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Solução de erros.
(Ref: 1901)
TRADUÇÃO DO MANUAL ORIGINAL SEGURANÇA DA MÁQUINA
Este manual é uma tradução do manual original. Este manual, bem como os É de responsabilidade do fabricante da máquina, que as medidas de segurança
documentos derivados do mesmo, foram redigidos em espanhol. Caso existam da máquina estejam habilitadas com o objetivo de evitar lesões a pessoas e
contradições entre o documento em espanhol e suas versões traduzidas, prever danos a CNC como aos equipamentos ligados ao mesmo. Durante o
prevalecerá a redação no idioma espanhol. O manual original estará identificado arranque e a validação de parâmetros do CNC, se comprova o estado das
com o texto "MANUAL ORIGINAL". seguintes seguranças, Se alguma delas está desabilitada o CNC mostra uma
mensagem de advertência.
• Alarme de medição para eixos analógicos.
• Limites de software para eixos lineares analógicos e sercos.
• Monitoração do erro de seguimento para eixos analógicos e sercos (exceto
o spindle), tanto no CNC como nos reguladores.
• Teste de tendência nos eixos analógicos.
FAGOR AUTOMATION não se responsabiliza por lesões a pessoas, danos
físicos ou materiais que possa sofrer ou provocar o CNC, e que sejam imputáveis
a uma anulação de alguma das normas de segurança.
AMPLIAÇÕES DE HARDWARE
FAGOR AUTOMATION não se responsabiliza por lesões a pessoas, danos
físicos ou materiais que possa sofrer ou provocar o CNC, e que sejam imputáveis
a uma modificação do hardware por pessoal não autorizado por Fagor
Automation.
A modificação do hardware do CNC por pessoal não autorizado por Fagor
Automation faz com que se perda a garantia.
PÁGINA EM BRANCO
VIRUS INFORMÁTICOS
FAGOR AUTOMATION garante que o software instalado não contém nenhum
vírus informático. É de responsabilidade do usuário manter o equipamento limpo
de vírus para garantir o seu correto funcionamento. A presença de vírus
informáticos no CNC pode provocar um mau funcionamento.
FAGOR AUTOMATION não se responsabiliza por lesões a pessoas, danos
físicos ou materiais que possa sofrer ou provocar o CNC, e que sejam imputáveis
à presença de um virus informático no sistema.
A presença de vírus informáticos no sistema faz com que se perda a garantia.
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Solução de erros.
INDICE
0000-0999.......................................................................................5
1000-1999.....................................................................................21
2000-2999...................................................................................107
3000-3999...................................................................................128
4000-4999...................................................................................148
5000-5999...................................................................................158
5000-5999...................................................................................161
6000-6999...................................................................................164
7000-7999...................................................................................175
8000-8999...................................................................................180
9000-9999...................................................................................218
23000-23999...............................................................................223
24000-24999...............................................................................224
Módulo RCS-S...........................................................................226
Tabela de ferramentas e do armazém.....................................231
Editor de perfis .........................................................................233
CNC 8070
(REF: 1901)
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PÁGINA EM BRANCO
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Solução de erros.
0000-0999
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Solução de erros.
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Solução de erros.
0023 'É necessário parar o programa para iniciar o rastreio pela primeira vez'
DETECÇÃO Ao iniciar um rastreio no osciloscópio.
CAUSA É a primeira vez que o osciloscópio inicia um rastreio e há um programa em
execução. O rastreio utiliza variáveis do regulador que ou bem não estão na tabela
de parâmetros máquina ou bem estão em dita tabela, porém são assíncronas.
SOLUÇÃO Parar o programa em execução.
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Solução de erros.
0040 'M Antes - Antes ou Antes - Depois com sub-rotina não admite movimentos no bloco'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA Na tabela de funções M, há uma função com sub-rotina associada e tipo de
sincronização Antes - Antes ou Antes -Depois.
SOLUÇÃO O CNC sempre executa a sub-rotina associada a uma função M ao finalizar o bloco
no que está programada a função. Definir a função M sem sincronização ou bem com
sincronização Depois - Depois.
(REF: 1901) 0043 'Para assumir novo valor é necessário re-arrancar o CNC'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA O usuário há modificado um parâmetro máquina e é necessário reiniciar a aplicação
CNC para que o parâmetro assuma seu novo valor.
SOLUÇÃO Reiniciar o CNC.
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Solução de erros.
0049 'Um eixo mestre não pode ser a sua vez escravo e vice-versa'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA O eixo mestre dum eixo gantry é o eixo escravo em outro eixo gantry ou vice-versa.
SOLUÇÃO Corrigir a tabela de eixos gantry. O eixo mestre dum eixo gantry não pode ser escravo
em outro eixo gantry nem vice-versa.
0050 'Os eixos mestre e escravo devem ser do mesmo tipo (AXISTYPE)'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA Ambos os eixos dum par gantry não são do mesmo tipo; lineais ou rotativos.
SOLUÇÃO Os eixos dum par gantry têm que ser do mesmo tipo, lineais ou rotativos (parâmetro
AXISTYPE). Revisar a tabela de eixos gantry e/ou o parâmetro AXISTYPE de ambos
os eixos.
0051 'Os eixos mestre e escravo devem ter certos parâmetros com o mesmo valor'
CNC 8070
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA Ambos os eixos dum eixo gantry não têm as mesmas propriedades.
SOLUÇÃO Revisar a tabela de eixos gantry e/ou os seguintes parâmetros máquina dos eixos.
• Os eixos lineais devem ter os parâmetros AXISMODE, FACEAXIS e LONGAXIS
(REF: 1901)
iguais.
• Os eixos rotativos devem ter os parâmetros AXISMODE, SHORTESTWAY e
CAXIS iguais.
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Solução de erros.
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Solução de erros.
0069 'Eixos Gantry: O escravo não pode ter DECINPUT (micro de referência) se o regente não
o tem'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA O eixo escravo dum eixo gantry tem micro e o eixo mestre não.
SOLUÇÃO Num eixo gantry poderá ter micro de referência o eixo mestre, ambos os eixos ou
nenhum (parâmetro DECINPUT).
0070 'Eixos Gantrys/Tandem: LIMIT+ e LIMIT- não podem ser diferentes no mestre e escravo'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA Em algum par gantry ou tandem, os limites de software de ambos os eixos são
diferentes.
SOLUÇÃO Definir ambos os eixos com os mesmos limites de software (parâmetros LIMIT+ e
LIMIT-).
CNC 8070
0071 'Vigilância de erro de seguimento não ativa no CNC'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA Em algum set de parâmetros, não está ativa a vigilância do erro de seguimento. Esta
situação unicamente deveria se permitir durante a posta a ponto; uma vez finalizada
a posta a ponto, esta vigilância deve estar habilitada.
(REF: 1901)
SOLUÇÃO Ativar a vigilância do erro de seguimento em todos os sets de parâmetros (parâmetro
FLWEMONITOR).
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Solução de erros.
0076 'A soma de eixos ou spindles por canal supera o número total de eixos ou spindles'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA O valor do parâmetro CHNAXIS é maior que o valor do parâmetro NAXIS ou o valor
do parâmetro CHNSPDL é maior que o valor do parâmetro NSPDL.
SOLUÇÃO Corrigir os parâmetros máquina.
0081 'A zona em posição não pode ser menor que a resolução do eixo'
(REF: 1901) DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA A zona em posição é menor que a resolução do eixo.
SOLUÇÃO Aumentar a zona em posição do eixo (parâmetro INPOSW).
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Solução de erros.
0083 'Os eixos mestre e escravo devem ser do mesmo tipo (DRIVETYPE)'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA Ambos os eixos dum par gantry não têm o mesmo tipo de regulador; analógico,
Sercos ou Mechatrolink.
SOLUÇÃO Os eixos dum par gantry têm que ter o mesmo tipo de regulador (parâmetro
DRIVETYPE).
0084 'Um eixo ou spindle não intercambiável não pode ficar sem atribuir a um canal'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA Há um eixo ou spindle sem permissão de intercâmbio que não está atribuído a
nenhum canal.
SOLUÇÃO Os spindles ou eixos que não são de intercâmbio (parâmetro AXISEXCH) tem que
estar obrigatoriamente atribuídos a um canal.
0089 'Se arranca com um único canal devido a erros detectados em parâmetros máquina'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA A validação de parâmetros máquina há detectado erros ou warnings relacionados
com os eixos ou spindles de algum canal. Por exemplo, um canal tem associado um
eixo que não se encontra na lista de eixos do sistema.
SOLUÇÃO Ao ser impossível arrancar com a configuração do usuário, o CNC arranca com a
configuração por defeito. Corrigir a configuração de parâmetros máquina para
eliminar o resto de erros e warnings. Este warning se elimina sem ter que trocar o
parâmetro NCHANNEL (número de canais).
CNC 8070
0090 'Se arranca com a configuração de eixos por defeito devido a erros em parâmetros
máquina'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA A validação de parâmetros máquina há detectado erros ou warnings relacionados
com os eixos ou spindles de algum canal. Por exemplo, o número de eixos no sistema (REF: 1901)
é maior que o número de eixos definidos no parâmetro AXISNAME.
SOLUÇÃO Ao ser impossível arrancar com a configuração do usuário, o CNC arranca com a
configuração por defeito. Corrigir a configuração de parâmetros máquina para
eliminar o resto de erros e warnings.
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Solução de erros.
0091 'Variáveis DRV com igual identificador (ID) não podem ter diferente mnemônico'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA Nos parâmetros máquina OEM, há variáveis de regulador (DRV) que tem o mesmo
identificador (ID) e diferente mnemônico.
SOLUÇÃO As variáveis DRV com o mesmo identificador devem ter o mesmo mnemônico.
0092 'Variáveis DRV com igual identificador (ID) não podem ter diferente MODE ou TYPE'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA Nos parâmetros máquina OEM, há variáveis do regulador (DRV) que tem o mesmo
identificador Sercos (ID) e distinto tipo de aceso (síncrono ou assíncrono) ou diverso
modo de aceso (leitura ou escritura).
SOLUÇÃO As variáveis DRV com o mesmo identificador devem ter o mesmo tipo de acesso
(parâmetro TYPE) e o mesmo modo de acesso (parâmetro MODE).
0093 'Variáveis DRV com igual nome (MNEMONIC) não podem ter diferente ID, MODE ou TYPE'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA Nos parâmetros máquina OEM, há variáveis do regulador (DRV) que tem o mesmo
mnemônico e diferente identificador Sercos (ID), distinto tipo de aceso (síncrono ou
assíncrono) ou diverso modo de aceso (leitura ou escritura).
SOLUÇÃO As variáveis DRV com o mesmo mnemônico devem ter o mesmo identificador Sercos
(parâmetro ID), o mesmo tipo de acesso (parâmetro TYPE) e o mesmo modo de
acesso (parâmetro MODE).
0095 'Um eixo não pode ser MASTERAXIS de vários pares de gantrys'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA Há dois eixos gantry com o mesmo eixo mestre.
SOLUÇÃO Corrigir a configuração de eixos gantry.
0096 Um eixo tandem tem que ser Sercos e com o mesmo OPMODEP que o mestre.
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA Os eixos de um eixo tandem não são Sercos velocidade.
SOLUÇÃO Ambos os eixos de um eixo tandem devem ser Sercos velocidade (parâmetros
DRIVETYPE e OPMODEP).
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Solução de erros.
0108 'Oscilo: Não é possível reajustar tempo de amostra com o novo LOOPTIME'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O usuário há utilizado o osciloscópio sem validar um rastreio, há modificado o
parâmetro LOOPTIME e há validado os parâmetros máquina.
SOLUÇÃO O warning deixará de aparecer quando o usuário execute um rastreio no
osciloscópio. O ajuste do tempo da amostra de um rastreio do osciloscópio depende
do parâmetro LOOPTIME. Para que o CNC possa realizar este ajuste necessita ter
um rastreio do osciloscópio validado; é dizer, que o rastreio se tenha executado ao
menos uma vez.
