Apostila - 5 - Materiais, Sistemas e Normas

APOSTILA V
Mackenzie Pós-Graduação em Engª Civil, 2014 Fernando Monteiro

ÍNDICE DO MODULO:
“ PATOLOGIA, MANUTENÇÃO E RECUPERAÇÃO DAS CONSTRUÇÕES CIVIS “
III. TECNOLOGIA DA CONSERVAÇÃO, REABILITAÇÃO E REFORÇO DAS ESTRUTURAS DE

CONCRETO ARMADO
 TIPOS, NATUREZA E APLICABILIDADE DOS CONCRETOS EXISTENTES NO BRASIL;

ELABORAÇÃO DE DIAGNÓSTICO;
 NORMAS VIGENTES EUROPEIAS, SOBRE A REABILITAÇÃO DE ESTRUTURAS DE CONCRETO:
 EM FASE DE PROJETO (APLICAÇÃO DO CONCEITO DE DURABILIDADE) - EC2 ( EN 1992 – 1- 1, 2010 )
 ESPECÍFICA DE REABILITAÇÃO (PRODUTOS E SISTEMAS PARA A PROTEÇÃO E REPARAÇÃO DE
ESTRUTURAS DE CONCRETO, EN 1504, 2009)
 COM BASE NA NORMA EUROPEIA EN 1504:

SISTEMAS DE REABILITAÇÃO: TECNOLOGIA DA CONSERVAÇÃO, PROTEÇÃO SUPERFICIAL,
REPARAÇÃO, REFORÇO ESTRUTURAL; MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO; MÉTODOS E PROCEDIMENTOS
NA REABILITAÇÃO DE ESTRUTURAS DE CONCRETO;
“ CASOS DE ESTUDO “

INTRODUÇÃO TEMÁTICA, através do Resumo do Capitulo 2, do Manual recomendado na Disciplina:
RESUMO: Cap. 2 - “ Materiais utilizados na Recuperação e no Reforço de Estruturas de Concreto “
LIVRO: “ PATOLOGIA, RECUPERAÇÃO E REFORÇO DE ESTRUTURAS DE CONCRETO “
Autores: Vicente Sousa, Thomaz Ripper; Editora: PINI
2.2 MATERIAIS CONSTITUINTES DOS CONCRETOS E ARGAMASSAS
2.2.1 CIMENTOS
2.2.1.1 Tipos de cimento:

Os tipos de cimento atualmente produzidos no Brasil são os expostos no Quadro abaixo, sendo que dentro desta categoria, são ainda
fabricados cimentos resistentes s Sulfatos.

2.2.1.2 Cimentos Portland comuns, especiais e compostos
Os Cimentos Portland são obtidos através da calcinação, (até cerca de 1500 ºC) de uma mistura bem proporcionada:
Calcários + Argilas + Uma dada % de + adições de substancia ricas Resultando o Clínquer

(carbonato de (silicatos de alumínio gipsita (gesso com em: (grãos de dimensão
cálcio) e ferro) grau finura elevado) sílica, alumina ou ferro variada, entre:
( 2 mm – 20 mm )
A composição potencial do cimento é obtida a partir da sua análise química, isto é, da determinação das quantidades relativas dos silicatos e dos
aluminatos que se formaram durante a produção do CLINQUER, sendo as suas proporções o fator determinante de várias das propriedades do
cimento, como por exemplo, a resistência à compressão, calor de hidratação, resistência química, permeabilidade, porosidade, etc.
Os principais compostos do cimento, são mostrados no quadro abaixo:
entre outros, em menores percentagens:
Alcalis Na2O ; K2O
Óxido de Magnésio MgO
Cal Livre CaO

2.2.1.3 Propriedades dos compostos do cimento Portland
SILICATO TRICALCICO (C3S) ( VANTAGENS / DESVANTAGENS )
Vantagens:
Responsável pela resistência mecânica da pasta;
Graus hidratação bastante elevado já nas primeiras idades => Principal constituinte responsável pelas resistências iniciais do Concreto;
Liberta grande quantidade de calor de hidratação principalmente nas primeira idades (120 cal/g);
Liberta grandes quantidades de HIDROXIDO DE CALCIO - - Portlandita, durante a Hidratação.
Desvantagens:
O elevado calor de Hidratação, sobretudo em peças de grandes massas, pode gerar retração térmica e plástica, intensificando a fissuração
O Hidróxido de Cálcio pode ser facilmente removido da massa do concreto solidificado, pela ação das água percolantes, enfraquecendo o
concreto. Por outro lado, quando na presença de sulfatos e de umidade, pode reagir com outros compostos do cimento originando compostos
expansíveis capazes de fissurar o elemento estrutural.
SILICATO BICALCICO (C2S) ( VANTAGENS / DESVANTAGENS )
Vantagens:
Contribui para a resistência mecânica da pasta, mas em menor % que o (C3S); o desenvolvimento da resistência dá-se de forma mais lenta,
não tendo a mesma importância sobretudo nas primeiras idades do concreto.
Grau de hidratação é significativamente menor que o (C3S), cerca de (62 cal/g), principalmente nas primeiras idades.
Liberta menores quantidades de HIDROXIDO DE CALCIO - - Portlandita, (cerca de 1/3 de C3S), durante a Hidratação.
Desvantagens:
Pela menor libertação de Hidróxido de Cálcio, é menos sensível a ataques químicos, mas proporciona menor proteção contra a corrosão das
armaduras.
Pelo baixo calor de libertação se a peça estiver sujeita a temperaturas negativas, pode levar a que o concreto não faça presa.

ALUMINATO TRICALCICO (C3A) ( VANTAGENS / DESVANTAGENS )
Vantagens:
Rápida hidratação, e maior libertação de calor (207 cal/g), principalmente nas primeiras idades.
Para a necessária redução da velocidade de Hidratação do (C3A), adiciona-se Gipsita (gesso) ao cimento, o que faz este processo ser o
elemento controlador da velocidade de pega, já que a Gipsita reage com o aluminato tricálcico, formando Sulfaluminatos de Cálcio.
Em geral o teor de Gipsita, é pequeno e nem todo o (C3A) existente no cimento se transforma, nas primeira horas em Sulfoaluminatos de Cálcio.
Pequena contribuição para a Resistência Mecânica da pasta, (apenas nos primeiros tempos)
Não liberta HIDROXIDO DE CALCIO - - Portlandita, durante a hidratação, ao contrario pode fixar uma certa proporção de cal livre,
libertada pelos Silicatos.
Desvantagens:
Se no concreto endurecido houver aluminato ou monosulfaluminato hidratado, estes, em presença de hidróxidos de cálcio, da umidade e de
fosfatos, provenientes de solos gessíferos, água do mar ou efluentes industriais, poderão reagir, dando origem ao trissulfaluminato (etringite),
que é expansivo e pode por isto, causar a fissuração do concreto.
FERRO-ALUMINATO TETRACÁLCICO (C4AF) ( VANTAGENS / DESVANTAGENS )
Vantagens:
Não contribui praticamente para a Resistência Mecânica
Tem calor de hidratação entre o (C3S) e o (C2S), ou seja de (100 cal/g).
Apresenta boa estabilidade química.
COMPONENTES SECUNDÁRIOS: MgO, CaO, ALCALIS ( VANTAGENS / DESVANTAGENS )
Vantagens:
O Oxido de Magnésio pode ser expansivo quando na forma de PERICÁLCICIO, que se hidrata muito lentamente após o endurecimento do
cimento, conduzindo a fissura;
A Cal Livre (CaO) no cimento deve-se a problemas da fabricação do clinquer, ou da hidratação do cimento. Trata-se de um composto indesejável,
porque a sua hidratação é fortemente expansiva, causadora de fissuras nos elementos estruturais. Assim como o hidróxido de cálcio libertado
pela hidratação do C3S e do C2S, a Cal Livre hidratada também pode ser solubilizada por águas ácidas, enfraquecendo a resistência do concreto.
Os Álcalis, constituem um problema quando se trabalha com agregados reativos, ou seja, agregados que possuem Sílica, capazes de reagir com
os Alcalis dos cimentos (NA2O, K2O), dando origem a compostos expansivos. Os Alcalis são também constituintes lixiviantes do concreto.

2.2.1.4 Características gerais dos diversos tipos de cimento
a) cimento Portland comum (CP I / CP I-S)

Vantagens:
Uso geral, pode ser empregue sempre que não sejam exigidas propriedades especiais como: resistências elevadas a agentes agressivos,
desprendimento moderado de calor, etc.
É classificado de CP I-25, CP I-32 e CP I-40 conforme a resistência mecânica á compressão aos 28 dias, pelo método MB-I (NBR – 7215)
b) cimento Portland de alta resistência inicial (CP V - ARI)

Vantagens:
Aglomerado hidráulico que atende á exigência de elevada resistência inicial, sendo obtida das seguintes formas:
1) aumento da percentagem de C3S (componente responsável pelas resistências inicias do concreto);
2) Maior permanência da matéria prima no forno, a uma temperatura mais alta (aquando da cozedura do cimento);
3) Moagem mais intensa do clínquer, implicando maior finura do produto final, sendo este o procedimento mais importante de todos.
Recomenda-se este cimento, na situação em que é exigido desformar a peça rapidamente, ou então fazê-la entrar logo em serviço, quer por
razões económicas, quer por razões emergenciais, casos de concretos de elevada resistência em pouco tempo.
Desvantagens:
Dado libertar maior calor de hidratação que o Portland Normal, é mais sensível á fissuração.
Devido ao maior teor de Hidróxidos de Cálcio, - libertado durante a hidratação, é supostamente menos durável do que aquele, em cuja
composição é utilizado o cimento Portland Normal.
c) cimento Portland (com escoria) de alto-forno (CP III)

Vantagens:
Cimento resultante da mistura do Portland com escória de alto-forno, através da moagem conjunta.
Possui em comparação com o Cimento Portland, maior lentidão na libertação de calor de hidratação, maior resistência a sulfatos, isto se a
substituição do cimento por escória for > 40%.
Mais apropriado, para os casos: - de concretagem de peças de grandes dimensões, no qual pode ser induzida elevada libertação de calor de
hidratação, a ponto de provocar fissuração; - em elementos estruturais expostos á ação da água do mar, ou - de águas de efluentes sanitários.
Desvantagens:
Em virtude da baixa atividade da escoria, este cimento apresenta um endurecimento mais lento, (maior tempo de cura) do que o Cimento Portland.
O índice de SULFETOS deve ser limitado, para impedir a libertação de hidrogénio que introduzido na estrutura, provoca a corrosão sob tensão,
Induzindo a rutura frágil.

d) cimento Portland resistente a Sulfatos
Vantagens:
São considerados resistentes a sulfatos, os cimentos:
1) Com teor de C3A do clínquer ≤ 8% e cujo teor de adições carbónica seja ≤ 5 % da massa do aglomerante total;
2) Com teor de escória granulada de alto-forno (CP III) entre 60 % e 70 %;
3) O teor de materiais pozolânicos (CP IV), esteja entre 25 % e 40 %;
4) Outros cimentos, com antecedentes com base em resultados de ensaios de longa duração, ou referências de obras que comprovadamente
indiquem resistências a Sulfatos.
As condições acima podem ocorrer isoladamente ou agrupados
e) cimento Portland Pozolânico (CP IV)

Vantagens:
Obtidos a partir da moagem em conjunto, de clínquer do Cimento Portland e da Pozolana (em percentagens variando de 15 % a 50 %)
As Pozolanas são materiais naturais ou artificiais, constituídos essencialmente por Sílica e Alumina, finamente divididos, que quando em contato
com o Hidróxido de Cálcio, e na presença da Umidade, formam compostos aglomerantes idênticos ao Cimento Portland.
As Pozolanas naturais mais importantes, são as cinzas vulcânicas, não existentes no Brasil; As principais Pozolanas artificiais, são as cinzas
volantes resultantes da combustão do carvão mineral em usinas termoelétricas e argilas ou ainda folhelhos argilosos ativados por calcinação
entre os 700º e os 900º. São ainda Pozolanas artificiais a Sílica de Fumo, que é obtida pela extração do Silício a partir do quartzo, e a Sílica
proveniente da extração de minerais por tratamento com ácidos.
Este cimento devido á reação da Pozolana com o Hidróxido de Cálcio (libertado durante a hidratação, do C3S E C2S), apresenta uma resistência
química maior, pois o Hidróxido de Cálcio, que é um composto facilmente solúvel, encontra-se combinado na forma de Silicato de Cálcio, de
difícil destabilização.
O desenvolvimento da resistência do Cimento Pozolânico nas primeiras idades, é menor do que no Cimento Portland, mas a resistência final é
em geral, maior. Sendo o calor de hidratação bastante inferior ao do Cimento Portland comum, resulta daí a adequação em obras de estruturas
maciças de concreto, tais como as barragens de gravidade, onde a resistência química e o baixo calor de hidratação, são extremamente
importantes.

2.2.1.5 OS TIPOS DE CIMENTO E A DETERIORAÇÃO PRECOCE DO CONCRETO (IMPORTANTE)
De forma a que sejam diminuídos os riscos de um concreto se vir a deteriorar precocemente, deve o cimento a ser utilizado em determinada obra,
deve ser resistente ao agente agressor.
 tratando-se de meio ambiente cujo principal agente agressor sejam os sulfatos, casos em que em princípio, o componente do cimento mais
passível de ataque é o aluminato tricálcico, deve-se preferencialmente empregar cimentos que apresentem baixo teor deste componente
(C3A), de acordo com a seguinte ordem de prioridade:
•• cimento Portland de alto-forno com teor de escória superior a 60% ;

•• cimento Portland pozolânico com teor de pozolana entre 15% e 50%;
•• cimento Portland resistente a sulfatos;
•• cimento Portland com baixo teor de álcalis.
 no caso de se ter um meio ambiente cujo agente agressor sejam as águas puras, ácidas ou carbônicas, devem-se empregar, por ordem
de prioridade, os seguintes cimentos:
•• cimento pozolânico, com teor de pozolana entre 15% e 50%;

•• cimento Portland de alto-forno com teor de escória superior a 60%;
•• cimento Portland com baixo teor de C3S.
 quando o problema consiste na agressividade ao concreto por ação de sílica reativa (agregados deletérios), deve-se empregar,
preferencialmente, os seguintes cimentos:
•• cimento Portland pozolânico com teor de pozolana entre 15% e 50%;

•• cimento Portland de alto-forno com teor de escória superior a 60%;
•• cimento Portland com baixo teor de álcalis (Na2O e K2O).
 em função dos agregados a utilizar e das condições ambientais, de forma a inibir o desenvolvimento de reações expansivas, em muitos
casos será recomendável a utilização de cimentos com baixos teores de álcalis.
 em obras em concreto armado ou em concreto protendido, é imprescindível limitar o teor de cloretos nos cimentos, por serem eles excelentes
condutores de corrente elétrica, corrente esta gerada por pilhas de aeração ou por alcalinidades diferenciais, o que, com toda a certeza, virá
a ocasionar a corrosão localizada das armaduras, no caso do concreto armado, ou a corrosão sob tensão, no caso dos fios e cordoalhas
dos cabos de protensão.

 Por outro lado, é necessário considerar os aspetos da contra-indicação de alguns tipos de cimentos, diante da atuação de determinados
agentes agressores, como, por exemplo, no caso dos cimentos CP V-ARI em obras de grande volume de concreto, em que se afiguram
como grandes as probabilidades de ocorrência de retrações significativas ou de hipersensibilidade à ação de gradientes térmicos,
 ou ainda no caso dos cimentos de alto forno, quando a concretagem ocorrer sob baixas temperaturas, ou em ambientes muito secos, ou
mesmo quando for importante, sob o ponto de vista estético, manter-se uma mesma tonalidade do concreto.
2.2.2 AGREGADOS GRAÚDOS
Os agregados utilizados no concreto, seja do ponto de vista econômico ou do ponto de vista técnico, exercem influência sobre algumas
características importantes, como a redução de retração, o aumento da resistência aos esforços mecânicos e outros.
De modo geral, os agregados são considerados inertes, mas, no entanto, possuem características físicas e químicas que intervém no
comportamento do concreto. Decorrente disto, só devem ser utilizados quando isentos de substâncias nocivas (torrões de argila, matérias contendo
carbono, material pulverulento e impurezas orgânicas), tendo grãos resistentes e de preferência arredondados, pois a forma dos grãos facilita o
adensamento do concreto.
Os agregados a utilizar nos concretos para recuperação estrutural normalmente possuem limitações quanto ás suas dimensões, por três razões:
• limitações no equipamento de aplicação (caso típico do concreto projetado);
• limitações quanto à espessura da camada a aplicar;
• limitações quanto ao espaçamento entre as barras da armadura existente.
Uma questão a prevenir, pela gravidade dos danos que causa às estruturas, é a reação álcalis-agregados, que resulta da interação entre certos
componentes de alguns tipos de agregados (sílica reativa) e os hidróxidos alcalinos (sódio e potássio) libertos pelo cimento durante sua
hidratação, ou ainda, vindos ao concreto pela penetração de íons cloreto, por agressão ambiental.
Os fatores determinantes para ocorrência destas reações álcalis-agregados são não só a presença e o percentual de agregados reativos, e
o tipo e a concentração de álcalis no cimento, mas também as condições ambientais de temperatura e, principalmente, de umidade.
Para prevenir estas reações e seus danosos efeitos expansivos no concreto, é necessário fazer-se uma avaliação consciente da probabilidade de
sua ocorrência, em função da existência ou não dos fatores determinantes descritos, particularmente pela análise química dos agregados e do
cimento.
Por outro lado, deve-se proceder da mesma forma na prevenção às outras reações expansivas conhecidas, sejam elas, a álcalis dolomita e a de
rochas caulinizadas e de feldspato calcossódico com sulfatos.
Assim, os agregados graúdos devem ser, obrigatoriamente, provenientes de rochas inertes, não apresentando atividade quando misturados ao
cimento e sendo inalteráveis ao ar, à água e a variações de temperatura. Não podem ser utilizados na confeção de concretos os calcários fracos,
os feldspatos e os xistos. Além disto, estes agregados não devem, de maneira geral, ser muito porosos, não podendo absorver mais do que 10%
do seu volume em água.
2.2.3 AGREGADOS MIÚDOS
Na fabricação do concreto poderão ser empregues agregados miúdos oriundos de jazidas naturais (areias e cascalhos), assim como escórias
siderúrgicas e outros produtos cujo emprego tenha sido aprovado pela prática ou, preferencialmente, que a sua adequabilidade tenha sido
demonstrada em laboratório.
Os agregados miúdos devem ser isentos de limos e de outras matérias orgânicas, assim como de argilas e siltes, que diminuem a aderência à
pasta de cimento ou que prejudicam o endurecimento do concreto.
Pelas mesmas razões apontadas em relação aos agregados graúdos, a granulometria dos agregados miúdos tem influência muito grande na
qualidade do concreto. Quanto à densidade, pode-se dizer, de maneira geral, que a medida da densidade de um agregado miúdo é a medida da
sua qualidade: densidade baixa indica que o agregado é poroso e pouco resistente.
A compactação do agregado miúdo é a relação entre o volume real e o volume aparente. Um concreto será tanto mais resistente quanto maior for
a compactação do agregado miúdo empregado em sua fabricação (quanto maior a compactação, menor o volume de vazios, e, por conseguinte,
menor também a quantidade da pasta de cimento requerida). Por outro lado, a durabilidade, ou a saúde do concreto, será tanto maior quanto maior
for a sua compactação.
Tal como para os agregados graúdos, também para os agregados miúdos devem ser tomadas precauções para prevenir contra a ocorrência de
reações expansivas que possam vir a afetar o concreto, cuidados esses que devem incidir na escolha adequada do tipo de cimento e na análise
química dos agregados. Particular atenção deve ser dada, neste aspeto, à questão da presença de sílica reativa nas areias.
As areias do mar podem ser usadas para concretos não armados e de baixa responsabilidade, desde que não contenham cascas de ostras
(calcários) e estejam limpas. Eventualmente, os sais que elas contêm podem provocar eflorescências, mas estas são de menor importância. No
entanto, não se deve esquecer que a ação do sal marinho pode modificar o tempo de pega e a velocidade de endurecimento do concreto.
2.2.4 ÁGUA
A água de mistura do concreto é, possivelmente, o seu componente menos dispendioso, mas também é, seguramente, um dos mais importantes.
É a quantidade de água utilizada (fator água/cimento) que determina a resistência final do concreto, como pode ser visto na Figura 2.1, e do ponto
de vista estrutural, a estrutura pode desenvolver sintomas patológicos graves caso sejam empregadas águas não potáveis ou com forte presença
de cloretos, que podem contribuir significativamente para a instalação e o desenvolvimento do processo de corrosão das armaduras.
Desta forma, a água a utilizar na mistura do concreto deve ser potável, não devendo conter matérias em suspensão, impurezas químicas (cloretos
e sulfatos) e resíduos industriais, especialmente os hidratos de carbono (açúcares) que, mesmo em pequenas quantidades, podem retardar em
muito e até mesmo impedir a pega do concreto.
A água do mar não é recomendada para utilização no concreto, pelos efeitos que pode causar, mas pode ser empregada, quando não houver outra
disponível, para os concretos não armados, de cimento Portland, desde que tenha seus teores de álcalis limitados a um mínimo.
Os mesmos critérios devem ser adotados com relação à água utilizada na cura do concreto, já que esta participa ativamente do processo de
endurecimento, especialmente no caso de altas temperaturas ambientes.
A influência da água na alteração das propriedades do concreto acontece através das substâncias nela dissolvidas ou em suspensão (argila, silte).
Nestes casos, se a quantidade for elevada, poderá acontecer o impedimento da cristalização dos produtos da reação do cimento com a água, com
a consequente perda de coesão do produto.
Quanto às partículas dissolvidas, três cenários serão previsíveis:
• presença de íons que se combinem com o cálcio do cimento, retardando ou mesmo impedindo a pega e o endurecimento do concreto,
como no caso das águas magnesianas;
• presença de íons álcalis ou sulfatos, que podem exercer sua ação sobre o cimento ou agregados, levando a reações expansivas;
• presença de íons capazes de promover a corrosão das armaduras, tais como cloretos, sulfetos, amônio e nitratos.
Assim, tanto a água para mistura, quanto a para cura, precisam atender a limitações em matéria de íons perigosos, devendo ser obrigatoriamente
submetida a análises químicas.

2.2.5 ADITIVOS
Os aditivos são produtos que são adicionados em pequenas quantidades referidas à massa de cimento (< 5%), antes ou durante a amassadura,
provocando as modificações requeridas das propriedades normais do betão fresco ou endurecido.
Existem atualmente uma grande variedade de produtos com a finalidade de modificar as propriedades tecnológicas do betão, tornando difícil a sua
classificação. Sob o ponto de vista prático, o que tem maior interesse são os efeitos que se procuram alcançar com a utilização de aditivos, sendo
os principais os seguintes:
- melhorar a trabalhabilidade
- retardar a presa
- acelerar a presa
- acelerar o endurecimento nas primeiras idades
- aumentar a resistência aos ciclos gelo-desgelo
- diminuir a permeabilidade
- criar uma ligeira expansão
- ajudar a bombagem
- inibir a corrosão de armaduras
Em resumo, o controle de qualidade e os atestados de proveniência dos aditivos são elementos indispensáveis para que, ao invés de ajudar, não
se esteja complicando a obtenção de um bom concreto. Neste particular, a escolha do aditivo adequado, a certeza de que o produto colocado na
obra foi realmente o escolhido, a avaliação dos efeitos secundários deste produto e a competência na sua aplicação são providências necessárias
e condicionamos à garantia de uma boa execução.
FIM DO RESUMO DO CAP. 2 DO LIVRO ACIMA CITADO

ELABORAÇÃO DO “DIAGNÓSTICO” PARA A REABILITAÇÃO DE ESTRUTURAS DE CONCRETO
1ª Proposta - Manual técnico, recomendado pela disciplina, (Autores: Vicente Sousa e Thomas Ripper) … Pgs. 78, 79, 80
Verificando que uma estrutura de concreto armado ou protendido apresenta problemas patológicos, torna-se necessário proceder a uma vistoria
detalhada e cuidadosamente planejada para que se possa determinar as reais condições da estrutura, de forma a avaliar as anomalias existentes,
suas causas, providencias a serem tomadas e os métodos a serem adotados para a recuperação ou o reforço.
As providências a adotar, e mesmo os limites a seguir quanto à avaliação da periculosidade de determinados mecanismos de deterioração, podem
e devem observar a importância das estruturas em termos de resistência e durabilidade, assim como, muito particularmente, a agressividade
ambiental.
O quadro 1.7 apresenta a metodologia genérica para a inspeção de estruturas convencionais, dividida em três etapas básicas:
- levantamento dos dados;
- análise dos mesmos (dados);
- diagnóstico.
A etapa do levantamento dos dados é extremamente delicada e deve ser feita por engenheiro experiente em Patologia das Estruturas, que seja
capaz de caracterizar com o máximo rigor a necessidade ou não de adoção de medidas especiais.
Esta é a etapa que fornecerá os subsídios necessários para que a análise possa ser feita corretamente, e compreende os seguintes passos:
i) classificação analítica do meio ambiente, em particular da agressividade à estrutura em questão;

ii) levantamento visual e medições expeditas da estrutura - consiste na observação normal, com anotações, e medições nos principais elementos;
iii) estimativa das possíveis consequências dos danos e, caso necessário, tomada de medidas de emergência, tais como o escoramento de parte
ou do todo da estrutura, alívio do carregamento, instalação de instrumentos para medidas de deformações e recalque e interdição da estrutura;
iv) levantamento detalhado dos sintomas patológicos, inclusive com documentação fotográfica, medidas de deformações (se necessário, com
aparelhos topográficos), avaliação da presença de cloretos ou de outros agentes agressores, de carbonatação, medidas de trincas e fissuras
(posição, extensão, abertura), medidas de perda de seção em barras de aço, etc.;
v) identificação de erros quanto à conceção da estrutura (projeto), à sua execução, ou ainda quanto à sua utilização e manutenção;
vi) análise do projeto original e dos projetos de modificações e ampliações, caso existam, de forma a se poder determinar possíveis deficiências
na conceção ou no dimensionamento dos elementos estruturais danificados;
vii) instrumentação da estrutura e realização de ensaios especiais, inclusive em laboratório, compreendendo:
• tipologia e intensidade dos sistemas de deterioração e dos agentes agressores;
• medições: geometria, nível, prumo e excentricidades; mapeamento das fissuras; determinação de flechas residuais; evolução da abertura
de fissuras e de deformações, etc.;
• estudos e ensaios: verificação dimensional dos elementos (seção transversal do concreto; armaduras; cobrimento, etc.); investigação
geotécnica; avaliação da resistência do concreto e das características do aço; etc.

