neon (Orange) AC power present at module for odd hose/gun pair
DS6 Neon (Orange) AC power present at module for even hose/gun pair
Fuses
F1/F2 and F3/F4 — 6.3 A, 250 V, Fast‐acting, 5 x 20 mm
Table 6‐5 6‐Hose Expansion Board (optional)

Connection Points
J1 Control signal between 6‐hose expansion board and main
Input/output
board J5
J2 AC power input to 6‐hose expansion board from main board
Input
J10

Figure 6‐1 Electrical components

Figure 6‐2 Power and control harness

Figure 6‐3 Location of the return port

Figure 6‐4 Pneumatic flow diagram

1. Pump air inlet
2. Pressure discharge valve
3. Melter air supply inlet

Diagnostic Procedures
Use these diagnostic procedures when directed by the troubleshooting
flowchart. If a diagnostic procedure fails to identify or correct the problem,
return to the troubleshooting flowchart or contact your Nordson
representative for technical assistance.
DP.1 Isolate a Failed Control Component

1. De‐energize the melter. Refer to Section 1, Safety.
See Figure 6‐1.
2. Disconnect the ribbon cable (P/N 1018283) from the main board.
3. Remove all of the hose/gun modules.
4. Re‐energize the melter.
5. Check LED DS5 on the main board, and then do one of the following:
If DS5 does not illuminate, replace the main board (P4 or P7 melters,
use P/N 1028322; P10 melter, use P/N 1038323).
If DS5 does illuminate, go to step 6.

6. Complete the following steps to Isolate the cause of the problem by
individually checking each of the components that were disconnected
from the main board in steps 2 and 3 (CPU and each hose/gun module).
a. De‐energize the melter.
b. Reconnect each component (ribbon cable, and then each hose/gun
module).
c. Re‐energize the melter.
d. Observe LED DS5 (main board).
Replace the component (CPU or hose/gun module) that causes LED DS5
not to illuminate when the melter is re‐energized.

DP.2 Check the Tank or Manifold RTD

1. Check the left display to determine which RTD (tank or manifold) is
faulting. The display indicates 1 if the tank RTD is faulting or 2 if the
manifold RTD is faulting.
NOTE: If the melter has already cooled down, solidified hot melt within the
pump/manifold will prevent you from removing the pump. To remove the
pump, you must reheat the melter. Refer to Reheating the Melter During an
F1 Fault at the end of this procedure.
See Figure 6‐2.
3. Remove the RTD from its retention slot.

For the tank RTD, refer to Remove the Tank RTD.
For the manifold RTD, refer to Remove the Manifold RTD.
4. Allow the RTD to cool to room temperature or use a pyrometer to
accurately determine the temperature of the RTD.
5. When the temperature of the RTD is known, measure the resistance of
the RTD across terminals 1 and 2 (tank RTD) or 3 and 4 (manifold RTD).
See Figure 6‐5.
6. Determine the expected resistance of the RTD at the known temperature.

Compare the expected and measured resistance values and then do one
of the following:
If the measured resistance is within the expected resistance range,
the RTD is functioning properly. Replace the main board (P4 or P7
melters, use P/N 1028322; P10 melter, use P/N 1038323).
If the measured resistance is not within the expected resistance

range, the RTD is defective. Replace the RTD (P/N 1028320).

Reheating the Melter During an F1 Fault

1. While holding both the Setup key and the Tank key, cycle the system
control switch off and then on.
The left display will flash dashes at one second intervals to indicate that
the melter is heating in the override mode. The melter will remain in the
override mode for 20 minutes and then automatically switch off.
WARNING! Risk of electrocution!

The control switch will remain in the on position when the melter
automatically switches off after 20 minutes. Ensure that the control switch is
moved back to the off position.
2. If necessary, repeat step 1 to continue reheating the melter.
Remove the Tank RTD

2. Open the pump enclosure door.
3. While gently pulling the retention clip away from the RTD, slide the RTD
out of its retention slot.
NOTE: If the RTD is functioning properly, apply thermal compound (provided

in RTD service kit P/N 1028320) to the RTD before replacing it in the
retention slot.
Removing the tank RTD

Remove the Manifold RTD

1. Relieve system pressure. Refer to Section 5, Relieving System Pressure.
See Figure 6‐6.
2. Isolate the pump from the manifold by rotating the isolation valve handle
to its full vertical position (valve closed).
3. Remove the three pump‐mounting bolts from the front of the pump body.
4. Rotate the top of the pump slightly toward the front of the melter, and then
pull the pump up and away from the manifold.
NOTE: The face of the pump body contains two M6 threaded holes.
Bolts can be threaded into these holes to gain leverage when removing
the pump.
5. Remove the air line from the back of the pump.

6. Lift the pump clear of the melter.
7. Remove the RTD from its retention slot.
8. To replace the RTD and pump, reverse the order of steps 2 through 7.
CAUTION! Before replacing the pump, ensure that the cross‐over tube is
in‐place between the pump and the manifold.
NOTE: Before replacing the RTD, apply thermal compound (P/N 1023441)
to the RTD and its retention slot. To avoid damage to the RTD, ensure that
the RTD is correctly inserted into its retention slot before replacing the pump.

DP.3 Check the Operation of the Power Relay or Thermostats

The pre‐conditions for this diagnostic procedure are as follows:
The heater LED is illuminated.

Indicator DS2 on the main board is not illuminated.
Indicators DS5 and DS6 on all hose/gun modules are not illuminated.
2. Remove all of the hose/gun modules.
3. Re‐energize the melter.
NOTE: If an F1 fault re‐occurs after re‐energizing the melter, reset the
melter and turn the heaters back on.
4. Press the Heaters key.
See Figure 6‐1.
5. Check indicator DS2 on the main board, and then do one of the following:
If indicator DS2 does illuminate, go to step 6.
If indicator DS2 does not illuminate, got to step 7.
6. Locate a failed hose/gun module by individually replacing and checking
each module as follows:
a. De‐energize the melter.
b. Replace the hose/gun module.
Removing a hose/gun
module c. Re‐energize the melter.
d. Check if LED DS5 illuminates.
Replace the hose/gun module that causes LED DS5 not to illuminate
when the melter is re‐energized.
7. Complete one or both of the following checks to determine if the main
board or a thermostat has failed:
a. Check for 21–27 VDC across receptacle J9, pins 1 and 6. If the
voltage is incorrect, replace the main board, otherwise go to b.
b. Check for 21–27 VDC across receptacle J9, pins 2 and 6. If the
voltage is incorrect, one or both of the thermostats or the wire harness
connected to receptacle J7 has failed. Refer to DP.6 Check the
Resistance of the Tank/Manifold Thermostat. If the voltage is correct,
replace the main board.

DP.4 Check the Operation of the Tank or Manifold TRIAC

See Figure 6‐1.
WARNING! Risk of electrocution! Ensure that disconnect switch that serves

the melter is in the off position and locked.

2. Remove the protective rubber cover from the tank or the manifold heater
terminals (Whichever component is faulting).
3. Re‐energize the melter and turn the heaters back on.
4. Press the Heaters key.
5. While watching LEDs DS1 and DS3 on the main board, measure the
voltage across the heater terminals as follows:
For an F2 fault, voltage across the terminals should be within
10 VAC of the voltage being supplied to the melter when DS1 and
DS3 are illuminated.
For an F3 fault, voltage across the terminals should be less than

5 VAC when DS1 and DS3 are not illuminated.
Replace the main board if either of the above voltage conditions are
incorrect (P4 or P7 melters, use P/N 1028322/P10 melter, use
P/N 1038323).

DP.5 Check the Resistance of the Tank and Manifold Heaters
WARNING! Risk of electrocution! Ensure that disconnect switch that serves

the melter is in the off position and locked.
See Figure 6‐1.
2. Disconnect the power harness plug (P/N 1024529) from receptacle J6 on

the main board.
3. Measure the resistance across pins 1 and 2 (tank) or pins 3 and 4
(manifold) on the power harness plug, and then do one of the following:
If the resistance is within the range shown in Table 6‐6, go to step 4.
If the resistance is not within the range shown in Table 6‐6, go to step
8.
NOTE: Refer to Appendix E for 400/480 Volt heater resistance data.
Table 6‐6 Heater Resistance

Resistance
Model Tank Manifold
P4 46–58 ohms
P7 46–58 ohms
40–50 ohms
P10
4. Individually check the resistance between the chassis and pins

1 and 2 (tank) or pins 3 and 4 (manifold) on the power harness plug, and
then do one of the following:
If the resistance is greater than 1 Meg ohm, return to the
troubleshooting chart.
If the resistance is less than 1 Meg ohm, go to step 5.
5. Remove the front and rear panels from the melter. Refer to Section 5,
Cleaning the Melter, for the procedure to remove the panels.
CAUTION! Use two wrenches and minimal force when loosening or

tightening the heater terminal connections. Using a single wrench or
excessive force to remove or tighten the terminals nuts can damage the
heater.

DP.5 Check the Resistance of the Tank and Manifold Heaters (contd)
6. Using two wrenches, loosen the nuts that hold the power harness leads
to the tank or the manifold heater terminal posts.
7. Individually check the resistance between the chassis and each tank or
each manifold heater terminal post, and then do one of the following:
If the resistance is greater than 1 Meg ohm, replace the power
harness (P/N 1024529).
If the resistance is less than 1 Meg ohm for the tank heater, replace
the tank. If the resistance is less than 1 Meg ohm for the manifold,
replace the manifold heater. Refer to Section 7, Parts.
8. Remove the front and rear panels from the melter. Refer to Section 5,
Cleaning the Melter, for the procedure to remove the panels.
9. Measure the resistance across the tank heater posts and the manifold
heater posts terminals, and then do one of the following:
If the resistance is within the range shown in Table 6‐6, replace the
power harness (P/N 1024529).
If the resistance is not within the range shown in Table 6‐6 replace the
tank or replace the manifold heater.
NOTE: The tank heater cannot be replaced independently.

250
240
230
220
RESISTANCE IN OHMS
210
200
190
180
170
160
150
140
130
TEMPERATURE
290
280
270
260
RESISTANCE IN OHMS
250
240
230
220
210
200
190
180
170
TEMPERATURE
Figure 6‐5 RTD resistance vs. temperature

Figure 6‐6 Removing the pump

Start
For 400/480V melter troubleshooting, refer to Appendix E.

ProBlue
Is the control panel illuminated? Troubleshooting
- Go to Flowcharts
T.1
+
Do dashes appear in both the left Do the words “UP LOAd” or Is the fault LED illuminated? Is the ready LED illuminated?
and the right display? “COnF” appear across the
- display?
- - - Go to
T.3
+ + + +
Refer to Appendix C. Has glue output stopped from all
Go to guns? Note: With one gun
T.2 Go to
systems, both T.4 and T.5 may
need to be examined to resolve
- T.4
the problem.
+
Turn the control switch on. Does Is the wire harness that is Replace the control switch.
the melter start? connected to terminal J7 on the P/N 1017947.
Go to
- main board loose or damaged?
- T.5
+ +
Stop. Turn the control switch off,
Troubleshooting
secure or replace the harness,
and then turn the control
switch back on.
Part 1024496_05
6‐21
This page intentionally left blank
Quick Check: Verify that the voltage plug is correct
Is the power disconnect switch

that is serving the melter turned
Turn the disconnect switch on. T.1
Starting Condition:
on?
- Control panel is not illuminated
+
Is indicator DS4 on the main Is there power at the disconnect Check/repair the plant wiring.
board illuminated? switch?
See Figure 6‐1. - -
+ +
Are the voltage plugs attached Connect securely.
securely to J1 and J2 on the main
Go to T.1.1 board?
-
See Figure 6‐1.
+
Are the wires to the electrical Connect securely.
connector into TB1 secure?
See Figure 6‐1. -
Troubleshooting
Continued
on next
Part 1024496_05
page....
6‐23
Part 1024496_05
T.1
Continued from previous page.... Starting Condition:
Control panel is not illuminated
Is there voltage across the wires Replace the power cable.

in the power cable from the
disconnect switch to TB1?
-
+
Is there voltage on the Replace fuses F3 and F4.
downstream side of fuses F3 and P/N 1028329.
F4 on the main board?
-
See Figure 6‐1.
+
Replace the main board
assembly.
P4/P7 - P/N 1028322.
P10 - P/N 1028323.
Is LED DS5 on the main board

illuminated?
Isolate the failed control
component.
T.1.1
Starting conditions:
See Figure 6‐1. - Refer to DP.1. Control panel is not illuminated >
Disconnect switch is on >
DS4 is illuminated
+
Is the green power LED on the Is the ribbon cable between the Replace the CPU.
CPU board illuminated? main board and the CPU board P/N 1028325.
See Figure 6‐1. - improperly aligned, loose or
visibly damaged?
-
See Figure 6‐1.
+ +
Is the voltage across TP2 and TP4 Replace the main board Secure or replace the ribbon
on the CPU board between 4.75 assembly. cable.
and 5.25 VDC?
- P4/P7 - P/N 1028322. P/N 1018283.
See Figure 6‐1. P10 - P/N 1028323.
+
Is the red CPU warning LED Contact Nordson for technical
illuminated? assistance.
See Figure 6‐1. -
+
Replace the CPU board.
Troubleshooting
P/N 1028325.
Part 1024496_05
6‐25
T.2
Starting Condition:
Fault LED is illuminated
Is an F1 (RTD) fault indicated in Is an F2 (under temperature) fault Is an F3 (over temperature) fault Is an F4 fault indicated in the right
the right display? indicated in the right display? indicated in the right display? display?
- - -
+ + + +
Continued
on next Go to T.2.1 Go to T.2.2
page....
Contact Nordson for technical See Table 6‐1. Does replacing

assistance. the component(s) listed under the
- respective fault code, and then
resetting the melter clear the
fault?
Troubleshooting
Stop.
Part 1024496_05
6‐27
Part 1024496_05
T.2
Starting Condition:
Continued from previous page.... Fault LED is illuminated
Is the tank key LED illuminated? Are all of the gun‐to‐hose and Secure the electrical
hose‐to‐melter electrical cordsets connectors and then press the
- securely connected? (The gun or
hose key LED is illuminated)
- reset key.
+ +
Confirm that the RTD has Is the ribbon cable from the Connect securely or replace.
failed. 6‐hose expansion board
Refer to DP.2. connected to the main board,
aligned and functioning properly?
-
P/N 1028320. (J5 to J1)
+
Does the fault re‐occur if you Contact Nordson for technical
move the faulting hose/gun pair to assistance.
a known good hose/gun module?
-
+
Replace the hose or gun RTD.
Refer to the hose or gun
manual.
Starting Conditions:
Reset the melter and turn the heaters back on. Allow the T.2.1 Fault LED is illuminated >
unit to come to temperature. F2 fault exists
Is the tank key LED illuminated? Does the manifold fail to come Is the affected gun or hose Are the wires to the electrical
to temperature? cordset loose, or are the pins connector into TB1 secure?
- - bent, loose or corroded? (the gun

or hose key LED is illuminated.)
- -
+ + + +
Verify that the manifold heater Secure or repair the loose
has failed and replace. cordset then press the Reset
Refer to DP.5. key.
P/N 1017723. Refer to the hose or gun

manual.
Connect securely.
Is the power cable that connects Connect securely.

to J6 connected securely?
-
+
Is the power lead connecting the
Was hot melt recently added to 6‐hose expansion board to the Cont.
the tank? on
- Go to
main board loose or damaged?
(J10 to J2) (P10 only)
- next
T.2.3 page
Troubleshooting
+ +
Secure or replace.
Allow the unit to reach
Part 1024496_05
set‐point temperature.
6‐29
Part 1024496_05
Continued from previous page....
Is there 240 VAC across fuses Correct the house voltage or

T.2.1
Starting Conditions:
F1/F2 or F3/F4 on the affected replace the hose/gun with a
Fault LED is illuminated >
hose/gun module, and is the
hose/gun wattage properly
- properly rated hose/gun.
F2 fault exists
rated?
+
Are the indicators DS5 or DS6 on Is indicator DS2 on the main Check the operation of the
the affected hose/gun module board or DS5 and DS6 on any power relay or thermostat.
illuminated?
- hose/gun module illuminated?
- Refer to DP.3.
See Figure 6‐1.
+ +
Are the hose and gun RTD Replace the hose or gun RTD. Replace fuse pairs F1/F2 or
functioning correctly? F3/F4 on the affected hose/gun
- module.
P/N 1028331.
See Figure 6‐1.
+
Does the fault re‐occur if you Replace the affected hose/gun
replace the affected hose/gun module.
module with a known good
module?
- P/N 1028328.
+
Replace the main board.
P4/P7 - P/N 1028322.