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Solução de erros.
0117 O número de cores definido no código de validação NÃO é compatível com o hardware.
DETECÇÃO Durante o arranque do CNC.
CAUSA O número de cores definido no código de validação não é válido para este hardware.
SOLUÇÃO Entre em contato com a Fagor para obter um código de validação válido.
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Solução de erros.
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Solução de erros.
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Solução de erros.
0172 Ventilador da cpu não está funcionando. Risco de excesso de temperatura. Entrar em
contato com o SAT.
DETECÇÃO Durante o funcionamento do CNC.
CAUSA Risco de superaquecimento do equipamento. O CNC detectou que o ventilador da
CPU não está funcionando. Quando a CPU possui ventilador, durante o regime
normal de funcionamento do CNC, este monitora e fiscaliza o funcionamento do
referido ventilador. O referido teste é realizado a cada minuto, semelhantemente ao
monitoramento da temperatura.
SOLUÇÃO Se o erro persiste, entre em contato com o serviço de assistência técnica.
0173 Funcionamento não permitido por exceder a temperatura de segurança. Desligar o CNC
e entrar em contato com o SAT.
DETECÇÃO Durante o funcionamento do CNC.
CAUSA Cada vez que se aperta [START], o CNC verifica se a temperatura ambiente não
excedeu os 65ºC (149ºF) e, no caso de ultrapassar o referido valor, invalida o
[START] e exibe este erro. A causa do aumento de temperatura pode ser um falho
no sistema de refrigeração do hardware ou uma temperatura ambiente muito
elevada. O erro mostra a temperatura atual.
SOLUÇÃO Respeitar as dimensões recomendadas para o habitáculo e as distâncias mínimas
recomendadas entre as paredes do habitáculo e a unidade central. Em caso
necessário, instalar ventiladores para ventilar o habitáculo. Se o erro persistir,
desligue o CNC e contate a Assistência Técnica.
SOLUÇÃO Tanto se o corte é fortuito como provocado pelo usuário, deixar que o CNC termine
a seqüência automática de apagado. Se o corte na alimentação há sido fortuito,
comprovar as possíveis causas.
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Solução de erros.
CNC 8070
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Solução de erros.
1000-1999
1007 'A função programada requeira algum eixo principal não existente'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA A função programada necessita um ou dois eixos principais e estes não existem no
canal.
SOLUÇÃO Revisar a programação. As funções G11, G12, G13 e G14 necessitam um dos dois
eixos do plano principal. As funções G2, G3, G8, G9, G30, G36, G37, G38, G39, G73
necessitam os dois eixos do plano principal. Também fazem falta os dois eixos do
plano principal para ativar a detecção de colisões (#CD) e para a função G20 quando
a detecção de colisões está ativa.
1009 'G4: se há programado duas vezes o tempo de espera, diretamente e mediante K'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA No mesmo bloco, a função G4 tem programado duas vezes o tempo de espera,
diretamente com um número e com o parâmetro K.
SOLUÇÃO Programar uma única vez o tempo de espera da função G4.
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Solução de erros.
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Solução de erros.
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Solução de erros.
1043 'O terceiro eixo do plano não pode coincidir com o primeiro ou segundo'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Na função G20 (troca de plano), o parâmetro 5 coincide com o 1 ou com o 2.
SOLUÇÃO Se o eixo longitudinal da ferramenta (parâmetro 3) coincide com o primeiro ou
segundo eixo do plano (parâmetros 1 e 2) é necessário programar o terceiro eixo
com o parâmetro 5. Este parâmetro não deverá coincidir nem com o primeiro nem
com o segundo.
(REF: 1901)
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Solução de erros.
1085 'Não se admite G41/G42 se falta o primeiro ou segundo eixo do plano ativo'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA É impossível compensar o raio de ferramenta se falta um dos dois eixos do plano
ativo no canal.
SOLUÇÃO Definir o plano de trabalho. Se o canal há cedido seus eixos a outros canais,
recuperar o eixo que falta mediante as instruções #CALL AX o #SET AX.
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Solução de erros.
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Solução de erros.
1174 '#LINK: não se permite definir um novo acoplamento com um anterior ativo'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC há intentado ativar um segundo acoplamento de eixos sem desativar o
primeiro.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Desativar o primeiro acoplamento antes de ativar o
segundo. Para ter ambos os acoplamentos, desativar o primeiro acoplamento e
ativar ambos com uma única instrução #LINK.
1178 '#LINK: o eixo escravo não pode ser um eixo do plano principal'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O eixo escravo do acoplamento é um dos três eixos principais.
SOLUÇÃO Revisar a programação.
1179 '#LINK: os eixos mestre e escravo devem ser do mesmo tipo (AXISTYPE)'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Os eixos mestre e escravo do acoplamento não são do mesmo tipo, linear ou rotativo.
SOLUÇÃO Ambos os eixos dum acoplamento devem ser do mesmo tipo (parâmetro
AXISTYPE).
1180 '#LINK: os eixos mestre e escravo devem ter o mesmo modo (AXISMODE)'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Os eixos mestre e escravo do acoplamento são rotativos, porém não são do mesmo
tipo, linearlike ou modulo.
SOLUÇÃO Ambos os eixos dum acoplamento devem ser do mesmo tipo (parâmetro
AXISMODE).
1181 '#LINK: não se pode definir como escravo um eixo ativo em G201'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O eixo escravo dum acoplamento está ativo em modo manual aditivo (G201).
SOLUÇÃO Anular o modo manual aditivo para poder acoplar o eixo.
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Solução de erros.
1186 '#LINK: um eixo mestre não pode ser escravo em outro acoplamento e vice-versa'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Um eixo não pode ser escravo num acoplamento e mestre em outro.
SOLUÇÃO Um eixo não pode ser mestre num acoplamento e escravo em outro.
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Solução de erros.
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Solução de erros.
1220 '#FREE AX: não se permite eliminar um eixo ativo em modo manual'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Um eixo em modo manual aditivo (G201) não se pode eliminar do canal.
SOLUÇÃO Anular o modo manual aditivo do eixo mediante a função G202 para realizar/eliminar
o eixo do canal.
1226 'Não existe eixo frontal (FACEAXIS) no plano ativo para compensação de raio'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Nenhum eixo do plano está definido como eixo frontal.
SOLUÇÃO Definir um dos eixos do plano como eixo frontal (parâmetro FACEAXIS).
1227 'Não existe eixo lateral (LONGAXIS) no plano ativo para compensação de raio'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Nenhum eixo do plano está definido como eixo longitudinal.
SOLUÇÃO Definir um dos eixos do plano como eixo longitudinal (parâmetro LONGAXIS).
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Solução de erros.
1244 'Eixo frontal próximo ao centro: a velocidade do spindle em G96 há sido limitada'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Trabalhando em velocidade de corte constante (G96), o CNC há limitado a
velocidade do spindle devido à proximidade do eixo frontal ao centro de rotação.
SOLUÇÃO Aumentar o limite de velocidade (G192) ou aceitar a limitação.
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Solução de erros.
1252 '#FREE AX: não se permite eliminar o eixo de rotação frontal com G96 ativa'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC intentou eliminar o eixo frontal da configuração do canal (#FREE AX) com
a função G96 ativa.
SOLUÇÃO Desativar a função G96 para eliminar o eixo frontal da configuração do canal.
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Solução de erros.
1271 'Os eixos da cinemática ativa não podem excluir-se ou ser modificados'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC há tentado modificar a configuração dos eixos duma cinemática em tanto esta
estava ativa. CNC 8070
SOLUÇÃO Desativar a cinemática para modificar a configuração de eixos do canal.
1272 'Os eixos da transformação ativa não podem excluir-se ou ser modificados'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC há tentado modificar a configuração dos eixos dum plano inclinado em tanto
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este estava ativo.
SOLUÇÃO Desativar a transformação de plano inclinado para modificar a configuração de eixos
do canal.
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Solução de erros.
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CNC 8070
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Solução de erros.
1308 'Um eixo da transformação cinemática ativa não pode ser escravo'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O eixo escravo dum acoplamento forma parte da cinemática ativa.
SOLUÇÃO Desativar a cinemática para poder acoplar o eixo. O eixo participante na cinemática
ativa si pode ser eixo mestre dum acoplamento.
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Solução de erros.
1318 '#CS ON/#ACS ON: não se admitem trocas com o sistema de coordenadas ativo'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC há tentado trocar os parâmetros dum sistema de coordenadas ativo.
SOLUÇÃO Revisar a programação. O CNC não permite modificar os parâmetros dum sistema
de coordenadas ativo; se permite modificar os parâmetros dum sistema de
coordenadas já definido, porém não ativo.
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Solução de erros.
1333 'Mudança do primeiro e/ou segundo eixo do plano com compensação de raio ativa'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Com a compensação de raio ativa, o CNC há tentado trocar a configuração de eixos
do canal e a troca afeta aos dois primeiros eixos do plano de trabalho.
SOLUÇÃO Desativar a compensação de raio para realizar trocas na configuração de eixos do
canal que afetam ao plano de trabalho.
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1395 'A função G74 com sub-rotina associada se programa sozinha no bloco'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Se a função G74 tem sub-rotina associada, se deve programar sozinha no bloco ou
junto à etiqueta do bloco.
SOLUÇÃO Revisar a programação.
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Solução de erros.
1402 '#LINK: os eixos mestre e escravo devem ter os mesmos parâmetros HIRTH e HPITCH'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC há tentado acoplar dois eixos hirth, mas um deles não é hirth ou ambos os
eixos tem passo diferente.
SOLUÇÃO Para poder incluir um eixo hirth num acoplamento, ambos os eixos devem ser hirth
(parâmetro HIRTH) e ter o mesmo passo (parâmetro HPITCH).
1403 '#LINK: não se pode definir um acoplamento com um eixo Hirth desativado'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC há tentado acoplar dois eixos hirth, mas um deles está desativado.
SOLUÇÃO Para poder acoplar dois eixos hirth, ambos os eixos devem estar ativos (G171).
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Solução de erros.
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Solução de erros.
1421 'Os eixos da transformação ativa não podem ser escravos ou estar estacionados'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Algum dos eixos participantes na transformação de coordenadas programada está
encostado, é escravo dum par gantry ou é escravo dum acoplamento ativo.
SOLUÇÃO Desencostar, desativar o acoplamento ativo ou desfazer o par gantry para poder
utilizar o eixo na transformação de coordenadas.
1428 'O movimento no plano principal deve ser programado antes da G do ciclo'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA As coordenadas do ponto inicial do ciclo estão definidas depois da função G que
define o ciclo. O ciclo considera as coordenadas do ponto inicial como parâmetros
próprios.
SOLUÇÃO Programar as cotas dos eixos antes da função G do ciclo.
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Solução de erros.
1433 'Um eixo encostado não pode formar parte do plano principal'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC há tentado incluir (#CALL / #SET) entre os três primeiros eixos do canal dum
eixo encostado.
SOLUÇÃO Um eixo encostado não pode formar parte dos três primeiros eixos do canal;
desencostar o eixo (#UNPARK).
1435 'Não se pôde atribuir nome a um eixo escravo associado por estar repetido'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC há tentado incluir na configuração do canal (#CALL ou #SET) o eixo mestre
dum acoplamento ativo ou dum par Gantry. Ao incluir o eixo mestre, o CNC também
inclui o eixo escravo, que nunca pode ocupar uma das três posições principais do
canal. O CNC dá erro porque o nome do eixo escravo já está ocupado por outro eixo
na configuração atual do canal.
SOLUÇÃO Re-nomear o eixo escravo a incluir o já existente na configuração.
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Solução de erros.
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Solução de erros.
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Solução de erros.
1466 'Não se pode programar G8 como segundo bloque de movimento para G36/G37/G38/G39'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Não é possível que um bloco G8 seja o segundo bloco de movimento duma das
funções G36/G37/G38/G39. Por uma parte, estas funções não dispõem dum bloco
intermédio para realizar a trajetória de empalme entre dois blocos e por outra parte,
a função G8 não dispõe de um bloco anterior ao que ser tangente.
