apoio:

Aplicabilidade do Processo MIG em

estruturas de alumínio
Eduardo Clodomiro Lopes
Gilberto Aparecido Gomes
Renato Beserra da Silva
Vanderlei R. de Oliveira
Orientador: Profº Luiz Gimenes Jr.
lopeseduardo@ig.com.br
ledeburita@yahoo.com.br
renatobds@octane.com.br
vrolivei@tupy.com.br
gimenes@infosolda.com.br

1 – INTRODUÇÃO alumínio são dividas em dois grandes

Constatando a dificuldade encontrada e
a carência técnica no Brasil, nós
estamos direcionando esforços para a
criação de um material que atendesse as
necessidades, e que fosse acessível a
todos que necessitassem de informações
sobre soldagem estrutural por alumínio
no processo MIG.
2 - CLASSIFICAÇÃO DAS LIGAS DE
ALUMÍNIO
Em virtude das várias ligas de alumínio
existentes e suas têmperas a “Aluminium
Association” (AA), criou uma
classificação que até hoje é seguida por
quase todo mundo. No Brasil a norma de
classificação do alumínio é a “NBR 6834”
que é compatível com a publicada pela
“Aluminium Association”. As ligas de
Tabela 1- Designação das ligas trabalháveis por grupos
grupos:
• Ligas Fundidas e
• Ligas Trabalháveis.
3 - LIGAS TRABALHÁVEIS
Ligas trabalháveis são aquelas em que a
forma final do produto é obtido pela
transformação de um semimanufaturado
(lâmina, chapa, folha, perfil, vergalhão,
forjado) obtido também pela
transformação mecânica a frio ou a
quente de um tarugo ou placa produzida
pela solidificação do metal líquido.
Para identificar as ligas de alumínio
trabalháveis usa-se um sistema de
números de quatro dígitos. O primeiro
indica o grupo de liga de acordo com o
elemento químico que aparece com
maior teor na composição da liga, como
segue:

LIGAS ABNT PRINCIPAL

(NBR 6834) ELEMENTO QUIM ICO Os dois últimos dígitos identificam a liga de alumínio
DA LIGA ou indicam a pureza do alumínio. Os dois últimos
1XXX Al não ligado com dígitos indicam modificações na liga original ou
mínimo de 99% de limites de impurezas.
pureza Ex: 1070: alumínio não ligado com 99,70% de
2XXX Cobre pureza.
3XXX Manganês O segundo dígito indica modificações nos limites de
4XXX Silício impureza, ou seja, houve um controle especial de
5XXX Magnésio um ou mais elementos presentes como impurezas.
6XXX Magnésio e Silício Ex: 1350: alumínio com 99,50% de pureza, mas
com controle de 3 elementos dados como
7XXX Zinco

www.infosolda.com.br/nucleo/downloads/ec.pdf 1

8XXX Outros elementos
9XXX Série não utilizada
3.1 Trabalháveis não-tratadas
termicamente
São ligas que o aumento das
propriedades mecânicas só podem ser
conseguidos por deformação a frio,
porém, as propriedades assim
conseguidas são reduzidas pelo
aquecimento acima de determinadas
temperaturas, por exemplo na soldagem,
assim sendo elas só podem ser
restauradas por trabalho a frio adicionas.
As ligas trabalháveis não-tratáveis
termicamente são produzidas em várias
têmperas , de acordo com o grau de
encruamento e, são da série 1XXX,
3XXX, 4XXX e 5XXX.
3.2 Ligas trabalháveis tratáveis
termicamente
São aquelas que reagem ao tratamento
térmico e, conseguem um aumento de
resistência mecânica. O calor durante a
soldagem reduz as propriedades
mecânicas destas ligas, porém as ligas
podem ser retratadas após a soldagem.
A solubilização e o envelhecimento são
os tratamentos térmicos que aumentam
a resistência mecânica.
3.3 Têmpera
O termo têmpera nas ligas de alumínio
designa o estado que o material adquire
www.infosolda.com.br/nucleo/downloads/ec.pdf
apoio:
impurezas.
Nos demais grupos de ligas (2XXX até 8XXX), os
dois últimos dígitos são arbitrários, servindo apenas
para identificar as diferentes ligas do grupo.
Os dígitos seguintes identificam a liga ou a pureza
do alumínio. O último dígito que está separado dos
outros por um ponto indica que o produto está em
forma de peças ou lingote.
pela ação do trabalho a frio ou a quente,
ou por tratamentos térmicos ou pela
combinação de ambos.
O sistema de nomenclatura de têmpera
se baseia em letras, como segue:
3.4 Nomenclatura Básica
• “F” (como fabricado)
Aplica-se aos produtos em que não se
exerce nenhum controle sobre as
condições térmicas ou níveis de
encruamento. Não especificam limites
para as propriedades mecânicas.
• “O” (recozido)
Aplica-se aos produtos acabados, no
estado em que apresentam o menor
valor de resistência mecânica.
• “H” (encruado)
Aplica-se as ligas não tratáveis
termicamente, em que o aumento da
resistência mecânica é conseguido por
deformação plástica a frio e que podem
ser submetidas a um processo de
recozimento para produzir um
amolecimento parcial ou a um processo
de estabilização.
• “W” (solubilizado)
Aplica-se somente em algumas ligas, as
quais envelhecem naturalmente em
2
 apoio:

temperatura ambiente após

solubilização. • T2 Resfriado após o processo
de fabricação a uma temperatura
• “T” (tratado termicamente) elevada, posteriormente deformada
plasticamente a frio e finalmente
Aplica-se nas ligas tratáveis envelhecida naturalmente até uma
termicamente, produzindo propriedades condição estável.
mecânicas estáveis diferentes de F, O e
H, com ou sem encruamento • T3 Solubilizado, deformado
complementar. plasticamente a frio e envelhecido
naturalmente até uma condição
• “H1” (apenas encruada) estável.