P10 - P/N 1028323.
T.2.2
Reset the melter and turn the heaters back on. Allow the unit to come Fault LED is illuminated >
to temperature. F3 fault exists
Is more than one component Is the tank key LED illuminated? Is DS1, DS2, DS3 or DS4 on the Replace the hose/gun
overheating? (Check the actual hose/gun module illuminated P/N 1028328.
temperature of the faulting
component.)
- - continuously?
-
+ + +
Continued on Does replacing the hose or gun Replace the main board.
next page RTD solve the problem? P4/P7 - P/N 1028322.
- P10 - P/N 1028323.
+
Replace the main board. Are the tank/manifold TRIACs Stop.
P4/P7 - P/N 1028322. operating properly?
P10 - P/N 1028323. - Refer to DP.4.
+
Replace the tank/manifold
Troubleshooting
RTD.
P/N 1028320.
Refer to DP.2.
Part 1024496_05
6‐31
Part 1024496_05
T.2.2
F3 fault exists
Is there a DC drive near the Is the power cable grounded to Ground the power cable
melter? the melter's chassis? properly to the chassis.
- -
+ +
Does installing an RC snubber on Is the resistance between the Does installing an RC snubber on Contact Nordson for technical
the DC drive and resetting the ground leg and earth ground on the melter clear the fault? assistance.
melter clear the fault?
- the power cable greater than
zero?
- P/N 332182. -
P/N 332182.
+ + +
Stop. Correct or establish earth Stop.
ground connection with the
melter.
T.2.3
F2 fault exists >
Tank key LED is illuminated >
Hot melt has not been added
Is indicator DS2 in the main board Are indicators DS5 or DS6 Check the operation of the
illuminated? illuminated on any hose/gun power relay or thermostat.
- module?
- Connect securely. Refer to
See Figure 6‐1. DP.3
+ +
Is the power harness into J6 Connect securely. Does replacing fuses F1 and F2 Replace the main board.
connected securely? on the main board and then P4/P7 - P/N 1028322.
- resetting the melter clear the
fault?
- P10 - P/N 1028323.
P/N 1028329.
+ +
Is the voltage across the Check/correct the house Stop.
downstream side of fuses F1/F2 voltage.
or F3/F4 on the main board
between 170 and 265 VAC?
-
See Figure 6‐1.
+
Troubleshooting
Continued
on next
Part 1024496_05
page
6‐33
Part 1024496_05
T.2.3
Continued from previous page.... F2 fault exists >
Tank key LED is illuminated >
Hot melt has not been added
Is the resistance correct for the Replace the manifold heater,
tank and the manifold heaters? tank, or the power harness.
Refer to DP.5. - Manifold heater - P/N 1017723.
Tank - P/N 1018379.
Power harness - P/N 1024529.
+
Are the tank and the manifold Replace the main board.
TRIACs functioning properly? P4/P7 - P/N 1028322.
Refer to DP.4. - P/10 - P/N 1028323
+
Does replacing the malfunctioning Contact Nordson for technical
tank or manifold RTD solve the assistance.
problem?
-
P/N 1028320.
Refer to DP.2.
+
Stop.
Quick check: Manually activating the heater key or the pump key will override and T.3
eliminate remote inputs as the cause of a down condition.
Quick check: Save settings and reset the melter to factory default settings. If the
No faults >
melter functions normally, isolate the input or output problem.
Ready LED is not illuminated
Is the heater key LED illuminated? Is the clock LED illuminated? Is a remote input being used to
control the heaters?
- - -
+ + +
Is the clock schedule
programmed correctly?
Go to
- T.3.1
Cont. on
next page +
The current clock schedule has Replace the operator panel. Does pressing the heater key turn
the heaters turned off. P4/P7 - P/N 1028326. the heaters on?
P10 - P/N 1028327. -
+
Stop.
Troubleshooting
Part 1024496_05
6‐35
Part 1024496_05
T.3
No faults >
Continued from previous page.... Ready LED is not illuminated
Is the standby LED on? Is the ready delay counting down? Confirm that the tank heater
has failed and replace the tank.
- - Tank - P/N 1018379.
Refer to DP.5.
+ +
The melter is in the standby Wait for the ready delay to
mode. count down.
Refer to Section 4, Standby Refer to Appendix B,
Key. parameter 4.
T.3.1
No faults >
Ready LED is not illuminated >
Remote input is being used
Is there a signal at the input on the Is there a signal at the parent Verify that the parent machine
mainboard or on the I/O board? machine? is working properly. Refer to
- - the appropriate manual.
+ +
Is there power across the wires Inspect the wires for damage
from the parent machine to the or corrosion and replace if
inputs on the main board or I/O
board?
- needed.
+
Is the programming for the input Reprogram the input. Does pressing the heaters key Replace the main board.
correct? turn the heaters on? P4/P7 - P/N 1028322.
- - P10 - P/N 1028323.
+ +
Wait for the input to initiate the Replace the I/O expansion
Troubleshooting
heaters or use the heater key board kit.
to manually turn the heaters P/N 1036607.
on.
Part 1024496_05
6‐37
T.4
Quick check: Save settings and reset the melter to factory default settings. If Starting conditions:
the melter functions normally, isolate the input or output problem. No faults >
Quick check: Manually activating the heater key or the pump key will override Ready LED is illuminated >
and eliminate remote inputs as the cause of a down condition.
No hot melt output from all guns
Has the pump stopped? Is the pump cycling fast? Is hot melt leaking from the The pump piston ball valve is
system somewhere between the stuck open.
- - manifold and the guns?
- Refer to Appendix D.
+ + +
Locate and repair the leak.
Go to T.4.1
Is there sufficient air pressure to Adjust the air pressure.

the pump (greater than 0.7 bar/10
psi)?
-
Troubleshooting
Continued on
next page
Part 1024496_05
6‐39
Part 1024496_05
T.4
No faults >
Ready LED is illuminated >
No hot melt output from all guns
Is the tank empty? Is the isolation valve (shut off Is hot melt returning to the tank Check and clean the outlet of
valve) closed? through the return port located the tank and the crossover
- See Figure 6‐6. - behind the tank screen?
- tube or clean/replace the
manifold.
See Figure 6‐3.
+ + +
Turn off the pump. Fill the tank. Open the valve. Replace the pressure
Wait for the unit to heat the discharge valve.
adhesive to operating P/N 1028308.
temperature.
T.4.1
No faults >
Quick check: Manually activating the heater key or the pump key will
override and eliminate remote inputs as the cause of a down condition.
No hot melt output from all guns >
Pump has stopped
Is the pump LED illuminated? Does pressing the pump key turn Does replacing the operator's Replace the CPU board.
the pump on? panel and then restarting the P/N 1028325.
- - melter correct the problem?
-
P4/P7 - P/N 1028326.
P10 - P/N 1028327.
+ + +
Stop. Stop.
Is the pump LED flashing?
Go to
- T.4.2
+
Are you using an optional input
Troubleshooting
(parameters 5 thru 10) to
enable/disable the pump?
-
Part 1024496_05
+
Continued on next page
6‐41
Part 1024496_05
T.4.1
No faults >
Is the power LED on the I/O board Replace the I/O expansion
Pump has stopped
illuminated? board kit.
- P/N 1036607.
+
Are the inputs properly Repair or replace the
functioning? (Refer to table T.3.1 malfunctioning input.
for diagnostic procedures)
-
+
Wait for the system controller
to send a pump start signal.
T.4.2
Problem No faults >
Is the air supply to the melter Is the operating air pressure set Adjust the operating air
turned off or is the plant air correctly? pressure for the current
Pump has stopped >
pressure low?
- Refer to Section 4. - manufacturing process.
Pump LED is illuminated >
Tank set‐point temperature is OK >
+ + Pump is not controlled by a remote input
Turn on or adjust the plant air Is air being supplied to the top of Are the yellow and green air lines Connect securely.
pressure. the pump? to the pneumatic assembly
- connected properly?
-
See Figure 6‐4.
+ +
Continued
on next
page....
Is 24 VDC being supplied to the Do the wires at Pins 9 and 10 on Replace the main board.
solenoid valve (wire harness the J7 wire harness lack P4/P7 - P/N 1028322.
leads 9 and 10)?
- continuity?
- P10 - P/N 028323.
Connect securely. See Figure
Troubleshooting
6‐2.
+ +
Replace the pneumatic Replace the J7 wire harness.
Part 1024496_05
assembly. P/N 1024600.

P/N 1028307.
6‐43
Part 1024496_05
T.4.2
No faults >
Pump has stopped >
Pump LED is illuminated >
Tank set‐point temperature is OK >
Continued from previous page.... Pump is not controlled by a remote input
Does adhesive flow from the drain Is the filter clogged? Replace or repair the pump.
valve when it is open? Refer to Section 5. Refer to Appendix D.
- -
+ +
Clean or replace the manifold. Replace the filter.
P/N 1022727. P/N 1028305.
T.5
No faults >
Hot melt output from some guns
Is the set‐point temperature Adjust the set‐point
correct for the hose/gun pair that temperature.
has no hot melt output?
-
+
Is the displayed temperature for Are the gun solenoid, gun driver, Replace/repair the Replace the hose.
the stopped hose/gun changing or air supply to the gun functioning solenoid/gun driver or adjust
erratically?
- properly?
- the air supply.
+ +
Check/replace the hose or the WARNING: Relieve system WARNING: Relieve system WARNING: Relieve system
gun RTD. pressure before continuing. pressure before continuing. pressure before continuing.
Refer to the hose or gun Is the gun nozzle or an inline - Does hot melt flow from the gun - Does hot melt flow from the hose -
manual. Saturn filter blocked? body if you remove the gun if you remove the gun?
module?
+ + +
Clean the nozzle or replace the Replace the gun module. Replace the gun body, heater,
Troubleshooting
filter. or RTD.
Refer to the gun manual.
Refer to the gun manual.
Part 1024496_05
6‐45
Parts 7‐1
Section 7
Parts
NOTE: Refer to Appendix E for information about 400/480 Volt melter parts.
Using the Illustrated Parts List

The parts lists provided in this section are organized into the following
columns:
Item—Identifies illustrated parts that are available from Nordson

Corporation.
Used—Identifies the melters in which the part is used. A blank entry

indicates that the part is used in all ProBlue melters.
Part—Provides the Nordson Corporation part number for each saleable

part shown in the illustration. A series of dashes in the parts column
(‐ ‐ ‐ ‐ ‐ ‐) means the part cannot be ordered separately.
Description—Provides the part name, as well as its dimensions and
other characteristics when appropriate. Bullets in the description, indicate
the relationships between assemblies, subassemblies, and parts.
Quantity—The quantity required per unit, assembly, or subassembly.

The code AR (As Required) is used if the part number is a bulk item
ordered in quantities or if the quantity per assembly depends on the
product version or model.
NOTE: Illustrations of the model P4 are used throughout this section to

represent all ProBlue melters. Refer to the Used column to determine the
part number associated with your melter.
Fasteners
Fasteners are called out in each illustration using the convention Fx, where
“x” is the fastener number used in the Schedule of Fasteners, which is
located at the end of this section.

7‐2 Parts
Tank, Pump, and Manifold Parts List
Figure 7‐1 Tanks, pump and manifold

Parts 7‐3
Item Used Part Description Quantity Note

1 ‐‐‐‐‐‐ Pump, piston 1 A, B
2 P4, P7 ‐‐‐‐‐‐ Manifold assembly, 4‐hose, 230 V 1 C
P10 ‐‐‐‐‐‐ Manifold assembly, 6‐hose, 480 V 1 C
P4, P7 ‐‐‐‐‐‐ Manifold assembly, 6‐hose, 230 V 1 C
P10 ‐‐‐‐‐‐ Manifold assembly, 6‐hose, 480 V 1 C
3 P4 1051033 Kit, service, tank, P4, 230V 1 F
P7 1051034 Kit, service, tank, P7, 230V 1 F
P10 1051035 Kit, service, tank, P10, 230V 1 F
4 ‐‐‐‐‐‐ Heater block, ProBlue 1 F, G
5 1017009 Screw, manifold mounting, M8 3
6 1017060 Screw, pump mounting, M8 3
7 ‐‐‐‐‐‐ Thermostat, OOR, 500 degree, push‐on 1 D
8 1018189 Clip, retaining, RTD 1
9 1017186 Tube, cross‐over, tank 1
10 941161 O‐ring, Viton, 0.750 x 0.938 x 0.094 in. 2
11 1017189 Tube, cross‐over, pump 1
12 940133 O‐ring, Viton, 0.426 x 0.070 in. 2
13 P4 1022747 Screen, inlet, pump, P4 1
P7 1025885 Screen, inlet, pump, P7 1
P10 1017892 Screen, inlet, pump, P10 1
14 1028320 Sensor, temperature, RTD 2 E
15 954013 Backup ring 2
NS P4 1029997 Insulation, tank, P4 1
P7 1030557 Insulation, tank, P7 1
P10 1030556 Insulation, tank, P10 1
NOTE A: Refer to Pump Assembly Parts Lists.

B: Included in service kit. Refer to Service Kits for part numbers.
C: Included in service kit P/N 1064651, 1064652, 1064653, or 1064654. Refer to Service Kits.
D: Included in service kit P/N 1028321.
E: Kit P/N 1028320 contains 1 RTD.
F: Refer to Appendix E for 400/480 Volt melter parts.

7‐4 Parts
Manifold Assembly Parts List
Figure 7‐2 Manifold assembly

Parts 7‐5

— P4, P7 1022727 Manifold assembly, 4‐hose 1
— P10 1018812 Manifold assembly, 6‐hose 1
1 P4, P7 ‐‐‐‐‐‐ Manifold, 4‐hose 1
P10 ‐‐‐‐‐‐ Manifold, 6‐hose 1
2 ‐‐‐‐‐‐ Valve assembly, pressure discharge 1 A
3 1017212 Valve, shut‐off 1
4 1017211 Handle, shut‐off 1
5 ‐‐‐‐‐‐ Thermostat, 500 F, 00R 1 B
6 973583 Plug, O‐ring, straight thread, 1 5/16‐12 2
7 1019515 O‐ring, Viton, 0.50 x 0.75 x 0.125 in. 3 C
8 942111 O‐ring, Viton, 0.812 x 0.062 x 0.125 in. 1 C
9 973574 Plug, O‐ring, straight thread, 9/16‐18 7
10 942080 O‐ring, Viton, 0.625 x 0.875 in. 1 C
NOTE A: Included in service kit P/N 1028308

B: Included in service kit P/N 1028321
C: Included in service kit P/N 1028309

7‐6 Parts
This page intentionally left blank.

Parts 7‐7
Pump Assembly Parts Lists

NOTE: Refer to Appendix D, SP Pump Diagnostics and Repair, for detailed
information about pump disassembly and maintenance.
15:1 Pump Assembly Parts
4 5 40
3
TIGHTEN TO
25-31 IN LBS
39 32 OF TORQUE
TIGHTEN TO 14
100-110 IN LBS 35
OF TORQUE
2
C
39 34 33
39 32
1
TIGHTEN TO 531 DETAIL E

60-75 IN LBS SCALE 2 : 1
OF TORQUE
SEE
SECTION D-D
30
TIGHTEN TO 41 29
25-31 IN LBS
OF TORQUE
7
15 8
40 39 27 28
39 6
40 39 24
23 B 9 SECTION D-D
SCALE 2 : 1
10
16 40
40 21
22 11
17
18
12
SECTION A-A 13
SCALE 1 : 1 DETAIL B
19 20 40
SCALE 2 : 1
Figure 7‐3 15:1 double‐acting pump (1 of 2)

7‐8 Parts
15:1 Pump Assembly Parts (contd)
36
37
D
38
.48
40 16
16 40

Parts 7‐9
Item Part Description Quantity Note

— ‐‐‐‐‐‐ PUMP ASSEMBLY — A
1 1016863 BODY,PUMP-FILTER 1
2 1016339 FRAME,PUMP,MACHINED 1
3 333137 HEAD,CYLINDER,SP,MACHINED 1
4 982147 SCR,HEX,CAP,M6X120,ZN 4
5 983410 WASHER,FLT,M,NARROW,M6,STL,ZN 5
6 1017189 TUBE,CROSSOVER,PUMP 1
7 940133 O RING,VITON,.426ID X .070W,BR,10413 2
8 954013 BACK-UP RING,SINGLE,7/16X9/16 2
9 163039 CUP,PISTON,SP 2
10 983445 WASHER,PISTON SEAL,SP 1
11 983446 WASHER,PISTON CUP,SP 2
12 940172 O RING,VITON,.676ID X .070W,BR 1
13 273139 SEAL,PUMP 1
14 1024465 SHIFTER ASSEMBLY,G1/8 1 B
15 ‐‐‐‐‐‐ FORK,MAGNETIC,ASSY 1 C
16 973543 PLUG,O RING,STR THD,7/16-20 3
17 503696 CAGE,BALL,SIPHON 1
18 900001 BALL,440SSTL,.500, 50 1
19 1017320 SEAT,BALL,LOWER 1
20 945037 O RING,VITON,1 TUBE 1
21 276024 VALVE ASSY,DRAIN 1
22 1022779 CHUTE,DRAIN,ASSY 1
23 982780 SCR,SKT,M5X10,ZN 2
24 1021955 ADAPTER,FILTER,ASSY 1
27 1021919 FILTER,ASSEMBLY,100 MESH, W/ O-RING 1
NS 945039 O RING,VITON,3/4 TUBE,10456 1 D
28 1017307 INSULATOR,PUMP 1
30 1022658 PISTON ASSY,HYDRAULIC,PROBLUE 1 E
32 940332 O RING,VITON, 2.000X2.125X.063 2
33 952100 CUP,U,VITON 1
34 986331 RETAINING RING,INT,100,PUSHON 1
35 1064157 NUT,HEX,LOCK,TORQUE,M6X1,DIN 980V,V3 1
36 815666 SCR,SKT,M5 X 0.8 X 12,ZN. 2
37 1021270 PLATE,FILTER,ANTI ROTATE 1
38 985401 PIN,ROLL,.188X1.000,STL,ZN 2
39 900493 LUBRICANT,PARKER HI-TEMP,11208 AR
40 900344 LUBRICANT,NEVER SEEZ,8OZ CAN AR
41 983409 WASHER,LK,M,SPT,M6,STL,ZN 4
NOTE A: To replace a 15:1 pump, order kit P/N 1028303. Refer to Service Kits for kit contents.
B: See Figure 7‐9 for exploded view.
C: Refer to Service Kits for kit contents.
D: O‐ring service kit P/N 1028305
E: See Figure 7‐10 for exploded view.
AR: As Required