SOLUÇÃO O segundo bloco de movimento duma função G36/G37/G38/G39 debe ser
G0/G1/G2/G3.
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Solução de erros.
1476 'O bolsão foi resolvido com diferente raio da ponta da ferramenta'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC gerou o bolsão com um raio de ferramenta diferente ao atual.
SOLUÇÃO Gerar novamente o bolsão.
1477 'O bolsão foi resolvido com diferente comprimento de corte de ferramenta'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC gerou o bolsão com uma longitude de corte de ferramenta diferente à atual.
SOLUÇÃO Gerar novamente o bolsão.
1478 'O bolsão foi resolvido com diferente ângulo de entrada de ferramenta'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC gerou o bolsão com um ângulo de entrada de ferramenta diferente ao atual.
SOLUÇÃO Gerar novamente o bolsão.
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Solução de erros.
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Solução de erros.
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Solução de erros.
1507 'A segunda etiqueta do #RPT deve ser programada sozinha no bloco'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Numa repetição de blocos (#RPT), a segunda etiqueta deve programar-se sozinha
no bloco, sem nenhum outro tipo de informação.
SOLUÇÃO A etiqueta final deve ser programada só no bloco. Programar o comando na linha
anterior se, se deseja que se execute com o #RPT ou na linha inferior se não se
deseja que se execute com o #RPT.
1508 'Não se admitem G201 e eixo C ativo nos eixos do plano principal'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA As possíveis causas são as seguintes:
• Um dos eixos implicados na função G201 é eixo C e forma parte dos três
primeiros eixos do canal.
• Um dos eixos programados na instrução #FACE está em modo manual aditivo,
G201.
SOLUÇÃO Anular o eixo C ou o modo manual aditivo.
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Solução de erros.
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Solução de erros.
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Solução de erros.
1545 'Não se admite mudança de gama de spindle com G63 ou #CAX ativos' CNC 8070
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC não pode trocar a gama do spindle se está ativo o rosqueamento G63 ou
o spindle está trabalhando como eixo C.
SOLUÇÃO Para trocar a gama do spindle, desativar o rosqueamento e o eixo C.
(REF: 1901)
·67·
Solução de erros.
·68·
Solução de erros.
1565 'O spindle não pode ativar-se como eixo C, CAXIS = No'
DETECÇÃO Durante a execução.
(REF: 1901)
CAUSA Na instrução #CAX há programado um spindle que não tem permissão para trabalhar
como eixo C (parâmetro CAXIS).
SOLUÇÃO Revisar a programação.
·69·
Solução de erros.
1567 'O raio polar somente pode ser programado com R'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O raio dum movimento em coordenadas polares está programado com o parâmetro
R1 ou com a função G263.
SOLUÇÃO Programar o raio polar com o parâmetro R.
·70·
Solução de erros.
1578 '#LINK: Um eixo escravo UNIDIR deve ser do mesmo tipo que o mestre (UNIDIR).
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC há tentado ativar um acoplamento (#LINK) com dois eixos rotativos
unidirecionais que não são iguais.
SOLUÇÃO Quando os eixos são unidirecionais, ambos os eixos devem ter o mesmo sentido de
rotação predeterminado (parâmetro UNIDIR).
1579 'Não se permite busca de zero no eixo mestre com vários escravos'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC há executado uma função G74 sobre o eixo mestre dum acoplamento com
vários escravos.
SOLUÇÃO Desfazer o acople de eixos e realizar a busca de referencia dos eixos por separado.
1583 '#FOLLOW ON: O eixo mestre e escravo não podem ser iguales'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Os eixos mestre e escravo são o mesmo.
SOLUÇÃO Revisar a programação.
1585 'Os eixos da transformação ativa não podem ser eixos de intercâmbio temporal'
DETECÇÃO Durante a execução. CNC 8070
CAUSA Os eixos da transformada não devem ser eixos de intercâmbio temporal, já que a
transformada definida se mantém uma vez ativada.
SOLUÇÃO Se for possível, definir os eixos como de intercâmbio mantido; se não, utilizar outros
eixos para a transformada. Os eixos de intercâmbio temporal só podem utilizar em
seu canal, e quando os eixos estão em suas posições originais dentro do canal.
(REF: 1901)
Nas transformadas #FACE e #CYL se podem utilizar eixos de intercâmbio temporal,
porque estas transformadas se anulam com M30 e trás um restabelecimento.
·71·
Solução de erros.
1595 'Um spindle não pode ser ao mesmo tempo mestre e escravo de uma sincronização'
DETECÇÃO Durante a execução.
(REF: 1901) CAUSA O spindle duma sincronização é o spindle mestre de outra.
SOLUÇÃO Revisar a programação.
·72·
Solução de erros.
1600 'Um spindle sincronizado não pode trabalhar como eixo C ou em G63'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC há tentado sincronizar um spindle e este está trabalhando como eixo C ou
tem a função G63 ativa. O CNC há tentado ativar o spindle como eixo C ou a função
G63 e o spindle estão sincronizadas.
SOLUÇÃO Desativar o eixo C ou a função G63 para sincronizar os spindles. Para trabalhar com
o eixo C ou a função G63, cancelar a sincronização dos spindles.
1605 'G31 requer programação do ângulo polar e centro de interpolação' CNC 8070
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Na função G31 falta programar o ângulo polar ou alguma coordenada do centro.
SOLUÇÃO Revisar a programação.
1606 '#ANGAX: 'Os eixos angular e ortogonal devem pertencer ao mesmo canal'
(REF: 1901)
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC há tentado ativar uma transformação angular com dois eixos que não
pertencem ao mesmo canal.
SOLUÇÃO Os eixos duma transformação angular devem pertencer ao mesmo canal.
·73·
Solução de erros.
1607 'Para executar um ciclo de fresadora são necessários três eixos no canal'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Há programado um ciclo de fresadora num canal com menos de três eixos ou não
existe o eixo longitudinal.
SOLUÇÃO Para executar os ciclos de fresadora fazem falta três eixos no canal.
1608 'Não se pode consultar esta variável' Aceite o valor de variável a Pn e consulte Pn'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Determinados comandos e instruções de CNC não admitem ler variáveis que
implicam uma sincronização entre a preparação e execução de blocos.
SOLUÇÃO Para evitar este erro, atribuir o valor da variável a um parâmetro aritmético local e
ler este parâmetro quando seja necessário.
1609 'Para executar um ciclo de tornio são necessários dois eixos no canal'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Há programado um ciclo de torno num canal com menos de dois eixos ou bem o
primeiro eixo não é longitudinal (parâmetro LONGAXIS) ou o segundo eixo não é
frontal (parâmetro FACEAXIS).
SOLUÇÃO Para executar os ciclos de torno fazem falta dois eixos no canal.
1612 'Os eixos da transformação angular ativa, #ANGAX, não podem excluir-se'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC há tentado eliminar do canal os eixos que formavam a transformação angular.
SOLUÇÃO Desativar a transformação angular antes de eliminar os eixos do canal.
1615 'O eixo não se pode ativar como eixo hirth, por formar parte da transformação #ANGAX'
DETECÇÃO Durante a execução.
CNC 8070
CAUSA El CNC há tentado ativar um eixo hirth que forma parte da transformação angular
ativa.
SOLUÇÃO Desativar a transformação angular para ativar o eixo hirth.
·74·
Solução de erros.
1622 'Um spindle de intercâmbio temporal não pode ativar-se como eixo C mantido'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC pode ativar como eixo C mantido (parâmetro PERCAX) um spindle de
intercâmbio temporal.
SOLUÇÃO Se for possível, definir o spindle como de intercâmbio mantido; se não, utilizar outro
spindle como eixo C.
1625 'Um eixo em controle tangencial ativo deve ser rotativo não HIRTH e não pertencer ao
triedro ativo'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Os eixos a ativar no controle tangencial devem ser rotativos, não hirth e não devem
formar parte do triedro ativo nem ser o eixo longitudinal.
SOLUÇÃO Revisar a programação.
CNC 8070
1626 'Programar eixo para #TANGCTRL ON/OFF/SUSP/RESUME'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Falta programar o eixo ou os eixos na instrução.
SOLUÇÃO Revisar a programação.
·75·
Solução de erros.
1628 'Não se pode eliminar da configuração um eixo com controle tangencial ativo'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC não pode eliminar o eixo tangencial da configuração se o controle tangencial
está ativo.
SOLUÇÃO Para eliminar este eixo da configuração, cancelar o controle tangencial.
1632 'Um eixo em controle tangencial ativo deve ser rotativo com módulo 360º'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC há tentado ativar o controle tangencial num eixo rotativo de módulo distinto
de 360º.
SOLUÇÃO O controle tangencial só pode ser ativado em eixos rotativos com módulo 360º. O
limite superior do módulo o define o parâmetro MODUPLIM e o limite inferior o
parâmetro MODLOWLIM.
·76·
Solução de erros.
·77·
Solução de erros.
1651 'Não se admite #LINK mantido com eixos temporais de outro canal'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC não pode acoplar eixos com permissão de intercâmbio temporal (parâmetro
AXISEXCH) se pertencem a outro canal e os acoplamentos do canal estão definidos
como mantidos (parâmetro LINKCANCEL).
SOLUÇÃO Acoplar os eixos em seu canal.
1653 'Um eixo da transformação de plano inclinado não pode ser escravo'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC há tentado definir como eixo escravo dum acoplamento, um eixo que forma
parte do plano inclinado.
SOLUÇÃO Desativar o plano inclinado para poder ativar o acoplamento. Um eixo que forma
parte dum plano inclinado não pode ser o eixo escravo num acople; se pode ser o
eixo mestre dum acople.
1654 'Bus digital (sercos/mechatrolink) não está preparado para a leitura da variável'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Com bus Sercos, o anel não está na fase 4. Com bus Mechatrolink, o bus não há
atingido a fase 3.
O anel Sercos não está em fase 4.
SOLUÇÃO Condicionar a escritura da variável à marca SERCOSRDY em Sercos ou à marca
MLINKRDY em Mechatrolink.
1655 'Bus digital (sercos/mechatrolink) não está preparado para a escritura da variável'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Com bus Sercos, o anel não está na fase 4. Com bus Mechatrolink, o bus não há
atingido a fase 3.
SOLUÇÃO Condicionar a escritura da variável à marca SERCOSRDY em Sercos ou à marca
MLINKRDY em Mechatrolink.
1657 'Variável não válida para spindle que não é eixo C'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC há tentado ler uma variável do eixo, mas o spindle não está ativado como
eixo C.
SOLUÇÃO A variável só existe para eixos e spindles trabalhando como eixo C.
(REF: 1901)
·78·
Solução de erros.
·79·
Solução de erros.
1679 'Não é admitido #CAM SELECT com o came em execução ou em processo de carga'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC solicitou a carga de um came que está em execução ou num processo prévio
de carga.
SOLUÇÃO Esperar que finalize a execução ou a carga do came.
·80·
Solução de erros.
1685 '$GOTO: Salto a blocos encaixados dentro de $IF, $FOR, $WHILE... não permitido'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA A instrução $GOTO não está dentro dum bucle, mas está saltando a uma etiqueta
definida dentro dum bucle $IF, $FOR, etc.
SOLUÇÃO Revisar a programação. Não se permite realizar saltos ao interior dum bucle.
1693 'Não é permitido programar #RTCP com a cinemática atual. Programar #FACE ou #CYL'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA A instrução não é admissível com a atual cinemática ativa.
(REF: 1901)
SOLUÇÃO Programar a instrução #FACE ou #CYL para ativar esta transformada.
·81·
Solução de erros.
1699 'A função CSROT não se aplica a cinemáticas com eixos manuais ou Hirth'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Os eixos rotativos da cinemática precisam ser servo controlados de forma contínua.
SOLUÇÃO Desativar a instrução #CSROT.
·82·
Solução de erros.