As propriedades mecânicas do material • T4 Solubilizado e envelhecido

são obtidas exclusivamente por trabalho naturalmente até uma condição
a frio. estável.

• “H2” (encruada e recozida • T5 Resfriado após o processo

parcialmente) de fabricação a uma temperatura
elevada e envelhecida artificialmente.
As propriedades mecânicas são
aumentadas mais do que o nível • T6 Solubilizado e envelhecido
desejado e depois são diminuídas por artificialmente.
recozim ento parcial.
• T7 Solubilizado e
• “H3” (encruada e estabilizada) estabilizado.

Aplica-se somente aquelas ligas que • T8 Solubilizado, deformado

amolecem com o passar do tempo após plasticamente a frio e envelhecido
terem sido deformadas plasticamente a artificialmente.
frio. Esse amolecimento pode ser
acelerado e estabilizado com tratamento • T9 Solubilizado, envelhecido
térmico após encruamento. artificialmente e em seguida
deformado plasticamente a frio.
• Grau de deformação
• T10 Resfriado após o processo
O segundo dígito que se segue à de fabricação a uma temperatura
designação H1, H2 e H3, indica o grau elevada, deformado plasticamente a
de encruamento, ou seja, a quantidade frio e posteriormente envelhecido
de deformação aplicada ao material. artificialmente.
3.5 Classificação das Têmperas T 3.6 Ligas Fundidas

• T1 Resfriado após processo de As ligas fundidas são aquelas cujos

fabricação a uma temperatura produtos são obtidos por meio do
elevada e envelhecida naturalmente vazamento do metal líquido em um
até uma condição estável. molde para adquirir a forma desejada.

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 apoio:

Abaixo temos uma tabela com as

principais características e aplicações
das ligas de alumínio.

3.7. Tabela 2 - Características e aplicações das ligas de alumínio

ELEMENTO CARACTERÍSTICAS APLICAÇÕES

ADICIONADO
Ductilidade, condutividade Embalagens, folhas muito
Alumínio Puro Elétrica e térmica, resistência à Finas, recipientes para a
corrosão. Indústria química, condutores
elétricos.
Resistência mecânica, resistência à Rodas de caminhões, rodas,
altas temperaturas e ao desgaste, estruturas e asas de aviões,
Cobre usinabilidade. cabeçotes de cilindros de
motores de aviões e
caminhões, pistões e blocos de
cilindros de motores
Ductilidade, melhor resistência Esquadrias para construções
Manganês mecânica à corrosão. civis, recipientes para a
indústria química.
Baixo ponto de fusão, melhor Soldagem forte, peças
Silício resistência à corrosão, fundidas.
fundibilidade.
Silício com Resistência mecânica ao desgaste Chassis de bicicletas, peças de
Cobre ou e à corrosão, ductibilidade, automóveis, estruturas
Magnésio soldabilidade, usinabilidade, baixa soldadas, blocos e pistões de
expansão térmica. motores, construção civil.
Resistência à corrosão em Barcos, carrocerias de ônibus,
Magnésio atmosferas marinhas, soldabilidade, tanques criogênicos.
usinabilidade.
Zinco Alta resistência mecânica e baixo Partes de aviões.
peso
Zinco e Resistência à tração e à corrosão, Brasagem
Magnésio soldabilidade, usinabilidade.
Estanho Resistência à fadiga e à corrosão Capa de mancal, mancais
por óleo lubrificante. fundidos, bielas.

4 - SOLDABILIDADE DO ALUMÍNIO E para soldagem do alumínio puro e ligas

SUAS LIGAS
4.1 Soldagem do alumínio e das ligas
Al-Mn (Séries 1XXX e 3XXX)
O metal de solda com mesma
composição do metal base é indicado
de Al-Mn, entretanto o metal de adição
Al-Si (ER 4043) pode ser usado devido a
sua elevada fluidez, facilitando a fusão e
provendo uma resistência maior da
solda.

www.infosolda.com.br/nucleo/downloads/ec.pdf 4
 apoio:

4.2 Soldagem das ligas Al-Cu (Série
2XXX)
A série 2XXX até bem pouco tempo era
soldada por resistência, porém uma nova
liga a 2219 , é uma liga binária de AL-Cu,
com boa soldabilidade e muito utilizada
na fabricação de tanques de combustível
para foguetes.

O problema da maioria das ligas Al-Cu, é a trinca na solda, principalmente em grandes

espessuras ou quando soldadas sob restrição. As soldas com 2014 e 2024 geralmente
apresentam baixa ductilidade. Para se conseguir melhores propriedades mecânicas da
junta soldada é necessário o uso de alta velocidade de soldagem seguida de uma alta
taxa de resfriamento, e máxima transferência de calor no metal base, para se obter uma
melhora na resistência podemos fazer um tratamento térmico após soldagem.