A segunda etapa, análise dos dados, deverá conduzir o analista a um perfeito entendimento do comportamento da estrutura e de como surgiram
e se desenvolveram os sintomas patológicos.
Esta análise deverá ser feita de forma pormenorizada, para evitar que as anomalias mais graves não sejam detetadas por estarem ocultas por
anomalias superficiais, assim como se deve verificar atentamente se não houve mais do que um fator gerador do sintoma patológico que está
sendo analisado.
A última etapa, o diagnóstico, só poderá ser efetuada após a conclusão das etapas de levantamento e de análise. Frequentemente ocorre ter-se
que retornar à primeira etapa, pois só após algumas tentativas de diagnóstico é que se consegue saber da necessidade de coleta e análise de
novos elementos. O diagnóstico, dependendo de uma série de fatores (econômicos, técnicos, de segurança e de conforto), poderá levar o analista
a conclusões diversas, inclusive, em casos extremos, a recomendar a utilização condicionada ou mesmo a demolição da estrutura, já que o binômio
custo-benefício pode indicar a inviabilidade de se efetuar a recuperação ou o reforço, em virtude da extensão dos danos e do alto custo envolvido.

2ª Proposta - Outra proposta, é a preconizada por Lichtenstein (1986 apud Piancastelli, 1997), esquematizando a sequência de procedimento a
ser seguida quando se está pretende detetar e resolver um problema patológico:

3ª Proposta - Álvaro Sousa, Tese de Mestrado, FEUP 2008 - “ FASES DE UM PROJECTO DE REPARAÇÃO”
Embora não seja fácil propor uma sequência de etapas aplicável a todos os casos de projetos de reabilitação, sugere-se a seguinte sistematização,
apresentada no Quadro 4.1.

PRINCIPAL REGULAMENTAÇÃO/DOCUMENTAÇÃO APLICÁVEL Á REABILITAÇÃO DE ESTRUTUR. DE CONCRETO
 No Brasil - não existe normas especificas de reabilitação, somente diretrizes técnicas (por ex: NBR 6118/2014, entre outras)
 Na Europa - assinalam-se nos Quadros 4.2, 4.3, 4.4 e 4.5 os principais documentos aplicáveis no projeto de reabilitação de estruturas
de concreto armado.

A NORMALIZAÇÃO EUROPEIA prioriza a qualidade das Estruturas de Concreto (execução, manutenção e reabilitação), através de
Legislação especifica vigente, sendo que no presente curso, vamos destacar sobretudo aquela que se destina á Reabilitação das Estruturas de
Concreto.
O EUROCÓDIGO 2 – PROJETO DE ESTRUTURAS DE BETÃO, designadamente no Cap. 4 – Durabilidade e recobrimento das Estruturas,
classifica os principais mecanismos de deterioração das estruturas de concreto armado, em função das condições de exposição ambientais.
Devidamente conhecidos os mecanismos de degradação e objetivamente impostas as disposições construtivas e de qualidade dos materiais,
poder-se-á contrariar o desenvolvimento de tais mecanismos. As disposições construtivas anteriormente referidas, são enquadradas no que se
refere de garantia de durabilidade.
Durabilidade de uma Estrutura – Aptidão de uma estrutura para

desempenhar as funções para que havia sido concebida durante o
período de vida previsto, sem que para tal seja necessário
dispender custos de manutenção e reparação imprevistos.
Evidentemente que os objetivos requeridos de durabilidade

dependem do período de vida previsto para a estrutura, a sua
importância e custos de investimento associados, definindo-se
5 classes (S1,S2,S3,S4,S5) como apresentado no quadro seguinte:
Verifica-se assim que para obras mais correntes a categoria a

adotar é a 4 correspondente a um período de vida de 50 anos.
PRINCIPAIS MECANISMOS DE DETERIORAÇÃO, ASSUMIDOS NA PRESENTE NORMA (EUROCODIGO 4 – CAP.4):

Notas:
AMBIENTE DE EXPOSIÇÃO
Consoante as condições de exposição dos elementos estruturais, naturalmente que os riscos de deterioração são diferentes.
Em termos regulamentares definem-se então diferentes classes de exposição
ambiental como indicado no QUADRO 4.1 expresso no EC2 - CAP 4, de acordo
com a Norma EN 206-1;
para além de outras ações agressivas particulares, diretas ou indiretas,

expressos em Normas especifica, como por exemplo:

Quadro 4.1

A composição do concreto afeta quer a proteção das armaduras quer a resistência do betão aos ataques, pelo que a Norma EN 206-1, estabelece
os requisitos da qualidade dos concretos para as várias condições de agressividade ambiental (Tipos de cimento, Classes de resistência mínimo,
Recobrimento mínimo, Máxima razão água/cimento, Mínima dosagem de cimento (Kg/m3).
NOTA: O recobrimento mínimo no quadro, pressupõe que se trata de edifícios de Classe 4, ou seja, edifícios correntes com período vida de 50 anos.

OUTROS ASPETOS IMPORTANTES PARA A GARANTIA DA DURABILIDADE DAS CONSTRUÇÕES:
 Conceção e Projeto:
 Forma Estrutural - Adotar sempre que possível formas simples que

minimizem a área de exposição ao ambiente
 Evitar saliências e cantos - Adotar preferencialmente formas

arredondadas
 Projeto
Concepção – Robustez
Pormenorização
Especificações Técnicas
 Execução
Controlo Técnico de Execução
Recobrimentos
Qualidade do Betão
Cura
 Manutenção, Inspeções e Eventuais Reforços

Inspeção e ensaios
Conservação. Medidas preventivas
Muitas vezes na sequência de avaliação de estruturas durante a sua vida útil pode
resultar a necessidade de uma reparação. Exemplo de uma “ Inspecção (avaliação
de uma situação de reação álcalis-agregados) e início da reparação/reforço “

VERIFICAÇÃO DA SEGURANÇA DE ESTRUTURAS DE CONCRETO DANIFICADAS, COM VISTA Á REABILITAÇÃO
A verificação da segurança de estruturas existentes consiste na construção de um modelo de comportamento estrutural adequado à realidade das
preexistências, que permita a verificação da segurança relativamente aos estados limites últimos e aos estados limites de utilização.
A verificação da segurança da estrutura consiste no estabelecimento da seguinte equação:
onde Sd representa o valor de cálculo do esforço atuante na estrutura e R’d corresponde ao valor de cálculo do esforço resistente residual do
elemento.
Para a determinação do valor de cálculo dos esforços atuantes, deverá ter-se em
consideração o facto de se estar a analisar uma estrutura existente eventualmente
danificada e com uma história de carga. Assim sendo, a sequência de cálculo do
valor dos esforços atuantes na verificação de segurança aos E.L.U. em estruturas
existentes, passa pela modelação da estrutura existente, através da análise de
DADOS, das caraterísticas dos Materiais, da Estrutura e das Ações.
Por outro lado, tendo em conta a história de tensões e o efeito da fendilhação do
concreto na distribuição dos esforços, dever-se-ia adotar um modelo de análise não
linear, no modelo adota-se o Modelo elástico linear com redistribuição de esforços,
tendo em conta a facilidade de aplicação deste modelo
Na determinação dos esforços resistentes, deve-se ter em consideração as

características mecânicas residuais dos elementos existentes, ou seja, as
características mecânicas remanescentes da estrutura pós-danificada, as quais
podem ser determinadas a partir dos seguintes métodos:
i. Estimativa analítica - estimativa das propriedades mecânicas dos materiais a partir de gráficos apresentados pelo CEB, que ilustram a evolução dessas propriedades
com o grau de corrosão, sismos e incêndios
ii. Ensaios de carga - realização de ensaios de carga da estrutura devidamente monitorizados
iii. Estimativa empírica - multiplicação das propriedades iniciais dos materiais por coeficientes redutores que procuram ter em conta o efeito dos danos da estrutura
Em termos práticos, o método iii. apresenta vantagens significativas, sendo geralmente este o método mais utilizado.
BREVE DESCRIÇÃO DA “ NORMA EUROPEIA EN 1504 “, DESTINADA Á PROTEÇÃO E REPARAÇÃO DE ESTRUT. DE CONCRETO.
A série NP 1504 tem como objetivo a definição dos produtos e sistemas para a proteção e reparação de estruturas de betão, bem como o
estabelecimento dos seus princípios, métodos, requisitos, controlo de qualidade e avaliação da conformidade e especificações referentes à
aplicação dos mesmos. As partes constituintes da norma, que incluem todos estes aspetos, estão estruturadas da seguinte forma:
NP 1504-1: Definições;
NP 1504-2: Sistemas de proteção superficial do betão;
NP 1504-3: Reparação estrutural e não estrutural;
NP 1504-4: Colagem estrutural;
NP 1504-5: Injeção do betão;
NP 1504-6: Ancoragem de armaduras de aço;
NP 1504-7: Proteção contra a corrosão das armaduras;
NP 1504-8: Controlo da qualidade e avaliação da conformidade;
NP 1504-9: Princípios gerais para a utilização de produtos e sistemas;
NP 1504-10: Aplicação de produtos e sistemas e controlo da qualidade da obra.
A estas 10 partes estão associadas cerca de 65 diferentes normas,

correspondentes aos métodos de ensaios referentes aos requisitos de
identificação e desempenho dos produtos e sistemas e ao controlo da sua
qualidade e à avaliação da sua conformidade.
Na Fig. 3.1 está representada a interligação entre as várias partes da norma.
A 1ª parte da NP 1504 contempla as definições de todos os termos

aplicados na totalidade das partes e define as principais categorias de
produtos e sistemas, bem como os tipos de químicos e principais
constituintes dos mesmos.
As partes 2 a 7, inclusive, constituem o cerne da série, referindo-se aos
requisitos de identificação e desempenho dos tipos de sistemas e produtos
contemplados na norma, bem como os métodos de ensaio a eles
associados.
A parte 8, resume todos os procedimentos para o controlo da qualidade,
que se baseiam na EN ISO 9001[13] , e a avaliação da conformidade dos
produtos e sistemas previstos na série NP 1504, contemplando a sua
marcação e a sua rotulagem, de acordo com um conjunto específico de
ensaios.
As partes 9 e 10 correspondem à aplicação geral e princípios gerais para
o uso dos produtos e sistemas definidos nas partes 2 a 7, inclusive.

QUADRO ESTRATÉGICO DE GESTÃO DA ESTRUTURA
A NP 1504, nomeadamente na sua 9 parte, define as opções possíveis a considerar na escolha de uma estratégia de gestão da estrutura.
A estratégia de gestão definida pela norma baseia-se no conceito de vida útil da estrutura, conceito este que pressupõe que a estrutura de concreto
tenha o desempenho pretendido para um determinado período de tempo.
Na realização do projeto do sistema de proteção e reparação há que ter também presente, um outro parâmetro importante, a vida útil de projeto.
Este conceito difere do primeiro, querendo traduzir que a estrutura tenha um período de tempo de serviço adequado às condições de utilização
previstas a que estará sujeita.
De acordo com as exigências futuras relativas à vida útil da estrutura assim há que adequar decisões apropriadas, considerando as seguintes
possibilidades:
 Não fazer nada e simplesmente monitorizar;
 Reanalisar a capacidade da estrutura, podendo conduzir a uma alteração de funcionamento;
 Prevenir ou reduzir outras deteriorações;
 Reforçar ou reparar e proteger toda ou parte da estrutura de concreto;
 Reconstruir ou substituir toda ou parte da estrutura de concreto;
 Demolir toda ou parte da estrutura de concreto.
A escolha da estratégia a considerar não deverá ser realizada de forma

isolada mas sim, tendo sempre em consideração a existência de outras
questões não só de cariz técnico, pois estas estarão sempre presentes.
Os requisitos do proprietário/cliente face ao elemento a tratar e os custos
associados à ação que advirá das opções de gestão tomadas são
parâmetros geralmente incontornáveis a ter em consideração. A análise
das várias opções possíveis em termos de custos iniciais, custos de
manutenção, eventual alteração do uso da estrutura e acesso aos locais
de trabalhos são também determinantes na escolha a realizar.
Estas possibilidades podem ser consideradas para uma única
intervenção na estrutura, realizadas por exemplo, de uma forma bastante
evasiva, ou simplesmente realizadas de uma forma menos exaustiva mas
cíclica. A norma refere um exemplo, ilustrado na Fig. 3. 2., pressupondo-
se um cenário em que um sistema de proteção superficial, que necessita
de ser aplicado de forma repetitiva, faz parte da manutenção de uma
superfície de concreto deteriorada. Neste exemplo são admitidos dois
cenários de reparação possíveis: a restauração cíclica do estado inicial
do elemento ou a manutenção do estado corrente do elemento.

“FASES DE UM PROJECTO DE REPARAÇÃO” ATRAVÉS DA NORMA 1504
A descrição seguidamente apresentada corresponde a uma primeira abordagem à realização do projeto de reparação.
No sentido de auxiliar a realização de um projeto de reparação, a NP 1504-9, propõe, de forma flexível, as fases ilustradas na Fig. 3.3..
 Esta avaliação deverá ser sempre conduzida tendo em conta os seguintes aspetos:
 Estado visível da estrutura de betão existente;
 Os ensaios que permitem aferir o estado do betão e das armaduras;
 A conceção original do projeto;
 O ambiente, incluindo a exposição à contaminação;
 A história da estrutura de betão, incluindo a da exposição ambiental;
 As condições de utilização (ações sobre a estrutura);
 Requisitos para utilizações futuras.
A avaliação do estado da estrutura ou dos elementos é determinante na

adequação dos meios e estratégias a considerar no projeto e deverá ser
realizada o mais próximo da data de início dos trabalhos de proteção e
reparação. Esta avaliação será sempre suportada por ensaios e
medições ajustados à situação em estudo, que de uma forma geral
poderão ser:
 Medição do recobrimento da armadura e da profundidade de
carbonatação;
 Extração de carotes para análises físicas, químicas e
petrográficas;
 Ensaio eletroquímico da armadura, por exemplo, por medida do
potencial do elétrodo
Estes ensaios deverão contribuir não só para a avaliação do estado dos

elementos mas também para a avaliação do seu futuro desempenho,
ou da sua adequabilidade com os sistemas e produtos a utilizar na
reabilitação, devendo sempre que possível ser documentadas e
arquivadas para posteriores avaliações.
Nos subcapítulos que se seguem serão abordados os princípios, métodos, produtos e sistemas referentes ao projeto de reparação.
Todas as questões relacionadas com as fases subsequentes serão descritas de uma forma mais exaustiva posteriormente.

PRINCÍPIOS E MÉTODOS DE PROTECÇÃO E REPARAÇÃO
Da convergência entre o estado atual dos elementos e o estado pretendido à posterior, em consonância com os objetivos das medidas a tomar e
com os requisitos funcionais, assim serão definidos os sistemas e métodos a utilizar para a proteção e reparação dos elementos, Fig. 3.4..
Na série EN 1504, é estabelecido um conjunto de princípios e métodos passíveis de serem adotados para a reparação e proteção de estruturas
de concreto, separadamente associados aos defeitos do concreto e à corrosão das armaduras. São referidos igualmente métodos cujos requisitos
e aplicações não são especificados pela referida série, o que de todo não induz diretamente a sua ineficácia.
A cada princípio estão associados vários métodos e para cada método é possível adequar produtos ou sistemas, Fig. 3.5..
Os sistemas surgem da conjugação de dois ou mais produtos aplicados de forma sucessiva ou conjunta.
Aos produtos em si, que correspondem a tipos químicos, podem ainda estar associados os seus constituintes principais
São portanto especificados seis princípios relacionados com os defeitos do concreto e cinco com a corrosão das armaduras. Os esquemas
apresentados nas Fig. 3. 6. Fig. 3.7, representam a estruturação dos vários métodos existentes para os possíveis princípios de proteção e
reparação.

Apresenta-se seguidamente os “Princípios” e os “Métodos” com a estruturação e numeração apresentadas pela NP 1504-9, bem como a sua
interligação com as restantes partes da série NP 1504.

PRINCÍPIOS E MÉTODOS RELACIONADOS COM A DETERIORAÇÃO DO BETÃO
PROTEÇÃO CONTRA O INGRESSO (PI)
Um dos métodos previstos para este princípio é a impregnação hidrofóbica (H), designada pela NP 1504-9 como um tratamento do concreto
destinado a produzir uma superfície repelente à água.
Geralmente não há alteração da sua aparência porque não existe uma película contínua superficial no elemento, os seus poros não são
preenchidos, mas a superfície interior dos poros e capilares fica revestida.
Quando é aplicada uma impregnação (I), a porosidade superficial do elemento fica reduzida, consequentemente, os poros e capilares ficam
parcialmente ou completamente preenchidos.
Pode ainda ser aplicado um revestimento (C) para conferir proteção contra o ingresso no elemento de concreto a reparar. Neste caso o
revestimento irá produzir uma camada superficial contínua sobre a superfície do concreto. Terão espessuras compreendidas entre 0,1 mm e 5,0
mm, podendo em determinadas situações, atingir espessuras superiores a 5,0 mm. São consideradas películas finas até 1,0 mm de espessura ou
espessas com espessuras compreendidas entre 1,0 mm e 5,0 mm [16].
A Fig. 3. 8. ilustra os esquemas tipo da impregnação hidrofóbica (H), da impregnação (I) e do revestimento (C).
CONTROLO DA HUMIDADE (MC)
A humidade pode potenciar o aparecimento e agravamento de anomalias nos elementos de concreto,

pelo que o seu controlo se torna eficaz nessas circunstâncias. No entanto, para permitir que a humidade
existente no interior do elemento evapore, os sistemas para o controlo da humidade aplicados na sua
superfície deverão ser permeáveis ao vapor de água. Este método é utilizado, por exemplo, para
controlar reações adversas como a reação álcalis-agregado e ataque por sulfatos. Na Fig. 3.9. é
possível observar-se a aplicação de uma impregnação hidrofóbica para o controlo da humidade.

RESTAURAÇÃO DO CONCRETO (CR)
Este método é utilizado para casos em que o concreto se encontre deteriorado, podendo ser realizada com o recurso à aplicação à mão ou
moldando concreto ou argamassas fluidas ou à aplicação de concreto projetado (Fig. 3.10.).
A primeira opção está contemplada na NP 1504 e a projeção do concreto é referenciada pela EN 14487-1.
Os materiais a aplicar, de acordo com este princípio,

manualmente, com recurso a cofragens ou por projeção deverão
cumprir todos os requisitos previstos pela NP 1504-3.
REFORÇO ESTRUTURAL (SS)
O reforço estrutural é utilizado em situações em que a deterioração do concreto é tão significativa que o elemento já perdeu parte da sua
capacidade resistente. É necessário ter sempre em atenção a possibilidade dos métodos aplicados imporem ao elemento a reparar novos estados
de tensão. Estes métodos poderão passar pelo reforço com placas coladas, em aço ou de compostos armados com fibra de vidro, ou a aplicação
de pré-esforço. Alguns exemplos são apresentados nas Fig. 3.11

AUMENTO DA RESISTÊNCIA FÍSICA (PR)
Antes de proceder ao aumento de resistência física proporcionada pela aplicação de revestimentos (C), de impregnações (I) e da adição de
argamassa ou concreto há que identificar a causa física que estará na origem da patologia, seja ela provocada pela abrasão, pelo impacto, pela
erosão, etc.. Só assim a sua aplicação conduzirá ao aumento da resistência física do elemento.
Fig. 3.7
AUMENTO DA RESISTÊNCIA QUÍMICA (RC)
Em determinadas situações é possível que ocorra o ataque químico ao elemento de concreto.
Nestes casos há que proceder à identificação dos químicos que potenciaram o ataque ambiental recorrendo às normas
EN 206-1 e EN 13529. Posto isto há que adequar os métodos, produtos e sistemas aos químicos identificados.
Os requisitos para os produtos e sistemas a aplicar no aumento das resistências física e química são definidos pelas
partes 2 e 3 da NP 1504. Geralmente resolve-se por aplicação de revestimento (c), ou impregnação (i).
PRINCÍPIOS E MÉTODOS RELACIONADOS COM A CORROSÃO DAS ARMADURAS

PRESERVAÇÃO OU RESTAURO DA PASSIVIDADE (RP)
Para este princípio, de acordo com a Fig. 3.7, são definidos cinco métodos diferentes, utilizados em situações em
que as armaduras estejam já despassivadas ou em processo de despassivação.
 O “Aumento do recobrimento com concreto ou argamassa” sugere a execução de uma camada adicional nesses materiais que acabará
por conferir um acréscimo de proteção à armadura passivada.
 Se o concreto está altamente contaminado ou num nível de carbonatação avançado, poderá ser viável a remoção de toda a zona
carbonatada e a posterior restituição por concreto novo ou argamassa, como prevê o método “Substituição do concreto carbonatado ou
contaminado”. Nestes casos dever-se-á também considerar a hipótese de combinação deste método com o princípio “Proteção contra o ingresso”,
realizando uma proteção superficial, por exemplo, contra o ingresso de cloretos. A hipótese da possível contaminação dos materiais de reparação
pelo concreto carbonatado também deverá ser avaliada. Os materiais a aplicar, tanto para o aumento do recobrimento como para a substituição
de concreto contaminado, deverão cumprir todos os requisitos previstos pela NP 1504-3.
 Na “Realcalinização eletroquímica do concreto carbonatado” é conferida à armadura um acréscimo de proteção contra a corrosão,
aumentando a alcalinidade do concreto, sem ser propriamente necessário que a armadura já esteja despassivada. Este método baseia-se na
aplicação de uma corrente temporária num circuito fechado cujo cátodo (ligado ao pólo negativo) é a armadura e o ânodo (conectado ao pólo
positivo) é composto por uma malha metálica introduzida num eletrólito. O eletrólito geralmente utilizado é o carbonato de sódio, embora também
possa ser utilizado o carbonato de potássio. A solução alcalina de carbonato de sódio penetra no concreto por eletroosmose, provoca a eletrólise
da água e promove a geração de iões hidróxilos (OH-) o que induz o aumento do pH do betão e restitui a passividade das armaduras. Muitas
vezes torna-se necessário cobrir toda a zona a tratar com plásticos, fixando-os com a ajuda de peças de madeira. A duração associada a este tipo
de tratamento geralmente é de três a sete dias. A experiencia desta prática é ainda reduzida, cerca de 10 anos, com o consequente aparecimento
de efeitos indesejados tal como o aparecimento da reação álcalis-agregado, que promove da degradação do concreto. Ver fig. 3.12 e 3.13

 A Extração Eletroquímica dos cloretos, tal como no método anterior, também não pressupõe que as armaduras estejam já despassivadas.
A remoção dos cloretos é realizada pela aplicação de uma corrente eletroquímica temporária que, ao extrair os iões cloreto, promove a
repassivação das armaduras. A duração associada a este tipo de tratamento geralmente é de seis a sete semanas. O método baseia-se na
aplicação de uma corrente impressa diretamente à armadura e ao elétrodo colocado na superfície do concreto, normalmente uma malha de titânio,
associada à aplicação de um eletrólito, por exemplo, uma solução aquosa na sua forma mais básica. Desta forma os iões cloreto acabam por
migrar do interior, zona catódica, para o exterior, zona anódica, como é esquematizado na Fig. 3.14..
Na Fig. 3.15, é possível observar a extração eletroquímica de cloretos aplicada a uma estrutura em betão armado por projeção do eletrólito,
constituído por uma pasta de celulose embebida, com o intuito de manter a humidificação da superfície.

 Segundo a NP 1504-9, a experiência na “Realcalinização do concreto carbonatado, por difusão” não é muito elevada e as diversas
abordagens existentes surgem associadas a determinadas zonas da Europa.
De uma forma geral é realizada através do revestimento da superfície carbonatada do concreto, por argamassas ou concretos cuja base cimentícia
é altamente básica.
O elemento carbonatado é realcalinizado por difusão.
AUMENTO DA RESISTIVIDADE (RI),- limitação do teor de humidade através de tratamentos superficiais, revestimento (C), ou proteção externa
Este princípio baseia-se no seguinte pressuposto: o decréscimo do teor de humidade tende a aumentar a resistividade do concreto, a um
nível tal, que a taxa de corrosão se torna insignificante. O princípio pressupõe a utilização de métodos que implicam a aplicação de tratamentos
superficiais como as impregnações hidrofóbicas e revestimentos, que podem aumentar a resistividade elétrica do concreto. A consideração deste
princípio é apenas possível em situações onde haja a garantia que o concreto não absorve água proveniente de outras origens.
Há ainda que referir que o aumento da resistividade não é aconselhável sempre que esta comprometa totalmente a saída de água do concreto ??
Os requisitos para os produtos e sistemas a aplicar para todos os métodos previstos neste princípio são definidos pela NP 1504-2.
CONTROLO CATÓDICO (CC) – limitação do acesso de oxigénio ao catódo por saturação ou revestimento superficial
O objetivo do controlo catódico é a inativação dos cátodos pela limitação do acesso do oxigénio a todas as zonas passíveis de sofrer corrosão.
Criação de condições de modo que as áreas potencialmente catódicas das armaduras, fiquem incapazes de promover reação anódica. Com esta
inibição a possibilidade de corrosão estará então restringida. Os produtos e sistemas referentes a este princípio não constam na série NP 1504.
PROTECÇÃO CATÓDICA (CP) – por aplicação de potencial elétrico ** (Importante - ver artigos nas Pag. seguintes)
Quando a contaminação por cloretos ou a carbonatação da armadura são já muito expressivas este princípio surge como um dos mais
indicados para o controlo da corrosão. Através da passagem de uma corrente contínua de baixa intensidade, de um ânodo exterior, através do
concreto, para o aço tornando o seu potencial mais negativo (catódico). Desta forma é possível prevenir ou eliminar a corrosão das armaduras.
A proteção catódica pode ser realizada por corrente impressa, com a colocação de uma malha que envolve o elemento recoberta com material
cimentício ou com ânodos localizados, ou por ânodos de sacrifício como os ânodos de zinco e alumínio.
Nas Fig. 3.16. e Fig. 3.17 estão exemplificados alguns métodos de proteção catódica.
A proteção catódica, nomeadamente pela aplicação de corrente elétrica, é definida na EN 12696 e é descrita como eficaz no caso de ser
acompanhada por ações de monitorização e manutenção adequadas. Pode ser aplicada independentemente do nível de contaminação de cloretos
e reduz a contaminação do concreto. Este método, basicamente consome a humidade e o oxigénio no interior do concreto, produz iões hidróxidos
e consequentemente gera um aumento da alcalinidade, o que vai restaurar o filme passivante das armaduras. Por outro lado, os iões negativos
(cloretos, hidróxidos, sulfatos), são repelidos pelo cátodo (armadura), ficando deste modo liberto do agente agressor.

