INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO CIÊNCIA E TECNOLOGIA DO

TOCANTINS
CAMPUS PALMAS
CURSO SUPERIOR ENGENHARIA CIVIL

SABRINA FERNANDES TAGUATINGA

SISTEMAS DE REVESTIMENTOS ADERIDOS

PALMAS – TO
2021
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Partes do revestimento argamassado .......................................................... 5

Figura 2: Taliscamento .............................................................................................. 10
Figura 3: Mistura de cal aos componentes da argamassa mista ............................... 13
Figura 4: Argamassa de gesso pronta para ser aplicada .......................................... 14
Figura 5: Revestimento com placas cerâmicas ......................................................... 16
 SUMÁRIO

INTRODUÇÃO ............................................................................................................ 4
DISCUSSÃO ............................................................................................................... 4
Revestimento argamassado ..................................................................................... 5
Argamassa mista ..................................................................................................... 12
Argamassa de gesso............................................................................................... 14
Revestimentos cerâmicos ...................................................................................... 16
CONSIDERAÇÕES FINAIS ...................................................................................... 19
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 21
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INTRODUÇÃO
A elaboração desse trabalho consiste em uma discussão sobre sistemas
de revestimentos aderidos, para composição de nota na matéria de sistemas
construtivos II, do IFTO campus Palmas, ministrada pelo Professor Gilson Marafiga
Pedroso.
Sabe-se que o revestimento é uma etapa da construção civil, vista como
acabamento, muito importante para garantir o estilo e nível de conforto desejável da
edificação, que exige muita atenção para o seu desenvolvimento, principalmente no
diz respeito ao tipo de revestimento a ser usado para cada edificação, pensando em
sua qualidade e custo-benefício. Esse trabalho irá apresentar o que é o revestimento,
seus tipos, suas funções, bem como sua execução, além de suas vantagens e
desvantagens. Já que o ideal e entender os detalhes técnicos e como aplica-los.

DISCUSSÃO
Revestimento é denominado como um elemento funcional do edifício com
funções bem definidas. É um elemento do subsistema de vedação, pela sua
importância muitas vezes é também conceituado como um “subsistema” ou “sistema”.
Algo que reveste, que recobre uma superfície, ou seja, conjunto de camadas que
cobrem a superfície da estrutura ou do vedo (alvenaria, gesso acartonado, paredes
maciças ou lajes de concreto), desempenhando funções específicas.
As funções do revestimento são, proteção do vedo e da estrutura contra
deterioração evitando assim ação direta de agentes agressivos, auxiliar o vedo a
cumprir suas funções de estanqueidade ao ar e a água, garantir proteção térmica e
ou acústica, funções de segurança contra a ação do fogo. Além de resistência
mecânica da própria vedação. E proporcionar também o acabamento final ao conjunto
vedação, tanto de função estética (que define as características estéticas da vedação
e do edifício), econômica (que define o padrão do edifício e o seu valor econômico), e
de uso (entre sanidade, higiene e segurança de utilização).
Os revestimentos se classificam quanto à superfície a revestir (ambiente
interno/externo, áreas secas/molhadas, e piso/parede), quanto à posição relativa no
edifício (áreas internas levando em consideração área seca e molhadas, e áreas
externos), quanto à técnica de fixação (aderidos e não aderidos), quanto à
continuidade superficial (monolítica e modular). Monolítica é sem juntas aparentes,
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utiliza-se argamassas e pastas com aplicação de pintura ou textura ou argamassas

pigmentada e modular são juntas aparentes que usa-se cerâmicas, pedras, madeira,
vinil, e quanto aos materiais (argamassa, gesso, cerâmico, pedra, madeira, metálico,
sintético).

Revestimento argamassado
O revestimento argamassado é composto por partes que se dividem entre
base, chapisco, emboço, reboco, e emboço paulista. Conforme a figura 1:
Figura 1: Partes do revestimento argamassado

Fonte: Mello (2013).

