APOSTILA - Tecnologia Mecanica PDF

Curso Téc nic o de Nível
Médio Subseqüente
em Eletrom ec ânic a
Tec nologia Mec ânic a

DATIN Tecnologia Mecânica 2
Apresentação da Disciplina
Tecnologia Mecânica
Prezados estudantes,
Estamos dando inicio aos trabalhos relativos aos conteúdos da disciplina de Tecnologia Mecânica.
Os objetivos principais dessa disciplina é fornecer informações sobre os processos de fabricação de

metais, plásticos e compósitos. Relacionando com as suas principais características, equipamentos e matéria
prima utilizada no processo de fabricação. Identificar os processos de soldagem correlacionados com suas
características, suas aplicabilidades e seus equipamentos. Caracterizar e diferenciar os principais tratamentos
térmicos e termoquímicos evidenciando as principais alterações das propriedades mecânicas e suas devidas
aplicações.
O conhecimento teórico de tais assuntos é de fundamental importância para que tenhamos condições de
entender a tecnologia mecânica aplicada aos processos de fabricação dos produtos do nosso cotidiano.
Esperamos que todos possam desenvolver um excelente trabalho, sempre procurando ampliar seus
conhecimentos e que possam contribuir de forma efetiva para o pleno desenvolvimento de suas funções junto a
sociedade brasileira.
Elaboração:
Prof. Caubi Ferreira de Souza Junior
Prof. José Antonio Martins
Curso: Técnico Subseqüente de Mecânica

Área Profissional: INDÚSTRIA Período Letivo:
60 h
Disciplina: Tecnologia Mecânica Carga-Horária:
(80 h/a)
Objetivos
♦ Compreender os principais processos de fabricação;
♦ Compreender os principais processos de soldagem;
♦ Correlacionar as características dos instrumentos, máquinas, equipamentos e instalações com as suas
aplicações;
♦ Relacionar as principais características dos tratamentos térmicos e superficiais;
♦ Avaliar a influencia do processo e do produto no meio ambiente
Bases Científico-Tecnológicas (Conteúdos)

♦ Processos de Conformação Mecânica de Metais
♦ Laminação
♦ Extrusão
♦ Trefilação
♦ Forjamento
♦ Estampagem
♦ Dobramento
♦ Cunhagem
♦ Repuxamento
♦ Calandragem
♦ Processos de Fabricação e de Usinagem
♦ Ferramentas Manuais;
♦ Definição e cálculos dos dados de corte em usinagem : Velocidade, rotação e avanço de corte, força e
potência de corte, tempos de corte;
♦ Fluido de corte, geometria de corte das ferramentas, dispositivos e acessórios de fixação;
♦ Materiais para ferramentas de corte : Aços rápidos, Metal duro, Cerâmica e Diamante.
♦ Fundição
♦ Máquinas Ferramentas
♦ Serra
♦ Torno Mecânico
♦ Plaina Mecânica
♦ Fresadora
♦ Retífica
♦ Processos de Soldagem
♦ Princípio de funcionamento, características dos principais processos de soldagem
♦ Solda oxiacetilênica
♦ Solda elétrica com eletrodo revestido
♦ TIG
♦ MIG/MAG
♦ Arco submerso
♦ Processos de Fabricação de Plástico
♦ Extrusão
♦ Compressão
♦ Injeção
♦ Sopro
♦ Termoformagem
♦ Processos de Fabricação de Materiais Compostos
♦ Laminação Manual
♦ Spray-up
♦ Moldagem por Injeção
♦ Compressão
♦ Tratamentos Térmico e Termoquímico

♦ Têmpera (Austêmpera e Martêmpera)
♦ Revenimento
♦ Recozimento
♦ Normalização
♦ Nitretação
♦ Cianetação
♦ Cementação
♦ Boretação
Procedimentos Metodológicos e Recursos Didáticos

♦ Exposição Dialogada;
♦ Apresentação de Temas / Tópico para Estudo Extra Classe e Posterior Discussão em sala de aula;
♦ Utilização de: quadro magnético, transparências e circuitos didáticos, elaborados para facilitar a aprendizagem
dos alunos.
Avaliação
♦ A avaliação será desenvolvida durante todo o processo através de trabalhos em grupo e individuais, além de
apresentação de seminário sobre os assuntos a serem abordados.
Bibliografia
1. COLPAERT, Humbertus. Metalografia dos Produtos siderúrgicos Comuns. 3 ed. . Edgard, Blucher. São Paulo,
1974.
2. CHIAVERINI, V. Tecnologia Mecânica. Vol. 1,2,3. São Paulo. 1986
3. CHIAVERINI, V. - Estrututura e Propriedades: Processo de Fabricação - São Paulo, Associação Brasileira de
Metais, 1977.
4. FREIRE, J. M. Tecnologia Mecânica. São Paulo. Editora 19
5. GUY, A . G. Ciências dos Materiais. Rio de Janeiro: LTC, São Paulo, 1980.
6. MARQUE, P. V. - Tecnologia da Soldagem - Belo Horizonte, “O LUTADOR”, 1991.
7. PADILHA, Ângelo Fernando. Materiais de Engenharia. Hemus. São Paulo, 1997.
8. TELECURSO 2000. Mecânica. Rio de janeiro. Editora Globo. 2000.
9. WAINER- Wainer, E.; Brandi, S. D. & Mello, F. D. - Soldagem Processos e Metalurgia - São Paulo, Edgard
Blücher Ltda, 1992.
10.WALTER M.; GREIF H; KAUFMAN H. & VOSSEBÜRGERE F. . Tecnologia dos Plásticos. Edgard Blucher Ltda.
São Paulo, 1992
Capitulo 1
Processo de conformação mecânica de metais
1.1 - Fundição
Introdução
Um bom começo
Quando se fala em Mecânica, o que vem à sua cabeça? Certamente máquinas. Grandes, pequenas, complexas,
simples, automatizadas ou não, elas estão por toda a parte. E se integraram às nossas vidas como um
complemento indispensável que nos ajuda a vencer a inferioridade física diante da natureza.
No caso do relacionamento do homem com os metais que já dura uns 6 mil anos. Você pode pensar nos
conjuntos mecânicos que você conhece sem metais? Por enquanto não, certo?
Todavia, o aperfeiçoamento desses conjuntos só se tornou possível com o domínio de dois conhecimentos: a
tecnologia dos materiais e os processos de fabricação.
Sobre a tecnologia dos materiais, você já deve ter estudado um módulo chamado de materiais. Quanto aos
processos de fabricação, vamos começar nosso estudo agora. Que tal, então, imaginar que você tenha de fabricar
alguma coisa de metal.
Você tem idéia por onde começar? Não? Pois vamos dar uma dica: vamos começar pela fundição. "Como?!",
você deve estar perguntando, "O que isso tem a ver com mecânica?" Mais do que você imagina. E nesta aula
você vai ver por quê.
Que processo é esse?
Os processos de transformação dos metais e ligas metálicas em peças para utilização em conjuntos mecânicos
são inúmeros e variados: você pode fundir, conformar mecanicamente, soldar, utilizar a metalurgia do pó e
usinar o metal e, assim, obter a peça desejada. Evidentemente, vários fatores devem ser considerados quando se
escolhe o processo de fabricação.
Como exemplo, podemos lembrar: o formato da peça, as exigências de uso, o material a ser empregado, a e
assim por diante. Dentre essas várias maneiras de trabalhar o material metálico, a fundição se destaca, não só por
ser um dos processos mais antigos, mas também porque é um dos mais versáteis, principalmente quando se
considera os diferentes formatos e tamanhos das peças que se pode produzir por esse processo.
Mas, afinal, o que é fundição? É o processo de fabricação de peças metálicas que consiste essencialmente em
encher com metal líquido a cavidade de um molde com formato e medidas correspondentes aos da peça a ser
fabricada.
A fundição é um processo de fabricação inicial, porque permite a obtenção de peças com formas praticamente
definitivas, com mínimas limitações de tamanho, formato e complexidade, e também é o processo pelo qual se
fabricam os lingotes. É a partir do lingote que se realizam os processos de conformação mecânica para a
obtenção de chapas, placas, perfis etc.
Sempre que se fala em fundição, as pessoas logo pensam em ferro. Mas esse processo não se restringe só ao
ferro, não. Ele pode ser empregado com os mais variados tipos de ligas metálicas, desde que elas apresentem as
propriedades adequadas a esse processo, como por exemplo, temperatura de fusão e fluidez.
Temperatura de fusão – é a temperatura em que o metal passa do estado sólido para o estado líquido.
Fluidez – é a capacidade de uma substância de escoar com maior ou menor facilidade. Por exemplo, a água tem
mais fluidez que o óleo porque escorre com mais facilidade.
A fundição começou a ser usada pelo homem mais ou menos uns 3000 a.c. . Fundiu-se primeiro o cobre, depois o
bronze, e, mais recentemente, o ferro, por causa da dificuldade em alcançar as temperaturas necessárias para a
realização do processo. A arte cerâmica contribuiu bastante para isso, pois gerou as técnicas básicas para a
execução dos moldes e para o uso controlado do calor já que forneceu os materiais refratários para a construção
de fornos e cadinhos.
Sem dúvida, as descobertas da Revolução Industrial, como os fornos Cubilô os fornos elétricos, e a mecanização
do processo, muito contribuíram para o desenvolvimento da fundição do ferro e, conseqüentemente, do aço. A
maioria dos equipamentos de fundição foi concebida basicamente nesse período, quando surgiram também os
vários métodos de fundição centrífuga. Ao século XX coube a tarefa de aperfeiçoar tudo isso.
Para entender melhor a importância disso, basta lembrar que a produção de máquinas em geral e de máquinas-
ferramenta, máquinas operatrizes e agrícolas é impensável sem a fundição.
Levando vantagem em tudo
Estudando este módulo sobre processos de fabricação mecânica, você vai perceber que esses utilizam sempre
produtos semi-acabados, ou seja, chapas, barras, perfis, tubos, fios e arames, como matéria-prima. Quer dizer,
existem várias etapas de fabricação que devem ser realizadas antes que o material metálico se transforme em
uma peça. Por outro lado, a fundição parte diretamente do metal líquido e, no mínimo, economiza etapas dentro
do processo de fabricação. Vamos, então, ver mais algumas vantagens desse processo.
a) As peças fundidas podem apresentar formas externas e internas desde as mais simples até as bem
complicadas, com formatos impossíveis de serem obtidos por outros processos.
b) As peças fundidas podem apresentar dimensões limitadas somente pelas restrições das instalações onde são
produzidas. Isso quer dizer que é possível produzir peças de poucos gramas de peso e com espessura de parede
de apenas alguns milímetros ou pesando muitas toneladas.
c) A fundição permite um alto grau de automatização e, com isso, a produção rápida e em série de grandes
quantidades de peças.
d) As peças fundidas podem ser produzidas dentro de padrões variados de acabamento (mais liso ou mais
áspero) e tolerância dimensional (entre ± 0,2 mm e ± 6 mm) em função do processo de fundição usado. Por causa
disso, há uma grande economia em operações de usinagem.
e) A peça fundida possibilita grande economia de peso, porque permite a obtenção de paredes com espessuras
quase ilimitadas.
Essas vantagens demonstram a grande diversidade de peças que podem ser produzidas por esse processo e que
os outros não conseguem alcançar. Para você ter uma idéia, um
automóvel não poderia sair do lugar se não fosse o motor. Nele, a maioria das peças é feita por meio de
processos de fundição.
Fundição passo-a-passo
A matéria-prima metálica para a produção de peças fundidas é constituída pelas ligas metálicas ferrosas (ligas de
ferro e carbono) e não-ferrosas (ligas de cobre, alumínio, zinco e magnésio). O processo de fabricação dessas
peças por meio de fundição pode ser resumido nas seguintes operações:
Essa seqüência de etapas é a que normalmente é seguida no processo de fundição por gravidade em areia, que é
o mais utilizado. Um exemplo bem comum de produto fabricado por esse processo é o bloco dos motores de
automóveis e caminhões.
O processo de fundição por gravidade com moldagem em areia apresenta variações. As principais são:
fundição com moldagem em areia aglomerada com argila;

fundição com moldagem em areia aglomerada com resinas.
A fundição por gravidade usa também moldes cerâmicos. Esse processo recebe o nome de fundição de precisão.
Existe ainda um outro processo de fundição por gravidade que usa moldes metálicos. Quando são usados moldes
metálicos, não são necessárias as etapas de confecção do modelo e dosmoldes, por nós descritas. Outro
processo que usa molde metálico é o processo de fundição sob pressão.
Pelas informações desta parte da lição, você já percebeu a importância da fundição para a mecânica. É uma
etapa fundamentai de todo o processo de produção e dele depende muito a qualidade que o produto terá ao
chegar ao consumidor.
Características e defeitos dos produtos fundidos

Quando um novo produto é criado, ou quando se quer aperfeiçoar algo que já existe, o departamento de
engenharia geralmente tem alguns critérios que ajudam a escolher o tipo de processo de fabricação para as peças
projetadas.
No caso da fundição, vários fatores podem ser considerados:
formato e complexidade da peça

tamanho da peça
quantidade de peças a serem produzidas
matéria-prima metálica que será usada
Além disso, as peças fundidas apresentam características que estão estreitamente ligadas ao processo de
fabricação como por exemplo:
acréscimo de sobremetal, ou seja, a camada extra de metal que será desbastada por processo de usinagem.
furos pequenos e detalhes complexos não são feitos na peça porque dificultam o processo de fundição, embora
apareçam no desenho. Esses detalhes são depois executados também por meio de usinagem.
arredondamento de cantos e engrossamento das paredes da peça para evitar defeitos como trincas e melhorar o
preenchimento com o metal líquido.
Como em todo o processo, às vezes, alguma coisa "sai errado" e aparecem os defeitos. Alguns defeitos comuns
das peças fundidas são:
inclusão da areia do molde nas paredes internas ou externas da peça. Isso causa problemas de usinagem: os
grãos de areia são abrasivos e, por isso, estragam a ferramenta. Além disso, causam defeitos na superfície da
peça usinada.
defeitos de composição da liga metálica que causam o aparecimento de partículas duras indesejáveis no material.
Isso também causa desgaste da ferramenta de usinagem.
rechupe, ou seja, falta de material devido ao processo de solidificação, causado por projeto de massalote malfeito.
porosidade, ou seja, a existência de "buraquinhos" dentro da peça. Eles se originam quando os gases que existem
dentro do metal líquido não são eliminados durante o processo de vazamento e solidificação. Isso causa
fragilidade e defeitos superficiais na peça usinada.
1.2 - Laminação
Introdução
E depois da Fundição ?
Panelas, fogões, geladeiras, fornos de microondas, microcomputadores, automóveis, máquinas agrícolas, trens,
navios, aviões, naves espaciais, satélites. Desde o produto mais simples até o mais sofisticado, todos dependem
de processos de fabricação mecânica para existir. E eles são muitos. E se encadeiam para que o produto seja
fabricado.
Por mais simples que a peça seja, é sempre necessário usar máquinas e realizar mais de uma operação para
produzi-la.
Começando pela fundição, seguindo pelos processos de conformação mecânica como a laminação e a trefilação,
passando pelo torneamento, pela usinagem, as peças vão sendo
fabricadas e reunidas para formar os conjuntos mecânicos sem os quais a vida moderna seria impensável.
E pensando na fundição como início dessa cadeia, a etapa seguinte é, na maioria dos casos, a laminação, um
processo de conformação mecânica, que é o assunto desta nossa aula.
Uma grande ajuda: as propriedades dos materiais
Embora sem saber, você já deve ter conformado um metal em algum momento da sua vida. Aí vem a pergunta:
"Mas, como? !". É simples. Ao dobrar um pedaço de arame, um fio de cobre, ou um pedaço de metal qualquer, ao
martelar um prego, você aplicou esforços sobre o material e, desse esforço, resultou uma mudança de forma.
Em um ambiente industrial, a conformação mecânica é qualquer operação durante a qual se aplicam esforços
mecânicos em metais, que resultam em uma mudança permanente em suas dimensões.
Para a produção de peças de metal, a conformação mecânica inclui um grande número de processos: laminação,
forjamento, trefilação, extrusão, estampagem...Esses processos têm em comum o fato de que, para a produção da
peça, algum esforço do tipo compressão, tração, dobramento, tem que ser aplicado sobre o material.
A segunda pergunta que você certamente fará é: "Mas, como é possível que materiais tão rígidos como o aço, ou
o ferro, possam ser comprimidos, puxados e dobrados para adquirirem os formatos que o produto necessita?".
Bem, você deve se lembrar de que, quando estudamos as propriedades dos materiais, citamos suas propriedades
mecânicas e dentre elas, falamos da elasticidade e da plasticidade. Dissemos que a elasticidade é a capacidade
que o material tem de se deformar, se um esforço é aplicado sobre ele, e de voltar à forma anterior quando o
esforço pára de existir. A plasticidade, por sua vez, permite que o material se deforme e mantenha essa
deformação, se for submetido a um esforço de intensidade maior e mais prolongada. Essas duas propriedadessão
as que permitem a existência dos processos de conformação mecânica.
Eles também são ajudados pelo reticulado cristalino dos metais, que está associado ao modo como os átomos
dos metais estão agrupados. Materiais que têm estrutura CFC, ou seja, cúbica de face centrada, têm uma forma
de agrupamento atômico que permite o deslocamento de camadas de átomos sobre outras camadas. Por isso,
eles se deformam mais facilmente do que os que apresentam os outros tipos de arranjos. Isso acontece porque,
nessa estrutura, os planos de escorregamento permitem que camadas de átomos "escorreguem" umas sobre as
outras com mais facilidade.
Como exemplo de metais que apresentam esse tipo de estrutura após a solidificação, temos o cobre e o alumínio.
Por isso, esses metais são mais fáceis de serem trabalhados por conformação mecânica. Aprova disso é que o
alumínio pode ser laminado até a espessura de uma folha de papel. Esse é o caso daqueles rolos de folhas de
papel-alumínio que você compra no supermercado.
Conformação por laminação
A laminação é um processo de conformação mecânica pelo qual um lingote de metal é forçado a passar por entre
dois cilindros que giram em sentidos opostos, com a mesma velocidade. Assim consegue-se a redução da
espessura do metal a cada passe de laminação, que é como se chama cada passagem do metal pelos cilindros
de laminação.
Ao passar entre os cilindros, o material sofre deformação plástica. Por causa disso, ele tem uma redução da
espessura e um aumento na largura e no comprimento. Como a largura é limitada pelo tamanho dos cilindros, o
aumento do comprimento é sempre maior do que o da largura.
Se você quer saber como isso funciona, pare numa pastelaria e veja como o pasteleiro estica a massa. Observe
como, a cada passada, ele reajusta a distância entre os cilindros. Veja que a massa fica cada vez mais comprida e
mais fina. Aproveite e coma um pastel e tome um caldo de cana geladinho. Não existe nada mais gostoso...
A laminação pode ser feita a quente ou a frio. Ela é feita a quente quando o material a ser conformado é difícil de
laminar a frio ou quando necessita de grandes reduções de espessura. Assim, o aço, quando necessita de
grandes reduções, é sempre laminado a quente porque, quando aquecido, sua estrutura cristalina apresenta a
configuração CFC que, como já vimos, se presta melhor à laminação. Além disso, nesse tipo de estrutura, as
forças de coesão são menores, o que também facilita a deformação.
A laminação a frio se aplica a metais de fácil conformação em temperatura ambiente, o que é mais econômico. É o
caso do cobre, do alumínio e de algumas de suas ligas. A laminação a frio também pode ser feita mesmo em
metais cuja resistência à deformação é maior. São passes rápidos e brandos cuja finalidade é obter maior
precisão nas dimensões das chapas. Em alguns casos, a dureza e a resistência do material melhoram já que,
nesse caso, ele fica "encruado". Quando se necessita de precisão dimensional e ductilidade, a chapa laminada a
frio passa por um tratamento térmico chamado recozimento.
Sendo a quente ou a frio, a laminação parte dos lingotes que, passando pelos laminadores, pode se transformar
em produtos de uso imediato como trilhos vigas e perfis. Pode se transformar também em produtos intermediários
que serão usados em outros processos de conformação mecânica.
É o caso de tarugos que passarão por forjamento, extrusão e trefilação e das chapas que serão estampadas para
a fabricação de automóveis, ônibus, fogões, geladeiras...
Encruamento
É o resultado de uma mudança na estrutura do metal, associada a uma deformação permanente dos grãos do
material, quando este é submetido à deformação a frio. O encruamento aumenta a dureza e a resistência
mecânica.
A máquina de laminar chama-se...
Isso mesmo, caro aluno, laminador. O laminador é o equipamento que realiza a laminação. Mas, não é só de
laminadores que a laminação é composta. Um setor de laminação é organizado de tal modo que a produção é
seriada e os equipamentos são dispostos de acordo com a seqüência de operações de produção, na qual os
lingotes entram e, ao saírem, já estão com o formato final desejado seja como produto final, seja como produto
intermediário.
As instalações de uma laminação são compostas por fornos de aquecimento e reaquecimento de lingotes, placas
e tarugos, sistemas de roletes para deslocar os produtos, mesas de elevação e basculamento, tesouras de corte
e, principalmente, o laminador.
Ele é um conjunto mecânico bem parecido com a máquina dopasteleiro. É composto de:
Cadeira - é o laminador propriamente dito e que contém a gaiola, os cilindros e os acessórios.

Gaiola - estrutura que sustenta os cilindros.
Os cilindros são as peças-chave dos laminadores, porque são eles que aplicam os esforços para deformar o
metal. Eles podem ser fundidos ou forjados; são fabricados em ferro fundido ou aço especial, dependendo das
condições de trabalho a que eles são submetidos. Podem ser lisos, para a produção de placas e chapas, ou com
canais, para a produção de perfis.
Os laminadores podem ser montados isoladamente ou em grupos, formando uma seqüência de vários
laminadores em série. Esse conjunto recebe o nome de trem de laminação. Junto a esse conjunto, trabalham os
equipamentos auxiliares, ou seja, os empurradores, as mesas transportadoras, as tesouras, as mesas de
elevação...
Os laminadores podem ser classificados quanto ao número de cilindros que eles apresentam. Assim temos:
A laminação nunca é feita de uma só vez. Assim como o pasteleiro passa a massa pela máquina várias vezes até
que ela tenha a espessura desejada, o metal também é passado diversas vezes pelo laminador a fim de que o
perfil ou a chapa adquiram ou o formato, ou a espessura adequada para o próximo uso.
Nessas passagens, você obtém inicialmente a laminação de desbaste, cuja função é transformar os lingotes de
metal em produtos intermediários ou semi-acabados como blocos, placas e tarugos. Esses produtos passam
depois pelos laminadores acabadores onde são transformados em produtos acabados como perfilados, trilhos,
chapas, tiras.
Laminando um produto plano
Como já dissemos, para obter um produto laminado, ele tem que passar diversas vezes pelos laminadores. Na
verdade, esse processo tem várias etapas, porque além da passagem pelos cilindros, algumas coisas vão
acontecendo à medida que o produto vai sendo laminado. Essas etapas são, em geral, as seguintes:
1. O lingote, pré-aquecido em fornos especiais, passa pelo laminador de desbaste e se transforma em placas.
2. A placa é reaquecida e passa então por um laminador que quebra a camada de óxido que se formou no
aquecimento. Nessa operação usa-se também jato de água de alta pressão.
3. Por meio de transportadores de roletes, a placa é levada a um outro laminador que diminui a espessura e
também aumenta a largura da placa original. Na saída dessa etapa, a chapa também passa por um dispositivo
que achata suas bordas e por uma tesoura de corte a quente.
4. Finalmente, a placa é encaminhada para o conjunto de laminadores acabadores, que pode ser formado de seis
laminadores quádruos. Nessa etapa ela sofre reduções sucessivas, até atingir a espessura desejada e se
transformar finalmente em uma chapa.
5. Quando sai da última cadeira acabadora, a chapa é enrolada em bobina por meio de bobinadeiras.
Para a obtenção de espessuras ainda menores, a laminação prossegue, porém a frio. Para isso, as bobinas
passam por um processo de limpeza da superfície chamado de decapagem.
Após a laminação a frio, que dá à superfície da chapa um acabamento melhor, ela é rebobinada. A bobina
resultante passa por um processo de tratamento térmico que produz a recristalização do material e anula o
encruamento ocorrido durante a deformação a frio.
Além da grande variedade de produtos de aço que se pode fabricar por laminação, esse processo de conformação
mecânica também é aplicável ao cobre e suas ligas, ao alumínio e sua ligas, à borracha e ao papel.
Características e defeitos dos produtos laminados
Cada produto industrial tem características que o diferenciam dos outros.
Não é diferente com relação aos produtos laminados.

