Aula 13 e 14: Soldagem

Eletrodo Revestido

TIG

MIG/MAG

Arco Submerso
• A solda pode ser definida como uma união de
peças metálicas, cujas superfícies se tornaram
plásticas ou liquefeitas, por ação de calor ou
de pressão, ou mesmo de ambos. Poderá ou
não ser empregado metal de adição para se
executar efetivamente a união.
• Na soldagem, os materiais das peças devem ser,
se possível, iguais ou, no mínimo, semelhantes
em termos de composição.
• As peças devem ser unidas através de um
material de adição, também igual em termos de
características, pois os materiais se fundem na
região da solda.
• O metal de adição deve ter uma temperatura de
fusão próxima àquela do metal-base ou, então,
um pouco abaixo dela, caso contrário, ocorrerá
uma deformação plástica significativa.
• A soldagem com eletrodos revestidos é o
processo de soldagem com arco, em que a
união é produzida pelo calor do arco criado
entre um eletrodo revestido e a peça a soldar.
• Vantagens do Processo:
– Trata-se de um processo versátil, pois adapta-se a
materiais de diversas espessuras e em qualquer posição de
trabalho.
– O equipamento necessário tem com custo relativamente
baixo.
– Seu emprego é indicado tanto dentro da fabrica como em
campo.
– Atualmente é usado nas indústrias naval, ferroviária,
automobilística, metalmecânica e de construção civil.
– É bastante usado para soldar aços-carbono, aços de baixa
liga, aços inoxidáveis, ferros fundidos, alumínio, cobre,
níquel, etc
• Limitações de Processo :
– Trata-se de um processo MANUAL, estreitamente
dependente da habilidade do soldador, o que implica
em menor controle dos parâmetros de soldagem,
como corrente de soldagem.
– Comparado a outros processos, apresenta baixa
produtividade, pela sua baixa taxa de deposição e
baixa taxa de ocupação do soldador (tempo com o
arco aberto pelo tempo total de soldagem), que fica
em torno de 40%.
– Gera grande volume de gases e fumos durante o
processo.
• O eletrodo revestido, que é constituído por:
– Alma ou núcleo metálico
– Revestimento
• O eletrodo apresenta dimensões que variam
de 1 a 8 mm de diâmetro e 350 a 470 mm de
comprimento.
• A alma do eletrodo pode ser ou não da
mesma natureza do metal base, porque o
revestimento, além da proteção, pode
completar a sua composição química.
• Exemplos:
– Material a soldar: aço de baixo carbono e baixa
liga. Núcleo metálico utilizado: aço carbono.
– Material a soldar: aço inoxidável. Núcleo metálico
utilizado: aço baixo carbono ou aço inoxidável.
– Material a soldar: ferro fundido. Núcleo metálico
utilizado: níquel puro, liga de ferro-níquel, ferro
fundido, aço.
• Funções do revestimento:
– Estabilizar o arco elétrico.
– Proteger contra a ação da atmosfera
– Reduzir a velocidade de resfriamento do cordão
de solda
– Introduzir elementos de liga no cordão de solda.
– Facilitar a soldagem em diversas posições de
trabalho
• Os eletrodos devem ser mantidos livres de
umidade, fonte de hidrogênio e oxigênio para
o cordão de solda. Os eletrodos são fornecidos
em embalagens fechadas. Uma vez aberta a
embalagem, os eletrodos devem ser
guardados em estufas.
• Trata-se do processo de soldagem com arco,
em que a união é produzida pelo calor do arco
elétrico estabelecido entre um eletrodo de
tungstênio não consumível e as peças a serem
unidas.
• A proteção contra contaminação pela
atmosfera é realizada por uma nuvem de gás
inerte aplicado por um bocal junto ao
eletrodo.
• Desenvolvido no início dos anos 40 para
atender a indústria aeroespacial, o processo
TIG é mais adequado para soldar ligas não
ferrosas e juntas que precisem de bom
acabamento na raiz. Aplicável à maioria dos
metais e suas ligas numa ampla faixa de
espessuras, é um processo bastante utilizado
nas ligas de alumínio, magnésio, titânio e aços
inoxidáveis.
