Universidade de São Paulo

Escola de Engenheria de São Carlos

Novas Tecnologias de Manufactura

"Segunda Avaliação - Manipulador robótico"

Alunos:
Oscar Tomas Guerrero Arce
Roberto Correu Olivares

Professor: Mario Luiz Tronco

 Engenheria Aeronautica

Índice general

1 Manipulador robótico - CAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

2 Simulação da fabricação das peças - CNC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

3 Anexos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
 Novas Tecnologias de Manufactura

1 Manipulador robótico - CAD

Neste trabalho, as peças modeladas para a im- Na parte superior da peça, existem todos os
plementação do manipulador robótico serão expos- orifícios pelos quais o eixo do motor passará e os
tas. As peças modeladas foram a base e juntas, on- parafusos para fixar o motor, veja a Fig. 1.2.
de apenas algumas vistas da peça serão expostas
para descrever sua operação em geral. A idéia por
trás do design das peças a seguir se deve a uma
segunda proposta de design e aprimoramento de
cada uma delas, que será explicada em mais detal-
hes abaixo.

Base: 1ra peça

A primeira peça a descrever é a base, procurou-

se fazer uma base cujos pontos de apoio fossem
4, estes são distribuídos de forma que as cargas
se concentrem uniformemente em toda a peça. Da
mesma forma, 4 pontos de fixação foram adaptados
onde o motor será colocado, veja a Fig. 1.1. Figura 1.2: Peça 1: Base vista superior

Base: 2da peça

Esta peça é usada como uma cobertura para

cobrir o motor e o potenciômetro, veja a Fig.1.3.

Figura 1.1: Peça 1: Base vista inferior

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Procesos de manufactura
Figura 1.3: Peça 2: Tampa de Base
Montagem Base
Usando as peças 1 e 2, continuamos com a mon-
tagem da base, veja a Fig.1.4.
Figura 1.4: Montagem 1: Base completa
Na Fig.1.5 podemos ver como o eixo é montado
e seu adaptador que retém o tubo de dois parafusos
para os lados.
2
Figura 1.5: Montagem 1: Base vista superior sem
adaptador
O conjunto do motor e do potenciômetro pode
ser visto na Fig. 1.6, apesar do grande espaço que
existe na base, nesse caso, será o ônus de suportar
todo o peso do robô.
Figura 1.6: Montagem 1: Base vista inferior com
motor e potenciômetro
Junta: 1ra peça
Esta peça serve como um elo entre o tubo e os
suportes. Possui quatro orifícios para armazenar as
partes 4 e 5.
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Como visto na Fig.1.8, a peça é um cilindro

com 4 orifícios.

Figura 1.7: Peça 3: Junta cilindro - vista frontal

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Procesos de manufactura

que ele se mova.

Figura 1.8: Peça 3: Junta cilindro vista superior

Junta: 2da peça

Esta peça foi projetada para ser um suporte

adicional ao eixo que transmitirá a força necessá-
ria para girar o tubo.
Figura 1.10: Peça 4: Junta apoio - vista inferior

Junta: 3ra peça

Figura 1.9: Peça 4: Junta apoio - vista superior Na Fig.1.11 você pode ver a geometria na qual
o motor está montado, os menores furos devem in-
Consideramos essa peça necessária, pois permi- cluir parafusos e o maior é o local onde o eixo do
te que o eixo carregue uma carga mais alta e evite motor passará.

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Junta: 4ta peça

Esta é a última peça das juntas, que será usada

para a cobertura o motor e o potenciômetro.

Figura 1.11: Peça 5: Junta motor - vista superior

Da mesma forma, na Fig.1.12 os furos são ob- Figura 1.13: Peça 6: Junta tampa - vista superior
servados para fixar a peça.

Com esta peça, foi evitado um espaço extra pa-

ra o potenciômetro de forma concêntrica em re-
lação ao eixo.

Figura 1.14: Peça 6: Junta tampa - vista inferior

Figura 1.12: Peça 5: Junta motor - vista inferior Montagem Junta

A Fig.1.15 demonstra a montagem final da jun-

ta.

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Procesos de manufactura

Figura 1.17: Montagem 2: Junta final - vista lateral

Figura 1.15: Montagem 2: Junta final - vista supe-

rior

Montagem Final

O conjunto do motor e do potenciômetro é mos- A partir das peças modeladas, a montagem ge-
trado na Fig.1.16. ral pode ser realizada com todas as outras peças
que já foram projetadas.

Figura 1.16: Montagem 2: Montagem do motor em

peça 5
Figura 1.18: Montagem 3: Robô final - vista trasei-
ra

Como podemos ver na Fig.1.17 o eixo possui

dois pontos de apoio, o que implica um risco me- Na Fig.1.19 é possível apreciar a montagem fi-
nor de falha do eixo. nal do robô.

