Análise de carbonatação e corrosão de aço em concreto autoadensável

Carbonation and steel corrosion analysis in self-compacting concrete

BARROS, Pedro G. dos S.(1); GOMES, Paulo C. C. (2); UCHOA, Silvia B. B. (2)

(1) Professor Mestre, Centro Universitário Cesmac; Analista de Infraestrutura,

Ministério do Planejamento, Orçamento e Gestão.
(2) Professor Doutor, Laboratório de Estruturas e Materiais, Universidade Federal de Alagoas.
Rua Prof. Santos Ferraz, nº 213, Aptº 801-B, Poço, CEP: 57025-040 - Maceió - AL – Brasil.
pedrogsbarros@hotmail.com; pgomes@ctec.ufal.br

Resumo
O concreto autoadensável (CAA) é considerado um concreto especial pela sua excelente trabalhabilidade
no estado fresco. Suas misturas são geralmente constituídas de aditivos, adições e modificações em seu
esqueleto granular. CAA tem proporcionado mudanças nas propriedades mecânicas e de durabilidade. Em
relação à durabilidade, no que se refere à proteção das barras de aço, parâmetros como a velocidade de
propagação da frente de carbonatação e o potencial de corrosão das barras de aço imersas, tem sido
investigados. No estudo são utilizados: CAA, com adição de resíduo proveniente do corte de blocos de
mármore e granito (RCMG), e concretos convencionais, sem e com aditivo inibidor de corrosão. Os corpos-
de-prova foram avaliados num período de 180 dias, para determinação da velocidade de propagação da
frente de carbonatação, a evolução do potencial eletroquímico de corrosão e a diferença de potencial
elétrico entre o ânodo e o cátodo de cada concreto. Para o potencial de corrosão foi utilizado o eletrodo de
cobre/sulfato de cobre, sendo as medidas realizadas com o eletrodo mergulhado na solução salina e para
avaliação da propagação da frente de carbonatação foi utilizada câmara de carbonatação acelerada. Após
este período foi aplicada uma corrente impressa nos corpos-de-prova até a fissuração dos mesmos. O CAA
mostrou-se menos propenso à propagação da frente de carbonatação e à corrosão das armaduras, bem
como apresentou maior período de resistência até a fissuração, durante a aplicação da corrente aplicada.
Verificou-se ainda uma relação direta entre a propagação da carbonatação e o potencial de corrosão nos
diferentes concretos estudados.
Palavra-Chave: Concreto autoadensável; Durabilidade; Carbonatação; Corrosão.

Abstract
Self-compacting concrete (SCC) is a kind of special concrete because it has an excellent workability while
fresh. Their mixes generally are composed with chemical and mineral admixtures, presenting modified
granular framing. Those aspects change the concrete structure, providing better mechanical properties, and
possibly, better properties related to the durability, especially when a protection against rebar corrosion is
needed. Thus, the speed of propagation of carbonation front and the potential of rebar corrosion are
considered significant parameters for evaluating the durability of a particular concrete. In this research the
following concretes are used: one SCC, with marble and granite cutting waste (MGCW) being used as
admixture, and two common concretes, one of them with a corrosion inhibitor composite. The specimens
were cast and during six months the evolution of the carbonation front, the electrochemical corrosion
potential and the potential difference between anode and cathode of each specimen were evaluated. A
copper/copper sulphate electrode was used to measure the corrosion potential, being the measures done
with the electrode inside the saline solution. After this time an impressed current was applied to the
specimens until they show cracked. The SCC specimens showed less vulnerable to the propagation of the
carbonation front, less probability of being corroded during the first six months and more time to cracking
with the impressed current applied. A direct relation between the propagation of the carbonation front and
the potential of rebar corrosion was verified in both the studied concretes.
Keywords: Self-compacting concrete; carbonation; rebar corrosion.

