MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

CONCEITOS:

MANUTENÇÃO: Ato ou Efeito de Manter

MANTER: Fazer Perdurar em Determinado

Estado; Proteger, Assegurar; Conservar,
etc
Exemplos:
• Manutenção da Saúde, Manutenção do Emprego,
Manutenção do Patrimônio, etc.
• Patrimônio: Bens Móveis e Imóveis, inclusive
“EQUIPAMENTOS”.
• EQUIPAMENTO: Conjunto de utensílios/artefatos
necessários à realização de uma tarefa/atividade.
Exemplos: Esportivo, Lazer/Hobby, Transporte,
Industrial, etc
RELACIONANDO COM A ENGENHARIA
• “ASSEGURAR” AOS EQUIPAMENTOS UMA
DETERMINADA CARACTERÍSTICA
ESPECÍFICA
OU

• “PROTEGER” OS EQUIPAMENTOS DE
PERDAS RELACIONADAS ÀS SUAS
CARACTERÍSTICAS ESPECÍFICAS
 RESUMINDO
• Equipamento Industrial Manutenção
Industrial

Desta forma:

“Manutenção industrial é ASSEGURAR

ao equipamento industrial as suas
características originais/específicas”
 Importância da Manutenção
Impede ocorrências resultantes da perda
das características originais/específicas do
equipamento
• Interrupção do Processo Produtivo;
• Riscos e Acidentes;
• Custo de Reposição do Equipamento;
• Desperdícios;
• Meio Ambiente
 MISSÃO DA MANUTENÇÃO

GARANTIR A DISPONIBILIDADE DA
FUNÇÃO DOS EQUIPAMENTOS E
INSTALAÇÕES DE MODO A ATENDER A
UM PROCESSO DE
PRODUÇÃO/ATENDIMENTO , COM
CONFIABILIDADE, SEGURANÇA,
PRESERVAÇÃO DO MEIO AMBIENTE E
CUSTO ADEQUADOS
• Análise de Manutenção é efetuada utilizando as
Documentações, Ordens de Serviço, Banco de
Dados (Histórico), etc., com a finalidade de
detectar um desvio da situação atual para a
situação desejada.

• Análise de Falhas é o exame lógico e sistemático

de um item/componente que falhou, a fim de
identificar e analisar o mecanismo, a causa e as
conseqüências da falha.

• Árvore de Falhas é um sistema lógico e

seqüencial de eventos aplicados à análise da
“CONFIABILIDADE” do item/componente.
• Defeito é a alteração das condições de um item,
equipamento ou sistema suficiente para
influenciar nas suas condições de projeto. Um
defeito pode não tornar o sistema/equipamento
indisponível, mas se não corrigido a tempo
poderá levar à falha.

• Diagnóstico é a identificação da causa provável

de uma falha ou defeito com a ajuda de dados,
experiência e análises técnicas.

• Disponibilidade é a capacidade de um
equipamento poder desempenhar sua função
(funções) em um determinado momento ou
período de tempo, nas condições e rendimento
definidos.
• Manutenabilidade é a capacidade de um
item/componente ser mantido ou
recolocado em condições de executar as
suas funções requeridas, sob condições
de uso especificadas, quando a
manutenção é executada sob condições
determinadas e mediante procedimentos
e meios prescritos.
 TIPOS DE MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO

CORRETIVA NÃO CORRETIVA ENGENHARIA DE

PREVENTIVA PREDITIVA DETECTIVA MANUTENÇÃO
PLANEJADA PLANEJADA
 MANUTENÇÃO CORRETIVA

É a manutenção realizada em equipamentos

que “se encontram sob falha” a fim de saná-
la. A manutenção corretiva pode ser de
emergência, urgência ou programada,
dependendo dos efeitos e,
conseqüentemente, das necessidades
envolvidas.
 MANUTENÇÃO CORRETIVA
• Vantagens:
• Tratando-se de equipamentos novos, espera-se
naturalmente por um período sem ocorrência de falhas
ou defeitos e, conseqüentemente, sem necessidade de
manutenção e custos
• Desvantagens:
• A falha ou defeito ocorre sem controle (inesperado):
• Maiores custos devido a saída não programada do
equipamento
• Maior custo de pessoal em função de horas extras ou
emergência
• Maior custo de reparo por troca de peças, estragos
adicionais
• Redução da vida útil do equipamento
• Uso ineficiente de RH
 MANUTENÇÃO PREVENTIVA
É todo o serviço de manutenção realizado em
equipamentos que “não se encontram sob falha”,
isto é, que estejam em condições operacionais
normais ou com defeito.