Conforme a figura a parte 1 é a base, a base é a superfície que irá receber

o chapisco, seja ela de concreto ou de alvenaria. Deve estar devidamente curada,
limpa, uniforme e livre de desagregações. Também deve ser previamente umedecida.
A Parte 2, é o chapisco que pode ser convencional, industrializado ou
rolado. O chapisco é a etapa de preparo da base com o objetivo de torná-la mais
rugosa e homogênea à absorção de água. O chapisco facilita a ancoragem do
emboço. Por isso, requer uma argamassa de alta resistência mecânica. O chapisco
convencional consiste no lançamento vigoroso de uma argamassa fluida sobre a base
com uma colher de pedreiro, onde se tem uma textura final rugosa, aderente e
resistente. O chapisco industrializado pode ser utilizado em estrutura de concreto, é
aplicado com desempenadeira dentada. No chapisco rolado usa-se argamassa fluida
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obtida pela mistura de cimento e areia, com adição de água e aditivo. Pode ser
aplicado tanto na estrutura como na alvenaria, com rolo para textura acrílica e é mais
comumente aplicado em revestimentos internos.
A parte 3 da figura é o emboço também conhecido como massa grossa, é
a camada de base para a camada de acabamento de outros tipos de revestimentos.
Tem a função de regularização e absorção de deformações.
A parte 4 é o reboco também chamado de massa fina, é a camada final que
torna a textura da parede mais lisa para receber pintura. Usa argamassa de cimento,
areia e cal com granulometria mais fina que a do emboço e é aplicado com
desempenadeira em movimentos circulares.
O emboço paulista é uma mistura da parte 3+4, revestimento de argamassa
aplicado em camada única, acabado, sem proteção de outro revestimento,
usualmente protegido por película de menos de 1mm (sistema de pintura).
Os revestimentos apresentam propriedades de resistência mecânica, de
deformabilidade, estanqueidade e durabilidade.
A resistência mecânica pode ser de aderência (à tração e ao cisalhamento),
de corpo (à tração e coesão de corpo) e superficial (à abrasão de riscamento e coesão
superficial).
A resistência de aderência a tração depende principalmente da ancoragem
mecânica da pasta nos poros da base. Já a resistência de aderência ao cisalhamento
depende tanto da ancoragem mecânica da pasta nos poros da base, quanto da
ancoragem mecânica da argamassa na rugosidade superficial da base.
A resistência de aderência é a capacidade de resistir às tensões normais e
tangenciais atuantes na interface base-camada de argamassa. Seu mecanismo de
ancoragem físico é de ancoragem mecânica da pasta nos poros da base e de
ancoragem mecânica da argamassa nas reentrâncias e saliências macroscópicas da
base que resulta e extensão de aderência.
Os fatores que interferem nessa resistência são a trabalhabilidade, as
características da base, a técnica de execução e as condições de exposição. Na
trabalhabilidade tem que se observar os níveis de granulométricos e o ter de finos dos
agregados, relação agua/aglomerante, relação aglomerante/agregado, natureza e
teor dos aglomerantes e presença dos aditivos. Nas características da base depende
do diâmetro e natureza dos poros, além da limpeza da base. A técnica de execução
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depende de como será feita a compactação e prensagem da argamassa, o tempo

adequado de sarrafeamento e compatibilidade com espessuras do revestimento.
A deformabilidade pode ser de resiliência com capacidade de absorver
deformações ou de estabilidade dimensional com comportamento na expansão e
retração higrotérmica do próprio revestimento. A capacidade de absorver
deformações é a propriedade do revestimento que lhe permite absorver deformações
intrísecas (retrações térmicas e higroscópicas) e deformações da base de pequena
amplitude, sem apresentar fissuração visível e sem desagregar-se. Se ocorrer
incapacidade de resistir às tensões devidas, apresentara fissuras. Tudo vai depender
de características da base, dosagem da argamassa, espessura da camada, técnica
de execução e condições de exposição. A fissuração excessiva compromete a
capacidade de aderência, a estanqueidade, a durabilidade e o acabamento superficial.
O baixo índice de fissuras é tolerável, desde que a aderência não esteja
comprometida.
Para se obter um revestimento sem fissuras é preciso é preciso garantir
uma baixa quantidade de vazios com granulometria contínua estrutura granular
fechada, uma argamassa “compactada” com aperto após aplicação e desempeno, o
desempeno tem que ser no momento adequado minimizando o volume de vazios, uma
argamassa de baixo módulo mantendo aderência e conglomeração interna (às vezes
com adição de polímeros), painéis de pequenas dimensões com juntas que evitam
que as tensões sejam propagadas.
A estanqueidade é a propriedade do revestimento relacionada com a
permeabilidade da camada de argamassa endurecida, capacidade de absorção
capilar da estrutura porosa ou fissurada da camada de argamassa. A composição e
dosagem da argamassa, a técnica de execução, a espessura e número de camadas
de revestimento, a natureza da base e quantidade e tipo de fissuras existentes são
exemplos do que pode interferir na função dessa propriedade.
A durabilidade garante a resistência a degradação a frente à ação de
agentes agressivos. A durabilidade é a propriedade do revestimento relacionada com
a capacidade de manter o desempenho de suas funções ao longo do uso. Os fatores
que comprometem o desempenho dessa propriedade são as movimentações
intrísecas e extrínsecas (fissuras, desagregação e descolamento), a espessura
inadequada dos revestimentos, a cultura e proliferação de microorganismos e
qualidade da argamassa.
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O processo de execução desse sistema tem todo um procedimento,