7‐10 Parts
15:1 Low‐Viscosity Pump Assembly Parts

— ‐‐‐‐‐‐ PUMP ASSY,LOW VISCOSITY — A
9 163039 CUP,PISTON,SP 2
10 983445 WASHER,PISTON SEAL,SP 1
11 983446 WASHER,PISTON CUP,SP 2
13 273139 SEAL,PUMP. 1
14 ‐‐‐‐‐‐ SHIFTER ASSEMBLY,G1/8 1 B
18 900001 BALL,440SSTL,.500, 50 1
23 982780 SCR,SKT,M5X10,ZN 2
30 ‐‐‐‐‐‐ PISTON ASSY,HYDRAULIC,LV,PROBLUE 1 E
32 940332 O RING,VITON, 2.000X2.125X.063 2
33 952100 CUP,U,VITON 1
36 815666 SCR,SKT,M5 X 0.8 X 12,ZN. 2
38 985401 PIN,ROLL,.188X1.000,STL,ZN 2
NOTE A: To replace a 15:1 low‐viscosity pump, order kit P/N 1073930. Refer to Service Kits for kit contents.
AR: As Required

Parts 7‐11
4 40
TIGHTEN TO
25-31 IN LBS
OF TORQUE
2
39 32
TIGHTEN TO
100-110 IN LBS 14
35
OF TORQUE
1
C
39 34 33
DETAIL E
SCALE 2 : 1 SEE
SECTION D-D
39 32
TIGHTEN TO 5
60-75 IN LBS 31
OF TORQUE
30
DETAIL F
TIGHTEN TO SCALE 4 : 1
25-31 IN LBS 529
OF TORQUE
NOTICE DIRECTION OF
CUP SEAL
15
40 39 27 28
40 39 24
7
8
E
39 6
23 B
16 40
40 21
9 SECTION D-D
22 SCALE 2 : 1
F
10
17
DETAIL C 11
SCALE 2 : 1
18
SECTION A-A 19 20 40 12
SCALE 1 : 1
13
DETAIL B
SCALE 2 : 1
Figure 7‐5 15:1 low‐viscosity double‐acting pump (1 of 2)

7‐12 Parts
15:1 Low‐Viscosity Pump Assembly Parts (contd)
36
37
D
38
.48
40 16
16 40
Figure 7‐6 15:1 low‐viscosity double‐acting pump parts (2 of 2)

Parts 7‐13

7‐14 Parts
6:1 Pump Assembly Parts

— ‐‐‐‐‐‐ PUMP ASSY, 6:1, PROBLUE — A
9 1065445 CUP,PISTON,6:1 2
10 1065446 WASHER,PISTON SEAL,6:1 1
11 1065447 WASHER,PISTON CUP,6:1 2
13 273139 SEAL,PUMP. 1
14 ‐‐‐‐‐‐ SHIFTER ASSEMBLY,G1/8 1 B
18 900001 BALL,440SSTL,.500, 50 1
23 982780 SCR,SKT,M5X10,ZN 2
30 ‐‐‐‐‐‐ PISTON ASSY,HYDRAULIC,PROBLUE 1 E
32 940332 O RING,VITON, 2.000X2.125X.063 2
33 952100 CUP,U,VITON 1
36 815666 SCR,SKT,M5 X 0.8 X 12,ZN. 2
38 985401 PIN,ROLL,.188X1.000,STL,ZN 2
41 983409 WASHER,LK,M,SPT,M6,STL,ZN 4
42 1065448 SLEEVE,PISTON PUMP,6:1 1
Continued...

Parts 7‐15

43 941340 ORING,-134,VITON 2
NOTE A: To replace a 6:1 pump, order kit P/N 1088212. Refer to Service Kits for kit contents.
AR: As Required
39 32
4 40 4X
TIGHTEN TO
100-110 IN LBS 35 TIGHTEN TO
OF TORQUE 25-31 IN LBS
OF TORQUE
14
43
42
C
39 34 33
2
39 32
TIGHTEN TO 5 31
60-75 IN LBS 1
OF TORQUE
DETAIL E
30 SCALE 2 : 1
SEE
SECTION D-D
TIGHTEN TO
25-31 IN LBS 4 29
OF TORQUE
15
40 39 27 28
7
40 39 24
8
39 6
E
23 B
16 40
40 21 SECTION D-D
SCALE 2 : 1
9 10
22
11
17
DETAIL C
SCALE 2 : 1
18 12
13
DETAIL B
SECTION A-A SCALE 2 : 1
SCALE 1 : 1
19 20 40

7‐16 Parts
6:1 Pump Assembly Parts (contd)
36
37
D
38
.48
40 16
16 40

Parts 7‐17

7‐18 Parts
Pump Shifter Assembly Parts
Figure 7‐9 Pump shifter assembly/standard double‐acting pump

Parts 7‐19

— 1024465 SHIFTER ASSEMBLY,G1/8 —
1 982028 SCR,SKT,M5X20,BL 4
2 1006027 SERVICE KIT, VALVE ASSY SP 1
3 1021998 MANIFOLD,AIR,G1/8 PORT,PUMP 1
4 333560 SPRING,WAVE,INCONEL,SP PUMP 1
5 155057 DETENT,UPPER,SP 1
6 982059 SCR,SKT,M4X8,BL 2
7 164606 SERVICE KIT, ACTUATOR, MAGNETIC, 1 A
ASSY, SP
8 155068 CAN,SP 1
9 155067 DETENT,LOWER ,SP 1
10 986714 RETAINING RING,INT,156,BOWED 1
11 900493 LUBRICANT,PARKER HI-TEMP,11208 0
NOTE A: Refer to Service Kits for kit contents.

7‐20 Parts
Pump Piston Assembly Parts
Figure 7‐10 Piston assembly/15:1 and 6:1 double‐acting pumps

— 1022658 PISTON ASSY,HYDRAULIC,PROBLUE —
1 1017229 PISTON,PUMP,15:1 1
2 985302 PIN,ROLL,.125X .500,STL,ZN 1
3 900000 BALL,440SSTL,.375, 50 1
4 503709 SEAT,BALL,PRESSURE 1
5 900470 ADHESIVE,LOCTITE 272,RED,HI TEMP,50ML AR
AR: As Required

Parts 7‐21
5
3
1 6
BROKEN SECTION TO SHOW

DIRECTION OF CUP SEAL
Figure 7‐11 Piston assembly/15:1 low‐viscosity double‐acting pump

— 1073918 PISTON ASSY,HYDRAULIC,LV,PROBLUE —
1 1017229 PISTON,PUMP,15:1 1
2 985302 PIN,ROLL,.125X .500,STL,ZN 1
3 900000 BALL,440SSTL,.375, 50 1
4 705975 SEAL,BALL,PRESSURE,HMIV PUMP 1
5 706009 SEAL,PACKING 1
6 900470 ADHESIVE,LOCTITE 272,RED,HI TEMP,50ML AR
AR: As Required

7‐22 Parts
Pneumatic Components Parts List
7
8
Figure 7‐12 Pneumatic components

Parts 7‐23

1 1023307 Elbow, male, 6 mm tube x G1/8 1
2 1023855 Tubing, PDV‐to‐pump, 6 mm tube 1
3 1019511 Tee, run, 6 mm tube, G1/8 1
4 1023853 Tubing, regulator‐to‐PDV, 6 mm tube (yellow) 1
5 1023290 Fitting, bulkhead, 90‐degree, 6 mm tube 1
6 1023267 Filter assembly, air, 6 mm BSPP 1
7 1023854 Tubing, filter‐to‐regulator, 6 mm tube (blue) 1
8 ‐‐‐‐‐‐ Pneumatic panel assembly 1 A

7‐24 Parts
Electrical Enclosure Parts List
Figure 7‐13 Electrical enclosure

Parts 7‐25

1 ‐‐‐‐‐‐ Module assembly, power, removable AR A
2 1017223 Frame, blank module AR
3 P4, P7 1042411 Column, rear, electrical enclosure, P4/P7 1
P10 1042414 Column, rear, electrical enclosure, P10 1
4 P4, P7 1042412 Column, side, electrical enclosure, P4/P7 1
P10 1042415 Column, side, electrical enclosure, P10 1
5 P4, P7 1042410 Column, front, electrical enclosure, P4/P7 1
P10 1042413 Column, front, electrical enclosure, P10 1
6 1039649 Frame, machined, upper, keyed 1
7 P4, P7 1020572 Panel, divider, P4/P7 1
P10 1025470 Panel, divider, P10 1
8 1017896 Hinge assembly 2
9 ‐‐‐‐‐‐ Printed circuit assembly, display/CPU 1 B
10 P4, P7 ‐‐‐‐‐‐ Panel assembly, front, P4/P7 1 C
P10 ‐‐‐‐‐‐ Panel assembly, front P10 1 D
11 P4, P7 ‐‐‐‐‐‐ Mounting plate assembly, main PCA, P4/P7 1 E
P10 ‐‐‐‐‐‐ Mounting plate assembly, main PCA, P10 1 F, G
12 1039647 Frame, machined, lower, keyed 1

D: Included in service kit P/N 1028327
E: Included in service kit P/N 1028322
F: Included in service kit P/N 1028323
G: If only the PCA expansion board is required, order service kit P/N 1028324.

7‐26 Parts
Exterior Panels Parts List
Figure 7‐14 Exterior panels

Parts 7‐27

1 P4, P7 1041735 Cover, pump, P4/P7 1
P10 1041741 Cover, pump, P10 1
2 P4 1024464 Lid assembly, P4 1 A
P7, P10 1025579 Lid assembly P7/P10 1 A
3 P4 1041733 Panel assembly, rear, P4 1
P7 1041737 Panel assembly, rear, P7 1
P10 1041740 Panel assembly, rear, P10 1
4 P4 1021346 Panel assembly, end, P4 1
P7 1025591 Panel assembly, end, P7 1
P10 1028495 Panel assembly, end, P10 1
5 P4 1022948 Panel assembly, front, P4 1
P7 1025594 Panel assembly, front, P7 1
P10 1028494 Panel assembly, front, P10 1
6 P4, P7 1041736 Door assembly, filter P4/P7 1
P10 1041739 Door assembly, filter, P10 1
7 P4, P7 1041734 Cover assembly, ebox door, P4/P7 1
P10 1041738 Cover assembly, ebox door, P10 1
8 P4 1041742 Door, graphics, P4 1
P7 1041743 Door, graphics, P7 1
P10 1041745 Door, graphics, P10 1
9 1049528 Replacement hinge pin service kit P4/P7/P10 1
NOTE A: Includes hinge pin P/N 1021345

7‐28 Parts
Chassis Components Parts List
3 F24
F6
F7
4
F3 F16
5
1
8
F17
F15
F8
F3
F18
F3
15
9
F16
10
14
11
13
F3
12
16
Figure 7‐15 Chassis components

Parts 7‐29

1 ‐‐‐‐‐‐ Electrical box assembly 1 A
2 1023714 Cover, wireway, electrical enclosure 1
3 P4, P7 1038971 Switch, level, assembly, P4/P7 1 B
P10 1038972 Switch, level, assembly, P10 1 C
4 P4 1022749 Cover, tank, P4 1
P7, P10 1018190 Cover, tank, P7/P10 1
5 P4 1018691 Insulator, tank top, P4 1
P7/P10 1025640 Insulator, tank top , P7/P10 1
6 1022840 Brace, P4/P7/P10 1
7 1021653 Rod, retaining, cover 1 E
8 P4 1021655 Bracket, panel, rear, P4 1
P7 1025642 Bracket, panel, rear, P7 1
P10 1028525 Bracket, panel, rear, P10 1
9 1017603 Spacer, bottom, tank 4
10 P4 1021660 Chassis, P4 1
P7, P10 1018822 Chassis, P7/P10 1
11 1024525 Tray, drip, manifold 1
12 P4 1021661 Sub‐base, P4 1
P7, P10 1018819 Sub‐base, P7/P10 1
13 ‐‐‐‐‐‐ Pneumatic assembly 1 D
14 P4 1021656 Bracket, panel, front, P4 1
P7 1025641 Bracket, panel, front, P7 1
P10 1028526 Bracket, panel, front, P10 1
15 1018821 Plate, conduit, chassis 1
16 1017947 Switch, rocker, SPST, 250V, 16A 1
NOTE A: Refer to Electrical Enclosure Parts List.

D: Included in service kit P/N 1028307
E: For the tank lid hinge pin, refer to Exterior Panels Parts List.

7‐30 Parts
Ribbon Cable Parts List
Figure 7‐16 Ribbon cables

1 1018283 Cable assembly, ribbon, main 1
2 1018284 Cable assembly, serial port 1 A
NOTE A: Included in service kit P/N 1028326 (P4/P7) and kit P/N 1028327 (P10)

Parts 7‐31
Service Kits
15:1 Pump Replacement
Part Description Quantity
1028303 Kit, service, pump assembly, P4/P7/P10 —
‐‐‐‐‐‐ Pump, piston, 15:1 1
‐‐‐‐‐‐ O‐ring, Viton, 0.50 x 0.75 x 0.125 in. 1
‐‐‐‐‐‐ O‐ring, Viton, 0.812 x 0.062 x 0.125 in. 1
‐‐‐‐‐‐ Elbow, male, 6 mm tube, G 1/8 1
‐‐‐‐‐‐ GREASE,HI-TEMP,.50OZ,SLUBE 884-.50 1
15:1 Low‐Viscosity Pump Replacement

1073930 KIT,SERVICE,PUMP ASSY,LOW VISCOSITY,15:1 —
‐‐‐‐‐‐ PUMP ASSY,LOW VISCOSITY 1
‐‐‐‐‐‐ ORING, VITON, .50 X .75 X .125 1
‐‐‐‐‐‐ O RING,VITON, .812X1.062X.125 1
‐‐‐‐‐‐ ELBOW, MALE,6 MM TUBE X G 1/8 1
‐‐‐‐‐‐ LUBRICANT,O RING,PARKER,2 GM,S-LUBE 884 1
6:1 Pump Replacement

1088212 KIT, SVCE, PUMP, 6:1, PROBLUE —
‐‐‐‐‐‐ PUMP ASSY, 6:1, PROBLUE 1
‐‐‐‐‐‐ ORING, VITON, .50 X .75 X .125 1
‐‐‐‐‐‐ O RING,VITON, .812X1.062X.125 1
‐‐‐‐‐‐ ELBOW, MALE,6 MM TUBE X G 1/8 1
‐‐‐‐‐‐ LUBRICANT,O RING,PARKER,2 GM,S-LUBE 884 1

7‐32 Parts
Pump General Service

1028304 Kit, service, pump, P4/P7/P10 —
940133 O‐ring, Viton, 0.426 x 0.070 in. 2
940332 O‐ring, Viton, 2.00 x 2.125 x 0.063 in. 2
1019515 O‐ring, Viton, 0.50 x 0.75 x 0.125 in. 1
942111 O‐ring, Viton, 0.812 x 0.062 x 0.125 in. 1
940181 O‐ring, Viton, 0.739 x 0.70 in. 4
952100 Cup, U, Viton 1
954013 Backup ring, single, 16 x 16
7/ 9/ 2
163039 Cup, piston 2
273139 Seal, pump 1
986331 Retaining ring, internal, 100, push‐on 1
1064157 NUT,HEX,LOCK,TORQUE,M6X1, DIN 980V,V3 1
982147 Screw, hex, cap, M6 x 120 4
982237 Screw, hex, cap, M6 x 35 4
983410 Washer, flat, M6 8
940172 O‐ring, Viton, 0.676 x 0.070 1
940261 O‐ring, Viton, 1.25 x 1.375 x .063 1
1017849 Backup ring, , 1.273 x .045 thick 1
945037 O‐ring, Viton, 1‐inch tube 1
973543 Plug, O‐ring, 7/16‐20 3
211228 Service kit, SP lubricating oil —
Filter
1028305 Filter, Saturn, 100‐mesh —
‐‐‐‐‐‐ Filter assembly, 100‐mesh
945039 O‐ring
Pneumatic Panel
1028307 Kit, service, pneumatic panel assembly —
‐‐‐‐‐‐ Pneumatic panel assembly 1
‐‐‐‐‐‐ Screw, mounting 2

Parts 7‐33
Pressure Discharge Valve

1028308 Kit, service, pressure discharge valve —
‐‐‐‐‐‐ Valve assembly, pressure discharge 1
‐‐‐‐‐‐ Screw, hex, M5 x 50 3
‐‐‐‐‐‐ Tee, run, 6‐mm tube, G1/ 8 1
Manifold Service Kit

1028309 Kit, service, manifold, P4/P7/P10 —
1019515 O‐ring, Viton, 0.050 x. 0.75 x 0.125 in. 3
‐‐‐‐‐‐ O‐ring, Viton, 0.625 x 0.875 in. 1
942111 O‐ring, Viton, 0.812 x 0.062 x 0.125 in. 1
‐‐‐‐‐‐ O‐ring, Viton, 0.750 x 0.938 x 0.094 in. 2
‐‐‐‐‐‐ Lubricant, Parker, 1/2 oz 1
RTD
1028320 Kit, service, RTD, P4/P7/P10 —
‐‐‐‐‐‐ Sensor, temperature, RTD 1
‐‐‐‐‐‐ Screw, hex, M3 x 20 1
‐‐‐‐‐‐ Washer, lock, spring, M3 1
‐‐‐‐‐‐ Terminal block, 380 V 1
1019515 O‐ring, Viton, 0.50 x 0.75 x. 0.125 in. 1
942111 O‐ring, Viton, 0.812 x 0.062 x 0.125 in 1
‐‐‐‐‐‐ Compound, thermal, 1 gram 1
Thermostat
1028321 Kit, service, thermostat, melter —
‐‐‐‐‐‐ Thermostat, OOR, 500 degree, push‐on 1
‐‐‐‐‐‐ Screw, hex, M4 x 6 2
‐‐‐‐‐‐ Compound, thermal, 1 gram 1

7‐34 Parts
Main Circuit Board

Used Part Description Quantity
P4, P7 1028322 Kit, service, main PCA —
P10 1028323 Kit, service, main PCA —
‐‐‐‐‐‐ Mounting plate assembly, main PCA 1
Central Processor Unit (CPU)

1028325 Kit, service, central processor unit —
‐‐‐‐‐‐ PCA, display/CPU 1
‐‐‐‐‐‐ Stand‐off, hex, M3 x 8 mm 6
‐‐‐‐‐‐ Washer, lock, M3 6
Operator's Panel
P4, P7 1028326 Kit, service, operator's panel/enclosure, P4/P7 —
P10 1028327 Kit, service, operator's panel/enclosure, P10 —
‐‐‐‐‐‐ Panel assembly, front, electrical enclosure 1
Hose/Gun Module
1028328 Kit, service, hose/gun module, P4/P7/P10 —
‐‐‐‐‐‐ Module assembly, power, removable 1
Main Circuit Board Fuses

1028329 Kit, service, fuse, main circuit board, P4/P7/P10 —
‐‐‐‐‐‐ Fuse, 15.00, nontime‐delay, 250 V 2
‐‐‐‐‐‐ Cover, fuse, 0.25 x 1.25 in. 2
‐‐‐‐‐‐ Fuse, time‐lag, 2A, 5 x 20 mm, ceramic 2
‐‐‐‐‐‐ Cover, fuse, 5 x 20 mm 2
NOTE A: Refer to Table 6‐2 for fuse types and locations.