• A soldagem é “limpa”, resultando em um cordão
de solda com boa aparência e acabamento.
• O processo de soldagem TIG pode ser realizado
em qualquer posição, é manual, mas pode ser
mecanizado ou automatizado. A soldagem TIG
manual é uma das que requer maior treinamento
e habilidade do soldador. Nos processos
mecanizados ou automatizados não existe a
necessidade de um soldador, apenas de um
operador, que entretanto deve conhecer bem a
técnica para identificar possíveis problemas
• As principais vantagens do processo são:
– Produz soldas de alta qualidade;
– Solda a maioria dos metais e ligas;
– Produz poça de fusão calma;
– A fonte de calor é concentrada, minimizando a
ZTA (zona termicamente afetada) e as distorções.
• As principais limitações do processo são:
– Processo com baixa taxa de deposição;
– Impossibilidade de soldagem em locais com
corrente de ar;
– Possibilidade de inclusão de tungstênio na solda;
– Emissão intensa de radiação ultravioleta.
• TOCHA DE SOLDAGEM:
– A função da tocha de soldagem é suportar o
eletrodo de tungstênio e conduzir o gás de
proteção à poça. Para isso ela é dotada de uma
pinça para segurar o eletrodo e fazer o contato
elétrico, e um bocal, que pode ser cerâmico ou
metálico, para direcionar o fluxo de gás.
• TOCHA DE SOLDAGEM:
• Gases de Soldagem:
– Argônio
– Hélio
• Vantagens do uso de argônio
– Arco mais estável (menor tensão, maior corrente);
– Penetração reduzida (favorece na soldagem
manual de chapas finas);
– Favorece a limpeza, principalmente com alumínio
e magnésio;
– Menor custo e maior disponibilidade;
– Menor taxa de vazão para uma boa proteção;
– Facilita o início do arco.
• Vantagens do uso de hélio
– O hélio transfere mais calor para a peça do que o
argônio numa determinada amperagem e
comprimento de arco, o que é vantajoso quando
se solda metais com alta condutividade térmica e
em chapas grossas.
• Vantagens do uso de hélio
– O hélio transfere mais calor para a peça do que o
argônio numa determinada amperagem e
comprimento de arco, o que é vantajoso quando
se solda metais com alta condutividade térmica e
em chapas grossas.
• O processo de soldagem MIG MAG pode ser
definido como um processo de soldagem por
fusão, que utiliza o calor de um arco elétrico
formado entre um eletrodo metálico
consumível e a poça.
• Tanto o arco quanto a poça de fusão são
protegidos contra a contaminação pela
atmosfera por um gás ou uma mistura de
gases.
• Os gases de proteção usados no processo são
a diferença fundamental entre os processos
MIG e MAG. MIG, abreviatura de “Metal Inert
Gas”, usa um gás ou mistura de gases inertes;
MAG, abreviatura de “Metal Active Gas”, usa
um gás ativo ou mistura de gás ativo com
inerte.
• Quanto às aplicações, o processo MIG é
utilizado para a soldagem de:
– aços-carbono,
– aços de baixa, média e alta liga,
– aços inoxidáveis,
– alumínio,
– magnésio,
– cobre e suas ligas.
• O processo MIG/MAG é empregado na:
– Fabricação de componentes e estruturas;
– Fabricação de equipamentos de médio e grande
porte, como pontes
– rolantes, vigas, escavadeiras e tratores,
– Indústria automobilística,
– Manutenção de equipamentos e peças metálicas,
– Recuperação de peças desgastadas,
– Revestimento de superfícies metálicas com materiais
especiais.
• Vantagens do processo:
– Processo semi-automatizo, bastante versátil, que
pode ser adaptado para a soldagem automática.
– Exige menor habilidade do soldador que o
processo de eletrodo revestido.
– O eletrodo nu é alimentado continuamente,
evitando perda de arame.
– A soldagem pode ser executada em todas a
posições.
• Vantagens do processo:
– Versatilidade em relação ao tipo de material e á
espessura de soldagem.
– Não há formação de escória.
– A penetração é mais uniforme quando comparado ao
processo de eletrodo revestido.
– A penetração e a diluição podem ser controladas
durante o processo.