5 - CONSTRUÇÃO DAS ROLDANAS DE TRACIONAMENTO

5.1. Esquema impróprio

5.1.1.Superfície com acabamento áspero

figura 1

Os cavacos são provenientes de um acabamento áspero da

superfície. Com uma ranhura de diâmetro similar ao do
arame, a roldana de aço duro contamina o arame de
alumínio deixando cavacos curtos e semicirculares e
causando encavalamento do alumínio na roldana.

5.1.2. Bordas cortantes

figura 2

Os cavacos parecem lã de aço. O arame sai com duas

endentações contínuas que podem ser sentidas ou vistas
quando se torce o arame.

www.infosolda.com.br/nucleo/downloads/ec.pdf 5

5.2. Esquema correto
A roldana ideal aqui mostrada apresenta raios que
não cortam o arame e a superfície deve ser
altamente polida.
R1 = diâmetro do arame x 0.6
R2 = diâmetro do arame x 0.3
6 - ALIMENTAÇÃO DOS ARAMES DE
ALUMÍNIO
O desempenho do equipamento MIG
usado para soldagem do alumínio afeta
de maneira significativa a alimentação do
arame. Explosões do arco ou retrocesso
do mesmo são freqüentemente o
resultado de deficiências dos acessórios
do equipamento. Tais deficiências
podem ser atribuídas a combinações
inadequadas de acessórios e falta de
cuidado ou manutenção preventiva.
Quando essas deficiências são
corrigidas, geralmente a alimentação do
arame melhora muito. O esquema acima
mostra acessórios importantes, cada um
dos quais deve ser recomendado pelo
fabricante do equipamento para a
medida especifica do arame a ser usado.
6.1. Funções e Manutenção dos
acessórios do equipamento
6.1.1. Roldanas de Alimentação
Alem dos contornos apropriados do rolo
de guia "U", também a pressão
adequada deve ser mantida. Pressão
www.infosolda.com.br/nucleo/downloads/ec.pdf
apoio:
figura 3
excessiva do rolo de guia distorce o
arame, aumentando o atrito do avanço
entre o forro e da ponta de contato. As
bordas da ranhura "U" devem ser
chanfradas e não afiadas.
6.1.2. Proteção contra poeira
O uso indevido de capas para proteger
da poeira e limpeza periódica da guia,
aumenta a vida útil. Armazenagem
adequada também é importante para
reduzir contaminações. Recomenda-se
guardar o arame em local com atmosfera
controlada, com umidade relativa de
30%. As embalagens nunca devem ser
deixadas fora desse ambiente nem
guardadas em locais sem aquecimento.
O arame nunca deve ficar no
equipamento durante a noite, a ser
devidamente protegido por dispositivos
agregados ao equipamento, tal como
purificador de gás, resistências elétricas,
etc.
6.1.3. Bico de contato
O diâmetro interno do bico de contato é
de suma importância. Se houver uma
6
 apoio:

folga muito grande entre o arame e o Uma alimentação uniforme também é

bico de contato, poderá ocorrer explosão assegurada quando se usa conexões de
do arco. Explosões contínuas do arco ajuste não-metalicas, que devem ser
causam encavalamento de partículas na verificadas periodicamente.
superfície do diâmetro interno, 6.1.5. Para obter soldas de alta
aumentando o esforço de avanço e qualidade
provocando retrocessos de arco devido a
instabilidade da alimentação. Tais Apesar do equipamento ser bastante
problemas podem ser sanados e o robusto, é necessária uma manutenção
desempenho geral melhorado, correta, pois uma manutenção
eliminando-se rebarbas e polindo pontas inadequada resulta soldas de baixa
de contato novas e repolindo ou trocando qualidade. Entretanto, com a seleção de
pontas usadas. parâmetros apropriados de soldagem,
equipamento e acessórios corretos,
6.1.4. Guias manutenção preventiva e arame
adequado as soldas obtidas são de alta
Condutos flexíveis adequadamente qualidade.
dimensionados e revestidos com teflon,
nylon ou plástico, melhoram a 6.1.6. Recomendações para soldagem
alimentação do arame através de longas MIG de Alumínio
distâncias, evitando abrasão do arame.

www.infosolda.com.br/nucleo/downloads/ec.pdf 7
 apoio:

Figura 4

Usar bico de contato nas medidas certas

(diâmetro interno e comprimento). Quanto
mais longa a ponta de contato, melhor a
alimentação do arame. O diâmetro do furo
da ponta de contato deve ser
aproximadamente 10% maior que o
diâmetro do eletrodo;

Figura 5

Manter a relação adequada entre o copo e

a ponta de contato. A ponta deve estar
afastada de 1/16" (1.6mm) a 1/4" (6.4mm)
no máximo;

Figura 6

Usar tocha de corpo reto, não curvo.

Tochas com bicos curvos necessitam mais
manutenção;

Figura 7

Usar guias de entrada e saída não-

metálicas (Teflon/Nylon);

www.infosolda.com.br/nucleo/downloads/ec.pdf 8
 apoio:

Figura 8

Usar canais tipo "U" para as roldanas.

Outros tipos causam distorções ou cavacos
no arame, provocando mais retrocessos de
arco. Assegurar que as bordas das
ranhuras das roldanas estão chanfradas e
não afiadas.

Figura 9

Alinhar as roldanas de guia

adequadamente. Roldanas mal alinhadas
compressão excessiva distorcem o arame
e causam problemas na alimentação.