Parts 7‐35
Hose/Gun Module Fuses

1028331 Kit, service, fuse, hose/gun module, P4/P7/P10 —
‐‐‐‐‐‐ Fuse, 6.30, fast‐acting, 250 V, 5 x 2 4
‐‐‐‐‐‐ Cover, fuse, 5 x 20 mm 4
NOTE A: Refer to Table 6‐4 for fuse types and locations.
Basic Spare Parts

1028332 Kit, basic spare parts, P4/P7/P10 —
1028305 Filter, Saturn, melter, 100‐mesh 1
1028320 Kit, service, RTD, P4/P7/P10 1
1028321 Kit, service, thermostat, melter 1
1028328 Kit, service, hose/gun module, P4/P7/P10 1
1028329 Kit, service, fuse, main circuit board, P4/P7/P10 1
1028331 Kit, service, fuse, hose/gun module, P4/P7/P10 1
Expanded Spare Parts

1028333 Kit, basic expanded parts, P4/P7/P10 —
1028305 Filter, Saturn, melter, 100‐mesh 5
1028320 Kit, service, RTD, P4/P7/P10 1
1028321 Kit, service, thermostat, melter 1
1028328 Kit, service, hose/gun module, P4/P7/P10 1
1028329 Kit, service, fuse, main circuit board, P4/P7/P10 1
1028331 Kit, service, fuse, hose/gun module, P4/P7/P10 1
1028304 Kit, service, pump, P4/P7/P10 1
1028309 Kit, service, manifold, P4/P7/P10 1
1023267 Filter assembly, air, 6 mm BSPP 1
Level Switch
P4, P7 1038971 Kit, switch, level, P4/P7 —
‐‐‐‐‐‐ Switch, level, assembly, P4/P7 1
‐‐‐‐‐‐ Nut, hex, M5 2
P10 1038972 Kit, switch, level, P10 —
‐‐‐‐‐‐ Switch, level, assembly, P10 1
‐‐‐‐‐‐ Nut, hex, M5 2

7‐36 Parts
Manifold Guard (P4)

1032154 Kit, manifold guard, P4 —
‐‐‐‐‐‐ Shield, manifold, snap‐on, P4 1
Manifold Guard (P10)

1031871 Kit, manifold guard, 6‐hose, P10 —
‐‐‐‐‐‐ Guard, wire frame, manifold, 6‐hose 1
‐‐‐‐‐‐ Mount, lower, wire guard, 6‐hose 2
‐‐‐‐‐‐ Mount, upper B, wire guard, 6‐hose 1
‐‐‐‐‐‐ Mount, upper A, wire guard, 6‐hose 1
‐‐‐‐‐‐ Screw, socket‐head, M5 x 20 3
Vent Guard (P10)

1048884 Guard kit assembly, vent , screen, P10 —
‐‐‐‐‐‐ Guard, screen, pump cover, P10 1
‐‐‐‐‐‐ Reference drawing, guard kit, vent, screen, P10 1
Replacement Tank
1051033 Kit, service, tank, P4, 230V 1
Tank Lid Hinge Pin

1049528 Replacement hinge pin service kit, P4/P7, P10 —
‐‐‐‐‐‐ Pin, hinge, lid, P4/P7/P10 1
‐‐‐‐‐‐ Tube, spacer, pin, hinge, P4/P7/P10 1
‐‐‐‐‐‐ Spring, compression, .360 x .038 x 1.75 long 1
‐‐‐‐‐‐ Retaining, ring, external, 18, E‐ring 2

Parts 7‐37
Heater Block 230V

1064649 SVC KIT,HEATER BLOCK,230V,PROBLUE —
‐‐‐‐‐‐ HEATER BLOCK,PROBLUE,230V 1
‐‐‐‐‐‐ SCR,SKT,M5X25,BL 2
‐‐‐‐‐‐ WASHER,LK,M,SPT,M5,STL,ZN 2
‐‐‐‐‐‐ COMPOUND,HEATSINK,10CC SYRINGE 1
Manifold 4‐ or 6‐Hose/230V or 480V

1064651 SVC KIT,MANIFOLD 4-H,W/HTR BLOCK,230V,PB —
‐‐‐‐‐‐ HEATER BLOCK,PROBLUE,230V, or 1
‐‐‐‐‐‐ HEATER BLOCK,PROBLUE,480V 1
‐‐‐‐‐‐ MANIFOLD ASSY, 4 HOSE, or 1
‐‐‐‐‐‐ MANIFOLD ASSY, 6 HOSE 1
‐‐‐‐‐‐ SCR,SKT,M5X25,BL 2
‐‐‐‐‐‐ WASHER,LK,M,SPT,M5,STL,ZN 2
‐‐‐‐‐‐ O RING, VITON, .50 X .75 X .125 2
‐‐‐‐‐‐ O RING,VITON, .812X1.062X.125 1
‐‐‐‐‐‐ O RING,VITON, .750X .938X.094 2
‐‐‐‐‐‐ O RING,VITON,.426ID X .070W,BR,10413 2
‐‐‐‐‐‐ COMPOUND,HEATSINK,10CC SYRINGE 1

7‐38 Parts
Option Kits
6‐Hose Extension
1028324 Kit, 6‐hose extension, board, P10 —
‐‐‐‐‐‐ PCA, P10, expansion 1
‐‐‐‐‐‐ Harness, expansion, 6 hose/gun 1
‐‐‐‐‐‐ Cable assembly, 20 position, ribbon cable 1
‐‐‐‐‐‐ Screw, machine, pan‐head, M3 x 12 4
Input/Output Expansion Card

1036607 Kit, I/O expansion card —
‐‐‐‐‐‐ PCA, optional I/O 1
‐‐‐‐‐‐ Terminal block connector, 10 position (1–10) 1
‐‐‐‐‐‐ Terminal block connector, 10 position (11–20) 1
‐‐‐‐‐‐ Screw, machine, pan‐head, M3 x 6 8
Fill Master
771415 Kit, sensor, P4/P7/P10 A, B
771417 Kit, lid, P7/P10 B
771416 Kit, lid, P4 B
NOTE A: Requires lid kit P/N 771417 or 771416
B: Fill Master system is not included
Ethernet Card
1053289 KIT,ETHERNET CARD —
‐‐‐‐‐‐ PCA,ANYBUS-S,ETHERNET,17MM PINS,PROGRAMM 1
‐‐‐‐‐‐ MACH SCRM,PAN,REC,M3X6,SEMS 3

Parts 7‐39
DeviceNet Card
1053288 KIT,DEVICENET CARD —
‐‐‐‐‐‐ PCA,ANYBUS-S,DEVICENET,17MM PINS 1
Profibus Card
1053300 KIT, PROFIBUS CARD —
‐‐‐‐‐‐ PCA,ANYBUS-S,PROFIBUS,17MM PINS 1
P10 8 H/G Expansion Base

1061030 8 H/G, BASE,EXPANSION —
‐‐‐‐‐‐ BASE,EXPANSION,8 H/G,P10 1
‐‐‐‐‐‐ KIT,SHIP WITH,2 H/G BASE,P10 1

7‐40 Parts
Schedule of Fasteners
Number Description
F1 Screw, socket, M6 x 120
F2 Washer, flat, M6
F7 Washer, lock, split, M5
F10 Nut, hex, 10‐32
F11 Washer, flat, 10
F12 Washer, flat, M5
F13 Washer, flat, oversized, M5
F15 Nut, hex, M6
F17 Nut, hex, M8
F20 Washer, flat, M8
F24 Nut, hex, M5, Zn
F26 Item no. not used
F27 Screw, pan‐head, cross‐rec, M5 x 8
F28 Washer, flat, regular, 8

Technical Data 8‐1
Section 8
Technical Data
General Specifications
Item Data Note
Weight of empty melter
P4 42 kg (93 lb)
P7 43 kg (95 lb)
P10 46 kg (101 lb)
Weight of melter with full tank
P4 46 kg (101 lb)
P7 50 kg (110 lb)
P10 56 kg (123 lb)
Weight of 3.0 kva transformer (400/480 VAC
25 kg (55 lb)
melters only)
Weight of 1.5 kva transformer (400/480 VAC
18 kg (40 lb)
melters only)
Hose ports 4 to 6 A
Melt rate
P4 4.3 kg/hr (9.5 lb/hr)
P7 8.2 kg/hr (18 lb/hr)
P10 11 kg/hr (24 lb/hr)
Noise 64dB (A) at maximum pump speed B
Workplace temperature ‐5 to 50°C (23 to 122 °F)
Throughput rate
P4 8.9 kg/hr (19.6 lb/hr)
P7 10.9 kg/hr (24 lb/hr)
P10 12.4 kg/hr (27 lb/hr)
Pump rate 32.7 kg/hr (72 lb/hr)
NOTE A: Depends on the melter's configuration and whether optional hose/gun modules are installed.
B: The noise level is measured at a distance of 1 m (3.3 ft.) from the surface of the melter.

8‐2 Technical Data
Electrical Specifications
Item Data Note
Hose/gun heating capacity 2, 4, or 6 hose/gun pairs A
Control temperature range 40 to 230 °C (100 to 450 °F)
Control temperature accuracy 1 °C B
International Protection (IP) rating IP54
Input voltage tolerance +10%, -15%
NOTE A: Dependent on melter configuration and addition of optional hose/gun modules

B: Flow set‐point at RTD
Pump Specifications
Item Data
Air pressure while running 70 to 689 kPa (10 to 100 psi)
Minimum air pressure 0.7 bar (10 psi)
Viscosity range 800 to 10,000 cps
15:1 pump: 10.3 MPa (1500 psi)
Maximum hydraulic pressure
6:1 pump: 4.14 MPa (600 psi)
Air consumption at 415 kPa (60 psi) and maximum pump
46 l/min. (1.6 scfm)
speed
Displacement 7.20 ml/stroke ( 0.44 in3/stroke)
Maximum speed 90 strokes/min.
Melter Power Requirements

Number of 1‐Phase Power 3‐Phase Power (Amps)
Melter Hose/Guns Draw (Amps) Without Neutral With Neutral
2 17 15 9
P4
4 26 23 17
2 18 16 10
P7
4 27 24 17
2 18 16 10
P10 4 27 24 17
6 35 31 18

Dimensions
P4 Melter
Figure 8‐1 P4 Melter dimensions

P7 Melter

P10 Melter

Sub‐base
8.0 mm
(.314 in.) 8.7 mm
(.343 in.)
436 mm
(17.16 in.)
8.7 mm
381mm
(.343 in.)
(15.00 in.)
249 mm
(9.8 in.)
P7/P10
1” NPT 249 mm
(9.8 in.)
P4
PG-16 PG-21
Figure 8‐4 Sub‐base dimensions

Wiring Diagrams—200/240 VAC Melter

See next eight pages.
NOTE: For 400/480 Volt melters, refer to Appendix E.










Cálculo das necessidades de energia eléctrica do aparelho de fusão A‐1
Anexo A
Cálculo das necessidades de energia
eléctrica do aparelho de fusão
Antes de colocar o aparelho de fusão no pavimento de produção ou de ligar
as mangueiras e pistolas ao aparelho de fusão, deve calcular a energia
eléctrica requerida pelas mangueiras e pistolas e confirmar que a energia
necessária não excede a potência máxima admissível. O cálculo correcto
das necessidades de energia do aparelho de fusão evitará a danificação do
aparelho de fusão e determinará a distância máxima admissível entre o
aparelho de fusão e o ponto no qual se aplica o Hot‐melt.
As três potências máximas seguintes têm que ser consideradas no cálculo

da energia requerida pelas mangueiras e pistolas.
Potência máxima para componentes individuais—A potência de

qualquer mangueira ou pistola individual
Potência máxima para par mangueira/pistola—A potência de
qualquer mangueira e pistola (par mangueira/pistola)
Potência máxima para módulo mangueira/pistola—A potência de
quaisquer duas mangueiras e duas pistolas (dois pares de
mangueira/pistola)
Se o seu representante Nordson já calculou a energia requerida pelas
mangueiras/pistolas e confirmou que as potências máximas admissíveis não
serão excedidas, então não será necessário mais nenhum cálculo. Contudo,
deve calcular novamente a energia requerida pelas mangueiras e pistolas
antes de:
adicionar novas mangueiras e pistolas ao aparelho de fusão, que não

tenham sido tidas em conta no cálculo original de potência
substituir uma mangueira existente por uma mais comprida ou uma
pistola existente por uma maior.

A‐2 Cálculo das necessidades de energia eléctrica do aparelho de fusão
Para calcular a energia requerida pelas mangueiras/pistolas
1. Ordene cada par de mangueira e pistola e depois ordene cada par ao

módulo de mangueira/pistola a que ele vai ser ligado na parte de trás do
aparelho de fusão.
2. Examine etiqueta ou placa de características de cada mangueira e

pistola, e registe a potência de cada uma na tabela A‐1.
3. Adicione a soma das potências para cada par mangueira/pistola e a

potência combinada total para cada módulo de mangueira/pistola.
4. Compare as potências registadas na tabela A‐1 com as potências

máximas admissíveis associadas listadas na tabela A‐2.

Se cada uma das potências calculadas no passo 3 não exceder as
potências máximas admissíveis associadas listadas na tabela A‐2,
então a energia requerida pelas mangueiras e pistolas encontra‐se
dentro de limites aceitáveis.
Se qualquer das potências calculadas no passo 3 exceder uma
potência máxima admissível associada listada na tabela A‐2, então a
configuração ou posição dos pares de mangueira/pistola tem que ser
reorganizada ou é necessário utilizar mangueiras mais curtas a fim
de reduzir a energia requerida.

Cálculo das necessidades de energia eléctrica do aparelho de fusão A‐3
Tab. A‐1 Potências de mangueira/pistola

Número do
Módulo Tipo/tamanho Potência Potência total
componente
Módulo 1 de manguei Mangueira 1
ras/pistolas
Pistola 1
Mangueira 2
Pistola 2
Potência total do módulo 1 de mangueiras/pistolas =
ras/pistolas
Pistola 3
Mangueira 4
Pistola 4
ras/pistolas
Pistola 5
Mangueira 6
Pistola 6
Tab. A‐2 Potências admissíveis máximas

Tensão da fábrica
Componente 200 VCA 220 VCA 230 VCA 240 VCA
Qualquer mangueira ou pistola 870 W 957 W 1000 W 1043 W
Qualquer par de mangueira/pistola 1071 W 1179 W 1233 W 1286 W
Qualquer módulo de mangueira/pistola 1740 W 1913 W 2000 W 2086 W

A‐4 Cálculo das necessidades de energia eléctrica do aparelho de fusão

Parâmetros operacionais B‐1
Anexo B
Parâmetros operacionais
Os parâmetros operacionais estão organizados neste apêndice de acordo
com os grupos lógicos listados na tabela B‐1. Consulte mais informações
sobre selecção e modificação de parâmetros operacionais na secção 3,
Instalação, Configuração do aparelho de fusão.
INDICAÇÃO: Os números de parâmetros que estão reservados, ou que não

são utilizados, não aparecem neste anexo.
Tab. B‐1 Grupos de parâmetros

Grupo Parâmetros Descrição
Standard 0 a 11 e 14 Parâmetros usados mais frequentemente
Controlo de temperatura 20 a 26 Função de controlo do aquecedor
Configuração das entradas standard e de

Configuração das entradas 30 a 39
opção
Configuração das saídas standard e de op

Configuração das saídas 40 a 46
ção
Relógio de sete dias 50 a 77 Configuração da função do relógio

B‐2 Parâmetros operacionais
Standard
0 Introduzir a chave de identificação
Descrição: Uma chave de identificação definida pelo utilizador, que evita modificações
não autorizadas das temperaturas nominais e dos parâmetros operacionais.
Valor: 0 a 9999
Resolução: 1
Valor de fábrica: 4000
Formato: —
Utilização: Este parâmetro só aparece se uma chave de identificação for criada utilizando
o parâmetro 11 e em seguida activada utilizando o parâmetro 10.
NOTA: O aparelho de fusão mantém‐se no modo protegido por chave de
identificação durante dois minutos, após ter premido a última tecla. Se, após
sair do modo de configuração, tentar voltar a introduzir o modo de
configuração, mesmo antes dos dois minutos terem decorrido, será necessário
voltar a introduzir a chave de identificação.
Total de horas com os aquecedores ligados

1
(não modificável)
Descrição: Um valor que não se pode modificar e que indica o número total de horas
durante as quais os aquecedores estiveram ligados.
Valor: 999.999 (utilizando a convenção abreviada descrita a seguir)
Resolução: 1 hora
Formato: —
Utilização: O mostrador direito indica até 9999 horas de operação do aquecedor. Quando
as horas acumuladas do aquecedor alcançar 10.000, o mostrador indica
alternadamente e de dois em dois segundos os três dígitos mais à esquerda
(milhares) e os três dígitos da direita (centenas). Por exemplo, 10.001 horas
seriam indicadas como “10.” durante dois segundos e depois “001” durante
dois segundos. A vírgula está presente se o parâmetro 20, Unidades de
temperatura, estiver ajustado para graus Farenheit. Um ponto final estará
presente se o parâmetro estiver ajustado para graus Celsius.
2 Relatório de avaria
(não modificável)
Descrição: Armazena um registo das últimas dez avarias.
Valor: —
Resolução: —
Valor de fábrica: _‐F0 (registo de relatório não utilizado)
Formato: F1, F2, F3, e F4
Utilização: Utilize as teclas de deslocamento do lado direito do mostrador para rever as

entradas no relatório, para as últimas dez avarias. As entradas vazias no
relatório indicam‐se com ”_‐F0.” Consulte Vigilância do aparelho de fusão na
secção 4, Operação.