NOTA:

PROTEÇÃO CATÓDICA é uma das técnicas mais utilizadas em todo o mundo, na reabilitação de estruturas de concreto onde ocorre corrosão das armaduras,
devido á contaminação do concreto essencialmente por cloretos. Tem sido aplicado extensivamente em vários tipos de estruturas: parques de estacionamento,
edifícios, pontes, chaminés, portos e cais e outras estruturas, industriais e marítimas.
A Proteção Catódica aplicada a novas estruturas, durante a sua construção, é normalmente designada por Prevenção Catódica.
Esta técnica, tem sido recentemente utilizada em estruturas expostas a ambientes bastante agressivos (ambientes marítimos),
para evitar a deterioração prematura das mesmas, prolongando assim o seu tempo de vida útil.
PRINCÍPIO
I IMPORTANTE
Fig. 1 - Mecanismo de proteção catódica

CONTROLO DE ÁREAS ANÓDICAS (CA) - criar condições para que áreas potencialmente anódicas fiquem incapazes de participar na reação
Este princípio só é eficaz se a armadura for devidamente tratada de modo a ficar isenta de corrosão. A formação de áreas anódicas pode ser
controlada pela aplicação localizada de revestimentos ativos diretamente nas armaduras ou pelo seu revestimento completo, formando uma
cápsula, ou ainda pela aplicação de inibidores de corrosão no concreto.
De uma forma geral, existem então revestimentos ativos e revestimentos estanques (Fig. 3.18.). Os primeiros contêm pigmentos eletricamente
ativos que podem fornecer proteção catódica localizada ou funcionar como inibidores. Já os revestimentos estanques isolam a armadura da água
dos poros envolventes.
Os revestimentos à base de resinas epoxídicas, considerados estanques, revelam uma boa aderência à superfície do aço, uma boa resistência
a temperaturas extremas (gelo e calor de hidratação) e ainda uma boa resistência à difusão de vapor de água, dos iões cloreto e dos gases.
Os inibidores da corrosão aplicados no concreto, podem ser classificados como:

 Inibidores anódicos: reduzem a velocidade da reação anódica;
 Inibidores catódicos: evitam que as reações catódicas ocorram;
 Inibidores mistos: têm um efeito barreira, atuando nas duas reações.
É possível também classificar os inibidores como orgânicos, baseados de uma forma geral em aminas e ésteres solúveis, e inorgânicos,
baseados, geralmente, no nitrito de cálcio (inibidor anódico).
Estes inibidores podem ser aplicados diretamente na superfície de um elemento de concreto (Fig. 3.19.) ou adicionado durante a amassadura do
concreto, como adjuvante (ou seja; aditivo, com o fim de melhorar as caraterísticas inibidoras do concreto).
Os requisitos para produtos e sistemas referentes aos revestimentos ativos e barreira das armaduras constam da NP 1504-7, já para a aplicação
de sistemas e produtos inibidores no concreto não existe nenhuma EN ou ETA (Aprovações Técnicas Europeias)

TECNOLOGIA DA CONSERVAÇÃO, REABILITAÇÃO E REFORÇO DAS ESTRUTURAS DE CONCRETO
ARMADO
Os processos de solução de problemas de reparos de concreto inclui a análise do reparo, a estratégia e o projeto/ metodologia.
A análise do problema deve ser compreendida, inclusive as causas e os efeitos da deterioração.
Os problemas de deterioração são diversos. Cada situação exige uma

compreensão clara do que e esperado do reparo. Três requisitos de
desempenho em geral são proteção, estética e suporte à carga.

Diagnosticados os mecanismos associados ao desenvolvimento dos danos que se verificam na estrutura, segue-se a escolha da solução mais
adequada.
A durabilidade estimada para a estrutura reabilitada é de importância-chave na escolha do método de reabilitação. No entanto, a opção por
soluções que não necessitem de intervenção por um longo período de tempo nem sempre é a mais apropriada e a escolha depende das
circunstâncias específicas de cada caso.
Além das questões gerais que se prendem com a localização dos trabalhos, as condições de acesso, a urgência da intervenção e a durabilidade
expectável, na escolha das soluções de reabilitação devem ser tidos em consideração os seguintes aspetos:
 As propriedades dos materiais e tecnologias a adotar devem preencher os requisitos para a proteção e reparação das estruturas;
 As condições químicas e físicas do substrato;
 A resistência mecânica e a estabilidade da estrutura durante todas as fases do processo construtivo, bem como em condições de serviço;
 A compatibilidade dos materiais de reabilitação com o substrato em betão a manter e com as armaduras, bem como a compatibilidade com
os diferentes produtos e sistemas a utilizar no esquema de reparação (como por exemplo diferenças entre os gradientes térmicos dos
materiais);
 Evitar criar condições galvânicas que podem causar a corrosão das armaduras;
 Assegurar que as propriedades elétricas da estrutura são apropriadas, no caso de se optar pela utilização de processos eletroquímicos;
 Medidas para assegurar que a preparação do substrato de betão existente e a utilização dos produtos de proteção e de reparação estão de
acordo com as recomendações do fabricante;
 Avaliar os riscos para a saúde e segurança durante a execução dos trabalhos (por exemplo, a queda de detritos, a inalação de poeiras).
As ações a desenvolver, tendo por objetivo a conservação, reabilitação e o reforço das estruturas, podem ser as seguintes:
 Não intervir e monitorizar / observar;

 Realizar proteções superficiais para reduzir a evolução da deterioração sem melhorar as características da estrutura em betão;
 Reparação parcial ou geral da estrutura de betão;
 Reforço parcial ou generalizado da estrutura de betão;
 Demolição parcial ou global da estrutura de betão

Síntese:

PROTEÇÃO DA SUPERFICIE DO CONCRETO
Consiste numa ação de reparação que diminui a velocidade de desenvolvimento da deterioração. O objetivo é proteger contra o ingresso dos
agentes agressivos associados à deterioração da estrutura.
a) Impregnações hidrofóbicas, Impregnações, revestimentos e membranas

As impregnações hidrofóbicas, são sistemas que se destinam á proteção do ingresso da humidade, proporcionando deste modo uma superfície
repelente á água, o que confere maior resistência ao concreto a fenómenos patológicos motivados pela presença da humidade. No caso de
impregnação hidrofóbica, utilizam-se produtos tais como os silanos ou siloxanos.
As impregnações são sistemas que previnem a penetração da água e respetivos agentes dissolvidos, através da superfície do concreto sem
constituírem uma barreira à saída do líquido intersticial sob a forma de vapor. Em geral, a capacidade de penetração da impregnação na superfície
de betão é tanto maior quanto menores forem as moléculas que constituem o material de impregnação.
Esta penetração superficial no concreto, tornam-no menos poroso (impregnação simples), conferindo uma maior resistência a agentes agressivos.
No caso da impregnação simples, os produtos usados são as resinas sintéticas, tais como as tintas acrílicas ou as epoxys de baixa viscosidade
Os revestimentos superficiais consistem na aplicação de um revestimento por pintura ou com ligantes minerais e mistos sobre toda a superfície
de concreto, com o objetivo de reduzir a porosidade e permeabilidade do concreto.
Os revestimentos podem proteger a superfície contra ações mecânicas.
Um revestimento é classificado como fino para espessuras inferiores a 1 mm, e como espesso para espessuras superiores.
As membranas consistem num tipo de revestimento superficial flexível de base polimérica, betuminosa ou de cimento o qual garante a total
impermeabilidade à água e aos gases no concreto. O recurso a este tipo de proteção superficial justifica-se em casos especiais, nomeadamente
em ambientes quimicamente agressivos ou em casos de grande pressão hidrostática.
As membranas constituem uma forte barreira à penetração de líquidos.
Existe uma grande variedade de produtos de revestimento e de impermeabilização que podem ser aplicados nas superfícies do concreto, com o
objetivo de lhe conferir proteção à penetração de substâncias químicas e agentes agressivos para o betão.
Nos produtos que contêm solventes, a evaporação do solvente conduz à formação de poros que resultam numa certa permeabilidade da
membrana. Por outro lado, os produtos sem solventes têm uma maior eficiência relativamente à difusão dos agentes agressivos.
Em qualquer dos casos, a eficiência do revestimento aumenta com a espessura da camada aplicada.
Os revestimentos de proteção contra a carbonatação podem ser aplicados após a realização de trabalhos de reparação do betão, como forma
de conferir uma resistência adicional não só à evolução da carbonatação, mas também à penetração de cloretos e da humidade. No entanto, os
revestimentos são muito menos eficazes em retardar a corrosão de armaduras, no caso de estruturas de concreto armado contaminadas por
cloretos. Estes funcionam como catalisadores e normalmente existe humidade e oxigénio suficientes no concreto para que a corrosão se continue
a processar.

O desempenho dos revestimentos, selantes e membranas, depende não só da sua formulação, mas também da adesão ao substrato e da
ausência de defeitos. A preparação adequada da superfície é fundamental e pode ser obtida por projeção de jacto de água e de areia, de forma
a remover o material solto e os contaminantes da superfície.
OUTRAS TÉCNICAS DE PROTEÇÃO SUPERFICIAL:

 NOVA CAMADA DE RECOBRIMENTO
Utiliza-se uma nova camada de recobrimento de forma a proteger o concreto, podendo esta variar entre os 5 e 60 mm de espessura.
Para esta gama de espessuras, a camada de recobrimento realiza-se com uma argamassa à base de cimento com polímeros ou cimento Portland
(exceto quando a deterioração advém de ataque químico ou quando existam fendas ativas na estrutura), a qual pode ser armada com malha
de aço ou fibras. Para espessuras superiores a 60 mm utiliza-se microconcreto (argamassa com agregados de pequena dimensão), ao qual se
pode adicionar sílica de fumo, de forma a melhorar as propriedades deste concreto.
 PROTECÇÃO FÍSICA EXTERIOR
Esta técnica consiste basicamente na colocação de elementos construtivos protetores sobre toda a superfície do betão, tais como painéis de
concreto pré-fabricados, placas de aço, painéis de madeira, etc. Esta técnica tem como grande desvantagem o facto de ser bastante inestética.
b) Tapamento de fissuras
O tratamento de fendas inclui o seu preenchimento com produtos adequados ao tipo de fenda em presença (ativa ou passiva), selagem superficial
e/ ou reforço de fendas.
Os materiais de preenchimento de fendas mais correntemente utilizados são os de origem mineral ou inorgânicos, como as caldas de cimento
ou cal, e os poliméricos ou orgânicos, tais como as resinas de epoxy ou de poliuretano.
As caldas utilizam-se normalmente na colmatação de fendas passivas com aberturas superiores a 0.3 mm, dado que são pouco flexíveis e pouco
fluidas. Por sua vez, as resinas utilizam-se para colmatar fendas muito finas, na medida em que se tratam de materiais muito fluidos.
Dada a rigidez elevada destas resinas não se aplicam a fendas ativas.
A selagem de fendas aplica-se nos casos de pequenas fendas passivas, cuja reparação basta ser superficial, ou em casos de fendas ativas
com amplitudes de abertura assinaláveis. Utilizam-se normalmente materiais como mástiques ou produtos de silicone ou poliuretano.
Os revestimentos devem ter a capacidade de tapar as fissuras, o que requer uma elevada elasticidade do material de revestimento. A capacidade
de tapamento de fissuras por revestimento depende da espessura do revestimento e da sua elasticidade, sendo possível fazer a ponte de
fissuras até 0,5 mm de espessura. Para fazer a ponte de fissuras superiores, é requerida a inserção de materiais fibrosos, por exemplo sob a forma
de tecidos.

c) Injeção de fissuras
É necessário determinar se a fissura se mantém ativa e qual a grandeza dos movimentos que se podem esperar ao longo do tempo.
De outro modo, as fissuras podem ser tratadas como sendo inativas, tomando-se medidas que restrinjam os movimentos futuros.
A injeção de fissuras pode ser efetuada com o objetivo de minimizar a passagem de fluidos (impermeabilizar) ou para aumentar a
rigidez / resistência do elemento estrutural fissurado (colagem estrutural).
No caso de se tratar de uma fissura ativa, o material de selagem deve manter-se elástico enquanto ocorrerem movimentos na fissura.
No entanto, o baixo módulo de elasticidade destes materiais é incompatível com uma colagem estrutural do elemento. Assim, quando o movimento
deixa de existir, podem ser aplicadas técnicas de injeção a pressão controlada, ou vacum, para preencher as fissuras com resinas (de várias
composições) e grouts (caldas de cimento). É possível injetar fissuras até cerca de (0,1 - 0,2 mm), empregando resinas epoxídicas e
microcimentos de baixa viscosidade.
Não existem processos in situ eficazes para garantir a selagem de fissuras inferiores a 0,1 mm.
A injeção de fissuras é feita de acordo com a seguinte metodologia:

 Alegramento, limpeza e marcação das fissuras a injetar;
 Execução de furos de injeção inclinados a 45° e de forma a atingir cerca de metade do concreto de revestimento;
 Colocação dos injetores de ambos os lados da fissura;
 Injeção controlada de resina, começando pelos injetores localizados a uma cota inferior e prolongando a injeção até que se
verifique a comunicação com o furo imediatamente acima;
 Remoção dos injetores e preenchimento dos furos de injeção com resina epoxídica;
 Regularização das superfícies das fissuras tratadas;
 Para visualização do preenchimento das fissuras injetadas, podem ser executadas furações por carotagem do betão, intercetando
as fissuras tratadas.
A flexibilidade da resina, em regra, não é suficiente para tratar fissuras ativas no caso de grandes movimentos
provocados por cargas cíclicas e diferenças de temperatura, devendo, nestes casos, ser encarada a hipótese de
instalar juntas de dilatação permanentes.

REPARAÇÃO DAS ESTRUTURAS DE CONCRETO (SUBSTITUIÇÃO DO CONCRETO CONTAMINADO)
A substituição do betão contaminado é o trabalho de reparação de betão mais comum e é realizada com base nas conclusões de um relatório de
diagnóstico efetuado previamente, e em função das contaminações detetadas, dando origem a projetos de reabilitação da estrutura de betão
armado, que pode ser mais ou menos complexo.
As estruturas em betão armado não revestidas com um adequado material de proteção, em estado funcional, inseridas em ambientes marítimos e
industriais são, em geral, objeto de ataque químico ao betão a partir do exterior, o que leva à sua deterioração inexorável a longo prazo. São
exemplo de agentes agressivos os sulfatos, sulfuretos, nitratos, nitritos, ácidos orgânicos, etc..
Em ambientes não industriais, os contaminantes mais habituais são o dióxido de carbono, que leva à carbonatação do betão e à consequente
diminuição do pH do mesmo (em qualquer localização geográfica), e os cloretos (próximo da faixa costeira). Estes afetam as armaduras devido à
destruição da película passivante que protege as armaduras no betão enquanto jovem, levando depois à delaminação do betão, quando as
armaduras oxidadas e aumentam de volume.
Daqui resulta a necessidade de se substituir o betão contaminado, fissurado ou já delaminado, devido a estes mecanismos de degradação e, em
certas situações, até algumas áreas do betão são, por exemplo, para complementar armaduras com perda de secção.
Na esmagadora maioria dos casos, os agentes contaminantes penetram do exterior para o interior, pelo que, o betão estará contaminado
parcialmente, em profundidade, o que engloba normalmente as armaduras do betão aquando da intervenção de reparação. Excetuam-se os casos
em que os contaminantes são introduzidos inadvertidamente aquando da confeção do betão, estando então contaminado em toda a sua
profundidade.
A quantidade de betão a remover varia em profundidade e, também, em área superficial, podendo ser determinada através de testes que identificam
a presença dos contaminantes, a profundidade de contaminação e as áreas deterioradas. Os testes mais comuns utilizam o indicador da
fenolftaleína, para determinar in situ a profundidade da frente de carbonatação em superfícies recém-expostas e o teor total ou, mais precisamente,
o teor solúvel em ácido, de cloretos existentes no betão. Os cloretos e outros contaminantes podem ser detetados por amostragem no local e
análise química, segundo o prEN 14629:2003-03 para o teor de cloretos e segundo a BS 1881 parte 124 para outra análise química.
Para a determinação da profundidade de uma frente de carbonatação, o método mais utilizado é através da aspersão de uma solução alcoólica de
fenolftaleína sobre uma superfície de betão acabada de cortar. As zonas de coloração rosa correspondem a um pH maior do que 9 e, portanto,
ainda não carbonatadas.

No caso de edifícios residenciais ou similares, as áreas a reparar correspondem normalmente ao paramento exterior da fachada e a uma
percentagem da superfície de betão que varia, na maioria dos casos, entre 5 % e 25 % da superfície total exposta.
No caso de edifícios industriais, a percentagem de área a intervir poderá pode atingir 100 %, quando toda a superfície está exposta durante anos
a agentes muitos agressivos.
A substituição do betão contaminado é um trabalho complexo, que exige mão-de-obra especializada e supervisão competente e inclui as
seguintes operações:
 Limpeza geral;
 Marcação das zonas a reparar (não se realiza quando o betão é removido em toda a superfície);
 Remoção do betão;
 Limpeza e aumento da rugosidade (não são executados no caso de métodos de remoção do betão que os dispensem);
 Humedecimento da superfície (não é necessário se o material de substituição a aplicar for polimérico);
 Complementação de armaduras (dispensada se a perda de secção for reduzida);
 Tratamento de armaduras (a complementação de armaduras é dispensada se a perda de secção for reduzida);
 Aplicação de agente promotor de aderência (fica ao critério do projetista);
 Aplicação do material de substituição;
 Cura (pode não se realizar em condições ambientais favoráveis);
 Revestimento geral de proteção.
Para se atingir o objetivo pretendido devem ser consideradas:

 As condições físicas, eletroquímicas e químicas iniciais do substrato alvo da reparação;
 A caracterização das contaminações eventualmente existentes no betão;
 A capacidade da estrutura para suportar cargas, movimentos e vibrações durante a proteção e a reparação e, caso contrário,
as medidas que seja necessário tomar;
 As condições ambientais e as características dos materiais da estrutura e dos produtos e sistemas de proteção e reparação
selecionados.
Uma vez tidas em conta estas considerações, devem ser satisfeitos os seguintes requisitos básicos:
 O substrato deve ficar com as condições requeridas no que diz respeito à limpeza, rugosidade, fendilhação da zona não
removida, resistência à tração e à compressão, existência de cloretos ou outros contaminantes e sua profundidade de
penetração, profundidade de carbonatação, teor de humidade, temperatura e grau de corrosão da armadura;
 Os produtos e sistemas de proteção e reparação escolhidos devem ser compatíveis com o betão do substrato e com as
armaduras existentes e devem utilizar-se produtos e sistemas que evitem o risco de criar condições que possam causar a
corrosão no futuro, como, por exemplo, envolver totalmente as armaduras com novo material alcalino e a aplicação de
revestimentos de proteção;

 Deve-se assegurar todas as condições para que os produtos e sistemas após aplicação e endurecimento fiquem com as
propriedades especificadas, a fim de assegurarem a sua função de proteção e reparação da estrutura a longo prazo;
 A obtenção das corretas condições de armazenamento e aplicação dos materiais no que respeita à temperatura, humidade e
temperatura de condensação ambientes, força do vento e precipitação e qualquer proteção temporária que seja necessária.
Os danos por deterioração e o processo de reparação podem provocar redução da capacidade de suporte de carga da estrutura. Tal deverá ser
tido em conta no projeto de reparação e na subsequente aplicação, considerando eventuais requisitos para a diminuição das cargas ou sobrecargas,
para suportes adicionais temporários ou permanentes e para a sequência da reparação, de forma a ter em conta a capacidade de carga da
estrutura.
A reparação do betão num pilar implica a remoção do betão com a redução, temporária, da sua capacidade resistente:
Embora muitas reparações não afetem o desempenho estrutural, deverá reconhecer-se que sucessivas reparações na mesma estrutura ao longo
do tempo podem enfraquecê-la progressivamente ao substituir-se betão estrutural por novos materiais.

DEFINIÇÃO/CLASSIFICAÇÃO DOS “ MATERIAIS DE SUBSTITUIÇÃO “ (CONCRETOS E ARGAMASSAS),
(SEGUNDO O ENGº MANUEL BRAZÃO FARINHA, DOCENTE DO ISEL)
Os materiais de substituição são necessariamente diferentes do betão original, tendo de ser observadas determinadas condições de
compatibilidade na sua aplicação. O material de substituição pode não suportar a sua parte da carga, se tiver propriedades diferentes das do
material removido, devido à retração ou contração térmica inicial ou devido a tensões na estrutura aquando da reparação.
Estes materiais devem possuir características compatíveis com o betão do substrato:

Resistência mecânica à compressão e flexão;
Aderência ao betão do substrato;
Aderência ao aço, definida para varões lisos e varões nervurados;
Módulo de elasticidade;
Coeficiente de expansão térmica;
Resistência ao ataque de agentes químicos como dióxido de carbono e cloretos;
Impermeabilidade à água e a soluções aquosas agressivas;
Retração.
Os materiais de substituição podem ser divididos em três grupos principais:

 De base cimentícia (CC): (Argamassas hidráulicas e concretos hidráulicos: argamassas e concretos feitos com um ligante
hidráulico, que é misturado com agregados e eventualmente, adjuvantes e adições que endurece por reação hidráulica quando
amassados com água.)
 De base cimentícia com adição de um polímero (PCC): (Argamassas e concretos de cimento hidráulico-polimérico: argamassas
ou concretos hidráulicos modificados com um polímero.)
 De base polimérica (PC): (Argamassas poliméricas e betões poliméricos (PC): mistura de agregados e de um ligante polimérico
que endurece por reação de polimerização.)
OS MATERIAIS DE BASE CIMENTÍCIA (CC) que se utilizam na substituição do betão contaminado são, por sua vez, de tipo diverso,
podendo ser subdivididos em quatro subgrupos principais:
 Argamassas pré-doseadas, tixotrópicas, utilizadas principalmente na reparação de fachadas e outros elementos de edifícios correntes
com estruturas aporticadas em concreto armado, em faces laterais e nas faces inferiores de elementos, em intervenções com pequenas
espessuras, não ultrapassando, em regra 5 cm.
São materiais constituídos por cimento, agregados miúdos, adjuvantes expansivos e compensadores da natural retração. Estes produtos
podem ainda levar uma pequena percentagem de fibras de polipropileno, de polivinil-alcóol ou de poliamida, que lhes melhoram a
tixotropia, além de minimizarem a fissuração plástica e melhorarem a sua impermeabilidade. Na obra, deve-se misturar água à argamassa
segundo as quantidades especificadas pelo fabricante do material.

 Argamassas pré-doseadas fluidas (grouts, em inglês), ou micro-betões, utilizadas principalmente na reparação de fachadas e outros
elementos de edifícios correntes com estruturas aporticadas em concreto armado nas faces superiores de elementos ou nas faces laterais,
com recurso a cofragens (formas).
São materiais constituídos por cimento, agregados miúdos e adjuvantes superplastificantes e expansivos, que possibilitam a obtenção de
elevada fluidez tornando possível a sua aplicação em zonas dos elementos estruturais de mais difícil acesso. Além disso, e devido à
presença de um adjuvante expansivo na mistura, há maior garantia de que todos os espaços da reparação são preenchidos e que a
natural retração é compensada. Na obra, deve-se misturar água à argamassa segundo as quantidades especificadas pelo fabricante do
material.
 Argamassas ou betão projetados, utilizados principalmente na reparação de grandes áreas, em intervenções com pequenas
espessuras, não ultrapassando, em regra, 10 cm. Normalmente, estes materiais são confecionados na obra, mas podem também ser pré-
doseados.
 Concretos de agregados pré-colocados com injeção de argamassas pré-doseadas fluidas, utilizados principalmente na reparação
de elementos estruturais sujeitos a esforços de compressão importantes em reparações profundas ultrapassando, em regra, 20 cm.
Necessitam de cofragens estanques e de equipamento de injeção.
As argamassas pré-doseadas são materiais preparados e embalados em fábrica, chegando ao local de aplicação prontos a ser aplicados.
Entre os materiais pré-doseados, os que são aplicados em trabalhos de reparação de estruturas de concreto são as argamassas tixotrópicas, as
argamassas fluidas, os micro-betões e, em menor escala, as argamassas e betões projetados.
São genericamente designados por argamassas mono-componentes.
Em trabalhos de reparação de estruturas de concreto armado em que o volume de material a substituir seja pequeno, há por vezes interesse em
utilizar ARGAMASSAS DE CIMENTO HIDRÁULICO-POLIMÉRICO (PCC), também conhecidas por argamassas pré-doseadas
bi-componentes. Existe uma grande variedade desses produtos.
Os materiais bi-componentes que se utilizam na substituição do concreto contaminado são, por sua vez, de tipo diverso, podendo ser agrupados
em dois subgrupos principais:
 Argamassas tixotrópicas, que não escorrem, podendo ser aplicadas em superfícies com qualquer inclinação em relação à horizontal.
Estes materiais podem incorporar fibras à semelhança dos seus homólogos mono-componentes;
 Argamassas auto-nivelantes, com grande fluidez, recomendadas para aplicações em superfícies horizontais.
Estes materiais de reparação são sempre mais caros do que os seus homólogos mono-componentes, mas apresentam as seguintes vantagens:
 Mais elevada resistência mecânica ao impacto e ao desgaste;
 Melhor comportamento em ambientes industriais e agressivos;
 Possibilidade de aplicação em menor espessura;
 Menor probabilidade de fissuração.