ANAIS DO 54º CONGRESSO BRASILEIRO DO CONCRETO - CBC2012 – 54CBC 1

1 Introdução
No Japão, em 1988, foi desenvolvido um concreto de alto desempenho com uma
excelente deformabilidade no estado fresco e alta resistência à segregação. Este
concreto, que possui a capacidade de se moldar às fôrmas, sem vibração, e passar
através das armaduras, sem a ocorrência de bloqueio, foi denominado concreto
autoadensável (CAA) (GOMES, 2002; TUTIKIAN, 2005). O CAA é considerado um
avanço no processo de construção de estruturas de concreto, pois aumenta a
produtividade e melhora a qualidade do concreto acabado e do ambiente de trabalho, sem
demandar grandes contingentes de mão-de-obra na hora da concretagem. Desta forma, o
CAA vem ganhando rapidamente aceitação na indústria e sendo visto por muitos, com
potencial para substituir a maioria dos concretos comuns produzidos atualmente.

As misturas de CAA utilizam aditivo superplastificante e adições tipo fíler e/ou aditivo
modificador de viscosidade, além de menor volume e menor diâmetro característico
máximo dos agregados graúdos, comparados aos usados nos concretos convencionais.
Em termos gerais, o superplastificante é necessário para produzir um concreto fluido,
enquanto o fíler e o modificador de viscosidade são necessários para manter a
estabilidade da mistura, reduzindo assim fenômenos como a exsudação e a segregação,
e as modificações em relação aos agregados graúdos são para reduzir o risco de
bloqueio ao passar por obstáculos (ZHU & BARTOS, 2003).

Seguindo a tendência da utilização de resíduos na indústria da construção civil, a qual

constitui uma resposta racional na melhora da gestão ambiental da atividade industrial, o
uso destes resíduos, como, por exemplo, os provenientes das indústrias metalúrgicas e
termoelétricas, como componente do concreto tem crescido em todo mundo. Seu uso
geralmente proporciona ao concreto melhores desempenhos no estado fresco e
endurecido. O CAA se mostra altamente receptivo à utilização de resíduos industriais na
função de adição do tipo fíler. Dentre os resíduos utilizados, o resíduo da indústria de
corte e beneficiamento de mármore e granito (RCMG) vem sendo utilizado em várias
pesquisas como fíler em argamassa (TENÓRIO, 2004), concreto (LAMEIRAS 2004), e em
concreto auto-adensável (LISBÔA, 2004; CAVALCANTI, 2006). Segundo LISBÔA (2004),
a geração de resíduo RCMG pelas indústrias de marmoraria, em algumas cidades,
atenderia a produção de concreto mesmo sendo usada uma alta dosagem do resíduo.

O CAA devido à utilização de aditivos e adições tem apresentado menor permeabilidade,

proporcionando melhoras em suas propriedades de durabilidade. Na pesquisa realizada
por SCHUTTER et al. (2003), foi constatado que o CAA apresenta permeabilidade à água
um pouco menor que o concreto convencional, de mesma relação água/cimento. Já BOEL
et al. (2003), em seu estudo, cita que o coeficiente de sucção capilar do concreto
convencional é cerca de duas vezes maior do que para o CAA. No concreto armado essa
melhora está diretamente relacionada à diminuição do fenômeno de corrosão das
armaduras, que pode ser altamente influenciada pela carbonatação, alterando a proteção
do aço contra a ação de agentes agressivos presentes no meio.

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A carbonatação consiste em uma degradação do concreto causada pela ação de gases.
O processo ocorre por difusão gasosa do CO2 (existente na atmosfera) na fase aquosa
dos poros do concreto e pela posterior reação química do CO2 dissolvido com o hidróxido
de cálcio [Ca(OH)2] e outros constituintes sólidos carbonatáveis do concreto, como os
álcalis do cimento [(NaOH) e (KOH)] em menores quantidades no cimento e, a longo
prazo, os silicatos e aluminatos (HELENE, 1981; HELENE, 1993; BALEN & GEMERT,
1994 apud CUNHA & HELENE, 2001).

Para MOURA (2000), a principal reação de carbonatação se dá com o dióxido de carbono

e o hidróxido de cálcio, conforme apresentado na Equação 1:
Ca (OH ) 2 + CO 2 → CaCO3 + H 2 O (Eq. 1)
A formação do CaCO3 pode reduzir o pH do concreto da faixa de 12,6 a 13,5 para a faixa
de 8,3 a 9, alterando as condições de estabilidade química que protege as barras de aço
do concreto armado.