3 Relatório do historial de modificações

(não modificável)
Descrição: Regista as últimas dez modificações das temperaturas nominais ou dos
parâmetros operacionais.
Valor: —
Resolução: —
Valor de fábrica: P‐_ (registo de relatório não utilizado)
Formato: Consulte a secção 3, Instalação. Revisão modificações de parâmetros e de

temperaturas nominais.
Utilização: Utilize a tecla direita do mostrador para rever as entradas no relatório para as
últimas dez modificações dos parâmetros operacionais e das temperaturas
nominais. As entradas vazias no relatório indicam‐se com P‐_.”
4 Período de espera para Operacional

Descrição: O intervalo de tempo que decorre após todos os componentes terem
alcançado a sua temperatura nominal, antes do LED de operacional se
acender. O período de espera para Operacional só funciona quando a
temperatura do tanque, na altura em que o aparelho de fusão se ligou, estiver
mais de 27 °C (50 °F) acima da sua temperatura nominal. O período de espera
para Operacional inicia‐se quando todos os componentes estiverem dentro de
3 °C (5 °F) em relação à sua respectiva temperatura nominal.
Valor: 0 a 60 minutos
Resolução: 1 minuto
Valor de fábrica: 0 minutos
Formato: Mostrador esquerda - ”rd”. Mostrador direita - minutos ou segundos restantes
Utilização: O período de espera para operacional concede ao conteúdo do tanque um

período de tempo adicional para aquecer antes de a bomba se ligar.
NOTA: O tempo que ainda resta do período de espera para Operacional é
indicado em minutos no mostrador da direita no fim de cada ciclo automático
de rastreio. O mostrador da esquerda indica ”rd” sempre que o tempo restante
aparece. Quando o período de espera alcança 1 minuto, o tempo restante
aparece em segundos.
5 Intervalo de tempo para efectuar a manutenção

Descrição: Número de horas com o aquecedor ligado, que têm que decorrer antes do LED
de manutenção se acender.
Valor: 0 horas (desactivado) a 8736 (um ano)
Resolução: 1 hora
Valor de fábrica: 500 horas
Formato: —
Utilização: Ajuste o intervalo de tempo para efectuar a manutenção de modo a assinalar

um acontecimento, definido pelo utilizador, de verificação de assistência ou de
manutenção, tal como a substituição do filtro. O LED de manutenção
acende‐se após o tempo preestabelecido ter decorrido. Com o aparelho de
fusão no modo de rastreio, prima a tecla de apagar/repor para desligar o LED
de manutenção e repor o tempo.

Standard (cont.)
LED de manutenção de horas de aquecedor

6
(não modificável)
Descrição: Um temporizador indica quantas horas mais é necessário que os aquecedores
se mantenham ligados antes do LED de manutenção se iluminar (manutenção
necessária).
Valor: 0 horas (desactivado) a 9999 horas
Resolução: 1 hora
Formato: —
Utilização: O intervalo de tempo para efectuar a manutenção (parâmetro 5) tem que estar
activado antes deste parâmetro funcionar.
Nota: As horas de aquecedores acumulam‐se sempre que o LED dos
aquecedores está iluminado.
8 Ligação automática da bomba

Descrição: Determina se a bomba se ligará automaticamente, quando o aparelho de fusão
estiver operacional.
Valor: 0 = desactivado ou 1 = activado
Resolução: —
Valor de fábrica: 1 (activado)
Formato: —
Utilização: Se a ligação automática da bomba estiver desactivada, tem que premir a tecla
bomba para a ligar.
9 Temperatura para ligação automática da bomba

Descrição: Ajusta a temperatura para a qual a bomba se ligará automaticamente.
CUIDADO: Arranques desnecessários da bomba antes do Hot‐melt estar
completamente fundido pode causar desgaste prematuro da bomba.
Valor: 0 = A bomba liga‐se quando o LED de operacional se liga
OU
1 C to 230 C (1 F to 450 F) = A bomba liga‐se quando o tanque

alcança a temperatura seleccionada.
Resolução: 1
Formato: —
Utilização: O parâmetro só se utiliza se o parâmetro 8 estiver ajustado em 1 (activado).

Se se usar um valor de temperatura específico (de modo contrário ao valor 0
ajustado de fábrica), introduza apenas uma temperatura nominal que seja
inferior às temperaturas nominais do tanque. Uma temperatura nominal
superior à temperatura nominal do tanque será ignorada, e a bomba ligar‐se‐á
quando o aparelho de fusão estiver operacional.

Activar ou desactivar a chave de identificação do

10
aparelho de fusão
Descrição: Activa ou desactiva a chave de identificação do aparelho de fusão. Quando a
protecção da chave de identificação estiver activada, as temperaturas
nominais dos componentes, ou os parâmetros operacionais do aparelho de
fusão, não podem ser modificados até que se introduza uma chave de
identificação válida usando o parâmetro 0.
Valor: 0 (desactivado)
1 (activado)
Resolução: —
Formato: —
Utilização: Primeiramente é necessário criar uma chave de identificação usando o

parâmetro 11, antes que ele possa ser activado ou desactivado, usando o
parâmetro 10.
11 Criar chave de identificação

Descrição: Uma chave de identificação, definida pelo utilizador, que evita modificações
não autorizadas dos parâmetros operacionais ou das temperaturas nominais.
Valor: 0 a 9999
Resolução: 1
Formato: —
Utilização: Consulte a secção 4, Operação, Introduzir a chave de identificação do

aparelho de fusão.
NOTA: Quando se cria e activa a chave de identificação, o parâmetro 10 não
aparecerá novamente no mostrador direito até que se introduza a chave de
identificação.
14 Bloqueio das comunicações externas

Descrição: Utilizado como característica de segurança quando se efectua a manutenção
do aparelho de fusão. Evita o controlo externo do aparelho de fusão através de
entradas/saídas standard ou opcionais ou comunicações de rede (opcional)
Valor: 0 (desactivado)
ou
1 (activado)
Resolução: —
Valor de fábrica: 0 (desactivado)
Formato: —
Utilização: Ajustar o parâmetro para 1 (activado) antes de realizar qualquer manutenção

do aparelho de fusão. Quando activado, todo o controlo externo do aparelho
de fusão pára até o parâmetro se ajustado novamente para 0 (desactivado).

Controlo de temperatura
20 Unidades de temperatura
Descrição: Configura as unidades para a indicação de temperatura.
Valor: C (graus centígrados) ou F (graus Fahrenheit)
Resolução: 1 grau
Valor de fábrica: C
Formato: —
Utilização: —
21 Delta de sobretemperatura
Descrição: O número de graus de que a temperatura de qualquer componente pode
aumentar acima da sua temperatura nominal atribuída antes de que ocorra
uma avaria de sobretemperatura (F3).
Valor: 5 C (10 F) a 60 C (110 F)
Resolução: 1C
1F
Valor de fábrica: 15 C (25 F)
Formato: —
Utilização: —
22 Delta de subtemperatura
Descrição: O número de graus de que a temperatura de qualquer componente pode
descer a baixo da sua temperatura nominal atribuída antes de que ocorra uma
avaria de subtemperatura (F2).
Valor: 5 C (10 F) a 60 C (110 F)
Resolução: 1C
1F
Formato: —
Utilização: —

23 Delta de reserva
Descrição: O número de graus pelos quais todos os componentes aquecidos serão
reduzidos quando o aparelho de fusão é colocado em modo de reserva.
Valor: 5C to 190C (10F to 350F)
Resolução: 1C
1F
Formato: —
Utilização: Deve seleccionar‐se um delta de reserva que resulte num equilíbrio entre a
poupança de energia do aparelho de fusão durante períodos de inactividade, o
tempo e a quantidade de energia requerida para levar o aparelho de fusão
novamente para a temperatura nominal e a temperatura para a qual o Hot‐melt
se pode manter durante longos períodos de tempo sem esturrar. Consulte a
secção 4, Operação, Utilização das teclas de função do aparelho de fusão.
NOTA: O delta de reserva não afecta o delta de subtemperatura (parâmetro
22).
24 Tempo de espera da reserva automática

Descrição: O intervalo de tempo que tem que decorrer após o último sinal (controlador da
pistola) ter sido enviado para a entrada 1 antes do aparelho de fusão entrar no
modo de reserva. A função de tempo de espera da reserva automática poupa
energia permitindo ao aparelho de fusão de passar automaticamente para o
modo de reserva se o aparelho de fusão detectar que as pistolas já não estão
em actividade.
Valor: 0 a 1440 minutos (24 horas)
Formato: —
Utilização: 1. Modificar o parâmetro 23 se for necessário.
2. Ajustar a opção de controlo para o parâmetro 30 (entrada 1) para a opção

10 (reserva automática)
NOTA: Só activar o parâmetro 24 quando uma tensão de sinal de 24 VCC
estiver ligada à entrada 1. Se não existir tensão nos contactos de entrada
quando o aparelho de fusão estiver operacional, o aparelho de fusão entrará
no modo de reserva após o tempo de reserva automática.

Controlo de temperatura (cont.)
Tempo para desligar automaticamente os

25
aquecedores
Descrição: O intervalo de tempo que tem que decorrer após o tempo de reserva
automática ter decorrido (parâmetro 24) antes dos aquecedores se
desligarem.
Valor: 0 a 1440 minutos (24 horas)
Formato: —
Utilização: Ajustar o parâmetro 24 (tempo de espera da reserva automática) para o valor

desejado antes de ajustar o parâmetro 25.
26 Tempo de reserva manual

Descrição: O intervalo de tempo durante o qual o aparelho de fusão permanece no estado
de reserva, após a tecla de reserva ter sido premida.
Valor: 0 a 180 minutos
Formato: —
Utilização: Ajustar o tempo de reserva, quando quiser que o operador possa colocar o
aparelho de fusão no modo de reserva durante um período de tempo limitado
(pausa, almoço, etc.). Quando a reserva manual está activada (valor superior a
0 minutos), o LED de reserva pisca.
Ajustar o delta da reserva (parâmetro 23) para o valor desejado antes de
ajustar o parâmetro 26.
Nota: Quando se introduzir um valor de tempo igual ou superior a 1 minuto, o
LED de reserva piscará, para indicar que o temporizador da reserva manual se
encontra em contagem decrescente.

Configuração das entradas

30 Entrada standard 1
Descrição: Opções de controlo que determinam a função da entrada 1.
Valor: 0 – Entrada desactivada

1 – Reserva Ligar/Desligar
2 – Aquecedores Ligar/Desligar
3 – Bomba Activar/Desactivar
4 – Mangueira/pistola 1 Activar/Desactivar
10 – Reserva automática
11 - Motor 2 Activar/Desactivar (apenas para aparelhos de fusão de cola
DuraBlue)
Resolução: 1
Formato: —
Utilização: Entradas múltiplas podem ser configuradas com o mesmo valor de entrada.
Após uma ou mais entradas, que tenham o mesmo valor de entrada, estarem
alimentadas com energia eléctrica, a funcionalidade da entrada não será
considerada inactiva (desligada) até todas as entradas, com o mesmo valor de
entrada, deixem de estar alimentadas com energia eléctrica (Entradas
múltiplas configuradas para o mesmo valor são processadas de acordo com
um OU lógico.).

DuraBlue)
Resolução: 1
Formato: —
um OU lógico.).

Configuração das entradas (cont.)

DuraBlue)
Resolução: 1
Formato: —
um OU lógico.).

DuraBlue)
Resolução: 1
Formato: —
um OU lógico.).

34 – 39 Entradas de opção 5, 6, 7, 8, 9 e 10
Descrição: Opções de controlo que determinam a função de seis entradas de opção,
disponíveis se a placa de expansão I/O de opção estiver instalada na placa
CPU.
11 ‐ Motor 2 Activar/Desactivar (apenas para aparelhos de fusão de cola
DuraBlue)
Resolução: 1
Formato: —
um OU lógico.).

Configuração das saídas
40 - 42 Saídas standard 1, 2 e 3
Descrição: Determina a função da saída.
Valor: 0 = Saída desactivada

1 = Operacional
2 = Operacional e a bomba está ligada
3 = Avaria
4 = Nível baixo do tanque
5 = LED de manutenção está aceso
6 = Alerta (avaria potencial)
Resolução: 1
Valor de fábrica: Saída 1 = 1

Saída 2 = 3
Saída 3 = 4
Formato: —
Utilização: Consulte informações sobre a configuração de saídas na secção 3, Instalação,

Instalação de saídas do aparelho de fusão.
Quando a opção de controlo 6, Alerta, estiver seleccionada, a saída está activa
sempre que o aparelho de fusão entrar no período de dois minutos de
vigilância de avarias. Se se eliminar a condição de avaria potencial, antes do
fim do período de dois minutos, o sinal de saída extingue‐se. Consulte
informações sobre a vigilância de avarias na secção 4, Operação, Vigilância
de avarias do aparelho de fusão.
43 - 46 Saídas de opção 4, 5, 6 e 7
Descrição: Opções de controlo que determinam a função de quatro saídas de opção,
disponíveis se a placa de expansão I/O de opção estiver instalada na placa
CPU.
Valor: 0 = Saída desactivada
1 = Operacional
2 = Operacional e a bomba está ligada
3 = Avaria
4 = Nível baixo do tanque
5 = LED de manutenção está aceso
6 = Alerta (avaria potencial)
Resolução: 1
Valor de fábrica: 0 (todas as saídas de opção)
Formato: —
Utilização: Consulte informações sobre ligações eléctricas e configuração das saídas de

opção na folha de instruções fornecida com a placa de expansão I/O de
opção.
Quando a opção de controlo 6, Alerta, estiver seleccionada, a saída está activa
sempre que o aparelho de fusão entrar no período de dois minutos de
vigilância de avarias. Se se eliminar a condição de avaria potencial, antes do
fim do período de dois minutos, o sinal de saída extingue‐se. Consulte
informações sobre a vigilância de avarias na secção 4, Operação, Vigilância
de avarias do aparelho de fusão.



Antes de ajustar o relógio, consulte a Secção 4, Operação, Utilização das
teclas de função do aparelho de fusão, para se familiarizar com o
funcionamento e o uso da função do relógio.
Se não está familiarizado com o procedimento para ter acesso e modificar

os parâmetros operacionais, consulte a Secção 3, Instalação, Configuração
do aparelho de fusão.
Ajuste do relógio
Consulte os exemplos da página seguinte.
1. Use o parâmetro 50 para seleccionar o dia actual da semana.
2. Use o parâmetro 51 para seleccionar a hora actual do dia.
3. Criar o programa 1:
a. Ajustar os parâmetros 55 e 56 para a hora do dia para a qual os

aquecedores se devem ligar e desligar.
b. Ajustar os parâmetros 57 e 58 para a hora do dia para a qual o
aparelho de fusão deve entrar e sair do modo de reserva.
4. Utilizando os parâmetros 60 a 68, criar os programas 2 e 3 repetindo o
passo 3.
5. Use os parâmetros 71 a 77 para estabelecer qual dos quatro programas

deve ser usado em cada dia da semana. Podem imputar‐se até um
máximo de três programas a cada dia (para apoiar três turnos de
trabalho). Cada uma das oito opções de controlo (0 a 7), que estão
disponíveis nos parâmetros 71 a 77, imputa uma combinação diferente
dos três programas. A opção 0 é usada para manter o aparelho de fusão
no estado ditado pela última transição do relógio até que a próxima
transição ocorra.
6. Prima a tecla Relógio.
Tecla do relógio de sete dias
A fim de que o relógio trabalhe continuamente

durante a semana, é necessário que para todos os
dias da semana esteja imputado um programa
(parâmetros 71 a 77).
Para evitar uma activação involuntária do relógio, o

ajuste por ausência para os parâmetros 71 a 77 é o
programa 0, o qual não tem valores de tempo
imputados. Com o ajuste de fábrica ajustado para o
programa0, a actuação involuntária da tecla do
relógio não afectará o aparelho de fusão.