AS ARGAMASSAS DE POLÍMEROS (PC) são produtos obtidos pela mistura de agregados finos e de um ligante polimérico.
Acrescentando-se britas à mistura, obtêm-se betões de polímeros. Tanto a argamassa como o betão de polímeros dão origem a materiais com
boas características para reparações de patologias em elementos de concreto. Todavia, devido a razões de ordem económica, o seu emprego fica
limitado a zonas localizadas, de pequenas dimensões. Por outro lado, são materiais menos compatíveis com o betão do substrato, pelo que a sua
utilização extensiva tem de ser muito bem ponderada previamente.
Os ligantes poliméricos mais utilizados são os pré-polímeros epóxicos, os poliésteres e os (poli) metilmetacrilatos (PMMA), também
designados genericamente por “resinas”.
Uma vez curado, o concreto de polímeros proporciona uma superfície lisa e nivelada. Esta superfície não sofre fenómenos de capilaridade, evitando
a penetração de água e sujidade. Comparado com o betão de base cimentícia, o betão de polímeros é três a cinco vezes mais leve e três a dez
vezes mais resistente.
Além de eventuais problemas de compatibilidade com o substrato, os concretos de polímeros são mais difíceis de manipular na obra.
A resina epóxica é o ligante mais comum das argamassas de polímeros, tem elevado poder de aderência ao concreto e ao aço e pode ser utilizada
com sucesso para reparações superficiais, ancoragem de varões na complementação de armaduras (para pequenas espessuras pode ser aplicada
pura, sem agregados), recobrimento de varões adicionais, etc., podendo, por ser tixotrópica e ser aplicada sem limitações, ser utilizada mesmo
na vertical. O seu tempo de cura é variável, consoante a formulação.
As argamassas de ligante poliéster são produtos que apresentam pequeno tempo de cura, boa resistência inicial, baixa retração, alta capacidade
de resistência a ataques de produtos químicos, boa impermeabilidade e elevada capacidade de aderência ao substrato.
As argamassas de polímeros são produtos pré-doseados de três componentes, constituídos pela resina base, pelo catalisador e por
agregados finos. No local de aplicação mistura-se primeiro a resina base ao catalisador e só depois de obter uma mistura homogénea é que se
adicionam os agregados. Por vezes, a resina base já traz incorporados de fábrica agregados muito finos, como, por exemplo, farinhas de sílica.

PROCESSOS DE RESTAURAÇÃO DO CONCERTO DETERIORADO
Para restaurar o concreto original dum elemento deteriorado de uma estrutura e devolvê-lo às suas formas e funções originais, existem três métodos
principais previstos na Norma NP ENV 1504-09 (Restauração do concreto – Princípio 3):
 Aplicando argamassa à mão (3.1);

 Moldando novo betão (3.2);
 Projetando concreto ou argamassa (3.3).
 A quarta alternativa (3.4), que é a de substituir o elemento de betão, não será objeto de estudo, uma vez que não é considerada uma
tecnologia da reabilitação.

LIMPEZA GERAL DE SUPERFÍCIES
O objetivo da limpeza geral de superfícies é:
 Melhor identificar as áreas deterioradas e facilitar a sua marcação no local;
 Preparar a restante superfície, que não vai ser alvo de substituição de betão, para receber o
revestimento final de proteção.
Nas operações de limpeza pretende-se que sejam removidas da superfície do betão todas as substâncias estranhas ou prejudiciais para a reparação
do betão. Incluem-se óleos, pinturas, pó, sujidade, agentes de cura do betão, leitada superficial do cimento e produtos similares, bem como todo o
betão fissurado, fraco, desagregado ou delaminado, até que a superfície fique limpa, sã e homogénea.
Antes do início da limpeza deve fazer-se uma observação visual da superfície para detetar a presença de
 Cimento endurecido ou poeiras da projeção;
 Defeitos, como bolsas de agregados (“chochos”);
 Eflorescências; Matéria orgânica;
 Pó e areia; Partículas não ligadas, tais como poeiras ou betão delaminado;
 Contaminantes visíveis, tais como óleo, massas consistentes ou parafina;
 Agentes desmoldantes, ou de cura, ou resíduos de revestimentos antigos;
 Destacamentos de material.
A limpeza deverá ser feita cuidadosamente, até a superfície ficar completamente limpa, por meio de:
 Escova de aço, manualmente, em pequenas áreas;
 Meios mecânicos, por percussão e por abrasão;
 Decapagem por jacto de ar e de areia; Jacto de água; jacto de água quente
 Decapagem por jato de ar abrasivo, com partículas abrasivas;
 Limpeza a ar comprimido, vácuo ou vapor;
 Utilização de solventes e outros produtos químicos.
Jacto de ar comprimido particulas abrasivas

MARCAÇÃO DE ZONAS A REPARAR
No caso de reparações parciais, deve proceder-se à marcação prévia da zona a tratar.
A marcação das zonas de betão a remover deve ser feita, tanto quanto possível, segundo figuras geométricas
simples, procurando-se reduzir a razão perímetro do contorno / área da remoção.
REMOÇÃO DO CONCRETO
O objetivo da remoção do concreto deteriorado envolve:

 A remoção do betão carbonatado, contaminado por cloretos ou outros contaminantes, na extensão definida no projeto;
 Garantir uma superfície do substrato sã, tanto quanto possível isenta de fissuração, com a rugosidade adequada para proporcionar uma
boa aderência ao futuro material de reparação;
 Deixar os bordos do contorno do corte com um ângulo adequado, minimizando a hipótese de futuro destaque do material de reparação.
Seja qual for o método de reparação da camada superficial de betão, as condições do substrato de betão a manter são de importância fundamental
na durabilidade do método de reparação.
Para assegurar uma boa aderência entre o concreto/argamassa de reparação e o betão existente é necessário remover os materiais
desagregados, deteriorados e contaminados que possam afetar a reparação.

O concreto deteriorado deve ser removido de acordo com o Princípio 3 e um dos Métodos 3.1, 3.2 ou 3.3, escolhido de entre os indicados na
Norma NP ENV 1504-9.
Devem ser satisfeitos os seguintes requisitos genéricos:
 A extensão da remoção deve ser apropriada ao Princípio e ao Método selecionados;
 A remoção de betão deve ser a mínima possível, afetando ao mínimo o betão são;
 A remoção não deve reduzir a integridade estrutural, para além da capacidade da estrutura desempenhar a sua função.
Pode ser necessário introduzir suportes temporários durante a realização dos trabalhos de reparação. As considerações de ordem
estrutural podem mesmo condicionar a extensão e a sequência da remoção, conforme atrás indicado;
 A profundidade de carbonatação e os perfis da concentração de cloretos ou de outra contaminação no betão devem ser estabelecidos
antes do início dos trabalhos e tomados em consideração;
 A extensão da remoção do betão deve estar de acordo com o método escolhido.
Segundo a Norma, na extensão da remoção do concreto deve ter-se em conta:

 A resistência do betão à penetração de gases e fluidos;
 A natureza e concentração da contaminação antes e após a reparação;
 A profundidade da contaminação;
 A profundidade de carbonatação;
 A atividade de corrosão das armaduras;
 O recobrimento das armaduras;
 A necessidade de compactação do material de reparação;
 A necessidade do tratamento das armaduras.
Nos métodos 3.1, 3.2 e 3.3, na extensão da remoção devem ser tidos em conta os fatores relevantes e a necessidade de ter recobrimento não
contaminado, envolvendo na totalidade das armaduras, conforme adiante indicado. De outro modo, o processo de corrosão recomeçará. Noutros
métodos, como os electroquímicos, tal poderá não ser considerado necessário.
Se a armadura se apresentar corroída na zona do betão danificado, após a remoção deste, ou a profundidade da remoção vier a revelar-se
insuficiente, deve ser aumentada de forma a expor toda a armadura.
Para tal, o corte deverá ir além das armaduras, em profundidade, assumindo-se o maior dos seguintes valores, pelo menos:
 O diâmetro dos varões da armadura;
 A máxima dimensão do agregado do material de reparação, acrescido de 5 mm;
 Um mínimo de 20 mm, se o betão estiver contaminado com cloretos.
O concreto contaminado com cloretos deverá ser removido à volta de toda a armadura. Se não houver corrosão das armaduras, o concreto
carbonatado ou contaminado com cloretos pode não ser removido se forem utilizados métodos eletroquímicos na reparação ou o concreto for
suficientemente seco.

A preparação do substrato do betão, e também a preparação das armaduras, deve ser adequada às condições requeridas ao substrato e ao estado
da estrutura, para que os produtos e sistemas possam ser corretamente aplicados, e deve ser realizada de forma a atingir os objetivos da reparação
pretendida.
Os bordos do concreto resultantes das operações de remoção deverão ficar com um ângulo mínimo de 90º e um ângulo máximo de 135º, para
reduzir a possibilidade de transbordar sobre a superfície do betão adjacente sólido, e deverão ser suficientemente rugosos, de forma a fornecer
boa ligação entre o material original e o produto de reparação.
REMOÇÃO DO CONCRETO (NORMA NP ENV 1504-10)

Deverá evitar-se que os contornos das superfícies de corte fiquem
estalados ou esgaçados, para que o material a aplicar
subsequentemente não forme escamas, que sequem depressa
demais e se soltam rapidamente, mesmo utilizando os materiais
adequados. Para isso, o concreto deverá ser removido ao longo do
contorno da reparação até uma profundidade de cerca de 2 cm,
através de ferramenta de corte. Para o efeito, recorre-se ao corte
utilizando discos abrasivos, tendo-se o cuidado de não mutilar as
armaduras durante a realização do processo.
Toda a superfície de contorno deverá apresentar, de preferência, um ângulo de 90º,

conforme assinalado nas figura acima.
Os processos utilizados para remover o concreto são:
 Percussão mecânica com martelos elétricos, pneumáticos ou outros com energia
de impacto adequada;
 Decapagem por jato de água com alta pressão até 60 Mpa;
 Decapagem por jato de água com muito alta pressão até 110 MPa.
Esta tarefa tem como objetivo a remoção de todo e qualquer processo nocivo à boa saúde das armaduras. Assim, o corte de concreto justifica-se
sempre que houver corrosão do aço das armaduras, já implantada ou com possibilidade de vir a acontecer, como no caso de concreto segregado,
e deve garantir não só a remoção integral do betão contaminado, como também a futura inserção dos varões num meio alcalino protetor.
O equipamento mais utilizado nas operações de remoção do betão é o martelo demolidor portátil por percussão, que deve ser de um tipo mais
pesado do que o utilizado para as operações de limpeza mecânica e mais leve do que o que se utiliza nos trabalhos de demolição total.
Em geral, utilizam-se martelos elétricos ou pneumáticos com peso entre 6 e 10 kg com ponteiro terminando em ponta aguçada (quanto mais pesado
for o martelo, maior será a sua potência demolidora). Os martelos trabalham a ar comprimido, eletricidade e, menos frequentemente, a gasóleo.
Os martelos demolidores por percussão são rápidos, aplicando 900 a 3000 pancadas por minuto.

É fundamental e indispensável que a remoção apenas afete o concreto degradado, sem atingir o
elemento são, o que poderia pôr em risco a segurança da estrutura, além de ser anti-económico.
A remoção do concreto por meios mecânicos pode provocar microfissuras no betão que se pretende
manter. A camada onde se detete que ficaram microfissurada deverá ser removida com água sob
pressão, com ou sem abrasivo, ou deverá ser tratada de forma a restaurar a sua integridade se a
resistência à tração superficial não for a exigida pelos produtos ou sistemas a aplicar.
Após os trabalhos de corte, a limpeza será feita utilizando jacto de ar e areia, ar comprimido e água,
nesta sequência.
A hidrodemolição, em obras de grande dimensão, pode constituir uma alternativa economicamente
vantajosa em relação aos martelos de percussão
No processo de hidrodemolição, a espessura de betão a remover é controlada pela combinação da
pressão, fluxo de água e movimento do jacto.
A hidrodemolição é um método eficiente, com um rendimento muito superior a qualquer um dos métodos mecânicos, sendo a demolição realizada
de uma forma seletiva, sem causar vibrações nem danos secundários (microfissuração).
O controlo da pressão de água garante que as armaduras do betão são limpas, mas não são de outro modo afetadas.
Outras vantagens da hidrodemolição: Não se desenvolvem microfissuras no substrato; Não danifica a armadura; O betão fissurado é
removido selectivamente, reduzindo ao mínimo a remoção de betão são; Minimiza-se o impacto ambiental (ausência de barulho e poeira);
Dispensa-se a operação de limpeza após a remoção; O rendimento é elevado, na ordem de 100 m2/dia por equipamento.

Após a conclusão da remoção do concreto, a superfície a reparar não deverá apresentar-se demasiado lisa e, se o for, deverá ser tornada
rugosa por meio de tratamento mecânico apropriado que não provoque a sua deterioração ou microfissuração. Neste sentido, deverão ser
utilizadas unicamente ferramentas ligeiras.
A rugosidade pode ser determinada com um perfilómetro ou o método da área de areia. Este método é descrito na EN 1766, secção 7.2. O método
do perfil superficial é descrito na EN ISO 3274 e na EN ISO 4288.
Se o produto a utilizar na reparação de betão for baseado em cimento (CC), a superfície do substrato a reparar deverá ser previamente humedecida
para evitar que, particularmente em tempo quente e seco, o material de reparação perca água e o processo de hidratação do cimento seja
prejudicado. A superfície deverá ficar húmida, mas sem água em excesso.
COMPLEMENTAÇÃO E TRATAMENTO DE ARMADURAS
Quando se empreende a reparação das estruturas de concreto armado há que manter ou

restaurar a passividade das armaduras, criando condições químicas para que a superfície das
armaduras se mantenha ou volte a ter um estado de passivação (Princípio n.º 7 – RP da Norma
NP EN 1504-9).
O método utilizado é a substituição do concreto contaminado ou carbonatado por um material
novo – concreto ou argamassa – não carbonatado. Assim as armaduras voltam a estar inseridas
num material com um pH elevado e readquirem ou mantêm a sua passividade (Método 7.2 da
Norma).
É portanto fundamental que, na operação de remoção do betão, seja removido o betão por trás
da armadura, sem o que a intervenção não terá sucesso (ver imagem seguinte, em que o material
de reparação se começou a destacar dois anos após a reparação).
Após a operação anterior de remoção de betão concluída, e antes que os sistemas de reparação e de proteção sejam aplicados, são realizados os
trabalhos de preparação das armaduras.
As armaduras, quer as existentes quer as novas que sejam introduzidas, devem ser preparadas de acordo com a especificação, o princípio
e o método escolhidos entre os da NP ENV 1504-9 e com o desempenho estrutural requerido. A extensão de qualquer limpeza, revestimento,
remoção ou substituição deve ser especificada no projeto, tendo em conta a possível necessidade de prevenção da corrosão e a necessidade de
obter a ligação especificada entre os produtos e sistemas de reparação e as armaduras.
O método 7.2 requer limpeza, que deve satisfazer os seguintes requisitos:

 Deve remover-se a ferrugem, argamassa, betão, poeira e outro material deletério e não ligado que reduza a colagem do material de
reparação que vai ser aplicado seguidamente e contribua para evitar a corrosão futura. Toda a superfície exposta das armaduras deve ser
uniformemente limpa, exceto se considerações estruturais o não permitirem. Por razões práticas, as armaduras são normalmente limpas
em toda a periferia;

 A limpeza das armaduras com vestígios de corrosão deverá ser realizada ao longo de cada varão, até que em cada extremidade surja um
troço são, estendendo-se depois pelo menos mais 50 mm, para além da zona com corrosão. No final da operação, todos os detritos e
matérias estranhas deverão ser cuidadosamente removidos da zona a reparar;
 Há o risco de promover reações eletroquímicas se a nova armadura for colocada em estruturas infetadas com cloretos. As considerações
estruturais podem eventualmente limitar o volume de betão que pode ser removido e a limpeza que pode ser efetuada. O mapeamento
potencial pode assistir na deteção da corrosão;
 A menos que a limpeza seja feita imediatamente antes da aplicação dos produtos e sistemas de proteção, os substratos limpos devem
ser protegidos da contaminação;
 As armaduras devem ser limpas sem lhes causar danos ou danificar ou contaminar o betão ou o ambiente adjacente;
 Quando as armaduras expostas estão contaminadas com cloretos ou outro material que cause corrosão, toda a superfície exposta das
armaduras contaminadas deve ser limpa com jacto de água, não excedendo a pressão de 18 MPa para remover os cloretos e outros
contaminantes.
Os processos utilizados para a remoção da corrosão das armaduras são os seguintes:

 Escovagem manual;
 Escovagem mecânica;
 Decapagem com jato de ar e areia;
 Decapagem com jato de água de alta pressão.
A escovagem manual é uma técnica que se deve aplicar exclusivamente em pequenas superfícies e, muito particularmente, no caso de pequenas
extensões de varões de aço que estejam com evidências de corrosão. Em alternativa, pode utilizar-se a escovagem mecânica, com melhor
rendimento, eventualmente mantendo a escovagem manual para zonas menos acessíveis.
A decapagem de varões com jato de ar e areia é feita por um processo semelhante ao já

indicado para a limpeza do betão, utilizando-se, neste caso, e de preferência, uma areia
mais fina e mais rija. É um processo mais indicado para grandes áreas de reparação.
Mediante analise às armaduras, há que verificar a área dos varões para ver se estes
sofreram redução apreciável, procedendo-se seguidamente à substituição ou
complementação dos mesmos corroídos que apresentem uma perda de secção
considerada significativa pelo projetista. Segundo alguns autores, considera-se perda
significativa aquela que excede mais de 25 % da secção transversal da armadura (ou mais
de 20 % no caso de estarem afetados dois ou mais varões adjacentes.

Em muitos casos, a extensão do corte não permite a introdução de armaduras complementares, por impossibilidade de observância dos
comprimentos de ancoragem ou de emenda por sobreposição com a armadura existente. Para estas situações, podem realizar-se furos no concreto
existente, onde serão inseridos os varões necessários, selados com resina epóxica previamente introduzida nos furos.
No caso de colocação de armaduras adicionais de grande diâmetro, se o comprimento disponível dos varões for insuficiente para realizar uma
emenda por sobreposição, poderão usar-se ligadores mecânicos especiais, por exemplo, com aperto por meio de parafusos laterais ou por
prensagem.
As superfícies são sujeitas a um processo de lavagem final por jacto de água a alta pressão, para remover os vestígios de ferrugem sobre a
superfície do aço e também do betão. A decapagem por jacto de ar abrasivo também é um método de trabalho possível.
Se a remoção do betão tiver sido realizada pelo processo da hidrodemolição, o jacto de água de alta pressão remove também a corrosão das
armaduras, que ficam quase limpas, e lava todos os vestígios destes produtos da superfície do betão e das armaduras.
A proteção das armaduras está coberta pelo Princípio 11 (Controlo das áreas anódicas – CA):
 Pintura das armaduras com revestimentos que contenham pigmentos ativos que proporcionem um ambiente alcalino, ou funcionem
como inibidores de ação eletroquímica ou ainda que forneçam uma reação galvânica sacrificial (método 11.1);
 Pintura das armaduras com revestimentos barreira que constituam uma barreira para evitar que a água dos poros do betão, contendo
cloretos ou outros contaminantes, alcance as armaduras (método 11.2).
Fica assim coberto o uso de revestimentos na armadura, quer para assegurar proteção, quer para proporcionar uma camada de base sobre a qual
a argamassa de reparação ou o concreto novos podem ser aplicados.

EXEMPLO DE CASOS PRATICOS DE APLICABILIDADE DA “NORMA NP 1504”, NA REPARAÇÃO DO CONCRETO.
Esta aplicabilidade cinge-se não só às escolhas de princípios e métodos para a reabilitação de elementos de concreto deteriorados, como
também às considerações e requisitos a reter aquando da aplicação dos próprios sistemas e produtos selecionados.
Nos casos seguintes, serão apenas apresentadas metodologias para a reabilitação de superfícies aparente sem que a integridade estrutural do
elemento esteja comprometida. Reservam-se as patologias que carecem de reabilitação ao nível da estrutura, para o capítulo do Reforço estrutural.
SUPERFÍCIES EM BETÃO APARENTE DETERIORADAS PELA CORROSÃO DE ARMADURAS - “ CASOS DE ESTUDO “
Nos presentes casos de estudo, vamos abordar a reabilitação de superfícies de concreto à vista cujas patologias verificadas na superfície do
elemento estão diretamente relacionadas com a corrosão das armaduras no seu interior, designadamente pela ação de cloretos e por
carbonatação. Relativamente à deterioração do concreto considerar-se-á dois cenários: deterioração apenas localizada, visualizando-se o
destacamento do concreto, e deterioração avançada originando a perda parcial da secção do elemento inicial.
Assim sendo, temos 4 casos de estudo nos quais se centrará a aplicação da NP 1504 (Fig. 4.1).
A escolha destes exemplos, tanto ao nível das causas para a corrosão das armaduras como da própria gravidade de deterioração do elemento é
justificada pela frequência de situações idênticas verificadas na prática corrente das ações de reabilitação.
ENSAIOS PRELIMINARES
Na realização da inspeção preliminar ao elemento em estudo, passível de reabilitação, são utilizados auxiliares de diagnóstico como o
fissurómetro, o esclerómetro, o medidor de humidade, etc. Além destes, com o sentido de reforçar o diagnóstico é necessário realizar outros
ensaios preliminares adequados às patologias em estudo. Assim, antes de se estabelecer qualquer metodologia para a reparação do elemento,
é importante realizar ensaios, sendo que hoje em dia, existem vários que, além de beneficiarem de novas tecnologias, são sobretudo ensaios não
destrutivos ou, pelo menos, induzindo no elemento técnicas pouco intrusivas.

De toda a variedade de ensaios possíveis para a situação em causa, destacam-se, aqueles que serão viáveis na realização de uma inspeção
preliminar do elemento:

PRINCÍPIOS E MÉTODOS DE PROTEÇÃO E REPARAÇÃO GERAIS
A escolha destes princípios e métodos de proteção e reparação terão

que ter em consideração o ambiente em que se localiza o elemento,
por exemplo um ambiente marítimo, e também o diagnóstico efetuado
a partir dos resultados da inspeção e dos ensaios preliminares.
Assim sendo, de acordo com a análise dos resultados referidos, há que
adequar os princípios e métodos a uma de duas hipóteses:
 Corrosão das armaduras por carbonatação e posterior
deterioração do betão;
 Corrosão das armaduras pela ação dos iões cloreto e posterior
deterioração do betão.
Os ensaios com maior relevância para esta ponderação serão a

“Determinação in situ do teor de cloretos” e a “Determinação da
profundidade de carbonatação de betões”
A Fig. 4.7 representa de uma forma esquemática, a adequação das

escolhas dos princípios, métodos, materiais e sistemas face ao
resultado dos ensaios preliminares.
Os ensaios de:
 “Medição da espessura do recobrimento”,
 “Avaliação da taxa de corrosão das armaduras pela
técnica da resistência de polarização”,
 “Avaliação do risco de corrosão ativa das armaduras
através da medição da Resistividade do concreto”
são ensaios de suporte ao diagnóstico e às estratégias de
reparação, que permitem averiguar o estado, mais ou menos
avançado, de corrosão das armaduras em zonas onde a
deterioração do betão não o demonstra.
No caso de ser detetada a corrosão ativa das armaduras ao longo

do elemento, mesmo em zonas onde o concreto não esteja ainda
deteriorado, poder-se-á optar por realizar uma intervenção no
elemento mais exaustiva e extensa.

Desta forma é possível aumentar a durabilidade de todo o sistema
de reabilitação bem como do próprio elemento. Esta consideração
é importante quer seja a presença de cloretos ou a carbonatação
a causa principal da deterioração do concreto e da corrosão das
armaduras (Fig. 4.8.).
De acordo com a Norma NP 1504 é possível estabelecer, de uma

forma geral, um conjunto de princípios e métodos a ter em conta
na reabilitação deste elemento, quer estejamos na presença de
iões cloreto ou de carbonatação.
Os princípios e métodos são idênticos, existindo posteriormente

sistemas e produtos mais adequados a uma situação e a outra.
A escolha destes princípios e métodos é baseado nas opções
descritas nos:
seis princípios relacionados com os defeitos do concreto
e nos
cinco princípios relacionados com a corrosão das
armaduras, constantes nas (Fig. 3.6) e na (Fig. 3.7)
da pag. 12.
Desta forma poderemos ter os seguintes princípios associados à estratégia de reabilitação, segundo a NP1504 e a bibliografia referida.
 Controlo das áreas anódicas (corrosão das armaduras);

 Preservação ou restauração da passividade (corrosão das armaduras);
 Reforço estrutural (deterioração do betão);
 Restauração do betão (deterioração do betão);
 Proteção contra o ingresso (deterioração do betão);
 Aumento da resistividade (corrosão das armaduras);
 Controlo da humidade (deterioração do betão).

Estes princípios surgirão interligados na sequência
apresentada na Fig. 4.9..
De forma geral teremos numa primeira fase o tratamento
direto das armaduras corroídas, posteriormente a
reparação do concreto deteriorado e por último a
aplicação de proteções superficiais.
Assumindo os pressupostos apresentados relativos ao

estado de deterioração do elemento e às suas causas,
após o tratamento das superfícies surge:
 em primeiro lugar a aplicação de produtos que
conferem proteção contra a corrosão das armaduras,
aplicados tanto em situações em que a corrosão é
provocada pela ação da carbonatação como pela ação
dos cloretos, nomeadamente os revestimentos ativos ou
os revestimentos barreira. Os revestimentos barreira
impõem um maior cuidado no tratamento das armaduras
antes da aplicação e durante a sua própria aplicação.
 .numa fase posterior, e com o intuito de restaurar o
elemento, surge a aplicação de argamassas à mão ou
argamassas e concreto cofrados, com o intuito
igualmente de substituir o concreto contaminado.
Os requisitos de desempenho para estes produtos
constam da NP 1504-3, sendo alguns obrigatórios para
todas as utilizações e alguns apenas para certas
aplicações.
De acordo ainda com esta norma as argamassas ou concretos podem ser classificados como:
 “estruturais”, de classe R3 ou R4,
 e “não estruturais”, de classe R1 ou R2.


