CENTRO DE CONHECIMENTO ESAB

Soldagem de Ligas de Alumínio com Qualidade

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Porosidade no cordão de solda

Porosidade no metal de solda de ligas de alumínio é um dos defeitos de maior ocorrência na soldagem deste material. Essa
porosidade tem como origem o aprisionamento de hidrogênio (gases) durante o processo de solidificação.

O hidrogênio é altamente solúvel no alumínio fundido, como pode ser observado na figura abaixo, motivo pelo qual, durante
a soldagem das ligas de Al, é consideravelmente elevada a probabilidade da ocorrência de porosidade.

Este gás pode ser introduzido não intencionalmente durante a soldagem, através da contaminação da área a ser soldada,
como, por exemplo, por hidrocarbonetos ou umidade. Como boas práticas para minimizar a ocorrência de porosidades,
recomenda-se:

Remover graxas e óleos da área a ser soldada.

Remover a camada de óxido por escovamento ou lixamento.

Verificar possíveis vazamentos no circuito de água do equipamento de soldagem.
Utilizar gás de soldagem “limpo” e seco.
Ajustar o volume correto de gás de proteção para soldagem.
Usar hélio no gás de proteção para chapas espessas.
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Tipo de corrente

Para soldagem TIG de aços carbono, normalmente se utiliza corrente contínua com polaridade negativa (CC-). Entretanto,
para soldagem de ligas de alumínio por esse mesmo processo, recomenda-se a utilização de corrente alternada (CA). Isso
se deve ao fato da superfície da liga de alumínio formar uma camada de passivação, constituída de óxido de alumínio, que
é um composto de alta estabilidade, baixa condutividade elétrica e alta temperatura de fusão. Isso implica o bloqueio do
fluxo de elétrons quando o mesmo é estabelecido do eletrodo para peça de trabalho (CC-); porém, quando a corrente
alternada é usada, o fluxo de elétrons alterna-se entre CC- e CC+, momento no qual a camada de óxido é quebrada,
permitindo assim o fluxo de corrente elétrica. Já para a soldagem MIG, recomenda-se o uso de CC+, pois, nesse caso, o
próprio consumível é o eletrodo, motivo pelo qual o mecanismo de emissão eletrônica é alterado, não sendo necessário o
uso de CA.

Qualidade superficial do arame

Como comentado anteriormente, a qualidade superficial dos arames corresponde a um dos fatores mais importantes na
soldagem das ligas de alumínio. Esta pode afetar a consistência na alimentação do arame, bem como a sanidade do metal
depositado (nível de porosidade, defeitos).
Deve-se esperar de um bom arame para soldagem de Al, uma boa consistência em diâmetro e superfície limpa e adequada
em rugosidade.

Nesse sentido, a ESAB desenvolveu uma exclusiva tecnologia, o shaving process, para produzir um arame de soldagem de
alumínio prêmio. Esse processo possibilita obter superfícies de arame com baixo nível de elementos residuais, como
ilustrado na Figura 5, o que significa menores níveis de hidrogênio e, consequentemente, baixa probabilidade de
porosidade. Desta forma,é possível obter melhores propriedades de soldagem para aplicações manuais, mecanizadas e
robóticas.

Figura 2 – Qualidade superficial arames Al - ESAB

Gás de proteção

Existem dois gases normalmente empregados para a soldagem de Al: o argônio e o hélio. Esses gases são empregados
como argônio puro, hélio puro ou misturas em diversos percentuais de ambos. Argônio puro é o gás de proteção mais
popular, utilizado tanto para soldagem MIG quanto TIG, de ligas de alumínio. Misturas de argônio e hélio são a segunda
mais empregada, e hélio puro é geralmente utilizada para aplicações especiais em TIG.

Entretanto, apesar de ser possível aumentar a velocidade de soldagem em algumas circunstâncias utilizando hélio e/ou
mistura hélio/argônio, vale ressaltar que os gases contendo hélio são mais caros e têm menor densidade que o argônio,
motivo pelo qual se emprega maior vazão de gás.

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