Figura 10

Verificar vazamentos de água e gás inerte.

Usar fita vedante nas mangueiras. Não
inverter as linhas de água e gás inerte.

Figura 11

Usar fonte adequada. Fontes de corrente

constante são melhores para a soldagem
do alumínio.

www.infosolda.com.br/nucleo/downloads/ec.pdf 9
 apoio:

Figura 12

Não cortar nem dobrar os bicos de contato.

Usar bicos de contato retos para reduzir
encavalamento e explosão do arco no
diâmetro interno do bico de contato.

Figura 13 Remover resíduos de toda a extensão do

arame depois de um retrocesso do arco.

Figura 14

Substituir ou polir o diâmetro interno do

bico de contato se houver pulsação ou
espiralamento do arame. Usar a parte
arredondada de uma serra de fita para polir
o diâmetro interno tanto de pontas de
contato novas como usadas.

www.infosolda.com.br/nucleo/downloads/ec.pdf 10
 apoio:

Figura 15

Proteger e guardar o arame

adequadamente. Não deixar o arame
permanecer no alimentador durante a
noite. Guardar em local de controle de
temperatura e umidade, com valor abaixo
de 30%.

www.infosolda.com.br/nucleo/downloads/ec.pdf 11
 apoio:

7 - PREPARAÇÃO DA PEÇA PARA SOLDAGEM MIG EM ALUMÍNIO

7.1 Tabela 3- Parâmetros de Soldagem MIG para Alumínio

Peças com chanfro
Espessura Posição Preparaçã Abertura Número Diâmetro Corrente Tensão (V) Vazão do Velocidade Consumo
o (mm) (A) de de
da Chapa de de do eletrodo (mm) Argônio Soldagem Arame(Kg/
(mm) Soldage passes (Lt/Min) (mm/seg) 100m)
m
1,6 P A SEM 1 0,8 70-110 15-20 12 10-19 2,2
P G 2,4 1 0,8 70-110 15-20 12 10-19 3,0
2,4 P A SEM 1 08-1,2 90-150 18-22 14 10-19 2,7
P.V.H.S. G 3,2 1 0,8 110-130 18-23 14 10-13 3,0
3,2 P.V.H. A 0-2,4 1 0,8-1,2 120-150 20-24 14 10-13 3,0
P.V.H.S. G 4,8 1 0,8-1,2 110-135 19-23 14 6-12 4,5
4,8 P.V.H. B 0-1,6 1F,1R 0,8-1,2 130-175 22-26 16 10-13 6,0
P.V.H. F 0-1,6 1 1,2 140-180 23-27 16 10-13 7,5
S F 0-1,6 2F 1,2 140-175 23-27 28 10-13 7,5
P.V. H 2,4-4,8 2 1,2-1,6 140-185 23-27 126 10-13 4,0
H.S. H 4,8 3 1,2 130-175 23-27 28 10-15 15,0
6,3 P B 0-2,4 1F,1R 1,2-1,6 175-200 24-28 19 10-13 9,0
P F 0-2,4 2 1,2-1,6 185-225 24-29 19 10-13 12,0
V.H. F 0-2,4 3F,1R 1,2 165-190 25-29 21 10-15 15,0
S F 0-2,4 3F,1R 1,2-1,6 180-200 25-29 28 10-15 15,0
P.V. H 3,2-6,3 2-3 1,2-1,6 175-225 25-29 19 10-13 18,0
S H 6,3 4-6 1,2-1,6 170-200 25-29 28 11-17 18,0
9,5 P C-90º 0-2,4 1F,1R 1,6 225-290 26-29 23 8-13 24,0
P F 0-2,4 2F,1R 1,6 210-275 26-29 23 10-15 27,0
V.H. F 0-2,4 3F,1R 1,6 190-220 26-29 26 10-13 30,0
S F 0-2,4 5F,1R 1,6 200-250 26-29 38 11-17 30,0
P.V. H 6,3-9,5 4,0 1,6 210-290 26-29 23 10-13 52,5
S.H. H 9,5 8-10 1,6 190-260 26-29 38 11-17 75,0
19 P C-60º 0-2,4 3F,1R 2,4 340-400 26-31 28 6-8 75,0
P F 03,2 4F,1R 2,4 325-375 26-31 28 7-8 105,0
V.H.S. F 0-1,6 0F,1R 1,6 240-300 26-30 38 10-13 112,5
P E 0-1,6 3F,3R 1,6 270-330 26-30 28 7-10 105,0
V.H.S. E 0-1,6 6F,6F 1,6 230-280 28-30 38 7-10 112,5

A B C D E F G H I J K

1. P = PLANA , V = VERTICAL, H = HORIZONTAL, S =SOBRE CABEÇA

2. PREPARAÇÃO CONFORME ÍTEM 7
3. PARA ARAMES DA SÉRIE 5XXX, UTILIZAR CORRENTE MAIOR E TENSÃO MENOR DO QUE
ESPECIFICADO NO ÍTEM 7
4. ELETRODO DA SÉRIE 1XXX, 2XXX E 4XXX PODE UTILIZAR CORRENTE MENOR E
TENSÃO MAIOR

www.infosolda.com.br/nucleo/downloads/ec.pdf 12
 apoio:

8 - TABELA 4 - DIFICULDADES DE SOLDAGEM - CAUSAS E CORREÇÕES

Dificuldade Causas Correções

- Turbulência da poça de fusão; -Aumentar a corrente de
solda para estabilizar a
transferência de gotas
- Hidrogênio proveniente do filme de óxido metálicas;
hidratado ou óleo no arame, metal base, guias; -Manter o arame coberto;
-Armazenar o arame com baixa
umidade e temperatura
constante;
-Remover óleo e óxidos do
- Gás protetor úmido ou contaminado ou com metal base imediatamente
vazão inadequada; antes da soldagem;
Porosidade
-Não utilizar gás acima de -
56ºC (ponto de orvalho);
- Resfriamento rápido da poça de fusão. -Aumentar a vazão do gás;
-Proteger de correntes de ar;
-Usar corrente de soldagem
mais alta ou diminuir a
velocidade;
-Pré-aquecer o metal base
(65ºC máximo ou conforme
AWS D1.2)

- Escolha imprópria do material de adição; -Selecionar material de solda

com mais baixos pontos de
fusão e solidificação, conforme
categoria "W" da "Tabela de
Materiais de Solda";
- Composição química crítica; -Evitar composição da poça de
solda com 0,5% a 2,0% de Si e
1,0% a 3,0% de Mg. Evitar
problemas eutéticos MgSi (5xxx
soldado com 4xxx);
- Preparação inadequada das bordas ou -Aumentar o ângulo do chanfro
espaço de junção; e o espaço de junção para
reduzir a diluição da solda no
Trincas na - Técnica de soldagem incorreta. metal;
solda -Prender a peça com grampo
ou cinta para minimizar
tensões;
-Aumentar a velocidade de
soldagem para estreitar a zona
de calor;
-Depositar cordões convexos e
côncavos alternadamente;
-Minimizar o superaquecimento
do metal fundido para controlar
o tamanho do grão;
-Depositar cordões de tamanho
adequado, não muito
pequenos;

www.infosolda.com.br/nucleo/downloads/ec.pdf 13
 apoio:

-Pré-aquecer o metal base

(150ºF máximo ou conforme
AWS D1.2).

- Alimentação muito rápida do arame; -Diminuir a velocidade de

alimentação do arame para
fonte C.V. para reduzir
oscilação de corrente e
abertura do arco no bico de
- Alimentação insuficiente do arame; contato;
-Aumentar a alimentação do
arame na fonte mais fraca C.C.
Retrocesso - Eletrodo muito macio, excêntrico ou mal e reduzir a tensão do arco na
do arco ou enrolado; fonte C.V.
alimentação -Rever com o fornecedor;
irregular do - Tubo flexível muito longo ou torto;
arame - Revestimento do tubo gasto ou sujo; -Substituir;
- Salpicos ou erosão interna no bico de contato; -Substituir;
-Polir ou substituir o bico de
- Limalhas de alumínio no revestimento ou bico contato;
de contato, resultando em cunha ou abertura do -Alinhar as roldanas, a linha
arco; central das roldanas com a guia
de saída. Usar roldanas de
alimentação em forma de "U".
Usar pressão apenas suficiente
nas roldanas de alimentação
Retrocesso para prevenir escorregamento;
do arco ou - Flutuações na tensão; -Instalar um controlador de
alimentação - Abertura do arco no bico de contato; tensão;
irregular do -Adequar a medida da ponta de
arame contato à medida do arame;
-Aumentar o comprimento do
- Super-aquecimento da tocha; bico (3 a 4 polegadas);
-Reduzir o ciclo de trabalho ou
incorporar uma tocha
refrigerada a água;
- Polaridade errada.
-Mudar a polaridade.

- Aterramento inadequado; -Limpar e reconectar o

aterramento;
Abertura - Revestimento anódico; -Remover o revestimento
insuficiente - Ausência de gás protetor; anódico;
do arco - Polaridade errada. -Extrair antes a proteção de
gás;
-Mudar a polaridade;
- Cobertura inadequada do gás de proteção; -Aumentar a vazão do gás;
-Proteger o arco de resíduos;
-Manter o bocal de gás próximo