Por exemplo, as formas desses produtos são muito simples: barras, perfis, chapas. Seu comprimento é sempre
muito maior que sua largura e, na maioria dos casos, as espessuras também são reduzidas.
Os produtos laminados são empregados tanto na construção civil (casas, apartamentos, prédios industriais,
pontes, viadutos), quanto na indústria mecânica, na usinagem para a produção em série de grandes quantidades
de peças como parafusos, brocas, pinos, eixos, barras de seções diversas e chapas trabalhadas (furadas,
cortadas, fresadas, retificadas). Em geral, o formato adequado do produto laminado, próximo do produto final
usinado, aumenta muito a produtividade dos setores de usinagem.
Além das características, os produtos laminados apresentam defeitos que, geralmente, originam-se dos defeitos
de fabricação do próprio lingote. Assim, os defeitos mais comuns dos produtos laminados são:
Vazios - podem ter origem nos rechupes ou nos gases retidos durante a solidificação do lingote. Eles causam
tanto defeitos de superfície quanto enfraquecimento da resistência mecânica do produto.
Gotas frias - são respingos de metal que se solidificam nas paredes da lingoteira durante o vazamento.
Posteriormente, eles se agregam ao lingote e permanecem no material até o produto acabado na forma de
defeitos na superfície.
Trincas - aparecem no próprio lingote ou durante as operações de redução que acontecem em temperaturas
inadequadas.
Dobras - são provenientes de reduções excessivas em que um excesso de massa metálica ultrapassa os limites
do canal e sofre recalque no passe seguinte.
Inclusões - são partículas resultantes da combinação de elementos presentes na composição química do lingote,
ou do desgaste de refratários e cuja presença pode tanto
fragilizar o material durante a laminação, quanto causar defeitos na superfície.
Segregações - acontecem pela concentração de algunselementos nas partes mais quentes do lingote, as últimas
a se solidificarem. Elas podem acarretar heterogeneidades nas propriedades como também fragilização e
enfraquecimento de seções dos produtos laminados.
Além disso, o produto pode ficar empenado, retorcido, ou fora de seção, em conseqüência de deficiências no
equipamento, e nas condições de temperatura sem uniformidade ao longo do processo.
1.3 - Forjamento
Introdução
Casa de ferreiro, espeto de... aço
Uma das profissões mais antigas do mundo é a do ferreiro.
Quem não se lembra de já ter visto, em filmes históricos ou de faroeste, um homem bem forte, todo suado,
retirando com uma tenaz um pedaço de metal incandescente do fogo, colocando-o sobre uma bigorna e
martelando com força para que o metal adquirisse a forma desejada? Podia ser uma espada, a parte de uma
armadura, ou uma ferradura. Não importa o que fosse produzido, tudo dependia da força e da arte do homem, seu
martelo e sua bigorna.
Hoje em dia, o martelo e a bigorna foram substituídos por máquinas e matrizes que permitem a produção
constante de milhares de peças. Esse processo de conformação mecânica, tão antigo quanto o uso dos metais, é
o forjamento.
Martelando, martelando...
Entre os processos de conformação mecânica, já estudamos os processos de laminação, extrusão e trefilação . O

que esses três processos têm em comum é o fato de não fornecerem produtos acabados, mas apenas matéria-
prima para, a partir dela, fabricar-se outros produtos. Assim, a chapa obtida na laminação será transformada em
partes da lataria dos automóveis. Os perfis de alumínio, obtidos pela extrusão, serão matéria-prima para a
fabricação das janelas das nossas casas. Os fios trefilados são usados na produção de condutores elétricos.
O forjamento, um processo de conformação mecânica em que o material é deformado por martelamento ou

prensagem, é empregado para a fabricação de produtos acabados ou semiacabados de alta resistência mecânica,
destinados a sofrer grandes esforços e solicitações em sua utilização.
Embora, hoje em dia, o forjamento seja feito por meio de equipamentos, o princípio do processo continua o
mesmo: aplicação individual e intermitente de pressão, quer dizer, o
velho martelamento, ou então, a prensagem.
O forjamento por martelamento é feito aplicando-se golpes rápidos e sucessivos no metal. Desse modo, a
pressão máxima acontece quando o martelo toca o metal, decrescendo rapidamente de intensidade à medida que
a energia do golpe é absorvida na deformação do material. O resultado é que o martelamento produz deformação
principalmente nas camadas superficiais da peça, o que dá uma deformação irregular nas fibras do material.
Pontas de eixo, virabrequins, discos de turbinas são exemplos de produtos forjados fabricados por martelamento.
No forjamento por martelamento são usados martelos de forja que aplicam golpes rápidos e sucessivos ao metal
por meio de uma massa de 200 a 3.000kg que cai livremente ou é impulsionada de uma certa altura que varia
entre 1 e 3,5 m.
Na prensagem, o metal fica sujeito à ação da força de compressão em baixa velocidade e a pressão atinge seu
valor máximo pouco antes de ser retirada, de modo que as camadas mais profundas da estrutura do material são
atingidas no processo de conformação. A deformação resultante é, então, mais regular do que a produzida pela
ação dinâmica do martelamento. Palhetas de turbinas e forjados de liga leve são produtos fabricados por
prensagem.
O forjamento por prensagem é realizado por prensas mecânicas ou hidráulicas. As prensas mecânicas, de curso
limitado, são acionadas por eixos excêntricos e podem aplicar cargas entre100 e 8.000 toneladas. As prensas
hidráulicas podem ter um grande curso e são acionadas por pistões hidráulicos. Sua capacidade de aplicação de
carga fica entre 300 e 50.000 toneladas. Elas são bem mais caras que as prensas mecânicas.
As operações de forjamento são realizadas a quente, em temperaturas superiores às de recristalização do metal.

É importante que a peça seja aquecida uniformemente e em temperatura adequada.
Esse aquecimento é feito em fornos de tamanhos e formatos variados, relacionados ao tipo de metal usado e de
peças a serem produzidas e vão desde os fornos de câmara simples até os fornos com controle específico de
atmosfera e temperatura.
Alguns metais não ferrosos podem ser forjados a frio.
Matriz aberta ou fechada?
Toda a operação de forjamento precisa de uma matriz. É ela que ajuda a fornecer o formato final da peça forjada.
E ajuda também a classificar os processos de forjamento, que podem ser:
forjamento em matrizes abertas, ou forjamento livre;

forjamento em matrizes fechadas.
As matrizes de forjamento são submetidas a altas tensões de compressão, altas solicitações térmicas e, ainda, a
choques mecânicos. Devido a essas condições de trabalho, é necessário que essas matrizes apresentem alta
dureza, elevada tenacidade,
resistência á fadiga, alta resistência mecânica a quente e alta resistência ao desgaste. Por isso, elas são feitas,
em sua maioria, de blocos de aços-liga forjados e tratadas térmicamente.
Quando as solicitações são ainda maiores, as matrizes são fabricadas com metal duro.
No forjamento livre, as matrizes têm geometria ou formatos bastante simples. Esse tipo de forjamento é usado
quando o número de peças que se deseja produzir é pequeno e seu tamanho é grande. É o caso de eixos de
navios, turbinas, virabrequins e anéis de grande porte.
A operação de forjamento livre é realizada em várias etapas.
Como exemplo, a ilustração mostra o estiramento de uma parte de uma barra. observe a peça inicial (a) e o
resultado final (e). A operação é iniciada com uma matriz de pequena largura. Oestiramento acontece por meio de
golpes sucessivos e avanços da barra. A barra (b,c,d,e) é girada 90° e o processo repetido (f). Para obter o
acabamento mostrado em (g), as matrizes são trocadas por outras de maior largura.
No forjamento em matrizes fechadas, o metal adquire o formato da cavidade esculpida na matriz e, por causa
disso, há forte restrição ao escoamento do material para as laterais. Essa matriz é construída em duas metades: a
metade de baixo fica presa à bigorna e nela é colocado o metal aquecido. A outra metade está presa ao martelo
(ou à parte superior da prensa) que cai sobre a metade inferior, fazendo o material escoar e
preencher a cavidade da matriz.
Uma peça forjada acabada geralmente não é conformada em um só golpe, porque tanto a direção quanto a
extensão na qual o metal pode escoar são pequenas. Por isso, para a confecção de uma única peça são
necessárias várias matrizes com cavidades correspondentes aos formatos intermediários que o produto vai
adquirindo durante o processo de fabricação.
A matriz apresenta uma cavidade extra em sua periferia e que tem o objetivo de conter o excesso de material
necessário para garantir o total preenchimento da matriz durante o forjamento. Esse excesso de material chama-
se rebarba e deve ser retirado da peça em uma operação posterior de corte.
A rebarba é um dos problemas do forjamento por matriz fechada. Para minimizá-lo, as matrizes apresentam
calhas para evitar que a rebarba seja muito grande.
Para peças não muito complexas, são aplicadas as seguintes etapas no forjamento em matriz fechada:
1. Corte do blank, ou seja, do pedaço de metal em barra no tamanho necessário.
2. Aquecimento - realizado em fornos.
3. Forjamento intermediário, realizado somente quando é difícil a conformação em uma única etapa.
4. Forjamento final - feito em matriz, já com as dimensões finais da peça.
5. Tratamento térmico - para a remoção das tensões, homogeneização da estrutura, melhoria da usinabilidade e
das propriedades mecânicas. É hora de estudar um pouco.
Vamos Iá?
Defeitos dos produtos forjados

Os produtos forjados também apresentam defeitos típicos. Eles são:
Falta de redução - caracteriza-se pela penetração incompleta do metal na cavidade da ferramenta. Isso altera o
formato da peça e acontece quando são usados golpes rápidos e Ieves do martelo.
Trincas superficiais - causadas por trabalho excessivo na periferia da peça em temperatura baixa, ou por alguma
fragilidade a quente.
Trincas nas rebarbas - causadas pela presença de impurezas nos metais ou porque as rebarbas são pequenas.
Elas se iniciam nas rebarbas e podem penetrar na peça durante a operação de rebarbação.
Trincas internas - originam-se no interior da peça, como conseqüência de tensões originadas por grandes
deformações.
Gotas frias- são descontinuidades originadas pela dobra de superfícies, sem a ocorrência de soldagem. Elas são
causadas por fluxos anormais de material quente dentro das matrizes, incrustações de rebarbas, colocação
inadequada do material na matriz.
Incrustações de óxidos - causadas pela camada de óxidos que se formam durante o aquecimento. Essas
incrustações normalmente se desprendem mas, ocasionalmente, podem ficar presas nas peças.
Descarbonetação - caracteriza-se pela perda de carbono na superfície do aço, causada pelo aquecimento do
metal.
Queima - gases oxidantes penetram nos limites dos contornos dos grãos, formando películas de óxidos. Ela é
causada pelo aquecimento próximo ao ponto de fusão.
1.4 - Estampagem
Introdução
Dando forma às chapas
Se a família dos processos de fabricação fosse um objeto que se pudesse tocar, com certeza, ela seria uma
corrente na qual cada elo representaria um determinado processo que estaria encadeado em outro, que, por sua
vez, estaria encadeado em outro, e assim por diante. Se não, vejamos: alguns produtos da fundição como lingotes
e tarugos podem ser forjados e laminados; os produtos da laminação podem ser cortados, dobrados, curvados,
estampados.
As peças resultantes podem passar por etapas de usinagem, soldagem, rebitagem... e por aí vai. Isso porque,
quando alguma coisa é produzida, você nunca tem apenas uma operação envolvida nessa fabricação.
Geralmente, o que se tem são produtos intermediários, como na laminação, em que as chapas laminadas, após
bobinadas, são usadas na fabricação de peças para a indústria automobilística, naval, eletroeletrônica e mecânica
em geral. E para que as chapas adquiram o formato desejado, é necessário que elas passem por um processo de
conformação mecânica que visa dar-lhes forma final. Esse processo você ainda não estudou. Ele é chamado de
estampagem.
Estampagem
Estampagem é um processo de conformação mecânica, geralmente realizado a frio, que engloba um conjunto de
operações. Por meio dessas operações, a chapa plana é submetida a transformações que a fazem adquirir uma
nova forma geométrica, plana ou oca. Isso só é possível por causa de uma propriedade mecânica que os metais
têm: a plasticidade.
As operações básicas de estampagem são:
corte
dobramento
estampagem profunda (ou "repuxo")
Assim como nem todo material pode ser laminado, nem todo material pode passar pelas operações de
estampagem. As chapas metálicas de uso mais comum na estampagem são as feitas com as ligas de aço de
baixo carbono, os aços inoxidáveis, as ligas alumínio-manganês, alumínio-magnésio e o latão 70-30, que tem um
dos melhores índices de estampabilidade entre os materiais metálicos.
Além do material, outro fator que se deve considerar nesse processo é a qualidade da chapa. Os itens que ajudam
na avaliação da qualidade são: a composição química, as propriedades mecânicas, as especificações
dimensionais, acabamento e aparência da superfície.
A composição química deve ser controlada no processo de fabricação do metal. A segregação de elementos
químicos, por exemplo, que pode estar presente no lingote que deu origem à chapa, causa o comportamento
irregular do material durante a estampagem.
As propriedades mecânicas, como dureza e resistência à tração, são importantíssimas na estampagem. Elas são
determinadas por meio de ensaios mecânicos que nada mais são do que testes feitos com equipamentos
especiais. Esses dados, juntamente com dados sobre a composição química, geralmente são fornecidos nas
especificações dos materiais, presentes nos catálogos dos fabricantes das chapas e padronizados através de
normas.
As especificações das dimensões ajudam no melhor aproveitamento possível do material, quando é necessário
cortálo para a fabricação da peça. Uma chapa fora dos padrões de dimensão impede seu bom aproveitamento em
termos de distribuição e quantidade das peças a serem cortadas. O ideal é obter a menor quantidade possível de
sobras e retalhos que não podem ser aproveitados. Esse aproveitamento ideal envolve também o estudo da
distribuição das peças na chapa.
Os defeitos de superfície prejudicam não só a qualidade da peça estampada, como também influenciam no
acabamento quando o produto deve receber pintura ou algum tipo de revestimento como a cromação, por
exemplo. Por isso, esse é um fator que também deve ser controlado.
As operações de estampagem são realizadas por meio de prensas que podem ser mecânicas ou hidráulicas,
dotadas ou não de dispositivos de alimentação automática das chapas, tiras cortadas, ou bobinas.
A seleção de uma prensa depende do formato, tamanho e quantidade de peças a serem produzidas e,
consequentemente, do tipo de ferramental que será usado. Normalmente, as prensas mecânicas são usadas nas
operações de corte, dobramento e estampagem rasa. As prensas hidráulicas são mais usadas na estampagem
profunda.
Na estampagem, além das prensas, são usadas ferramentas especiais chamadas estampos que se constituem
basicamente de um punção (ou macho) e uma matriz. Essas ferramentas são classificadas de acordo com o tipo
de operação a ser executada.
Assim, temos:
ferramentas para corte

ferramentas para dobramento
ferramentas para estampagem profunda
Na prensa, o punção geralmente é preso na parte superior que executa os movimentos verticais de subida e
descida. A matriz é presa na parte inferior constituída por uma mesa fixa. Esse ferramental deve ser resistente ao
desgaste, ao choque e à deformação, ter usinabilidade e grande dureza. De acordo com a quantidade de peças e
o material a serem estampados, os estampos são fabricados com aços ligados, chamados de aços para
ferramentas e matrizes.
O fio de corte da ferramenta é muito importante e seu desgaste, com o uso, provoca rebarbas e contornos pouco
definidos das peças cortadas. A capacidade de corte de uma ferramenta pode ser recuperada por meio de
retificação para obter a afiação.
Corte de chapas
O corte é a operação de cisalhamento de um material na qual uma ferramenta ou punção de corte é forçada
contra uma matriz por intermédio da pressão exercida por uma prensa. Quando o punção desce, empurra o
material para dentro da abertura da matriz.
Dica tecnológica
Em princípio, a espessura da chapa a ser cortada deve ser
igual ou menor que o diâmetro do punção.
As peças obtidas por corte, podem, eventualmente, ser submetidas a uma operação posterior de estampagem
profunda.
O corte permite a produção de peças nos mais variados formatos. Estes são determinados pelos formatos do
punção e da matriz. A folga entre um e outra é muito importante e deve ser controlada, já que o aspecto final da
peça depende desse fator.
Ela está relacionada também com a espessura, a dureza e o tipo de material da chapa.
Dica tecnológica
Para o aço, a folga é de 5 a 8% da espessura da chapa;
para o latão, ela fica entre 4 e 8%; para o cobre, entre 6 e
10%; para o alumínio, em tomo de 3% e para o alumínio,
entre 7 e 8%.
Folgas muito grandes provocam rebarbas que podem ferir os operadores. As folgas pequenas provocam fissuras,
ou seja, rachaduras, que causarão problemas nas operações posteriores.
Quanto menores forem as espessuras das chapas e o diâmetro do punção, menor será a folga e vice-versa.
Dependendo da complexidade do perfil a ser cortado, o corte pode ser feito em uma única etapa ou em várias
etapas até chegar ao perfil final. Isso determina também os vários tipos de corte que podem ser executados:
Um corte, por mais perfeito que seja, sempre apresenta uma superfície de aparência "rasgada". Por isso, é
necessário fazer a rebarbação, que melhora o acabamento das paredes do corte.
Dobramento e curvamento
O dobramento é a operação pela qual a peça anteriormente recortada é conformada com o auxílio de estampos
de dobramento. Estes são formados por um punção e uma matriz
normalmente montados em uma prensa. o material, em forma de chapa, barra, tubo ou vareta, é colocado entre o
punção e a matriz. Na prensagem, uma parte é forçada contra a outra e com isso se obtém o perfil desejado.
Em toda e qualquer operação de dobramento, o material sofre deformações além do seu limite elástico. No lado
externo há um esforço de tração, o metal se alonga e há uma redução de espessura. No lado interno, o esforço é
de compressão.
Por causa da elasticidade do material, sempre há um pequeno retorno para um ângulo ligeiramente menor que o
inicial, embora a chapa tenha sido dobrada além de seu limite elástico. Porcausa disso, quando se constrói o
estampo, o cálculo do ângulo de dobramento deve considerar esse retorno e prever um dobramento em um
ângulo levemente superior ao desejado.
Dica tecnológica
Existe uma região interna do material que não sofre nenhum
efeito dos esforços de tração e compressão aos quais a chapa
é submetida durante o dobramento. Essa região é chamada de
linha neutra.
Outro fator a considerar é a existência dos raios de curvatura. Cantos vivos ou raios pequenos podem provocar a
ruptura durante o dobramento. Em geral, a determinação do raio de curvatura é função do projeto ou desenho da
peça, do tipo de material usado, da espessura da peça e do sentido da laminação da chapa. Materiais mais
dúcteis como o alumínio, o cobre, o latão e o aço com baixo teor de carbono necessitam de raios menores do que
materiais mais duros como os aços de médio e alto teores de carbono, aços ligados etc.
Até atingir o formato final, o produto pode ser dobrado com o auxílio de apenas um estampo em uma única ou em
mais fases ou, então, com mais de um estampo.
E para obter os variados formatos que o dobramento proporciona, realizam-se as seguintes operações:
Estampagem profunda
A estampagem profunda é um processo de conformação mecânica em que chapas planas são conformadas no
formato de um copo. Ela é realizada a frio e, dependendo da característica do produto, em uma ou mais fases de
conformação. Por esse processo, produzem-se panelas, partes das latarias de carros como páraIamas, capôs,
portas, e peças como cartuchos e refletores parabólicos.
Na estampagem profunda, a chapa metálica sofre alongamento em ao menos uma direção e compressão em
outra direção. Geralmente, um compensa o outro e não há mudança na espessura da chapa.
Assim como no dobramento, a estampagem profunda também é realizada com o auxílio de estampos formados
por um punção, uma matriz e um sujeitador presos a prensas mecânicas ou hidráulicas. A chapa, já cortada nas
dimensões determinadas, é presa entre a matriz e o sujeitador que mantém sobre ela uma pressão constante
durante o embutimento. Isso evita que ocorra o enrugamento da superfície da peça. O punção é acionado, desce
e força a chapa para baixo, através da matriz. Nessa operação, também é necessário um controle sobre a folga
entre o punção e a matriz.
Quando a profundidade do embutimento é grande, ou seja, tem a altura maior que o diâmetro da peça, e são
necessárias várias operações sucessivas para obtê-la, tem-se a reestampagem.
Isso pode ser feito com o mesmo punção, ou com punções diferentes quando o perfil da peça deve ser alterado
numa segunda ou terceira estampagem.
A ferramenta deve ter uma superfície lisa e bem acabada para minimizar o atrito entre matriz-chapa-punção e,
desse modo, diminuir o esforço de compressão e o desgaste da ferramenta. Para diminuir o atrito pode-se usar
também um Lubrificante.
1.5 - Extrusão
Introdução
Empurra, estica, puxa...
Tubos de metal, portas e janelas para residências e edifícios, arames, cabos de aço e fios elétricos são produtos
tão comuns no nosso dia-a-dia que a gente nem se dá ao trabalho de prestar atenção neles.
Mas nem por isso eles deixam de ser importantes. Muito pelo contrário!. Quanto mais usados mais necessários
eles se tornam. Você já imaginou a vida em uma cidade, grande ou pequena, sem cabos elétricos ou telefônicos?
E sem outra coisa bem simples e muito barata que todo mundo precisa usar, principalmente em um país tropical
como o nosso.
Que coisa é essa? É o guarda-chuva!. Impossível fabricá-lo sem tubos e varetas de metal, produzidos pelos
processos de conformação mecânica que estudaremos nesta aula: a extrusão e a trefilação. Aqui você vai
aprender que se a necessidade é de perfis de formatos complicados ou, então, de tubos, o processo de fabricação
será a extrusão. Por outro lado, se o que se quer fabricar, são rolos de arame, cabos ou fios elétricos, o processo
indicado é a trefilação.
Extrusão: o maior empurra-empurra.

Assim como a laminação, a extrusão é um processo de fabricação de produtos semi-acabados, ou seja, produtos
que ainda sofrerão outras operações, tais como corte, estampagem, usinagem ou forjamento, antes de seu uso
final.
Como resultado disso, obtém-se uma das importantes características do produto extrudado: seção transversal
reduzida e grande comprimento.
O processo de extrusão consiste basicamente em forçar a passagem de um bloco de metal através do orifício de
uma matriz. Isso é conseguido aplicando-se altas pressões ao
material com o auxílio de um êmbolo.
Trata-se de um processo de fabricação relativamente novo, se comparado com a maioria dos outros processos de
conformação mecânica. As primeiras experiências com extrusão foram feitas com chumbo no final do século
passado. O maior avanço aconteceu durante a Segunda Guerra Mundial, com a produção de grandes quantidades
de perfis de alumínio para serem usados na indústria aeronáutica.
Atualmente, não só metais mais dúcteis, como o alumínio e suas ligas e o cobre e suas ligas, podem passar pelo
processo de extrusão. Também é possível fabricar produtos de aço ao carbono e aço inoxidável por meio de
extrusão. Produtos de plástico, principalmente embalagens, também são fabricados por extrusão.
No que se refere ao uso do alumínio, as variedades de perfis que se pode fabricar é quase ilimitada. As seções
obtidas são mais resistentes porque não apresentam juntas frágeis e há melhor distribuição do metal. O processo
fornece, também, uma boa aparência para as superfícies.
Etapas do processo
De acordo com o tipo de metal, que deve suportar rigorosas condições de atrito e temperatura, e com a seção a
ser obtida, a extrusão pode ser realizada a quente ou a frio.
Os metais mais duros, como o aço, passam normalmente pelo processo de extrusão a quente. Esse processo
envolve as seguintes etapas:
1. Fabricação de lingote ou tarugo de seção circular.
2. Aquecimento uniforme do lingote ou tarugo.

3. Transporte do lingote ou tarugo aquecido para a câmara de extrusão. Essa etapa deve ser executada o mais
rapidamente possível para diminuir a oxidação na superfície do metal aquecido.
4. Execução da extrusão: com o tarugo aquecido apoiado diante da câmara de extrusão, o pistão é acionado e o
material é empurrado para o interior da câmara.
5. Fim da extrusão: o pistão recua e a câmara se afasta para a retirada do disco e da parte restante do tarugo.
6. Remoção dos resíduos de óxido com o auxílio de disco raspador acionado pelo pistão.
Lingote
É o bloco de metal produzido por fundição.
Tarugo
É o bloco de metal obtido pela laminação de um lingote.
Considerando-se que o trabalho a quente traz problemas de oxidação do bloco de metal e das ferramentas de
extrusão, a temperatura de trabalho deve ser a mínima necessária para fornecer ao metal o grau de plasticidade
adequado. Devido à intensa deformação produzida durante a extrusão, pode ocorrer um sensível aquecimento do
metal. Portanto, a temperatura máxima do processo deve ser seguramente inferior à temperatura de "liquação",
ou seja, aquela em que acontece a fusão do contorno dos grãos.
Se a temperatura de extrusão ficar muito próxima à de liquação, o aquecimento produzido pelo atrito e pela
compressão da matriz, poderá atingir a temperatura de fusão e impedir a
fabricação do produto por extrusão.
Deve-se lembrar, também, de que a temperatura do material na zona de deformação depende da velocidade de
deformação e do grau de compressão. Isso significa que a temperatura aumenta quando aumentam a velocidade
e a deformação, por causa do aumento do atrito devido ao aumento da velocidade de deformação e do grau de
compressão.
Na extrusão a quente, as reduções de área conseguidas são da ordem de 1:20 (um para vinte).Isso significa que,
se você tiver uma barra de 100 mm2 de área, ela pode ter sua área reduzida para 5 mm2.
Os materiais mais dúcteis, como o alumínio, podem passar por extrusão tanto a frio quanto a quente e obtêm
reduções de área da ordem de 1:100 (um para cem).
Na extrusão a frio, o material endurece por encruamento durante a deformação porque os grãos do metal se
quebram e assim permanecem, aumentando as tensões na estrutura e,
consequentemente, sua dureza. Na extrusão a quente, os grãos se reconstituem após a extrusão por causa da
alta temperatura.
Tipos de processos de extrusão
A extrusão pode ser realizada de duas maneiras básicas: direta ou indiretamente.