primeiro é preciso avaliar as condições de início, suas ferramentas e organizar suas
etapas.
Para iniciar a execução é preciso fazer algumas observações, tais como, a
alvenaria de vedação de metade menos um do número total de pavimentos
executada, deve ser realizada a fixação da alvenaria de vedação (“encunhamento”)
em pelo menos três dos pavimentos imediatamente acima, os contramarcos e
batentes (se for o caso) devem estar chumbados ou os referenciais de vão devem
estar definidos. O embutimento e fixação de todas as instalações na alvenaria, todas
devem estar devidamente testadas e liberadas, quaisquer dutos que passem pelas
alvenarias de fachada devem estar fixados. É recomendável que contrapisos e
revestimentos verticais internos também estejam concluídos.
As alvenarias devem estar concluídas há pelo menos 30 dias, a fixação
interna das alvenarias (encunhamento) com pelo menos 15 dias. A estrutura deve
estar concluída há pelo menos 120 dias. Para os 3 últimos pavimentos se admite
conclusão da estrutura a pelo menos 60 dias.
Para aplicação são usadas uma régua de alumínio para o sarrafeamento,
desempenadeiras de aço e madeira para o desempeno, espuma para o
camurçamento, cantoneira de alumínio para argamassa de acabamento de cantos
vivos, réguas de canto e grampos e/ou sargentos para sua fixação, broxa para o
umedecimento da superfície.
As etapas desse sistema se dividem em preparo do substrato, definição do
plano final do revestimento, preparo da argamassa, aplicação, sarrafeamento,
desempeno, e acabamento final.
No preparo do substrato inclui a verificação das instalações embutidas, a
correção de infiltrações, a correção de irregularidades, o controle do grau de absorção
a verificação da textura superficial, a limpeza da base e o chapisco.
A limpeza da base é feita para remoção de sujeiras, pó e materiais soltos,
que é necessário fazer a escovação com (vassoura de piaçaba, escova de aço,
espátula) e lavagem com água sob pressão ou jato de areia. Para remoção de
desmoldante, graxa, gordura, processos mecânicos ou limpeza com soluções
alcalinas ou ácidas (fosfato de sódio, soda cáustica, ácido muriático, detergente).
Nesse caso, deve-se saturar a base com água pura antes de lavar, enxaguar com
água pura em abundância após lavar e ter cuidado com adjacências. Para remoção
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de eflorescências faz-se a escovação e limpeza com ácido muriático ou jateamento