www.infosolda.com.br/nucleo/downloads/ec.pdf 14

- Eletrodo sujo;
Impurezas na
solda
- Material base sujo;
- Camada grossa de óxidos ou manchas de remover
água no material base.
9 - TESTE DE TORÇÃO PARA
DETECTAR IMPERFEIÇÕES
O “Teste de Torção” pode ser efetuado
com arame bobinado ou estirado, para
detectar a presença de imperfeições na
superfície. Também pode ser feito com
arame que passou através do
equipamento de solda.
Uma amostra tirada depois de passada
pela tocha de solda , pode mostrar
abrasão provocada pelas roldanas, guias
ou bicos de contato.
A abrasão causa rebarbas que, por sua
vez, prendem o alinhador e o bico de
contato, provocando retrocesso do arco.
Para verificar se o arame apresenta
abrasão na superfície, selecionar uma
amostra de 10” de comprimento e dobrar
2” de cada ponta em ângulo de 90º.
Torcer uma ponta 5 ou 6 vezes uma
volta completa de 360º.
A superfície da amostra torcida deve
permanecer lisa. Passar a unha ao longo
www.infosolda.com.br/nucleo/downloads/ec.pdf
apoio:
ao trabalho;
-Centralizar o bico de contato
no bocal de gás;
-Diminuir o ângulo do maçarico;
-Verificar vazamentos nos
condutos de água ou ar da
tocha;
-Manter o eletrodo coberto ao
montar a bobina no
equipamento;
-Contatar o fornecedor;
-Limpar com gás nafta, toluene,
álcool mineral, etc. para
remover óleo ou graxa na área
de soldagem;
-Usar escova de aço inox para
outros materiais
estranhos da área de soldagem
;
-Limpar as áreas de soldagem
com disco de abrasivo, escova
de aço inox ou ataque químico.
da porção torcida para verificar se há
riscos. Rebarbas metálicas (poeira de
Alumínio) também podem aparecer se a
superfície do arame tiver danificada.
A AlcoTec realiza testes de torção
rotineiramente para assegurar uma
superfície sempre lisa e isenta de
imperfeições.
10 - AS CONDIÇÕES ATMOSFÉRICAS
AFETAM A QUALIDADE DA SOLDA
Muitos fabricantes tem problemas de
soldagem em diferentes épocas do ano.
Umidade (H2O) é a principal fonte de
Hidrogênio. Sob as temperaturas do arco
a água se decompõe liberando átomos
de Hidrogênio que causam porosidade
na solda. Os suprimentos de gás protetor
são controlados para muito baixo teor de
umidade (ponto de orvalho a –56ºC ou
inferior). Da mesma forma, as condições
atmosféricas em uma fábrica precisam
ser controladas para prevenir que a
15

condensação de umidade se forme no
eletrodo ou no metal base.
Alumínio, que pode ser repetidamente
colocado em contato com a água, poderá
eventualmente formar um revestimento
de óxido hidratado (AIOH). A umidade
proveniente da condensação, quando
presente tanto no eletrodo quanto no
metal base, pode provocar dois
problemas durante a soldagem:
• Porosidade causada por hidrogênio
gerado pela decomposição do óxido
hidratado (AIOH), presentes nas
superfícies do metal.
• Represamento na solda do óxido
hidratado (AIOH) presente nas
superfícies do metal.
11 - TERMOS
11.1. Umidade Relativa
A relação entre a quantidade de vapor
d’água presente na atmosfera e a
quantidade suficiente para saturar o ar à
temperatura existente. A umidade
relativa é expressa como uma
porcentagem e deve ser monitorada na
área da solda. Tanques de imersão ,
estação de limpeza, etc., afetam a
umidade relativa do ar.
11.2. Ponto de Orvalho
É a temperatura de condensação do
vapor d’água. A umidade se condensa
nas superfícies tem temperatura igual ou
inferior ao ponto de orvalho. Para cada
porcentagem de umidade relativa há um
ponto de orvalho correspondente.
11.3. Temperatura do ar
É a temperatura do ar na área de solda
em um dado momento.
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apoio:
11.4. Temperatura do metal ou do
eletrodo
É a temperatura do eletrodo ou do metal
base em um dado momento.
11.5. Condições do Ponto de Orvalho
x Umidade Relativa
(air-metal)º. Temperatura do ar menos a
temperatura do metal mostrado em º C e
º F.
Este quadro mostra a umidade relativa
onde a água condensada prejudicial se
forma em várias temperaturas
diferencias determinadas.
EXEMPLO: Se a umidade relativa na
área da solda é 70%, o metal base e o
eletrodo não podem estar mais frios do
que 9ºF abaixo da temperatura do ar,
para evitar condensação da umidade.
12 - GERAL
Em uma oficina de soldagem de
alumínio, a uniformidade das
temperaturas do ar e do metal é
especialmente importante quando a
umidade relativa é alta. Deve-se permitir
que o metal de adição e metal base se
estabilizem em relação à temperatura da
área de solda. O metal de adição só
deve ser desembalado na área de solda
após 24 horas de sua retirada de uma
área de armazenamento mais fria. O
metal base deve ser limpo escovado com
uma escova de aço inox limpa, antes da
soldagem. A AlcoTec recomenda
soluções de alcalinidade suave e
desengraxantes comerciais que não
produzam fumos tóxicos durante a
soldagem. Os soldadores devem
esfregar as bordas das junções com um
pano limpo mergulhado em solvente
volátil à base de petróleo. Todas as
16
 apoio:

superfícies devem ser totalmente (2) Por exemplo: a condutividade térmica

enxugadas depois da limpeza. do 5083 é 32% menor do que a do 6061,
devido ao seu teor de Magnésio mais
13 - COMPRIMENTO DO ARCO & elevado. Isto requer maior aplicação de
CALOR X CARAC. DO CORDÃO DE calor para a liga 6061.
SOLDA
13.2. Teste de Dobramento Orientado
Conforme Código de Soldagem
As características visuais e propriedades
Estrutural para Qualificação de
mecânicas das soldas de Alumínio são
Procedimento de Soldagem AWS D1.2
controladas pela penetração e formato
do cordão de solda. Vários fatores
– Alumínio
afetam as propriedades finais do cordão
de solda e podem ser controlados pelo
Procedimento
soldador. Segue abaixo uma descrição
desses fatores e como podem ser
13.3. Identificação do metal de adição
usados para se atingir os resultados
finais desejados.
Ao usar (F23), independentemente do
13.1. Comprimento do Arco & Calor x metal base a ser soldado, usinar a
Carac. do Cordão de Solda amostra para 1/8” de espessura e dobrar
sobre um mandril com 2-1/16” de
Notas: (1) Lembre-se: ao mudar o diâmetro conforme mostrado para ligas
da série 6xxx (M23) na tabela 6.
comprimento do arco, a voltagem do
arco muda, o que requer mudança
13.4. Identificação da liga base
também na amperagem do arco, caso
seja necessário manter a temperatura
constante. Se soldado com qualquer metal de
adição exceto F23, testar conforme
especificado para a liga base.