·83·
Solução de erros.
·84·
Solução de erros.
·85·
Solução de erros.
·86·
Solução de erros.
1762 'CAVIDADE CIRCULAR: Diâmetro de ferramenta ACABADO menor que delta' CNC 8070
DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.
CAUSA O diâmetro da ferramenta de acabamento é menor que as demasias nas paredes
laterais (parâmetro).
SOLUÇÃO Escolher uma ferramenta de maior diâmetro para a passada de acabamento.
·87·
Solução de erros.
1773 'PERFIL DE PONTOS: Raio de ferramenta maior ou igual que raio de entrada/saída
tangencial'
DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.
CAUSA O raio duma das ferramentas usadas no ciclo é igual ou maior que o raio da entrada
(REF: 1901) tangencial (raio do ponto P1) ou da saída tangencial (raio do ponto P12).
SOLUÇÃO Aumentar o raio da entrada/saída tangencial ou executar o ciclo com uma ferramenta
de menor raio.
·88·
Solução de erros.
·89·
Solução de erros.
·90·
Solução de erros.
1801 'BOLSÃO RETANGULAR Beta ou theta < 0 ou Beta ou theta > 90'
DETECÇÃO Durante a execução dum bolsão.
CAUSA No ciclo de bolsão, o ângulo de aprofundamento lateral para o desbaste
(parâmetro) ou para o acabamento (parâmetro ) não está compreendido entre 0º
e 90º.
SOLUÇÃO Corrigir o ângulo de aprofundamento lateral; programar um valor entre 0º e 90º.
1802 'BOLSÃO CIRCULAR: Beta ou theta < 0 ou Beta ou theta > 90'
DETECÇÃO Durante a execução dum bolsão.
CAUSA No ciclo de bolsão, o ângulo de aprofundamento lateral para o desbaste
(parâmetro) ou para o acabamento (parâmetro ) não está compreendido entre 0º
e 90º.
SOLUÇÃO Corrigir o ângulo de aprofundamento lateral; programar um valor entre 0º e 90º.
1803 'BOLSÃO PRE-ESVACIADO: Beta ou theta < 0 ou Beta ou theta > 90'
DETECÇÃO Durante a execução dum bolsão.
CAUSA No ciclo de bolsão, o ângulo de aprofundamento lateral para o desbaste
(parâmetro) ou para o acabamento (parâmetro ) não está compreendido entre 0º
e 90º. CNC 8070
SOLUÇÃO Corrigir o ângulo de aprofundamento lateral; programar um valor entre 0º e 90º.
·91·
Solução de erros.
·92·
Solução de erros.
1825 'Um dos parâmetros I, A tem que ser programado' CNC 8070
DETECÇÃO Durante a execução de um ciclo de usinagem múltipla.
CAUSA Falta programar dois dos seguintes parâmetros; I (passo angular entre usinagens),
A (número de usinagens).
SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro um valor correto.
1826 'O parâmetro I multiplicado por K tem que ser igual a 360' (REF: 1901)
·93·
Solução de erros.
·94·
Solução de erros.
·95·
Solução de erros.
·96·
Solução de erros.
·97·
Solução de erros.
1878 'Bolsão com ilhas: Raio da ponta da ferramenta de acabamento não válido'
DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.
CAUSA O raio da ponta (Rp) da ferramenta de acabamento é maior que seu raio (R).
SOLUÇÃO Corrigir o valor do raio da ponta.
·98·
Solução de erros.
1886 'Bolsão com ilhas: : Ângulo de aprofundado da ferramenta de desbaste não válido'
DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.
CAUSA O ângulo de aprofundamento para o desbaste (parâmetro ) não está compreendido
entre 0º e 90º.
SOLUÇÃO Corrigir o ângulo de aprofundamento; programar um valor entre 0º e 90º.
·99·
Solução de erros.
·100·
Solução de erros.
·101·
Solução de erros.
1935 'Não se definiu nenhum eixo como LONGAXIS em ciclo de eixo C'
DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.
CAUSA Não está definido nenhum eixo longitudinal no canal.
SOLUÇÃO Por o parâmetro máquina LONGAXIS a TRUE para o eixo que seja o eixo
longitudinal.
1936 'Não se definiu nenhum eixo como FACEAXIS em ciclo de eixo C'
DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.
CAUSA Não está definido nenhum eixo frontal no canal.
SOLUÇÃO Por o parâmetro máquina FACEAXIS a TRUE para o eixo que seja o eixo frontal.
1937 'Não existe definido nenhum eixo ou spindle para eixo C'
DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.
CAUSA O ciclo fixo está programado para o eixo C, e não há nenhum eixo C no canal.
SOLUÇÃO Definir algum eixo ou spindle do canal como eixo C (parâmetro CAXIS).
CNC 8070
1938 'Não existe definido nenhum eixo para eixo Y'
DETECÇÃO Durante a execução do ciclo.
CAUSA O ciclo fixo está programado para o eixo Y, e não há nenhum eixo Y no canal.
SOLUÇÃO Definir uma configuração de eixos tipo triedro no canal (parâmetro GEOCONFIG)
(REF: 1901) com um eixo Y.
·102·
Solução de erros.
·103·
Solução de erros.
·104·
Solução de erros.
(REF: 1901)
·105·
Solução de erros.
1990 'No há contacto com a esfera. Certifique-se de que o apalpador esteja em cima da esfera
a uma distância máxima de duas vezes a distância de segurança'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O apalpador não está posicionado em cima da esfera ou está muito longe.
SOLUÇÃO O apalpador deve estar em cima da esfera, a uma distância máxima de duas vezes
a distância de segurança.
1991 'Erro de parametrização. A posição inicial e final não podem ser iguais'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA A posição inicial e final dos eixos rotativos é a mesma.
SOLUÇÃO A posição final dos eixos rotativos deve ser diferente da posição inicial.
1992 'Os eixos rotativos da cinemática devem estar em sua posição de repouso'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Os eixos rotativos não estão em sua posição de repouso.
SOLUÇÃO Posicionar os eixos rotativos em sua posição de repouso.
1993 'A posição de repouso dos eixos rotativos da cinemática deve ser zero'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Nos parâmetros máquina da cinemática, a posição de repouso dos eixos deve ser 0.
SOLUÇÃO Colocar a posição de repouso nos parâmetros máquina em zero.
CNC 8070
(REF: 1901)
·106·
Solução de erros.
2000-2999
2004 'Demasiados blocos sem movimento entre dois blocos com compensação de raio'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Com a compensação de raio ativa, há demasiados blocos de não movimento
(atribuições de parâmetros P, variáveis, etc.) entre dois blocos de movimento.
SOLUÇÃO Reduzir o número de blocos de não movimento programados; por exemplo, agrupar
vários destes blocos num só.
2006 'A mudança de compensação (G41/G42) deve ser feita numa trajetória linear'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O programa há trocado o tipo de compensação de raio (de G41 a G42 ou vice-versa) CNC 8070
e o seguinte bloco de movimento é um bloco circular.
SOLUÇÃO Não se permite trocar o tipo de compensação de raio se o seguinte bloco de
movimento é um arco. Trocar o tipo de compensação de raio sobre una trajetória
linear.
(REF: 1901)
·107·
Solução de erros.
2007 'Com G138 não se admite G40 depois do primeiro bloco de compensação'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Trás ativar a compensação do raio com o modo direto (G138), há programado um
cancelamento da compensação antes do primeiro bloco de deslocamento.
SOLUÇÃO Para ativar a compensação de raio com o modo direto (G138), o CNC necessita um
bloco de movimento adicional no plano, ademais do bloco de ativação. Depois deste
deslocamento, o CNC permite cancelar a compensação de raio. Se não é possível
programar este bloco, utiliza o modo indireto (G139) para ativar a compensação do
raio.
2008 'Com G138 não se admite mudança G41/G42 depois do primeiro bloco de compensação'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Trás ativar a compensação de raio com o modo direto (G138), há programado uma
troca do tipo de compensação (de G41 a G42 ou vice-versa) antes do primeiro bloco
de deslocamento.
SOLUÇÃO Para ativar a compensação de raio com o modo direto (G138), o CNC necessita um
bloco de movimento adicional no plano, ademais do bloco de ativação. Depois deste
deslocamento, o CNC permite trocar o tipo de compensação de raio. Se não é
possível programar este bloco, utiliza o modo indireto (G139) para ativar a
compensação do raio.
2014 Não existe intersecção entre linha e arco: raio da ferramenta muito grande.
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O raio da ferramenta é muito grande para usinar a parte do perfil indicado.
CNC 8070
SOLUÇÃO Utilizar uma ferramenta de raio menor.
2015 Não existe intersecção entre arco e linha: raio da ferramenta muito grande.
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O raio da ferramenta é muito grande para usinar a parte do perfil indicado.
(REF: 1901) SOLUÇÃO Utilizar uma ferramenta de raio menor.
·108·
Solução de erros.
·109·
Solução de erros.
·110·
Solução de erros.
·111·
Solução de erros.
CNC 8070 2141 Trajetória circular não permitida sem dois eixos no plano principal.
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Não se permitem trajetórias circulares se não há ao menos dois eixos no canal.
SOLUÇÃO Configurar o canal com ao menos dois eixos.
·112·
Solução de erros.
2148 'Demasiados blocos sem movimento entre dois blocos em modo SPLINE'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Com o modo spline ativo, há demasiados blocos de não movimento (atribuições de
parâmetros P, variáveis, etc.) entre dois blocos de movimento.
SOLUÇÃO Reduzir o número de blocos de não movimento programados; por exemplo, agrupar
vários destes blocos num só.
·113·
Solução de erros.
2303 'A função CSROT somente se aplica a cinemáticas de dois eixos do tipo spindle, mesa
ou spindle-mesa'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O tipo de cinemática não é compatível com a função #CSROT.
SOLUÇÃO Desativar a função #CSROT.
2307 O eixo não se pode ativar como eixo hirth, por formar parte da transformação #VIRTAX'
DETECÇÃO Durante a execução.
CNC 8070 CAUSA O CNC tentou ativar um eixo Hirth quando participava da transformação do eixo
virtual da ferramenta, #VIRTAX.
SOLUÇÃO Desativar primeiro a transformação do eixo virtual da ferramenta #VIRTAX e em
seguida ativar o eixo como eixo Hirth.
·114·
Solução de erros.
2309 #VIRTAX: Programação não permitida com o eixo virtual da ferramenta ativo.
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC tentou executar uma das seguintes funções enquanto a transformação do
eixo virtual da ferramenta está ativa.
• Busca do zero; G74.
• Alterar os limites do software; G198 - G199.
• Instrução #OSC.
SOLUÇÃO Desativar primeiro a transformação do eixo virtual da ferramenta (#VIRTAX), a seguir
executar as funções #OSC, G74 ou G198-G199, e por último voltar a ativar a
transformação #VIRTAX.
2310 #VIRTAX: O eixo virtual da ferramenta deve ser linear e pertencer ao canal.
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC tentou ativar a transformação do eixo virtual da ferramenta (#VIRTAX) com
um eixo rotativo ou com um eixo que não pertence ao canal.
SOLUÇÃO Revisar a programação.
2311 #VIRTAX: O eixo virtual da ferramenta não pode ser primário nem fazer parte de uma
cinemática.
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC tentou ativar a transformação do eixo virtual da ferramenta (#VIRTAX) com
um eixo que faz parte do triedro principal ou de uma cinemática.
SOLUÇÃO Revisar a programação.
2312 '#KIN ID[]: Programar valores compreendidos entre 0 e o parâmetro de máquina NKIN'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC tentou ativar uma cinemática que não está definida na tabela de cinemáticas
dos parâmetros de máquina.
SOLUÇÃO Revisar a programação.
·115·
Solução de erros.
·116·
Solução de erros.
·117·
Solução de erros.
·118·
Solução de erros.
·119·
Solução de erros.
CNC 8070 2376 #LSFIT, erro de cálculo (SVBK), verifique os dados de entrada.