Exemplo 1
Para ligar os aquecedores às 0600 e desligá‐los às 0015, todos os dias da
semana:
Par 55 = 0600
Par 56 = 0015
Par 60 = - - - -
Par 61 = - - - -
Par 71 a 77 = 1
Exemplo 2
Para ligar os aquecedores às 0700 e desligá‐los às 1700 de segunda a
sexta‐feira, e desligar os aquecedores ao Sábado e ao Domingo:
Par 55 = 0700
Par 56 = 1700
Par 57 = - - - -
Par 58 = - - - -
Par 71 a 75 = 1
Par 76 e 77 = 0
Exemplo 3
Para ligar os aquecedores cada manhã às 0600, passar à reserva para o
almoço às 1130, sair da reserva após o almoço às 1230, e desligar os
aquecedores às 1600 no fim do dia, todos os dias da semana:
Par 50 = 1
Par 51 = tempo actual
Par 55 = 0600
Par 56 = 1600
Par 57 = 1130
Par 58 = 1230
Par 71 a 75 = 1
Par 76 e 77 = 1

Relógio de sete dias (cont.)
50 Dia actual
Descrição: Utilizado para ajustar o dia actual da semana.
Valor: 1 a 7 (1 = segunda‐feira, 2 = terça‐feira, etc.)
Resolução: 1
Valor de fábrica: —
Formato: —
Utilização: Consulte informações sobre a utilização e o emprego da função de relógio de

sete dias na Secção 4, Operação, Utilização das teclas de função do aparelho
de fusão.
51 Hora actual
Descrição: Utilizada para ajustar a hora do dia local.
Valor: 0000 a 2359 (formato europeu de hora)
Valor de fábrica: (hora ajustada na fábrica)
Formato: Horas, hora: Minutos, minuto
Utilização: Este ajuste só tem que ser feito uma vez para todos os programas diários
55 Programa 1 Ligar aquecedores

Descrição: Utiliza‐se para ajustar a hora à qual o relógio liga os aquecedores durante o
programa 1.
Valor: 0000 a 2359, ‐ ‐ ‐ ‐
Utilização: Ajustar a hora desejada para os aquecedores se ligarem.

Para desactivar este parâmetro, configure o valor do parâmetro para ”‐ ‐ ‐ ‐”,
premindo simultaneamente ambas as teclas de deslocamento do mostrador
direito.
56 Programa 1 Desligar aquecedores

Descrição: Utiliza‐se para ajustar a hora à qual o relógio desliga os aquecedores durante o
programa 1.
Valor: 0000 a 2359, ‐ ‐ ‐ ‐
Utilização: Ajustar a hora desejada para os aquecedores se desligarem.

direito.

57 Programa 1 Entrar em reserva

Descrição: Utiliza‐se para ajustar a hora à qual o aparelho de fusão entrará no modo de
reserva durante o programa 1.
Valor: 0000 a 2359, ‐ ‐ ‐ ‐
Valor de fábrica: ‐‐‐‐
Formato: Hora, hora: Minutos, minuto
Utilização: Ajustar a hora à qual o aparelho de fusão entra no modo de reserva durante o
programa 1.
direito.
Nota: Não ajuste uma hora de entrar em reserva que esteja fora do período de
tempo definido pelas horas de ligar e desligar aquecedores do programa. O
aparelho de fusão não pode entrar no modo de reserva quando os
aquecedores estiverem desligados.
58 Programa 1 Sair da reserva

Descrição: Utiliza‐se para ajustar a hora à qual o aparelho de fusão sairá do modo de
Valor: 0000 a 2359, ‐ ‐ ‐ ‐
Utilização: Ajustar a hora à qual o aparelho de fusão sai do modo de reserva durante o
programa 1.
direito.
Nota: Não ajuste uma hora para sair da reserva que esteja fora do período de

programa 2.
Valor: 0000 a 2359, ‐ ‐ ‐ ‐

direito.


programa 2.
Valor: 0000 a 2359, ‐ ‐ ‐ ‐

direito.

Valor: 0000 a 2359, ‐ ‐ ‐ ‐
programa 2.
direito.

Valor: 0000 a 2359, ‐ ‐ ‐ ‐
programa 2.
direito.


programa 3.
Valor: 0000 a 2359, ‐ ‐ ‐ ‐

direito.

programa 3.
Valor: 0000 a 2359, ‐ ‐ ‐ ‐

direito.

Valor: 0000 a 2359, ‐ ‐ ‐ ‐
programa 3.
direito.


Valor: 0000 a 2359, ‐ ‐ ‐ ‐
programa 3.
direito.
71 Programas para segunda‐feira

Descrição: Utilizado para seleccionar o(s) programa(s) que deve(m) ser utilizados à
segunda‐feira.
Valor: 0 – Ficar na última transição do relógio

1 – Utilizar apenas o programa 1
4 – Utilizar programas 1 e 2
7 – Utilizar programas 1, 2 e 3
Resolução: 1
Formato: —
Utilização: Selecciona o(s) programa(s) activo(s) para o dia.

NOTAS: Se se utilizar a opção 0 do programa, os aquecedores não se
voltaram a ligar até que chegue a próxima hora programada de ligar
aquecedores.

72 Programas para terça‐feira

terça‐feira.

Resolução: 1
Formato: —

aquecedores.
73 Programas para quarta‐feira

quarta‐feira.

Resolução: 1
Formato: —

aquecedores.

74 Programas para quinta‐feira

quinta‐feira.

Resolução: 1
Formato: —

aquecedores.
75 Programas para sexta‐feira

sexta‐feira.

Resolução: 1
Formato: —

aquecedores.

76 Programas para sábado

Descrição: Utilizado para seleccionar o(s) programa(s) que deve(m) ser utilizados ao
sábado.

Resolução: 1
Formato: —

aquecedores.
77 Programas para domingo

Descrição: Utilizado para seleccionar o(s) programa(s) que deve(m) ser utilizados ao
domingo.

Resolução: 1
Formato: —

aquecedores.


Melter Communications C‐1
Appendix C
Melter Communications
This appendix describes the installation and use of the Nordson
Configuration Manager (NCM) communications utility. With this utility you
can:
transfer operating parameters and temperature set‐points between

melters
upgrade or reload your melter's firmware
Software Availability
If you do not already have the NCM utility, you can download it from the
internet by navigating to www.enordson.com/support.
If you do not have a connection to the internet, you can request a software
CD from your Nordson representative.
System Requirements
The following hardware and software requirements are necessary to install
and run Blue Series software:
Any ProBlue adhesive melter or a DuraBlue 10/16 adhesive melter

Serial cable
Personal computer with:
CD‐RW drive or 3.5‐inch floppy drive
Available COM port
640 x 480 color monitor
Windows 95, 98 (second edition), ME, XP, or 2000
Internet Explorer version 4.0 or later (IE 5.0 is recommended)
Administrative privileges (Windows XP, 2000, and NT)

C‐2 Melter Communications
Installing the Software

To meet your specific installation conditions, two versions of the software are
available. Refer to Table C‐1 to determine which version you need.
Table C‐1 Blue Series Software Versions

Version Use When...
Single installation file: You are downloading the software from www.enordson.com and the PC you are
downloading onto is connected or can be connected to the melter
BlueSeries.exe
OR
You are downloading the software from www.enordson.com onto a PC that can not be
connected to the melter, but the PC does have a CD‐RW and the PC that is connected to
the melter does have a CD drive
OR
You have a CD with the software and you have a PC with a CD drive that can be
connected to the melter
Self‐extracting span diskette set: You are downloading the software from www.enordson.com onto a PC that cannot be
connected to the melter and the PC that is connected to your melter only has a 3.5‐inch
BlueSeriesSpan.exe floppy drive
When the installation file is executed, an installation wizard will detect your
operating system and start the installation routine.
NOTE: Installing the NCM for the first time also installs the latest version of
the melter's firmware.

To install Blue Series software

1. Do one of the following:
If you are installing using the single file installation, locate and
double‐click on the file BlueSeries.exe.
If you are installing from the span diskette set, insert Disk 1, and
then locate and double‐click on the file Setup.exe.
The Blue Series Software Setup wizard appears.

2. Click Next, and then follow the on‐screen instructions. If you are installing
from the span disk set, you will be prompted to insert additional diskettes
(2 through 5) as required by your operating system.
NOTE: When prompted to select an installation location, Nordson

Corporation recommends that you select the default location offered.
3. When the installation complete message appears, click Finished.

Removing the Software from Your PC

Use the Remove feature provided by the Blue Series InstallShield Wizard
to remove the software from your PC. Removing Blue Series software from
your PC will not remove melter settings files that you have saved using the
NCM. Settings files (.ncm extension) are stored in your Windows My
Documents folder.
NOTE: Windows XP, 2000, and NT users must have administrator rights in
order to remove software from their PC.
To remove Blue Series software

1. From the Windows Start menu, select Settings > Control Panel, and then
double‐click Add/Remove Programs.
The Add/Remove Programs dialog box appears.
2. Select Blue Series Software from the list, and then click Remove.

Connecting the PC and the Melter
Connect a serial cable between the PC COM port (selected during the
software installation routine) and the serial port connection (COM port) on
your melter's control panel.
ProBlue serial port

9
4 5 6
1 2 3
DuraBlue serial port

Using Nordson Configuration Manager

Configuration Manager is launched from your Windows desktop using the
icon shown to the left.
Use Configuration Manager when you want to...

Configuration Manager
desktop icon copy melter settings from one melter to another melter
create and save more than one version of melter settings
upgrade or restore a melter's firmware
Configuration Manager communicates with your melter through a PC
connected to your melter's serial port. Once connected, Configuration
Manager offers the choice of saving settings, restoring settings, or upgrading
the melter's firmware.
The first time you download and install Configuration Manager, the latest
version of the melter's firmware is also downloaded.
Saving and Restoring Melter Settings

Saving settings copies all current set‐point and operating parameter values
to your PC. Saved settings can be transferred back to the same melter or to
any other compatible Blue Series adhesive melter.
To save melter settings

1. Place the melter into the configuration mode by simultaneously pressing
the Standby and Setup keys.
“COnF” appears in the right display.
2. Double‐click the NCM icon on the Windows desktop.
The NCM dialog box appears.
3. Click Select Device.
The Select Product dialog box appears.
4. Select your melter from the list, and then click Ok.
The Select COM Port dialog box appears.

5. Select the COM port you are using to connect to the melter, and then
click Ok.
The PC and melter establish communications and a picture of the melter
you selected appears in the device status area. The right side of the
status area indicates “CONNECTED”.
6. Click Save Settings.
The Save As dialog box appears.
NOTE: The default location for saving settings files is Windows My

Documents folder. To avoid losing saved settings files, Nordson
Corporation recommends that you do not change the default save
location.
7. Type a file name to identify the group of settings you are saving, and then
click Save.
The save settings progress bar indicates the status of the save. When the
save is complete, the melter automatically returns to the scan mode.
NOTE: If you are using the NCM to save multiple variations of melter
settings, use a file naming convention that will allow you to easily
associate each settings file (.ncm extension) with its related process or
end‐use.
8. Click Ok to close the NCM.
To restore melter settings

1. Follow steps 1 through 5 of To save melter settings.
2. Click Restore Settings.
The Open dialog box appears.
3. Select the settings file (.ncm extension) that you want to restore, and then
click Open.
The Restore Settings progress bar indicates the status of the restore.
When the restore is complete, the melter automatically returns to the
scan mode.

Upgrading or Restoring Melter Firmware

Use the NCM to upgrade your melter to a newer version of firmware or reload
the current version of the firmware. The version of Blue Series adhesive
melter firmware that is currently available is posted on the internet at
www.enordson.com/support.
NOTE: The version of firmware that is loaded on your melter appears on the
control panel when the melter is first switched on.
During the upgrade process, all current melter settings are downloaded and
saved on your PC. After upgrading or restoring a melter's firmware, you can
use the NCM to restore the pre‐upgrade settings.
CAUTION! The upgrade process returns the melter's settings to factory

configuration, with the exception that current heater hours data is saved.
Data in both the fault log and the change log is lost after upgrading the
firmware.
To upgrade or reload melter firmware

1. Connect your PC to the melter. Refer to Connecting the PC and the
Melter earlier in this guide.
2. Place the melter into the upgrade mode by pressing and holding both the
Setup and left display Scroll key. and then switching the melter off and
then on again.
3.
UPLOAd appears in the right display.
4. Double‐click the NCM icon on the Windows desktop.
The NCM dialog box appears.
5. Click Select.
The device dialog box appears.
6. Select your melter from the list, and then click Ok.

click Ok.
status area indicates Connected.
8. Click Upgrade.
The Select Upgrade dialog box appears.
9. In the Available Upgrades list, select the firmware version you want to
upload to the melter, and then click Ok.
The upgrade warning message appears.
10. Click OK.
The Upgrade in Progress dialog box appears. The upgrade can take as
long as 12 minutes. When the upgrade is complete, the Success dialog
box appears and the melter restarts.
CAUTION! Once the uprade progress bar appears, do not interrupt the
upgrade process for any reason. Interrupting the upgrade can corrupt the
melter's firmware, which will require replacement of the IC chip
(IC service kit P/N 1018817).
11. Click OK.

The communications link between the melter and the PC is terminated.
12. Do one of the following:
To restore pre‐upgrade melter settings, go to To restore pre‐upgrade
melter settings on the next page.
To close the NCM, click Exit.
To restore melter settings other than the settings that were in use by
the melter before the upgrade, go to Saving and Restoring Melter
Settings earlier in this guide.

To restore pre‐upgrade melter settings

1. Place the melter into the configuration mode by simultaneously pressing
the Standby and Setup keys.
“COnF” appears in the right display.
2. Click Connect.
click Ok.
status area indicates “CONNECTED”.
4. Click Restore Pre‐Upgrade Settings.
The pre‐upgrade settings are restored and the melter returns to the scan
mode.
5. Click Exit to close the NCM.

Troubleshooting
Using Nordson Configuration Manager
Symptom/Message Action
After selecting a device and the COM port, an Access Denied PC‐to‐Blue communications may be running or another
message appears. application may be using the COM port. Close Internet Explorer
and end the communications connection (if prompted). Close all
other applications.
Melter in UPLOAd mode, the update process has not been Cycle power to the melter at the local power disconnect switch.
initiated, and you want to stop and exit the UPLOAd mode, but you CAUTION: Ensure that the firmware update process is not running
cannot get the melter out of UPLOAd. before taking power off of the melter.
UPLOAd does not appear on the melter's display when you press You must cycle the control switch while holding the Setup and left
the Setup and left display scroll keys. display scroll keys.
Attempted a firmware update, but the melter display still indicates Using the local power disconnect switch, cycle power to the
UPLOAd. melter, and then re‐attempt the update.
OR If the update is unsuccessful or the melter will not reboot, the
Attempted a firmware update, but the PC has stopped responding central processor chip may be corrupted. Replace the CPU board.
or was interrupted during the update process.


SP Pump Diagnostics and Repair D‐1
Appendix D
SP Pump Diagnostics and Repair
WARNING! Allow only personnel with appropriate training and experience to

operate or service the equipment. The use of untrained or inexperienced
personnel to operate or service the equipment can result in injury, including
death, to themselves and others, and damage to the equipment.
Introduction
This appendix provides comprehensive diagnostic and repair information for
the SP pump used in all ProBlue adhesive melters. Before using the
information provided in this appendix to diagnose or repair your pump,
ensure that you have eliminated all conditions that might otherwise be
mistaken for a failure of the pump. Refer to Section 6, Troubleshooting.
NOTE: The procedures and illustrations in this section are specific to 15:1
pumps, but can be used for 6:1 pumps as well. Refer to the pump‐specific
parts lists in Section 7, Parts, when performing the procedures in this section.
Pump Function
The pump is double‐acting—material is discharged from the pump during
both the upward and downward stroke of the piston.
The pump consists of an air section and a hydraulic section. Air is supplied to
the pump through an air filter and a regulator. From the regulator, air flows to
an air valve inside the air section. The air valve directs air into either the
upper or lower portion of the air cylinder, which forces the piston assembly up
or down. The lower end of the piston assembly contains a pressure ball
valve. At the bottom of the hydraulic section is a siphon ball valve.

D‐2 SP Pump Diagnostics and Repair
Pump Function (contd)
When the air valve directs the stroke of the piston upwards, the piston
creates suction within the pump body, which opens the siphon ball valve and
closes the pressure ball valve. As the piston moves upwards, material is
simultaneously drawn into the pump below the pressure ball valve and forced
out of the pump chamber above the pressure ball valve. Material leaving the
pump chamber passes through a filter and then into a manifold, where it is
distributed to the hoses/guns.
Attached to the piston assembly is a shifter fork. The fork travels along the
shaft of the actuator assembly that has a magnet at both ends. When the
stroke of the piston carries the shifter fork upwards, a magnet in the shifter
fork attracts the magnet at the end of the actuator, which shifts the position of
the air valve. When the valve shifts, air is redirected to the opposite side of
the air cylinder, which forces the piston downwards.
On the piston downward stroke, material pressure below the piston closes
the siphon ball valve and opens the pressure ball valve. As the piston moves
downwards, material below the pressure ball valve is displaced, and forced
through the pressure ball valve and out of the pump chamber, where again, it
passes through the filter and into the manifold.
Pump Isolation Valve

To prevent siphoning of the tank when the pump is removed from the
manifold, the manifold is equipped with an isolation valve.
Pressure Discharge Valve

The manifold is equipped with a pressure discharge valve. When the pump is
switched off at the control panel, air is removed from the top of the valve
causing it to open. When the valve opens, pressurized material within the
pump and manifold is bypassed through the pressure discharge valve back
to the tank.


Pump Diagnostics
To determine why the pump has failed, you will, in most cases, have to
partially or fully disassemble the pump. To assist you in determining the
appropriate level of disassembly, Table D‐1 provides a logical breakdown of
the three types of pump failures, the potential conditions that could produce
each failure, and the disassembly procedure(s) in which potential
condition(s) can be examined.
Disassembly procedures are provided in Pump Disassembly and

Reassembly.