Esta classificação, está relacionada com o desempenho dos produtos em relação às seguintes características:
 Resistência à compressão;
 Teor de cloretos;
 Aderência;
 Retração impedida/expansão;
 Resistência à carbonatação (durabilidade);
 Módulo de elasticidade.
Estas características de desempenho são válidas para qualquer campo de utilização de qualquer produto, seja ele classificado como estrutural ou
não estrutural.
Os princípios “Restauração do concreto” e “Reforço Estrutural” englobam igualmente a aplicação de argamassas ou concretos estruturais ou
não estruturais, sendo que a sua seleção dependerá da escolha da estratégia de reabilitação, adequada ao grau de deterioração do elemento
e ao ambiente em que se insere.
ESTES MATERIAIS DE REPARAÇÃO (argamassas ou concretos estruturais e não estruturais) PODEM SER CLASSIFICADOS
DA SEGUINTE FORMA:
 Argamassas poliméricas (PC);

 Argamassas com cimento hidráulico e polímeros (PCC);
 Argamassas hidráulicas (CC)
Tendo propriedades e comportamentos diferentes, a

sua escolha será apropriada a diferentes tipos de
aplicações.
No Quadro 4. 2. é possível observar as propriedades

mecânicas típicas destes materiais de reparação.
De uma forma geral, as propriedades mecânicas das

argamassas com cimento hidráulico e polímeros (PCC),
tendem a estar entre as propriedades das argamassas
poliméricas (PC) e as argamassas hidráulica (CC).

As argamassas poliméricas, argamassas de ligantes orgânicos, têm na sua base resinas termoendurecíveis de poliéster ou de
epóxido, tendo, após o seu endurecimento, as seguintes características principais:
 Resistência mecânica: varia em função do tipo de formulação. As resistências à flexão e à tração diminuem e a resistência à compressão
aumenta com a introdução de cargas na sua formulação;
 Aderência aos suportes: normalmente elevada (superior a 2 MPa);
 Retração durante a cura: é baixa, muito inferior à dos materiais cimentícios. Por norma as formulações de poliéster apresentam uma
retração superior à das formulações de epóxido;
 Módulo de elasticidade: não apresentam comportamentos lineares, dependendo da formulação e das cargas utilizadas. Ao aumento da
percentagem de cargas utilizadas na sua formulação está associado um aumento do módulo de elasticidade;
 Extensão na rotura: pode variar entre 1,5 a 5%. A introdução de cargas na sua formulação pode reduzir muito este valor;
 Coeficiente de dilatação térmica: é muito superior ao dos materiais cimentícios. Esta diferença é importante em uniões de substratos em
que a espessura da camada de resina seja superior a 1mm, como no caso de revestimentos de piso, podendo ocorrer a rotura na sua
interface;
 Resistência química: são resistentes à água, aos ácidos não oxidantes e álcalis, gasolina, entre outros;
 Resistência à temperatura: geralmente não sofrem alterações até aos 50 – 70ºC. As resinas epóxido têm maior resistência à temperatura
do que as de poliéster;
 Comportamento a longo prazo: as resinas epóxido são as que apresentam maior durabilidade, quer em presença de água, quer sujeitas
à fadiga.
As argamassas à base de ligantes orgânicos não conseguem promover a passivação das armaduras, pelo que é aconselhável a proteção
das mesmas com o recurso a tratamentos anticorrosivos. Para aplicações não estruturais são utilizadas argamassas de ligante poliéster, sendo as
argamassas de ligante epoxídico recomendadas para as seguintes utilizações
 Argamassas de reparação de estruturas em que seja necessário uma cura rápida (trabalhos marítimos, por exemplo);
 Reparações de pequenas espessuras (< 3cm) ou zonas angulosas (destacamento de betão devido à corrosão);
 Selagens e ancoragens de elementos metálicos submetidos a elevados esforços de tração com redução dos comprimentos de
amarração e execução e reparação de juntas de estradas.

As argamassas hidráulicas e as argamassas com cimento hidráulico e polímeros são argamassas à base de ligantes
inorgânicos, geralmente o cimento portland. O seu campo de aplicação é amplo, podendo ser utilizadas como materiais para reconstituição de
elementos deteriorados ou como materiais para tratamentos superficiais. As principais características requeridas a estes materiais de reparação
são as seguintes:
 Resistência mecânica igual ou superior à do substrato: pela baixa relação A/C, resultante da utilização de adjuvantes redutores da água
de amassadura. Da baixa razão A/C resulta uma resistência ao ingresso de iões cloreto e à carbonatação, pela baixa permeabilidade,
capilaridade e porosidade do material;
 Reduzida retração ou ligeira expansão: pela adição de cal ou gesso por exemplo, ou adjuvantes expansivos. Assim sendo é garantida a
ligação permanente ao substrato e a eliminação de fissuras de retração;
 Boa aderência aos materiais cimentícios: resultante da afinidade química, da ausência de exsudação e retração;
 Facilidade de aplicação: pela elevada fluidez e utilização de inertes e pela tixotropia (diminuição viscosidade, por aplicação de esforços cisalhamento)
Às argamassas com cimento hidráulico e polímeros, a incorporação de polímeros na sua constituição permite uma melhoria da
resistência à fissuração por retração. De uma forma geral, a presença de polímeros permite o controlo do desenvolvimento da fissuração
associada à retração plástica, sendo que a permeabilidade desta camada diminui.
A estas argamassas estão geralmente associadas as seguintes vantagens:
 aumento da capacidade de adesão ao suporte,
 aumento da resistência física, química e à abrasão.
A compatibilidade entre os materiais de reparação e o substrato existente é importante para assegurar a qualidade e durabilidade da
reabilitação do elemento deteriorado. Entre outros fatores, a compatibilidade dimensional, que traduz a capacidade do material de reparação de
resistir a variações de volume sem perda de aderência ao substrato, surge como o fator mais importante.
A falta de compatibilidade dimensional está muitas vezes na origem de patologias precoces em trabalhos de reparação, associadas por exemplo:
 Tensões resultantes de retração excessiva sobretudo em argamassas hidráulicas e argamassas com cimento hidráulico e polímeros;
 Expansão excessiva em algumas argamassas de retração controlada;
 Excessiva dilatação térmica seguida de um arrefecimento brusco durante o processo de cura.
As dimensões, forma e espessura da área a reparar, o módulo de elasticidade, a capacidade resistente e a fluência são igualmente parâmetros
que influenciam a compatibilidade dimensional.
A compatibilidade estrutural e mecânica é outro dos fatores a ter em conta, à qual estão associados os seguintes parâmetros principais:
a resistência (à compressão, tração e flexão), o módulo de elasticidade (à compressão, tração e flexão), a tensão de aderência e o coeficiente de
dilatação térmica. Para argamassas utilizadas em reparações não estruturais os dois últimos parâmetros são determinantes, assumindo as
resistências mecânicas e os módulos de elasticidade maior importância na seleção de argamassas a utilizar em reparações estruturais.
De uma forma geral é recomendado que a resistência mecânica e a tensão de aderência do material de reparação sejam iguais ou superiores à
do substrato onde será aplicado. Já o módulo de elasticidade e o coeficiente de dilatação térmica devem ser semelhantes ao do substrato a reparar.

A compatibilidade química, por último, é um fator igualmente importante, sendo essencial que seja assegurada entre os materiais de reparação
e o substrato, caso contrário assiste-se a uma precoce deterioração dos materiais. Argamassas à base de ligantes inorgânicos serão mais
compatíveis com substratos de concreto armado, por afinidade química.
Posteriormente, em situações em que se preveja a necessidade de conferir um acréscimo de proteção contra a corrosão das armaduras,
como por exemplo no caso de uma exposição significativa à ação de iões cloreto, aplicar-se-á um inibidor de corrosão em todo o elemento já
reparado. Na presença de carbonatação a aplicação deste tipo de produtos é, geralmente, dispensável. Como já foi anteriormente referido não
existe documentação técnica que refira requisitos de desempenho a exigir para este tipo de produtos.
Numa fase final serão aplicados produtos que conferirão uma proteção superficial ao elemento reabilitado. Estes elementos poderão ser
impregnações hidrofóbicas, impregnações e revestimentos segundo a NP 1504-2. Para conferir uma proteção ao elemento contra a ação da
carbonatação é usual a seleção de revestimentos. Para estes produtos, neste âmbito de aplicação, são definidas para todas as utilizações, pela
NP 1504-2, o conjunto das seguintes características de desempenho:
 Permeabilidade ao CO2;
 Permeabilidade ao vapor de água;
 Absorção capilar;
 Aderência por arrancamento.
Uma característica que poderá contribuir para o aparecimento de defeitos no revestimento por pintura é a permeabilidade ao vapor de água.
Situações em que existe retenção de água por detrás do revestimento conduzem ao aparecimento de empolamentos e destacamento do substrato.
A Fig. 4. 11. apresenta a permeabilidade ao vapor de água de diferentes tipos de revestimentos por pintura.

1 - MATERIAIS DE SUBSTITUIÇÃO, EXISTENTES NO MERCADO DA CONSTRUÇÃO BRASILEIRO, PROPOSTOS PELO MANUAL
DE REABILITAÇÃO ADOTADO NA DISCIPLINA; (AUTORES: Vicente Sousa e Thomas Ripper)
MATERIAIS CIMENTÍCIOS: Argamassas hidráulicas (CC)

Pasta ou argamassa de cimento injetável - Pasta de cimento injetável é o material elaborado por mistura de cimento e água, normalmente utilizado
para injeção em falhas na estrutura ou ancoragem de barras. Esta pasta deve ser homogênea, devendo adquirir, após elaborada, a consistência de uma tinta
espessa. Em geral utiliza-se um fator água/cimento da ordem de 0,40, acrescentando-se aditivos plastificantes e expansores que lhe aumentam a fluidez,
diminuem a segregação de água e ainda provocam expansão da massa, neutralizando, desta forma, a retração. Os agentes expansores mais utilizados são o
ferro (finamente dividido, reagindo em presença de um álcali), o sulfaluminato de cálcio (pela criação de sólidos em adição ao original) e vários agentes geradores
de gás, que provocam a expansão pela introdução de pequenas bolhas de gás na massa
Argamassa farofa - A argamassa farofa, ou argamassa seca, é uma mistura de cimento Portland com areia fina, na proporção de uma parte de cimento
para 2,5 a 3 partes de areia em peso, com o fator água/cimento compreendido entre os valores 0,33 e 0,40. A quantidade de água utilizada na mistura deve ser
apenas a suficiente para que se possa formar, apertando com as mãos, mas sem muito esforço, uma bola do material, e a superfície desta bola não deve
apresentar nenhum brilho, o que seria sinal de excesso de água.
Esta argamassa, bastante seca, como o próprio nome diz, é um material que também é utilizado para preencher cavidades na estrutura.
Por causa do baixo fator água/cimento, o fenômeno da retração é praticamente inexistente, e, além disto, sua resistência final também é bastante elevada.
Concreto convencional - O concreto convencional ainda é o material mais utilizado em serviços de recuperação e reforço de estruturas de concreto. Para
os trabalhos serem executados com sucesso, a dosagem <lo concreto a ser aplicado deve ser feita tendo-se em mente que as diferenças de retração entre o
concreto a aplicar e o concreto já existente na estrutura devem ser minimizadas. Se a peça a ser restaurada ou reforçada for bastante nova, não tendo ainda o
seu concreto sofrido a maior parte da retração, o traço do concreto novo deve se aproximar o maís possível do traço do concreto antigo. Por outro lado, se a
peça for antiga, o seu concreto já terá sofrido toda ou praticamente toda a sua retração, e, neste caso, o traço do concreto novo deve ser escolhido de modo a
reduzir a sua retração ao mínimo. O meio mais eficaz para se alcançar tal objetivo é a redução do fator água/cimento, empregando-se aditivos plastificantes ou
superplastificantes. Se possível, o concreto novo deve ser misturado e deixado em repouso por 30 a 60 minutos, de forma a diminuir a retração após o
lançamento. Os traços muito ricos em cimento também devem ser evitados, pois apresentam grande retração.
Nos reparos em que o concreto novo é colocado em cavidades existentes no concreto antigo, a sua retração tende a criar fissuras na interface. Para evitar isto,
utilizam-se aditivos expansores, os quais podem ser de dois tipos: os que liberam gases e os que são à base de limalha de ferro. Dentre os do primeiro tipo, o
de uso mais corrente é o pó de alumínio, que produz hidrogênio que, por sua vez, provoca a expansão do concreto fresco, compensando assim a retração de
pega do concreto. Os aditivos com limalha de ferro têm sua ação baseada na oxidação da limalha, o que provoca a sua expansão e, consequentemente, a
expansão do concreto.
Concreto Projetável - Diz-se que um concreto é projetável quando o seu transporte da misturadora até o local de aplicação, é feito através de um tubo,
sob impulsão de ar comprimido, a uma velocidade constante e elevada.
As principais características do material concreto quando aplicado sob projeção: densidade (e, consequentemente, compacidade, impermeabilidade e baixa
porosidade) e capacidade aderente (auto-sustentabilidade), dispensando o uso de fôrmas, características que, em conjunto, o indicam como material apropriado
para recomposição de seções em um processo de recuperação.

Há dois tipos clássicos de aplicação de concreto sob projeção, que diferenciam também o material em si, em cada caso:
• mistura seca, no caso em que a água só é adicionada no canhão de projeção após completado o transporte. Neste caso, além da adequada seleção do
equipamento (os de câmara dupla são mais eficazes na garantia da homogeneidade de pressão), a experiência do operador que aplica o concreto é
elemento fundamental na qualidade final do produto obtido, por ser ele o responsável pela regulação do fator A/C;
• mistura úmida, que, como o nome já diz, resulta no transporte do material bruto já hidratado.
A experiência consagrou, para a maioria das situações encontradas na recuperação estrutural, a mistura seca como a mais indicada, por ser o sistema em que
se consegue a menor adição de água (apenas a necessária para a hidratação) e, consequentemente, chega-se à mínima retração e à máxima aderência ao
substrato. A desvantagem que mais mobiliza críticas a este sistema é a importância da qualidade do operador, ou, por outras palavras, a alta sensibilidade à
falha humana.
Nos últimos dez anos começou a ser utilizado, um sistema misto, que consiste na introdução da água após a maior parte do transporte, mas em um ponto tal
que a mistura, já hidratada, ainda percorra mais de um metro de mangueira, de forma a reduzir o ricochete dos agregados e a quantidade de poeira produzida
na saída do canhão. A dosagem é variável, em função do tipo de mistura escolhido, mas, em princípio, o estudo da composição do concreto projetável deve ser
feito de forma idêntica à do concreto convencional, com fator água-cimento limitado a 0,35, ou, no máximo, a 0,40.
Outro aspeto que chama a atenção é que, na maioria das situações e particularmente para as de mistura seca, há limitações na dimensão máxima do agregado,
que deve ficar entre 10 e 12 mm, como forma de reduzir o desgaste do equipamento - mangotes, em particular - , fato que, por outro lado, tem um aspeto
positivo, qual seja, o de ajudar na ultrapassagem dos espaços entre as barras da armadura existente, evitando a formação do efeito de parede.
Quanto à resistência, é normal atingir-se a que se chegaria para concretos convencionais com a mesma dosagem de cimento.
MATERIAIS CONCRETO DE CIMENTO E POLÍMEROS: Argamassas com cimento hidráulico e polímeros (PCC);
Os concretos e as argamassas de cimento Portland modificados com polímeros são materiais pré-misturados por adição de monômeros ou polímeros durante
a fase de mistura dos materiais, sendo posteriormente o conjunto curado ou polimerizado. Estes materiais têm grande aplicabilidade em trabalhos de recuperação
ou de reforço de estruturas de concreto, em que os fatores alta resistência mecânica e química e a rápida entrada em serviço sejam preponderantes. Além disto,
são materiais de fácil preparação, pois são fabricados de maneira análoga ao concreto (ou argamassa) de cimento Portland comum. Estes materiais podem ser
de diferentes tipos, tais como o concreto (ou argamassa) modificado com látex, o concreta (ou argamassa) modificado com epóxi ou ainda modificado com
resinas à base de P.V.A.
A grande maioria de produtos como estes, comercializados no nosso país, é apresentada sob a forma de emulsão de polímeros, que devem ser estáveis em
meios com pH elevado. A ação do polímero só é sentida quando a emulsão é rompida por secagem, o que implica que o concreto em questão não deva ser
curado em meio úmido.
As já referidas vantagens de aumento das resistências mecânicas e à abrasão e, principalmente, a resistência à adesão são mais sentidas quando o material é
aplicado sob forma de camadas pouco espessas.
Argamassas ou concretos modificados com epóxi - Para a obtenção destes materiais, são misturados ainda na betoneira os ingredientes sólidos
do concreto, acrescentando-se a seguir a resina, o catalisador e a água, separada ou simultaneamente. Regra geral, o fator água/cimento utilizado é da ordem
de 0,30 e a relação epóxi/cimento fica em torno de 0,20. Com isto, pela simples mistura, na massa do concreto, de uma resina epóxi apropriada, obtém-se um
material de altas resistências mecânica e química com capacidade de aderência bastante melhorada em relação aos concretos comuns

Argamassas ou concretos modificados com látex - Os látex de polímeros são, em geral, sistemas de copolímeros com dois ou mais monômeros,
incluindo acetato de vinil, cloreto de vinil, estireno e butadieno. Quando acrescentados à mistura, eles alteram as propriedades das argamassas e dos concretos
frescos ou endurecidos.
No concreto (ou argamassa) fresco, os látex de polímeros aumentam a fluidez da mistura, permitindo a redução da quantidade de água a empregar e diminuindo
o fator água/cimento, além de retardar o início da pega e de serem agentes incorporadores de ar (deve-se inclusive utilizar um aditivo para evitar que a quantidade
de ar incorporado seja excessiva). No concreto endurecido, os látex aumentam a resistência, a aderência e a impermeabilidade.
CONCRETOS COM SÍLICA ATIVA:

A sílica ativa é um pó fino pulverizado dc tom cinza, que atua no concreto alterando suas características tanto no estado fresco quanto no estado endurecido e
sua ação está diretamente ligada às suas características pozolânicas, com teores de sílica amorfa, SiO,, maior ou igual a 85% em sua composição, e de seu
efeito microfiller, devido a partículas esféricas com diâmetro médio da ordem de 0,2 um que, além de preencherem os vazios, colaboram para maior reatividade
do material.
Devido à forma das partículas e à sua extrema finura, a sílica ativa modifica várias propriedades do concreto. As adições de sílica ativa são feitas em quantidades
que variam de 4% a 15% do peso do cimento, conforme a aplicação e o desempenho que se deseja do material concreto.
Comparados aos concretos comuns, os concretos com sílica ativa apresentam as seguintes vantagens:
 maiores resistências à compressão e à tração;
 menor permeabilidade, porosidade e absortividade;
 maiores resistências à abrasão e à erosão;
 maior resistência a ataques químicos, como de sulfatos e de cloretos;
 maior aderência concreto novo-concreto velho;
 menor índice de reflexão 110 concreto projetado.
Quanto à forma de utilização, a sílica ativa pode já vir condicionada ao cimento ou ser empregada diretamente na mistura do concreto, sob a forma de lama ou
"in natura" (pó). Para seu melhor desempenho é necessária a utilização de aditivos fluidificantes ou plastificantes.
Os concretos com sílica ativa apresentam pH inferior ao do concreto comum, sendo, por isto, mais sensíveis aos efeitos da carbonatação e menos trabalháveis.
Este material tem sido utilizado também, e com muito sucesso, nas misturas para aplicação por projeção e, principalmente, nos concretos de alta resistência.
CONCRETOS COM FIBRAS:

Concretos com fibras são materiais resultantes da mistura do concreto comum com fibras descontínuas, geralmente esparsas na massa do concreto, sendo
também denominados de concretos reforçados com fibras. As fibras mais correntemente utilizadas têm sido as fibras de aço, de vidro e de polímeros orgânicos,
mas as vegetais, como a juta e o sisal, também podem ser usadas.
As libras, normalmente apresentadas em várias formas e tamanhos, têm o comprimento e o diâmetro cm geral limitados a 50 mm e 0,5 mm, respetivamente, e
funcionam na massa do concreto como se fossem armaduras difusas. Como se sabe, embora o concreto simples seja um material que tenha excelente
resistência à compressão, ele apresenta resistência à tração e respetivo alongamento de rutura muito pequenos, sendo estas deficiências normalmente
controladas com a utilização de armaduras. As armaduras convencionais em barras, fios ou cabos, são colocadas em locais apropriadamente escolhidos nas
peças estruturais, principalmente nas regiões tracionadas, c são detalhadas de forma contínua e linear nas peças de concreto. As fibras, ou armaduras de fibras,
ao contrário, são descontínuas e distribuídas na massa de concreto, constituindo-se cm uma armadura difusa.
No entanto, as fibras não tem como objetivo substituir as armaduras de barras, mas sim complementá-las, simplesmente por melhorar algumas das propriedades
do concreto, nomeadamente a resistência e o alongamento de rutura à tração.
As fibras de vidro são utilizadas em concretos associadas a uma matriz de resina poliéster, sendo individualmente muito usadas em diversos produtos industriais,
como carrocerias de veículos, barcos, piscinas, reservatórios, etc.
Já as libras de aço, também utilizadas nos concretos, são materiais constituídos ou por pedaços de fios trefilados, com diâmetro de 0,25 a 0,75 mm, ou por
aparas de corte, com largura de 0,15 a 0,40 mm e espessuras de 0,25 a 0.90 mm.
As fibras orgânicas, também utilizadas em concreto, podem ser naturais, como o sisal, a juta, a piaçava, etc., ou sintéticas, como o polipropileno. A sua utilização
é fundamentada nas mesmas razões pelas quais são empregadas as fibras de vidro e as fibras de aço, ou seja, aumento da resistência e do alongamento de
rutura à tração. Em relação a estas últimas, as fibras orgânicas apresentam vantagens - são mais econômicas (menor preço), mais leves e mais inertes
quimicamente. Apresentam também desvantagens, como menor aderência ao concreto e menor módulo de elasticidade.
MATERIAIS PRÉ-FABRICADOS: E costume designar por materiais pré-fabricados todos os materiais preparados em indústrias, chegando ao local
da obra prontos para serem aplicados. Entre os materiais pré-fabricados utilizados na construção civil, os que são aplicados em trabalhos de recuperação e de
reforço de estruturas de concreto são as argamassas prontas, adesivos, materiais para injeção e grouts, cujas características principais são a seguir destacadas.
ARGAMASSAS PRONTAS - Em trabalhos de recuperação ou de reforço de estruturas em que o volume de material a utilizar for pequeno, é muitas vezes
conveniente empregar argamassas pré-misturadas com polímeros, que são fabricados por empresas especializadas em aditivos para concreto.
Existe uma grande variedade desses produtos em comercialização ou em processo de pesquisa.
Entre os tipos de argamassas prontas existentes no mercado, destacam-se:
 argamassas de base mineral (cimento);
 argamassas de base resina epóxi;
 argamassas de base resina poliester;
 argamassas de base resina furânica;
 e argamassas de base resina fenólica.
Argamassas de base mineral (cimentícias) - São produtos que não apresentam retração, o que é fundamental para as obras de recuperação ou de
reforço de estruturas de concreto. Não são corrosíveis (alta resistência química) nem inflamáveis e têm pH alcalino. São apresentadas sob a forma de dois
componentes, que devem ser misturados na hora da aplicação, sem adição de água e sempre conforme as instruções dos fabricantes. No Brasil existem
indústrias que produzem uma linha de argamassas pré-misturadas de cimento e areia com adição de resina acrílica, normalmente apresentadas em duas
modalidades:
 argamassas autonivelantes, com grande fluidez, recomendadas para aplicações em superfícies horizontais;
 argamassas tixotrópicas, que não escorrem, podendo ser aplicadas em superfícies com qualquer inclinação em relação à horizontal. Este produto leva
ainda um acréscimo de fibras poliamidas.
Argamassas de base resina epóxi - São as chamadas argamassas de polímeros, que são produtos obtidos com agregados miúdos e um ligante de
polímero (acrescentando-se à mistura agregados graúdos, obtêm-se concretos de polímeros). Tanto a argamassa como o concreto de polímeros constituem
excelentes materiais para reparos de falhas em elementos estruturais, porém, por razões de ordem econômica, seu emprego fica limitado a falhas localizadas,
de pequenas dimensões. Existem disponíveis no mercado argamassas pré-dosadas de resina epóxi fornecidas em três componentes: resina, catalisador e areia
de quartzo. Como a resina epóxi tem alto poder de aderência ao concreto e ao aço, esta argamassa pode ser utilizada com sucesso para reparos superficiais,
ancoragem de chumbadores, cobrimento de barras adicionais, etc, podendo, por ser tixotrópica, ser aplicada sem limitações, mesmo na vertical.