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Erro no ciclo de calibração da cinemática.
SOLUÇÃO Entre em contato com Fagor.
·120·
Solução de erros.
(REF: 1901)
·121·
Solução de erros.
2391 'Zona circular: É obrigatório programar o centro com dois eixos do canal'
DETECÇÃO Durante a preparação de blocos.
CAUSA Na função G123 não foi programado corretamente o centro da zona circular.
SOLUÇÃO O centro da zona circular G123 deve ser definido com dois eixos do canal. A função
G123 somente admite dois eixos, que devem ser diferentes e pertencerem ao canal
no qual é ativada a zona.
2392 'Zona linear: O limite inferior deve ser menor que o limite superior em cada eixo'
DETECÇÃO Durante a preparação de blocos.
CAUSA O CNC tentou habilitar uma zona de trabalho onde o limite inferior em um eixo é maior
que o limite superior.
SOLUÇÃO Em uma zona linear, o limite inferior do eixo deve ser menor que o limite superior.
Alterar o limite inferior (G120) ou superior (G121) do eixo. A verificação não é
realizada se a zona está desabilitada.
2395 'Não é permitido programar o centro com eixos rotativos tipo módulo'
DETECÇÃO Durante a preparação de blocos.
CAUSA Não é permitido programar o centro com eixos rotativos tipo módulo.
SOLUÇÃO Não é permitido definir o centro com eixos rotativos tipo módulo. Revisar a
programação.
CNC 8070
2396 #GAPCTRL programado em outro canal.
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Foi feita uma tentativa de ativar o controle do gap em um canal enquanto ele está
ativo em outro canal.
SOLUÇÃO Somente um controle de gap pode estar ativo no CNC.
(REF: 1901)
·122·
Solução de erros.
2401 '#FREE/SET AX: Não é permitido liberar um eixo que define uma zona de trabalho ativa’
DETECÇÃO Durante a preparação de blocos.
CAUSA O CNC tentou remover da configuração um eixo que faz parte de uma zona de
trabalho ativa.
SOLUÇÃO Desativar a zona de trabalho antes de liberar o eixo.
2402 '#PARK: Não é permitido estacionar um eixo que define uma zona de trabalho ativa’
DETECÇÃO Durante a preparação de blocos.
CAUSA O CNC tentou estacionar um eixo que faz parte de uma zona de trabalho ativa.
SOLUÇÃO Desativar a zona de trabalho antes de estacionar o eixo.
2403 'Não é permitido ativar uma zona com um de seus eixos estacionado'
DETECÇÃO Durante a preparação de blocos.
CAUSA O CNC tentou ativar uma zona de trabalho, mas um dos eixos que a define está
estacionado.
SOLUÇÃO Liberar o eixo antes de ativar a zona de trabalho.
(REF: 1901)
·123·
Solução de erros.
2406 #LEAP com #GAPCTRL ON: O salto deve começar e terminar na mesma cota.
DETECÇÃO Durante a preparação de blocos.
CAUSA Existe um eixo controlado pela instrução #GAPCTRL ON. Nesta situação, foi
programada a instrução #LEAP para executar um salto cuja cota inicial e final
(parâmetro POS da instrução #LEAP) não coincidem.
SOLUÇÃO As possíveis soluções são as seguintes:
• Não programar POS no comando #LEAP
• Cancelar o controle do gap (#GAPCTRL OFF).
2407 #LEAP com #GAPCTRL ON: POSLIMIT inferior à cota inicial do salto.
DETECÇÃO Durante a preparação de blocos.
CAUSA Existe um eixo controlado pela instrução #GAPCTRL ON. Nesta situação, a
instrução #LEAP foi programada com POSLIMIT (valor máximo do salto) inferior às
cotas de início e fim do salto.
SOLUÇÃO As possíveis soluções são as seguintes:
• Programar POSLIMIT no comando #LEAP com uma cota superior à da posição
inicial do salto.
• Cancelar o controle do gap (#GAPCTRL OFF).
2408 #LEAP, #GAPCTRL ON #SWTOUT ON: Os três comandos não podem estar ativos.
DETECÇÃO Durante a preparação de blocos.
CAUSA Os comandos #LEAP, #GAPCTRL ON e #SWTOUT ON não podem estar ativos
simultaneamente.
SOLUÇÃO Desative um dos outros dois comandos ativos.
·124·
Solução de erros.
2420 #FOLLOW ON[MASTER, ]. O eixo escravo não pode ser escravo de outro mestre.
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Existem duas possibilidades.
• O nome do eixo escravo em #FOLLOW ON [MASTER, eixo escravo] coincide
com o parâmetro máquina LASERFOLLOWAXIS.
• O eixo escravo da sincronização já é escravo em outra sincronização.
SOLUÇÃO Não programar #FOLLOW ON com o eixo escravo que aparece na mensagem de
erro, ou fazer previamente um #FOLLOW OFF do referido eixo escravo. Um eixo não
pode ser escravo em duas sincronizações.
2421 Não é possível trocar ou estacionar o spindle mestre com PWRCTRL ativo.
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Não é possível trocar ou estacionar o spindle mestre com PWRCTRL ativo.
SOLUÇÃO O controle de potência é aplicado ao spindle mestre. Para trocar ou estacionar o
spindle mestre, desativar o controle de potência (#PWRCTRL).
·125·
Solução de erros.
2425 #PLC[PLCmark=0/1,PLCmark=0/1,...]
DETECÇÃO Durante a edição e execução.
CAUSA A sintaxe da instrução não é correta.
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução.
·126·
Solução de erros.
2456 Não é permitido alterar os três primeiros eixos com #GAPPOS ativo.
DETECÇÃO Durante a preparação de blocos.
CAUSA Foi feita uma tentativa de alterar os três primeiros eixos do canal (#FREE AX ou
#SET AX) enquanto a instrução #GAPPOS está ativa.
SOLUÇÃO Não alterar os três primeiros eixos do canal quando a instrução #GAPPOS ou
#GAPCTRL estiver ativa.
2458 #DMC ON: O spindle mestre deve possuir o parâmetro DMCSPDL = Sim.
DETECÇÃO Durante a execução.
(REF: 1901)
CAUSA Tentou-se ativar o DMC em um spindle que não possui permissão para isso.
SOLUÇÃO Para ativar o DMC sobre um spindle, este deve ter seu parâmetro máquina
DMCSPDL = Sim.
·127·
Solução de erros.
3000-3999
3000 'Não se pode programar uma trajetória circular com um eixo escravo'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC tenta mover individualmente o eixo escravo dum acoplamento ou dum eixo
gantry.
SOLUÇÃO Um eixo escravo não se pode deslocar individualmente. Para deslocar um eixo
escravo, tem que se deslocar o eixo mestre ao que se encontra associado.
·128·
Solução de erros.
·129·
Solução de erros.
3033 'Não se admite o passo a modo manual se o eixo está no centro de rotação'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC tenta ativar o modo manual com a transformação do eixo C frontal ativo e
os eixos no centro de rotação.
SOLUÇÃO Ativar o modo manual com os eixos numa posição diferente à do centro de rotação.
·130·
Solução de erros.
3044 'Não se permite busca de zero dum eixo ativo como eixo independente'
CNC 8070
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC tenta realizar a busca de referência dum eixo independente.
SOLUÇÃO Se o eixo tem pendente algum movimento independente, esperar a que termine ou
abortar o movimento desde o PLC (marca IABORT) ou com restabelecimento no
canal. Se o eixo está sincronizado, anular a sincronização ou realizar um
restabelecimento no canal. (REF: 1901)
·131·
Solução de erros.
·132·
Solução de erros.
3058 'As funções M3/M4/M5/M19 e M41-M44 do spindle devem ser enviadas ao PLC'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Trás uma busca de bloco e antes de continuar com a execução do programa, o CNC
há detectado que alguma função do spindle não há sido enviada ao PLC.
SOLUÇÃO Com o programa interrompido, trocar ao modo MHFS e enviar as funções
necessárias ao PLC.
3061 Um spindle master não referenciado não suporta sincronização em laço fechado (loop).
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC não pode sincronizar em laço fechado um spindle máster, se este não há
sido previamente referenciado.
SOLUÇÃO Realizar uma busca de referência do spindle máster antes de sincronizar os
spindless.
3064 'O spindle para roscar com G33/G34 deve estar referenciado'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O spindle utilizado no rosqueamento G33/G34 não está referenciado.
SOLUÇÃO Se o CNC utiliza o spindle máster do canal, sempre realiza uma busca de referência
antes de G33/G34. Se o PLC selecionar outro spindle (marca SYNC), fazer uma
pesquisa de referência do spindle.
3065 'A velocidade de rotação do spindle programada para G33/G34 supera o limiar do
codificador'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA A velocidade programada para a função G33/G34 superou o umbral permitido pelo
encoder instalado no spindle. Superar o umbral de velocidade do encoder supõe um
erro na leitura do contagem do spindle.
CNC 8070
SOLUÇÃO O CNC não permite executar a G33/G34 com a velocidade programada, já que não
pode garantir a validade da rosca. Se o spindle há superado a velocidade umbral,
o CNC necessita referenciar o spindle para recuperar a cota.
·133·
Solução de erros.
3071 'Não se admitem S, nem funções M ou H com processo de mudança de gama ativo'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O usuário interrompeu o programa durante a mudança de gama e tentou alterar as
funções S, M ou H a partir do modo MHFS.
SOLUÇÃO Continuar a execução até que finalize a troca de gama. A continuação interromper
o programa e enviar as funções desejadas ao spindle.
3072 'Passo y S do spindle programados para G33/G34 superam máximo avanço permitido'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Ao começar um rosqueamento G33/G34, o CNC há detectado que o passo e a
velocidade programados implicam um avanço que supera o máximo permitido. O
avanço máximo pode estar limitado pelos parâmetros máquina ou por PLC.
SOLUÇÃO Revisar a programação da função G33/G34. Para manter o passo programado,
modificar a velocidade programada ou, se possível, aumentar desde o PLC o avanço
máximo do canal. Em caso necessário, revisar os parâmetros máquina relacionados
com o avanço máximo dos eixos implicados na rosca.
(REF: 1901) 3076 'Não é possível sair de MHFS com Retrace ativo. Desativar'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O usuário tentou sair do modo MHFS enquanto a marca RETRACE do PLC está ativa
SOLUÇÃO Desativar a marca RETRACE do PLC antes de sair do modo MHFS.
·134·
Solução de erros.
3077 'Não é admitido Bloco a Bloco neste processo de RETRACE: desativar o Bloco a Bloco'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Foi feita uma tentativa de ativar o modo bloco a bloco durante o retrace, em um
programa com muitos blocos com movimentos muito curtos.
SOLUÇÃO Para evitar a saturação de recursos do sistema, o CNC não permite a função bloco
a bloco neste tipo de programas.
3078 'O spindle master da sincronização não passa para laço aberto'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O usuário programou uma sincronização (#SYNC) em laço aberto (comando
OLOOP) para o spindle master, mas este estava trabalhando em laço fechado para
outra sincronização anterior e continuará em laço fechado.
SOLUÇÃO O spindle não muda de tipo de laço. Deixar o spindle em laço fechado ou eliminar
a sincronização previa para que o spindle passe a laço aberto.
3079 'O spindle master da sincronização não passa para laço fechado'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O usuário programou uma sincronização (#SYNC) em laço fechado (comando
CLOOP) para o spindle master, mas este estava trabalhando em laço aberto para
outra sincronização anterior e continuará em laço aberto.
SOLUÇÃO O spindle não muda de tipo de laço. Deixar o spindle em laço aberto ou cancelar a
sincronização anterior para que o spindle passe para laço fechado.
·135·
Solução de erros.
(REF: 1901) 3098 PWRCTRL DUTY requer PWM ativo no mesmo canal.
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Uma tentativa foi feita para ativar #PWRCTRL DUTY em um canal sem ter ativado
previamente o PWM no mesmo canal.