Table D‐1 Pump Diagnostics

Problem Possible Cause Corrective Action
1. Pump not Stroking Air valve dirty or damaged Remove the Valve Spool and Sleeve
Valve sleeve O‐rings damaged or Remove the Valve Spool and Sleeve
deteriorated
Air leaking from between the cylinder Remove The Actuator and the Air
head and the air cylinder or between Cylinder Assembly
the air cylinder and the pump frame
Piston cups damaged Remove the Piston Cups
Shifter fork damaged, slipped out of Removing the Shifter Fork

position on piston, installed upside
down, or magnets loose
Magnets on actuator assembly loose Remove the Magnetic Actuator Assembly
Piston damaged or has char buildup Remove the Lower Ball Seat Assembly
and the Piston
2. Pump Leaking O‐ring and/or pump seal deteriorated Remove the Pump O‐ring and the Pump
Adhesive or damaged Seal
O‐rings on cross‐over tubes or Removing the Pump from the Melter

between the pump and manifold
damaged or deteriorated
3. Pump Strokes Siphon ball, seat and/or cage is Disassemble the Lower Ball Seat and
Erratically damaged, deteriorated, or has char Pressure Ball Assemblies
buildup
Pressure ball and/or seat has char Disassemble the Lower Ball Seat and
buildup or is scratched or pitted Pressure Ball Assemblies
Piston has char buildup Remove the Lower Ball Seat Assembly
and the Piston
Pump body dirty Remove the Lower Ball Seat Assembly

and the Piston

Pump Disassembly and Reassembly

This part provides sequential pump disassembly procedures. Unless
otherwise noted in the Special Reassembly Instructions, which are provided
in each procedure, reassembly of the pump is the reverse of the
disassembly.
Within each disassembly procedure, is a check/repair table that describes

what specific conditions (from Table D‐1) to inspect for while disassembling
the pump, service details, and component part numbers.
Melter Preparation
The melter must be brought up to operating temperature before the pump
can be removed and disassembled. Once the pump is removed, the molten
material within the pump will remain workable only for a short period of time.
If necessary, use a heat gun to warm the pump assembly during
disassembly.
Required Tools and Materials
Tools
Heat gun
4‐mm hex wrench
5‐mm hex wrench
6‐mm hex wrench
1/8‐in. steel rod or equivalent tool
8 mm open‐end wrench
10 mm socket and ratchet
Bench vise or suitable mount to hold the pump during repairs
Suitable vessel to heat Type‐R fluid
WARNING! Do not heat Type R fluid with an open flame or in an unregulated

heating device. Do not heat Type R fluid above 246 C (475 F).

Service Parts
In most cases, you will need the pump service kit P/N 1028304 to complete
pump repairs. This kit contains all of the seals, O‐rings, and other parts that
are necessary to service the pump. Refer to the pump‐specific parts lists in
Section 7, Parts, for a complete listing of pump‐related parts.
Supplies
The following table described the lubricants and other compounds that are
required during the re‐assembly of the pump. Lubricants and other
compounds are indicated in the illustrations by the symbols shown in
Table D‐2.
Table D‐2 Lubricants and Compounds

Description Part Number Symbol
Never‐Seez 900344
Parker Hi‐Temp
1029063
Lubricant
Loctite 272
900470
Threadlocking Adhesive
SP Lubricating Oil 211228
Type‐R Fluid (1 gal) 270755 --

Remove the Pump from the Melter

1. Relieve system pressure. Refer to Relieving System Pressure in
Section 5.
See Figure D‐1.
2. Isolate the pump from the manifold by rotating the isolation valve handle
to its full vertical position (valve closed).
3. Remove the three M8 pump‐mounting bolts from the front of the pump
body.
4. Rotate the top of the pump slightly toward the front of the melter while
pulling the pump away from the manifold.
NOTE: The face of the pump body contains two M6 threaded holes.
Bolts can be threaded into these holes to gain leverage when removing
the pump.
5. Remove the air line from the back of the pump.

6. Lift the pump clear of the melter, and place it in a bench vise or other
suitable mount.
Check/Repair
Pump‐to‐manifold
O‐rings Inspect for nicks, Apply Parker lubricant
gouging, or swelling during reassembly
P/N 1019515
P/N 942111
Cross‐over tube O‐rings Inspect for nicks, Apply Parker lubricant
gouging, or swelling during reassembly
P/N 940133 (2)
back‐up ring
P/N 954013
Special Reassembly Instructions
Before reinstalling the pump, lubricate the O‐rings on the cross‐over

tubes and the two O‐rings between the pump and the manifold.

Figure D‐1 Removing the pump

Remove the Actuator and Air Manifold and the Cylinder Assembly
See Figure D‐2.
1. Remove the four M6 screws (1) and washers (2) from the cylinder head
(3), and then separate the cylinder head from the cylinder (4).
2. Lift the cylinder off of the piston cups (7), and then rotate the cylinder/can
assembly (4 and 5) away from the shifter fork assembly (6).
3. Remove the two O‐rings (8).
Check/Repair
O‐rings Inspect for nicks, Apply Parker lubricant
P/N 940332 gouging, or swelling during reassembly
Slide the cylinder over the half of the piston cup assembly (Which was
installed as described in Removing the Piston Cup Assembly, Special
Reassembly Instructions); and then remove the torque nut, assemble the
remaining piston cup (cupped side facing up) and seal washer, and then
replace the torque nut.
Before rotating the cylinder/can assembly onto the shifter fork, center the
fork inside the pump frame.

5–6 N•m (45–55 in.‐lb) 1
4
8
Figure D‐2
1. M6 screw (4) 4. Cylinder
2. M6 washer (4) 5. Can
3. Cylinder head 6. Shifter fork assembly
7. Piston cup/seal washers
8. O‐rings (2)

Remove the Magnetic Actuator Assembly

See Figure D‐3.
1. Remove the two M5 screws (3), and then pull the can (2) off of the
actuator assembly (1).
See Figure D‐4.
2. Pull the actuator assembly away from the upper detent (4) to expose the
small tool hole in the shaft (3).
3. Place a 1/8‐in. steel rod or similar tool into the tool hole to prevent the
actuator from rotating.
4. With the actuator assembly held in position with the 1/8‐in. steel rod/tool,
remove the valve spool nut (1), and then remove the bumper assembly
(2).
See Figure D‐5.
5. While holding the valve spool by the wrench flats (1) to prevent the spool
from rotating, unscrew the actuator assembly (2).
Check/Repair
Magnetic Actuator Magnets are secured to Clean, tighten the
P/N 164606 the actuator shaft, magnets, or replace as
undamaged, and free of needed
debris
Bumper assembly Check for wear Replace if worn

P/N 1014650

3–4 N•m (28–36 in.‐lb)
3
Figure D‐3
1. Actuator assembly 3. M5 screw (2)
2. Can
9–11 N•m (81–99 in.‐lb)

1
4
3
Figure D‐4
1. Valve spool nut 3. Tool hole
2. Bumper assembly 4. Upper detent

Remove the Magnetic Actuator Assembly (contd)
9–11 N•m (81–99 in.‐lb)

2
Figure D‐5
1. Wrench flats
2. Actuator assembly

Remove the Valve Spool and Sleeve

CAUTION: Handle the valve spool with care. Damaging the precision
machined surface of the spool can cause the air valve to seeze.
See Figure D‐6.
1. Carefully slide the valve spool (1) out of the valve sleeve (2). Set the
valve spool aside onto a clean cloth.
See Figure D‐7.
2. Remove the two M4 screws (5), and then separate the upper detent (6)
and spring (4) from the air manifold (3).
3. Remove the two M5 screws (2), and then remove the flange (1).
See Figure D‐8.
4. Use a socket or similar object to push the valve sleeve out of the air
manifold.
NOTE: The valve spool and sleeve are a matched set and cannot be
exchanged with parts from another air valve assembly. If either the spool or
sleeve is damaged, they must be replaced with a new valve assembly.
CAUTION! Do not scrape the valve spool or sleeve. Clean them with mineral
spirits or any non‐chlorinated cleaning solvent and a soft cloth. Do not use
abrasives such as sandpaper or emery cloth. Be careful not to round off the
sharp edges of the spool lands.
Check/Repair
Valve spool* Spool lands are nicked, Clean with mineral spirits
gouged, corroded, or or any non‐chlorinated
dirty solvent and a soft cloth.
Apply SP lubricating oil
to the lands before
inserting the spool back
into the sleeve
Valve sleeve* Broken, corroded, or Clean with mineral spirits

dirty or any non‐chlorinated
solvent and a soft cloth
O‐rings Inspect for nicked, Apply Parker lubricant

P/N 940181 gouged, or swollen during reassembly
*Available only as part of valve assembly P/N 1006027

Use the flange to press the sleeve back into the air manifold.
Apply only one drop of lubricating oil to each spool land.
Ensure that the valve spool slides freely inside the sleeve.
1
2
Figure D‐6
1. Spool lands
2. Valve sleeve

2 3.2–4.1 N•m (28–36 in.‐lb)
5 1.82–2.27 N•m (16–20 in. lb)

Figure D‐7
1. Flange 4. Spring
2. M5 screws (2) 5. M4 screws
3. Air manifold 6. Upper detent
Figure D‐8
1. Valve sleeve
2. Air manifold

Remove the Shifter Fork

CAUTION! Handle the shifter fork with care. Dropping or otherwise
mishandling the shifter fork may damage the magnet.
See Figure D‐9.
1. Remove the hex‐head screw (2) and the washer (1 ) from the shifter
fork (3).
2. Remove the shifter fork from the piston by sliding the fork up to the
narrowest point on the piston.
Check/Repair
Shifter fork assembly Word “UP” is facing Replace fork if bent or
P/N 166880 upwards magnet is damaged
Securely attached to
piston
Resting on piston
shoulder
Bent
Magnets
secure/undamaged
The fork must be resting on the shoulder of the piston (See Figure D‐9,
item 4).
The word “UP” must be facing the top of the pump frame.

3 2
7–8.5 N•m (60–70 in.‐lb)
Figure D‐9
1. Washer 3. Shifter fork assembly
2. Hex‐head screw 4. Piston shoulder

Remove the Piston Cups

See Figure D‐10.
1. While holding the piston in‐place by its wrench flats, remove the M6
torque nut (1).
2. Remove the two piston cups (4) and the piston seal washers (2 and 3).
Check/Repair
Piston cups Not torn or deteriorated Apply Parker lubricant
P/N 163039 Pliable during reassembly
To prevent damage to the upper piston cup when reinstalling the cylinder,
install only the bottom seal washer, the bottom piston cup, center seal
washer, and the torque nut (loose). The remaining piston cup and washer
are not installed until after the cylinder is in‐place.
Refer to Remove the Actuator and Air Manifold and the Cylinder
Assembly.

11.3–13.6 N•m (100–120

in.‐lb) 2
1
4
2
Figure D‐10
1. Torque nut
2. Piston cup washer (2)
3. Piston seal washer
4. Piston cup (2)

Remove the Pump Frame and the Insulator

See Figure D‐11.
1. Remove the four hex‐head screws (1) and washers (4).

2. Lift the pump frame (2) and the insulator (3) off of the piston.
See Figure D‐12.
3. If necessary (see Checks/Repairs), remove the retaining ring (1) and the
U‐cup (2) from the frame.
Check/Repair
Pump insulator Cracked or warped
P/N 1017307
U‐cup piston seal Nicked, cut, or Apply Parker lubricant
P/N 952100 deteriorated during reassembly
Before reinstalling the insulator and pump frame, place the O‐ring and
piston seal over the piston.
NOTE: Install the pump seal with the open side facing the pump body.
Install the insulator with the words “This side up” facing upwards.
Use the insulator to seat the O‐ring and pump seal into the groove in the
pump body.
The tapered end of the insulator and pump frame face the filter.

3–3.5 N•m (25–31

in.‐lb)
1
Figure D‐11
1. Hex‐head screw (4)
2. Pump frame
3. Insulator
4. Washers (4)

Remove the Pump Frame and the Insulator (contd)
Figure D‐12
1. Retaining ring
2. U‐cup


Remove the Lower Ball Seat Assembly and the Piston

CAUTION: Handle the piston with care. Damaging the precision machined
surface of the piston can result in failure of the pump.
See Figure D‐13.
1. Unscrew the lower ball seat assembly (2) from the pump body.
2. Pull the piston (1) out of the bottom of the pump body.
Check/Repair
Pump body Remove solidified
P/N 1016863 adhesive before
reassembly
Piston Nicked or worn

P/N 1022658 Remove solidified
adhesive before
reassembly
Apply Never‐seez to the threads of the lower ball seat before reinstalling
the seat into the pump body.
Apply O‐ring lubricant to the lower ball seat O‐ring.

Figure D‐13
1. Piston
2. Lower ball seat assembly

Disassemble the Lower Ball Seat and the Pressure Ball Assemblies
See Figure D‐14.
1. Pull the siphon ball cage (1) off of the lower ball seat (4), and then remove
the siphon ball (2).
2. Remove the O‐ring (3) from the lower ball seat.
See Figure D‐15.
3. Unscrew the pressure ball seat (3) from the piston (1), and then remove
the pressure ball (2).
Check/Repair
Siphon ball Char buildup
P/N 900001
Pressure ball
P/N 900000
Ball seats Char buildup or damage Apply Never‐seez during
P/N 1017320 reassembly
Siphon ball cage Char buildup or damage

P/N 503696
Lower ball seat O‐ring Nicked, gouged, Apply Parker lubricant
P/N 945037 deteriorated, or swollen during reassembly
NOTE: Clean all hydraulic components in a container of Type R fluid before

reassembling them.
If the siphon ball cage does not fit tightly onto the lower ball seat, gently
bend the legs of the cage together to create a spring‐fit onto the seat.

Figure D‐14
1. Siphon ball cage
2. Siphon ball
3. O‐ring
4. Lower ball seat
3
5.6–6.78 N•m (50–60 in.lb)
Figure D‐15
1. Piston
2. Pressure ball
3. Pressure ball seat

Remove the O‐ring and the Pump Seal

See Figure D‐16.
Remove the O‐ring (1) and pump seal (2) from the pump body.
Check/Repair
O‐ring Nicked, cut, deteriorated, Apply Parker lubricant
P/N 940172 or swollen during reassembly
Pump Seal Nicked, cut, deteriorated, Apply Parker lubricant

P/N 273139 or deformed during reassembly
The O‐ring and the pump seal are replaced after the piston is reinstalled,
but before the insulator and pump frame are installed. Refer to Removing
the Pump Frame and the Insulator for information about reinstalling the
O‐ring and the pump seal.
Figure D‐16
1. O‐ring
2. Pump Seal


Pump Assembly Parts List

F1
F2 F6
31
1
30
2
3
F4
4
F2 F19
15 5
28
29 6
32
F6
27
33 26 7
34 F25 8
35
25
9
24
11 10
36 23
12
20
13
37
21
14
18 22
17
19
16 4401005A

NOTE: These parts lists are specific to standard 15:1 pumps, but can be
used for the other ProBlue melter pump options as well. Refer to the
pump‐specific parts lists in Section 7, Parts, as needed.

— ‐‐‐‐‐‐ Pump, piston, 15:1 1 A
1 1006027 Service kit, valve assembly, G2SP 1
2 1021998 Manifold, air, G1/8 in. port 1
3 333560 Spring, wave, Inconel, 1
4 155057 Detent, upper 1
5 164606 Service kit, magnetic actuator 1
6 155068 Can 1
7 155067 Detent, lower 1
8 986714 Retaining ring, internal, 156, bowed 1
9 984092 Nut, hex, lock, torque, M6, class 10 1
10 983446 Washer, piston cup 2
11 163039 Cup, piston 2
12 983445 Washer, piston seal 1
13 986331 Retaining ring, internal, 100, push‐on 1
14 952100 Cup, U, Viton 1
15 166880 Service kit, fork magnetic 1
16 1017320 Seat, ball, lower 1
17 900001 Ball, 440 stainless steel, 0.500 in. 1
18 503696 Cage, ball, siphon 1
19 945037 O‐ring, Viton, 1 in. tube 1
20 1022658 Piston assembly 1
21 900000 Ball, 440 stainless steel, 0.375 in. 1
22 503709 Seat, ball, pressure 1
23 1016863 Body, pump filter 1
24 973543 Plug, O‐ring, straight thread, 16–20
7/ 3
25 1021270 Plate, filter, anti‐rotation 1
26 273139 Seal, pump 1
27 940172 O‐ring, Viton, 0.676 x 0.070 1
28 1017307 Insulator, pump 1
29 1016339 Frame, pump 1
30 940332 O‐ring, 2.000 x 2.125 x 0.063 in. 2
31 333137 Head, cylinder 1
32 ‐‐‐‐‐‐ Filter assembly, 100‐mesh, with O‐ring 1 B
33 1021955 Adapter, filter assembly 1
34 1017849 Backup ring, Tefl, 0.273 x 0.045 1
35 940261 O‐ring, Viton, 1.250 x 0.375 x 0.063 in. 1
36 276024 Valve assembly, drain 1
37 1022779 Chute assembly, drain 1


Pump Service Kit

1028304 Kit, service, pump, P4/P7/P10 —
940133 O‐ring, Viton, 0.426 x 0.070 in. 2
940332 O‐ring, Viton, 2.00 x 2.125 x 0.063 in. 2
1019515 O‐ring, Viton, 0.50 x 0.75 x 0.125 in. 1
942111 O‐ring, Viton, 0.812 x 0.062 x 0.125 in. 1
940181 O‐ring, Viton, 0.739 x 0.70 in. 4
952100 Cup, U, Viton 1
954013 Backup ring, single, 16 x 16
7/ 9/ 2
163039 Cup, piston 2
273139 Seal, pump 1
986331 Retaining ring, internal, 100, push‐on 1
984092 Nut, hex, lock, torque, M6 1
982147 Screw, hex, cap, M6 x 120 4
982237 Screw, hex, cap, M6 x 35 4
983410 Washer, flat, M6 8
940172 O‐ring, Viton, 0.676 x 0.070 1
‐‐‐‐‐‐ Lubrication, Parker, 1/2 oz. 1
940261 O‐ring, Viton, 1.25 x 1.375 x .063 1
1017849 Backup ring, PTFE
Tlon, 1.273 x .045 thick 1
945037 O‐ring, Viton, 1‐inch tube 1
973543 Plug, O‐ring, 7/16‐20 3
211228 Service kit, SP lubricating oil —
Other Pump Maintenance Kits

1006027 Service kit, valve assembly, G2SP —
164606 Service kit, magnetic actuator —
166880 Service kit, fork magnetic —
Schedule of Fasteners
Part Description
F1 Screw, hex, cap, M6 X 120 mm
F2 Washer, flat, M, narrow, M6

400/480 Volt ProBlue Adhesive Melters E‐1
Appendix E
400/480 Volt ProBlue Adhesive Melters
WARNING! Allow only personnel with appropriate training and experience to

operate or service the equipment. The use of untrained or inexperienced
personnel to operate or service the equipment can result in injury, including
death, to themselves and others, and damage to the equipment.
This appendix provides information about the 400/480 volt versions of the
ProBlue adhesive melter. Key information provided in this appendix, which
does not appear in the body of this manual, includes:
Installation instructions that are specific to the 400/480 volt melters

and transformers
Transformer sizing guidance
Transformer troubleshooting
Parts and service kits that are specific to the 400/480 volt melters and
transformers
For setup, operation, troubleshooting, and parts information that is common
to all ProBlue adhesive melters, refer to the appropriate section of this
manual.