Na extrusão direta o bloco metálico a ser processado é colocado em uma câmara ou cilindro, e empurrado contra
uma matriz através de um pistão, acionado por meios mecânicos ou hidráulicos.
Para proteger o pistão da alta temperatura e da abrasão resultantes do processo de extrusão direta, emprega-se
um bloco de aço, chamado de falso pistão entre o material metálico e o êmbolo. Usa-se também um pedaço de
grafite entre o metal e o pistão a fim de assegurar que todo o material metálico passe pela matriz.
Nesse processo, a deformação ocorre na matriz, enquanto que o resto do material é contido pelas paredes do
cilindro. Desse modo, não se produz nenhuma instabilidade no material. Isso torna possível alcançar elevadas
reduções (até 99%) no material processado.
Na extrusão indireta, o êmbolo é oco e está ligado à matriz. A extremidade oposta da câmara é fechada com
uma placa. O êmbolo oco empurra a matriz de encontro ao metal e este sai da matriz em sentido contrário ao
movimento da haste.
Como não há movimento relativo entre o bloco de metal e as paredes da câmara, as forças de atrito são muito
menores e as pressões necessárias são também menores do que na extrusão direta. Por outro lado, como o
êmbolo é furado, as cargas a serem utilizadas são limitadas e não é possível obter perfis com formatos
complexos. Por isso, o processo de extrusão direta é o mais empregado.
Os equipamentos usados na extrusão consistem em prensas horizontais, mecânicas ou hidráulicas, com

capacidades normais entre 1.500 e 5 mil toneladas. Prensas hidráulicas conseguem cargas de até 30 mil
toneladas!
Além dessas prensas, são necessários equipamentos auxiliares para a realização do processo. Eles incluem
fornos para aquecimento dos tarugos, fornos de tratamento térmico, além de equipamentos para transporte e corte
dos perfis.
Defeitos da extrusão
Existem vários defeitos típicos dos processos de extrusão. Por exemplo: no processo de extrusão, a deformação
não é uniforme. Por isso, o centro do tarugo move-se mais rapidamente que a periferia, e forma-se uma "zona
morta" ao longo da superfície externa do tarugo. Quando a maior parte do bloco de metal já passou pela matriz, a
superfície externa movese para o centro e começa a fluir pela matriz.
Como essa superfície externa contém uma película de óxido, aparecem linhas internas de óxido no interior do
produto.
Se esse produto for cortado transversalmente, esse óxido aparecerá na forma de um anel que não permite a
colagem das partes a ele adjacentes. Outro defeito que pode aparecer por causa da diferença de velocidade entre
o núcleo do tarugo e a periferia, é a formação
de uma cavidade no centro da superfície do material em contato com o pistão, quando o processo de extrusão
atinge a etapa final.
Essa cavidade cresce gradualmente em diâmetro e profundidade, transformando a barra em um tubo. Por isso,
essa parte final do produto deverá ser descartada. O aspecto desse
defeito é semelhante ao de um rechupe interno.
O arrancamento é o defeito que se forma na superfície do produto e aparece na forma de perda de material da
superfície, quando o produto passa muito rapidamente pela matriz.
Produtos fabricados pelo processo de extrusão podem apresentar também bolhas na superfície. Elas podem ser
causadas pela presença de hidrogênio e materiais provenientes da fundição do lingote ou por ar contido dentro do
recipiente da prensa.
Os defeitos que acabamos de descrever podem ser evitados da seguinte forma:
Cavidade no produto - Descartar a porção final do produto.
Anel de óxido - Não extrudar o tarugo até o fim;
Aqueceimento - O recipiente a uma temperatura 50°C menor que a temperatura do tarugo;
Dimensões - Não deixar o diâmetro do produto extrudado ultrapassar um valor a partir do qual o anel de óxido
começa a aparecer.
Arrancamento - Diminuir a velocidade de extrusão, diminuir a temperatura de extrusão.
Bolhas - Eliminar gases dissolvidos no metal liquido durante a fundição do lingote.
1.6 - Trefilação
Introdução
Puxa e estica
Acender a luz, falar ao telefone, ligar o som, a televisão ou um outro eletrodoméstico qualquer, andar de elevador.
Nada disso seria possível sem a trefilação, pois os fios elétricos de cobre ou alumínio, os cabos e arames de aço
necessários para essas atividades tão comuns do século vinte são fabricados por esse processo de conformação
mecânica.
Por esse processo, é possível obter produtos de grande comprimento contínuo, seções pequenas, boa qualidade
de superfície e excelente controle dimensional.
O princípio do processo de trefilação é, de certa forma, parecido com o da extrusão, ou seja, é necessário que o
material metálico passe por uma matriz para ter seu diâmetro diminuído e seu comprimento aumentado. A grande
diferença está no fato de que, em vez de ser empurrado, o material é puxado. Além disso, a trefilação é
normalmente realizada a frio.
Existem bancos de tração de até 100 toneladas, capazes de trabalhar a uma velocidade de até 100 metros por
minuto, percorrendo distâncias de até 30 metros. Em alguns casos,
vários conjuntos desse tipo podem ser montados em série, a fim de produzir arames e fios com diâmetros ainda
menores.
A barra que deve ser trefilada é chamada de fio de máquina. Ela deve ser apontada, para facilitar a passagem
pela fieira, e presa por garras de tração que vão puxar o material para que ele adquira o diâmetro desejado.
A fieira é uma ferramenta cilíndrica que contém um furo no centro por onde passa o fio, e cujo diâmetro vai
diminuindo. Assim seu perfil apresenta o formato de um funil.
A razão da presença desse ângulo, geralmente maior que o ângulo de trefilação, é facilitar a lubrificação e,
consequentemente, a passagem do material. A lubrificação é necessária para facilitar a passagem do metal pela
fieira, a fim de diminuir o atrito entre o fio e o cone de trabalho
O cilindro de calibração serve para ajustar o diâmetro do fio. O cone de saída, por sua vez, permite a saída livre
do fio.
A fieira é construída de metal duro para fios de diâmetro maior que 2 mm, ou diamante para fios de diâmetro de
até 2 mm. Esses materiais são usados para que a fieira possa resistir ás condições severas e grandes solicitações
características desse processo.
Etapas do processo
O processo de trefilação compreende as seguintes etapas:
Laminação e usinagem para a produção do fio máquina;

Decapagem mecânica ou química que retira os óxidos presentes na superfície do fio máquina;
Trefilação;
Tratamento térmico de recozimento, quando é necessáriorestabelecer o ductilidade do material;
Para a trefilação propriamente dita, existem dois tipos básicos de máquinas de trefilar:
Sem deslizamento
Nessa máquina, o fio é tracionado, ou seja, puxado, e depois de passar pelo furo da fieira, ele vai para, um anel
tirante que acumula o fio antes de liberar sua movimentação em direção a uma segunda fieira onde o processo se
repete. Isso é feito quantas vezes forem necessárias para obter a bitola desejada para o fio. Ao término desse
processo, o fio é enrolado em uma bobinadeira.
Com deslizamento
Essa máquina é usada para a trefilação de fios metálicos de pequeno diâmetro. Nela, o fio parte de uma bobina,
passa por uma roldana e segue alinhado até a primeira fieira. Na saída da fieira fieira, o fio é tracionado por um
anel tirante e é enrolado nele com um número de voltas que depende da força do atrito necessária para tracionar
o fio através da primeira fieira.
O movimento helicoidal do fio provoca seu deslizamento lateral pelo anele o sistema prossegue dessa forrna para
as demais fieiras e anéis.
Caracteristicas e defeitos dos produtos trefilados
Como já dissemos, os produtos trefilados caracterizam-se por seu grande comprimento e pequena seção
transversal.
Dependendo de sua utilização, formato, seção transversal, eles recebem uma denominação. Assirn, as barras
possuem diâmetromaior que 5 mm; os arames ou fios possuem diâmetro menor. O arame é usado para a
construção mecânica. O fio é usado em aplicações elétricas.
Esses produtos apresentam os seguintes defeitos típicos:
2 – máquinas ferramentas
2.1 - Torno Mecânico
Introdução
Quando estudamos à história do homem, percebemos facilmente que os princípios de todos os processos de
fabricação são muito antigos. Eles são aplicados desde que o homem começou à fabricar suas ferramentas e
utensílios, por mais rudimentares que eles fossem.
Um bom exemplo é o conjunto de operações que começamos à estudar nesta aula. Ele se baseia em um principio
de fabricação dos mais antigos que existe, usado pelo homem desde à mais remota antigüidade, quando servia
para à fabricação de vasilhas de cerâmica. Esse principio serve-se da rotação da peça sobre seu próprio eixo para
à produção de superfícies cilíndricas ou cônicas.
Apesar de muito antigo, pode-se dizer que ele só foi efetivamente usado para o trabalho de metais no começo
deste século. À partir de então, tornou-se um dos processos mais
completos de fabricação mecânica, uma vez que permite conseguir à maioria dos perfis cilíndricos e cônicos
necessários aos produtos da indústria mecânica. Para descobrir que operações são essas, estude esta aula e as
próximas com bastante atenção.
Torneamento
O processo que se baseia no movimento da peça em torno de seu próprio eixo chama-se torneamento. O
torneamento é uma operação de usinagem que permite trabalhar peças cilíndricas movidas por um movimento
uniforme de rotação em torno de um eixo fixo.
O torneamento, como todos os demais trabalhos executados com máquinas-ferramenta, acontece mediante à
retirada progressiva do cavaco da peça à ser trabalhada. O cavaco é cortado por uma ferramenta de um só gume
cortante, que deve ter uma dureza superior à do material à ser cortado.
No torneamento, a ferramenta penetra na peça, cujo movimento rotativo uniforme ao redor do eixo A permite o
corte contínuo e regular do material. A força necessária para retirar o cavaco é feita sobre a peça, enquanto à
ferramenta, firmemente presa ao porta-ferramenta, contrabalança à reação desta força.
Para executar o torneamento, são necessários três movimentos relativos entre à peça e à ferramenta. Elas são:
1. Movimento de corte: é o movimento principal que permite cortar o material. O movimento é rotativo e realizado
pela peça.
2. Movimento de avanço: é o movimento que desloca à ferramenta ao longo da superfície da peça.
3. Movimento de penetração: é o movimento que determina profundidade de corte ao empurrar a ferramenta em
direção ao interior da peça e assim regular à profundidade do passe e a espessura do cavaco.
Variando os movimentos, a posição e o formato da ferramenta, é possível realizar uma grande variedade de
operações:
a) Tornear superfícies cilíndricas externas e internas.

b) Tornear superfícies cônicas externas e internas.
c) Roscar superfícies externas e internas.
d) Perfilar superfícies.
Além dessas operações, também é possível furar, alargar, recartilhar, roscar com machos ou cossinetes, mediante
o uso de acessórios próprios para à máquina-ferramenta.
A figura abaixo ilustra o perfil de algumas ferramentas usadas no torneamento e suas respectivas aplicações.
A máquina de tornear
A máquina que faz o torneamento é chamada de torno. É uma máquina ferramenta muito versátil porque, como já
vimos, além, das operações de torneamento, pode executar operações que normalmente são feitas por outras
máquinas como a furadeira, a fresadora e a retificadora, com adaptações relativamente simples.
O torno mais simples que existe é o torno universal. Estudando seu funcionamento, é possível entender o
funcionamento de todos os outros, por mais sofisticados que sejam. Esse torno possui eixo e barramento
horizontais e tem capacidade de realizar todas as operações que já citamos. Assim, basicamente, todos os tornos,
respeitando-se suas variações de dispositivos ou dimensões exigidas em cada caso, são compostos das
seguintes partes:
1. Corpo da máquina: barramento, cabeçote fixo e móvel, caixas de mudança de velocidade.
2. Sistema de transmissão de movimento do eixo: motor, polia, engrenagens, redutores.
3. Sistema de deslocamento da ferramenta e de movimentação da peça em diferentes
velocidades:engrenagens, caixa de câmbio, inversores de marcha, fusos, vara etc.
4. Sistemas de fixação da ferramenta: torre, carro porta ferramenta, carro transversal, carro principal ou
longitudinal e da peça: placas, cabeçote móvel.
5. Comandos dos movimentos e das velocidades: manivelas e alavancas.
Essas partes componentes são comuns a todos os tornos. O que diferencia um dos outros é a capacidade de
produção, se é automático ou não, o tipo de comando: manual, hidráulico, eletrônico, por computador etc.
Nesse grupo se enquadram os tornos revólver, copiadores, automáticos, por comando numérico ou por comando
numérico computadorizado. Antes de iniciar qualquer trabalho de torneamento, deve-se proceder à lubrificação
das guias, barramentos e demais partes da máquina conforme as orientações do fabricante. Com isso, à vida útil
da máquina é prolongada, pois necessitará apenas de manutenções preventivas e não corretivas.
Prendendo à peça
Para realizar o torneamento, é necessário que tanto a peça quanto a ferramenta estejam devidamente fixadas.
Quando as peças a serem torneadas são de pequenas dimensões, de formato cilíndrico ou hexagonal regular,
elas são presas por meio de um acessório chamado de placa universal de três castanhas.
À peça é presa por meio de três castanhas, apertadas simultaneamente com auxílio de uma chave. Cada
castanha apresenta uma superfície raiada que melhora a capacidade de fixação da castanha em relação à peça.
De acordo com os tipos peças à serem fixadas, as castanhas podem ser usadas de diferentes formas
Torneamento: primeira família de operações
A produção de peça na indústria mecânica é feita em várias etapas. Ela pode começar na fundição, continuar na
laminação, passar pelo corte, pela furação...
Quando se prepara material para torneamento, certamente ele terá passado por uma operação anterior de corte.
Temos que prever sobremetal suficiente para as operações que virão depois. Por isso, as medidas de uma barra
cortada nunca têm a exatidão e a qualidade de acabamento da peça pronta.
A primeira operação do torneamento é, pois, fazer no material uma superfície plana perpendicular ao eixo do
torno, de modoque se obtenha uma face de referência para as medidas que derivam dessa face. Essa operação
se chama facear.
Segurança em primeiro lugar
Antes de iniciar qualquer operação no torno, lembre-se sempre de usar o equipamento de proteção individual
(EPI): óculos de segurança, sapatos e roupas apropriados, e rede para prender os cabelos, se necessário. Além
disso, o operador de máquinas não pode usar anéis, alianças, pulseiras, correntes e relógios que podem ficar
presos às partes móveis da máquina, causando acidente.
A operação de facear prevê as seguintes etapas:
1. Fixação da peça na placa universal, deixando livre a quantidade suficiente de material para ser torneado. O
material deve estar bem centrado.
2. Fixação da ferramenta de modo que a ponta da ferramenta fique na altura do centro do torno. Para isso, usa-se
a contraponta como referência. Deve-se também observar que
a ferramenta deve ficar em ângulo em relação à face da peça.
3. Aproximação da ferramenta à peça, deslocamento o carro principal e fixando-o por meio da porca de aperto.
4. Seleção da rotação do torno após consulta à tabela de velocidade de corte.
5. Acionamento do torno.
6. Execução do faceamento:
a) A ferramenta deve tocar na parte mais saliente da face do material. Essa é a referência para zerar o
anel graduado.
b) Em seguida, com a máquina ligada, avança-se a ferramenta até o centro do material e após fazê-la
penetrar no material aproximadamente 0,2mm, desloca-se lentamente a ferramenta até a periferia da peça. Isso
deve ser repetido aumentando a
profundidade de corte até que o faceamento termine.
Essa operação de facear é realizada do centro para periferia da peça. É possível também facear partindo da
periferia da peça para seu centro. Todavia, é preciso usar uma ferramenta específica, semelhante à mostrada ao
lado.
Depois do faceamento, pode-se executar o torneamento de superfície cilíndrica externa, que é muito
semelhante à operação anterior. É uma operação que consiste em dar um formato cilíndrico a um material em
rotação submetido à ação de uma ferramenta de corte.
Essa operação é uma das mais executadas no torno e tem a finalidade de produzir eixos e buchas ou preparar
material para outras operações. Sua execução tem as seguintes etapas:
1. Fixação da peça, deixando livre um comprimento maior do que a parte que será torneada, e a centralizando
bem o material.
2. Montagem da ferramenta no porta-ferramentas com os mesmos cuidados tomados na operação de facear.
3. Regulagem do torno na rotação adequada, consultando a tabela específica.
4. Marcação, no material, do comprimento a ser torneado. Para isso, a ferramenta deve ser deslocada até o
comprimento desejado e a medição deve ser feita com paquímetro. A marcação é feita acionando o torno e
fazendo um risco de referência.
5. Determinação da profundidade de corte:

a) Ligar o torno e aproximar e ferramenta até marcar o início do corte no material
b) Deslocar a ferramenta para fora da peça
c) Zerar o anel graduado e fazer a ferramenta penetrar no material a uma profundidade suficiente para
remover a casca do material.
6. Execução do torneamento:
a) Fazer um rebaixo inicial.
b) Deslocar a ferramenta para fora da peça.
c) Desligar a máquina.
d) Verificar o diâmetro obtido no rebaixo.
e) Tornear completando o passe até o comprimento determinado pela arca. Observação: Deve-se usar
fluido de corte onde for necessário.
f) Repetir quantas vezes for necessário para atingir o diâmetro desejado.
As operações que estudamos nesta aula são as mais básicas no torneamento. Com elas, você já pode obter
peças cilíndricas com as faces planas, como um eixo, por exemplo. Essa peça permite que você execute todas as
outras operações de torneamento que existem.
Nas próximas aulas continuaremos com esse assunto. Antes de

terminar, é importante lembrar que um bom profissional cuida
bem de sua máquina e mantém seu local de trabalho sempre
limpo e organizado.
2.3 -Fresagem
Introdução
As peças a serem usinadas podem ter as mais variadas formas. Este poderia ser um fator de complicação do
processo de usinagem. Porém, graças à maquina fresadora e às suas ferramentas e dispositivos especiais, é
possível usinar qualquer peça e superfícies de todos os tipos e formatos. A operação de usinagem feita por meio
da máquina fresadora é chamada de fresagem.
O que é fresagem
A fresagem é um processo de usinagem mecânica, feito por fresadoras e ferramentas especiais chamadas fresas.
A fresagem consiste na retirada do excesso de metal ou sobremetal da superfície de uma peça, a fim de dar a
esta uma forma e acabamento desejados.
Na fresagem, a remoção do sobremetal da peça é feita pela combinação de dois movimentos, efetuados ao
mesmo tempo. Um dos movimentos é o de rotação da ferramenta, a fresa. Outro é o movimento da mesa da
máquina, onde é fixada a peça a ser usinada.
É o movimento da mesa da máquina ou movimento de avanço que leva a peça até a fresa e torna possível a
operação de usinagem. Veja o esquema ao lado.
O movimento de avanço pode levar a peça contra o movimento de giro de dente da fresa. É chamado movimento
discordante.
Ou pode também levar a peça no mesmo sentido do movimento do dente da fresa. É o caso do movimento
concordante.
A maioria das fresadoras trabalha com o avanço da mesa baseado em uma porca e um parafuso. Com o tempo e
desgaste da máquina ocorre uma folga entre eles. Veja figura abaixo.
No movimento concordante, a folga é empurrada pelo dente da fresa no mesmo sentido de deslocamento da
mesa. Isto faz com que a mesa execute movimentos irregulares, que prejudicam o acabamento da peça e podem
até quebrar o dente da fresa.
Assim, nas fresadoras dotadas de sistema de avanço com porca e parafuso, é melhor utilizar o movimento
discordante. Para tanto, basta observa o sentido de giro da fresa e fazer a peça avançar contra o dente da
ferramenta.
Como outros processos, a fresagem permite trabalhar superfícies planas, convexas, côncavas ou de perfis
especiais. Mas tem a vantagem de ser mais rápido que o processo de tornear, limar, aplainar. Isto se deve ao uso
da fresa, que é uma ferramenta multicortante.
Fresadora
As máquinas fresadoras são classificadas geralmente de acordo com a posição do seu eixo-árvore em relação à
mesa de trabalho é o lugar da máquina onde se fixa a peça a ser usinada. O eixo-árvore é a parte da máquina
onde se fixa a ferramenta.
As fresadoras classificam-se em relação ao eixo-árvore em horizontal, vertical e universal.
A fresadora é horizontal quando seu eixo-árvore é paralelo à mesa da máquina.

Se o eixo-árvore for perpendicular à mesa da máquina, dizemos que se trata de uma fresadora vertical.
Já a fresadora universal dispõe de dois eixos-árvore, um horizontal e outro vertical. O eixo vertical situa-se no
cabeçote, parte superior da máquina. O eixo horizontal localiza-se no corpo da máquina. O fato de a fresadora
universal dispor de dois eixos permite que ela seja utilizada tanto na posição horizontal quanto na vertical.
Não pense porém que há apenas esses tipos de fresadoras! Há outras que tomaram como modelo as fresadoras
horizontais e verticais, mas não funcionam do mesmo modo.
Uma delas é a fresadora copiadora, que trabalha com uma mesa e dois cabeçotes: o cabeçote apalpador e o de
usinagem. Como o nome diz, a fresadora copiadora tem a finalidade de usinar, copiando um dado modelo.
Outro tipo de fresadora é a fresadora pantográfica ou o pantógrafo. Como a fresadora copiadora, o pantógrafo
permite a cópia de um modelo.
No pantógrafo, a transmissão do movimento é coordenadamanualmente pelo operador. Isso permite trabalhar

detalhes como canais e pequenos raios, mais difíceis de serem obtidos numa fresadora copiadora.
Quanto aos modelos, eles podem ser confeccionados em material metálico, como o aço e o alumínio, ou ainda em
resina. A escolha do material depende do número de peças a ser
copiado. Devido à sua resistência, modelos em aço são recomendáveis para um número elevado de cópias. Caso
o modelo seja utilizado poucas vezes, para a cópia de duas ou três peças por exemplo, recomenda-se o uso da
resina.
Há também a fresadora CNC e as geradoras de engrenagens.
Fresas
A fresa é dotada de facas ou dentes multicortantes. Isto lhe confere, uma vantagem sobre outras ferramentas:
quando os dentes não estão cortando, eles estão se refrigerando. Isto
contribui para um menor desgaste da ferramenta.
Fique por dentro

Quanto menor o desgaste, maior vida útil da ferramenta.
A escolha da ferramenta é uma das etapas mais importantes da fresagem. Ela está relacionada principalmente
com o tipo de material a ser usinado.
Ao escolher uma fresa, deve-se levar em conta se ela é resistente ao material que será usinado. Os materiais são
mais ou menos resistentes. Assim, uma fresa adequada à usinagem de um material pode não servir para a
usinagem de outro.
Escolhendo a fresa
Então como escolher a ferramenta adequada? Para começar, você deve saber que os dentes da fresa formam
ângulos. Estes por sua vez formam a cunha de corte.
Recordar é aprender
São ângulos da cunha de corte o ângulo de saída ( ), de
cunha(ß) e de folga ( ).
Pois bem, são os ângulos ß dos dentes da fresa que dão a estamaior ou menor resistência à quebra. Isto significa
que quanto maior for a abertura do ângulo ß, mais resistente será a fresa. Inversamente, quanto menor for a
abertura do ângulo ß, menos resistente a fresa será. Com isto, é possível classificar a fresa em: tipos W, N e H.
Veja figuras a seguir.
Percebeu que a soma dos ângulos a, ß e y em cada um dos tipos de fresa é sempre igual a 90°? Então você deve
ter percebido também que, em cada um deles, a abertura dos ângulos sofre variações, sendo porém o valor do
ângulo de cunha sempre crescente.
Pois bem, a partir desta observação e de acordo com o material a ser usinado, você já pode escolher a fresa
adequada ao seu trabalho.
A fresa tipo W, por ter uma abertura de ângulo de cunha menor (ß = 57°), é menos resistente. Por isso ela é
recomendada para a usinagem de materiais não ferrosos de baixa dureza como o alumínio, o bronze e plásticos.
A fresa tipo N (ß = 73°) é mais resistente que a fresa tipo W e por isso recomendada para usinar materiais de
média dureza, como o aço com até 700N /mm2 de resistência à tração.
Finalmente, a fresa tipo H (ß = 81°) é mais resistente que a fresa W e a fresa N. Portanto, é recomendada para
usinar materiais duros e quebradiços como o aço de maior resistência que os interiores.
Ainda quanto às fresas tipo W, N e H, você deve estar se perguntando porque uma tem mais dentes que outra. A
resposta tem a ver com a dureza do material a ser usinado.
Supunha que você deve usinar uma peça de aço. Por ser mais duro que outros materiais, menor volume dele será
cortado por dente da fresa. Portanto, menos cavaco será produzido por dente e menos espaço para a saída será
necessário.
Já maior volume por dente pode ser retirado de materiais mais moles, como o alumínio. Neste caso, mais espaço
será necessário para a saída de cavaco.
Fique por dentro

Um dos problemas em usinar materiais moles com fresa com muitos dentes é que o cavaco fica
preso entre os dentes e estes não são refrigerados adequadamente. Isto
acarreta o desgaste dos dentes e pode ainda gerar um mau acabamento da peça.
Viu como é importante estar ligado nos ângulos? Eles permitem classificar as fresas de acordo com o tipo de
material a ser usinado.
Outra preocupação deve ser quanto à aplicação que você vai dar à fresa. É o que vamos ver agora, estudando os
diversos tipos de fresas e suas aplicações.
Fresas de perfil constante
São fresas utilizadas para abrir canais, superfícies côncavas e convexas ou gerar engrenagens entre outras
operações. Veja alguns tipos dessa fresas e suas aplicações.
Fresas planas
Trata-se de fresas utilizadas para usinar superfícies planas, abrir rasgos e canais. veja a seguir, fresas planas em
trabalho e suas aplicações.
Fresas angulares
Estas são fresas utilizadas para a usinagem de perfis em ângulos, como rasgos prismáticos e encaixes do tipo
rabo-deandorinha.
Fresas para rasgos
As fresas para rasgos são utilizadas para fazer rasgos de chavetas, ranhuras retas ou em perfil T, como as das
mesas das fresadoras e furadeiras.
Fresas de dentes postiços
São também chamadas de cabeçote de fresamento. Trata-se de uma ferramenta com dentes postiços. Esses
dentes são pastilhas de metal duro, fixadas por parafusos, pinos ou garras, e podem ser substituídas facilmente.
Fresas para desbaste
Estas são fresas utilizadas para o desbaste de grande quantidade de material de uma peça.
Em outras palavras, servem para a usinagem pesada. Esta propriedade de desbastar grande quantidade de
material é devida ao seccionamento dos dentes. Veja figuras abaixo.
2.4 - Plaina
Introdução
Você já pensou se tivesse que limar manualmente uma carcaça de um motor de navio? Provavelmente você
começaria a tarefa e seus netos a terminariam, tal seria a quantidade de material a ser retirado.
No mundo da mecânica, existem tarefas que devem ser realizadas, mas que seriam uma verdadeira "missão
impossível" se não houvesse a ajuda de uma máquina. Assim, mesmo
operações tão simples como limar podem ser executadas mecanicamente.
O que é aplainamento?
Para "limar" aquela carcaça de motor de navio não é necessário gastar esforço físico. Basta uma máquina que
realiza um grupo de operações chamado de aplainamento.
Aplainamento é uma operação de usinagem feita com máquinas chamadas plainas e que consiste em obter
superfícies planas, em posição horizontal, vertical ou inclinada. As operações de aplainamento são realizadas com
o emprego de ferramentas que têm apenas uma aresta cortante que retira o sobremetal com movimento linear.
O aplainamento é uma operação de desbaste. Por isso, e dependendo do tipo de peça que está sendo fabricada,
pode ser necessário o uso de outras máquinas para a realização posterior de operações de acabamento que dão
maior exatidão às medidas.
O aplainamento apresenta grandes vantagens na usinagem de réguas, bases, guias e barramentos de máquinas,
porque passada da ferramenta é capaz de retirar material em toda a superfície da peça.
Nas operações de aplainamento, o corte é feito em um único sentido. O curso de retorno da ferramenta é um
tempo perdido. Assim, esse processo é mais lento do que o fresamento, por exemplo, que corta continuamente.
Por outro lado, o aplainamento usa ferramentas de corte com uma só aresta cortante que são mais baratas, mais
fáceis de afiar e com montagem mais rápida. Isso significa que o aplainamento é, em regra geral, mais econômico
que outras operações de usinagem que usam ferramentas multicortantes.
Equipamentos necessários
As operações de aplainamento são sempre realizadas com máquinas. Elas são de dois tipos:
a) Plaina limadora, que, por sua vez, pode ser: vertical ou horizontal.
b) Plaina de mesa.
A plaina limadora apresenta movimento retilíneo alternativo (vaivém ) que move a ferramenta sobre a superfície
plana da peça retirando o material. lsso significa que o ciclo completo divide-se em duas partes: em uma (avanço
da ferramenta) realiza-se o corte; na outra (recuo da ferramenta), não há trabalho, ou seja, é um tempo perdido.
Como pode ser visto na ilustração, essa máquina se compõe essencialmente de um corpo (1), uma base (2), um
cabeçote móvel ou torpedo (3) que se movimenta com velocidades variadas, um cabeçote da espera (4) que pode
ter sua altura ajustada e ao qual está preso o portaferramenta (5), e a mesa (6) com movimentos de avanço e
ajuste e na qual a peça é fixada.
Na plaina limadora é a ferramenta que faz o curso do corte e a peça tem apenas pequenos avanços transversais.
Esse deslocamento é chamado de passo do avanço. O curso máximo da plaina limadora fica em torno de 600
mm. Por esse motivo, ela só pode ser usada para usinar peças de tamanho médio ou pequeno, como uma régua
de ajuste.
Quanto às operações, a plaina limadora pode realizar estrias, rasgos, rebaixos, chanfros, faceamento de topo em
peças de grande comprimento. Isso é possível porque o conjunto no qual está o porta-ferramenta pode girar e ser
travado em qualquer ângulo.
Como a ferramenta exerce uma forte pressão sobre a peça, esta deve estar bem presa à mesa da máquina.
Quando a peça é pequena, ela é presa por meio de uma morsa e com o auxilio de cunhas e calços. As peças
maiores são presas diretamente sobre a mesa por meio de grampos, cantoneiras e calços.
Para o aplainamento de superfícies internas de furos (rasgos de chavetas) em perfis variados, usa-se a plaina
limadora vertical.
A plaina de mesa executa os mesmos trabalhos que as plainas Iimadoras podendo também ser adaptada até
para fresamento e retificação. A diferença entre as duas é que, na plaina de mesa, é a peça que faz o movimento
de vaivém. A ferramenta, por sua vez, faz um movimento transversal correspondente ao passo do avanço.
Como se pode ver pela figura, a plaina de mesa é formada por corpo (1), coluna (2), ponte (3), cabeçotes porta-
ferramentas (4) e mesa (6). O item de número 5 mostra onde a peça é posicionada.
O curso da plaina de mesa é superior a 1.000 mm. Usina qualquer superfície de peças como colunas e bases de
máquinas, barramentos de tornos, blocos de motores diesel marítimos de grandes dimensões
Nessas máquinas, quatro ferramentas diferentes podem estar realizando operações simultâneas de usinagem,
gerando uma grande economia no tempo de usinagem.
As peças são fixadas diretamente sobre a mesa por meio de dispositivos diversos.
Seja qual for o tipo de plainadora, as ferramentas usadas são as mesmas. Elas são também chamadas de “bites"
e geralmente fabricadas de aço rápido. Para a usinagem de metais mais duros são usadas pastilhas de metal duro
montadas em suportes.
Etapas do aplainamento
O aplainamento pode ser executado por meio de várias operações. Elas são:
1. Aplainar horizontalmente superfície plana e superfície paralela: produz superfícies de referência que
permitem obter faces perpendiculares e paralelas.
2. Aplainar superfície plana em ângulo: o ângulo é obtido pela ação de uma ferramenta submetida a dois
movimentos: um alternativo ou vaivém (de corte) e outro de avanço
manual no cabeçote porta-ferramenta.
3. Aplainar verticalmente superfície plana: combina dois movimentos: um longitudinal (da ferramenta) e outro
vertical (da ferramenta ou da peça). Produz superfícies de referência e superfícies perpendiculares de peças de
grande comprimento como guias de mesas de máquinas.
4. Aplainar estrias: produz sulcos, iguais eqüidistantes sobre uma superfície plana, por meio da penetração de
uma ferramenta de perfil adequado. As estrias podem ser paralelas ou cruzadas e estão presentes em mordentes
de morsas de bancada ou grampos de fixação.
5. Aplainar rasgos: produz sulcos por meio de movimentos longitudinais (de corte) e verticais alternados (de
avanço da ferramenta) de uma ferramenta especial chamada de bedame.
Essas operações podem ser realizadas obedecendo à seguinte seqüência de etapas:
1. Fixação da peça - ao montar a peça, é necessário certificarse de que não há na mesa, na morsa ou na peça
restos de cavacos, porque a presença destes impediria a correta fixação da peça. Nesse caso, limpam-se todas
as superfícies. Para obter superfícies paralelas usam-se cunhas. O alinhamento deve ser verificado com um
riscador ou relógio comparador.
2. Fixação da ferramenta - a ferramenta é presa no portaferramenta por meio de um parafuso de aperto. A