SOLUÇÃO Ativar o PWM antes de ativar #PWRCTRL DUTY.
·136·
Solução de erros.
3101 'Excesso de potência no spindle detectado durante DMC. Pressione MARCHA para
continuar’
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O DMC detectou que a potência instantânea (variável TV51 do regulador) excedeu
a potência alvo em um intervalo predefinido. Isso pode indicar que a ferramenta
colidiu com a peça, razão pela qual o CNC detém os eixos mantendo a rotação do
spindle.
SOLUÇÃO Verificar o estado da ferramenta e da usinagem. O CNC permite retomar a execução
pressionando [START], entrar no modo de inspeção da ferramenta ou dar por
concluída a execução.
3402 Não se admitem mais operações com eixos independentes. Tabela cheia.
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC tenta executar uma operação de eixo independente, mas já há duas
(REF: 1901)
operações pendentes.
SOLUÇÃO Desde o PLC abortar as instruções pendentes (marca ABORT) ou bem esperar a
que tenha espaço para armazenar-la (marca FREE). Para saber se o interpolador
independente há terminado todas as operações, consultar a marca BUSY.
·137·
Solução de erros.
·138·
Solução de erros.
3413 'Não se pode sincronizar em posição com módulo e ratio diferente de 1'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Na sincronização em posição, o eixo mestre tem módulo e a relação de transmissão
é diferente de 1.
SOLUÇÃO Numa sincronização em posição onde o eixo mestre tem módulo, a relação de
transmissão deve ter valor 1. Programar uma relação de transmissão de 1 ou uma
sincronização em velocidade.
3414 'Não se pode programar ressaltos para eixos com diferente valor de módulo'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Na sincronização do ressalto, o eixo mestre e o escravo têm módulos diferentes
SOLUÇÃO Ambos os eixos devem ter o mesmo módulo (parâmetros MODUPLIM e
MODLOWLIM iguais).
·139·
Solução de erros.
CNC 8070 3607 'Não se pode sincronizar o spindle tendo ativo PLCCNTL
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O CNC há tentado realizar uma sincronização em quanto a marca PLCCNTL está
ativa.
SOLUÇÃO Desativar a marca PLCCNTL do PLC.
(REF: 1901) 3608 'Não se admite PLCCNTL se o spindle está sincronizado'.
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O PLC há ativado a marca PLCCNTL num spindle que está sincronizado, já seja
como mestre ou como escravo.
SOLUÇÃO Desativar a marca PLCCNTL do PLC.
·140·
Solução de erros.
3611 'O spindle master da sincronização não está na faixa adequada (SYNCSET ou CAXSET)'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O spindle mestre ou escravo não estão na gama adequada, parâmetro SYNCSET
ou parâmetro CAXSET se o spindle mestre está como eixo C.
SOLUÇÃO Trocar a gama do spindle mestre e/ou escravo em seu canal ou passar o spindle
mestre ao canal do escravo para que a troca de gama seja automática.
·141·
Solução de erros.
·142·
Solução de erros.
3717 Limite de contagem do transdutor excedido. Buscar o zero para recuperar a coordenada.
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O encoder do eixo ou spindle há superado a velocidade de rotação máxima
permitida. Ao superar este limite, o eixo ou spindle há perdido o ponto de referência,
pelo que as cotas lidas não são corretas.
SOLUÇÃO Realizar uma busca de referência máquina para trabalhar em laço fechado.
·143·
Solução de erros.
3728 'Eixo múltiplo com um comando em execução no regulador, SWITCH não permitido'
DETECÇÃO Ao desativar a marca SWITCH do eixo.
CAUSA O CNC há tentado desativar um eixo dum grupo múltiplo, antes que termine um
comando Sercos de encostar, desencostar ou troca de gama ou set.
SOLUÇÃO Na manobra do PLC, condicionar a desativação do eixo a que a manobra de
encostar, desencostar ou troca de gama ou set haja terminado.
3730 'TOUCHPROBE: O flanco selecionado será ignorado por ser diferente do que está ativo'
DETECÇÃO Ao executar o PLC um comando TOUCHPROBE.
CAUSA O PLC tentou ativar uma apalpação, mas o apalpador está em uso por um comando
TOUCHPROBE prévio e ambos os comandos utilizam flancos diferentes.
SOLUÇÃO Em operações de apalpação simultâneas em eixos diferentes, é obrigatório
selecionar o mesmo flanco de apalpação ou bem efetuar as apalpações com
apalpadores diferentes.
·144·
Solução de erros.
3740 ENABLEGAP: Não é possível ativar #GAPCTRL porque está longe do GAP programado.
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O controle de gap está ativo (#GAPCTRL), mas desabilitado pelo PLC (marca
ENABLEGAP). O CNC não pode habilitar o controle de gap porque o sensor está
fora do gap.
SOLUÇÃO Posicionar o sensor mais próximo do gap programado.
·145·
Solução de erros.
3753 Diferença de posição maior que MAXDIFREF. Pressionar ENTER + RESET para confirmar.
DETECÇÃO Durante o arranque do CNC.
CAUSA A cota absoluta do transdutor não corresponde à cota salva na última sessão do
CNC.
SOLUÇÃO As possíveis soluções são as seguintes:
• Verificar se a posição do eixo indicada em "Cota Atual" está correta. Neste caso,
pressionar [ENTER] e depois [RESET] para remover o erro e prosseguir. Se a
posição do eixo não estiver correta, é possível que haja um erro no transdutor.
• Se a posição que o eixo deveria ter não for "Cota Atual" mas "Cota Esperada",
remover o erro pressionando [ENTER] "e depois [RESET]". Em seguida,
executar G174 com a posição indicada em "Cota Esperada" e, finalmente,
reiniciar o CNC para recuperar a referida posição.
·146·
Solução de erros.
CNC 8070
(REF: 1901)
·147·
Solução de erros.
4000-4999
Ponto. Significado.
0 Timeout.
·148·
Solução de erros.
Ponto. Significado.
0 SERC_NO_ERROR
1 ERROR_PHASE_CHANGE
0x0040 READY_FOR_SCDATA
0x0080 ERROR_DEFAULT
0x0101 NOT_READY
·149·
Solução de erros.
Erro. Significado.
0x0102 BUSYTIMEOUT
0x0201 ERROR_ATMISS
0x0202 ERROR_NERR
0x0203 ERROR_MSTMISS
0x0204 ERROR_DISTORSION
0x0205 ERROR_FIBRA_ROTA
0x0400 ERROR_SCTRANS
0x0801 ERROR_SCTRANSNODATA
0x0802 ERROR_SCNODATA
0x0803 NOT_READY_FOR_SCDATA
0x1002 ERROR_DPRAMOVERFLOW
0x1004 ERROR_SCNOTINIT
0x1008 ERROR_WRONGCHANNELNUMBER
0x2001 ERROR_WRONGPHASE
0x2002 ERROR_WRONGADDRESS
0x2004 ERROR_WRONGATNUMBER
0x2008 ERROR_SCTRANSNOTREADY
0x4000 ERROR_CALCULATE_T1
0x4001 ERROR_CALCULATE_T2
0x4002 ERROR_CALCULATE_T3
0x4004 ERROR_CALCULATE_T4
0x4008 ERROR_CALCULATE_TEND
0x7005 Erro em canal de serviço: Variável sem permissão de leitura na fase atual.
0x8001 ERROR_HSTIMEOUT
0x8002 ERROR_SCHSTIMEOUT
0x8004 SERC_ERROR_TIMEOUT
VALOR 2 Sem uso atual.
CAUSA Falha no processo de inicialização do anel Sercos devido a problemas de conexão
na fibra óptica, parametrização em CNC e regulador, problemas nas placas de
Sercos ou reguladores, etc.
SOLUÇÃO Realizar as seguintes comprovações:
CNC 8070 • Analisar os códigos de erro para tentar determinar a fonte do erro.
• Garantir a boa conexão e integridade da fibra óptica.
• Comprovar a parametrização no CNC e reguladores. Seletor de nó do regulador
(DriveID), parâmetros LOOPTIME, SERPOWSE, SERBRATE, OPMODE, etc.
·150·
Solução de erros.
(REF: 1901)
·151·
Solução de erros.
·152·
Solução de erros.
4024 Versão inválida do Regulador para eixo TANDEM na posição ou para REFMODE CNC.
DETECÇÃO Ao inicializar o bus Sercos; arranque do CNC, validação dos parâmetros máquina
e restabelecimento.
CAUSA A versão de um regulador não suporta o tandem com controle de torque ou o modo
de referência CNC.
SOLUÇÃO Para dispor dos recursos anteriores, instalar uma versão posterior à v6.28 ou v8.08 CNC 8070
nos reguladores.
·153·
Solução de erros.
4027 Captação FeeDat/EnDat parametrizada no contador Sercos que não suporta o protocolo.
DETECÇÃO Ao inicializar o bus Sercos; arranque do CNC, validação dos parâmetros máquina
e restabelecimento.
CAUSA Uma captação FeeDat/EnDat foi parametrizada em um módulo RCS-S que não a
permite.
SOLUÇÃO É necessário atualizar o módulo RCS-S, ou trocá-lo por outro nó que suporte os
protocolos digitais FeeDat/EnDat.
·154·
Solução de erros.
Código. Significado.
Código. Significado.
0x00000002 Rotura de fibra óptica.
Código. Significado.
Código. Significado.
·155·
Solução de erros.
·156·
Solução de erros.
CNC 8070
(REF: 1901)
·157·
Solução de erros.
5000-5999
·158·
Solução de erros.
·159·
Solução de erros.
CNC 8070
(REF: 1901)
·160·
Solução de erros.
5000-5999
·161·
Solução de erros.
5042 Uma entrada analógica remota detectou um erro de limite mínimo excedido.
DETECÇÃO Durante o funcionamento do CNC.
CAUSA A tensão aplicada na entrada analógica é inferior ao limite permitido.
SOLUÇÃO Revisar o circuito conectado na entrada analógica remota.
·162·
Solução de erros.
CNC 8070
(REF: 1901)
·163·
Solução de erros.
6000-6999
CNC 8070
(REF: 1901)
·164·
Solução de erros.
Código. Significado.
Código. Significado.
-6 Erro em EnableCyclicRead(MD_JOG).
Código. Significado.
-3 1 nó perdido.
-4 2 nó perdido.
-5 3 nó perdido.
2 Timeout (o nó responde).
SOLUÇÃO Comprovar no modo diagnose que o CNC reconhece todos os módulos. Comprovar
o pinout do cabo CAN. Se o erro persiste, entre em contato com o serviço de
assistência técnica.
·165·
Solução de erros.
Código. Significado.
Módulo Significado.
1 Saídas analógicas.
2 Contadoras.
3 Saídas digitais.
4 Entradas digitais.
5 Entradas analógicas.
7 Entradas PT100.
9 Apalpadores.
10 Teclado jog.
11 Teclado alfanumérico.
·166·
Solução de erros.
Código. Significado.
0x40 Reservado.
Emergência. Significado.
0x2000 Corrente.
·167·
Solução de erros.
Emergência. Significado.
0x8000 Monitorização.
0x8100 Comunicação.
Código. Significado.
0 Erro no sistema.
1 Erro de CAN.
SOLUÇÃO Comprovar no modo diagnose que o CNC reconhece todos os módulos e o contador
de erros CAN; se existem erros, realizar as comprovações oportunas para garantir
a integridade do bus CAN. Se o erro persiste, entre em contato com o serviço de
assistência técnica.
CNC 8070
(REF: 1901)
·168·
Solução de erros.
·169·
Solução de erros.
Código. Significado.
1 Saídas analógicas.
3 Saídas digitais.
·170·
Solução de erros.
6033 'A configuração do hardware não corresponde com a configuração salva no arquivo'
DETECÇÃO Durante o arranque do sistema ou durante a execução.
CAUSA A configuração do hardware armazenada no disco não corresponde com a
configuração detectada na partida. Possíveis alterações na configuração CAN que
não foram salvas, alterações indesejadas nos parâmetros máquina, etc.