de areia. Para remoção de bolor e fungos que se faz a escovação com solução de
fosfato de sódio ou hipoclorito de sódio. Para a remoção de elementos metálicos
(pregos, fios, barras de tirantes das fôrmas) que se faz reparos superficiais. Além de
tratar rasgos das instalações elétricas e hidráulicas com tela de aço galvanizado.
A escolha do chapisco deve ser realizada com base no tipo de base a
escolher entre os três tipos. O chapisco convencional que consiste no lançamento
vigoroso de uma argamassa fluida sobre a base, utilizando uma colher de pedreiro. A
textura final deve ser a de uma película rugosa, aderente e resistente. Esta argamassa
fluida é produzida com cimento e areia grossa em proporções que variam de 1:3 a 1:5
(em volume) em função das características do agregado utilizado e da superfície a ser
chapiscada. O chapisco desempenado é usualmente aplicado sobre a estrutura de
concreto, esse tipo de chapisco é feito com uma argamassa industrializada para esse
fim, sendo necessário acrescer somente água. É aplicado com desempenadeira
denteada. E o chapisco rolado que é feito com uma argamassa fluida obtida através
da mistura de cimento e areia, com adição de água e polímero, usualmente de base
PVAC. Pode ser aplicada tanto na estrutura como na alvenaria, usando-se rolo para
textura acrílica. A parte liquida deve ser misturada aos sólidos até obter consistência
de “sopa”. Deve-se atentar para a homogeneização constante e durante a aplicação.
Na definição do plano final do revestimento, se faz o levantamento dos
pontos mais ressaltados, a definição da espessura de revestimento sobre esses
pontos, e a aplicação das taliscas. Para execução das taliscas sobre a base é
necessário identificar os pontos críticos do ambiente (saliências, curvaturas,
reêntrancias, etc. que resultarão em maior ou menor espessura do revestimento).
Para tanto, utilizam-se esquadro, régua de alumínio com nível de bolha acoplado e
prumo. Identificados os pontos, deve-se assentar as taliscas, primeiramente naqueles
de menor espessura (com mínimo de 5 mm). O plano definido por estas taliscas deve
ser transferido para todo o ambiente, iniciando-se pelas taliscas mais próximas ao
teto, com posterior transferência de espessura para junto do piso através de um fio de
prumo. As taliscas devem ser espaçadas de 1,0 m a 2,0 m, considerando o
comprimento da régua de alumínio. Nas quinas as taliscas devem ser posicionadas
distanciadas de 10 a 30 cm. Alinhar as caixas de luz e registros dever ficar alinhadas
com as taliscas.
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Figura 2: Taliscamento

Fonte: Oliveira (2016).

O preparo da argamassa deve ser decidido entre ser totalmente preparado

em obra, a partir de argamassa intermediaria, argamassa industrializada ensacada ou
argamassa industrializada em silos. A argamassa totalmente feita em obra é feita com
cimento, cal hidratada, areia a granel e aditivos químicos líquidos. Tais materiais são
misturados simultaneamente à adição de água. A partir de argamassa intermediária a
mistura de cal hidratada com areia, fornecida a granel por empresas especializadas.
Na obra, adiciona-se o cimento e quantidade de água necessária. Argamassa
industrializada ensacada são sacos de argamassa industrializada que na obra,
adiciona-se água (quantidade indicada na embalagem da argamassa). Argamassa
industrializada em silos, vem com silos contendo a mistura dos materiais a seco que
são fornecidos ao canteiro de obras, é necessário um equipamento de mistura
específico, e o único elemento a ser adicionado é a água.
Para parâmetro de decisão, leva se em consideração a área para
estocagem de materiais, o desperdício de materiais, a gestão do estoque de insumos,
o local de produção, as perdas no transporte, a mobilização dos meios de transporte,
as instalações e consumo de água e energia, a limitação de peso e altura, a
manutenção de equipamentos, a disponibilidade de fornecedores, o ajuste de traço, a
responsabilidade na dosagem, o domínio da tecnologia e treinamento, a mão-de-obra
e produtividade, o planejamento e o cronograma.
Quanto a aplicação da argamassa, é feito o umedecimento da base (parede
ou teto) e execução das mestras. As mestras são faixas estreitas e contínuas de
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argamassa feitas entre as taliscas. Servem de apoio à régua na operação de

sarrafeamento. As mestras são executadas unindo-se as taliscas na direção vertical
com aproximadamente 5 cm de largura, utilizando-se a mesma argamassa do
revestimento. Deve-se aguardar 24 horas entre a fixação das taliscas e a execução
das mestras. Para os tetos, não é necessária a execução prévia de mestras. A
aplicação da argamassa sobre a superfície deve ser feita por projeção enérgica do
material sobre a base, manual ou mecânica, não excedendo 3 cm de espessura.
Depois de aplicada a argamassa nos trechos delimitados pelas mestras, deve ser feita
uma compressão com a colher de pedreiro, eliminando-se os espaços vazios e
alisando a superfície. No caso do emprego de camada única, a aplicação da
argamassa deve ocorrer logo após a execução das mestras. Já no emprego de
revestimentos do tipo emboço e reboco, essa situação não é imprescindível.
Espessuras superiores a 3 cm, o revestimento deve ser executado em etapas. Para
espessuras entre 3 cm e 5 cm, a argamassa deve ser aplicada em duas camadas. Já
entre 5 cm e 8 cm, a argamassa deve ser aplicada em três camadas, encasquinhando-
se (colocação de cacos entre a argamassa, normalmente pedaços de tijolos) as duas
primeiras. Neste caso, deve-se prever ainda, o uso de tela metálica para estruturar o
revestimento. Deve-se aguardar um intervalo de pelo menos 16 horas entre as
camadas, executando-se a mestra imediatamente antes da última cheia. Depois o
espalhamento uniforme e contínuo da argamassa de reboco sobre o emboço e por
último o desempeno. Deve se ter cuidado para não fazer o desempeno excessivo e
para espera o tempo de cura necessário que é de 28 a 90 dias.
O sarrafeamento trata-se da atividade que irá definir o plano de
revestimento, a partir das taliscas e mestras previamente executadas. Consiste no
aplainamento revestimento, utilizando-se uma régua de alumínio apoiada em
referenciais de espessura, descrevendo um movimento de vaivém de baixo para cima.
Esse procedimento deve ser realizado quando a argamassa apresenta uma
consistência mais firme, pois, quando o sarrafeamento é realizado muito
precocemente, pode haver o descolamento da argamassa em regiões já revestidas,
em função do processo de aderência e de endurecimento ainda não estarem
suficientemente desenvolvidos.
Na prática, tal ponto é verificado pressionando-se a argamassa com os
dedos. O ponto ideal é quando os dedos não penetram na camada, permanecendo
praticamente limpos, porém deformando levemente a superfície.
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Quanto ao desempenamento é denominado com acabamento obtido