Segundo VÉNUAT et al. (1969) apud CUNHA & HELENE (2001), a umidade relativa do
ambiente exerce influência sobre a quantidade de água contida nos poros do concreto e
esta, por sua vez, condiciona a velocidade de difusão do CO2. A difusão de CO2 na fase
líquida é aproximadamente 104 vezes mais lenta que na fase gasosa, mas a presença de
água é fundamental para a reação.

A corrosão das armaduras pode ser considerada uma das principais formas de
deterioração de elementos de concreto armado. Segundo HELENE (1993) apud CUNHA
& HELENE (2001), a corrosão pode ser definida como a interação destrutiva de um
material com o meio ambiente, seja por ação física, química, eletroquímica, ou por
combinação destas. Caracterizando-se como a ação eletroquímica típica à maioria dos
processos corrosivos de metais em meios aquosos, a corrosão eletroquímica é a mais
significativa no processo de corrosão das armaduras. Para o seu desenvolvimento no
interior do concreto é necessário que existam eletrólito, solução intersticial aquosa que
contém íons em solução (podendo ser fraco, ou seja, com poucos íons, ou forte, com
muitos íons); diferença de potencial (DDP) entre dois pontos aleatórios da armadura, seja
pela diferença de umidade, aeração, concentração salina, tensão do concreto e/ou do
aço, impurezas no metal, heterogeneidades inerentes ao concreto, seja pela
carbonatação ou pela presença de íons; e oxigênio, que regulará todas as reações de
corrosão, dissolvido na água presente nos poros do concreto.

A presença de agentes agressivos no eletrólito como os íons cloretos (Cl-) influencia

fortemente o início e a velocidade do processo corrosivo, pois esses agentes atuam
diretamente nas reações necessárias ao desenvolvimento do processo, acentuam a DDP
e facilitam a dissolução da camada de passivação.

O potencial eletroquímico de corrosão das armaduras imersas no concreto é uma

grandeza que indica a probabilidade de ocorrência de corrosão. Fornece informações
qualitativas que devem ser utilizadas como complemento de outros ensaios e não de
forma isolada (ANDRADE, 1996 apud BARROS, 2006). O aço imerso no concreto pode
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ser considerado um eletrodo e apresenta um potencial que é o resultado da diferença de
potencial entre o metal e o meio aquoso presente nos poros do concreto.

A utilização da medida do potencial de corrosão tem a vantagem de ser uma técnica não
destrutiva e de fácil aplicação, não sendo necessário o emprego de aparelhos caros e
sofisticados.

Dentro deste contexto, o estudo mostra uma avaliação da velocidade de propagação da

frente de carbonatação e da a evolução do potencial eletroquímico de corrosão em cada
concreto como parâmetros preditivos da durabilidade dos mesmos.

2 Estudo experimental
O estudo experimental foi desenvolvido para avaliar o desempenho do CAA, com resíduo
RCMG (CAA-RCMG), concreto de referência (C-REF) e concreto com aditivo inibidor de
corrosão (C-I-COMP); relacionados às propriedades de durabilidade.

2.1 Materiais
Os materiais utilizados foram: Cimento Portland Composto, CP II-Z-32, atendendo a NBR
11.578; agregado miúdo: areia natural quartzosa, com dimensão máxima característica de
2,4 mm e módulo de finura de 2,49; agregado graúdo: pedra britada de origem granítica,
“brita 0”, com dimensão máxima característica de 12,5 mm e módulo de finura de 6,11,
todos comercializados no mercado local; aditivo superplastificante de última geração a
base de policarboxilatos (cadeia de éter carboxílico modificado), com teor de sólidos
variando entre 28,5 e 31,5 % e densidade variando entre 1,067 e 1,107 g/cm3; aditivo
plastificante a base de lignosulfonatos com teor de sólidos variando entre 34 e 38 % e
densidade variando entre 1,16 e 1,20 g/cm3; aditivo inibidor de corrosão composto em pó,
contendo na sua composição molibdato de sódio (2%) e tiouréia (0,67%), em relação à
massa de cimento, sendo adicionado durante a mistura do concreto (UCHÔA, 2007) e
resíduo proveniente do corte de blocos de mármore e granito (RCMG), triturado e
passado na peneira com abertura da malha de 0,3 mm, com massa específica de 2,685
g/cm³. Foi utilizada água potável proveniente do sistema de abastecimento de água local.
Nas misturas, a água contida nos aditivos foi descontada e a água referente à absorção
dos agregados foi acrescentada.