E‐2 400/480 Volt ProBlue Adhesive Melters
Introduction
Safety
Before installing or operating the transformer or melter, read the safety
information provided in Section 1, Safety.
Intended Use
The 1.5 kVA and 3.0 kVA transformers can only be used with ProBlue
adhesive melters that are specifically designed for 400/480 volt electrical
service.
Use an input electrical service rated at 400 volts 3‐phase without a
neutral or 480 volts 3‐phase without a neutral.
Unintended Use
Water wash‐down environments
Explosive atmospheres

Transformer Sizing
Review the following transformer sizing procedure to ensure that your
transformer is correctly sized for the number and type of hoses/guns you
intend to use.
To size your transformer
1. Determine the total power consumption (in watts) at 230 volts for all of
your hoses and guns. Table E‐1 lists the wattages of common hoses and
guns that are sold by Nordson Corporation. If your hose or gun is not
listed in Table E‐1, refer to the identification tag that is affixed to the
hose/gun.
2. Calculate the kVA rating of the required transformer by dividing the total
wattage calculated in step 1 by 1000.
Example
From Table E‐1, an application requires two 1.8 m Auto hoses at 155
watts each and two H‐402 (T‐LP) guns at 185 watts each.
The combined wattage of the selected hoses and guns is 680 watts.
680 B 1000 = 0.68 kVA
In this example, the 1.5 kVA transformer would be adequate.

Table E‐1 Hose and Gun Power Consumption

Hose/Gun Wattage (230 Volts)
Hoses
Auto hose 0.6 m (2 ft.) 51.5
Auto hose 1.2 m (4 ft.) 110
Auto hose 3 m (10 ft.) 287
Auto hose 3.6 m (12 ft.) 345
Auto hose 4.8 m (16 ft.) 463
Auto hose 7.2 m (24 ft.) 698
Manual hose 2.4 m (8 ft.) 228
Manual hose 4.8 m (16 ft.) 463
Guns
H‐201 or 401 (T or T‐L) 140
H‐202 or 402 (T or T‐L) 210
H‐204 or 404 (T or T‐L) 260
H‐208 or 408 (T or T‐L) 405
H‐202 or 402 (T‐E or T‐E‐L) 335
H‐204 or 404 (T‐E or T‐E‐L) 350
H‐202 or 402 (T‐LP or T‐LP‐L) 185
H‐204 or 404 (T‐LP or T‐LP‐L) 285
H‐208 or 408 (T‐LP or T‐LP‐L) 390
H‐20 (T or T‐L0) 135
H‐20 w/micro (T) 160

Transformer Function
Input electrical service of 400 or 480 volts is split between the melter heaters
and the transformer(s). The melter's manifold and tank heaters operate on
line voltage, which is passed through the transformer to the melter using a
special wire harness. The melter's CPU controls the duty cycle of the
heaters. No change in melter programming is required in order for the
transformer to operate.
The transformer(s) reduces the input electrical service to 230 volts and
directs the reduced voltage to the melter's main circuit board. The main
circuit board uses this voltage to power the hoses and guns and provide
control power to the CPU.
CPU‐generated control signals are fed to a driver board in the transformer

which uses high‐power TRIACs to switch power to the manifold and tank
heaters.

Installation
Before installing the transformer, familiarize yourself with the Section 3,
Installation.
NOTE: ProBlue 400/480 volt transformers can only be used in conjunction

with ProBlue adhesive melters that are specifically designed for use with
440/480 volt electrical service.
Clearances
Figure E‐1 illustrates the minimum clearances that are required between the
melter and surrounding objects. Table E‐2 describes each clearance.
Figure E‐1 Minimum installation clearances (P4 top and front views shown)
Table E‐2 Installation Clearances

Item Description Required Clearance
5/
The distance from the outside edge of a 16‐inch Nordson hose P4 = 370 mm (14.5 in.)
A to the front face of the melter when a short 90‐degree hose P7 = 370 mm (14.5 in.)
fitting is to connect the hose to the melter
P10 = 391 mm (15.4 in.)
The clearance required to open the pump enclosure door P4 = 243 mm (9.6 in.)
B P7 = 243 mm (9.6 in.)
P10 = 268 mm (10.55 in.)
The distance from the melter sub‐base to the front edge of the P4 = 575 mm (22.6 in.)
C tank lid when the lid is at its highest point. P7 = 637 mm (25.1 in.)
P10 = 729 mm (28.7 in.)
The clearance required on the left side of the melter to open the P4 = 689 mm (27.1 in.)
D electrical enclosure door or remove a hose/gun module. P7 = 752 mm (29.6 in.)
P10 = 755 mm (29.7 in.)

Installation Kit Components

The following components are shipped with the transformer.
NOTE: These components are in addition to the components that are

provided in the melter installation kit.
Figure E‐2 Installation Kit

1. Voltage plug, 400 volt (Black wires) 3. Conduit plate 5. M5 x 10 screws
2. Voltage plug, 480 volt (White wires) 4. Cable clamp 6. M5 Washers

Prepare the Transformer for Installation

See Figure E‐3.
1. Remove the transformer lid.

NOTE: The lid is connected to the transformer by a ground lead.
2. Disconnect the ground lead from the sub‐base.

3. Turn both locking screws counter‐clockwise until they stop.
4. Remove the transformer from the sub‐base by pulling the transformer
forward approximately 1/2 inch, and then lifting it clear of the sub‐base.
See Figure E‐4.
5. Attach the 400‐volt plug (P/N 1039789/Black wires) or the 480‐volt plug
(P/N 1039790/White wires) to the power distribution module.
Figure E‐3 Preparing the transformer

Figure E‐4 Installing the voltage plug

Mount the Transformer to the Parent Machine

The transformer is shipped with a sub‐base that is used to mount the
transformer/melter to the parent machine.
NOTE: If you are converting an existing 230 volt ProBlue melter installation
to a 400/480 volt ProBlue installation, you must use the sub‐base provided
with the transformer.
NOTE: The transformer (with sub‐base) can be mounted directly to any

parent machine that is already configured for mounting either a model 3100V
Sub‐base
or a model 3400V adhesive melter.
To mount the transformer
See Figure E‐5.
1. Attach the sub‐base to the parent machine using four 8‐mm (5/16‐inch)
bolts with locking hardware (customer supplied).
2. Remove the 1‐inch conduit knockout from the sub‐base and install the
cable clamp that is provided in the installation kit.
3. Mount the transformer onto the sub‐base, and then lock the transformer
to the sub‐base by turning both of the locking screws clockwise until they
stop.
NOTE: Ensure that the ground leads between the transformer chassis and
the power distribution module and between the transformer chassis and the
transformer lid are connected before replacing the lid.

Figure E‐5 Mounting the sub‐base and the transformer

Connect the Electrical Service to the Transformer

1. Select a 3‐wire (plus ground) power cable rated for the maximum
amperage required by the melter. Ensure that the power cable meets
applicable electrical codes and standards. Table E‐3 lists the maximum
amperages (per line) for 400/480 volt ProBlue adhesive melters.
Table E‐3 Maximum Melter Amperages

Transformer Maximum Amperage
1.5 kVA 8A
3.0 kVA 11 A
WARNING! Risk of electrocution! ProBlue melters must be installed with a

lockable power disconnect switch that completely de‐energizes the melter by
isolating it from its power source. Failure to de‐energize the melter when
required can result in personal injury, including death.
WARNING! Risk of electrical shock or short circuit. Use rigid or flexible

conduit or an appropriately sized strain relief to protect the power cable from
the sharp edge of the conduit knockout.
2. Route the power cable between the power disconnect switch and the
transformer. Secure the power cable to the transformer sub‐base using
the cable clamp provided in the installation kit (P/N 331872).
See Figure E‐6.
3. Flip the splash shield away from the terminal block, and then connect the
power cable to the terminal block (terminals 1, 2, and 3).
4. Connect the power cable ground lead to the ground lug that is located on
the transformer chassis.
5. Re‐connect the ground lead on the transformer chassis to the ground
post on the sub‐base.
6. Replace the transformer lid.

Figure E‐6 Connecting the electrical service

1. Terminal block 3. Sub‐base ground post
2. Ground lug

Mount the Melter to the Transformer

1. Coil the three transformer wire harnesses and temporarily stow them in
the area of the terminal block.
See Figure E‐7.
CAUTION! Ensure that the transformer wire harnesses are not pinched
between the transformer and the melter.
2. Set the melter down onto the transformer so that the four tabs on the
transformer enter the slots in the base of the melter.
3. Secure the melter to the transformer using the four M5 X 10 screws that
are provided in the installation kit.
See Figure E‐8.
4. Connect the ground lead from the melter to the ground connection on the
transformer chassis.
Figure E‐7 Mounting the melter to the transformer

Figure E‐8 Connecting the melter ground lead to the transformer chassis

Connect the Transformer to the Melter

1. Route the three wire harnesses from the transformer up into the melter's
electrical enclosure.
See Figure E‐9.
2. Connect the power harness to terminal J1 on the melter main board.

3. Connect the control harness to terminal J9 on the melter main board.
4. Connect the heater power harness from the transformer to the heater
power harness plug that enters the bottom of the melter's electrical
enclosure.
See Figure E‐10.
5. Use the conduit plate, M5 screws, and washers provided in the

installation kit to cover the service entrance on both the transformer and
the melter.
6. Refer to the ProBlue adhesive melter product manual, Section 3,
Installation, Setting Up the Melter.

J9
J1
Figure E‐9 Connecting the transformer electrical harnesses

1. Control harness 3. Heater power harness
2. Power harness

Connect the Transformer to the Melter (contd)
Figure E‐10 Covering the service entrance

Troubleshooting
The following table provides transformer‐specific troubleshooting guidance.
Refer to Section 6, Troubleshooting, for general melter troubleshooting
information.
Problem Possible Cause Corrective Action

1. No power to melter Problem with customer power source Check all three phases at terminal block
No voltage plug installed Install correct voltage plug
Loose/disconnected cables Check cable between transformer and J1
on main board
Check connections between transformer
service terminal block and J2 on power
distribution module
Blown fuse Check fuses F3, F4, F5, and F6
Problem with transformer Check voltage into primary of
transformer(s) and voltage at
secondaries.
2. Tank and/or manifold Programming/control issue Turn heaters on/check that tank set‐point
not heating, but is correct (not 0)
power to melter Loose/disconnected cables Check connection at J9 on main board
Check connections along heater harness
(intermediate connections, terminals of
heaters, connection back to J3 on power
distribution module
Problem in heater Check for open or short. Cold resistance
values are:
Manifold
175 to 203 ohms
Tank
P4 - 175 to 203 ohms
P7 - 145 to 169 ohms
P10 -145 to 169 ohms
Blown fuse
Check F1/F2 on main board
Power problem
Check all three phases at terminal block
Problem with power distribution
module Replace module
3. Fuse(s) fail frequently F1 or F2 fault: short circuit in heater or Locate and correct short
harness
F3, F4, F5, or F6: Transformer is Verify that total hose/gun power does not
overloaded exceed capability of transformer
4. F3 fault on tank or Shorted TRIAC(s) Replace power distribution module

manifold Noise problem Isolate sources of noise, change phases
of incoming supply, or add filter/snubber
to incoming supply line

Parts
Transformer Assembly
— 1039840 Base assembly, 1.5 kVA, transformer, ProBlue
— 1039841 Base assembly, 3.0 kVA, transformer, ProBlue
1 1040005 Cover, assembly, encl, transformer, ProBlue 1
4 1018819 Sub‐base, P7/P10 1
5 ‐‐‐‐‐‐ Screw, socket, M5 x 10 8
6 1039994 Base, transformer, ProBlue 1
7 ‐‐‐‐‐‐ Module assembly, power, distribution 1 B
8 1040056 Panel, terminal block, 3‐position, 750 V, 76 A 1
10 ‐‐‐‐‐‐ Screw, socket, M4 x 25 2
11 ‐‐‐‐‐‐ Nut, hex, M5 4/8 A
12 ‐‐‐‐‐‐ Washer, lock, spit, M5 14
13 ‐‐‐‐‐‐ Terminal lug, ground, 6–14 AWG 1
15 1040002 Shield assembly, water, transformer, ProBlue 1
17 ‐‐‐‐‐‐ Power transformer, automatic, 1.5 kVA 1/2 A/B
19 ‐‐‐‐‐‐ Washer, flat, regular, M5 4/8 A
22 ‐‐‐‐‐‐ Wire assembly, ground, 10 gauge 4
23 ‐‐‐‐‐‐ Lug, 45 degree, single, M5 x .032 2
24 ‐‐‐‐‐‐ Nut, hex, M5 6
25 ‐‐‐‐‐‐ Nut, hex, external tooth, M4 2
33 ‐‐‐‐‐‐ Shield, splash, terminal 1
NS 1040015 Harness assembly, transformer 1
NS 1039789 Plug, voltage, 400 V 1
NS 1039790 Plug, voltage, 480 V 1
NS 1040013 Plate, conduit 1
NOTE A: The first number in the quantity column is for 1.5 kVA transformer base assemblies, the second is for
3.0 kVA transformer base assemblies.
B: Refer to Service Kits.
NS: Not Shown


Transformer Assembly (contd)

400/480‐Volt Melter‐Specific Components

The following table lists melter components that are specific to 400/480 volt
melters. Refer to the ProBlue product manual, Section 7, Parts, for
information about melter components that are common to both standard and
400/480 volt melters.

NS 1032085 Heating element, manifold, 480 V 1
NS 1037490 Weldment, tank, machined, P4, 480 V 1
NS 1033838 Harness, heater, transformer, P4, P7, P10 1
Service Kits
1041660 Service kit, transformer, 400/480 V, ProBlue —
Power transformer, automatic, 1.5 kVA, 400/480 volt 1
1041662 Service kit, driver board, 400/480 volt, ProBlue —
Module assembly, power distribution 1
1041661 Service kit, fuse, 400/480 volt, ProBlue —
Fuse, 8A, fast‐acting, 600 V, CC‐REJ 2
Fuse, 5A, time‐delay, 600 V, CC‐REJ 4
Wiring Diagram
The wiring diagram on the next page is provided for your reference as
needed.


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Indicações de segurança . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1‐1

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Technical Data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8‐1

Cálculo das necessidades de energia eléctrica

Parâmetros operacionais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B‐1

Melter Communications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . C‐1

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SP Pump Diagnostics and Repair . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . D‐1

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400/480 Volt ProBlue Adhesive Melters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E‐1

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CUIDADO! (Usada sem sinal de alarme) Indica uma situação potencialmente

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Instruções, requisitos e normas

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recebam formação de segurança apropriada à função do seu

possuam competência industrial e profissional e um nível de

Práticas de segurança industrial aplicáveis

Utilização a que o equipamento se destina

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Instruções e mensagens de segurança

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Práticas de manutenção e reparação

Confirme a operação correcta de todos os dispositivos de segurança

Informações de segurança do equipamento

equipamento de aplicação de hot‐melt e cola fria e todos os

2011 Nordson Corporation Publicado em 10-11

Descarregar a pressão hidráulica do sistema

Desligar a alimentação de energia ao sistema

1. Desligue o equipamento e todos os dispositivos auxiliares ligados ao

Desactivação dos aplicadores

1. Desligue electricamente ou desconecte o dispositivo de controlo de

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Advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) gerais de segurança

Os tipos de equipamento estão indicados como se segue na tabela 1‐1:

HM = Hot‐melt (aparelhos de fusão, mangueiras, aplicadores, etc.)

Tabela 1‐1 Advertências (ATENÇÃO) e avisos (CUIDADO) gerais de segurança

ATENÇÃO! Vapores perigosos! Leia e cumpra as MSDS do material,

ATENÇÃO! Material reactivo! Nunca limpe nenhum componente de

ATENÇÃO !Sistema pressurizado! Descarregue a pressão hidráulica

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