através da movimentação circular de uma ferramenta de madeira, denominada
desempenadeira, sobre a superfície do revestimento, imprimindo-se uma certa
pressão. Essa operação pode exigir uma aspersão de água sobre a superfície.
É a atividade seguinte ao sarrafeamento, mas não deve ocorrer
imediatamente após a sua conclusão, pois pode haver o aparecimento de fissuras de
retração no revestimento, em função da argamassa ainda se encontrar muito úmida.
Pode-se ter três tipos de acabamento, que é o desempenado grosso, desempenado
fino e o desempenado camurçado.
O desempeno grosso é utilizado quando a camada de revestimento de
argamassa irá receber um revestimento decorativo com espessura maior que 5 mm,
como cerâmica. A superfície de acabamento é regular e compacta sem ser muito lisa,
pode se ter pequenas imperfeições e fissuras de retração e é efetuado apenas com a
desempenadeira de madeira.
O desempeno fino é um acabamento base para revestimentos texturados
e pintura acrílica em duas ou mais demãos. A textura final é homogênea, lisa e sem
imperfeições visíveis. É efetuado com desempenadeira de madeira. Entretanto, o
número de movimentos circulares é maior de maneira a trazer os finos da argamassa
para a superfície e utiliza-se uma broxa para aspergir água sobre a superfície durante
os movimentos.
O desempeno camurçado é o acabamento final base para pintura com
tintas minerais, látex PVA ou acrílico, sobre massa corrida ou textura acrílica em uma
única demão. A textura final é homogênea, lisa e compacta, não são admitidas
fissuras, e o acabamento é obtido através da fricção da superfície do revestimento
com um pedaço de esponja ou desempenadeira com espuma, através de movimentos
circulares, de modo a retirar o excesso de pasta surgido na operação de desempeno
e a deslocar os grãos do agregado. E por último se é feito o acabamento.

Argamassa mista
Este tipo de argamassa utiliza basicamente cimento, cal, agregado miúdo
e água. É utilizada principalmente em revestimentos e assentamentos de alvenaria.
 13

Figura 3: Mistura de cal aos componentes da argamassa mista

Fonte: Escola de engenharia (2013).

O cimento Portland possui propriedade aglomerante desenvolvida pela

reação de seus constituintes com a água, sendo assim denominado aglomerante
hidráulico. A contribuição do cimento nas propriedades das argamassas está voltada
sobretudo para a resistência mecânica. Além disso, o fato de ser composto por finas
partículas contribui para a retenção da água de mistura e para a plasticidade. Se, por
um lado, quanto maior a quantidade de cimento presente na mistura, maior é a
retração, por outro, maior também será a aderência à base.
Numa argamassa onde há apenas a presença de cal, sua função principal
é funcionar como aglomerante da mistura. Neste tipo de argamassa, destacam-se as
propriedades de trabalhabilidade e a capacidade de absorver deformações.
Entretanto, são reduzidas as suas propriedades de resistência mecânica e aderência.
Em argamassas mistas, de cal e cimento, devido a finura da cal há retenção de água
em volta de suas partículas e consequentemente maior retenção de água na
argamassa. Assim, a cal pode contribuir para uma melhor hidratação do cimento, além
de contribuir significativamente para a trabalhabilidade e capacidade de absorver
deformações.
A água confere continuidade à mistura, permitindo a ocorrência das
reações entre os diversos componentes, sobretudo as do cimento. A água, embora
seja o recurso diretamente utilizado pelo pedreiro para regular a consistência da
mistura, fazendo a sua adição até a obtenção da trabalhabilidade desejada, deve ter
o seu teor atendendo ao traço pré-estabelecido, seja para argamassa dosada em obra
ou na indústria
Já a areia que é um agregado miúdo, é um constituinte das argamassas de
origem mineral, de forma particulada, com diâmetros entre 0,06 e 2,0 mm. A
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granulometria do agregado tem influência nas proporções de aglomerantes e água da