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 Novas Tecnologias de Manufactura

Figura 1.19: Montagem 3: Robô final - vista frontal

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Procesos de manufactura
2 Simulação da fabricação das peças -
CNC
Base: 1ra pieza
O processo de usinagem em SolidCam foi ini-
ciado com a base, para poder realizar o desenvolvi-
mento da peça, começou definindo uma cerca base,
que possuía dimensões maiores na base, como mos-
trado na Fig. 2.1. Com a cerca definida, o primeiro
processo foi continuado qual foi o faceamento, fei-
to com uma Fresa de Fasear com um diâmetro de
10 cm, o processo foi realizado com um caminho
paralelo de uma única passagem.
Figura 2.1: Modelo CAD com cerca
Figura 2.2: Faceamento 1
A usinagem da peça foi continuada com um
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processo de perfil para dar contorno à base, mas
isso foi feito apenas a uma profundidade em que a
geometria base foi alterada, esse processo foi rea-
lizado com uma fresa de topo de 3 cm de diâme-
tro. Continuou com dois processos de cavidade, o
primeiro para moldar a parte interna da base até
atingir os suportes do parafuso onde a geometria
interna da base muda.
Para os furos, foi necessário primeiro marcar
onde a furacão aconteceria, esse processo foi rea-
lizado com uma Broca de Macração. Marcados os
furos, foi realizado um furação com uma broca de
5 mm de diâmetro.
Figura 2.3: Processo de Furação
Até agora todos os processos foram realizados
em um sistema de referência único, para realizar os
seguintes processos foi necessário alterar o sistema
de referência onde a direção do eixo Z foi alterada
adaptando os outros eixos, com este novo sistema
de referência, um novo faseamento foi feito com as
mesmas características do primeiro até que a peça
seja levada para as medições de base. Já com o fa-
 Novas Tecnologias de Manufactura

seamento realizado, um novo processo de perfil foi

realizado para finalizar a fabricação da base.

Figura 2.6: Peça Base final

Base: 2da pieza

Apenas um processo de faceamento, perfil, mar-

cação e furacão foram necessários para a cobertura
da base, na Fig. 2.7 é possível observar a peça aca-
bada.
Figura 2.4: Processo de faceamento 2

Figura 2.7: Tapa

Junta: 1ra pieza

Já com a base completa, a junta foi usinada,

que é dividida em partes diferentes. O primeiro fa-
bricado foi um cilindro que une a junta ao tubo,
o que foi feito em uma maquina de fresado e tor-
Figura 2.5: Perfil de Base 2 neado. A peça base foi um cilindro no qual foram

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Procesos de manufactura

realizados os processos de cavidade, marcação e fu-

ração.

Figura 2.9: Furaçãa Peça 1

o Junt

Figura 2.8: Processo de Cavidade Figura 2.10: Resultado Final

Junta: 2da pieza sistema de referência, a marcação e furação do furo

central foram feitas.
Para a peça dois da junta novamente uma cer-
ca foi usada como base para a usinagem, para o
qual foi feito primeiro um perfil para o contorno
da peça, seguida de um processo de cavidade pa-
ra formar a parte superior. Utilizando esse mesmo

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 Novas Tecnologias de Manufactura

Figura 2.13: Furação

Figura 2.11: Processo de Perfil

Um novo sistema de referência foi colocado fa-

zendo uma rotação de 90º na direção do eixo Y
para fazer um acabamento, Isso foi repetido com
Figura 2.12: Cavidade uma rotação de 270º.

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Procesos de manufactura

Figura 2.14: Acabado 1

Figura 2.15: Acabado 2

Alterando o eixo de coordenadas do trabalho

novamente, neste caso para trabalhar na parte de
trás da peça, dois processos de cavidade foram rea-
lizados para a forma hexagonal e dois processos de

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 Novas Tecnologias de Manufactura

furação.

Figura 2.17: Furação

Para finalizar a parte dois, o sistema de refe-

rência original foi retornado, em que um processo
de modelagem 3D foi realizado usando uma fresa
esférica de 4 mm, o processo foi um desbaste de
contorno avançando 0,2 mm a cada etapa para ter
Figura 2.16: Cavidade uma geometria o mais precisa possível.

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Procesos de manufactura

Figura 2.19: Peça final frente

Figura 2.18: Modelado 3D

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Figura 2.20: Peça final traseira Figura 2.21: Perfil

Junta: 3ra pieza

Foram necessários três processos em um único

sistema de referência para a cobertura da junta:
um processo de perfil para o contorno da peça e
duas cavidades da parte interna da cobertura.

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Procesos de manufactura

Junta: 4ta pieza

Figura 2.22: Cavidade

Para a peça final, foi necessário primeiro executar um processo de perfil para o contorno da peça
devido aos diferentes níveis do interior da peça foram feitos 4 processos de cavidade no primeir sistema
de referência, além dos diferentes processos de furação.

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Figura 2.23: Perfil

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Procesos de manufactura

Figura 2.24: Cavidade

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 Novas Tecnologias de Manufactura

Figura 2.25: Furação 19

Procesos de manufactura

O sistema de referência foi alterado invertendo a direção do eixo Z. Nesta posição, foi realizado um
processo de cavidade para a parte superior da peça e uma modelagem 3D para a superfície não linear.

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 Novas Tecnologias de Manufactura

Figura 2.26: Parte traseira cavidade

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Procesos de manufactura

3d.PNG

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Figura 2.27: Modelagem 3D
 Novas Tecnologias de Manufactura

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Figura 2.28: Frente da peça final

Procesos de manufactura

Figura 2.29: Peça traseira final

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3 Anexos

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