SOLUÇÃO No modo diagnose comprovar se a configuração CAN detectada coincide com a real;
se é assim, salvar a configuração. Em caso contrário comprovar se é um erro na
parametrização ou há algum erro na detecção dos nodos.
·171·
Solução de erros.
·172·
Solução de erros.
·173·
Solução de erros.
CNC 8070
(REF: 1901)
·174·
Solução de erros.
7000-7999
7002 'A ferramenta não está no armazém e não são permitidas ferramentas de terra'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Se há programado uma ferramenta que está na tabela de ferramentas, porém não
está na tabela do armazém. Neste caso, o CNC entende que a ferramenta é de terra,
porém nos parâmetros máquina está especificado que não se admitem ferramentas
de terra.
SOLUÇÃO Configurar a máquina para aceitar ferramentas de terra ou incluir a ferramenta na
tabela do armazém.
·175·
Solução de erros.
7013 'Em modo carga: Posição não válida ou não tem sitio no armazém'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Armazém em modo carga. O armazém está cheio ou a posição especificada está
ocupada.
SOLUÇÃO Se não há sitio no armazém haverá que descarregar previamente alguma
ferramenta. Se a posição especificada está ocupada, haverá que escolher outra
localização.
·176·
Solução de erros.
7029 'A operação não pode efetuar-se: Gestor de ferramentas em estado de erro'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Armazém em estado de emergência. O PLC há ativado uma marca não válida da
manobra, o PLC há ativado a marca SETTMEM ou há um erro na manobra.
SOLUÇÃO Corrigir no programa do PLC a manobra de troca de ferramenta. Se o PLC há ativado
a marca SETTMEM, corrigir a causa pela que o PLC há colocado a sinal de
emergência. CNC 8070
7030 'M6 sem T'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Há programada uma M06 sem sua correspondente ferramenta. Há um parâmetro
máquina que indica ao CNC que fazer nesta situação, mostrar um erro, um warning
ou não fazer nada. (REF: 1901)
·177·
Solução de erros.
7037 'O spindle tem que estar vazio para os modos CARGA ou DESCARGA'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Para trocar o modo do armazém a modo carga ou descarga há que ter o spindle (e
os braços nos armazéns onde proceda) vazio.
SOLUÇÃO Esvaziar o spindle e os braços.
7039 'Não pode ter uma ferramenta no spindle e o braço 2 de maneira simultânea'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Armazém assíncrono ou síncrono com braço trocador. O armazém pede a mesma
ferramenta que está no braço 2.
SOLUÇÃO Devolver a ferramenta do braço ao armazém e prosseguir normalmente com a troca
de ferramenta.
·178·
Solução de erros.
CNC 8070
(REF: 1901)
·179·
Solução de erros.
8000-8999
8003 'Fechamento não permitido enquanto que algum canal se encontre em execução ou
interrompido'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Não está permitido fechar o CNC se, se encontra em execução, interrompido ou tem
algum eixo ocupado em motion control.
SOLUÇÃO Deter os programas em execução.
8004 'Fechamento não permitido enquanto que algum canal se encontre em execução ou
interrompido'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Não está permitido fechar o CNC se algum canal se encontra em execução,
interrompido ou tem algum eixo ocupado em motion control.
SOLUÇÃO Deter os programas em execução.
8005 'Não é permitida a mudança de modo enquanto houver algum canal do grupo em
execução'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA Não é permitido mudar de modo se algum canal do grupo estiver em execução.
SOLUÇÃO Suspender os programas em execução de todos os canais do grupo.
(REF: 1901)
DETECÇÃO Durante o arranque do sistema.
CAUSA Erro na configuração CAN durante o processo de carga.
SOLUÇÃO Desde o modo diagnose comprovar a configuração CAN e comparar-la com o real,
para determinar se há algum problema na detecção dos nodos.
·180·
Solução de erros.
8019 'Não é permitido gerar o PLC enquanto ainda há algum canal em execução ou
interrompido'
(REF: 1901)
DETECÇÃO Ao tentar compilar o PLC.
CAUSA Não é permitido compilar o PLC se ainda há algum canal em execução ou
interrompido.
SOLUÇÃO Deter os programas em execução.
·181·
Solução de erros.
·182·
Solução de erros.
8036 'Passe ao Modo Usuário ou Modo Setup para trabalhar com o CNC'
DETECÇÃO Durante a inicialização do sistema, em modo setup.
CAUSA É permitido trabalhar com o CNC somente nos modos usuário e modo setup.
SOLUÇÃO Utilizar o aplicativo DiskMonitor para passar ao modo usuário ou modo setup e voltar
a inicializar o CNC.
(REF: 1901)
·183·
Solução de erros.
8044 'Programa demasiadamente grande para ser editado em modo conversacional. Passar
para o modo CNC padrão para sua edição ou execução'
DETECÇÃO Durante a edição ou execução.
CAUSA O programa conversacional possui mais de 10 MB.
SOLUÇÃO Passe para o modo CNC padrão para editar ou executar o programa.
·184·
Solução de erros.
·185·
Solução de erros.
·186·
Solução de erros.
·187·
Solução de erros.
·188·
Solução de erros.
·189·
Solução de erros.
·190·
Solução de erros.
(REF: 1901)
·191·
Solução de erros.
·192·
Solução de erros.
·193·
Solução de erros.
·194·
Solução de erros.
·195·
Solução de erros.
8352 '#CS/ACS DEF <[n]> [MODE m, V1, V2, V3, j1, j2, j3, 0/1]: erro de sintaxe’
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA A sintaxe da instrução não é correta.
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução.
8353 '#CS/ACS ON/NEW <[n]> <[MODE m, V1, V2, V3, j1, j2, j3, 0/1]>: erro de sintaxe’
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA A sintaxe da instrução não é correta.
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução.
·196·
Solução de erros.
8362 '#PATH["path"]'
DETECÇÃO Durante a edição e execução.
CAUSA A sintaxe da instrução não é correta.
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução.
8365 '#SCALE[valor]'
DETECÇÃO Durante a edição e execução.
CAUSA A sintaxe da instrução não é correta.
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução.
·197·
Solução de erros.
8374 #FLUSH
DETECÇÃO Durante a edição e execução.
CAUSA A sintaxe da instrução não é correta.
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução.
8377 #UNLINK
DETECÇÃO Durante a edição e execução.
CAUSA A sintaxe da instrução não é correta.
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução.
·198·
Solução de erros.
8386 '#ESBLK/DSBLK'
DETECÇÃO Durante a edição e execução.
CAUSA A sintaxe da instrução não é correta.
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução.
8388 '#ESTOP/DSTOP'
DETECÇÃO Durante a edição e execução.
CAUSA A sintaxe da instrução não é correta.
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução.
8389 '#EFHOLD/DFHOLD'
DETECÇÃO Durante a edição e execução.
CAUSA A sintaxe da instrução não é correta.
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução.
8390 '#RET'
DETECÇÃO Durante a edição e execução.
CAUSA A sintaxe da instrução não é correta.
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução.
8392 '#VAR/ENDVAR/DELETE'
DETECÇÃO Durante a edição e execução.
CAUSA A sintaxe da instrução não é correta.
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução.
·199·
Solução de erros.
8403 '#MOVE<ABS>[eixo_cota<,avanço><,PRESENT/NEXT/NULL/WAITINPOS>]'
DETECÇÃO Durante a edição e execução em MDI.
CAUSA A sintaxe da instrução não é correta.
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução.
·200·
Solução de erros.
8410 '#BSPLINE[eixo]'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA A sintaxe da instrução não é correta.
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução.
8411 '#BSPLINEND'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA A sintaxe da instrução não é correta.
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução.
·201·
Solução de erros.
8421 '#MDOFF'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA A sintaxe da instrução não é correta.
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução.
8424<'#CLEAR<[marca, ...]>'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA A sintaxe da instrução não é correta.
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução.
8431 '(ESBLK/DSBLK)'
DETECÇÃO Durante a edição.
CNC 8070 CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. As instruções ESBLK/DSBLK não estão
sozinhas no bloco, ou falta programar alguma das duas.
SOLUÇÃO Consultar no manual do 8055 la sintaxis a sintaxe correta. As duas instruções devem
ir sozinhas no bloco, e as duas devem estar programadas.
8432 '(ESTOP/DSTOP)'
(REF: 1901)
DETECÇÃO Durante a edição.
CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. As instruções ESTOP/DSTOP não estão
sozinhas no bloco, ou falta programar alguma das duas.
SOLUÇÃO Consultar no manual do 8055 la sintaxis a sintaxe correta. As duas instruções devem
ir sozinhas no bloco, e as duas devem estar programadas.
·202·
Solução de erros.
8433 '(EFHOLD/DFHOLD)'
DETECÇÃO Durante a edição.
CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. As instruções EFHOLD/DFHOLD não
estão sozinhas no bloco, ou falta programar alguma das duas.
SOLUÇÃO Consultar no manual do 8055 la sintaxis a sintaxe correta. As duas instruções devem
ir sozinhas no bloco, e as duas devem estar programadas.
8438 '(RET)'
DETECÇÃO Durante a edição.
CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. A instrução não está sozinha no bloco
ou não foi programada.
SOLUÇÃO Consultar no manual do 8055 la sintaxis a sintaxe correta. A instrução deve ir sozinha
no bloco.
8441 '(MDOFF)'
DETECÇÃO Durante a edição.
CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. A instrução não está sozinha no bloco
ou não foi programada.
SOLUÇÃO Consultar no manual do 8055 la sintaxis a sintaxe correta. A instrução deve ir sozinha
no bloco.
·203·
Solução de erros.
·204·
Solução de erros.
8461 '(INIPAR)'
DETECÇÃO Durante a edição.
CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. A instrução não está sozinha no bloco
ou não foi programada.
SOLUÇÃO Consultar no manual do 8055 la sintaxis a sintaxe correta. A instrução deve ir sozinha
no bloco.
8471 '(WKEY)'
DETECÇÃO Durante a edição. CNC 8070
CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. A instrução não está sozinha no bloco
ou não foi programada.
SOLUÇÃO Consultar no manual do 8055 la sintaxis a sintaxe correta. A instrução deve ir sozinha
no bloco.
(REF: 1901)
8472 '(WBUF <"texto", expressão>)'
DETECÇÃO Durante a edição.
CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. A instrução está mal programada.
SOLUÇÃO Consultar no manual do 8055 la sintaxis a sintaxe correta.
·205·
Solução de erros.
8473 '(SYSTEM)'
DETECÇÃO Durante a edição.
CAUSA Erro ao programar em linguagem do 8055. A instrução não está sozinha no bloco
ou não foi programada.
SOLUÇÃO Consultar no manual do 8055 la sintaxis a sintaxe correta. A instrução deve ir sozinha
no bloco.
·206·
Solução de erros.
·207·
Solução de erros.
·208·
Solução de erros.
8516 #DINDIST_EXEC_CYCLE[númeroCanal].
DETECÇÃO Durante a edição e execução.
CAUSA A sintaxe da instrução não é correta.
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução.
·209·
Solução de erros.
·210·
Solução de erros.
8536 #CSROT<ON><[ROTATE]>/OFF
DETECÇÃO Durante a edição e execução.
CAUSA A sintaxe da instrução não é correta.
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução.
8539 #DEFGRAPH["path\arquivo"]
DETECÇÃO Durante a edição e execução.
CAUSA A sintaxe da instrução não é correta.
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução.
8540 #RETDSBLK
DETECÇÃO Durante a edição e execução.
CAUSA A sintaxe da instrução não é correta.
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução.
8551 #KINORG
DETECÇÃO Durante a edição e execução.
CAUSA A sintaxe da instrução não é correta.
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução.
8553 #DGWZ<CYL>[limInfEixo1,limSupEixo1,raio/diamInterno,raio/diamExterno]<Pi,Ci,...>
DETECÇÃO Durante a edição e execução.