mistura. Desta forma, quando há deficiências na curva granulométrica (isto é, a curva
não é contínua) ou excesso e finos, ocorre maior consumo de água de amassamento,
reduzindo a resistência mecânica e causando maior retração por secagem na
argamassa.
As vantagens dessa argamassa, vem do seu endurecimento rápido, com
menor prazo de execução, além de apresentar uma melhor trabalhabilidade, menor
retração, maior flexibilidade e capacidade de auto cura.
Essa argamassa em seu estado fresco possui propriedades de
plasticidade, que influencia na coesão e qualidade da massa, e que por sua vez,
também, apresenta retenção de agua, conforme prevê a NBR 13277:2005, ou seja,
dificulta a saída de agua por meio de evaporação ou sucção pela superfície da base.
Em seu estado endurecido, possui resistência a compreensão, resistência
a tração na flexão, fator de eficiência na alvenaria, modulo de deformação, resiliência
e tenacidade, resistência de aderência a tração e retração hidráulica secundaria.
A dosagem tem proporção unível de 1:3, uma regra empírica básica para
as argamassas mistas de cimento e cal hidratada diz que o volume aparente de areia
úmida deve ser o triplo do volume do aglomerante (1:3). A dosagem das argamassas
é normalmente feita utilizando-se de traços tradicionais baseadas em proporções
volumétricas (volumes aparentes) entre a areia e os aglomerantes, fazendo-se algum
A Proporção Universal 1:3 ajuste na proporção de areia em função da coesão e da
plasticidade requerida pelo pedreiro.

Argamassa de gesso
Figura 4: Argamassa de gesso pronta para ser aplicada

Fonte: Neves (2019).

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A gipsita é constituída predominantemente de sulfato de cálcio diidratado

natural (CaSO4.2H2O). Após a calcinação deste numa faixa de temperatura de 140ºC
a 160ºC, aproximadamente 75% da água de cristalização é retirado da estrutura e
resulta no gesso que é o sulfato de cálcio hemihidratado (CaSO4.0,5H2O)
(BARBOSA; FERRAZ; SANTOS, 2014).
Conforme Coutinho (2018), os revestimentos em pasta de gesso têm
grande mercado, pois simplificam o processo de revestimento de paredes. Em
primeiro lugar, quando aplicado na forma de pasta, oferecem uma superfície branca,
que facilmente é coberta por pintura e acabamento liso dispensando a aplicação de
massa corrida necessária quando a tinta é aplicada sobre a base de argamassa.
A mistura do pó de gesso com água resulta na pasta de gesso, que deve
estar dentro dos padrões de exigência da NBR 13207 (ABNT, 1994) quanto às
propriedades físicas e mecânicas
A NBR 13867, define pasta de gesso como sendo uma “mistura pastosa de
gesso e água, possuindo a capacidade de aderência e endurecimento”. Que pode ser
aplicada sobre diversos tipos de substratos, sendo eles, de tijolo, bloco cerâmicos,
bloco de concreto, bloco siporex, bloco sílico-calcário, superfícies monolíticas de
concreto ou argamassa à base de cimento e cal e de cimento e saibro. Com objetivo
de evitar as camadas de regularização.
O revestimento em gesso é recomendado para superfícies com baixa
umidade, preferencialmente onde não haja percolação de águas, sendo necessária a
preparação da superfície com material impermeabilizante.
Essa argamassa apresenta propriedades de isolamento acústico, térmico,
boa aderência ao substrato e resistência mecânica. Deve ser observar, com bastante
cuidado, o modo de execução do revestimento e armazenamento dos seus
constituístes
A argamassa de gesso, apresenta vantagens de custo, já que o gesso não
tão caro, o processo é mais rápido e não requer muita mão de obra, a aplicação é
simples, proporciona economia de tempo e ótimo acabamento. Por outro lado, o gesso
tem uma limitação inerente ao seu material, que é a sensibilidade à água, o que
poderia dificultar o seu uso em áreas externas ou úmidas. Além disso, possuem
vantagens de facilidade modelagem, já que o gesso é um material altamente
moldável, o que favorece a produção de diversas formas e para diferentes funções,
como peças decorativas, divisórias e sancas. Apresentam acabamento bonito, bom
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conforto térmico e acústico, como foi falado nas propriedades. Revelam boa aderência
à alvenaria. E outras vantagens.