• Preventiva sistemática: Realizada a intervalos

regulares como quilômetros, tempo (horas, meses,
etc.) de funcionamento, ciclos de operação, etc.

• Preventiva por condição: Realizada quando ocorre o

desvio de algum parâmetro que está sendo
controlado (ex: desgaste, etc). Reparo de um defeito
ou intervenção antes que ocorra uma falha.
 MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Vantagens:
• Se bem aplicada, apresenta uma melhor relação custo x
benefício;
• Permite uma certa flexibilidade da indisponibilidade de
equipamentos para atender as necessidades da produção;
• Aumenta a vida útil dos componentes e equipamentos,
valorizando os ativos;
• Reduz as falhas nos equipamentos garantindo a continuidade
operacional.
Desvantagens:
• Não está garantido o controle sobre o universo das possíveis
falhas;
• Necessidade do aumento de mão-de-obra;
• Possibilidade de realizar intervenções desnecessárias;
• Aumento do risco de dano acidental, ou de potencial falha,
com a intervenção no equipamento.
 MANUTENÇÃO PREDITIVA
• São medidas que visam a detecção do início da
degradação de um item/componente,
controlando o seu avanço e estabelecendo um
limite aceitável de degradação. Testes
periódicos são efetuados para determinar a
época adequada para substituições ou reparos
de peças.
• Ex: análise de vibrações e monitoramento de
mancais.
 MANUTENÇÃO PREDITIVA
Vantagens:
• Reduz a incidência de falhas inesperadas;
• Evita custos devido à realização de manutenção não
programada (horas-extras, perda de produção, falta de material
e peças de reposição);
• Aumenta a disponibilidade e confiabilidade do equipamento;
• Aumenta a vida útil dos componentes e equipamentos;
• Melhora a qualidade dos produtos fabricados (ex: tolerâncias);
• Melhora a segurança das pessoas e meio ambiente.

Desvantagens:
• Maior custo de implantação (equipamentos de monitoramento
e diagnóstico);
• Maiores gastos com mão de obra (competência e treinamento);
• Os benefícios não são tão claros ou tangíveis quanto os custos.
 MANUTENÇÃO DETECTIVA
• Busca identificar falhas que já tenham ocorrido,
mas que não sejam percebidas. “Detectar” a
falha, mas com o equipamento/planta operando.
(ex: manutenção dos sistemas de proteção dos
equipamentos, como painéis de
instrumentação/controle, etc).
Ex: END para detecção de trincas, Termografia
para Temperatura, etc)
 *Manutenção Produtiva Total (TPM -
Total Productive Maintenance)

* Não seria somente um tipo de manutenção, mas

um sistema de “Gerenciamento Completo” (envolve
todos os tipos de manutenção)
• Desenvolvimento no Japão (operador = responsável
também por parte da atividade de manutenção do
equipamento como limpezas, lubrificações, ajustes,
troca de ferramentas e itens sujeitos a desgaste,
pequenos reparos e verificações, inspeção visual,
etc)
 Manutenção Produtiva Total (TPM - Total
Productive Maintenance
Setor de Manutenção:
• Inspeções, revisões e reparos de maior porte;
• Atividades mais nobres e complexas;
• Atuação como consultor;
• Promover treinamento básico para operação;
• Definir normas;
• Realizar análises de engenharia de manutenção e promover
melhorias nos equipamentos e sistemas.

• A TPM tem como objetivo/meta a “quebra/falha

zero”. Equipamento disponível e em perfeitas
condições de uso propicia elevado rendimento
operacional e resulta em maior produtividade e
menor custo operacional.
Manutenção Centrada na Confiabilidade -
MCC (RCM – Reliability Centered
Maintenance)

A MCC identifica, sistematicamente, as tarefas

de manutenção preventiva requeridas para
permitir, considerando a melhor relação custo
x benefício possível, o máximo nível de
CONFIABILIDADE e SEGURANÇA esperado de
um equipamento, quando o mesmo recebe
manutenção adequada.
 Manutenção Centrada na Confiabilidade -
MCC (RCM – Reliability Centered
Maintenance)
A MCC determina as necessidades de manutenção de um
equipamento/sistema ou instalação dentro do seu
contexto operacional, a partir de:
• As funções e o desempenho padrão do ativo no seu
contexto operacional;
• As possíveis formas de falha das funções requeridas;
• Causas de cada falha funcional;
• Eventos que ocorrem após cada falha;
• Significância de cada falha;
• Medidas para prevenir as falhas;
• Medidas corretivas a serem tomadas se não houver uma
medida preventiva apropriada.
RESULTADOS X TIPOS DE MANUTENÇÃO