14 - T ABELA 5 - REFERÊNCIA DA LIGA AO NÚMERO M E DIÂMETRO DE

DOBRAMENTO DA NORMA AWS.

Ligas de base NºM de dobramento (pol.)

1060,1100,3003,Alcla M21 4t (1-1/2” p/espécie. 3/8”)
d 3003 (Fig.1)
3004,Alclad M22 4t (1-1/2” p/especif. 3/ 8”)
3004,5052,5154,5254 (Fig.1)
, 5454, 5652
6061,Alclad 6061, M23 2-1/16” p/especif. 1/8”)
6063, soldas F23 (Fig.2)
5083, 5086, 5456 & M25 6-2/3t (2-1/2” p/especif.
M23 Recozido 3/8”) (Fig.3)
7005 M27 M24 8t (3” p/especif. 3/8”)
2219 Recozido

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14.1. Preparação da espessura
adequada da amostra
Todas as soldagem ligas base
6061e6063 (M23) e todas as soldas
feitas com 4043 (independentemente da
liga base) são usinadas para 1/8” de
espessura antes do teste de dobramento
sobre um mandril com 2-1/16” de
diâmetro.
14.2. Determinação da têmpera da liga
base
A AlcoTec recomenda o teste de
dobramento “envolvido” em vez do tipo
“imerso” para obter dobramento uniforme
em todos os trabalhos temperados
(endurecidos ou termicamente tratados e
em todas as combinações de ligas
dissimilares).
14.3. Usinagem da amostra (ou uso de
areia) no sentido longitudinal
(transversal à solda)
Evitar arranhões ou ranhuras de
usinagem paralelo à solda.
14.4. Raio DOS cantos da amostra
Aplicar raios largos nos cantos
longitudinais da amostra para evitar
rasgos nos cantos. Usar raio máximos
permitidos.
Obs.: Os requisitos para teste indicados
são os mesmos também para ASME,
Seção IX, com a diferença de que os
números “M” são “P” e não há indicação
dos materiais recozidos.
15 - CARACTERÍSTICAS DA FONTE
DE CO RRENTE CONTÍNUA
Prefere-se uma fonte de energia
constante para a soldagem de ligas de
www.infosolda.com.br/nucleo/downloads/ec.pdf
apoio:
Alumínio produzem soldas manuais ou
automáticas de melhor qualidade. A
principal vantagem deste tipo de fonte é
a sua potência constante, como
conseqüência da sua característica de
voltagem-amperagem (ver figura abaixo).
Esta característica é denominada como a
“variação” do equipamento.
15.1. Variação recomendada
As fontes de energia constante tem uma
variação ajustável (
voltagem/ampearagem). Recomenda-se
uma variação de aproximadamente 1 volt
/ 5-10 ampères para soldagem de todos
os tipos de Alumínio MIG.
15.2. Como funciona uma fonte com
curva
Neste equipamento, a corrente de solda
é ajustada na fonte, enquanto que a
voltagem do arco (ou comprimento do
arco) é obtida pela velocidade de
alimentação do eletrodo. Com uma guia
para velocidade constante do arame, a
voltagem do arco pode variar levemente
quando se manipula a tocha em
soldagens de filete ou junta de topo.
Entretanto, a fonte de energia constante
mantém a corrente de acordo com a
curva de voltagem/amperagem e a
potência constante total permanece
inalterada.
15.3. Vantagens adicionais da fonte
curva
Devido às suas características de
respostas, uma fonte de energia
constante é menos sensível às
mudanças do padrão de proteção
gasosa. A penetração nos cantos é
facilmente obtida. Para melhor início do
arco, usa – se um primeiro toque do
eletrodo. A tendência de abrir o arco no
bico de contato devido ao impulso de
18
 apoio:

uma alta corrente inicial é influência na corrente, resultado em

consideravelmente reduzida, reduzindo
portanto retrocessos do arco.
15.4. Desvantagens da fonte de
voltagem constante
Uma fonte de voltagem constante não é
recomendada para soldagem de ligas de
Alumínio que requeiram a melhor
qualidade. As fontes de voltagens
constantes estão sujeitas às variações
na voltagem do arco, com grande
amplas variações no aporte de calor
total. Um aporte de calor irregular resulta
em problemas de qualidade, tais como:
penetração incompleta e porosidade
linear nos passes de raiz em filetes ou
juntas de topo. Retrocessos do arco
também ocorrem com maior freqüência
como resultado de impulsos de alta
corrente durante o início do arco,
causando abertura do arco, asperezas e
depósitos, metálicos no bico de contato.

16 - PROCEDIMENTO DE LIMPEZA PARA ALUMÍNIO

16.1. Tabela 6 - Preparação da Superfície para Soldagem de Alumínio

Contaminantes Remoção Obs.

“sujeira” Lavar e esfregar com detergente Remover e secar bem o
comum detergente.