– Processo com baixo teor de hidrogênio.
– Os problemas de distorções e tensões residuais são
menores.
• As maiores limitações do processo MIG/MAG são:
– A maior velocidade de resfriamento por não haver
escoria tende a aumentar a ocorrência de trincas no
caso de aços temperáveis.
– A soldagem deve ser protegida de correntes de ar.
– A soldagem é dificultada em juntas de difícil acesso,
devido à geometria da tocha.
– O processo produz soldas com alto nível de respingos.
– Ocorre grande emissão de raios ultravioletas.
– O custo do equipamento é relativamente alto.
• Os eletrodos são fornecidos em bobinas com
diâmetro que varia de 0,8 a 3,4 mm. O
diâmetro do eletrodo será função da
espessura da peça e da corrente usada na
soldagem.
• São tradicionalmente revestidos com cobre
(cobreados), visando a proteção do arame
contra a corrosão e melhorar o contato
elétrico entre o eletrodo e o bico de contato.
• Gases inertes (Ar, He ou Ar + He) são usados
na soldagem de metais mais reativos, como
alumínio, magnésio e titânio.
• Gases ativos (uso de CO2 puro ou com adições
de oxigênio ou argônio) são usados na
soldagem de aços carbono e baixa liga.
• O gás de proteção influencia:
– As características do arco;
– O tipo de transferência do metal;
– A penetração;
– A largura e o formato do cordão de solda;
– A velocidade máxima da soldagem;
– Tendência ao aparecimento de mordeduras;
– O custo.
• No soldagem a arco submerso, a união entre os
metais acontece por aquecimento e fusão
obtidos por meio de um arco elétrico
estabelecido entre um eletrodo metálico sem
revestimento e a peça que se quer soldar. A
diferença deste método é que o arco se forma
sob uma camada protetora de material granular
chamada de fluxo, que é colocado sobre a região
da solda e impede a contaminação da solda pela
atmosfera.
• O arco não é visível,
pois se forma sob a
camada de fluxo. Por
isso, o processo
geralmente é
mecanizado.
• Sendo a poça
escondida pelo fluxo, o
processo manual torna-
se difícil.
• Uma vez aberto o arco, tanto o eletrodo
quanto o fluxo são alimentados
continuamente para a região do arco
enquanto a tocha é deslocada.
• O eletrodo, parte da camada de fluxo e o
metal de base se fundem sob o calor do arco
formando a poça de fusão.
• A parte do fluxo que não se funde pode ser
reutilizada em novas operações.
• Vantagens do Processo:
– Trata-se de um processo estável, com poucos
fumos de soldagem e quase nenhum respingo.
– A taxa de deposição é elevada, alcançando até 20
kg/h com 1 arame ou até 40 kg/h com 2 arames.
– São obtidos cordões uniformes com bom
acabamento. As soldas apresentam boas
propriedades mecânicas.
• Limitações do processo:
– O processo é limitado a soldagem nas posições plana
e horizontal, devido à poça de fusão volumosa e
também pelo fluxo, que é depositado por gravidade.
– Para a soldagem de tubos ao longo de sua
circunferência, é utilizada a técnica de soldagem
circunferencial, com o uso de viradores do tubo, que
possibilita a soldagem sempre na posição plana.
– A soldagem a arco submerso não é aplicável para
todas as ligas; é basicamente utilizada na soldagem de
aços carbono, aços de baixa liga, aços inoxidáveis e
aplicação de revestimentos.
• Podem ser usados arames sólidos trefilados,
normalmente cobreados, exceto para
soldagem de materiais resistentes à corrosão.
Também podem ser arames tubulares, fitas
fornecidas em carretéis ou bobinas.
• Os arames possuem diâmetros que variam de
2,4 e 6 mm, que permitem soldagem com
elevadas densidades de correntes.
• São mistura de óxidos, minerais e
aço ligas. As funções do fluxos são:
– Estabilizar o arco;
– Fornecer elementos de liga para o
metal de solda;
– Formar a escória.
– A formação de escória protege arco e
o metal aquecido da contaminação da
atmosfera, minimizando as impurezas
do metal de solda e influenciando o
aspecto e formato do cordão de solda.