2.2 Composição dos concretos

O concreto auto-adensável com RCMG (CAA-RCMG) desenvolvido em trabalhos prévios
CAVALCANTI (2005) é apresentado na Tabela 1. Já o Concreto de Referência (C-REF),
apresentado na Tabela 2, foi obtido com base no método de dosagem da ABCP
(Associação Brasileira de Cimento Portland), apresentado por RODRIGUES (1998),
mantendo-se inalterados o consumo de cimento e o fator água / cimento, em relação ao
CAA-RCMG. O concreto de referência com aditivo inibidor de corrosão composto é
denominado neste trabalho como C-I-COMP, estando sua composição apresentada na
Tabela 3.

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 Tabela 3 – Dosagem do
Tabela 1 – Dosagem do Tabela 2 – Dosagem do concreto C-I-COMP.
3
CAA-RCMG. convencional. C-I-COMP kg/m
3 3
CAA-RCMG kg/m Concreto de kg/m Cimento 392
Cimento 392 referência Inibidor de corrosão composto
RCMG (f/c = 0,5) 196 Cimento 392 - Molibdato de sódio 7,84
Água (a/c = 0,5)* 191 Areia 887 (2%)
Superplastificante 6,86 Brita 895 - Tiouréia (0,67%) 2,63
(sp/c = 0,525%) Água (a/c = 0,5)* 191 Areia 887
Areia 783 Plastificante (p/c = 2,55 Brita 895
Brita 795 0,65%) Água (a/c = 0,5)* 191
Total 2.364 Total 2.368 Plastificante (p/c = 2,55
0,65%)
Total 2.378
2.3 Métodos de Ensaio
2.3.1 Trabalhabilidade

Para os concretos C-REF e C-I-COMP, no estado fresco, foi realizado o ensaio de

abatimento de tronco de cone, segundo a norma NBR NM 67 (1998). Já para o concreto
CAA-RCMG, o ensaio do tronco de cone foi utilizado para medir o espalhamento “Slump
Flow Test”, sendo anotados o tempo em que o concreto se espalha até o diâmetro de 50
(cinqüenta) centímetros, “T50”, e o diâmetro final do concreto espalhado, através da média
de duas medidas perpendiculares entre si.

2.3.2 Resistência à compressão

Para determinação da resistência à compressão foram utilizados corpos-de-prova

cilíndricos com 10 cm de diâmetro e 20 cm de altura (10 x 20), segundo a norma NBR
5739 (2007), aos 28 dias, com duas amostras para cada idade.

2.3.3 Carbonatação

Para a realização dos ensaios de carbonatação foi usada uma câmara de carbonatação,
de circuito aberto e alimentação contínua, baseada no modelo proposto por JOHN (1995)
esquematizada na Figura 1. Alguns pesquisadores adotam para ensaios acelerados
concentrações de CO2 de 10%. Neste trabalho foi empregada a concentração de 5%. A
temperatura e a umidade no interior da câmara foram registradas.

Figura 1 – Esquema da câmara de carbonatação acelerada.

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Outra série de corpos-de-prova foi submetida à carbonatação natural, em ambiente de
laboratório. Foram utilizados corpos-de-prova prismáticos de 10 x 10 x 15 cm. Após o
desmolde, os corpos-de-prova foram embalados em papel filme e levados à cura em
câmara úmida. Foram impermeabilizados com resina acrílica o topo e a base do prisma,
de forma a impedir que a frente de carbonatação avance primeiro por estas faces. A
profundidade de carbonatação foi medida nas quatro faces de uma fratura transversal
recente, utilizando-se fenolftaleína diluída em álcool etílico (5%).

2.3.4 Resistência à corrosão

O potencial eletroquímico de corrosão das armaduras imersas no concreto é medido

através de uma célula ou cela eletroquímica, composta por dois eletrodos, um chamado
de referência (calomelano saturado, prata/cloreto de prata ou cobre/sulfato de cobre) e o
outro de trabalho. O eletrodo de referência é colocado em contato com a superfície do
concreto (ASTM C 876,1997), conforme a Figura 2. A utilização da medida do potencial
de corrosão tem a vantagem de ser uma técnica não destrutiva e de fácil aplicação, não
sendo necessário o emprego de aparelhos caros e sofisticados.