distância entre a ponta da ferramenta e a ponta do porta-ferramentas deve ser a menor possível a fim de evitar
esforço de flexão e vibrações.
3. Preparação da máquina - que envolve as seguintes regulagens:

a) Altura da mesa - deve ser regulada de modo que a ponta da ferramenta fique a aproximadamente 5mm acima
da superfície a ser aplainada.
b) Regulagem do curso da ferramenta - deve ser feita de modo que ao fim de cada passagem, ela avance 20 mm
além da peça e, antes de iniciar nova passagem, recue até 10 mm.
c) Regulagem do número de golpes por minuto - isso é calculado mediante o uso da fórmula: gpm = cv.1000/2c
d) Regulagem do avanço automático da mesa.
4. Execução da referência inicial do primeiro passe (também chamada de tangenciamente) - lsso é feito
descendo a ferramenta até encostar na peça e acionando a plaina para que se faça um risco de referência.
5. Zeramento do anel graduado do porta-ferramentas e estabelecimento da profundidade de corte.
6. Acionamento da plaina e execução da operação.
Dica tecnológica
Para a execução de estrias e rasgos é necessário trabalhar
com o anel graduado da mesa da plaina.
Como você viu, não é necessário fazer muito esforço para limar peças grandes, porque a máquina faz o serviço
com rapidez. O segredo é saber usá-la para obter o melhor resultado possível. Um modo legal de fazer isso é
estudando tudo o que mostramos aqui. Então, mãos a obra!.
2.5 - Furação
Introdução
Nesta aula, vamos estudar uma operação muito antiga. Os arqueólogos garantem que ela era usada há mais de
4000 anos no antigo Egito, para recortar blocos de pedra.
Ela é tão comum que você já deve ter visto alguém realizar essa operação várias vezes. Até mesmo você pode tê-
la executado para instalar uma prateleira, um varal, um armário de parede... Ou, pior ainda, ela foi feita por seu
dentista...no seu dente!
Apesar de bastante comum, esta operação quando aplicada à mecânica exige alguns conhecimentos tecnológicos
específicos com relação às máquinas e ferramentas usadas para executá-la.
Nesta aula, você vai estudar exatamente isso. E para acabar com o suspense, vamos a ela.
O que os egípcios faziam para cortar blocos de pedra era abrir furos paralelos muito próximos uns dos outros.
Para este fim, eles usavam uma furadeira manual chamada de furadeira de arco.
Por incrível que pareça, 4000 anos depois continuamos a usar esta operação que consiste em obter um furo
cilíndrico pela ação de uma ferramenta que gira sobre seu eixo e penetra em uma superfície por meio de sua
ponta cortante. Ela se chama furação.
Essa operação de usinagem tem por objetivo abrir furos em peças. Ela é, muitas vezes, uma operação
intermediária de preparação de outras operações como alargar furos com acabamentos rigorosos, serrar
contornos internos e abrir roscas.
A ferramenta que faz o trabalho de furação chama-se broca. Na execução do furo, a broca recebe um movimento
de rotação, responsável pelo corte, e um movimento de avanço, responsável pela penetração da ferramenta.
O furo obtido tem baixo grau de exatidão e seu diâmetro em geral varia de 1 a 50 mm.
Brocas
Na maioria das operações de furar na indústria mecânica são empregada brocas iguais àquelas que usamos em
casa, na furadeira doméstica. Ou igual àquela que o dentista usa para cuidar dos seus clientes: a broca
helicoidal.
A broca helicoidal é uma ferramenta de corte de forma cilíndrica, fabricada; com aço rápido, aço-carbono, ou com
aço-carbono com ponta de metal duro. A broca de aço rápido pode também ser revestida com nitreto de titânio, o
que aumenta a vida útil da ferramenta porque diminui o esforço do corte, o calor gerado e o desgaste da
ferramenta. Isso melhora a qualidade de acabamento do furo e aumenta a produtividade, uma vez que
permite o trabalho com velocidades de corte maiores. Para fins de fixação e afiação, ela é dividida em três partes:
haste, corpo e ponta.
A haste é a parte que fica presa à máquina. Ela pode ser cilíndrica ou cônica, dependendo de seu diâmetro e
modo de fixação.
O corpo é a parte que serve de guia e corresponde ao comprimento útil da ferramenta. Tem geralmente dois
canais em forma de hélice espiralada.
A ponta é a extremidade cortante que recebe a afiação. Forma um ângulo de ponta que varia de acordo com o
material a ser furado.
A broca corta com as suas duas arestas cortantes como um sistema de duas ferramentas. Isso permite formar
dois cavacos simétricos.
A broca é caracterizada pelas dimensões, pelo material com o qual é fabricada e pelos seguintes ângulos:
a) ângulo de hélice (indicado pela letra grega lê-se gama) - auxilia no desprendimento do cavaco e no controle
do acabamento e da profundidade do furo. Deve ser determinado de acordo com o material a ser furado: para
material mais duro: ângulo mais fechado; para material mais macio: ângulo mais aberto. É formado pelo eixo da
broca e a linha de inclinação da hélice.
b) ângulo de incidência ou folga (representado pela letra grega e, lê-se alfa) - tem a função de reduzir o atrito
entre a broca e a peça. Isso facilita a penetração da broca no material. Sua medida varia entre 6 e 15°. Ele
também deve ser determinado de acordo com o material a ser furado: quanto mais duro é o material, menor é o
ângulo de incidência.
c) ângulo de ponta (representado pela letra grega , lê-se sigma) - corresponde ao ângulo formado pelas arestas
cortantes da broca. Também é determinado pela dureza do
material a ser furado.
É muito importante que as arestas cortantes tenham o mesmo comprimento e formem ângulos iguais em relação
ao eixo da broca (A = A').
Tipos de brocas
Da mesma forma como os ângulos da broca estão relacionados ao tipo de material a ser furado, os tipos de broca
são também escolhidos segundo esse critério. O quadro a seguir mostra a relação entre esses ângulos, o tipo de
broca e o material.
Quando uma broca comum não proporciona um rendimento satisfatório em um trabalho específico e a quantidade
de furos não justifica a compra de uma broca especial, pode-se fazer algumas modificações nas brocas do tipo N
e obter os mesmos resultados.
Brocas especiais
Além da broca helicoidal existem outros tipos de brocas para usinagens especiais. Elas são por exemplo:
a) broca de centrar - é usada para abrir um furo inicial que servirá como guia no local do furo que será feito
pela broca helicoidal. Além de furar, esta broca produz simultaneamente chanfros. Ela permite a execução
de furos de centro nas peças que vão ser torneadas, fresadas ou retificadas. Esses furos permitem que a
peça seja fixada por dispositivos especiais (entre pontas) e tenha movimento giratório.
b)
b) broca escalonada ou múltipla - serve para executar furos e rebaixos em uma única operação. É empregada
em grande produção industrial.
c) broca canhão - tem um único fio cortante. É indicada para trabalhos especiais como furos profundos de dez a
cem vezes seu diâmetro, onde não há possibilidade de usar brocas normais.
d) broca com furo para fluido de corte - é usada em produção contínua e em alta velocidade, principalmente em
furos profundos. O fluido de corte é injetado sob alta pressão. No caso de ferro fundido, a refrigeração é feita por
meio de injeção de ar comprimido que também ajuda a expelir os cavacos.
Existe uma variedade muito grande de brocas que se diferenciam pelo formato e aplicação. Os catálogos de
fabricantes são fontes ideais de informações detalhadas sobre
as brocas que mostramos nesta aula e em muitas outras. Nunca desperdice a oportunidade de consultá-los.
Escareadores e rebaixadores
Nas operações de montagem de máquinas, é necessário embutir parafusos que não devem ficar salientes. Nesse
caso, a furação com uma broca comum não é indicada. Para esse tipo de trabalho usam-se ferramentas diferentes
de acordo com o tipo de rebaixo ou alojamento que se quer obter.
Assim, para rebaixos cônicos, como para parafusos de cabeça escareada com fenda, emprega-se uma ferramenta
chamada de escareador. Essa ferramenta apresenta um ângulo de ponta que pode ser de 60, 90 ou 120º e pode
ter o corpo com formato cilíndrico ou cônico.
Para executar rebaixos cilíndricos como os para alojar parafusos Allen com cabeça cilíndrica sextavada, usa se o
rebaixador cilíndrico com guia.
Tanto para os rabaixos cilíndricos quanto para os cônicos, deve se fazer previamente um furo com broca. Todas
essas ferramentas necessitam de máquinas que as movimentem para que a operação seja realizada. Que
máquinas são essas e como as operações são realizadas, você vai estudar na próxima aula
Roda, roda, gira...

Você já parou para pensar em quanto sua vida depende de parafusos, pinos, rebites e da qualidade das
montagens dos muitos conjuntos mecânicos que nos cercam ou que são responsáveis pela fabricação de tudo o
que usamos?
Pois é, furar, escarear, rebaixar são operações capazes de deixar tudo "redondinho". Na aula passada você
estudou informações básicas sobre ferramentas para fazer tudo isso.
Nesta aula, estudaremos juntos as máquinas que permitem o uso dessas ferramentas e a realização dessas
operações.
Furadeiras
Até o começo deste século, os mecanismos usados para furar não eram muito diferentes da furadeira de arco que
você viu na aula anterior. Porém, a evolução dos materiais de construção mecânica iniciada pela Revolução
Industrial, exigiu que outros mecanismos mais complexos e que oferecessem velocidades de corte sempre
maiores fossem se tornando cada vez mais necessários. Assim, surgiram as furadeiras com motores elétricos que
vão desde o modelo doméstico portátil até as grandes furadeiras multifusos capazes de realizar furos múltiplos.
1. Furadeira portátil - são usadas em montagens, na execução de furos de fixação de pinos, cavilhas e parafusos
em peças muito grandes como turbinas, carrocerias etc., quando há necessidade de trabalhar no próprio local
devido ao difícil acesso de urna furadeira maior. São usadas também em serviços de manutenção para extração
de elementos de máquina (como parafusos, prisioneiros, pinos). Pode ser elétrica e também pneumática.
2. Furadeira de coluna - é chamada de furadeira de coluna porque seu suporte principal é uma coluna na qual
estão montados o sistema de transmissão de movimento, a mesa e a base. A coluna permite deslocar e girar o
sistema de transmissão e a mesa, segundo o tamanho das peças.
A furadeira de coluna pode ser:

a) De bancada (também chamada de sensitiva, porque o avanço da ferramenta é dado pela força do operador) –
por ter motores de pequena potência é empregada para fazer furos pequenos (1 a 12 mm). A transmissão de
movimentos é feita por meio de sistema de polias e correias.
b) De piso - geralmente é usada para a furação de peças grandes com diâmetros maiores do que os das
furadeiras de bancada. Possuem mesas giratórias que permitem maior
aproveitamento em peças de formatos irregulares. Possuem, também, mecanismo para avanço automático do
eixo árvore. Normalmente a transmissão de movimentos é feita por
engrenagens.
3. Furadeira radial - é empregada para abrir furos em peças pesadas, volumosas ou difíceis de alinhar. Possui
um potente braço horizontal que pode ser abaixado e Ievantado e é capaz de girar em torno da coluna. Esse
braço, por sua vez, contém o eixo porta-ferramentas que também pode ser deslocado horizontalmente, ao longo
do braço. Isso permite furar em várias posições sem mover a peça. O avanço da ferramenta também é
automático.
4. Furadeiras especiais - podem ser:

a) Furadeira múltipla - possui vários fusos alinhados para executar operações sucessivas ou simultâneas em
uma única peça ou em diversas peças ao mesmo tempo. É usada em operações seriadas nas quais é preciso
fazer furos de diversas medidas.
b) Furadeira de fusos múltiplos - os fusos trabalham juntos, em feixes. A mesa gira sobre seu eixo central. É
usada em usinagem de uma peça com vários furos e produzida em grandes quantidades de peças seriadas.
Dica tecnológica
O eixo porta-ferramentas também é conhecido como cabeçote ou árvore da furadeira.
As furadeiras podem ser identificadas por características como:

potência do motor;
variação de rpm;
deslocamento máximo do eixo principal;
deslocamento máximo da mesa;
distância máxima entre a coluna e o eixo principal.
Acessórios das furadeiras

Para efetuar as operações, as furadeiras precisam ter acessórios que ajudem a prender a ferramenta ou a peça,
por exemplo.
Os principais acessórios das furadeiras são:
1. Mandril- este acessório tem a função de prender as ferramentas, com haste cilíndrica paralela. Para serem
fixados na furadeira, eles são produzidos com rosca ou cone.
Para a fixação da ferramenta, o aperto pode ser feito por meio de chaves de aperto. Existem também modelos de
aperto rápido para trabalhos de precisão realizados com brocas de pequeno diâmetro. Seu uso é limitado pela
medida máxima do diâmetro da ferramenta. O menor mandril é usado para ferramentas com diâmetros entre 0,5 e
4 mm e o maior, para ferramentas de 5 a 26 mm.
2. Buchas cônicas - são elementos que servem para fixar o mandril ou a broca diretamente no eixo da máquina.
Suas dimensões são normalizadas tanto para cones externos(machos) como para cones internos (fêmeas).
Quando o cone interno (eixo ou árvore da máquina) for maior que o cone externo (da broca), usam-se buchas
cônicas de redução. O sistema de cone Morse é o mais usado em máquinas-ferramenta e é padronizado com
uma numeração de 0 a 6.
3. Cunha ou saca-mandril / bucha - é um instrumento de aço em forma de cunha usado para extrair as
ferramentas dos furos cônicos do eixo porta-ferramenta.
Para um ajuste correto da ferramenta, antes de efetuar a montagem das brocas, mandris, buchas, rebaixadores,
escareadores deve-se fazer a limpeza dos cones, retirando qualquer traço de sujeira.
Operações na furadeira e etapas
O uso de furadeiras permite a realização de várias operações que se diferenciam pelo resultado que se quer obter
e pelo tipo de ferramenta usado. Essas operações são:
1. Furar - com o uso de uma broca; produz um furo cilíndrico.
2. Escarear furo - consiste em tornar cônica a extremidade de um furo previamente feito, utilizando um
escareador. O escareado permite que sejam alojados elementos de união tais como parafusos e rebites cujas
cabeças têm formato cônico.
3. Rebaixar furos - consiste em aumentar o diâmetro de um furo até uma profundidade determinada. O rebaixo
destina-se a alojar cabeças de parafusos, rebites, porcas, buchas. Com esse rebaixo, elas ficam embutidas,
apresentando melhor aspecto e evitando o perigo de acidentes com as partes salientes. Como a guia do
rebaixador é responsável pela centralização do rebaixo, é importante verificar seu diâmetro de modo que o
diâmetro da broca que faz o furo inicial seja igual ao da guia.
Operações como alargar furos cilíndricos, cônicos e roscar também podem ser feitas em furadeiras.
Como exemplo, vamos apresentar as etapas para a realização de uma furação com broca helicoidal. Elas são:
a) Preparação da peça por meio de traçagem e puncionamento.
b) Fixação da peça na furadeira. Isso pode ser feito por meio de morsa, grampos, calços, suportes. Se o furo for
vazar a peça, deve-se verificar se a broca é capaz de atravessar a peça sem atingir a morsa ou a mesa da
máquina.
c) Fixação da broca, por meio do mandril ou buchas de redução, verificando se o diâmetro, o formato e a afiação
da ferramenta estão adequados. Ao segurar a broca deve se tomar cuidado com as arestas cortantes.
d) Regulagem da máquina: calcular rpm, e para máquinas de avanço automático, regular o avanço da ferramenta.
Para isso, deve-se consultar as tabelas adequadas. Na operação
de furar, deve-se considerar o tipo de furo, ou seja, se é passante ou não. No caso de furo não passante, deve-se
também regular previamente a profundidade de penetração da broca. A medição da profundidade do furo é
sempre feita considerando-se a parede do furo sem a ponta da broca.
e) Aproximação e centralização da ferramenta na marca puncionada na peça.
f) Acionamento da furadeira e execução da furação. Ao se aproximar o fim da furo, o avanço da broca deve ser
lento, porque existe a tendência de o material "puxar" a broca o
que pode ocasionar acidentes ou quebra da ferramenta. Se necessário, usar o fluido de corte adequado.
g) Verificação com o paquímetro. O furo executado pela broca geralmente não é perfeito a ponto de permitir
ajustes rigorosos. Por isso, quando são exigidos furos com exatidão de forma, dimensão e acabamento, toma-se
necessário o uso de uma ferramenta de precisão denominada alargador.
3 - SOLDAGEM
Introdução
Os métodos de união de metais podem ser divididos em duas categorias principais, isto é,
aqueles baseados no aparecimento de forças mecânicas macroscópicas entre as partes a serem unidas e aqueles
baseados em forças microscópicas (interatômicas ou intermoleculares).
Um grande número de diferentes processos utilizados na fabricação e recuperação de peças, equipamentos e

estruturas é abrangido pelo termo SOLDAGEM. Classicamente, a soldagem é considerada como um método de
união, porém, muitos processos de soldagem ou variações destes são usados para a deposição de material sobre
uma superfície, visando a recuperação de peças desgastadas ou para a formação de um revestimento com
características especiais.
Algumas definições de soldagem são:
* "Processo de junção de metais por fusão". (Deve-se ressaltar que não só metais são
soldáveis e que é possível soldar metais sem fusão).
* "Operação que visa obter a união de duas ou mais peças , assegurando, na junta soldada, a continuidade de
propriedades físicas, químicas e metalúrgicas".
* "Operação que visa obter a coalescência localizada produzida pelo aquecimento até uma temperatura
adequada, com ou sem a aplicação de pressão e de metal de dição."
* “Processo de união de materiais baseado no estabelecimento, na região de contato entre os materiais sendo
unidos, de forças de ligação química de natureza similar às atuantes no interior dos próprios
materiais.”
A primeira patente de um processo de soldagem, obtida na Inglaterra por Nikolas Bernados e Stanislav Olszewsky
em 1885, foi baseada em um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo de carvão e a peça a ser soldada (figura
1).
Por volta de 1890, N. G. Slavianoff, na Rússia, e Charles Coffin, nos Estados Unidos, desenvolveram
independentemente a soldagem a arco com eletrodo metálico nu. Até o final do século XIX, os processos de
soldagem por resistência, por aluminotermia e a gás foram desenvolvidos. Em 1907, Oscar Kjellberg (Suécia)
patenteia o processo de soldagem a arco com eletrodo revestido. Em sua forma original, este revestimento era
constituído de uma camada de cal, cuja função era unicamente estabilizar o arco. Desenvolvimentos posteriores
tornaram este processo o mais utilizado no mundo.
Nesta nova fase, a soldagem teve inicialmente pouca utilização, estando restrita principalmente à execução de
reparos de emergência até a eclosão da 1ª grande guerra, quando a soldagem passou a ser utilizada mais
intensamente como um processo de fabricação.
Atualmente, mais de 50 diferentes processos de soldagem têm alguma utilização industrial e a soldagem é o mais
importante método para a união permanente de metais. Esta importância é ainda mais evidenciada pela presença
de processos de soldagem e afins nas mais diferentes atividades industriais e pela influência que a necessidade
de uma boa soldabilidade tem no desenvolvimento de novos tipos de aços e outras ligas metálicas.
Formação de uma Junta Soldada
Nesta situação, cada átomo está em sua condição de energia mínima, não tendendo a se ligar com nenhum
átomo extra. Na superfície do sólido, contudo, esta situação não se mantém, pois os átomos estão ligados a
menos vizinhos, possuindo, portanto um maior nível de energia do que os átomos no seu interior. Esta energia
pode se reduzida quando os átomos superficiais se ligam a outros. Assim, aproximando-se duas peças metálicas
a uma distância suficientemente pequena para a formação de uma ligação permanente, uma solda entre as peças
seria formada, como ilustrado na figura 3. Este tipo de efeito pode ser obtido, por exemplo, colocando-se em
contato íntimo dois blocos de gelo.
Dois métodos principais são utilizados para superar estes obstáculos, os quais originam os dois grandes grupos
de processos de soldagem. O primeiro consiste em deformar as superfícies de contato permitindo a aproximação
dos átomos a distâncias da ordem de r0 (figura 5). As peças podem ser aquecidas localmente de modo a facilitar a
deformação das superfícies de contato.
O segundo método se baseia na aplicação localizada de calor na região de união até a sua fusão e do metal de
adição (quando este é utilizado), destruindo as superfícies de contato e produzindo a união pela solidificação do
metal fundido (figura 6).
Desta forma, uma forma de classificação dos processos de soldagem consiste em grupá-los em dois grandes
grupos baseando-se no método dominante para produzir a solda: (a) processos de soldagem por pressão (ou por
deformação) e (b) processos de soldagem por fusão.
Processos de Soldagem por Pressão (ou por Deformação)
Este primeiro grupo inclui os processos de soldagem por ultra-som, por fricção, por forjamento, por resistência
elétrica, por difusão, por explosão, entre outros. Diversos destes processos, como por exemplo, os processos de
soldagem por resistência, apresentam características intermediárias entre os processos de soldagem por fusão e
por deformação.
Para fins de classificação, estes processos serão incluídos neste grupo.
Alguns dos processos de soldagem e processos correlatos de importância na indústria serão discutidos de uma
forma reduzida a seguir.
Processos de Soldagem Por Fusão:
3.1 - Soldagem com Eletrodos Revestidos
A Soldagem a Arco com Eletrodos Revestidos é um processo no qual a coalescência (união) dos metais é obtida
pelo aquecimento destes com um arco estabelecido entre um eletrodo especial revestido e a peça.
O eletrodo é formado por um núcleo metálico ("alma"), com 250 a 500mm de comprimento, revestido por uma
camada de minerais (argila, fluoretos, carbonatos, etc) e/ou outros materiais (celulose, ferro ligas, etc), com um
diâmetro total típico entre 2 e 8mm. A alma do eletrodo conduz a corrente elétrica e serve como metal de adição.
O revestimento gera escória e gases que protegem da atmosfera a região sendo soldada e estabilizam o arco. O
revestimento pode ainda conter elementos que são incorporados à solda, influenciando sua composição química e
características metalúrgicas. A figura 7 ilustra o processo.
O seu equipamento usual consiste de fonte de energia (ou máquina de soldagem), porta-eletrodo e cabos, além
de equipamentos de segurança para o soldador (máscara, luvas, avental, etc.). A figura 8 ilustra o equipamento e
o processo de soldagem e a tabela 2 apresenta as suas vantagens, limitações e aplicações principais.
Figura 8 - Equipamento para soldagem SMAW.