Revestimentos cerâmicos
Revestimento que se caracteriza por ter a camada de acabamento
constituída por placas cerâmicas.

Figura 5: Revestimento com placas cerâmicas

Fonte: Junginger (2003).

O revestimento cerâmico apresenta muitas propriedades como,

durabilidade (excepcional resistência à degradação das placas cerâmicas contra a
ação de todos os agentes agressivos ambientais), limpabilidade e facilidade de
higienização, impermeabilidade (não-porosidade) das placas cerâmicas,
inalterabilidade da aparência com tempo e ainda apresenta um deficiente conforto tátil.
Podem ser classificados segundo o ambiente, o posicionamento, pelo PEI,
e pela absorção. Quanto o ambiente podem ser, internos (áreas secas e molhadas) e
externos. Quanto ao posicionamento, podem ser horizontais (pisos) ou verticais
(paredes internas e fachadas). Quanto ao PEI, se classificam em PEI – O (Somente
para paredes), PEI – 1 (Banheiros e dormitórios residenciais), PEI – 2 (Residências
sem portas externas e banheiros), PEI – 3 (Residências com portas externas,
cozinhas, hall, corredores), PEI – 4 (Áreas internas de uso comercial, garagens), PEI
– 5 (Alto tráfego, uso público interno e externo). Quanto ao a absorção, podem ser
porcelanatos com baixa absorção (0 a 0,5%) e resistência alta, de grés com baixa
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absorção (0,5 a 3%) e resistência alta, de semigrés com média absorção (3 a 6%) e
resistência média, semiporosas com alta absorção (6 a 10%) e resistência baixa e
porosas de alta absorção (acima de 10%) e resistência baixa.
A NBR 13.818, prevê 5 classes cerâmicas das quais apresentam
resistência as manchas. A classe 1 é apresenta impossibilidade de remoção sem
danificar a peça, a classe 2 é removível por ácido clorídrico, acetona e hidróxido de
potássio, a classe 3 é removível com produto limpeza forte, a classe 4 é removível
com produto limpeza fraco, e a classe 5 é facilmente removível.
Esse revestimento apresentante duas camadas significativas, a camada de
acabamento e a camada de fixação. Os materiais constituintes da camada de
acabamento são as placas cerâmicas, as juntas de assentamento (entre placas) ou
seja, (argamassas e pastas para rejunte), e as juntas de controle (selantes
elastoméricos). Os materiais que constituem a camada de fixação, são a argamassa
colante, a pasta adesiva (à base de polímeros) e a cola de reação (usualmente epóxi).
As principais características da argamassa colante são resistência de
aderência a tração, onde prevê paredes internas > 0,5 MPa e paredes externas > 1,0
Mpa. Tempo em aberto (de abertura) que se apresenta o mínimo 15 minutos no local
20º a 50 min em laboratório. Deformação transversal (flexibilidade) com mínimo de 5
mm “flecha” e 5N carga ruptura. A argamassa colante tem funções de “colar” a peça
cerâmica ao substrato e absorver deformações naturais a que a o sistema de
revestimento cerâmico estiver sujeito.
A NBR 14081, divide a argamassa colante em três tipos, que são AC-I que
é comumente utilizada para o assentamento de revestimentos e pisos cerâmicos em
ambientes internos. Podem ser utilizadas tanto em áreas secas como em áreas
molhadas como banheiros e cozinhas, AC-II que pode ser utilizada tanto em
ambientes internos quanto ambientes externos. As propriedades da argamassa AC-
II permitem o uso em áreas externas pois tem a capacidade de absorver as variações
de temperatura, umidade e ação do vento dos revestimentos cerâmicos e de pisos.
Deste modo, a AC-II pode ser utilizada para revestimento externo de paredes e
fachadas, pisos em áreas externas, assentamento de revestimento de piscinas de
água fria e pisos cerâmicos industriais ou de área pública. E AC-III que é a mais
aderente dentre os três tipos de argamassa. Por isso, a AC-III é indicada para
assentamento de revestimentos cerâmicos em fachadas onde o risco de acidentes
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por queda das peças é maior, assentamento de revestimento em piscinas de água