Figura 2 – Eletrodo de referência (cobre/sulfato de cobre) utilizado (UCHÔA, 2007).

No estudo, utilizou-se a metodologia descrita na norma ASTM G 109 (1992), para a

moldagem dos corpos de prova e determinação dos potenciais de corrosão e diferenças
de potencial entre os eletrodos. O eletrodo de referência foi o de cobre/sulfato de cobre,
sendo utilizado um multímetro de alta impedância.

O corpo-de-prova utilizado para este ensaio possui formato prismático com dimensões
(11,4 x 15,19 x 27,94) cm, atravessado por três barras de aço CA-50 Ø 12,5 mm, isoladas
nas extremidades conforme Figura 3, tendo a parte central exposta, com comprimento de
15,24 cm. Antes de receber a fita isolante, as barras foram limpas com uma solução de
ácido sulfúrico a 10 % e pesadas para registros das massas iniciais.

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 Figura 3 – Esquema do corpo-de-prova do ensaio de potencial de corrosão.

Foi colado no topo do prisma um pequeno dique de vidro para conter a solução salina (3%
de cloreto de sódio), visando a aplicação de ciclos de molhagem e secagem do concreto.
Estes ciclos são de 14 dias cada. Entre as barras inferiores foi conectado um condutor e
entre este e a barra superior, instalado um resistor de 100 Ω , através do qual será
medida a DDP (Vj) para o cálculo da corrente, utilizando a Equação 2.

I j = V j / 100 (Eq. 2)
As medidas realizadas foram feitas com o eletrodo de referência mergulhado na solução
salina (potencial de corrosão) e entre as barras superior e inferiores (Vj), como pode ser
visto na Figura 4.

Figura 4 – Esquema da medida da diferença de potencial entre anodo e catodo.

Os corpos-de-prova ficaram expostos à solução salina em ciclos de 4 (quatro) semanas,

sendo duas de molhagem e duas de secagem. As medidas do potencial de corrosão e da
diferença de potencial foram realizadas sempre ao final da primeira semana de molhagem
de cada ciclo. A corrosão total (TC) é determinada pela Equação 3, em função do tempo
(t) e da corrente calculada (Ij). Neste ensaio os corpos-de-prova permaneceram 180
(cento e oitenta) dias em exposição.

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 [( ) ( ) ]
TC j = TC j −1 + t j − t j −1 × I j − I j −1 / 2 (Eq. 3)

Com o objetivo de complementar o ensaio de corrosão, após os 180 dias de exposição à

solução salina, os corpos-de-prova foram submetidos à aplicação de uma corrente
impressa para a aceleração do processo de corrosão.

Figura 5 – Esquema geral do ensaio de corrente impressa.

O procedimento baseou-se na aplicação de uma tensão de 60 V com corrente contínua

em dois corpos-de-prova de cada concreto ligados em série (Figura 5), numa adaptação
do ensaio proposto por CARÉ & RAHARINAIVO (2007). Foram monitoradas: a variação
da corrente do circuito, o tempo para surgirem sinais de corrosão (fissuras) e a abertura
das fissuras no topo do corpo-de-prova devida à corrosão do ânodo.

O ensaio foi executado até a abertura de fissuras ao longo de todo o comprimento do topo
do corpo-de-prova, paralelamente à barra corroída (ânodo).

3 Resultados e Análises

3.1 Estado fresco

A Tabela 4 traz os resultados do C-REF e C-I-COMP, e a Tabela 5 do CAA-RCMG.

Tabela 4 – Resultado dos ensaios de abatimento do Tabela 5 – Resultados do ensaio de espalhamento

tronco de cone para os concretos convencionais. do CAA-RCMG.
Concreto Abatimento (mm) d1 d2 df
CAA T50 (s)
C-REF 110 (mm) (mm) (mm)
C-I-COMP 80 CAA-RCMG 4,5 660 640 650

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Verificou-se que a trabalhabilidade apresentada pelos concretos de referência enquadrou-
se dentro dos limites para um concreto de consistência fluida, estabelecidos em norma.
Para o concreto com inibidor de corrosão houve uma redução no abatimento, que pode
ser relacionada ao fado de o aditivo inibidor apresentar-se em forma de pó, consumindo
parte de água de amassamento.