Argamassas de base resinas poliéster ou estervinílica - São produtos que apresentam pequeno tempo de cura, boa resistência inicial, com
baixa retração, alta capacidade de resistência a ataques de produtos químicos, boa impermeabilidade, elevada capacidade de adesão ao substrato e, no caso
de serem de base estervinílica, possibilidade de emprego mesmo em temperaturas de trabalho ligeiramente superiores a 100°C. São pré-fabricadas a três
componentes, constituídos pela resina em solução, pelo catalisador e por "filers" inertes com modificadores de formulação.
São produtos de custo elevado, onde o máximo benefício é atingido nos casos em que é indispensável que o composto final seja posto em serviço logo após
(algo como 22 horas) sua aplicação.
Argamassas de base resina furânica - São produtos à base de resinas furânicas líquidas, catalisador e agregados de sílica, carbono, barita ou coque
pulverizado, com propriedades em tudo semelhantes às de base estervinílica, com a vantagem de poderem ser utilizadas em temperaturas de até 200ºC.
Argamassas de base resina fenólica - São produtos em que os agregados são os mesmos que os utilizados na fabricação das argamassas de base
resina furânica, sendo as resinas, fenolformaldeídos, e o catalisador, necessariamente ácido. Têm tempo útil para aplicação reduzido e precisam ser mantidas
em ambiente refrigerado. Têm propriedades semelhantes às de base furânica, mas não resistem ao ataque de oxidantes fortes, álcalis fortes, nem a temperaturas
superiores a 175 °C.
ADESIVOS: Como o próprio nome já diz, os adesivos são materiais utilizados para colar materiais a elementos estruturais já existentes.
Os adesivos disponíveis no mercado podem ser à base de epóxi, PVA e acrílico.
Os adesivos de base epóxi são polímeros fornecidos em dois componentes: monômero e catalisador. Após a mistura dos dois componentes, o material
permanece viscoso durante um certo tempo, denominado "potlife", depois endurece e se solidifica, adquirindo então elevada resistência mecânica. A mistura
dos componentes deve ser feita com um agitador mecânico ou manual, tomando-se cuidado para que seja bem feita e homogênea.
Os adesivos de base acetato de polivinila - polímero vinílico, comumente designado por PVA, que apresenta boa resistência ao intemperismo, sendo
utilizado, na construção civil, em tintas, revestimentos e membranas impermeabilizantes - têm como principais aplicações o preparo de chapisco e a confeção
de argamassas, pois, quando diluídos na água de amassamento, proporcionam à argamassa melhor aderência sobre aos substratos.
Os polímeros acrílicos são uma família de compostos resultante da polimerização de monômeros, que, por sua vez, são ésteres do ácido acrílico ou do ácido
metacrílico, que apresentam transparência cristalina e excecional resistência química, sendo utilizados na construção civil sob a forma de placas transparentes
semelhantes ao vidro, painéis de revestimento de paredes, em tintas, impermeabilizações (como selante para juntas e como material para execução de
membranas) e como adesivos, neste caso com aplicação semelhante à dos adesivos de base PVA.
MATERIAIS PARA INJEÇÃO: A injeção de resinas sintéticas, com alto poder adesivo, permite restabelecera monoliticidade de elementos de concreto
fissurados.
Diversas resinas são para tanto utilizadas, como as acrílicas, as poliéster e as epoxídicas, sendo estas últimas as de uso mais corrente.
As resinas epoxídicas, são polímeros fornecidos em dois componentes. Após a mistura e a solidificação, caso o material não tenha sido empregado, deve ser
abandonado, pois a utilização de solventes para fluidificar a resina endurecida não pode ser permitida, já que o solvente evapora, deixando vazios que
prejudicarão a performance do elemento estrutural injetado. Desta forma, o uso de solventes para economizar a resina é uma prática que deve ser coibida nas
obras. Com resinas bastante fluidas e equipamento a ar comprimido, é possível fazer injeções em fissuras com aberturas inferiores a 0,1 mm.
Diante da impossibilidade de se remover a possível umidade existente no interior das peças fissuradas, devem ser utilizadas formulações epoxídicas insensíveis
à presença de água.

GROUT: Para trabalhos de restauração de falhas em elementos estruturais de concreto podem ser utilizadas argamassas previamente preparadas por
empresas especializadas, que têm como principais atrativos a fácil aplicação, a elevada resistência mecânica e a ausência de retração. Estas argamassas são
denominadas de grout, podendo ser de base mineral ou de base epóxi.
O grout de base mineral é um material constituído por cimento, agregados miúdos, quartzos, aditivo superplastificante e aditivo expansor (pó de alumínio),
que possibilitam a obtenção de elevada fluidez, tornando possível a sua aplicação em regiões dos elementos estruturais de difícil acesso. Além disto, em virtude
da presença de aditivo expansor na mistura, há maior garantia de que todos os espaços da região do reparo serão preenchidos. Na obra, deve-se misturar água
ao grout segundo as quantidades especificadas pelo fabricante do material.
O grout de base epóxi é um composto epóxi-poliamida, fornecido em dois componentes, que, quando convenientemente misturados, resultam em produto
de grande fluidez, baixa viscosidade, e, após o endurecimento, excelentes resistências química, mecânica e abrasiva.
EXEMPLOS DE MATERIAIS EXISTENTES NO MERCADO BRASILEIRO

2 - MATERIAIS DE REPARO, EXISTENTES NO MERCADO DA CONSTRUÇÃO, BRASILEIRO PROPOSTOS PELO ENGº JOSÉ
EDUARDO GRANATO, NO SEU MANUAL INTITULADO: “ PATOLOGIA DAS CONSTRUÇÕES “
A seleção dos materiais a serem utilizados em reparos e um importante e complexo processo, envolvendo o entendimento o que e requerido no reparo,
características dos materiais, requisitos para a sua aplicação, metodologia de aplicação, etc.
A aplicação dos materiais de reparo requer o entendimento de suas propriedades, avaliação das vantagens e desvantagens, detalhes de preparação de estrutura,
técnicas de aplicação, custos e procedimentos posteriores a sua utilização.
Um dos maiores desafios na escolha dos materiais e avaliar seu comportamento junto com o substrato. As mudanças das tensões no substrato e nos materiais de
reparo podem causar trincas, fissuras, delaminação e desagregação do material de reparo. A aderência do material de reparo na estrutura tem que ser observada, de
forma a que o resultado final seja de uma estrutura solida e monolitica.
Outro dado importante a ser considerado sobre o material de reparo e o do mesmo possuir caraterísticas suficientes para suportar as cargas de serviço. Para tanto, o
material deve ter caraterísticas próprias de desempenho que devem ser analisadas. O ideal seria que o material de reparo assumisse os níveis de tensões do concreto
original. Há casos em que o material de reparo possui módulo elástico muito inferior ao da estrutura, fazendo com que o mesmo não absorva a sua parte de esforços.
É improvável que o material de reparo não tenha pelo menos uma pequena retração durante a cura e que o mesmo se comporte da mesma maneira como o substrato
de concreto, frente as cargas aplicadas, mudanças de temperatura e umidade. Assim sendo, a escolha dos materiais de reparos e um compromisso importante para o
desempenho final do reparo.
Materiais utilizados em reparos - A quantidade de materiais utilizados em reparos e elevada e novos materiais são continuamente desenvolvidos e lançados no
mercado. Também suas propriedades e campo de utilização são variáveis.
Para facilitar a descrição dos mesmos, vamos subdividi-los segundo sua maior propriedade, qual seja o requisito de resistência, aderência, proteção, revestimento e
auxiliares. Vale lembrar que um material de reparo pode ter varias propriedades em conjunto, como resistência, impermeabilidade, proteção, etc.
Os materiais de reparos podem também ter sua classificação de indicação relacionada a profundidade do reparo, como por exemplo:
Rasos: reparos de profundidade variando entre 3 mm (tipo estucamento) a 30 mm (ponto de atingir as armaduras).
Médios: reparos com profundidade entre 30 mm 60 mm.
Profundos: reparos com profundidade superior a 60 mm.
RESISTÊNCIA:
Concreto moldado - O concreto moldado e um tradicional material utilizado para reparação estrutural. Usualmente, procura-se utilizar o concreto em reparos de
maiores dimensões. Em grande parte destas ocasiões, o concreto utilizado tem suas características modificadas para o incremento de propriedades e características
mais adequadas para a sua utilização, como impermeabilidade, resistência, minimizar retração, aumento da resistência química, etc.
As principais modificações introduzidas são:
Utilização de cimentos especiais ou compostos, como o CPII-Z (com pozolana), CPIV (cimento pozolânico), CPV (alta resistência inicial), CPI-S (resistente a
sulfatos), etc.
CAD – Concreto de Alto Desempenho – Concreto com elevada resistência, com adição de aditivos superplastificantes, sílica ativa, etc., podendo também ser
incorporados escoria, fibras metálicas ou sintética,, etc.
Aditivos inibidores de corrosão, como nitrito de sódio ou cálcio, éster aminas, benzoato de sódio, molibdato de sódio, etc.
Polímeros em forma de latex, como acrílico, SBR (estireno butadieno), etc.
São normalmente utilizados em reparos profundos

Concreto projetado - Concreto tem sido utilizado á bastante tempo para reparos, como também em obras convencionais de revestimento de tuneis (NATM), minas,
muros de contenção, etc.
O concreto projetado apresenta as seguintes caraterísticas principais:
Dispensa formas nas aplicações verticais ou sobrecabeça;
Melhor aderência, causada pelo pela grande energia de impacto com o substrato;
Maior compacidade e consequentemente impermeabilidade;
O concreto projetado e aplicado de duas formas:
Via seca: a água e aditivos só é adicionada no bico de projeção. Este método exige grande experiencia
do operador em regular a quantidade de agua necessária.
Via úmida: O concreto já está previamente hidratado com água e aditivos plastificantes e redutores de
água, sendo incorporado na saída do equipamento o aditivo acelerador. E o sistema mais utilizado
atualmente, devido ao melhor controle do fator agua/cimento e da qualidade final da concretagem.
O concreto projetado é utilizado para reparos de profundidade média a profunda.
Os aditivos utilizados para a projeção do concreto podem ser dos tipos acelerador de pega ou endurecimento, como também aqueles que provocam a perda imediata
do slump inicial, tornando o concreto tixotrópico. Recomenda-se sempre utilizar aditivo isento de alcalis (alcali free), pois os alcalinos são muito agressivos ao operador,
exigindo uniformes especiais para a sua manipulação.
O concreto projetado também pode conter fibras metálicas, polímeros, inibidores de corrosão na sua composição.
Grautes - Grautes são argamassas industrializadas, cujas características principais são a elevada fluidez, baixa permeabilidade,
ausência de retração (retração compensada) e elevadas resistências iniciais e finais.
São utilizados em muitas aplicações, como reparos estruturais, chumbamento de equipamentos, ancoragem de tirantes, etc.
Os grautes podem ser industrializados com aglomerantes de base mineral (cimento Portland, cimento aluminoso) ou sintético
(resinas epoxi), com agregados de quartzo ou metálico, aditivado com superplastificantes, compensadores de retração, podendo ou não
conter microssílica.
Para grandes vãos, pode ser adicionada ao graute base cimenticia brita lavada de granulometria ate 9 mm, usualmente até 30 % do
volume do graute.
São produzidos também alguns grautes cimentícios especiais com elevada resistência inicial (10 a 20 Mpa em 2 horas)
para reparos rápidos em pavimentos, chumbamentos de trilhos, etc.
Os grautes são aplicados para reparos médios ou profundos.

REVESTIMENTO:
Argamassa polimérica - As argamassas poliméricas são muito utilizadas em reparos, tendo varias opções de
caraterísticas, para atender uma serie de situações de utilização.
Base cimento – São argamassas a base de cimento Portland, em composição ou não com cimentos
aluminosos, contendo quartzo de granulometria apropriada, contendo polímeros em pó ou liquido e sua
composição. Podem conter adições de microssílica, que proporcionam maior impermeabilidade, resistência
mecânica e fibras sintéticas ou metálicas, que incorporam as características de controle de fissuração da
argamassa, maior resistência ao impacto, cargas cíclicas, flexão e tração.
Base resinas – São argamassas a base de resinas de epóxi, poliéster, furânica, éster vinílica dentre
outras, contendo quartzo de granulometria apropriada. São normalmente utilizados em situações de
necessidade de resistência química, vibração, alta resistência a compressâo, etc.
As argamassas são utilizadas para reparos rasos, desde um estucamento de poucos mm, ate reparos de profundidade media. Deve-se tomar cuidado com algumas
argamassas que sofrem retrações acentuadas, normalmente quando aplicadas em espessuras superiores a 20 mm. As argamassas com fibras apresentam melhor
comportamento na redução da retração e possuem boa tixotropia para aplicações verticais e “sobre cabeça”.
INIBIDORES DE CORROSÃO: Os inibidores de corrosão são produtos com o fim especifico de proteger as armaduras do concreto armado contra a
corrosão das armaduras. Podem ser dos tipos de primer aplicados sobre as armaduras, ou como aditivos incorporados as argamassas, grautes e concretos. Os aditivos
inibidores são mais utilizados durante o processo de concretagem da estrutura, como forma preventiva contra a corrosão por cloretos.
Primer anticorrosivo -
 Epoxi com zinco
São produtos aplicados diretamente sobre as armaduras rigorosamente limpas. Podem ser a base de resina epóxi rico em
zinco, que e mais eletronegativa que o aço, formando uma proteção catódica atuando como ânodo de sacrifício. Como o zinco
não se expande no processo de oxidação, não provoca o desplacamento da capa protetora de concreto. Existe alguma
polémica na eficiência do epóxi rico em zinco, devido a dificuldade de aderência do epóxi pela dificuldade de limpeza da
armadura e de sua efetividade contra o ataque de cloretos.
 Cimentos poliméricos aditivados
São produtos base cimento, polímeros e aditivos inibidores de corrosão, como o nitrito de cálcio, éster aminas, etc, que
recompõe a capa passivadora alcalina e inibem a continuidade da corrosão.
Aditivos inibidores
 Nitritos
O nitrito de cálcio dentre outros oferece proteção devido aos íons de nitrito competir com íons de cloreto pelos ions férreos produzidos pelo aço. Este mecanismo
de inibição de corrosão e distinto dos inibidores anteriormente discutidos que envolvem uma redução do ingresso de íons de cloreto. A efetividade do nitrito de
cálcio dependente da quantia de íons de cloreto que uma estrutura de concreto armado será exposto durante sua vida de serviço, e a seleção de uma dosagem
apropriada de aditivos inibidores. Os nitritos são misturados a concreto e argamassas.

 Ester aminas
Inibidores orgânicos a base de éster-amina oferecem proteção ao aço de duas formas: primeiro, diminuindo a velocidade da taxa de ingresso de cloretos que
penetram no concreto, ou como e comumente conhecido na industria de concreto, pela "blindagem de cloreto"; e segundo, através da formação de um filme ou camada
protetora na superfície de aço que previne o cloreto de entrar em contato com o aço. O mecanismo duplo e o único com estas funções, pois alem de diminuir a velocidade
do ingresso de íons de cloreto, a presença do filme protetor aumenta o limite de teor de cloreto no concreto daquele do concreto sem tratar, como também restringe a
umidade, e potencialmente o oxigénio, disponível na superfície de aço, inibindo assim a reação catódica. Os dados de ensaio acelerados demonstraram que os aditivos
de éster-amina orgânico reduziram significativamente o ingresso de cloreto, retardando o inicio da atividade de corrosão em concreto armado. Este aditivo é adicionado
a misturas de concreto e argamassa.
INJEÇÕES EM TRINCAS E FISSURAS: A injeção sob pressão de materiais em trincas e fissuras e utilizada para obturar e preencher vazios, para “colar”
ou solidarizar as trincas e fissuras, para impermeabilizar ou vedar infiltrações, como os produtos descritos abaixo
 Epóxi - As resinas epóxi são produtos com elevado poder de adesão, viscosidade e
densidade semelhante ao da agua. É possível a combinação de endurecedores mais ou menos
rápidos, podemos regular o tempo de vida “pot life” e o tempo de endurecimento.
As resinas epóxi são normalmente utilizadas para injeções de solidarização de trincas e fissuras
“mortas”, isto e, das que não se movimentam. A injeção de resinas epóxi em trincas e fissuras
vivas, pode acarretar no surgimento de novas fissuras adjacentes, já que a estrutura esta criando
uma junta para a sua movimentação. As resinas epóxi não devem ser utilizadas em fissuras que
estejam umidas no momento de sua aplicação.
As resinas epóxi utilizadas para injeção deverão ter baixa viscosidade, tempo de endurecimento
compatível com o tempo necessário para a injeção e total preenchimento dos vazios, cura rápida,
baixa retração, resistências mecânicas superiores ao do concreto, baixo módulo de deformação.
 Poliuretano e metacrilatos hidro-reativos - São produtos desenvolvidos para

injeção em trincas e fissuras com infiltrações.
A resina reage com água, expandindo-se e obturando os pontos de infiltrações. Este método, embora utilizado com certa frequência, não garante a proteção das
armaduras, como também não são flexíveis, podendo voltar as infiltrações em fissuras e trincas dinâmicas.
 Cimento - A injeção de calda de cimento e utilizada em algumas ocasiões, em trincas de abertura acima de 1 mm, em solos, muros de arrimo, barragens,
tuneis, etc., com a utilização de calda de cimento aditivada com plastificantes ou superplastificantes, como também com microssilica.
Existe no mercado brasileiro aditivo em pó para cimento, com retração compensada, que introduz a característica de tixotropia na calda de injeção, utilizada para injeção
em bainhas de protensão, ancoragens de tirantes, injeções em rochas, etc.
ADESIVOS: Os adesivos são materiais de grande utilização como material auxiliar de reparações.
Os mais utilizados são as resinas epóxi (fluidas, em pasta ou gel) e as resinas acrílicas, estas ultimas utilizadas puras ou em calda de cimento (exemplo: 3 partes
de cimento, 1 parte de resina acrílica e 1 parte de agua).
As resinas epóxi são mais utilizadas para colagens de concreto novo com concreto velho, e outras aplicações de alta exigência de cargas, como fixação de pinos e
tirantes, colmatação de trincas antes de injeções.

Já o latex acrílico é utilizado como primer de ligação de argamassas de reparo e outras
aplicações típicas.
Deve-se observar que no mercado competitivo de produtos, há grande variação de qualidade de
produtos, alguns deles com teor de sólidos ou material ativo abaixo do mínimo ponderável para
um serviço de responsabilidade.
ENDURECEDORES DE SUPERFÍCIE: Os endurecedores de superfície são aplicados para melhorar a resistência a abrasão de pavimentos rodoviários
e aeroviários, pisos industriais, como também em regiões sujeitas a erosão por agua, como vertedouros, canaletas com fluxo de agua em alta velocidade.
Os endurecedores são classificados em dois grupos:
 Materiais aspergidos
São materiais compostos de cimento, aditivos especiais, agregados de quartzo ou metálico, que são aspergidos sobre o concreto ainda fresco e incorporados
a massa do mesmo, formando uma capa superficial monolítica de elevada dureza, resistente a impactos e a abrasão.
Os agregados de quartzo são os mais utilizados em pisos industriais normais e os agregados metálicos, mais dúcteis e mais indicado em situações de elevada carga
de trafego, impacto e abrasão.
 Endurecedores químicos
São produtos líquidos à base de silicatos e fluorsilicatos aspergidos sobre o piso de concreto, que reagem com o
hidróxido de cálcio originário da hidratação do cimento, formando compostos mais resistentes. Os endurecedores químicos
são antipó e melhoram a resistência a abrasão em concretos comuns, não resultando em melhora significativa em concretos
bem executados e curados.

PROTEÇÃO DE SUPERFÍCIE: O material de proteção tem a finalidade de proteger o
substrato contra a penetração de agua e agentes agressivos e dar acabamento estético ao substrato.
Normalmente são utilizados os seguintes materiais:
Hidrofugantes ou hidrorrepelentes
Vernizes
Pinturas

 CASO 1: CASOS DE INTERVENÇÕES QUE SE JUSTIFIQUEM PELA UTILIZAÇÃO DE PRINCÍPIOS DE PROTEÇÃO DO ELEMENTO
SUJEITO, Á AÇÃO DA CARBONATAÇÃO, DETERIORADO PONTUALMENTE;
em que se verifique mediante os ensaios referidos na (Fig. 4.7 e na Fig. 4.8),

 o destacamento do recobrimento acompanhado da exposição das armaduras do elemento, pontualmente;
 A profundidade de carbonatação atinge as armaduras, sendo que toda a espessura de recobrimento está carbonatada, sobretudo nas
proximidades da zona onde o concreto está deteriorado. Em zonas onde o concreto não está deteriorado, ao longo do elemento, a
profundidade de carbonatação não ameaça a passividade das armaduras;
 O nível de corrosão das armaduras é moderado a elevado, mas detetado apenas na zona onde a deterioração do concreto é visível e
também na sua envolvente próxima.
Os princípios e métodos de proteção e reparação serão aplicados ao elemento de forma localizada (Fig. 4.14.).
Dos princípios e métodos descritos na Fig. 4.9 vai-se selecionar, segundo a NP 1504 e a bibliografia referida, os seguintes:
 Controlo das áreas anódicas – pela aplicação de revestimento ativo da armadura;
 Preservação ou restauração da passividade – por substituição do betão contaminado ou carbonatado;
 Restauração do betão – argamassa aplicada à mão;
 Proteção contra o ingresso – pela aplicação de revestimento por pintura;
 Aumento da resistividade – pela aplicação de revestimento por pintura.

O controlo das áreas anódicas será realizado pela aplicação de revestimento ativo na armadura tendo em conta que a sua utilização se torna
mais eficaz e durável, sendo que os revestimentos barreira exigem por norma, um maior cuidado e controlo da sua aplicação para se tornar
igualmente eficazes.
Os requisitos de desempenho a serem satisfeitos pelo revestimento ativo das armaduras estão relacionados com as seguintes características de
desempenho: proteção contra a corrosão, temperatura de transição vítrea e adesão ao corte (aço revestido sobre betão).
Posteriormente proceder-se-á à aplicação de argamassa de reparação à mão com o intuito de restaurar o elemento de betão e substituir o betão
contaminado por carbonatação. Poder-se-ia aplicar concreto ao invés da argamassa, mas sendo uma deterioração do betão pouco profunda (não
comprometendo a sua funcionalidade estrutural) não será necessária a utilização de concreto.
Antes da aplicação de qualquer produto referido é necessário proceder à preparação do substrato, armadura e betão, de acordo com os
processos indicados no QUADRO 4.4
 Para a aplicação do revestimento ativo é

necessário realizar a preparação das armaduras a
tratar, que consiste na sua limpeza. A extensão desta
preparação será tanto maior quanto maior for a
necessidade de proteger as armaduras contra a
corrosão.
 Antes da aplicação da argamassa de reparação
há que realizar igualmente a preparação do
substrato, passando esta pela limpeza, desbaste e
remoção de betão existente na superfície a reparar do
elemento. Esta preparação seguirá em conjunto com a
preparação das armaduras anteriormente descrita.
 No seguimento da preparação das superfícies
realizar-se-á a aplicação do revestimento ativo das
armaduras.
 Após a aplicação do revestimento ativo das
armaduras proceder-se-á à aplicação da argamassa
de reparação à mão, respeitando o tempo de espera
imposto pelo produto anterior. Esta aplicação terá que
respeitar as seguintes fases: a colagem do produto de
reparação ao substrato, a própria aplicação do produto
e por último a sua cura.
 Posteriormente proceder-se-á à aplicação de um revestimento por pintura com o objetivo de impedir o reingresso de dióxido de carbono
e aumentar a resistividade do elemento prevenindo uma posterior carbonatação.

SUJEITO Á AÇÃO DA CARBONATAÇÃO, CUJA SEÇÃO ESTÁ PARCIALMENTE DETERIORADA;
em que se verifique mediante os ensaios referidos na (Fig. 4.7. e na Fig. 4.8), que:
 As armaduras localizadas mais próximas da superfície do elemento estão totalmente expostas, tanto varões longitudinais como transversais
(cintas ou estribos), verificando-se uma perda parcial da secção do elemento;
 A profundidade de carbonatação atinge zonas para lá da localização das armaduras, sendo que toda a espessura de recobrimento está
carbonatada e é maior perto das zonas onde a secção do elemento está deteriorada;
 O nível de corrosão das armaduras é elevado e detetado ao longo de todo o elemento numa extensão considerável.
Posto isto, os princípios e métodos de proteção e reparação serão aplicados ao elemento de forma extensa (Fig. 4.18.).

Dos princípios e métodos descritos na Fig. 4.9. ir-se-ão selecionar, segundo a NP 1504 e a bibliografia referida, os seguintes:

 Preservação ou restauração da passividade – por substituição do betão contaminado ou carbonatado;
 Reforço estrutural – Adição de argamassa;
 Restauração do betão – Aplicação de nova argamassa cofrada;
 Proteção contra o ingresso – pela aplicação de revestimento por pintura;
Estes princípios e métodos selecionados estão apresentados na Fig. 4.19..

Em relação ao caso anteriormente apresentado, a seleção difere apenas na opção da aplicação de argamassa cofrada em detrimento de argamassa
aplicada à mão, com o intuito de restituir a secção original do elemento. Para além da argamassa utilizar-se-á também um produto de colagem
(adesivo) para promover a aderência entre o substrato e o material de reparação. Tanto a argamassa como produto de colagem estão abrangidos
pelos princípios restauração do concreto (CR) e reforço estrutural (SS), mesmo que a integridade estrutural do elemento não esteja comprometida.

Todas as considerações referentes ao revestimento ativo da armadura são idênticas às descritas no exemplo anterior.
Seguidamente aplicar-se-á um produto de colagem entre o substrato, betão endurecido, e a nova argamassa. Sendo que será necessário adicionar
uma quantidade considerável de argamassa, neste caso cofrada, para reconstruir a secção do elemento, a aplicação do produto de colagem é
importante para garantir a aderência dos dois materiais, a durabilidade e a qualidade do elemento reparado
Para a aplicação do produto de colagem a preparação do substrato deverá corresponder à sua limpeza, desbaste e remoção do betão. Os requisitos
a ter em conta na sua preparação são idênticos aos definidos para a aplicação de argamassa à mão no exemplo anterior.
Todos os requisitos do fabricante devem ser cumpridos, sobretudo: os materiais de reparação devem ser aplicados dentro do período do “pot-life”
do produto de colagem, pois caso contrário em vez de este promover a colagem entre o betão e a nova argamassa, acabará por inviabilizar a
mesma.
Em seguida aplicar-se-á a argamassa de reparação cofrada. Esta argamassa poderá ser uma argamassa estrutural, não porque esteja
comprometido o desempenho estrutural do elemento em si, mas porque a sua utilização surge da necessidade de reconstituir a secção do elemento.
Assim sendo, a argamassa estrutural cofrada e o produto de colagem, aplicado anteriormente, terão que trabalhar em conjunto com o concreto
existente de forma a que o elemento final, depois de reparado, responda o melhor possível a todas as solicitações como um elemento monolítico.
De uma forma geral, para a aplicação de argamassa cofrada existem duas possibilidades para realizar a sua cofragem.
O primeiro método sugere a realização de cofragens com uma abertura no topo, o cachimbo, de forma a permitir o lançamento da argamassa
para o seu interior (Fig. 4. 20.).
Posteriormente, após a cura da argamassa e a remoção da cofragem a saliência
correspondente à abertura da cofragem será removida.
A cofragem deverá ser rígida e estanque sendo muito bem apertada contra o
suporte para suportar a pressão a que estará sujeita e para promover a pressão
necessária ao produto de reparação contra o substrato, permitindo a sua
“respiração” normal [31]. A pressão possivelmente necessária a aplicar numa
cofragem está exemplificada na Fig. 4. 21..