Tabela 2 Vantagens, limitações e aplicações principais do processo SMAW
Vantagens e limitações Aplicações
*Equipamento simples, portátil e barato. *Soldagem de produção, manutenção e em

montagens no campo.
* Não necessita fluxos ou gases externos.
*Soldagem de aços carbono e ligado.
*Pouco sensível à presença de correntes de ar
(trabalho no campo). *Soldagem de ferro fundido.
*Processo muito versátil em termos de *Soldagem de alumínio, níquel e suas ligas.

materiais soldáveis.
*Facilidade para atingir áreas de acesso

restrito.
* Aplicação difícil para materiais reativos.
*Produtividade relativamente baixa.
*Exige limpeza após cada passe.
* (Shielded Metal Arc Welding - SMAW)

Eletrodos para soldagem a arco elétrico
Os eletrodos para soldagem elétrica ao arco podem ser nus ou revestidos. 0 eletrodo nu é simplesmente uma
vareta metálica de composição definida, que já foi muito utilizada no passado, tendo cedido lugar aos modernos
eletrodos revestidos .
Tais eletrodos são constituídos por alma metálica, revestidos por um composto de materiais orgânicos e minerais,
de dosagem bemdefinida .
0 material da alma depende do material a ser soldado
Os compostos do revestimento vem sob a forma de pó, unidos pó unidos por

aglomerante, normalmente silicato de potássio ou de sódio.
Tipos de revestimentos
Os revestimentos ,mais comuns são os rutíIicos, básicos, ácidos, oxidantes e celulósicos.
Rutílico
Contém geralmente rutilo com pequenas porcentagens de celulose e ferros-liga . É usado com vantagem em
soldagens de chapas finas que requerem um bom acabamento. É utilizado também em estruturas metálicas; sua
escória é solidificada e autodestacável quando utilizada adequadamente
Básico
Contém em seu revestimento fluorita carbonato de cálcio e ferroliga.
É um eletrodo muito empregado nas soldagens pela seguintes razões:
possui boas propriedades mecânicas;
dificilmente apresenta trincas a quente ou a frio;
seu manuseio é relativamente fácil;
apresenta facilidade de remoção da escória, se bem utilizado;
é usado para soldar aços comuns de baixa liga e ferro fundido.
Devido à composição do revestimento, esse tipo de eletrodo absorve facilmente a umidade do ar. É importante
guardá-lo em estufa apropriada, após a abertura da lata
Celulósico
Contém no seu revestimento materiais orgânicos combustíveis (celulose, pó de madeira, etc.).
É muito usado em soldagens nas quais a penetração é muito importante e as inclusões de escória são
indesejáveis
Ácido
Seu revestimento é composto de óxido de ferro, óxido de manganês e outros desoxidantes. É utilizado com maior
adequação em soldagem na posição plana.
Oxidante
Contém no seu revestimento óxido de ferro, podendo ter ou não óxido de manganês.
Sua penetração é pequena e suas propriedades mecânicas são muito ruins. É utilizado onde o aspecto do cordão
é mais importante que a resistência.
Em função da oxidação de partículas metálicas, obtém-se um maior rendimento de trabalho e propriedades
definidas (ferros-liga)
Funções do revestimento
Dentre as muitas funções do revestimento, encontra-se a seguir, uma série das mais importantes:
protege a solda contra o oxigênio e o nitrogênio do ar;
reduz a velocidade de solidificação;
protege contra a ação da atmosfera e permite a desgaseificação do metal de solda através da escória;
facilita a abertura do arco além de estabilizá-lo;
introduz elementos de liga no depósito e desoxida o metal de solda;
facilita a soldagem em diversas posições de trabalho;
serve de guia das gotas em fusão na direção do banho;
serve como isolante na soldagem de chanfros estreitos, de difícil acesso.
O revestimento permite também a utilização de tensões em vazio mais baixas em corrente alternada (40 a 80V) e,
consequentemente, redução do consumo primário, aumentando a segurança pessoal. O mesmo é válido também
para corrente contínua.
3.2 - Soldagem oxiacetilênica
Fase de combustão
O oxigênio e o acetileno são retirados das garrafas. A mistura obtida queima-se em duas fases.
A chama para soldar é ajustada ou regulada através do maçarico.
Para que se obtenha um combustão completa, para uma parte de acetileno, necessita-se de 2,5 partes de
oxigênio.
Para a regulagem da chama de solda, misturam-se oxigênio e acetileno na proporção de 1:1. A combustão nesta
primeira fase é incompleta.
Os gases resultantes dessa combustão, monóxido de carbono e hidrogênio, ainda são combustíveis; ao retirarem
o oxigênio do ar, completam a combustão, formando o período e caracterizando uma segunda fase da combustão.
Essa eliminação de oxigênio do ar oferece uma peça de fusão limpa (efeito redutor).
Como resíduos da combustão do CO e H2, combinados com o oxigênio, resultam CO2 e H2O./
Equações da combustão
A Figura abaixo apresenta as diversas faixas de temperaturas nas diversas regiões da chama.
Em função do gráfico, pode-se posicionar a chama, para se obter a temperatura máxima que é de
aproximadamente 3200ºC.
Chama oxiacetilênica
A quantidade de calor produzida pela chama depende da quantidade de gás que é queimado.
A temperatura alcançada pela chama depende do combustível utilizado e da regulagem dos gases.
Ingnição e extinção da chama
Deve-se observar a seguinte seqüência para acender o maçarico. Primeiro, abre-se a válvula do gás oxigênio e,
em segundo lugar a válvula do gás acetileno.
Para se extinguir a chama, fecha-se primeiro a válvula do gás acetileno e, em seguida, a válvula do gás oxigênio.
Regulagem de chama
Entende-se por regulagem da chama a variação da proporção entre os gases. Para cada proporção entre os
gases, obtém-se também uma variação do tipo de chama e com isso uma respectiva variação da sua temperatura.
Tipos de chamas
As características da chama oxiacetilênica variam com relação à mistura de oxigênio e acetileno.

Segundo essa relação, as chamas podem ser carburante, neutra e oxidante.
Chama carburante
Tem a tendência de provocar a carbonetação do metal em fusão, devido ao excesso de acetileno.
Possui pouca utilização; geralmente é usada em alumínio e ferro fundido maleável.

Possui acetileno em excesso, em relação ao oxigênio.
Chama neutra
É obtida através da relação 1:1 entre oxigênio e acetileno. Possui um cone interno bem definido, de um branco
intenso. É empregada amplamente para soldar e aquecer. Em função de sua neutralidade, ocorre uma atmosfera
de proteção da solda.
Possui uma grande aplicação nos materiais ferrosos em geral
Chama oxidante
É obtida através de um excesso de oxigênio em relação aoacetileno. Tem a temperatura mais elevada das
chamas. Na soldagem dos aços, provoca a descarbonetação ou a oxidação dometal fundido. É utilizada no
processo de oxicorte e também da soldagem de latões de cobre
Propagação da chama e o retrocesso
A chama possui uma velocidade de propagação, que é contrabalanceada pela velocidade de saída do gás pelo
bico do maçarico. No instante em que a velocidade de saída dos gases for menor que a de deflagração da chama,
rompe-se o equilíbrio das velocidades e ocorre o retrocesso da chama que, eventualmente, pode ser
acompanhado por uma onda explosiva.
Esse retrocesso de chama prossegue para o interior do maçarico até o ponto em que as velocidades se igualarem
novamente
A chama continua na câmara de mistura de forma invisível e causa um barulho estridente. Ela pode ainda
prosseguir queimando-se na mangueira de acetileno e até, em alguns casos, atingir a garrafa de gás.
Válvula de segurança
Toda a instalação de solda oxiacetilênica deve possuir válvulas de segurança contra retrocesso, as quais são
colocadas na mangueira do acetileno
Propriedades dos gases combustíveis
Na soldagem a gás, os combustíveis mais empregados são o acetileno, o propano e o metano, porém, em função
de suas características e propriedades, faz-se necessário o conhecimento das variáveis descritas na tabela 2, que
apresenta uma comparação entre os gases combustíveis. Em posse de tais conhecimentos, pode-se melhor
otimizar a utilização dos gases em função do tipo de trabalho a executar.
Métodos de soldagem
A qualidade de uma solda depende do modo como são conduzidos o maçarico e a vareta.
Para conduzi-los, é necessário que se observem as seguintes diretrizes: o maçarico deve se manter firme e
inclinado com o ângulo o mais correto possível; a região da chama de maior temperatura deve ser dirigida à peça,
para que se obtenha uma fusão uniforme das partes ou região da solda.
O movimento do maçarico deve ocorrer quando a região da solda for maior que a zona de calor. Tais
procedimentos se empregam tanto para solda à esquerda, como solda à direita.
Soldagem à esquerda
Deve ser empregada para se soldarem chapas finas de até 3mm de espessura, sendo muito aplicada na
soldagem de metais nãoferrosos (Al.Cu) e tubos de até 2,5mm de espessura. O percurso da solda segue da
direita para a esquerda, na direção da chama
de solda
Soldagem à direita
Emprega-se para se soldarem chapas com mais de 3mm de espessura. O maçarico deve ser mantido sem
movimento e conduzido contra o fluxo do material fundido, ao mesmo tempo em que se emprega um movimento
circular na vareta. Possui as vantagens de se poder observar a peça de fusão, evitando-se, assim, a existência de
regiões frias. Mediante a manutenção da inclinação, emprega-se menor quantidade de material
Tipos e funções dos consumíveis
Chama-se consumíveis, na soldagem, todos os materiais empregados na deposição ou proteção da solda, tais
como eletrodos, varetas, anéis consumíveis, gases e fluxos.
A seleção dos consumíveis depende de vários fatores, entre os quais se destacam, geometria da junta, espessura
do cordão de solda a ser depositado, posição de soldagem, habilidade do soldador, grau de proteção pretendido
na soldagem.
Metal de adição (varetas)
O metal de adição para a soldagem a gás é da classificação RG (vareta, gás), sem nenhuma exigência química
específica. Um fluxo de soldagem é também requerido com alguns metais, a fim de se manter a limpeza do metal
de base na área de solda e para facilitar a remoção de películas de óxido na superfície.
Vareta de soldagem com variadas composições químicas são disponíveis para a soldagem de muitos metais
ferrosos e nãoferrosos. A vareta normalmente deve ser selecionada e especificada de modo a se conseguirem as
propriedades físicas e mecânicas desejadas na soldagem.
As varetas são classificadas nas especificações AWS, com base em sua resistência mecânica.
As varetas de soldagem são especificadas também pela norma DIN 8554, e devem possuir as mesmas
propriedades do metalbase. Maiores detalhes técnicos são encontrados nas unidades específicas sobre eletrodos.
Corte oxiacetilênico
O corte oxiacetilênico é um procedimento térmico para cortar aços não ligados ou de baixa liga.
O procedimento se baseia na propriedade inerente dos aços de se oxidarem rapidamente em contato com o
oxigênio puro, ao atingirem a temperatura de queima - aproximadamente 1200ºC. Através da chama de
aquecimento prévio do maçarico de corte, o aço é aquecido à temperatura de queima, a qual é inferior à
temperatura de fusão. Após atingir essa temperatura, abre-se a válvula de oxigênio puro. O oxigênio puro sob
pressão atua na região de corte provocando grande oxidação e queima do aço, figura abaixo. A combustão se
processa rapidamente, porém apenas na região em que incide o jato de oxigênio. Com a queima, produz-se óxido,
que possui grande fluidez e é eliminado pelo jato de oxigênio. A força do jato de oxigênio produz superfícies de
corte na peça.
Regras de segurança
Observe nos trabalhos de solda que acetileno, propano, metano, hidrogênio, quando combinados com o ar, são
explosivos.
Óleo, gordura e graxa em válvulas de oxigênio podem provocar risco de vida, pois tal combinação pode provocar
combustão e posterior explosão da garrafa.
As garrafas devem estar posicionadas sempre na vertical.
No caso de retrocesso de chama, fechar a válvula de acetileno e logo após a de oxigênio, resfriando em seguida o
maçarico em água.
As garrafas nunca devem ser roladas para transporte.
O frio prejudica a garrafa de acetileno e altas temperaturas podem provocar sua explosão.
Ao soldar, devem-se usar roupas adequadas de proteção contra queimaduras e óculos para proteger os olhos das
radiações provocadas pela chama.
4- Processos de Fabricação de Plástico
Inicialmente devemos recordar alguns conceitos básicos relativo à matéria prima do processo de fabricação
em questão.
4.1) O que são plásticos?
O plástico é uma molécula sintética, ou seja, produzida pelo homem, chamada de polímero (do grego: poli
- muitas, mero - partes). Os polímeros são moléculas gigantes, geralmente de origem orgânica, constituídas pela
união de moléculas de baixo peso molecular, denominadas monômeros que são originadas através de reações
químicas.
Plásticos são materiais, cujo elemento essencial é constitui do por ligações moleculares orgânicas, que
resultam de síntese ou através de transformação de produtos naturais. Eles são, via de regra, deformáveis
plasticamente por meio da manufatura sob determinadas condições (calor, pressão) ou foram moldados
plasticamente.
4.2) Como são Classificados?
A classificação dos plásticos é função das suas características mecânicas. Essa classificação decorre da
configuração específica das moléculas do polímero. Sob este aspecto, os polímeros podem ser divididos em
termoplásticos, Duroplásticos termorrígidos (termofixos) e elastômeros (borrachas). A figura 4.1 mostra de
maneira esquemática a classificação dos plásticos.
Figura 4.1 – Classificação dos plásticos
Termoplásticos:
Termoplásticos (thermos = calor; plasso = formar) são fusíveis e solúveis. Podem ser fundidas seguidas vezes e
solubilizados por vários solventes. Variam a temperatura ambiente, de maleáveis a rígidos ou frágeis. São
diferenciados entre termoplásticos amorfos (amorph = desordenado), que possuem estado de ordenação molecular
semelhante ao vidro e são transparentes e em termoplásticos semi-cristalinos, que apresentam uma aparência
opaca. Se um plástico for transparente, pode-se dizer, com bastante segurança, que se trata de um termoplástico
amorfo. Os termoplásticos representam a maior parcela dos polímeros constituindo a maior parte dos polímeros
comerciais. A principal característica desses polímeros é poder ser fundido diversas vezes. Dependendo do tipo
do plástico, também podem dissolver-se em vários solventes. Logo, sua reciclagem é possível, uma característica
bastante desejável nos dias de hoje.
Duroplásticos (duros = rígido) são rígidos e em todas as direções estreitamente encadeados. Eles não são
deformáveis plasticamente, não é fusível e por isso, extremamente estável a variação de temperatura. A
temperatura ambiente são rígidos e quebradiços. Exemplo de duroplásticos são as tomadas elétricas, baquelite,
usada em tomadas e no embutimento de amostras metalográficas; poliéster usado em carrocerias, caixas d'água,
piscinas.
Os Duroplásticos quando finalizado seu processo de moldagem não mais se fundem. O aquecimento do polímero
acabado a altas temperaturas promove decomposição do material antes de sua fusão. Logo, sua reciclagem é
complicada. Sua estrutura molecular: na verdade, os cordões estão ligados fisicamente entre si, formando uma
rede ou reticulado. Eles estão presos entre si através de numerosas ligações, não se movimentando com alguma
liberdade como no caso dos termoplásticos. Pode-se fazer uma analogia com uma rede de malha muito fina.
Elastômeros (elasto = elástico; meros = partes) não são fusíveis, mas apresentam alta elasticidade, são
insolúveis, mas podem ser amolecidos, não sendo rígidos como os termofixos. Sua estrutura molecular é
composta de encadeamento espaçado e por isso é encontrado em estado elástico a temperatura ambiente. Sua
reciclagem é complicada pela incapacidade de fusão, de forma análoga aos termorrígidos. Sua estrutura
molecular é similar à do termorrígido, mas, neste caso, há menor número de ligações entre os “cordões”. Ou seja,
é como se fosse uma rede, mas com malhas bem mais largas que os termorrígidos. Exemplos: pneus, vedações,
mangueiras de borracha.
4.3) Onde são usados?
Os plásticos são usados em grande escala na produção de embalagens, principalmente de produtos

alimentícios, utensílios domésticos e eletrodomésticos, além de suas aplicações científico-tecnológicas e em
diversas áreas da indústria. A popularização dos plásticos se deve, basicamente, ao seu baixo custo de produção,
peso reduzido, elevada resistência e à possibilidade de seu uso na fabricação de peças nas mais variadas formas,
tamanhos e cores.
4.4) processos de fabricação de plásticos
4.4.1) Extrusão
A extrusão é a fabricação de um semi-manufaturado continuo de plástico. Nesse processo como o plastico é

completamente fundido durante a extrusão e adquire uima forma completamente nova, classifica-se a extrusão
como processo de moldagem.
Um esquema do principio de uma instalação de extrusão é apresentado na figura 4.2.
Plástico
Extrusora Ferramenta Calibragem Resfriamento
Enrolamento Extrudado
Tracionamento
Separação Empilhamento
Figura 4.2 – Instalação de extrusão

A extrusora é o componente padrão em todas as instalações e processo baseados em extrusão. Ela tem
como função produzir um fundido homogeneo do plastico, normalmente granulado ou em pó, e conduzí-lo com
pressão necessária atraves da ferramenta. Na figura 4.3 é mostrada as partes que compõe uma extrusora.
Figura 4.3 – Componentes que compõe uma extrusora
Funil
O funil tem a função de alimentar por igual a extrusora com o material a ser processado. Como geralmente os
materiais não escorregam por si só, os funis são equipados com um agitador adicional. :
Parafuso (Rosca)
O parafuso exerce várias funções como, por exemplo, puxar, transportar,.; fundir e homogeneizar o plástico e é,
por isto, a peça principal de uma·extrusora. O mais difundido é o parafuso de três zonas (Figura 3), já que com ele
podem ser processados térmica e economicamente a maioria dos termoplásticos.
Na zona de entrada (alimentação) o material, ainda em sua forma rígida, é introduzido e transportado para frente.
Na zona de compressão o material é compactado e fundido pela variação do diâmetro do parafuso. Na zona de
saída (calibragem) o material fundido é homogeneizado e elevado a temperatura de processamento desejada.
Uma característica dimensional importante é a relação entre o comprimento e o diâmetro externo (L/D). Esta
relação determina a potência da extrusora.
Cilindro
O cilindro trabalha intimamente ligado com o parafuso. Essa combinação proporciona uma grande produção em
grande escala com baixo custo. A diferença entre cada extrusora reside no tipo de construção do cilindro
Extrusora Tipo de cilindro

Parafuso único Convencional
Extração rígida
Parafuso duplo Mesmo sentido de giro
Sentido inverso de giro
A extrusora de parafuso único convencional possui um cilindro interno liso. Característico para ela é que a
pressão necessária para vencer a resistência da ferramenta é formada na zona de saída. O material é
transportado pelo atrito entre os próprios pedaços de material bem como entre os pedaços e a parede do cilindro.
Na extrusora de parafuso único com extração rígida a parede do cilindro é guarnecida ao longo da zona de
entrada com ranhuras longitudinais. Estas ranhuras proporcionam um melhor transporte e, com isso, melhor
compactação do material. A formação de pressão acontece já na zona de entrada.
Todavia, é necessária a utilização de peças especiais para obtenção da mistura na zona de saída, já que a:
homogeneização do material neste tipo de extrusora é pior do que na convencional.
A extrusora de duplo parafuso com sentido inverso de giro é utilizada para materiais em pó e, especialmente, para
o PVC. A vantagem deste tipo de extrusora é que os aditivos são facilmente misturados no plástico sem exigir em
demasia o material mecânica ou termicamente.
A extrusora de duplo parafuso com mesmo sentido de giro é utilizada, na maioria das vezes, para a preparação de
poliolefinas. O material avança devido ao atrito entre parafuso e cilindro.
Sistema de aquecimento
A fusão do material na extrusora não ocorre apenas devido ao atrito, mas também por introdução externa de
calor. Para isto existe o sistema de aquecimento. O sistema é dividido em várias zonas; que podem ser aqueci
das ou resfriadas isoladamente. São utilizadas geralmente resistências em tiras, no entanto outros sistemas
também são empregados, como por exemplo, serpentinas de líquidos.
Materiais processados
Na extrusão são processados materiais que também são utilizados na injeção. Todavia, existe uma grande
diferença entre os dois processos e a partir daí, resultam variadas exigências ao material. Enquanto que na
injeção e outros processos é desejável baixa viscosidade e alta fluidez, na extrusão é exigida alta viscosidade.
Esta alta viscosidade garante que o material não escoe entre a saída do bico e a entrada do calibrador.
Na tabela 2 estão 1istados alguns exemplos de aplicação (extrudados), obtidos a partir do processo de extrusão.
Faixa de temperatura do Exemplos de aplicação

processamento (Extrudados)
130 - 200°C tubos, tablet, filmes,

revestimentos
180 - 260°C tubos, filmes planos, fitas
180 - 210 °C tubos, perfis, tablet
160 - 190°C tubos, perfis, tablet
300 - 340°C tablet, perfis, corpos ocos
O princípio de funcionamento da extrusora se assemelha ao moedor de carne. Como já mencionado, o

material é puxado na zona de entrada e empurrado para a zona de compressão. Lá ele é compactado pela
diminuição gradativa da altura de passagem, eventualmente aerado e levado ao estado de fundido. Na zona de
saída o material é ainda mais homogeneizado e igualmente aquecido.
4.4.2) Sopro
No processo de moldagem por sopro, uma matriz fundida em forma de tubo vertical (parison) é extrudada
entre as duas metades do molde. Este tubo é inflado com ar para que adquira a forma do molde. O tubo é
resfriado e desmoldado o recipiente já totalmente formado. Para recipientes grandes, o polímero fundido deve ser
extrudado rapidamente para que não seja deformado devido à gravidade. Isto se chama extrusão intermitente, já
que normalmente só se produzem um ou dois recipientes durante cada ciclo de máquina. Para recipientes
menores, tais como frascos para produtos lácteos e sucos de fruta, existem máquinas que podem produzir até 16
recipientes de cada vez. Isto permite processar altas quantidades de peças para atender a ampla demanda da
indústria. Com o processo de sopro podem ser fabricados nos dias de hoje produtos de termoplástico vazado,
como por exemplo, tanque cio veículos, latas, pranchas de surf, tanques para óleos de aquecimento e garrafas.
Para isto são necessárias duas partes principais do equipamento:
- uma extrusora (preponderantemente extrusoras de parafuso único) com cabeçote móvel;
- a ferramenta de sopro e a estação de sopro.
Figura 4.4 - Produtos fabricados pelo método do sopro
A seqüência do processo de sopro é apresentada na figura 4.5.
Figura 4.5 - Seqüência do processo de sopro
O cabeçote móvel direciona o fundido, que vem da extrusora em posição horizontal, para a posição
vertical, onde uma ferramenta conforma para uma pré-forma similar a uma mangueira. Esta pré-forma está
pendurada verticalmente para baixo.
A ferramenta de sopro é composta de duas metades móveis, que contém um negativo do produto a ser
soprado. Após a pré-forma ter saído do cabeçote móvel, a ferramenta fecha-se sobre esta e solda o fundo por
esmagamento. A seguir a máquina movimenta a ferramenta para a estação de sopro.
Na estação de sopro, o mandril de sopro penetra na ferramenta e, com isso, na pré-forma. Desta forma, o
mandril forma e calibra o pescoço do corpo vazado, ao mesmo tempo em que introduz ar na pré-forma. Com o ar
surge uma pressão na pré-forma, pela qual ela é soprada e acomoda-se nas paredes da ferramenta. Assim ela
obtém a forma desejada. Neste instante inicia também o resfriamento da ferramenta.
A figura 5.6 mostra a estação de sopro com o mandril quando penetra na ferramenta.
Figura 4.6 - Estação de sopro com o mandril quando penetra na ferramenta.
Para reduzir o tempo de resfriamento cria-se na peça uma circulação de ar, por meio de um furo no
mandril de sopro. O ar pode então sair por um estrangulamento, que serve para manter a pressão de sopro. O
fluido de sopro pode ser usado tanto ar como CO2, bem como nitrogênio resfriado. Após a peça ser
suficientemente resfriada e obter, com isto, uma resistência mínima, o cabeçote de sopro retorna, a ferramenta
abre e a peça pode ser retirada.
5.4.3) injeção
A moldagem por injeção tornou-se uma das ferramentas de fabricação mais importantes para a indústria
de plásticos desde que se patenteou a rosca oscilante em 1956. A injeção é o principal processo de fabricação de
peças de plástico. Atualmente, Cerca de 60% de todas as máquinas de processamento de plástico são injetoras.
Com elas podem ser fabricadas peças desde miligramas até 90kg É quase impossível fazer qualquer coisa sem
usar peças moldadas por injeção. Estão presentes em peças de interiores de automóveis, gabinetes eletrônicos,
aparelhos domésticos, equipamentos médicos, cds e até em casas para cachorros. A moldagem por injeção é
usada para fabricar brinquedos, cestos e baldes, recipientes finos para alimentos, copos promocionais de bebidas
e tampas de garrafa de leite.
A injeção classifica-se como um processo de moldagem. Na Figura 4.7 é apresentado um esquema do
processo de injeção.
Figura 4.7 - Esquema do processo de injeção
O processo de moldagem por injeção consiste em fundir o plástico na extrusora, utilizando o parafuso
desta para injetar o plástico em um molde, onde é resfriado. Velocidade e consistência são essenciais para a o
êxito de uma operação de moldagem por injeção, uma vez que as margens de lucro normalmente estão abaixo de
10 por cento.
O processo de injeção é adequado para produção em massa, uma vez que a matéria-prima pode
geralmente ser transformada em peça pronta em uma única etapa. Ao contrário da fundição de metais e da
prensagem de durômeros e elastômeros, na injeção de termoplásticos com moldes de boa qualidade não surgem
rebarbas. Desta forma o retrabalho de peças injetadas é pouco e, ás vezes, nenhum. Assim podem ser
produzidas mesmo peças de geometria complexa em uma única etapa.
Em regra geral, os termoplásticos são processados por injeção, mas também se pode processar os
durômeros e elastômeros. Na tabela 03 são listados os plásticos produzidos por injeção
Tabela 4.3 – Lista de plásticos produzidos por injeção
Tipo Material
Termoplástico Polistirol (PS)
Acrilonitrilabutadieno estirol (ABS)
Polietileno (PE)
Polipropileno (PP)
Policarbonato (PC)
Polimetilmetacrilato (PMMA)
Poliamida (PA)
Durômero Resina poliéster insaturada (UP)