3.2 Resistência à compressão

Os resultados dos testes de resistência à compressão são mostrados na Tabela 6.

Tabela 6 – Resultados do ensaio de resistência à compressão aos 28 dias.
CONCRETO CAA-RCMG C-REF C-I-COMP
fc1 37,6 34,39 27,58
fc2 35,2 36,05 28,98
Resistência à compressão média (Mpa) 36,4 35,2 28,3

Os resultados do ensaio de resistência à compressão mostraram que o CAA-RCMG

apresentou maior resistência, em relação aos concretos convencionais de mesmo fator
a/c e mesmo consumo de cimento.

3.3 Carbonatação
Foram realizadas medidas da propagação da frente de carbonatação após 8 e 32
semanas de exposição na câmara, com 5% de CO2, a partir das quatro faces do corpo-
de-prova recém fraturado. Além desses, foi mantida fora da câmara de carbonatação, em
ambiente de laboratório, outra série de corpos-de-prova para sofrerem o processo de
carbonatação naturalmente, servindo então como referência.

As temperaturas e umidades relativas foram registradas semanalmente, dentro da câmara

e em ambiente de laboratório. As Tabelas 7, 8 e 9 mostram, respectivamente, as
profundidades de carbonatação obtidas após 8 semanas de exposição, 32 semanas de
exposição e 32 semanas em ambiente de laboratório (referência).

Tabela 7 - Resultados do ensaio de propagação da frente de carbonatação com oito semanas de exposição.

Tempo de
Temperatura
U.R. média (%) CO2 (%) exposição
média (ºC)
(semanas)
86,40% 5% 24,4 ºC 8 semanas

Concreto Profundidade de Carbonatação (mm) Média

CAA-RCMG 7,56 6,97 7,81 7,85 7,55

C-REF 6,59 9,78 9,76 6,47 8,15
C-I-COMP 9,73 9,38 9,84 10,18 9,78

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 Tabela 8 - Resultados do ensaio de propagação da frente de carbonatação com trinta e duas semanas de
exposição.
Tempo de
Temperatura
U.R. média (%) CO2 (%) exposição
média (ºC)
(semanas)
84,30% 5% 24,6 ºC 32 semanas
Concreto Profundidade de Carbonatação (mm) Média
CAA-RCMG 9,00 4,80 10,30 10,20 8,58
C-REF 7,20 11,70 10,50 7,10 9,13
C-I-COMP 9,80 10,20 10,90 11,20 10,53

Tabela 9 - Resultados do ensaio de propagação da frente de carbonatação sem exposição à câmara de

carbonatação.
Tempo de
Temperatura
U.R. média (%) CO2 (%) exposição
média (ºC)
(semanas)
77,00% ambiente 25,1 °C 32 semanas
Concreto Profundidade de Carbonatação (mm) Média
CAA-RCMG 2,90 3,60 2,50 3,20 3,05
C-REF 3,40 3,40 2,90 1,10 2,70
C-I-COMP 1,40 3,20 3,10 3,90 2,90

Nas Tabelas 8 e 9 verifica-se a maior profundidade de carbonatação entre os corpos-de-

prova submetidos à câmara em relação aos de referência, o que mostra a eficácia do
método adotado. O gráfico da Figura 6 trás um comparativo entre as propagações das
frentes de carbonatação nos diferentes concretos ao longo do período de análise.
Observa-se o melhor desempenho do CAA-RCMG em relação aos demais, o que
confirma os resultados obtidos nos ensaios anteriores, pois a velocidade de propagação
da frente de carbonatação depende da velocidade com a qual o CO2 consegue penetrar
no interior do concreto, sendo esta diretamente proporcional à maior porosidade do
concreto. A Figura 7 mostra um corpo-de-prova de CAA-RCMG submetido à câmara, ao
lado de outro mantido em ambiente de laboratório, ambos fraturados, após a aplicação da
fenolftaleína para medição da profundidade de carbonatação.

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 Propagação da frente de carbonatação
12,00
Profundidade (mm)

10,00
8,00
6,00
4,00
2,00
0,00
8 semanas 32 semanas
Figura 7 – Face fraturada de um corpo-de-prova
após aplicação de fenolftaleína
CAA-RCMG C-REF C-I-COMP

Figura 6 – Propagação da frente de carbonatação.