O segundo método pressupõe a utilização de uma cofragem mais rígida e estanque, que a anterior em que a argamassa é colocada para o seu
interior por injeção. Estas cofragens terão que suportar pressões da ordem de 1 bar, permitindo a compactação do material de reparação. Esta
compactação é conseguida através do aperto correto do material de reparação contra o substrato promovido pela pressão exercida após o
enchimento completo da cavidade. Perante paramentos a reabilitar na vertical, este enchimento deverá ser realizado de baixo para cima, sempre
no sentido ascensional. No caso de paramentos horizontais deverá ser realizado de uma extremidade para outra (Fig. 4. 22. e Fig. 4. 23.).
Posteriormente à aplicação da argamassa estrutural, aplicar-se-á por pintura um revestimento com o objetivo de promover uma proteção contra a
carbonatação do elemento reparado, aumentando a sua resistividade.

SUJEITO Á AÇÃO DOS IÕES CLORETO, DETERIORADO PONTUALMENTE.
em que se verifique mediante os ensaios referidos na (Fig. 4.7. e na Fig. 4.8):

 a presença de cloretos acima do limite máximo e o nível de corrosão das armaduras apresentando-se de moderado a elevado, mas detetado
apenas na zona onde a deterioração do betão é visível e também na sua envolvente próxima;
 é igualmente visível o destacamento do recobrimento de onde em onde acompanhado da exposição das armaduras à superfície.
Assim sendo os princípios e métodos de proteção e reparação serão aplicados ao elemento de forma localizada (Fig. 4.16.).

Dos princípios e métodos descritos na Fig. 4.9. vai-se selecionar, segundo a NP 1504 e a bibliografia referida, os seguintes:
 Controlo das áreas anódicas – pela aplicação de revestimento ativo da armadura;
 Preservação ou restauração da passividade – por substituição do betão contaminado ou carbonatado;
 Restauração do betão – argamassa aplicada à mão;
 Controlo das áreas anódicas – pela aplicação de inibidores de corrosão no betão;
 Proteção contra o ingresso – pela aplicação de impregnação hidrofóbica;
 Controlo da humidade – pela aplicação de impregnação hidrofóbica;
 Aumento da resistividade – pela aplicação de impregnação hidrofóbica.
Seguindo a ótica de uma reparação localizada e contribuindo para a prevenção do reingresso de cloretos aplicar-se-ão, para além dos
produtos já referenciados, um inibidor de corrosão, para reforçar a proteção contra a corrosão das armaduras, e uma impregnação hidrofóbica, ao
invés de um revestimento por pintura, como proteção superficial. Esta impregnação hidrofóbica será aplicada no âmbito também do princípio
controlo da humidade (MC), ao contrário da proteção superficial selecionada no caso 1. A consideração deste princípio é importante na presença
de ambientes com iões cloreto. Como já foi referido anteriormente, a absorção de água por parte de um revestimento de proteção está diretamente
relacionada com o ingresso de iões cloreto
As considerações relativas ao tratamento dos substratos e às

aplicações do revestimento ativo das armaduras e de
argamassa aplicada à mão, bem como os requisitos de
desempenho para os produtos utilizados são idênticos aos
definidos no CASO 1.
Exceto na remoção do concreto para a aplicação de
argamassa, pois quando o concreto está contaminado por
cloretos deverá ser removido num mínimo de 20 mm à volta
de toda a armadura.
Após a aplicação de argamassa de reparação procede-se
então à aplicação de um inibidor de corrosão cujo objetivo é
conferir ao elemento uma maior proteção contra o reingresso
de iões cloreto, limitando a formação de zonas anódicas
mantendo assim a passividade das armaduras.
Finalmente, após a aplicação do inibidor de corrosão proceder-
se-á à aplicação de uma impregnação hidrofóbica, com o
objetivo de impedir o ingresso de iões cloreto limitando o teor
de humidade do elemento.
A preparação do substrato para a aplicação da impregnação
hidrofóbica resume-se apenas à limpeza do mesmo.

SUJEITO Á AÇÃO DOS IÕES CLORETO, CUJA SEÇÃO ESTÁ PARCIALMENTE DETERIORADO;
em que se verifique mediante os ensaios referidos na (Fig. 4.7. e na Fig. 4.8):

 As armaduras localizadas mais próximas da superfície do elemento estão totalmente expostas, tanto varões longitudinais como
transversais (cintas ou estribos), verificando-se uma perda parcial da secção do elemento;
 A presença de cloretos é verificada acima do limite máximo, sobretudo nas zonas onde o betão está gravemente deteriorado;
 O nível de corrosão das armaduras é elevado e detetado ao longo de todo o elemento numa extensão considerável.
Assim sendo aplicar-se-á os princípios e métodos de proteção e reparação para restituir a secção do elemento em toda a sua extensão, conforme
esquematizado na Fig. 4.24..

Dos princípios e métodos descritos na Fig. 4.9. ir-se-ão selecionar, segundo a NP 1504 e a bibliografia referida, os seguintes:
 Preservação ou restauro da passividade – por substituição do betão contaminado ou carbonatado;
 Reforço estrutural – Adição de argamassa;
 Restauro do betão – Aplicação de nova argamassa cofrada;
 Controlo das áreas anódicas – pela aplicação de inibidores de corrosão no betão;
 Controlo da humidade – pela aplicação de revestimento por pintura;
Na Fig. 4.25., está representado o sistema a aplicar na reparação deste elemento, na ótica de uma reparação generalizada a toda a sua secção,
contribuindo para a prevenção do reingresso de cloretos. Assim, considerou-se a aplicação de argamassa cofrada, em semelhança com o descrito
no CASO 2, e a aplicação de um revestimento por pintura no âmbito dos princípios PI, MC e RI, de acordo com o referido no CASO 3, relativamente
à presença de iões cloreto.

Primeiramente aplicar-se-á o revestimento ativo nas armaduras, cujos produtos, tratamento do substrato e a própria aplicação seguem os
requisitos definidos no CASO 1.
De seguida aplicar-se-á o produto de colagem e a argamassa estrutural cofrada, cujos requisitos seguem o descrito no CASO 2, tanto para os
produtos em si, como a sua própria aplicação e preparação de substratos (concreto e armadura);
A aplicação de um inibidor de corrosão do betão será efetuada de acordo com o CASO 3.
Por último, segue-se a aplicação de um revestimento por pintura cujos requisitos para a sua própria aplicação e preparação do substrato são
idênticos aos definidos no CASO 1
Em todos os sistemas apresentados nos CASOS 1,2,3,4, é possível considerar-se a aplicação de uma argamassa de barramento ou de
nivelamento posteriormente à aplicação da argamassa de reparação. Esta argamassa é aplicada com o intuito de conferir uma camada de
acabamento antes da aplicação de revestimentos de proteção ou impregnações com o objetivo de regularizar a superfície em si, podendo também
corresponder a exigências do ponto de vista estético.
Características do ponto de vista estético, referentes tanto a estas argamassas como aos produtos de proteção superficial, não são mencionadas
na série NP 1504.

CASOS PRATICOS, COM DESCRIÇÃO DOS PRINCÍPIOS E MATERIAIS DE REPARAÇÃO
De todos os fabricantes existentes no mercado foram selecionados quatro, a Saint-Gobain Weber, a BASF, a Mapei e a Sika. As suas
recomendações, sistemas e produtos serão então articulados da melhor forma possível aos trabalhos de reabilitação em estudo.
CASO 1 – ELEMENTO SUJEITO À ACÇÃO DA CARBONATAÇÃO, DETERIORADO PONTUALMENTE

Das soluções presentes no mercado o sistema selecionado para a reparação e proteção deste elemento é facilmente articulado no sistema
apresentado na Fig. 4.15

Sequência de trabalhos a realizar para a reparação e proteção deste elemento
O primeiro produto a aplicar após o tratamento das superfícies é o Weber.rep fer. Segundo a sua ficha técnica é um revestimento anticorrosivo das
armaduras, conferindo-lhe proteção contra a corrosão. Deverá ser aplicado sobre as armaduras com trincha ou pincel em camadas espessas.
Seguidamente é aplicado, nas zonas a reparar do elemento, o Weber.tec basic, uma argamassa de reparação não estrutural. Segundo a sua ficha
técnica, entre outras aplicações, é utilizada para retoques e defeitos em betão.
Após a aplicação desta argamassa de reparação, weber.dry KF, é aplicada à trincha em todo o elemento uma argamassa fina de impermeabilização
para conferir proteção superficial ao elemento.
Esta argamassa foi selecionada para esta finalidade porque, dentro dos produtos compatíveis com este sistema, adequa-se da melhor forma
possível à proteção requerida em termos dos princípios: proteção contra o ingresso (PI) e aumento da resistividade (RI), definidos no caso 1.
Em termos estéticos, este produto permite um acabamento comum
de uma argamassa fina aplicada à trincha, uniforme em todo o
elemento, de cor branco ou cinza (Fig. 5. 4.), semelhante ao tom da
superfície de betão aparente. Para além de um acabamento
realizado com trincha permite igualmente realizar acabamentos com
palustra ou com esponja, conferindo-lhe texturas diferentes.

CASO 2 – ELEMENTO SUJEITO À ACÇÃO DOS IÕES CLORETO, DETERIORADO PONTUALMENTE
O sistema de produtos selecionado para esta reabilitação está de acordo com o sistema apresentado na Fig. 4.17
Esta solução de reabilitação está esquematizada nas Fig. 5. 5. e Fig. 5. 6. correspondendo a produtos fornecidos e recomendados pela BASF

Sequência de trabalhos a realizar para a reparação e proteção deste elemento
De acordo com a Fig. 5. 5. o primeiro produto a aplicar, na armadura e na superfície do concreto, após o tratamento das superfícies, é o Emaco®
Nanocrete AP. Segundo a sua ficha técnica confere uma proteção anticorrosiva às armaduras, promovendo igualmente aderência das superfícies
em concreto armado às argamassas de reparação.
Posteriormente aplicar-se-á o Emaco® Nanocrete R3, uma argamassa estrutural de classe R3, PCC (argamassa com cimento hidráulico e
polímeros), pela NP 1504-3, reforçada com fibras. Entre outras aplicações é utilizada para a reparação de zonas degradas em betão como testeiras
de varandas, arestas de vigas e pilares à mão.
Na sua sequência é aplicada o Protectosil CIT, um inibidor de corrosão aplicado em todo o elemento, promovendo um acréscimo de proteção ao
reingresso de iões cloreto.
Posteriormente será aplicado o Masterseal® 303, uma impregnação hidrofóbica segundo a NP
1504-2, como proteção superficial do elemento reabilitado.
O produto cumpre os requisitos impostos pela NP 1504-2[20], sendo classificado com
impregnação hidrofóbica de classe I. Esta impregnação é incolor, pelo que dará ao elemento
uma cor e textura muito semelhantes à da argamassa aplicada anteriormente, mas com um
aspeto um pouco mais brilhante (Fig. 5. 7.). Argamassa essa de cor cinza, semelhante à cor
da superfície de betão aparente.

CASO 3 – ELEMENTO SUJEITO À ACÇÃO DA CARBONATAÇÃO, CUJA SECÇÃO ESTÁ PARCIALMENTE DETERIORADA
A deterioração típica deste elemento está esquematizada na

Fig. 5.8.. Este esquema, correspondente a um corte transversal
de uma elemento de betão armado, acompanhará igualmente
a ilustração do sistema de reparação e proteção selecionado
para este caso.
O sistema selecionado para a reparação deste elemento é

composto por produtos recomendados e fabricados pela
Mapei [80], sendo possível a sua articulação com o esquema
de princípios e métodos propostos na Fig. 4.19.

A Fig. 5. 10. pretende ilustrar a aplicação destes produtos tendo como base a deterioração esquematizada na Fig. 5.8..
O primeiro produto a aplicar após o tratamento das superfícies é o Mapefer 1K. Segundo a sua ficha técnica é uma argamassa cimentícia
anticorrosiva para proteção das armaduras cujos requisitos de desempenho se encontram enquadrados na NP 1504-7. Esta argamassa, aplicada
nas armaduras, atua como revestimento activo das armaduras e também como promotor de aderência às argamassas de reparação seguintes.
O Mapegrout SV surge neste sistema como argamassa de reparação fluida de retração controlada para, entre outras aplicações, para reparação
de estruturas de betão muito degradadas mediante vazamento em cofragem. Segundo a sua ficha técnica é uma argamassa da classe R4 do tipo
CC (argamassas hidráulicas) pela NP 1504-3, com uma consistência entre fluida e super fluida.
Após a aplicação desta argamassa de reparação, para promover a regularização da superfície do elemento, aplicar-se-á o Monofinish.
Este produto, segundo a sua ficha técnica, é uma argamassa cimentícia da classe R2 do tipo PCC pela NP 1504-3[20] e é também considerado
um revestimento pela NP 1504-2[16] no âmbito dos princípios: controlo da humidade e aumento da resistividade, tendo sido este último considerado
na estratégia de reabilitação deste elemento.
Posteriormente aplicar-se-á o revestimento de protecção em todo o elemento, o Colorite Beton. Este revestimento necessita primeiramente da
aplicação de um primário, neste caso o Malech. O Colorite Beton é um revestimento de proteção aplicado por pintura pela NP 1504-2[16], no âmbito
dos princípios: protecção contra o ingresso, controlo da humidade e aumento da resistividade.

Entre outras aplicações, é utilizado para conferir não só protecção ao suporte cimentício contra a
carbonatação, mas também, para manter o efeito “face à vista” ou “cofragem” do elemento ou
ainda para homogeneizar a cor do elemento mantendo o aspecto “face à vista” inalterado. Além
de estar disponível em quatro tons de cinzento é possível formular cores a partir de amostras utilizando
o sistema ColorMap® da Mapei. Desta forma, exigências a nível estético serão possivelmente
satisfeitas.
Apresenta uma permeabilidade ao vapor de água de classe I (permeável ao vapor de água),
permite manter o equilíbrio hídrico entre o betão e o meio ambiente, ao mesmo tempo que confere a
proteção necessária contra a carbonatação.

CASO 4 – ELEMENTO SUJEITO À ACÇÃO DOS IÕES CLORETO, CUJA SECÇÃO ESTÁ PARCIALMENTE DETERIORADA
Para a reabilitação deste elemento foram selecionados produtos recomendados e fabricados pela Sika, sendo que alguns deles estão presentes
também no sistema Sika® MonoTop

A Fig. 5. 13. ilustra a sequência de aplicação dos produtos selecionados para a reparação e proteção do elemento em estudo.
Após o tratamento das superfícies do elemento (concreto e armadura) aplicar-

se-á o produto Sika® MonoTop® 610, nas armaduras, promovendo a sua
proteção contra a corrosão, e nas superfície de concreto, funcionando como
agente de colagem para os produtos seguintes.
Seguidamente aplicar-se-á uma argamassa de reparação para enchimentos, o Sika® MonoTop® 638.
Esta é uma argamassa autonivelante de grande espessura, à base de cimento e areais grossa, melhorada com resinas sintéticas. Entre outras
aplicações, segundo a sua ficha técnica esta argamassa é utilizada para reparações de elementos estruturais por vazamento contido em cofragem,
o que corresponde à necessidade de utilização de cofragem para restituir a secção inicial ao elemento deteriorado.
Na sequência é aplicada uma argamassa, Sika® MonoTop® 620, de classe R3 segundo a NP 1504-3[20], com requisitos estruturais. Esta
argamassa de reparação, à base de cimento com resinas sintéticas e sílica de fumo, é aplicada para realizar a regularização e/ou nivelamento das
superfícies do elemento em estudo.

O seu âmbito engloba também alguns dos princípios e métodos da NP 1504-9, nomeadamente: princípio 3 (CP), métodos 3.1 e 3.3:
 Restauração do betão (CP) – Argamassa aplicada à mão (Princípio 3, método 3.1 da NP 1504-9);
 Restauração do betão (CP) – Concreto ou argamassa projetado (Princípio 3, método 3.3 da NP 1504-9);
De seguida é aplicado o produto Sika® Ferrogard® 903, uma impregnação inibidora da corrosão do betão. Esta impregnação, segundo a sua
ficha técnica, é aplicada sobre o betão até à saturação, penetrando no elemento e sendo, por conseguinte, atraída para as armaduras. Ao combinar-
se com as armaduras retarda o início da corrosão e reduz a velocidade de corrosão.
Para finalizar o sistema selecionado para a reabilitação do elemento em estudo aplicar-se-á um revestimento, como proteção superficial, o
Sikagard®-660 ES. De acordo com a sua ficha técnica, é uma tinta acrílica com, entre outras características, resistência à exposição ambiental e
resistência à permeabilidade de cloretos. Este produto está enquadrado na NP 1504-2 sendo, como tal, considerado um revestimento de proteção.
O seu âmbito de utilização engloba os seguintes princípios e métodos, referidos como importantes para a reabilitação do elemento em estudo na
Fig. 4.25.
 Proteção contra o ingresso (PI) – Revestimento (Princípio 1, método 1.3 da NP 1504-9);
 Controlo da humidade (MC) – Revestimento (Princípio 2, método 2.3 da NP 1504-9);
 Aumento da resistividade (RI) – Revestimento (Princípio 8, método 8.3 da NP 1504-9).
Apresentando uma absorção capilar de w = 0,003 kg/m2.h0,5 cumpre a recomendação, relativamente à penetração de iões cloreto
(w < 0,01 kg/m2.h0,5).
Para além destas propriedades a ficha técnica deste produto refere ainda a existência de boletins de ensaio referentes às seguintes propriedades:
 Permeabilidade à água líquida, ao vapor de água e ao CO2;
 Resistência à abrasão;
 Resistência aos álcalis, aderência, permeabilidade à água, carbonatação, permeabilidade aos cloretos e resistência ao
envelhecimento.

Reforço estrutural ( de estruturas de concerto armado )
O reforço de elementos estruturais pode ser conseguido substituindo materiais de fraca qualidade por materiais mais resistentes por adição de
reforços e por redistribuição de cargas impondo deformações no sistema estrutural.
Os materiais mais utilizados nos reforços são os concretos de elevado desempenho, varões e chapas de aço, laminados e mantas de
compósitos de fibras de carbono e de vidro, cabos e varões de pré-esforço e várias combinações destes materiais.
O reforço de estruturas tem por objetivo melhorar o seu comportamento face às ações estáticas e dinâmicas a que irão estar sujeitas.
No reforço de uma estrutura deve procurar-se, tanto quanto possível, respeitar o equilíbrio estático da estrutura e adotar soluções que não
introduzam acréscimo de peso significativo.
O reforço sísmico de estruturas conduz à introdução na estrutura de elementos de resistência elevada, de forma a assegurar um
comportamento adequado da mesma quando submetida a um sismo.
METODOLOGIA DA REABILITAÇÃO / REFORÇO DE ESTRUTURAS DE BETÃO ARMADO
A reabilitação / reforço de uma construção de concreto armado deverá incluir o seguinte:

 Inspeção estrutural;
 Análise estática e dinâmica da estrutura, com o objetivo de compreender de uma forma aprofundada o funcionamento da estrutura.
Nesta análise, deve ser tida em conta a influência das diferentes intervenções que a construção eventualmente tenha sofrido ao longo
dos anos;
 Diagnóstico da estrutura;
 Projeto de reabilitação;

No caso de se tratar do reforço de uma estrutura danificada por causas naturais ou acidentais, como sejam sismos, impactos, incêndios, cargas
excessivas, corrosão de armaduras, contaminação química, em geral, OS TRABALHOS INICIAM-SE COM MEDIDAS DE PRIMEIRA
URGÊNCIA, designadamente:
 Retirar carga da estrutura, que poderá envolver demolições parciais;
 Limitar a utilização;
 Escoramentos com estruturas metálicas de elevada rigidez;
 Colocação de varões e/ou cabos de pré-esforço;
 Sistemas de colocação em carga dos escoramentos, com recurso a macacos hidráulicos.
A NECESSIDADE DO REFORÇO DE UMA ESTRUTURA PODE ESTAR ASSOCIADO A VARIADAS SITUAÇÕES:

 Correção de anomalias decorrentes de deficiências de projeto ou de construção;
 Degradação dos materiais estruturais provocada pelos agentes atmosféricos e pela associação destes com a poluição;
 Degradação da estrutura devido a assentamentos de apoio;
 Modificação da geometria da estrutura;
 Modificação das ações, quer em resultado de nova regulamentação ou nova utilização, quer em resultado de ações acidentais
(choques, explosões, incêndios, sismos, etc.);
 Aumento do nível de segurança da estrutura.
NA SELEÇÃO DO SISTEMA DE REFORÇO DEVERÁ TER-SE EM CONTA OS SEGUINTES FATORES:

 Custo da intervenção;
 Condicionantes arquitetónicas;
 Vida útil da estrutura após reforço;
 Condições de exposição ambiental;
 Disponibilidade de mão-de-obra qualificada;
 Natureza da intervenção (reforço à flexão, corte, compressão) e das novas ações de dimensionamento;
Seguem-se os trabalhos de reforço estrutural, idênticos aos adotados para uma estrutura em que se pretenda aumentar a sobrecarga de utilização
ou melhorar o comportamento estrutural.

PODEMOS CLASSIFICAR AS TÉCNICAS DE REFORÇO DE ESTRUTURAS DA SEGUINTE FORMA:
> TÉCNICAS DE REFORÇO PASSIVAS:
Exemplo de técnicas de reforço passivas:

• Reforço por Colagem de Chapas Metálicas
• Reforço por Colagem de Faixas Compósitas
• Reforço por Aumento da Espessura
• Reforço por Colocação de Perfis Metálicos
• Reforço por Encamisamento de Betão Armado
No caso dos “Reforços Passivos”, os materiais de reforço irão em geral funcionar apenas para o acréscimo de carga, sendo mobilizados
via o acréscimo de deformação. Para ultrapassar em parte esta limitação, a estrutura deverá ser aliviada de todas as cargas que possam ser
removidas durante a execução do reforço, de modo a garantir que as armaduras/elementos de reforço sejam mobilizados para a maior parcela
possível das ações variáveis. O ideal será mesmo anular parcial ou totalmente o estado de deformação correspondente às ações permanentes,
através de processos auxiliares (escoramento, etc.).
> TÉCNICAS DE REFORÇO ATIVAS
Exemplo de técnicas de reforço passivas:

• Reforços Estruturais com Perfis e Chapas de Aço
• Reforço por Pré-esforço Exterior
• Reforço por Barras ou Parafusos Pré-esforçados
• Reforço por Ancoragens
No caso dos “Reforços Activos” tal não é preciso, pois o próprio controlo da deformação do elemento estrutural associado ao processo, garante
a transmissão da parcela de carga pretendida para os materiais de reforço.

I) REFORÇO COM CHAPAS METÁLICAS
A técnica de reforço de secções por adição de chapas metálicas consiste na colocação de chapas metálicas na
superfície do elemento a reforçar, fixas ao concreto por colagem e/ou aplicação de buchas.
Esta técnica aplica-se sobretudo quando se consideram insuficientes as armaduras existentes e adequadas as
dimensões e qualidade do betão existente e ainda quando se pretende obter um acréscimo dos esforços
resistentes sem que no entanto conduza a um aumento da rigidez do elemento estrutural.
Vantagens:
A facilidade e rapidez de execução, a pequena perturbação nas dimensões arquitetónicas e o facto de recorrer a
materiais correntes, esta técnica tem vindo a ser aplicada crescentemente no reforço de estruturas desde os anos
60 do século passado.
Desvantagem:
No entanto, com a utilização de chapas de aço exteriormente ao betão, aumenta-se a vulnerabilidade da estrutura à ação do fogo e à corrosão.
Para além destes dois fatores, indicam-se ainda como desvantagens desta técnica a dificuldade de manuseamento das chapas metálicas devido
ao seu peso, a limitação do comprimento das chapas e o custo da cola.
Manuseamento:
As chapas metálicas são ligadas á superfície de concreto por meio de colagem através de resina epóxy e na maior parte dos casos solidarizadas
com buchas metálicas para elevar os níveis de confiança relativamente ao comportamento monolítico da secção mista.
Os principais requisitos desta técnica são os seguintes:
 Uma aderência excelente entre a resina de colagem e o concreto, e entre a resina e a chapa metálica, que se consegue com as seguintes
medidas:
 Remoção de partículas soltas de betão, leitada superficial, óleos e poeiras, por tratamento com martelos pneumáticos, jacto de
areia e escovas de arame;
 Limpeza das chapas metálicas para remoção da película de óxidos e para desengorduramento;
 Aplicação de tratamento anticorrosivo das chapas, através de um primário adequado à superfície de colagem ao concreto;
 Para minimizar a existência de bolhas de ar na resina de colagem, as chapas metálicas devem ser seladas em toda a periferia
do concreto e a resina deve ser aplicada por injeção dispondo de pontos de purga, de forma a garantir o total preenchimento
com resina.
NOTAS: A chapa metálica não deverá ter uma espessura superior a 10 mm;
Para assegurar a preservação do reforço em caso de incêndio, a face reforçada do elemento estrutural pode ser protegida através da
aplicação de uma camada de argamassa de betão de elevada resistência ou pela aplicação de placas à base de gesso, que assegurem um tempo
de corta-fogo pretendido.