Resina fenol fonnaldeído (PF)
Elastômero Borracha nitril butadieno (NBR)
Borracha estirol butadieno (SBR)
Poli-isoprene (IR)
Decisivo para a rentabilidade do processo é o número de peças produzidas por unidade de tempo. Ele
depende fortemente do tempo de resfriamento da peça no molde e este, da maior espessura da parede da peça.
O tempo de resfriamento cresce com o quadrado da espessura da parede. Por motivos econômicos, é muito rara
a produção de peças com grandes espessuras de parede. Normalmente não se encontram paredes de 8 mm ou
mais. O tempo entre duas injetadas é chamado de tempo de ciclo.
É possível listar as seguintes características sobre a injeção:
- Passagem direta de material fundido para peça pronta;
- Não é necessário “nenhum ou apenas pouco retrabalho da peça”;
- Processo totalmente automatizável;
- Elevada reprodutividade da peça;
- Elevada qualidade da peça.
4.4.4) compressão
Este processo é indicado para grandes produções em série, onde deseja-se obter 1000 a 10000 peças
por ano, como por exemplo: cadeiras, caixas de distribuição de eletricidade e bandejas.
• Descrição do processo
Coloca-se o reforço em todo o contorno da cavidade do molde e sobre este a resina, aplica-se então
força de pressão possibilitando assim a obtenção da peça. Esta compressão pode ser feita a frio ou a quente. No
processo a frio, a polimerização é obtida à temperatura ambiente, enquanto na compressão a quente são
utilizadas altas temperaturas e tem-se um ciclo de moldagem mais rápido do que aquele a frio.
A resina usualmente utilizada neste processo é a resina poliéster de alta reatividade e podem-se
adicionar cargas minerais para redução de custo e aumento de dureza.
O molde é constituído por um punção e uma matriz, ver figura abaixo, devendo estes apresentar
características mecânicas que lhe permitam resistir à pressão da moldagem, tendo também que ter uma boa
estabilidade dimensional a temperaturas de 450C a 80 0C, pois é o nível de temperatura alcançada durante o ciclo
de cura da resina. Caso queira acelerar o processo de cura da resina, se utiliza temperatura. Na figura 5.8 é
mostrado o processo de prensagem a quente ou a frio
Figura 4.8 - Processo de prensagem a quente ou a frio
5.4.5) Termoformagem
Termoformagem é o termo geralmente utilizado para o processo de produção de artigos formados a partir
de uma folha plana, com ajuda de pressão e temperatura. Os produtos obtidos por termoformagem, em sua forma
mais elaborada, podem alcançar tolerâncias exigentes, detalhe bem definido e especificações estreitas. Quando
se utilizam técnicas avançadas de acabamento, os termoformados de alta tecnologia podem alcançar resultados
similares aos produtos obtidos através da moldagem por injeção. Este processo de produção é utilizado para a
produção de peças (embalagens) plásticas para quantidades relativamente pequenas a custos baixos e com
moldes baratos e rápidos de execução, vindo de encontro com o que o mercado necessita. O principio de
funcionamento consiste em aquecer uma chapa plana previamente extrudada até a temperatura de amolecimento
do termoplástico, onde será introduzida em molde refrigerado multicavidade e por ação de ar comprimido e vácuo,
ocorrerá a formação do produto. O produto é então resfriado, cortado, extraído e empilhado.
As etapas do processo são: 1) fixação da lâmina; 2) aquecimento; 3) moldado; 4) esfriamento; 5) extração.
Cada etapa do processo de termoformagem é vital na determinação da qualidade do produto final. Devem ser
monitorados tanto a qualidade da lâmina utilizada, quanto os parâmetros de aquecimento, moldagem e
esfriamento, para obtenção de peças de alta qualidade. A qualidade das estará dada pela uniformidade na
espessura da parede, a aparência superficial, cor e aceitáveis propriedades físicas na aplicação final.
USO DA TERMOFORMAGEM:
VANTAGENS
Menor custo de equipamento
Possibilidade de menores espessuras de parede Capacidade de moldar peças de grandes superfícies
Possibilidade de reduzir o tempo de desenvolvimento de um produto
Menores custos nas mudanças na moldagem, motivado pelo menor custo ferramental.
Tempos de ciclo potencialmente menores
LIMITAÇÕES
Maior geração de moagem
Espessura de parede mais variável e menos controlável
Menor brilho superficial
Menor complexidade da peça
Maior variação de peça a peça
Processo nas duas etapas (Extrusão mais Termoformagem)
5 - Processos de Fabricação de Materiais Compostos
5.1 - Laminação Manual
Moldagem por Contato Manual
O processo de moldagem por contato manual ou laminação manual (hand lay-up), é assim denominado
devido às baixas pressões que necessitam e foi a primeira técnica a ser aplicada na fabricação de plástico
reforçado com fibras de vidro (PRFV). No entanto é ainda hoje o processo mais utilizado, em produções de
pequenas séries e peças de grande superfície. É também o método mais econômico ao apresentar a necessidade
de baixos investimentos e não requerer uma mão de obra especializada. Por outro lado, apresenta o
inconveniente de uma produção baixa, maior necessidade de mão de obra, e acabamento liso somente numa
face. As matérias primas usadas na preparação deste processo consistem de: agentes desmoldantes e gel-coats.
A seguir será apresentado o processo de fabricação mediante o processo de laminação manual.
Aplicação do Gel Coats Início do Processo de Laminação
Figura 5.1 – Processo de fabricação por laminação manual
5.2- Spray-up
Moldagem Por Uso de Pistolas

A moldagem por uso de pistola (Spray-Up), consiste num método intermediário entre a mecanização e o
processo estritamente manual. Este processo é uma primeira evolução da moldagem por contato manual.
Processa-se a partir da pulverização simultânea da resina e das fibras de vidro. As fibras de vidro são cortadas no
comprimento desejado e estas são levadas pelo jato de ar de um compressor e depositado simultaneamente com
a resina sobre a superfície do molde. A compactação da camada de resina e reforço aplicada, bem como a
extração das bolhas de ar é efetuada manualmente como no processo descrito anteriormente. Na figura 6.2
apresenta o processo de fabricação por Spray-Up.
Figura 52 - Processo de Fabricação Spray Up
5.3- Moldagem por Injeção
A moldagem por injeção de resina também conhecida por R.T.M. (Resin Transfer Molding), é um
processo de fabricação mecanizado que representa uma evolução nos processos já descritos sendo aplicado nas
indústrias que trabalham com séries de produção de pequena a média. Este processo consiste em preencher a
cavidade de um molde, rígido e fechado, injetando uma resina por um, ou vários, pontos dependendo do tamanho
do componente. Os reforços são colocados no interior do molde previamente, antes de fechar e travá-lo
firmemente. Normalmente as resinas mais utilizadas são as de poliésteres, epóxi, fenólicos e acrílicos.
Este processo consiste em injetar sob pressão a resina líquida no interior de um compartimento
fechado que é composto por molde e contramolde como ilustram as Figura 5.3 e 5.4 O reforço de fibra é
introduzido previamente no molde antes do seu fechamento.
Figura 5.3 - Esquema Demonstrativo do Processo de Moldagem por Injeção de Resina (R.T.M.)
Figura 5.4 - Equipamento Utilizado para Injeção de Resina (R.T.M.).
Características do processo
A característica principal deste processo consiste na possibilidade de execução de peças de formas

geométricas complexas e as faces tanto internas como externas da peça moldada apresentam acabamento
perfeito sob todos os aspectos. Na maioria dos processos de moldagem por injeção o reforço de fibra utilizado se
apresenta na forma de “pré-forma”, a qual consiste na união de várias camadas de reforço nas características e
formas desejadas.
Neste processo as resinas mais utilizadas são as de poliéster, com viscosidade variando entre 2 a 6
poises, podendo ser também utilizadas resinas fenólica ou epóxi. A adição de cargas é permitida para mudar
alguma característica das resinas ou apenas baratear os custos
5.4- Compressão
A moldagem por compressão de compósitos é um processo que teve sua origem derivada do processo de
estampagem de chapas metálicas. Esse processo pode ser utilizado tanto para processamento de compósitos
formados com polímeros (termoplásticos) ou com polímeros (termorrígidos)
Os compósitos termoplásticos moldados por compressão a quente podem ser obtidos pelo empilhamento de
camadas intercaladas de reforço e polímero na forma de filmes, eu pela utilização de híbridos reforço/polímero,
conforme mostra esquematicamente a Figura 6.5. Por outro lado, os compósitos termorrígidos moldados por
compressão podem ser obtidos pelo empilhamento de lâminas de pré-impregnados ou pela moldagem de pré-
misturas de reforço e matriz apropriadamente formuladas.
Figura 5.5 – Diagrama das etapas envolvidas durante o processamento por compressão
O processo tem inicio pela disposição do reforço com a orientação apropriada do molde, previamente
tratado com o produto desmoldante. O fechamento do molde se processa pelo abaixamento do punção superior
resultando na consolidação do material pela pressão aplicada. Para maior produtividade, o projeto do molde deve
contemplar ângulos de saída para extração imediata do componente.
Para matriz termorrígida o conjunto é submetido a ciclos programados de aquecimento, sob pressão
constante, para cura do compósito. Os ciclos de processamento são mais longos quando comparados ao
processo de moldagem utilizando a matriz termoplástica. O processo de moldagem por compressão envolvendo a
matriz termoplástica proporciona ciclos mais rápidos de processamento, variando entre 1 a 5 minutos o que
ocasiona altos volumes de produção.
A utilização de prensas para moldagem de compósitos tem um alto custo inicial, devido ao investimento
inicial para aquisição dos equipamentos.
6 - Tratamentos térmicos
6.1 Tratamento térmico do aço
Conceito: Operação ou conjunto de operações realizadas no estado sólido que compreendem aquecimento,
permanência em determinadas temperaturas e resfriamento, realizados com a finalidade de conferir aos materiais
determinadas características.
De modo geral, o tratamento térmico consiste em aquecer e resfriar uma peça de metal para que ela atinja as
propriedades mecânicas desejadas como dureza, elasticidade, ductibilidade, resistência à tração, que são as
chamadas propriedades mecânicas do metal. A peça adquire essas propriedades sem que se modifique o estado
físico do metal.
Para o tratamento térmico de uma peça de aço, procede-se da seguinte forma:
• coloca-se a peça no forno com temperatura adequada ao tipo de material;
• deixa-se a peça no forno durante o tempo estabelecido;
• desliga-se o forno e retira-se a peça, com auxilio de uma tenaz;
• coloca-se a peça numa bancada;
• deixa-se a peça resfriar em temperatura ambiente.
O tratamento térmico provoca mudanças nas propriedades mecânicas do aço. Essas mudanças dependem
de três fatores:
• temperatura de aquecimento;
• velocidade de resfriamento;
• composição química do material.
Portanto, antes do tratamento térmico, é preciso conhecer as características do aço, principalmente sua
estrutura cristalina.
6.2 - Estrutura cristalina
O aço se compõe de um aglomerado compacto de átomos arranjados ordenadamente, denominados

estrutura cristalina.
Na siderurgia, com a oxidação do ferro-gusa, produz-se o aço no estado líquido. Na passagem do estado
líquido para o sólido, os átomos que compõem o aço Não se agrupando, à medida que a temperatura diminui.
Nesse processo de agrupamento, os átomos vão se organizando de modo a assumir posições definidas e
ordenadas, formando figuras geométricas tridimensionais que se repetem.
A esse conjunto de átomos, que ocupam posições fixas e formam uma estrutura, denominamos célula
unitária.
Durante o processo de solidificação, as células unitárias vão se multiplicando, lado a lado, e formam uma
rede cristalina.
As células unitárias se organizam em três dimensões, apresentando um contorno de agregado de cristais

irregulares. Esses cristais recebem o nome de grãos, que são formados por milhares de células unitárias.
Os grãos podem ser observados melhor com auxilio de um microscópio. A figura, ao lado, ilustra uma peça de
aço de baixo teor de carbono, com a superfície polida e atacada quimicamente ampliada muitas vezes.
As regiões claras e escuras, todas com contornos bem definidos como se fossem umas colméias, são os
grãos.
Sistema cristalino
No estado sólido, os átomos de um metal apresentam posições diferentes, com a aparência de uma figura
geométrica regular. Cada metal tem uma estrutura específica. Mas pode acontecer de vários metais apresentarem
a mesma estrutura. Entre as diversas formas de estrutura, vamos ver as três mais comuns.
• Reticulado cúbico de corpo centrado (CCC). Os átomos assumem uma posição no espaço, com forma de
cubo. Oito átomos estão nos vértices e um, no centro do cubo. Exemplos: o sódio, o vanádio e o ferro (em baixa
temperatura).
• Reticulado cúbico de face centrada (CFC). Os átomos ocupam os vértices e os centros das faces do cubo.
Exemplos: o cálcio, o chumbo, o ouro e o ferro (em tempera elevada).
• Reticulado hexagonal compacto (HC). Apresentam doze átomos nos vértices de um prisma de base
hexagonal, dois átomos nos centros da base e mais três no seu interior. Exemplos: zinco e titânio.
6.3 - Aço
O aumento ou a redução da dureza do aço depende do modo como ele foi tratado termicamente. Uma fresa
requer um tipo de tratamento térmico que a torne dura para a retirada de cavacos de um material. Outro exemplo:
para que o aço adquira deformação permanente, como é o caso do forjamento, é necessário um tipo de
tratamento térmico que possibilite a mais baixa dureza a esse aço.
Temos, assim, duas situações opostas de alteração das propriedades do aço. Tais situações mostram a
necessidade de se conhecer bem os constituintes do aço, antes de submetê-lo a um tratamento térmico.
6.3.1 - Constituintes do aço
Tomemos duas amostras de aço: uma com baixo teor de carbono (0,1%) e outra com teor médio de carbono
(0,5%). Vamos examinar, com o auxilio de um microscópio, a estrutura cristalina dessas duas amostras.
Ao observar a amostra de baixo carbono, distinguimos grãos claros, com pouco carbono, em major
quantidade, e grãos escuros com bastante carbono.
Ao observar a amostra de médio carbono, identificamos mais grãos escuros que claros. Portanto,
essa amostra contém mais carbono. Os grãos escuros são mais resistentes do que os grãos claros.
Com o auxilio de um microscópio, identificamos dois constituintes do aço: grãos claros, chamados ferrita, e grãos
escuros, chamados perlita.
A ferrita (grãos claros) apresenta uma estrutura cúbica de corpo centrada (CCC).Os átomos que compõem
essa estrutura se organizam bem juntos entre si, de modo que fica difícil a acomodação de átomos de carbono na
rede cristalina. A estrutura da ferrita consegue acomodar, no máximo, 0,025% de átomos de carbono.
Ampliando várias vezes o tamanho do grão escuro, vemos uma seqüência de linhas ou lâminas claras e escuras.
As lâminas claras são de ferrita e as lâminas escuras recebem o nome de cementita.
A estrutura da cementita constitui-se de 12 átomos de ferro e 4 átomos de carbono. É, portanto, um carboneto

de ferro com dureza elevada, responsável pela dureza do aço. É representada por Fe3C.
A perlita (grãos escuros) é formada de lâminas alternada com 88% de ferrita e 12% de cementita.
É possível melhorar as propriedades do aço, adicionando na fabricação, outros elementos químicos, como
níquel, molibdênio tungstênio vanádio, cromo. Assim com um atleta necessita de vitamina para melhorar seu
desempenho, o aço precisa desses elementos químicos como “reforço vitamínico” para melhorar suas
propriedades.
6.4 – tipos de tratamentos térmicos
6.4.1 - Têmpera
Houve um grande avanço tecnológico quando o homem descobriu como conferir dureza ao aço. Os dentes
da engrenagem, o engate do trem, o amortecedor do carro, as brocas são exemplos de peças que devem ser
fabricadas com aço endurecido para suportarem os esforços a que são submetidos.
A tempera é um processo de tratamento térmico destinado à obtenção de dureza. Uma tempera feita
corretamente possibilita vida longa à ferramenta, que não se desgasta nem se deforma rapidamente.
O processo consiste em aquecer o aço em um forno com temperatura acima da zona critica. Para o aço-
carbono, a temperatura varia de 7500C a 9000C. A peça permanece nessa temperatura o tempo necessário para
se transformar em austenita. O que distingue essa forma de tratamento é o seu processo de resfriamento. A peca
é retirada do forno e mergulhada apenas em água. A temperatura cai de 8500C para 200C. Trata-se de um
resfriamento brusco.
Quando a austenita é resfriada muito rapidamente, não há tempo para se transformar em ferrita, cementita
ou perlita. A austenita se transforma num novo constituinte do aço chamado martensita.
Vimos que ao aquecer o aço acima da zona critica, o carbono da cementita (Fe3C) dissolve-se em austenita.
Entretanto, na temperatura ambiente, o mesmo carbono não se dissolve na ferrita. Isso significa que os átomos de
carbono se acomodam na estrutura CFC de austenita, mas não se infiltram na estrutura apertada - CCC - da
ferrita.
No resfriamento rápido em água, os átomos de carbono ficam presos no interior da austenita Desse modo,
os átomos produzem considerável deformação no reticulo da ferrita, dando tensão ao material e aumentando sua
dureza.
O resfriamento brusco provoca o que se chama de choque térmico, ou seja, o impacto que o material sofre
quando a temperatura a que está submetido varia de um momento para outro, podendo provocar danos
irreparáveis ao material. Mas o resfriamento brusco é necessário à formação da martensita. Assim, dependendo
da composição química do aço, podemos resfriá-lo de forma menos severa, usando óleo ou jato de ar.
A temperatura de aquecimento e o meio de resfriamento são dados em tabelas:
Material a temperar Têmpera

Temp. de pré Temp. de Cor do material Resfriar em
aquecimento Têmpera na temperatura
de têmpera
AÇO 1.040 a 1.050 500 ºC 830 ºC Vermelho Água
AÇO 1.060 a 1.080 500 ºC 790 ºC Vermelho escuro Água ou Óleo
AÇO 1.090 500 ºC 775 ºC Vermelho cereja Óleo
AÇO PRATA 550 ºC 800 ºC Vermelho escuro Óleo
AÇO P/ MOLAS 600 ºC 875 ºC Vermelho claro Óleo
AÇORÁPIDO 550 ºC a 900 ºC 1.300 ºC Branco Óleo
O tratamento de têmpera provoca mudanças profundas nas propriedades do aço, sendo que algumas delas,
como a dureza, as resistências à tração atingem valores elevados. Porém, outras propriedades, como a
resistência choque e o alongamento, ficam com valores muito baixos, e o material adquire uma apreciável
quantidade de tensões internas. Um aço nessa situação é inadequado ao trabalho.
Para corrigir suas tensões, é preciso revenir o material.O revenimento tem a finalidade de corrigir a dureza
excessiva da tempera aliviar ou remover as tensões internas. O revenimento é, portanto, um processo sempre
posterior à têmpera.
6.4.2– Tratamentos isotérmicos - Austêmpera e Martêmpera
a) Austêmpera - Esse tratamento tem substituído em diversas aplicações a têmpera e o revenido. Baseia-se no
conhecimento das curvas em C e aproveita as transformações da austenita que podem ocorrer a temperatura
constante. Por esse motivo, a austêmpera é considerada um tratamento isotérmico.
O constituinte que se origina na austêmpera é a bainita, que, como se viu, tem propriedades idênticas, senão
mesmo superiores, às das estruturas martensíticas revenidas. Como nesse tratamento evita-se a formação direta
da martensita, eliminam-se os inconvenientes que essa estrutura apresenta quando obtida pelo revenido posterior.
O aço é austemperado mediante a seguinte seqüência de operações e transformações:
• aquecimento a uma temperatura dentro da faixa austenítica, geralmente 790° a 915°C
• resfriamento num banho mantido a uma temperatura constante, geralmente entre 260° e 400°C
• permanência no banho a essa temperatura, para ter-se, isotermicamente, a transformação da austenita
em bainita
• resfriamento até a temperatura ambiente, em ar tranqüilo ou banho de sal.
As estruturas bainíticas obtidas na austêmpera apresentam:
a) Melhor ductilidade, tenacidade e resistência, para uma determinada dureza.

b) Empenamento reduzido, o que reduz o tempo posterior de usinagem, sucata e inspeção.
c) Ciclo de tempo reduzido para obter uma faixa de dureza entre 35 a 55 RC, com economia resultante de
energia.
A grande vantagem da austêmpera sobre a têmpera e o revenido comuns reside no fato de que, devido à
estrutura bainítica formar-se diretamente da austenita a temperatura bem mais alta que a martensita, as tensões
internas resultantes são muito menores; conseqüentemente, não há praticamente distorção ou empenamento e do
mesmo modo a possibilidade de aparecimento de fissuras de têmpera é quase que completamente eliminada.
Entretanto, nem todos os tipos de aço, assim como nem todas as secções de peças, apresentam resultados
positivos na austêmpera.
No que se refere aos tipos de aço, os mais convenientes para a austêmpera são, em linhas gerais, os
seguintes:
a) aços-carbono comuns, contendo 0,50 a 1,00% de carbono e um mínimo de 0,60% de manganês;
b) aços-carbono de alto carbono, contendo mais do que 0,90% de carbono e, possivelmente, um pouco menos
do que 0,60% de manganês;
c) certos aços-carbono (como por exemplo, o 1041), com carbono abaixo de 0,50%, mas com manganês na
faixa de 1,00 a 1,65%.
d) certos aços-liga, de baixo teor em liga (tais como os da série 5100) contendo carbono acima de 0,30%; os
aços das séries 1300 a 4000 com teores de carbono acima de 0,40%; e outros aços, tais como 4140,6145 e
9440.
Alguns outros aços, devido ao seu teor de carbono ou de elementos de liga, poderiam ser considerados
convenientes para a operação de austêmpera. Contudo, seu emprego não é prático pelas seguintes razões:
a) a transformação no cotovelo da curva TTT começa num tempo muito inferior a um segundo, tornando
impossível resfriar secções que não sejam muito finas, sem que ocorra formação de alguma perlita; exemplo
típico é o aço 1034;
b) o tempo necessário para a transformação da austenita em bainita é excessivamente longo; exemplo típico é
o aço 9261 que requer cerca de 24 horas para a transformação da austenita em bainita. Outros aços-liga com
os mesmos característicos são os das séries 4300,4600 e 4800.
No que se refere à secção das peças, para o aço 1080, por exemplo, a máxima secção permissível para
austêmpera é 5 mm. Aços-carbono de menor teor de carbono exigirão secções proporcionalmente de menor
espessura. Entretanto, em alguns aço-liga, pode-se admitir, para a obtenção da estrutura inteiramente bainítica,
secções até cerca de 25 mm. Finalmente, ainda no caso de aços-carbono, se permitir a presença de alguma
perlita na microestrutura, pode-se austemperar, em produção corrente, secções bem superiores a 5 mm de
espessura.
O banho de austêmpera mais indicado e usado é sal fundido, constituído essencialmente de nitratos de sódio e de
potássio, e eventualmente nitreto de sódio porque transfere Calor rapidamente; sua viscosidade é uniforme numa
larga faixa de temperatura, elimina virtualmente o problema de uma barreira de vapor durante o estágio inicial do
resfriamento permanece estável às temperaturas de operação e é completamente solúvel em água, facilitando
assim as operações subseqüentes de limpeza.
A aplicação do tratamento de austêmpera é feita em peças a partir de barras de pequeno diâmetro ou de tiras
e chapas de pequena espessura. Aplica-se em particular em peças de pequena secção de aço-carbono exigindo
uma tenacidade excepcional a uma dureza próxima de 50 RC. Entretanto, deve-se entender que, muitas vezes, é
mais importante que a austêmpera produza nas peças as desejadas e esperadas propriedades mecânicas, do que
uma estrutura inteiramente bainítica. Assim, na prática industrial da austêmpera, é comum ter-se aplicações bem
sucedidas, com menos que 100% de bainita.
b) Martêmpera - Esse tratamento consiste numa têmpera interrompida a partir da temperatura de austenitização,
de modo a retardar o resfriamento do aço logo acima da transformação martensítica, o que resulta numa
equalização da temperatura através de toda a secção das peças submetidas a esse tratamento. Com essa
técnica, diminuem-se a probabilidade de empenamento ou distorção das peças, defeitos causados por um
resfriamento rápido.
A martêmpera compreende a seguinte seqüência de operações:

Aquecimento a uma temperatura dentro da faixa de austenitização;
Resfriamento num meio fluido quente (óleo aquecido, banho de sal, metal fundido ou leito f1uidizado) até uma
temperatura geralmente acima da faixa de formação da martensita (ponto Mi);
Manutenção nesse meio de resfriamento até que a temperatura se uniformize através de toda a secção das
peças;
Resfriamento a velocidade moderada (geralmente ao ar), de modo a prevenir qualquer grande diferença de
temperatura entre a parte externa e a parte interna das secções.
Tem-se assim formação da martensita de modo bastante uniforme através de toda a secção da peça,
durante o resfriamento até a temperatura ambiente evitando-se, em conseqüência, a formação de excessiva
quantidade de tensões residuais.
Ao contrário da austêmpera, após a martêmpera, as peças são submetidas a uma operação comum de
revenido, como se elas tivessem sido temperadas.
Como já se mencionou, a martêmpera é usada principalmente para diminuir a possibilidade de empenamento das
peças. Quando a endurecibilidade do aço é adequada, a aplicação da martêmpera resulta em controle
dimensional melhor do que mediante resfriamento convencional por têmpera, visto que as variações dimensionais
são mais uniformes. Do mesmo modo, desenvolve-se menor quantidade de tensões residuais do que na têmpera
convencional, porque as maiores variações térmicas ocorrem enquanto o aço ainda está na condição austenítica
relativamente plástica e porque a transformação final e as modificações térmicas ocorrem através de toda a
secção aproximadamente no mesmo tempo.
Geralmente, os aços-liga apresentam melhores condições para serem martemperados do que os aços-carbono.
Os tipos mais comumente usados nesse tipo de tratamento térmico incluem
1090,4130,4140,4150,4340,4640,5140,6150,8630, 8640, 8740, 8745, além de alguns tipos para
cementação, tais como 3312,4620,5120,8620 e 9310
Como na austêmpera, na martêmpera também se deve levar em conta a espessura ou secção das peças a serem
tratadas. Entretanto, para algumas aplicações não é absolutamente necessária uma estrutura inteiramente
martensítica, aceitando-se uma dureza central 10 unidades Rockwell C abaixo da máxima que se pode obter, para
um determinado teor de carbono.
O processo de martêmpera depende - como, aliás, qualquer outro tipo de tratamento térmico - de um número de
variáveis, que devem ser rigorosamente controladas, tais como, a temperatura de austenitização, que - entre
outros fatores - afeta a própria temperatura correspondente a Mi; atmosfera controlada durante a austenitização,
pois casca de óxido pode representar como que uma barreira para o resfriamento uniforme no banho de óleo ou
de sal fundido; temperatura dos banhos de martêmpera, que depende, por sua vez, do tipo de aço, da temperatura
de austenitização e dos resultados finais desejados; tempo de permanência no banho de martêmpera, que
depende da espessura da secção etc.
Há um processo de martêmpera, que é chamado de martêmpera modificada, e que difere da martêmpera

convencional pelo fato da temperatura do banho de martêmpera ser baixa - variando desde pouco abaixo do ponto
Mi até cerca de 93°C. Por esse processo, a conseguem-se velocidades de resfriamento mais rápidas, o que é
importante para aços de endurecibilidade inferior. Nessas condições, a martêmpera modificada é aplicada a uma
maior quantidade de composições de aço.
6.4.3- Revenimento
O revenimento é o tratamento térmico que normalmente sempre acompanha a têmpera, pois elimina a
maioria dos inconvenientes produzidos por esta; além de aliviar ou remover as tensões internas, corrige as
excessivas dureza e fragilidade do material, isto é, torná-lo menos quebradiço, aumentando sua ductilidade e
resistência ao choque.
Verifica-se, pelo exame da curva relativa à resistência ao choque, que a mesma de início aumenta, e
entre as temperaturas de 200°C e 300°C mais ou menos, decrescer, para finalmente aumentar rapidamente e
definitivamente. Deve-se, pois, evitar a mencionada faixa de temperaturas no revenido. Por outro lado,
recomenda-se revenir logo após a têmpera, para diminuir a perda de peças por ruptura, a qual pode ocorrer se
aguardar muito tempo para realizar o revenido .
O aquecimento da martensita permite a reversão do reticulado instável ao reticulado estável cúbico

centrado, produz reajustamentos internos que aliviam as tensões e, além disso, uma precipitação de partículas
de carbonetos que crescem e se aglomeram, de acordo com a temperatura e o tempo.
Conforme a temperatura de revenido verifica-se as seguintes transformações.
a)entre 25º e 100°C, ocorre segregação ou uma redistribuição do carbono em direção a discordâncias; essa
pequena precipitação localizada do carbono pouco afeta a dureza. O fenômeno é predominante em aços de alto
carbono;
Figura 3 – Influência da temperatura e tempo no processo de revenido
- entre 100° e 250°C - às vezes chamado 1 º estágio do revenido - ocorre precipitação de carboneto de ferro do
tipo epsilon, de fórmula Fe2.3C, e reticulado hexagonal; este carboneto pode estar ausente em aços de baixo
carbono e de baixo teor em liga; a dureza Rockwell começa a cair, podendo chegar a 60;
- entre 200° e 300°C - às vezes chamado 2º estágio do revenido - ocorre transformação de austenita em ferrita e
cementita em aços-carbono de médio e alto teor de carbono; a dureza Rockwell continua a cair;
- entre 250° e 350°C - às vezes chamado de 3º estágio do revenido - forma-se um carboneto metaestável, de
fórmula FeSC2; quando essa transformação se verifica em aços de alto carbono, a estrutura visível ao microscópio
é uma massa escura, que era chamada "troostita", denominação não mais utilizada; a dureza Rockwell continua
caindo, podendo atingir, valores pouco superiores a 50;
- entre 400° e 600°C, ocorre uma recuperação da subestrutura de discordância; os aglomerados de Fe3C passam
a uma forma esferoidal, ficando mantida uma estrutura de ferrita fina acicufar; a dureza Rockwell cai para valores
variando de 45 a 25 C;
- entre 500° e 600°C, somente nos aços contendo Ti, Cr, Mo, V, Nb ou W, há precipitação de carbonetos de liga; a
transformação é chamada de "endurecimento secundário" (como se verá no estudo dos tratamentos térmicos dos
aços rápidos) ou 4º estágio do revenido;
- finalmente, entre 600° e 700°C, ocorre recristalização e crescimento de grão; a cementita precipitada apresenta
a forma nitidamente esferoidal; a ferrita apresenta forma aqui-axial; a estrutura é freqüentemente chamada
"esferoidal" e caracteriza-se por ser muito tenaz e de baixa dureza, variando de 5 a 20 Rockwell C.
Pelo que acaba de ser exposto, percebe-se que a temperatura de revenido pode ser escolhida de acordo com a
combinação de propriedades mecânicas que se deseja no aço temperado.
.
Na operação de revenido importa não só a temperatura do tratamento como igualmente o tempo de permanência
à temperatura considerada, o que pode ser comprovado pelo exame do gráfico da figura 3 A influência maior
verifica-se no início, diminuindo com intervalos de tempo maiores.
As temperaturas de revenimento são encontradas em tabelas e para os aços ao carbono variam entre 210ºC e
320ºC.
Fases do Revenimento
1ª Fase:
– Aquecimento – Feito geralmente em fornos controlando-se a temperatura com pirômetro.
Nos pequenos trabalhos os aquecimentos podem ser feitos apoiando-se a peça polida, em um bloco de aço
aquecido ao rubro.
O forte calor que desprende do bloco, aquece lentamente a peça, produzindo nesta uma coloração que varia à
medida que a temperatura aumenta. Essas cores, que possibilitam identificar a temperatura da peça, são
denominadas cores de revenimento.
Tabela de cores de revenimento dos aços ao carbono.
Amarelo claro 210 ºC Castanho avermelhado 270 ºC

Amarelo palha 220 ºC Violeta 280 ºC
Amarelo 230 ºC Azul escuro 290 ºC
Amarelo escuro 240 ºC Azul marinho 300 ºC
Amarelo ouro 250 ºC Azul claro 310 ºC
Castanho claro 260 ºC Azul acinzentado 320 ºC
2ª Fase: Manutenção da Temperatura
É possível quando o aquecimento é feito em fornos.
3ª Fase: Resfriamento
O resfriamento da peça pode ser:
– Lento – deixando-a esfriar naturalmente.

– Rápido – mergulhando-a em água ou óleo.
Efeitos do revenimento
Diminui um pouco a dureza da peça temperada, porém aumenta consideravelmente a sua resistência aos
choques. Geralmente, toda peça temperada passa por um revenimento,
sendo até comum dizer-se “peça temperada” ao invés de “peça temperada e revenida”.
Fragílídade de revenido - Diversos aços, principalmente aços-liga de baixo teor em liga, caracterizam-se
por adquirirem fragilidade, quando são aquecidos na faixa de temperaturas 375 - 575°C, ou quando são
resfriados, lentamente através dessa faixa!40).
Esse fenômeno é conhecido com o nome de "fragílídade de revenido". A fragilidade ocorre mais rapida-
mente na faixa 450 - 475°C. Os aços-carbono comuns contendo manganês abaixo de 0,30% não apresentam o
fenômeno. Contudo, aços contendo apreciáveis quantidades de manganês, níquel e cromo, além de uma ou mais
impurezas, tais como antimônio, fósforo, estanho ou arsênio, são suscetíveis ao fenômeno.
Essa fragilidade é decorrente da concentração de impurezas nos contornos dos grãos e da presença dos
elementos de liga. Essa propriedade é somente revelada no ensaio de resistência ao choque, pois as outras
propriedades mecânicas e a própria microestrutura não são afetadas.
A utilização de aços contendo Cr-Ni é mais suscetível ao fenômeno. No entanto, o molibdênio, em teores de
0,5 a 1,0%, retarda a suscetibilidade à fragilidade de revenido.
Os aços que se tornaram frágeis, devido às causas apontadas, podem voltar ao seu normal e ter a
tenacidade por assim dizer restaurada, pelo aquecimento em torno de 6000C ou acima, seguido de resfriamento
rápido, abaixo de aproximadamente 3000C.
Vale lembrar que a eliminação de impurezas indutoras do fenômeno evita a fragilidade. Como o antimônio é
aparentemente o elemento mais prejudicial ele deve ser evitado a qualquer custo. Na prática, tanto o antimônio
como o arsênio não estão comumente presentes. Desse modo, a maior atenção deve ser dirigida ao estanho e ao
fósforo, cujas quantidades não devem ultrapassar 0,005% e 0,01 % respectivamente.
Uma última prática para reduzir a severidade da fragilidade de revenido é manter o aço por longo tempo
numa faixa de temperaturas entre Ac, e Ac3. Contudo, esse tratamento, também chamado "inter-crítico", só deve
ser aplicado em casos específicos.
Transformação da austenita retida – A quantidade de austenita retida a temperatura ambiente depende da

composição do aço. A quantidade de austenita retira ou residual pode-se ter à temperatura ambiente pode
ocasionar o fenômeno de instabilidade dimensional.
A transformação dessa austenita residual é realizada por intermédio de diversos procedimentos.
Um deles é o revenido, o chamado "2º estágio de revenido" - entre 200° e 300°C - transforma a austenita
retida em ferrita e cementita. Esta reação do revenido prevalece somente em aços de médio ou alto carbono. Na
realidade, no revenido, para a obtenção de certo grau de estabilidade dimensional, seria necessário empregar-
se a máxima temperatura de aquecimento permissível, tendo em vista a dureza desejada, de modo a
desenvolver-se a contração máxima possível.
Em alguns tipos complexos de aço - como os aços rápidos - surge a necessidade de mais de um revenido,
visto que no resfriamento posterior ao primeiro revenido, forma-se martensita que deve, em conseqüência, ser
revenida, o que se faz através de um segundo aquecimento do aço.
Outro método é o "resfriamento subzero", ou seja, resfriamento, após o aquecimento para a têmpera, as
temperaturas abaixo de zero, para - se possível - ultrapassar-se a linha M, dos diagramas TTT. Quanto mais
baixa a temperatura subzero, mais completa a transformação da austenita e menos provável o fenômeno de
instabilidade dimensional. Dependendo da posição da linha M, - que é função da composição do aço - poderá
haver necessidade de recorrerem-se os meios de resfriamento muito drásticos, como "nitrogênio líquido" (-
200°C) ou "gelo seco" (-68°C) ou "hélio líquido" (-268°C) ou métodos de resfriamento como "refrigeração
mecânica", que permitem temperaturas de -45°C a -100°C.
Esse tratamento, entretanto, não é muito seguro devido ao choque térmico que resulta, podendo provocar
o aquecimento de fissuras de resfriamento.
A tendência a fissuras de têmpera - em certas peças de aço para ferramentas é tão grande que se
recomenda exatamente o contrário do resfriamento subzero, ou seja, a interrupção do resfriamento durante a
têmpera a temperaturas de 65°C a 93°C, procedendo-se o revenido imediatamente a seguir. É claro que, desse
modo, facilita-se a retenção da austenita, a qual, nesse caso, favorece e não prejudica o material.
. Um terceiro método para transformar a austenita retida seria um artifício que se poderia chamar de
"sazonamento", ou seja, manutenção das peças tratadas em estoque por um determinado período de tempo ou
submetendo-as repetidamente aos extremos de temperaturas esperadas em serviço. Procura-se, assim, forçar
a ocorrência das modificações dimensionais antes de utilizar as peças, o que, entretanto, raramente se
consegue.
Outro método que possibilita a transformação da austenita retida é a promoção certo grau de encruamento
nas peças, o que, obviamente, não serve para garantir a estabilidade dimensional.
Choque mecânico tem sido usado como o mesmo objetivo, com resultados limitados, Contudo, devido à
dificuldade do seu controle.
Finalmente, freqüentemente têm sido usados ciclos acelerados de envelhecimento, com resultados
aproximadamente idênticos aos obtidos no revenido comum.
6.4.3- Recozimento
Recozimento - É o tratamento térmico realizado com o fim de alcançar um ou vários dos seguintes objetivos:
remover tensões devidas aos tratamentos mecânicos a frio ou a quente, diminuir a dureza para melhorar a
usinabilidade do aço, alterar as propriedades mecânicas como resistência, ductilidade etc., modificar os
característicos elétricos e magnéticos, ajustar o tamanho de grão, regularizar a textura bruta de fusão, remover
gases, produzir uma microestrutura definida, eliminar enfim os efeitos de quaisquer tratamentos térmicos ou
mecânicos a que o aço tiver sido anteriormente submetido.
O tratamento genérico recozimento abrange os seguintes tratamentos específicos:
a) Recozimento total ou pleno, que consiste no aquecimento do aço acima da zona crítica durante o tempo
necessário e suficiente para ter-se a solução do carbono ou dos elementos de liga no ferro gama, seguido de
resfriamento lento, realizado sob condições que permitam a formação dos constituintes normais de acordo com o
diagrama de equilíbrio FeC. Esse resfriamento lento pode significar manter a peça no interior do forno e controlar
a velocidade de resfriamento do mesmo ou desligar o forno, após o ciclo de aquecimento e deixar que as peças
de aço resfriem ao mesmo tempo que ele.
O recozimento pleno está esquematizado na figura 54. Nessas condições, obtém-se a perlita grosseira que é a
microestrutura ideal para melhorar a usinabilidade dos aços de baixo e médio teor de carbono. Para aços de alto
carbono, a perlita grosseira não é vantajosa sob o ponto de vista de usinabilidade e neles prefere-se uma
estrutura diferente - a "esferoidita" - obtida pelo coalescimento, como se verá mais adiante.
A figura abaixo mostra a faixa de temperaturas para recozimento pleno.
Como se vê, a prática comum para recozer aços hipoeutetóides é aquecer a temperaturas acima da linha
superior de transformação A3 (mais ou menos 50°C acima), de modo a obter-se austenitização completa. Nos
aços hipereutetóides, aquece-se acima da linha A1 não se devendo atingir ou ultrapassar a linha Acm' porque, no
resfriamento lento posterior, forma-se nos contornos de grão da austenita um invólucro contínuo e frágil de
carbonetos, que iria conferir excessiva fragilidade aos aços. Já na normalização, tratamento que será discutido
posteriormente, como o resfriamento é mais rápido - ao ar - não se tem a formação desse invólucro de
carbonetos. Desse modo, o aquecimento na normalização dos aços hipereutetóides pode ser levado a
temperaturas acima da linha Acm .
A figura mostrada anteriormente indica que os constituintes estruturais que resultam do recozimento pleno são:
perlita e ferrita para os aços hipoeutetóides, perlita e cementita para os aços hipereutetóides e apenas perlita para
os aços eutetóides.
A influência da temperatura de aquecimento no recozimento sobre as propriedades dos aços está indicada na
figura abaixo, relativa a um aço com 0,4% de carbono, no estado ligeiramente encruado.
Nota-se, por exemplo, que à medida que a temperatura sobe, antes de atingir o limite inferior da zona crítica e
depois de ultrapassá-la, a ductilidade melhora e a resistência mecânica (assim como a dureza) diminui. O máximo
efeito, nesses sentidos, é conseguido somente quando é atingido o limite superior da zona crítica. Ao ser
ultrapassado, verifica-se que a resistência à tração é pouco afetada, o limite de escoamento melhora ainda
através de uma certa faixa de temperaturas e a ductilidade cai sensivelmente, devido a um crescimento
acentuado do tamanho de grão. Este crescimento pode e deve normalmente ser evitado com, aliás, já foi
mencionado - evitando-se aquecimento muito além do limite superior da zona crítica, o que permitirá obter a
melhor combinação de resistência e tenacidade.
O recozimento total requer um tempo muito longo, de modo que, às vezes, é conveniente substituí-lo pelo:
b) Recozimento isotérmico ou cíclico, que consiste no aquecimento do aço nas mesmas condições que para
o recozimento total, seguido de um esfriamento rápido até uma temperatura situada dentro da porção superior do
diagrama de transformação isotérmico, onde o material é mantido durante o tempo necessário a se produzir a
transformação completa. Em seguida, o esfriamento até a temperatura ambiente pode ser apressado como mostra
o diagrama da figura abaixo.
Os produtos resultantes desse tratamento térmico são também perlita e ferrita, perlita e cementita ou só perlita.
A estrutura final, contudo, é mais uniforme que no caso do recozimento pleno. Além disso, o ciclo de tratamento
pode ser encurtado sensivelmente de modo que o tratamento é muito prático para casos em que se queira tirar
vantagem do resfriamento rápido desde a temperatura de transformação e desta à temperatura ambiente, como
em peças relativamente pequenas que possam ser aquecidas em banhos de sal ou de chumbo fundido.
Para peças grandes, entretanto, o recozimento isotérmico não é vantajoso sobre o pleno, visto que a
velocidade de resfriamento no centro de peças de grande secção pode ser tão baixa que torna impossível o seu
rápido resfriamento à temperatura de transformação. As temperaturas recomendadas de austenitização para
alguns tipos de aços –carbono e aços-liga estão indicados na tabela 01.
Tabela 01.- Temperaturas indicadas para austenitização de alguns aços
Tipo de aço Temperatura (ºC)

1025 857 a 900
1030 843 a 870
1033, 1035, 1036, 1037, 1038, 1039, 1040 829 a 857
1041, 1042, 1043, 1045, 1046, 1048, 1050, 1052, 1055, 1060, 802 a 843
1064, 1065, 1070, 1074,
1078, 1080, 1084, 1085, 1086, 1090, 1095 788 a 815
1132, 1137 829 a 857
1138, 1140 815 a 843
1141, 1144, 1145, 1146, 1151 802 a 843
1130 829 a 857
Fonte: Chaverini V. Aços e ferros fundidos
c) Recozimento para alívio de tensões ou sub-crítico, que consiste no aquecimento do aço a temperaturas
abaixo do limite inferior da zona crítica. O objetivo é aliviar as tensões originadas durante a solidificação ou
produzidas em operações de transformação mecânica a frio, como estampagem profunda, ou em operações de
endireitamento, corte por chama, soldagem ou usinagem. Essas tensões começam a ser aliviadas a temperaturas
logo acima da ambiente; entretanto, é aconselhável aquecimento lento até pelo menos 500°C para garantir os
melhores resultados. De qualquer modo, a temperatura de aquecimento deve ser a mínima compatível com o tipo
e as condições da peça, para que não se modifique sua estrutura interna, assim como não se produzam
alterações sensíveis de suas propriedades mecânicas.
A figura abaixo mostra a faixa de temperaturas utilizadas no recozimento para alívio de tensões ou sub-crítico.
“Como se vê, o aquecimento é feito a uma temperatura inferior à da linha A” onde as peças permanecem os
tempos necessários, seguindo-se resfriamento ao ar geralmente. O aquecimento a temperaturas entre 10° e 20°C
abaixo a linha A1 produz a melhor combinação de microestrutura, dureza e propriedades mecânicas.
A Tabela 02 apresenta alguns exemplos típicos de tratamento para alívio de tensões.
Tabela 02 – Temperaturas para tratamento de alivio de tensões

d) Esferoidização – Esse tratamento tem por objetivo melhorar a usinabilidade e a trabalhabilidade a frio dos
aços. O tratamento consiste num aquecimento e resfriamento subseqüente em condições tais a produzir uma
forma globular ou esferoidal de carboneto no aço. Há várias maneiras de produzir tal microestrutura, a saber:
- Aquecimento a uma temperatura logo acima da linha inferior de transformação, seguido de esfriamento lento;
- Aquecimento prolongado a uma temperatura logo abaixo da linha inferior da zona crítica;
- Aquecimento e resfriamento alternados entre temperaturas que estão logo acima e logo abaixo da linha inferior
de transformação.
O recozimento de esferoidização aplica-se principalmente em aços de médio a alto teor de carbono, sobretudo
para melhorar a usinabilidade. Quando o carbono é muito baixo, a condição esferoidizada torna o aço
extremamente mole e viscoso, por assim dizer, produzindo na usinagem cavacos longos e tenazes que dificultam
essa operação. A esferoidização de aços de baixo carbono tem por objetivo principal permitir deformação severa,
sobretudo em operações de estiramento a frio.
Esse tipo de recozimento é representado na figura abaixo
e) Recozimento em caixa - É o tratamento utilizado para a proteção de grandes massas ou grande número de
peças de aço, de modo a impedir que a superfície acabada das mesmas seja afetada por oxidação ou outro efeito
típico de tratamento térmico.
No caso de chapas e tiras de aço, onde o processo é muito utilizado, o seu objetivo é produzir uma estrutura
ferrítica recristalizada depois da laminação a frio. O equipamento de aquecimento empregado pode ser
intermitente ou contínuo. Nos fornos intermitentes, diversas bobinas de chapas são colocadas nas soleiras dos
fornos e cobertas por uma capa, sendo aquecidas com atmosfera controlada, num período de tempo, que pode
durar diversos dias. Ao contrário, no recozimento contínuo, as chapas desbobinadas passam através de câmaras
de aquecimento e resfriamento, em tempos muito mais curtos: poucos minutos. A temperatura de aquecimento é
da ordem de 7500C a 850oC, em cerca de 2 minutos. Segue-se resfriamento rápido até a temperatura de
aproximadamente 400oC. Em seguida, num tempo de 3 a 5 minutos, as chapas são submetidas a um
superenvelhecimento (uma espécie de revenido). O estágio de superenvelhecimento reduz a concentração de
carbono dissolvido a menos que 10 ppm, nos aços ferríticos e ferrítico-perlíticos, de modo a melhorar a
ductilidade e à resistência ao envelhecimento. A seguir, promovem-se resfriamento até a temperatura ambiente a
uma velocidade de 2°C a 100C por segundo, com o que se obtêm as melhores propriedades. Antes do tratamento,
as chapas de aço são submetidas à limpeza química ou eletrolítica.
6.5 -Normalização
O processo de normalização é um recozimento cujo esfriamento da peça ocorre no ar. Com a

normalização obtém-se uma granulação mais fina do que a esfriada no forno. A normalização visa refinar a
granulação grosseira de peças de aço fundido principalmente; freqüentemente, e com o mesmo objetivo, a
normalização é aplicada em peças depois de laminadas ou forjadas. A normalização é ainda usada como
tratamento preliminar à têmpera e ao revenido, justamente para produzir estrutura mais uniforme do que a obtida
por laminação, por exemplo, além de reduzir a tendência ao empenamento e facilitar a solução de carbonetos e
elementos de liga. Sobretudo nos aços-liga quando os mesmos são esfriados lentamente após a laminação, os
carbonetos tendem a ser maciços e volumosos, difíceis de dissolver em tratamentos posteriores de austenitização.
A normalização corrige esse inconveniente. Os constituintes que se obtém na normalização são ferrita e perlita
fina, ou cementita e perlita fina. Eventualmente, dependendo do tipo de aço, pode-se obter a bainita,
No estado normalizado a dureza, o limite de escoamento e a resistência são mais elevados do que no estado
plenamente recozido. No entanto, o alongamento e a estrição sofrem ligeira diminuição. A causa destas
alterações reside no fato de não se processar completamente a separação da ferrita, que deveria separar-se na
zona critica. A austenita transforma-se em perlita lamelar muito fina, que contém mais ferrita do que a proporção
normal.
No caso dos aços-liga - produtos fundidos, laminados e forjados - utiliza-se a normalização como tratamento
prévio de tratamento térmico definitivo.
Do mesmo modo, em produtos fundidos, laminados ou forjados que não sofreram um resfriamento uniforme a
partir de altas temperaturas, a normalização é aplicada para refinar sua estrutura.
Os aços-liga hipereutetóides são normalizados para eliminação total ou parcial dos rendilhados de carbonetos
que caracterizam suas estruturas. Obtém-se, assim, uma estrutura que, num tratamento de esferoidização
posterior, apresentam-se cem por cento esferoidizada, conferindo boa usinabilidade ao material e é mais
adequada ao tratamento de têmpera. O efeito da normalização é tanto intenso, quanto maior o teor de carbono e
do manganês e quanto menor a espessura da peça. O aquecimento do aço ocorre a uma temperatura de 50 ºC
acima da faixa de temperatura de austenitização.
7- Tratamentos Termoquímicos
Muitas vezes, peças como coroas, pinhões, rolamentos, eixos de deslizamentos e rotativos, dentes de
engrenagem, ferramentas de corte e roscas sem-fim apresentam pouca resistência ao desgaste e vida útil curta
porque não receberam um reforço de carbono durante a fabricação do aço. No entanto, vimos que os processos
de tratamento térmico não alteram a composição química do aço, ou seja, o material inicia o tratamento com 0,6%
de carbono e termina com 0,6% de carbono. Porém, às vezes é necessário submeter o aço a modificações
parciais em composição química para melhorar as propriedades de sua superfície. Essas modificações são
obtidas por meio de tratamento termoquímico.
Esse tratamento tem como objetivo principal aumentar a resistência do material ao desgaste de sua
superfície e, ao mesmo tempo, manter o núcleo dúctil (macio) e tenaz.
7.1) Nitretação
A nitretação é indicada na obtenção de peças com superfície de maior dureza, para aumentar a resistência
do desgaste, a fadiga, a corrosão e ao calor. Os aços que melhor se prestam a esse tratamento são os nitralloy
steels, que são aços que contêm cromo, molibdênio, alumínio e um pouco de níquel. Em geral, a nitretação é feita
depois da tempera e do revenimento. Assim, as peças nitretadas não precisam de qualquer outro tratamento
térmico, o que contribui para um baixo índice de distorção ou empenamento.
A nitretação pode ser feita a gás ou em banho de sal.

a) Nitretação a gás
A temperatura conveniente para o trabalho é de 5000C a 5300C, e sua duração varia de quarenta a noventa
horas. Nessa temperatura, a amônia (NH3) é decomposta e o nitrogênio, na camada superficial da peça, atinge
uma profundidade de ate 0,8 mm.
A camada da superfície metálica passa a se constituir de nitretos de ferro, cromo, molibdênio, níquel, sendo
que os nitretos tem elevada dureza.
Decorrido o tempo de aquecimento no forno, as peças são retiradas e resfriadas ao ar.
b) Nitretação em banho de sal
A nitretação também pode ser realizada em meio liquido. Nesse caso, as peças são mergulhadas num
banho de sais fundidos, que são as fontes de nitrogênio. O processo e mais rápido que o anterior. As peças
permanecem no banho apenas de duas ou três horas numa temperatura que varia de 5000C a 5800C.
7.2) Cianetação
Consiste no endurecimento superficial através da introdução simultânea na superfície do aço de carbono e

nitrogênio. Levada o efeito em banhos de sal, a temperaturas acima da zona critica e exigindo têmpera posterior.
A cianetação é praticada mergulhando as peças em sais fundidos contendo cianetos, como por exemplo,
o de sódio, a temperaturas entre 850ºC a 900ºC. Por este processo as partes das superficiais das peças
absorvem, além do nitrogênio, também o carbono. As peças cianetadas são depois temperadas a partir do próprio
banho. Quando há necessidade de temperar novamente uma peça cianetada, seu aquecimento deve ser feito em
um banho semelhante ao que serviu para a sua cianetação.
Os cianetos são sais extremamente tóxicos e seu manuseio exige certos cuidados.
7.3) Cementação
A cementação consiste em introduzir maiores quantidades de carbono em superfícies de aço com baixos
teores de carbono. Por isso, é indicada para aços carbono ou aços-ligas cujo teor original de carbono seja inferior
a 0,25%. A cementação aumenta esse teor ate valores em torno de 1%, assegurando uma superfície dura e um
núcleo tenaz.
Peça fabricada em aço com porcentagem media ou alta de carbono, e que vai sofrer operações severas de
dobramento, tendem a se trincar. Porém se confeccionadas com aço de baixo carbono (SAE 1010) e, depois,
forem conformadas e cementadas, teremos um bom resultado sem que as peças corram os riscos de se trincar. A
cementação pode ser sólida gasosa, liquida.
Cementação sólida
Nesse tipo de cementação, a peça e colocada em uma caixa de aço contendo substâncias ricas em
carbono: carvão de lenha, coque, carbonato de cálcio e óleo de linhaça Em seguida, a peça é levada ao forno, a
uma temperatura em torno de 9300C durante o tempo necessário para obtenção da camada desejada. Depois,
submete-se a peça a têmpera para que ela adquira dureza.
O tempo de permanência no forno pode variar de uma a trinta horas e a camada cementada varia de 0,3
mm a 2,0 mm.
Cementação gasosa
É o processo mais eficiente porque permite cementar as peças com maior uniformidade e com economia de
energia. Utiliza gás propano (gás de cozinha) ou gás natural para a geração de carbono. A temperatura varia de
8500C a 9500C. Após a cementação, o aço é temperado em óleo.
Cementação liquida
Nesse processo são utilizados sais fundidos, ricos em carbono, principalmente os sais de cianeto e de
carbonato. A temperatura deve ser de 9300C a 9500C. Nessa temperatura, os sais se tornam líquidos, pois se
fundem por volta de 650°C.
Em seguida, as peças preaquecidas a 4000C são mergulhadas em banho fundido. A função do

preaquecimento é a de eliminar água e evitar choque térmico. A peça deve ser resfriada em salmoura com 10 a
15% de cloreto de sódio (NaCl), ou em óleo de têmpera.
Certas peças que trabalham em atrito permanente correm o risco de se desgastar com facilidade. É o caso,
por exemplo, do virabrequim, das camisas de cilindros, dos pinos, dos rotores, que precisam ter alta resistência ao
desgaste sob temperatura relativamente elevada. A peça pode adquirir esse nível de resistência por meio da
técnica chamada nitretação.
7.4) Boretação
Por este processo, introduz-se na superfície do aço, por difusão, o elemento boro, formando-se boreto de ferro
com dureza Vickers de 1.700 a 2.000 Kgf/mm2. O processo emprega um meio sólido de um granulado composto
de carboneto de boro B4C e de um ativador, fluoreto duplo de boro e potássio. O carboneto de boro fornece o
metal para a boretação, enquanto o ativador facilita e acelera a formação da camada superficial dura e garante
sua uniformidade.
Podem ser tratados aços-carbono comuns e aços-liga, de baixo e alto teor, assim como do comum e ferro
fundido nodular. O tratamento é levado a efeito em fornos que permitam controle rigoroso de temperatura sendo
as peças colocadas em caixas (de aço resistente ao calor) envoltas pelo granulado de boretação. A temperatura
de tratamento varia de 800 a 1050ºC, no entanto 900ºC é mais comum.
O tempo de tratamento é um dos fatores determinantes para a espessura da camada boretada. O aço
SAE 1045 aquecido a 900ºC por 4 horas, 8 horas e 12 horas adquire uma camada de espessura de 100μ, 150μ e
200μ respectivamente.
A alta dureza superficial da camada boretada induz uma excelente resistência ao desgaste ao material. O
aço boretado pode ser temperado e revenido.
Lista de exercícios - 01
1) O que são plásticos?