3.4 Resistência à corrosão

Durante o período do ensaio envolvendo apenas a exposição a ciclos de secagem e
molhagem, os concretos não apresentaram índices suficientes para um indicativo de
ocorrência de corrosão. Todos os concretos finalizaram o ensaio apresentando potenciais
numa faixa entre -0,10 e -0,35 volts, o que caracteriza 50% de probabilidade de corrosão
e a diferença de potencial entre anodo e catodos não apresentou valores de corrosão total
superior a 4,6 Coulombs. Numa análise comparativa, foi constatado que o CAA-RCMG
teve comportamento similar aos concretos convencionais, conforme indicam os gráficos
das Figuras 8 e 9.

C orros ão T otal das barras

5
C orros ão total (C oulom bs )

0
0 30 60 90 120 150 180
T e m po (dia s)
C A A -R C MG C -R E F C -I-C O MP

Figura 8 – Corrosão Total das barras, valores em Figura 9 – Variação do potencial de corrosão, versus
Coulombs. eletrodo de Cu-CuSO4, valores em Volts.

Como visto, ao final do período de ensaio, havia apenas um indicativo de 50 % de

probabilidade de ocorrência de corrosão. Assim, optou-se pela aplicação de uma corrente
impressa, conforme descrito anteriormente, até a fissuração do corpo-de-prova.
Aplicando-se então uma tensão de 60 volts aos corpos-de-prova, sendo dois, ligados em
série, de cada concreto, foram registradas a corrente e a diferença de potencial dos
circuitos formados.

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Dos resultados obtidos, verifica-se que o CAA-RCMG apresentou correntes menores que
os demais concretos, porém com diferenças de potencial similares. Isso indica,
consequentemente, que o CAA-RCMG apresentou uma resistência à passagem da
corrente elétrica superior àquelas apresentadas pelos concretos de referência. O gráfico
da Figura 10 traz um comparativo do comportamento das correntes elétricas
apresentadas pelos circuitos estudados. A aplicação de um potencial ou corrente para
acelerar a corrosão pode não reproduzir o comportamento dos inibidores de corrosão,
portanto, foi considerada apenas a comparação com o C-REF.

Além das correntes e DDPs, foram também monitoradas as aberturas de fissuras,

ocorridas no topo dos corpos-de-prova, devidas à formação dos compostos expansivos
das reações de corrosão do metal, especificamente, o anodo, que é a barra que
efetivamente entra em processo de corrosão nesse teste.

Visto que o CAA-RCMG apresentou maiores resistências à passagem da corrente, seria

natural que ele demorasse mais a permitir a corrosão e, consequentemente, sua
fissuração ocorresse também de forma tardia.

Para o concreto de referência, as fissuras foram detectadas a partir do sexto dia de

aplicação de corrente, enquanto que, para o concreto auto-adensável, apenas no nono
dia começou a ocorrer a fissuração.

45
Variaç ão da c orrente E voluç ão da abertura de
Ab ertu ra d e fis s u ras (m m )

40
0,9
0,8
fis s uras
C orrente (mA)

0,7
35
0,6
30 0,5
0,4
25 0,3
0,2
20 0,1
15 0
9/1 11 13 15 17 19 21 23
/1 8

/1 8

/1 8

/1 8

/1 8
17 0 08

/1 8

/1 8

/1 8

/1 8

/1 8

/1 8
8
00

0
14 0 0

15 0 0

16 0 0

18 0 0

19 0 0

20 0 0

21 0 0

22 0 0

23 0 0
00

/2 0 /1 / /1 / /1/ /1/ /1/ /1 / /1 /

0

2 20 20 20 20 20 20
/2

/2

/2

/2

/2

/2

/2

/2

/2

/2

/2

/2

/2

08 00 08 08 08 08 08 08
/1

/1

8
11

12

13

C A A -R C MG C -R E F C -I-C O MP C A A -R C MG C -R E F C -I-C O MP

Figura 10 – Variação das correntes elétricas, valores Figura 11 – Propagação de fissuras nos concretos
em miliampéres. devido à corrosão do anodo.