Um dos principais problemas que ocorrem em vigas reforçadas com chapas metálicas prende-se com a possibilidade de ocorrência de rotura
por descolamento ou destacamento da chapa conforme se ilustra nas figuras (6.43) e (6.44)
Para prevenir este tipo de roturas, utilizam-se as seguintes estratégias:

 Limitação da tensão tangencial na interface chapa-betão;
 Termino das chapas na proximidade dos apoios;
 Ancoragem das chapas com chapas envolventes (fig. 6.45);
 Ancoragem das chapas com buchas mecânicas (fig. 6.46).
44)
II) REFORÇO EM PILARES COM PERFIS LIGEIROS
Trata-se de uma solução idêntica ao reforço com chapas, em que são integrados na estrutura de
betão armado perfis metálicos ligeiros, normalmente cantoneiras ou perfis em «U» dispostos nos
cantos dos elementos em betão armado.
Analogamente à solução de reforço com chapas, os perfis
metálicos são solidarizados à estrutura de betão armado através
de colagem com resina epoxídica aplicada por injeção e buchas
metálicas de fixação, ou em alternativa soldadas umas ás outras.

III) REFORÇO EM PILARES COM ENCAMIZAMENTO DE CHAPAS METÁLICAS
A técnica de encamisamento de secções com chapas metálicas (Steel

Jacketing), aplica-se sobretudo ao reforço de pilares e consiste no
envolvimento da secção deste por chapas metálicas. Esse envolvimento
poderá ser total ou apenas em secções críticas que se pretendam reforçar
(p.e. nós de pórtico, zonas de emenda de varões, etc).
A introdução de chapas de aço nas faces dos pilares permite o aumento da
resistência à flexão e ao esforço transverso por adição de área de armadura
resistente, garante um aumento da rigidez e da ductilidade do elemento
reforçado e, por fim, propicia um incremento da resistência à compressão do
betão por confinamento das chapas.
Quando os reforços são pontuais, a ligação entre as chapas metálicas de
reforço e o betão existente realiza-se através da colagem destas à superfície
do betão com uma resina epóxida ou com uma argamassa igualmente
epóxida (Fig.6.22).
Tratando-se de reforços contínuos a ligação entre materiais é assegurada a partir da injeção de uma
calda cimentícia não retráctil ou de uma resina epóxida líquida no espaço deixado entre a superfície
de betão e as chapas de reforço. As chapas apresentam normalmente espessuras entre 8 a 15 mm.
A aplicação desta técnica tem como principais vantagens o facto de utilizar materiais correntes, ser
de fácil aplicação e não impedir a utilização da estrutura. Como principais desvantagens referem-se
a dificuldade de manuseamento das chapas (devido ao seu peso) e a sensibilidade à corrosão que
qualquer armadura metálica apresenta quando se encontra em contacto direto com o meio ambiente,
devendo para tal, levar uma proteção contra a corrosão e o fogo.

IV) INCORPORAÇÃO DE PERFIS MATÁLICOS DE ELEVADA RIGIDEZ
No caso de se pretender um acréscimo de capacidade resistente e de rigidez da estrutura, pode optar-se pela introdução de perfis metálicos de
elevada rigidez, solidarizados à estrutura existente através de conectores, constituindo uma estrutura mista aço-betão.
Podem ser introduzidos de forma a reduzir vãos de lajes esbeltas, devendo atender-se ao desenvolvimento de momentos negativos nas lajes sobre
os novos apoios, que normalmente conduzem a reforços.
É uma solução utilizada em situações em que a estrutura apresenta deficiências
estruturais importantes, resultantes de erros de projeto, execução ou grande
alteração no tipo de utilização. Analogamente à solução de reforço com chapas,
os perfis metálicos são solidarizados à estrutura de betão armado através de
colagem com resina epoxídica, aplicada por injeção e buchas metálicas de
fixação.
A opção de ligação de perfis deste tipo em lajes com elevadas deformações, não
é muito eficaz, na medida em que o perfil só é mobilizado quando o monolitismo
se verificar, ou seja, espera-se deformações na laje até que o apoio se faça sentir
com total transmissão das cargas excedentes.
A ligação laje-viga não é pacífica, visto que as espessuras de ligação entre estes
elementos, são variáveis e podem ser elevadas.
V) AUMENTO DAS SEÇÕES DE CONCRETO ARMADO
No caso de se pretender um acréscimo de capacidade resistente da sessão e simultaneamente um aumento de rigidez da estrutura, caso
os condicionamentos arquitetónicos o permitam, pode optar-se pelo aumento das secções dos elementos estruturais, através de enchimentos em
concreto armado, solidarizados à estrutura existente através de conectores.
A técnica de encamisamento de secções com betão armado, consiste no aumento da secção do elemento a reforçar através da adição de uma
nova camada de betão que envolve a secção existente e na qual se inserem as novas armaduras
Esta técnica aplica-se no reforço de vigas à flexão e ao esforço transverso, pelo aumento de área de armadura resistente. No caso de pilares, para
além do reforço à flexão e ao esforço transverso, é ainda possível aumentar a resistência à compressão e ductilidade devido ao efeito de
confinamento conferido pela nova armadura transversal.

O encamisamento poderá ser realizado com argamassa ou betão, os quais deverão possuir as seguintes características:
 Baixa retração;
 Elevada resistência à compressão;
 Boa aderência;
 Boa trabalhabilidade;
 Módulo de elasticidade e coeficiente de dilatação
térmica semelhantes com o betão existente;
O concreto ou argamassa de encamisamento poderá ser aplicada por
projeção, com auxílio de cofragem ou diretamente à colher, sendo a
primeira hipótese a mais aconselhada tendo em conta a boa aderência que
proporciona entre o elemento a reforçar e o reforço. Na figura 6.1 indicam-se
os valores mínimos da espessura a concretar em função do tipo de material
utilizado.
Principais tipos de disposição das armaduras aplicados no reforço de vigas. Ilustram-se ainda os mecanismos de ancoragem das armaduras
adicionais.

No caso de reforço de pilares, as disposições de armaduras mais correntes são as ilustradas nas figuras que se seguem (fig. 6.9 a 6.14)
Para o reforço estrutural, com alargamento de seção (em concreto), a metodologia normalmente a adotar
é a seguinte:
Sanear o concreto superficial para assegurar uma aderência adequada ao concreto de reforço;
Execução de conectores (furação e selagem com resina epoxídica);
Colocação de armaduras;
Concretagem com concreto autonivelante, recorrendo a cofragem (formas) estanque.

VI) INTRODUÇÃO DE ARMADURAS ADICIONAIS NAS ESTRUTURAS DE CONCRETO, SEM AUMENTO DE SEÇÃO
A introdução de armaduras adicionais utiliza-se quando se pretende obter um acréscimo dos esforços resistentes.
A armadura pode ser introduzida nos elementos de concreto existentes e, neste caso, não
conduz a um aumento da rigidez do elemento estrutural.
As novas armaduras podem ser inseridas em ranhuras efetuadas no concreto, sendo
solidarizadas à estrutura existente por injeção de resina epoxídica.
No caso de se pretender proceder à ligação das novas armaduras às armaduras existentes,
pode optar-se pelo empalme ou por soldadura elétrica.
VII) REFORÇO COM UTILIZAÇÃO DE MATERIAIS COMPOSITOS
De acordo com a ISO 8930 (EUROCOMP, 1996) a sigla F.R.P. refere-se a uma família de materiais compósitos designada por “Fiber Reinforced Polymer” cuja
tradução portuguesa será “Polímeros Reforçados por Fibras”.
Os materiais compósitos de F.R.P. são constituídos, essencialmente, por fibras de reforço embebidas numa matriz polimérica. Adicionalmente,
acrescentam-se cargas de enchimento designadas por “fillers”, de forma a tornar o material mais económico e, eventualmente, aditivos com funções específicas.
A utilização de laminados e mantas de fibras de carbono impõe-se como alternativa ao reforço com chapas metálicas, pela versatilidade das soluções e rapidez
de execução. As elevadas tensões a transmitir à secção de betão implicam a realização de ensaios prévios para determinação da resistência à tração superficial do
betão e a adoção de procedimentos rigorosos para a preparação das superfícies e aplicação dos compósitos.
Na construção civil, a utilização de laminados de fibras de carbono surge como alternativa interessante à colagem de chapas metálicas para reforço de elementos
de betão armado, principalmente pela redução de peso próprio, que facilita o transporte, o manuseamento e a colocação em obra. Por outro lado, é dispensada a
execução de conectores, que tornam o processo mais moroso e podem danificar as armaduras existentes.
A utilização de F.R.P. como armaduras não metálicas torna-se cada vez mais atrativa, tendo em conta as excelentes
propriedades que estes materiais apresentam, tais como, a elevada resistência à tração, a resistência à corrosão, a elevada
resistência à fadiga, o bom amortecimento ao choque e isolamento eletromagnético.
As propriedades de um compósito de F.R.P. dependem, essencialmente, dos seguintes fatores:
 Propriedades das fibras;
 Propriedades da matriz;
 Razão fibra/matriz no compósito;
 Orientação das fibras na estrutura do compósito;

Matriz polimérica
A matriz polimérica consiste numa resina que envolve e aglutina as fibras de reforço, protegendo-as da agressividade do meio e garantindo a transmissão
de esforços internos entre fibras.
A matriz polimérica pode ser materializada por uma resina
termoendurecível ou termoplástica. A diferença fundamental entre
estas duas resinas consiste no facto de a primeira, quando curada pela
ação de calor ou de tratamento químico, se tornar num produto
infusível e insolúvel, enquanto que a segunda se pode tornar
repetidamente num produto plástico quando aquecido e rígido quando
arrefecido.
No Quadro 4.14 caracteriza-se qualitativamente as propriedades dos
diferentes tipos de matrizes.
As resinas contribuem significativamente para a resistência ao corte e

à compressão do material compósito, e menos na resistência à tração,
a qual é assegurada pelas fibras de reforço.
As resinas mais utilizadas nos sistemas F.R.P. são as resinas termoendureciveis do tipo epóxido.
Fibras de reforço
As fibras de reforço são responsáveis pela resistência e rigidez do F.R.P..
As fibras contínuas mais correntes nos materiais F.R.P. para aplicações
em engenharia civil são
as fibras de carbono (C),
as fibras de vidro (G) e
as fibras de poliamida aromática (aramida A),
das quais são produzidos os respetivos compósitos reforçados, denominados internacionalmente por:
Comparativamente aos metais, realça-se a elevada resistência à tração, os elevados módulos de elasticidade, e o comportamento perfeitamente elástico destes
materiais até à rutura

No quadro 4.15 apresentam-se as principais características das Fibras e das No Quadro 4.16 apresenta-se uma análise qualitativa das principais vantagens
Resinas de acordo com as suas classificações: e desvantagens de cada uma das fibras referidas anteriormente
A seleção do tipo de fibras a utilizar num sistema F.R.P. deverá ser feita em função da resistência, rigidez e durabilidade requeridas pela técnica de reforço projetada.
Os sistemas reforçados com fibras de carbono (C.F.R.P.) são os mais usados em reforço de estruturas de betão armado por colagem de armaduras não metálicas,
tendo em conta a elevada resistência à tração, elevado módulo de elasticidade e baixo peso específico das fibras de carbono, quando comparadas com as restantes
fibras disponíveis no mercado.

As fibras de reforço apresentam-se sob forma de filamentos de pequeno diâmetro que, quando enrolados sob tensão, formam feixes que constituem a unidade base
para outras configurações (Quadro 4.17).
As diferentes orientações que as fibras podem assumir na estrutura do compósito,
introduzem um carácter anisotrópico ao material resultante, o qual poderá classificar-se
como unidirecional, bidirecional ou multidirecional consoante a sua disposição.
O sistema bidirecional permite, com uma só manta, o reforço em duas direções, situação que à partida poderia ser interessante em lajes, mas que, no entanto,
introduz dificuldades de aplicação.
Sistemas de Reforço com F.R.P.

Existem basicamente dois sistemas de aplicação de materiais compósitos do tipo F.R.P. em reforço de estruturas: SISTEMAS PRÉ-FABRICADOS e SISTEMAS
CURADOS “IN-SITU”.
Os sistemas pré-fabricados consistem em produtos terminados de F.R.P., com dimensão e secção transversal definidos e prontos a serem colados (com
adesivo ou cola) ao elemento de betão armado a reforçar. Nas figuras que se seguem ilustram-se exemplos de estruturas reforçadas com laminados unidirecionais
(forma comercial mais corrente).

A aplicação dos SISTEMAS PRÉ-FABRICADOS deve ser precedida pela preparação da superfície de betão, a qual consiste essencialmente nas seguintes
tarefas:
 Limpeza (retirada do concreto degradado, a leitada superficial e outros detritos) e aumento da rugosidade da superfície do concreto por picagem (Fig.4.14),
jacto de areia (Fig. 4.15) ou jacto de água (Fig.4.16);
 Limpeza da secção e aplicação de primário époxido de forma a melhorar a
resistência superficial e limitar a absorção pelo betão do adesivo epóxido;
 Regularização da superfície com uma argamassa epóxida de forma a garantir a
espessura de resina aplicada não é superior à especificada.
(Genéricamente: os trabalhos iniciam-se com o corte dos laminados à medida dos
vãos a reforçar. Em seguida, procede-se ao seu desengorduramento de modo a
eliminar todas as partículas que possam existir sobre as lâminas. Concluída esta
operação, aplica-se uma camada de resina epoxídica de colagem sobre o laminado
e outra sobre a superfície de betão. Com um rolo pressiona-se o laminado contra
a superfície do betão, removendo-se em seguida o excesso de resina epoxídica.
No final, retira-se o verniz removível da parte exterior do laminado e aplica-se o
acabamento desejado.).
Nos sistemas CURADOS “IN-SITU” o fabrico do material F.R.P. é efetuado na zona do elemento a reforçar. Simplificadamente, estes sistemas
baseiam-se na aplicação direta de fios, mantas ou tecidos secos ou pré-impregnados sob uma resina epóxida de impregnação, previamente aplicada na superfície
do material a reforçar. Existem atualmente múltiplas técnicas de aplicação destes sistemas, propostas pelos diferentes fabricantes, embora na sua essência apenas
defiram nos produtos aplicados.

Garantia de qualidade
Os laminados de fibras de carbono têm características bem definidas que podem ser objeto de documentos de homologação. Os cuidados especiais a ter em obra
são: o tratamento da superfície de betão e a colagem do laminado, baseados em procedimentos rigorosos previamente definidos.
No caso das mantas, as fibras são impregnadas com resina em obra, o que implica maior variabilidade nas características finais do material de reforço (composição
de fibra e resina).
Atendendo à especificidade de que se reveste a técnica de reforço com compósitos de fibras de carbono e ao elevado desempenho pretendido, os trabalhos
devem ser efetuados por entidades especializadas, para assegurar a qualidade final do produto.
Para a execução dos reforços com aplicação dos laminados e mantas CFRP, deverá ser seguida a seguinte metodologia:
a) Verificação da resistência superficial do betão
A verificação da resistência superficial do concreto é efetuada através de ensaios de tração directa ( pull-off test). A força de arrancamento é aplicada por meio de
um aparelho mecânico, operado manualmente. Os ensaios de arrancamento permitem medir a tensão de tração necessária para arrancar o disco, tendo como
objetivo a determinação da resistência à tração do betão da camada superficial. O valor da tensão de resistência à tração, para aplicação de reforços com compósitos
de fibras de carbono, é limitado ao valor mínimo de 1,2 MPa.
b) Regularização e preparação da superfície de betão
Os trabalhos de regularização e preparação serão executados recorrendo a equipamento apropriado, para evitar a introdução de vibrações que possam originar
fissuração na estrutura.
Pretende-se retirar da zona onde serão aplicadas as fibras todos os materiais que se encontrem soltos, ou mal compactados, a leitada superficial, detritos, agentes
de cura do betão e produtos similares. No final, toda a superfície será limpa com escova de aço, para retirar as poeiras e os detritos ainda existentes.
c) Condições de humidade
Antes da aplicação dos compósitos de fibras de carbono será verificada a percentagem de humidade, que deverá apresentar um valor máximo de 4 %.
d) Mistura
A mistura de resina com o endurecedor deve ser feita a baixa velocidade, de forma a que entre o mínimo possível de ar (máx. 500 r.p.m.). A mistura será feita
em quantidades pequenas e a temperaturas reduzidas para aumentar o tempo de utilização ( pot-life ).
e) Aplicação dos laminados de compósitos de fibras de carbono
Os trabalhos de aplicação iniciam-se com o corte dos laminados à medida dos vãos a reforçar. Em seguida, procede-se ao seu desengorduramento com um soluto
de limpeza de colma, de modo a eliminar todas as partículas que possam existir sobre as lâminas. Concluída esta operação, aplica-se uma camada de resina
epoxídica de colagem sobre o laminado e outra sobre a superfície de betão. Com um rolo, pressiona-se o laminado contra a camada de resina epoxídica no betão,
até o adesivo sair para fora de ambos os lados do laminado, removendo-se, em seguida, o excesso de adesivo epoxídico. No final, pode retirar-se o verniz removível
da parte exterior do laminado e dar o acabamento desejado.
f) Aplicação das mantas de fibras de carbono
Após a aplicação da primeira camada de resina epoxídica na base, é colocada a manta, devendo esta ficar bem embebida na resina. Esta operação é repetida no
caso de se assentarem duas camadas de manta. É finalmente aplicada uma camada adicional de resina, que deverá ser polvilhada com areia de quartzo, melhorando
a aderência de eventuais revestimentos ou rebocos.
g) Desmontagem do sistema de escoramento provisório
Disposição de armaduras
A forma e disposição das armaduras de FRP no elemento a reforçar varia consoante a natureza do reforço e a tipologia da peça.
Nos Quadros 6.12, 6.13 e 6.14 ilustram-se alguns dos reforços tipo mais comuns com colagem de lâminas, mantas e tecidos ao betão.
No Quadro 6.15 apresentam-se algumas formas de execução da ancoragem das armaduras de reforço.

Reforço à flexão
A capacidade resistente da peça vem condicionada pelo critério de rotura imposto, o qual induz um
determinado comportamento do elemento na rotura.
A prevenção dos restantes modos de rotura da estrutura deve ser realizada a partir da verificação de
determinados parâmetros que procuram controlar o risco desses mesmos modos ocorrerem.
No Quadro 6.16 sintetizam-se os principais modos de rotura verificados em vários ensaios realizados por
investigadores que se dedicam a esta matéria.
O modo de rotura a pode ocorrer caso a resistência à compressão do betão seja

muito elevada ou nos casos em que as armaduras de reforço (aço e CFRP) forem
relativamente baixas.
O modo b identificasse como o ideal para o dimensionamento do reforço, uma
vez que se garante a cedência da armadura interna e portanto a ductilidade da
estrutura antes do seu colapso.
O modo c ocorre quando as taxas de armadura de reforço são elevadas.
Os modos de rotura d, e e f caracterizam-se como bruscos e frágeis pelo que
devem ser evitados.
No Quadro 6.17 indicam-se as verificações a realizar após o dimensionamento
de forma a ter em consideração os modos de rotura diferentes do condicionante
do dimensionamento.

VIII) REFORÇO COM PROTENSÃO EXTERIOR
Introduzir uma força exterior que seja capaz de compensar a existência de indesejáveis acréscimos de tensões interiores, ou que seja capaz de contribuir para um
incremento na capacidade resistente de um determinado elemento estrutural será, talvez, em termos de conceção, a maneira mais simples de se proceder à
recuperação ou ao reforço de peças de concreto.
A técnica de protensão exterior (não aderente), com a utilização de barras ou cabos, vem sendo a preferida, quase que pela unanimidade dos especialistas na
matéria, quando se trata de serviços de recuperação ou reforço de estruturas, cujos casos mais comuns, em termos de justificação ao recurso à protensão, são os
que a seguir, em forma de resumo, são exemplificados:
 costura de fendas em vigas (como se pode observar na Figura 3.44), a ser realizada, basicamente, pela
introdução de uma deformação no sentido contrário ao da formação da fissura;
 quando o nível de esforço é elevado;
 quando se pretende reduzir deformações

 aliviar e/ou eliminar cargas em determinados elementos estruturais
 O reforço pode ser conseguido pela introdução de cabos ou varões de pré-esforço.

Os cabos ou varões de pré-esforço devem ser protegidos contra a corrosão e o fogo, analogamente à metodologia adotada para uma estrutura nova. Uma
vez que as ancoragens e as placas de desvio não vão ficar embebidas no interior da estrutura, deve ser dada particular atenção ao modo como as forças
de pré-esforço são introduzidas.
Existem diversos métodos para a ligação dos cabos ou dos varões de pré-esforço:
 Ancoragens nas vigas de bordadura;
 Colocação de blocos de amarração em betão ou metálicos («cadeiras»), solidarizados às extremidades
da viga ou laje;
 Ancoragem em diafragmas existentes;
 Desviadores: estes dispositivos podem ser metálicos ou em betão armado e são ligados às vigas
existentes através de varões curtos para pré-esforço.
Os varões de pré-esforço podem também ser utilizados

para funcionar como tirantes, como no caso seguinte,
com o objetivo de compatibilizar deslocamentos entre
varandas em consola, para evitar a fissuração das
paredes de alvenaria da fachada, apoiadas nas varandas.

BIBLIOGRAFIAS UTILIZADAS:
PUBLICAÇÕES:
 Coutinho, Joana Sousa. Durabilidade. FEUP, 2001;
 Manual “ Patologia, recuperação e reforço de Estruturas de Concreto” de Thomaz Ripper e Vicente
Sousa, Editora PINI, 1998;
 Ripper, Thomaz. Curso de durabilidade, reparação e reforço de estruturas de concreto - IST, 1997;
 Lança, Pedro; Mesquita, Carlos. Relatório Oz n.º 416. 2002a;
 Apostilha da disciplina “ Conservação e reabilitação de Estruturas de Concreto “ – Faculdade
Engenharia Univ. Porto - FEUP;
 Slides, da disciplina “ Patologia do Concreto Armado - Curso Mestrado de Bolonha - IST, Lisboa “;
 Slides, da disciplina “ Construção e Reabilitação das Construções - Curso Mestrado de Bolonha -
Universidade do Minho “;
 Slides, da disciplina “ Conservação e Reabilitação da Construção – Curso Mestrado de Bolonha – Esc.
Sup. Tecnologia Beja “;
 Eva Antunes, curso de Mestrado, IST, 2010;
 MaurÍcio Santos, curso de especialização - Latus Sensu, UFMG, 2012;
 Flávia Poggiali, curso de especialização – Latus Sensu, UFMG, 2009;
 Rita Catarino, Curso de Mestrado, FEUP, 2010;
 VÍtor Coias, IST, autor de diversos livros sobre o Tema “PATOLOGIA E REABILITAÇÃO “;
 Slides de Reforço Estrutural da disciplina “ Construção e Reabilitação das Construções “ - Curso
Mestrado de Bolonha - Universidade do Minho “;

Apostila - 5 - Materiais, Sistemas e Normas

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APOSTILA V

Mackenzie Pós-Graduação em Engª Civil, 2014 Fernando Monteiro

“ PATOLOGIA, MANUTENÇÃO E RECUPERAÇÃO DAS CONSTRUÇÕES CIVIS “

III. TECNOLOGIA DA CONSERVAÇÃO, REABILITAÇÃO E REFORÇO DAS ESTRUTURAS DE

 TIPOS, NATUREZA E APLICABILIDADE DOS CONCRETOS EXISTENTES NO BRASIL;

 COM BASE NA NORMA EUROPEIA EN 1504:

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2.2 MATERIAIS CONSTITUINTES DOS CONCRETOS E ARGAMASSAS

2.2.1.1 Tipos de cimento:

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Calcários + Argilas + Uma dada % de + adições de substancia ricas Resultando o Clínquer

Os principais compostos do cimento, são mostrados no quadro abaixo:

entre outros, em menores percentagens:

Alcalis Na2O ; K2O

Óxido de Magnésio MgO

Cal Livre CaO

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SILICATO TRICALCICO (C3S) ( VANTAGENS / DESVANTAGENS )

SILICATO BICALCICO (C2S) ( VANTAGENS / DESVANTAGENS )

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FERRO-ALUMINATO TETRACÁLCICO (C4AF) ( VANTAGENS / DESVANTAGENS )

COMPONENTES SECUNDÁRIOS: MgO, CaO, ALCALIS ( VANTAGENS / DESVANTAGENS )

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a) cimento Portland comum (CP I / CP I-S)

b) cimento Portland de alta resistência inicial (CP V - ARI)

c) cimento Portland (com escoria) de alto-forno (CP III)

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e) cimento Portland Pozolânico (CP IV)

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•• cimento Portland de alto-forno com teor de escória superior a 60% ;

•• cimento pozolânico, com teor de pozolana entre 15% e 50%;

•• cimento Portland pozolânico com teor de pozolana entre 15% e 50%;

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2.2.2 AGREGADOS GRAÚDOS

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FIM DO RESUMO DO CAP. 2 DO LIVRO ACIMA CITADO

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i) classificação analítica do meio ambiente, em particular da agressividade à estrutura em questão;

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Durabilidade de uma Estrutura – Aptidão de uma estrutura para

Evidentemente que os objetivos requeridos de durabilidade

Verifica-se assim que para obras mais correntes a categoria a

PRINCIPAIS MECANISMOS DE DETERIORAÇÃO, ASSUMIDOS NA PRESENTE NORMA (EUROCODIGO 4 – CAP.4):

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para além de outras ações agressivas particulares, diretas ou indiretas,

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 Forma Estrutural - Adotar sempre que possível formas simples que

 Evitar saliências e cantos - Adotar preferencialmente formas

 Manutenção, Inspeções e Eventuais Reforços

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Na determinação dos esforços resistentes, deve-se ter em consideração as

A estas 10 partes estão associadas cerca de 65 diferentes normas,

A 1ª parte da NP 1504 contempla as definições de todos os termos

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A escolha da estratégia a considerar não deverá ser realizada de forma

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