2) Como são classificados os plásticos?
3) Quais os processos de união dos durõmetros e dos termoplásticos?
4) Qual a diferença entre o material utilizado na extrusão e o material utilizado na injeção?
5) Quais os produtos fabricados pelo processo de moldagem por sopro?
6) Quais os meios de resfriamento utilizado no processo de moldagem por sopro?
7) Quais as etapas do processo por injeção?
8) Quais as características do processo de conformação por injeção?
9) Cite as etapas do processo de termoformagem.
10) Cite as vantagens e desvantagens do processo de termoformagem.
11) Quais os tipos de processo de fabricação dos materiais compósitos? Cite as suas principais características dos
processos.
12) Qual o processo de união que não pode ser utilizado com os durômetros?
13) Qual o princípio de funcionamento da extrusora?
14) Diferencie o tempo de injeção e o tempo de ciclo.
15) Quais as fases do processo de escoamento no molde durante o processo de fabricação por injeção?
16) Qual o objetivo de fazer um tratamento térmico em um aço?
17) Quais as formas de estrutura cristalina mais comum dos metais? Cite sua principal característica.
18) Como obtemos a austenita em um tratamento térmico?
19) A têmpera é um processo de tratamento térmico destinado à obtenção de dureza. Explique como isso ocorre
20) .Por que é necessário realizar o tratamento térmico de reveminento após um tratamento de têmpera?
21) Quais os fatores que interferem nas mudanças das propriedades mecânicas de um aço?
22) Qual a diferença entre um tratamento térmico e o tratamento termoquímico?
23) Qual a diferença entre os tipos recozimento
24) Os tratamentos termoquímicos são usados no aço para modificar parcialmente sua composição química com o
objetivo de melhorar as propriedades de sua superfície. Identifique o tratamento com suas respectivas características:
1- Cementação
2- Nitretação
3- Carbonitretação
4- Cianetação
( ) Tratamento indicado para aços carbono ou aços-ligas cujo teor original de carbono seja inferior a 0,25%.
( ) Esse tratamento termoquímico é indicado na obtenção de peças com superfície de maior dureza, para aumentar a
resistência do desgaste, a fadiga, a corrosão e ao calor.
( ) Esse tratamento termoquímico é usado, geralmente, em peças de pequeno porte como componentes de máquina de
escrever, carburadores, relógios, aparelhos eletro-domésticos.
( ) Consiste no endurecimento superficial através da introdução simultânea na superfície do aço de carbono e nitrogênio
( ) Após esse tratamento termoquímico, o aço não necessita de outro tratamento térmico e apresenta uma camada na
superfície metálica constituída de nitretos de ferro, cromo, molibdênio, níquel
( ) Tratamento termoquímico capaz de aumentar o teor de carbono nos aços até valores em torno de 1%, assegurando
uma superfície dura e um núcleo tenaz.
25) Assinale V ou F para as questões sobre tratamento isotérmico
a) ( ) A austêmpera é adequado a aços de alta temperabilidade;

b) ( ) A austêmpera tem um tempo de tratamento menor que a martêmpera;
c) ( ) A martêmpera não é adequado a aços liga porque aumenta o risco de empenamento;
d) ( ) Os tratamentos isotérmicos necessitam de fazer um revenimento ao término do tratamento.
e) ( ) Na martêmpera é obtida a martensita e apresenta-se uniforme e homogênea.
26) Existem três tipos de cementação. Qual o material mais adequado para ser utilizado na cementação? Qual é a
cementação mais eficiente? Quais os aspectos que justificam sua eficiência?
27) Identifique os constituintes do aço na figura abaixo.
28) Diferencie a estrutura CCC da estrutura CFC
29) Dois aços A e B são aquecidos até uma temperatura de austenitização. Após certo tempo na isoterma, o aço A foi
resfriado ao ar e o aço B foi resfriado no forno. Quais os nomes dos tratamentos térmicos realizados nesses casos,
respectivamente:
a) Têmpera e recozimento
b) Normalização e recozimento
c) Superenvelhecimento e normalização
d) Revenimento e Têmpera
30) Qual a função do ativador no tratamento de boretação? E quais são os materiais usado com essa finalidade?
Lista de exercícios 2
Exercício 1
Responda às seguintes perguntas.

1. que é fundição?
2. Comparando o óleo com a água, qual possui maior fluidez?
3. Por que a fluidez é uma propriedade importante para o processo de fundição?
4. Sabendo que a temperatura de fusão do aço é de aproximadamente 1600°c e a do ferro fundido é de aproximadamente
1200°c, qual dos dois é melhor para a produção de peças fundidas?
Exercício 2 .

1. Por que o processo de fundição é mais vantajoso quando comparado com outros processos de fabricação?
2. Escreva V para as sentenças corretas ou F para as sentenças erradas mostradas a seguir.
a) ( ) Na fundição, a produção de peças é demorada e sempre em pequena, quantidade.
b) ( ) As medidas das peças fundidas podem ter tolerâncias entre 0,2 e 6 mm.
c) ( ) As peças fundidas podem ter tamanhos pequenos ou muito grandes e formatos simples ou complicados.
d) ( ) A fundição só produz peças com acabamento muito áspero.
Exercício 3
Relacione a coluna A com a coluna B.
Coluna A Coluna B
a. ( ) Retirada de canais, massalotes e rebarbas da peça. 1. Confecção do molde
b. ( ) O metal é derretido em fornos especiais. 2. Confecção do macho
c. ( ) Retirada da peça sólida do molde. 3. Confecção do modelo
d. ( ) O modelo é construído com madeira, 4. Fusão

metal ou resina.
5. Vazamento
e. ( ) O metal líquido é despejado no molde
6. Desmoldagem
f. ( ) Etapa em que o molde é construído.
7. Rebarbação
g. ( ) Etapa em que os machos são construídos.
8. Limpeza
h. ( ) Etapa em que a peça é jateada e limpa.
Exercício 3
a) Como se chamam os dutos que conduzem o metal líquido para o interior do molde?
b) Qual é o nome do reservatório que serve para suprir a peça com metal à medida que ele se resfria e contrai?
c) Escreva os nomes dos outros processos de fundição citados nesta parte da aula.
Exercício 4
Resolva às seguintes questões.

Exercício 5

a) Quais são as propriedades que permitem que os metais sejam conformados mecanicamente?
b) De que forma o reticulado cristalino contribui para a deformação dos metais?
c) você acha que o material metálico que você citou pode ser conformado mecanicamente? Por quê?
Exercício 6
Responda às seguintes questões.

a) Qual é a função do laminador?
b) Cite as partes de um laminador.
c) Preencha os espaços em branco com o nome dos laminadores a seguir:
* Apresenta quatro cilindros: dois horizontais e dois verticais:......................

* Apresenta dois cilindros de mesmo diâmetro: ...............................
* Apresenta seis cilindros: dois de trabalho e quatro de apoio:........................
* Nesse laminador, o material passa pelos cilindros inferior e médio e retoma pelo médio e superior: .........................................
* Tem quatro cilindros: dois internos (de trabalho) e dois externos (de apoio):
.......................................................................................
Exercício 7
Coloque na ordem correta de execução as etapas de laminação descritas a seguir.
a) ( ) A chapa sai da cadeira acabadora e é enrolada na bobinadeira.
b) ( ) A placa é reaquecida e acontece a quebra da carepa no laminador duo.

c) ( ) As extremidades da placa são cortadas em uma tesoura rotativa.
d) ( ) O lingote pré-aquecido passa pelo laminador de desbaste e se transforma em uma placa.
e) ( ) A placa passa por um laminador duo universal e, em seguida por duas cadeiras do laminador quádruo.
f) ( ) A placa é levada a um laminador quádruo onde sua espessura é diminuída e a largura, aumentada.
g) ( ) A placa é encaminhada para os laminadores acabadores.
Exercício 8
Relacione a coluna A (defeito) com a coluna B (característica do defeito).

Coluna A Coluna B
1. Partículas resultantes da combinação de elementos presentes

a) ( ) vazio na composição química.
b) ( ) gota fria 2. Origina-se nos rechupes.
c) ( ) trinca 3. Alguns elementos concentrados nas partes mais quentes do

lingote.
d) ( ) dobra
4. Aparecem no lingote ou durante as operações de redução.
e) ( ) inclusão
5. Respingo de metal que se solidifica na parede da lingoteira.
f) ( ) segregação
6. Excesso de massa metálica que é recalcada na operação
seguinte.
Exercício 9
Relacione as características Iistadas com o tipo de forjamento Coluna A Coluna B
Coluna A Coluna A
a) ( ) Matrizes de geometria simples. 1. Forjamento livre.
b) ( ) Peças de tamanho grande como eixos de navio 2. Forjamento em matriz fechada.
c) ( ) Utiliza uma matriz na qual está esculpida a cavidade da

peças.
d) ( ) Necessita de várias matrizes com formatos intermediários.
e) ( ) As matrizes apresentam calhas para conter as rebarbas
Exercício 10
Uma peça forjada apresenta uma rachadura próxima à periferia da peça na região da rebarba. Na sua opinião, qual a possível
causa desse defeito?
Exercício 11
Relacione a característica com o respectivo processo de forjamento. Coluna A Coluna B
Coluna A Coluna A
a. ( ) Golpes rápidos e sucessivos. 1. Forjamento por martelamento.
b. ( ) A deformação atinge as camadas mais profundas do material. 2. Forjamento por prensagem.
c. ( ) A deformação das fibras do material é mais regular.
d. ( ) A pressão máxima ocorre quando a matriz toca o metal.
e. ( ) A pressão máxima é atingida pouco antes da carga ser

retirada.
f. ( ) A deformação é maior nas camadas superficiais da peça.
g. ( ) A deformação das fibras do material é irregular.
Exercício 12
Assinale a alternativa que completa corretamente as afirmações a seguir.
1. A estampagem é um processo de ................................ que produz peças a partir de ........................................

a) ( ) Laminação a frio - chapas planas
b) ( ) Conformação mecânica - chapas planas
c) ( ) Laminação - sucata de aço
d) ( ) Conformação mecânica - tarugos
e) ( ) Conformação mecânica - laminados em geral
2. A propriedade dos materiais que possibilita a estampagem é a:

a) ( ) dureza.
b) ( ) resistência à tração
c) ( ) plasticidade
d) ( ) elasticidade
e) ( ) composição química
Exercício 13
a) O que é dobramento?
b) Por que no dobramento há um retorno do material para um ângulo ligeiramente menor que o inicial?
c) que é linha neutra?
d) Quais são os fatores que determinam o raio de curvatura no dobramento?
e) Quais são os fatores que podem provocar a ruptura durante o dobrarnento?
Exercício 14

a) que é estampagem profunda?
b) que acontece com a chapa metálica na estampagem profunda?
Exercício 15
Cite abaixo os nomes de produtos que estão em sua casa e que foram fabricados por:
a) Corte
b) Dobramento
c) Estampagem profunda
Exercício 16
Responda às seguintes questões.

a) O que é extrusão?
b) Que tipos de produtos são fabricados pelo processo de
extrusão? Dê exemplos diferentes do texto.
Exercício 17
Descreva a função das seguintes partes da fieira:

a) ( ) Cone de entrada:...............................................................
b) ( ) Cone de trabalho:..............................................................
c) ( ) Cilindro de calibração: ......................................................
d) ( ) Cone de saída: .................................................................
Exercício 18
Assinale à alternativa correta.

1. A operação de usinagem que permite trabalhar peças por meio de um movimento de rotação em torno de um eixo é
chamada de:
A) fresagem
B) furação
C) torneamento
D) alargamento
2. Os movimentos relativos entre a peça e a ferramenta durante o torneamento são:
A) movimento de corte, movimento radial, movimento de avanço.

B) movimento de avanço, movimento lateral, movimento de corte.
C) movimento de corte, movimento de penetração, movimento de avanço.
D) movimento linear, movimento de penetração, movimento de corte.
Exercício 19
Faça corresponder os itens da coluna A (denominação) com os da coluna B (descrição do movimento).
Coluna A Coluna B
1. movimento que determina à

a) ( ) movimento de corte profundidade do corte.
2. .movimento da peça
b) ( ) movimento de avanço perpendicular ao eixo.
3. movimento retilíneo que
c) ( ) movimento de penetração desloca à ferramenta ao
longo da superfície da peça
4. .movimento rotativo realizado
pela peça. Permite cortar o
material
Exercício 20

a) Como se toma referências para zerar o anel graduado?
b) Do que consiste a operação de torneamento de superfície
cilíndrica externa?
c) Para que serve a operação de facear?
Exercício 21
Ordene, numerando de 1 a 6, a seqüência correta de etapas do

torneamento cilíndrico externo.
a. ( ) Determinação da profundidade de corte.
b. ( ) Montagem da ferramenta no porta-ferramentas.

c. ( ) Fixação da peça.
d. ( ) Execução do torneamento do diâmetro externo.
e. ( ) Regulagem da rotação adequada do torno.
f. ( ) Marcação do comprimento a ser torneado.
Exercício 22
Faça corresponder corretamente as fresadoras (coluna A) quanto à posição dos eixos-árvore (coluna B).
Coluna A Coluna B
a) Horizontal e vertical
1. ( ) Horizontal b) Paralelo à mesa da máquina
2. ( ) Universal c) Perpendicular à mesa da máquina
3. ( ) Angular, universal
4. ( ) Vertical
5. ( ) Plana Vertical
Exercício 23
Assinale com X a alternativa que completa corretamente as questões abaixo.
O que confere à fresa uma vantagem sobre outras ferramentas é o fato de serem ........................... de
dentes...................................
a. ( ) flexíveis, variados;
b. ( ) dotadas, multicortantes;
c. ( ) multicortantes, variados.
Exercício 24
Responda às seguintes questões:

a) Qual a primeira preocupação que você deve ter ao escolher uma fresa em relação ao material a ser usinado?
b) Qual o tipo de fresa adequado para gerar superfícies côncavas e convexas, engrenagens e rasgos?
c) Que tipo de fresa é recomendado para remover grande quantidade de sobremetal.
d) Qual a principal vantagem das fresas de dentes postiços.
e) Que fresa é utilizada para abrir rasgos de chavetas, ranhuras retas e preparar rasgos em T, como os das mesas de
máquinas.
Exercício 25
Marque V para as afirmativas verdadeiras e F para as falsas.
a) (...) Quanto maior o número de dentes maior a refrigeração dos dentes.
b) (...) Usinando material mole com fresas para trabalhar material mais duro, o acabamento da superfície usinada é melhorada.
c) (...) Quanto mais duro o material a ser usinado, maior deve ser o número de dentes.
d) (...) Quanto mais mole o material, menor deve ser o número de dentes da fresa.
Exercício 26
Responda às seguintes perguntas:
a) O que é aplainamento?
b) O que caracteriza o corte na plaina?
c) Por que o aplainamento é considerado um processo de usinagem mais econômico que os outros?
d) Com quais materiais são fabricadas as ferramentas para aplainar?
Exercício 27
Associe a coluna A (plainas) com a coluna B (característica).

Coluna A Coluna B
a. ( ) Plaina limadora horizontal 1. Para aplainamento de superfícies internas, de furos (rasgos de

chaveta) em perfis variados.
b. ( ) Plaina limadora vertical
2. A ferramenta é quem faz o curso e a peça tem pequenos avanços
c. ( ) Plaina limadora de mesa transversais (passo do avanço).
3. A peça é que faz o movimento de vaivém e a ferramenta faz um

movimento transversal.
Exercício 28
Associe a coluna A (operações) com a coluna B (definição das operações).

Coluna A Coluna B
a. ( ) Aplainar horizontalmente superfície 1. Produz sulcos iguais e eqüidistantes.

plana e paralela
2. Combina dois movimentos: um longitudinal (da ferramenta) e outro
b. ( ) Aplainar superfície plana em ângulo. vertical (da ferramenta ou da peça)
c. ( ) Aplainar verticalmente superfície 3. Produz superfície de referência que permitem obter faces
plana. perpendiculares e paralelas.
d. ( ) Aplainar estrias.
4. A ferramenta é presa no porta-ferramenta por meio de um parafuso
e. ( ) Aplainar rasgo. de aperto.
5. O ângulo é obtido pela ação de uma

ferramenta submetida a dois movimentos: um alternativo de corte
longitudial e outro de avanço manual no cabeçote porta-ferramenta.
6. Produz sulcos por meio de movimento longitudial (de corte) e

vertical (de avanço da ferramenta).
Exercício 29
As principais características das brocas helicoidais são suas dimensões, material de fabricação e ângulos. Faça corresponder
os ângulos com suas funções:
Ângulos Funções
a. ( ) de ponta 1. auxilia no desprendimento do cavaco no

controle do acabamento e da profundidade
b. ( ) de hélice do furo.
c. ( ) de incidência ou folga 2. determina a dureza do material a ser furado pelas arestas

cortantes da broca.
3. Reduz o atrito entre a broca e a peça,

facilitando a penetração da broca no
material.
Exercício 30
Associe as brocas especiais com suas aplicações:
a. ( ) broca escalonada ou múltipla 1. indicada para trabalhos especiais como

furos profundos de dez a cem vezes seu diâmetro.
b. ( ) broca com
furo para 2. usada para abrir furo inicial, como guia para a broca helicoidal
fluido de corte e também para as peças que serão usinadas entre duas pontas
em máquinas-ferramenta.
c. ( ) broca de centrar
d. ( ) broca canhão 3. indicada para executar furos e rebaixos em uma única
operação empregadaem grande produção industrial.
4. para produção contínua e em grande

velocidade principalmente em furos
profundos.
5. Utilizada para furos transversais e
rebaixados nas extremidades.
Exercício 31
Assinale com X a alternativa correta para as questões abaixo:
1. Para rebaixos cônicos e parafusos de cabeça escareada com fenda utilizamos:
1. ( ) broca de centrar
2. ( ) broca helicoidal
3. ( ) escareador
4. ( ) rebaixador
2. Para fazer o alojamento para o parafusos tipo AIIen com cabeça cilíndrica sextavada, utilizamos:
a) escareador cônico com guia.

b) escareador cilíndrico.
c) rebaixador cilíndrico com guia.
d) escareador cônico sem guia,
Exercício 32
Associe a coluna A (furadeira) com a coluna B (emprego e características).

Coluna A Coluna B Coluna A Coluna B
a. ( ) Portátil 1. Executa operações sucessivas ou simultâneas; possui fusos

alinhados; usados em operações seriadas.
b. ( ) De coluna 2. Usada em serviços de manutenção e quando há necessidade
de trabalhar no próprio local de difícil acesso.
c. ( ) Radial
3. Peças com vários furos e em grandes quantidades; os fusos
d. ( ) Múltipla trabalham em feixes.
e. ( ) De fusos múltiplos 4. Possuem um potente braço horizontal que pode ser

movimentado em várias direções.
5. Em seu suporte principal estão montados o sistema de

transmissão de movimento, a mesa e a base
Exercício 33
Cite ao menos três características que podem identificar uma furadeira.
Exercício 34
Associe a coluna A (acessórios) com a coluna B (usos).
Coluna A Coluna B Coluna A Coluna B
a. ( ) Mandril 1. Instrumento de aço usado para extrair as ferramentas dos furos

cônicos.
b. ( ) Buchas cônicas
2. Usa se para fixar ferramentas com haste cilíndrica paralela.
c. ( ) Cunha
3. Usa se para fixar ferramentas com haste cônica.
Exercício 35
Responda às seguintes perguntas
a) Onde é empregado o sistema cone morse?
b) Quais as principais operações de uma furadeira?
36 – Responda as questões abaixo
1) Cite os elementos principais de um maçarico para solda.
2) Como ocorre a mistura dos gases no maçarico?
3) Para que servem os dois manômetros do regulador de pressão?
4) Qual a função do parafuso no regulador de pressão?
5) Quais são os dois gases mais usados na soldagem oxiacetilênica e por que eles são usados?
6) Por que a chama neutra normalmente é a mais adequada?
7) Quais as três zonas da chama?
8) Como se desenvolve a temperatura da chama em relação à distância do bico?

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Tec nologia Mec ânic a

Os objetivos principais dessa disciplina é fornecer informações sobre os processos de fabricação de

Curso: Técnico Subseqüente de Mecânica

Bases Científico-Tecnológicas (Conteúdos)

♦ Tratamentos Térmico e Termoquímico

Procedimentos Metodológicos e Recursos Didáticos

Processo de conformação mecânica de metais

Que processo é esse?

Levando vantagem em tudo

fundição com moldagem em areia aglomerada com argila;

Características e defeitos dos produtos fundidos

No caso da fundição, vários fatores podem ser considerados:

formato e complexidade da peça

Uma grande ajuda: as propriedades dos materiais

Conformação por laminação

A máquina de laminar chama-se...

Cadeira - é o laminador propriamente dito e que contém a gaiola, os cilindros e os acessórios.

Laminando um produto plano

Características e defeitos dos produtos laminados

Cada produto industrial tem características que o diferenciam dos outros.

Não é diferente com relação aos produtos laminados.

Casa de ferreiro, espeto de... aço

Uma das profissões mais antigas do mundo é a do ferreiro.

Entre os processos de conformação mecânica, já estudamos os processos de laminação, extrusão e trefilação . O

O forjamento, um processo de conformação mecânica em que o material é deformado por martelamento ou

As operações de forjamento são realizadas a quente, em temperaturas superiores às de recristalização do metal.

Matriz aberta ou fechada?

forjamento em matrizes abertas, ou forjamento livre;

A operação de forjamento livre é realizada em várias etapas.

2. Aquecimento - realizado em fornos.

4. Forjamento final - feito em matriz, já com as dimensões finais da peça.

Defeitos dos produtos forjados

Dando forma às chapas

As operações básicas de estampagem são:

estampagem profunda (ou "repuxo")

ferramentas para corte

Empurra, estica, puxa...

Extrusão: o maior empurra-empurra.

1. Fabricação de lingote ou tarugo de seção circular.

2. Aquecimento uniforme do lingote ou tarugo.

É o bloco de metal obtido pela laminação de um lingote.

Tipos de processos de extrusão

A extrusão pode ser realizada de duas maneiras básicas: direta ou indiretamente.

Os equipamentos usados na extrusão consistem em prensas horizontais, mecânicas ou hidráulicas, com

Os defeitos que acabamos de descrever podem ser evitados da seguinte forma:

Cavidade no produto - Descartar a porção final do produto.

Anel de óxido - Não extrudar o tarugo até o fim;

Aqueceimento - O recipiente a uma temperatura 50°C menor que a temperatura do tarugo;

Arrancamento - Diminuir a velocidade de extrusão, diminuir a temperatura de extrusão.

Bolhas - Eliminar gases dissolvidos no metal liquido durante a fundição do lingote.

O processo de trefilação compreende as seguintes etapas:

Laminação e usinagem para a produção do fio máquina;

Caracteristicas e defeitos dos produtos trefilados

2.1 - Torno Mecânico

a) Tornear superfícies cilíndricas externas e internas.

b) Tornear superfícies cônicas externas e internas.

c) Roscar superfícies externas e internas.

Torneamento: primeira família de operações

Segurança em primeiro lugar

A operação de facear prevê as seguintes etapas:

4. Seleção da rotação do torno após consulta à tabela de velocidade de corte.

2. Montagem da ferramenta no porta-ferramentas com os mesmos cuidados tomados na operação de facear.

Equipamento simples, portátil e barato. Soldagem de produção, manutenção e em

Processo muito versátil em termos de Soldagem de alumínio, níquel e suas ligas.