Pela Figura 11 observa-se também que o CAA-RCMG apresentou menor magnitude de

abertura das fissuras.

Após a fissuração total de todos os corpos-de-prova, estes foram rompidos para retirada
do anodo. Realizou-se então uma limpeza para remoção dos produtos de corrosão,
utilizando a mesma solução empregada no preparo dos corpos de prova, 10% de ácido
sulfúrico. Em seguida, estas barras foram pesadas para que se verificasse a perda de
massa provocada pela corrosão. A seguir são mostradas algumas imagens dos corpos-
de-prova e das barras de aço após o encerramento do ensaio (Figuras 12 e 13). Observe-
se na Figura 12 a propagação da fissura até o encontro com a barra.

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 Figura 13 – Corpo-de-prova rompido para retirada do anodo, observa-
Figura 12 – Corpo-de-prova após se a impregnação de produtos de corrosão no concreto adjacente à
o encerramento do ensaio. barra.

Além da determinação da perda de massa real (massa inicial da barra menos a massa ao
final do ensaio), foi calculada a perda de massa teórica, a partir da Equação 4, sendo
estes resultados apresentados na Tabela 10.

I ∗ t ∗ ma
M= (Eq. 4)
z∗F
Onde:
M = massa dissolvida do material (ferro do aço),
I = densidade de corrente aplicada (em Ampéres/cm2),
t = tempo em segundos,
ma = massa atômica do ferro,
z = numero de elétrons transferidos (2),
F = Constante de Faraday =96 485,34 C/mol.

Tabela 10 – Taxas de corrosão dos concretos, medidas em milímetros por ano.

Perda de massa teórica Perda de massa real
Concreto Perda de massa (g) Concreto Perda de massa (g)
CAA-RCMG 7,58 CAA-RCMG 2,87
C-REF 10,71 C-REF 4,61
C-I-COMP 10,00 C-I-COMP 5,55

De posse das variações de massa, foram calculadas as taxas de corrosão dos concretos,
conforme proposto por GUIMARÃES et al. (2005), cujos resultados são apresentados na
11.
Tabela 11 – Taxas de corrosão dos concretos, medidas em milímetros por ano.
Concreto Taxa de corrosão teórica Concreto Taxa de corrosão real
CAA-RCMG 3,21 CAA-RCMG 1,21
C-REF 4,53 C-REF 1,95
C-I-COMP 4,23 C-I-COMP 2,35

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4 Conclusões
A partir dos resultados obtidos, observou-se de forma geral um melhor desempenho do
CAA-RCMG em relação aos demais concretos.

No tocante à avaliação da propagação da frente de carbonatação, verificou-se

primeiramente o aumento da velocidade de propagação nos concretos submetidos à
câmara de carbonatação, frente aos mantidos em ambiente de laboratório, o que mostra a
eficácia do sistema desenvolvido. Dentre os concretos que foram submetidos à
aceleração da carbonatação, o CAA-RCMG apresentou as menores profundidades, o
pode ser explicado pelo efeito fíler do resíduo, pois a velocidade de propagação depende
da velocidade com a qual o CO2 consegue penetrar no interior do concreto, sendo esta
diretamente proporcional à maior porosidade do concreto.

Com relação aos valores referentes às análises dos potenciais de corrosão, observou-se
um melhor comportamento do CAA-RCMG frente aos demais concretos, principalmente
quando da aceleração do processo de corrosão pela aplicação de corrente elétrica,
mostrando sua viabilidade quanto à proteção das armaduras à corrosão. A comparação
mostrou que o CAA-RCMG proporcionou uma proteção superior, retardando a formação
dos produtos da corrosão, que como são expansivos, provocam a fissuração do concreto.

Uma vez que o ensaio de determinação do potencial de corrosão fornece apenas

indicativos da ocorrência de corrosão nas barras dos corpos-de-prova em estudo, o
método de aplicação de corrente elétrica mostrou-se bastante oportuno como ensaio
complementar ao primeiro. Porém, segundo LIMA (2000), a aplicação de corrente não
pode ser utilizada para avaliar o comportamento dos inibidores de corrosão, restando
válidos para este ensaio apenas os dados apresentados pelo CAA-RCMG e pelo C-REF.
A determinação da perda de massa das barras possibilitou a quantificação da taxa de
corrosão.

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