Graxa e óleo Pano embebido em solvente Não usar Cloro-eteno

não tóxico (acetona, álcool, etc.)
Camada oxida (remoção - escova de aço - não use lixas
mecânica) - lima - lixadeira também não é
- “grosa” recomendada
Camada oxida (remoção - imersão total em solução - lavar com água e secar
química) ácida , butil-álcool fosfórica. com ar quente
1 - imersão de solução 5% - Secar com ar aquecido
NaOH a 150º F (não deixe conter óleo)
2 – lavar com água fria
3 - imersão em parte igual de
ácido nítrico (qq) com H2O a +
ambiente

Nota Final: a limpeza deve ser feita antes das partes estarem em posição para soldagem,
isto evita a retenção de elementos indesejáveis em partes inacessíveis.

• Toda a limpeza deverá ser feita • Escovar a superfície do chanfro e 50

imediatamente, antes da soldagem.
• Ajunta deverá ser chanfrada com
discos, próprios para alumínio, o
chanfro deve ser preparado com
lima.
mm de extensão em ambos os lados
do chanfro, com escova de inox,
obs.: antes de escovar a área deverá
ser desengraxada.
• Desengordurar a superfície do
chanfro e 50 mm de extensão em

www.infosolda.com.br/nucleo/downloads/ec.pdf 19

ambos os lados com álcool ou
acetona. Cuidado não usar solventes
clorados, por exemplo: tetracloreto,
cloroetene, secar em seguida, com
pano seco.
• A vareta deverá também sofrer
limpeza mecânica. Lixar ou escovar
com lixa (se possível de madeira), e
limpar com álcool ou acetona
imediatamente antes de soldar.
• Trocar sempre o pano quanto este
estiver sujo.
• Usar luvas limpas, sem
contaminação.
• Soldar em ambiente limpo, longe do
aço carbono.
• A limpeza entre passes é obrigatória
e somente com escova de inox.
• Não escovar com muita pressão, pois
pode produzir queima do alumínio.
• Afastar os solventes das operações
de soldagem.
• Soldar com eletrodo duro.
16.2. Objetivo
Este procedimento visa estabelecer os
critérios básicos para a limpeza do
alumínio e suas ligas nas operações de
soldagem, utilizando–se processos
mecânicos e ou químicos de limpeza.
17 - PREPARAÇÃO DO CHANFRO
(METAL BASE)
• A junta deverá ser chanfrada com
discos próprios para as ligas de
alumínio (discos de oxidos de
alumínio)
• O chanfro deve ser acabado na lima.
• Escovar a superfície do chanfro e a
50 mm de extensão em ambos os
lados do chanfro com escova de
inox, atenção: antes de escovar,
desengraxar a superfície.
www.infosolda.com.br/nucleo/downloads/ec.pdf
apoio:
• Estas operações devem ser feitas
prevendo o menor tempo possível
entre as operações de soldagem.
• Imediatamente antes da soldagem
deve-se desengraxar o chanfro e as
. Se possível a raiz em uma extensão
de 50 mm de largura.
17.1. Metal de adição.
• Vareta – a vareta deve ser lixada
com palha de aço para a retirada de
oxidos e desengraxada
imediatamente antes da soldagem.
• Arame – o arame deve estar
protegido com plástico até iniciar o
serviço, devendo estar protegido
contra pó e outros contaminantes por
exemplo: ar comprimido, pó do disco
da lixadeira.
17.2. Durante a soldagem.
• A limpeza entre passes é obrigatória
e somente deve ser feita com escova
de aço inox.
• Não escovar com muita pressão, pois
poderá produzir a queima do
alumínio.
• Manter afastado os solventes longe
das operações de soldagem.
• Usar luvas limpas, sem
contaminantes.
17.3. Informações Gerais
Desengraxantes devem ser a base de
álcool ou acetona, nunca usar solventes
clorados, tipo cloro eteno, tetracloreto,
etc.. Esta operação deve ser feita
imediatamente antes da soldagem.
• Sempre que o pano estiver sujo,
trocar por um limpo.
• Após a aplicação do solvente, secar
com pano limpo e seco.
• Em equipamento para reformas , as
áreas a serem reparadas, geralmente
estão sujas, portanto para a limpeza
20
 apoio:

inicial, antes de escovar ou lixar, seguida com pano limpo ou papel

lavar a superfície com detergente absorvente.
comum e água, secar logo em

18 - TABELA 7 - EXEMPLOS DE APLICAÇÕES DE SOLDAGEM DO ALUMÍNIO PELO

PROCESSO MIG

Fig 13 - Estrutura metálica

para guindaste toda em
alumínio soldado pelo
processo MIG

www.infosolda.com.br/nucleo/downloads/ec.pdf 21
 apoio:

19 - BIBLIOGRAFIA

“Cleaming and Finishing of Aluminium Alloys” Volume 5 – 9 Editions – Metals

Handbook Welding Kaiser aluminium.vol5 9 ed.

“ Welding Kaiser Aluminium”

A tabela pág. 77 mostra os cuidados para limpeza local e total; as instruções não diferem
do Metals Handbook exemplos pág. 79.

“Coletânea de normas de alumínio” - Associação Brasileira de Normas Técnicas -

ABNT, 2º edição, 1986, Brasil, 340 pag.
“Annual Book of ASTM Standarts” - Parte 7, Die - Cast Metals; Aluminium and
Magnesium Alloys - American Society For Testing Material -ASTM, Estados Unidos, 1000
pag.

www.infosolda.com.br/nucleo/downloads/ec.pdf 22