CAUSA A sintaxe da instrução não é correta.
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução.
·211·
Solução de erros.
8565 #LEAPEND
DETECÇÃO Durante a edição e execução.
CAUSA A sintaxe da instrução não é correta.
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução.
8566 #MATERIAL[fileName]
DETECÇÃO Durante a edição e execução.
CAUSA A sintaxe da instrução não é correta.
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução.
8570 #CLOSE<[FhandleArquivo]>
DETECÇÃO Durante a edição e execução.
(REF: 1901) CAUSA A sintaxe da instrução não é correta.
SOLUÇÃO Revisar no manual de programação a sintaxe da instrução.
·212·
Solução de erros.
·213·
Solução de erros.
·214·
Solução de erros.
·215·
Solução de erros.
·216·
Solução de erros.
CNC 8070
(REF: 1901)
·217·
Solução de erros.
9000-9999
9301 'Os eixos mestre e escravo devem ter igual REFFEED1 e REFFEED2'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA Há um par gantry ou tandem cujos eixos mestre e escravo têm diferente velocidade
de busca de zero em algum set (parâmetros REFFEED1 e REFFEED2).
SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. A velocidade rápida e lenta de busca de referência
máquina (parâmetros REFFEED1 e REFFEED2) deverá ser igual em ambos os
eixos.
9304 'Eixos gantry: Os dois eixos SERCOS tem que ter igual OPMODEP'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA Há um par gantry ou tandem cujos eixos mestre e escravo têm diferente parâmetro
OPMODEP.
SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. Ambos os eixos devem ter o parâmetro OPMODEP
igual.
9307 'Com a opção Software Motion Control o tipo do canal "CHTYPE" deve ser de PLC'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA É um modelo MC e algum canal não está definido como canal do PLC.
SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. No modelo MC, todos os canais devem ser de PLC
CNC 8070 (parâmetro CHTYPE).
·218·
Solução de erros.
9310 'Não se permite variar Override do spindle durante roscado se feedforward < 90%'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina ou a execução dum rosqueamento
G33.
CAUSA Não se permite modificar o override do spindle durante o rosqueamento se o
feedforward é menor do 90%, para evitar danar a rosca.
SOLUÇÃO Aumentar o feedforward do spindle.
9311 'Um eixo TANDEM não pode estar num grupo MULTIAXIS'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina ou o arranque do CNC.
CAUSA Um dos eixos forma parte dum par tandem e dum grupo MULTIAXIS.
SOLUÇÃO Corrigir a tabela de eixos tandem e multieje. Um eixo só pode estar numa das duas
configurações.
9312 'Um eixo GANTRY não pode estar num grupo MULTIAXIS'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina ou o arranque do CNC.
CAUSA Um dos eixos forma parte dum par gantry e dum grupo MULTIAXIS.
SOLUÇÃO Corrigir a tabela de eixos gantry e multieje. Um eixo só pode estar numa das duas
configurações.
9316 'Os eixos do grupo não têm igual OPMODEP: todos velocidade ou todos posição'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina ou o arranque do CNC.
CAUSA Há algum grupo multieixo cujos eixos têm diferente parâmetro OPMODEP.
SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. Todos os eixos dum grupo multieixo devem ter o
parâmetro OPMODEP igual.
9317 'Grupo de eixos com dif. captação: todos os eixos SERCOS devem ser velocidade'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina.
CNC 8070
CAUSA Há algum grupo multieixo cujos eixos têm diferente parâmetro COUNTERID e os
eixos não são Sercos velocidade.
SOLUÇÃO Revisar os parâmetros máquina. Todos os eixos dum grupo multieixo devem ter o
parâmetro COUNTERID igual; se o parâmetro não é igual, os eixos devem ser eixos
Sercos velocidade.
(REF: 1901)
·219·
Solução de erros.
9318 'Dois eixos em dif. grupos multieixos com o mesmo COUNTERID em algum dos seus
SETs'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina ou o arranque do CNC.
CAUSA Há eixos em diferentes grupos MULTIAXIS que compartilham a mesma entrada de
medição.
SOLUÇÃO Trocar o parâmetro CONTERID dos eixos implicados para que não compartam a
mesma entrada de medição.
9319 'Dois eixos em dif. grupos multieixos com o mesmo ANAOUTID em algum dos seus SETs'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina ou o arranque do CNC.
CAUSA Há eixos em diferentes grupos MULTIAXIS que compartilham a mesma saída
analógica.
SOLUÇÃO Trocar o parâmetro ANAOUTID dos eixos implicados para que não compartam a
mesma saída analógica.
·220·
Solução de erros.
9329 'MECHATROLINK II: Não se permitem variáveis e parâmetros DRV no mesmo eixo'
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina ou o arranque do CNC.
CAUSA Na tabela de variáveis do regulador (DRV) dos parâmetros OEM, há atribuídos
parâmetros e variáveis a um mesmo eixo.
SOLUÇÃO A definição de parâmetros e variáveis para um mesmo eixo é excludente, ou se
definem parâmetros ou variáveis.
9337 Sercos posição não funciona com LOOPTIME superior a 8 ms. (REF: 1901)
DETECÇÃO Durante a validação dos parâmetros máquina ou o arranque do CNC.
CAUSA Os reguladores Sercos posição possuem o tempo de ciclo limitado a 8 ms.
SOLUÇÃO Atribuir ao parâmetro máquina LOOPTIME um valor igual ou inferior a 8 ms, ou usar
os reguladores em velocidade (OPMODE = Velocidade).
·221·
Solução de erros.
9340 'Contador Sercos: sets com igual COUNTERID devem possuir igual o\os parâmetro(s)
FEEDBACKTYPE, SSITYPE, SSI, I0TYPE, ABSOFF, EXTMULT, REFPULSE, I0CODDI1,
I0CODDI2, NPULSES e FBACKAL'
DETECÇÃO Durante o arranque do CNC ou a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA Vários sets que com a mesma entrada de captação de um módulo RCS-S (parâmetro
COUNTERID), não possuem o mesmo valor em algum dos seguintes parâmetros:
FEEDBACKTYPE, SSITYPE, SSI, I0TYPE, ABSOFF, EXTMULT, REFPULSE,
I0CODDI1, I0CODDI2, NPULSES e FBACKAL.
SOLUÇÃO Nos sets com igual COUNTERID, definir os parâmetros indicados com o mesmo
valor.
9341 'Contador Sercos: set ativo de vários eixos não podem possuir igual o parâmetro
ANAOUTID'
DETECÇÃO Durante o arranque do CNC ou a validação dos parâmetros máquina.
CAUSA O set ativo em vários eixos está utilizando a mesma saída analógica de um módulo
RCS-S (parâmetro COUNTERID).
SOLUÇÃO Dois sets ativos não podem compartilhar a mesma saída analógica. Ativar um set
diferente em algum eixo ou configurar uma saída analógica diferente no set.
CNC 8070
(REF: 1901)
·222·
Solução de erros.
23000-23999
23103 'Não é possível ativar a marca VOLCOMP sem uma tabela validada'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O PLC tentou ativar uma compensação volumétrica que não está definida de forma
correta e por isso não é possível a compensação da máquina.
SOLUÇÃO Definir uma compensação volumétrica adequada nos parâmetros máquina
(parâmetros VOLCOMP).
CNC 8070
23104 'Não é possível ativar a marca VOLCOMP com outra tabela ativa sobre eixos comuns'
DETECÇÃO Durante a execução.
CAUSA O PLC tentou ativar uma compensação volumétrica com outra ativa, e algum dos
eixos utilizados é comum em ambas as compensações. (REF: 1901)
SOLUÇÃO Não pode haver duas compensações volumétricas ativas que tenham algum eixo
em comum. Antes de ativar uma compensação, anular a que está ativa mediante
a respectiva marca de PLC.
·223·
Solução de erros.
24000-24999
(REF: 1901)
·224·
Solução de erros.
24023 EtherCAT: Nós EtherCAT não Fagor. Opção de software não permitida.
DETECÇÃO Durante o arranque do CNC ou trás um reset.
CAUSA A inicialização do EtherCAT detectou algum nó de procedência não-Fagor e a opção
de software para conectar nós de terceiros não está ativa.
SOLUÇÃO Remover os nós de procedência não-Fagor do bus EtherCAT ou contratar a opção
de software para nós de terceiros.
CNC 8070
(REF: 1901)
·225·
Solução de erros.
MÓDULO RCS-S.
·226·
Solução de erros.
·227·
Solução de erros.
·228·
Solução de erros.
E189 INDUCTOSYN: Inconsistência do parâmetro SSITYPE com o tipo de transdutor conectado na captação
E21A.
E289 INDUCTOSYN: Inconsistência do parâmetro SSITYPE com o tipo de transdutor conectado na captação
E21B.
E389 INDUCTOSYN: Inconsistência do parâmetro SSITYPE com o tipo de transdutor conectado na captação
E21C.
E489 INDUCTOSYN: Inconsistência do parâmetro SSITYPE com o tipo de transdutor conectado na captação
E21D.
Verificar o estado do dip switch S50 do módulo ABSIND. O valor selecionado deve ser coerente com o parâmetro de
máquina SSITYPE do CNC e com o tipo de transdutor (inductosyn/resolver) conectado ao módulo ABSIND.
E195 Captação digital Fagor. Erro nos potenciômetros de ajuste. Captação E21A.
E295 Captação digital Fagor. Erro nos potenciômetros de ajuste. Captação E21B.
E395 Captação digital Fagor. Erro nos potenciômetros de ajuste. Captação E21C.
E495 Captação digital Fagor. Erro nos potenciômetros de ajuste. Captação E21D.
Transdutor ou cabeçote da régua danificado. Substituir o transdutor ou o cabeçote da régua.
E196 Captação digital Fagor. Erro no captador de imagen (CCD). Captação E21A.
E296 Captação digital Fagor. Erro no captador de imagen (CCD). Captação E21B.
E396 Captação digital Fagor. Erro no captador de imagen (CCD). Captação E21C.
E496 Captação digital Fagor. Erro no captador de imagen (CCD). Captação E21D.
Confirmar as tolerâncias de montagem. Limpar o cristal ou a cinta de aço da régua.
Transdutor ou cabeçote da régua danificado; o CCD (Charge-Coupled Device) ou o LED (Light-Emitting Diode).
Substituir o transdutor ou o cabeçote da régua.
E197 Captação digital Fagor. Tensão de alimentação fora dos limites. Captação E21A.
E297 Captação digital Fagor. Tensão de alimentação fora dos limites. Captação E21B.
E397 Captação digital Fagor. Tensão de alimentação fora dos limites. Captação E21C.
E497 Captação digital Fagor. Tensão de alimentação fora dos limites. Captação E21D.
A deve de alimentação deve estar entre 5,3 V e 4,1 V. Verificar se o cabo de alimentação do transdutor ou da régua
não está danificado. Certificar-se também de que o comprimento da régua é adequado e a conexão da fiação elétrica
está satisfatória.
·229·
Solução de erros.
CNC 8070
(REF: 1901)
·230·
Solução de erros.
TABELA DE FERRAMENTAS E DO
ARMAZÉM
·231·
Solução de erros.
(REF: 1901)
·232·
Solução de erros.
EDITOR DE PERFIS
‘Memória insuficiente’
CAUSA Não há memória de sistema para seguir com o editor de perfis.
SOLUÇÃO Entre em contato com Fagor.
'Erro de geometria'
CAUSA O perfil selecionado tem uma geometria não válida. O perfil selecionado tem algum
dado errôneo na definição das trajetórias.
SOLUÇÃO Corrigir o perfil. Todas as trajetórias que definem o perfil devem estar corretamente
definidas.
·233·
Solução de erros.
Notas de usuário:
CNC 8070
(REF: 1901)
·234·
Solução de erros.
Notas de usuário:
CNC 8070
(REF: 1901)
·235·
Fagor Automation S. Coop.
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Tel: +34 943 719 200
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