quente e sauna e para assentamento de revestimentos de placas grandes, maiores
do que 60x60cm.
A argamassa de rejuntamento é usada para vedar as juntas permitir a
substituição das peças cerâmicas, absorver deformações e evitar tensões excessivas,
melhorar aderência da camada (efeito cunha) e como função estética compensar
variações dimensionais das peças. Apresentam propriedades de trabalhabilidade,
retração (deve ser baixa), aderência, permeabilidade à água (devem ser estanques),
capacidade de absorver deformações sem fissurar (flexibilidade), resistência ao
manchamento e ao desenvolvimento de fungos/bolor, além de resistência mecânica.
A norma prever as condições de início para execução do revestimento,
onde prevê que deverá se espera 21 dias sobre emboço de argamassa com cal, 14
dias sobre emboço com argamassa industrializada, 3 dias para rejuntamento, p
substrato deverá esta homogêneo e limpo, e sobre emboço desempenado grosso e
não deverá apresentar fissuras na alvenaria. Durante o processo de assentamento,
deve -se manter a superfície das placas e as juntas livres de argamassa. Se a placa
cerâmica sujar, limpar imediatamente, enquanto a argamassa ainda estiver fresca
(recente), de modo a evitar mancha.
A sequência de execução se dá primeiramente pela verificação do nível,
materialização das referências (verificando os locais onde encontram-se janelas,
portas, interruptores e etc. Pois nestes pontos as placas receberão cortes, e evitando
cortes nas partes visíveis). Depois faz-se a preparação da argamassa colante em um
recipiente, despejar a argamassa colante e misturar com água limpa na proporção
indicada, após a mistura, esperar de 10 a 20 minutos, para que ocorra a reação dos
aditivos (retentor de água). Após isso, fazer-se a aplicação da argamassa colante
usando uma desempenadeira dentada, primeiro com lado liso e depois com denteado,
de preferência de baixo para cima. Depois fazer o acentamento das placas cerâmicas,
verificando o tempo em aberto na prática e assentando de preferência de baixo para
cima, pressionando com as mãos e depois batendo levemente com o martelo de
borracha, fazendo então a fiação mestra e as guias de prumo, as fiadas superiores
conferindo os espaçadores, depois a fiada abaixo da fiada mestra, após isso esperar
3 dias para se fazer o rejuntamento, recomenda-se usar rejuntes industrializados. E
por último se fazer a limpeza, após o término do rejuntamento, esperar um momento
(varia de acordo com o tipo de rejunte), para a limpeza do excesso de rejunte da
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superfície das placas cerâmicas, deve-se primeiramente limpar com uma esponja
úmida e depois com pano seco.
Os revestimentos apresentam algumas vezes falhas, como por exemplo
deslocamento que pode ser pelas placas cerâmicas ou pelas juntas de movimentação.
O descolamento nada mais é que a perda de aderência das placas cerâmicas do
substrato, ou da argamassa colante, quando as tensões surgidas no revestimento
cerâmico ultrapassam a capacidade de aderência das ligações entre a placa cerâmica
e argamassa colante e/ou emboço. O primeiro sinal é a ocorrência de um som cavo
(oco) nas placas cerâmicas ou estufamento da camada de acabamento seguido do
destacamento destas áreas. Ocorrem geralmente nos primeiros e últimos andares do
edifício, devido ao maior nível de tensões observados nestes locais. Isso pode
acontecer por ineficiência ou deficiência de projeto, como inexistência de juntas de
movimentação, utilização da argamassa colante com um tempo em aberto vencido,
assentamento sobre superfície contaminada, variações higrotérmicas e de
temperatura, ou ainda, imperícia ou negligência da mão-de-obra na execução e/ou
controle dos serviços.
A argamassa colante tem sua vida útil limitada, pela pega do cimento e pelo
tempo de emprego da mesma. O intervalo de tempo no qual, uma vez entendida sobre
a base, uma camada de argamassa consegue manter as peças cerâmicas assentadas
e alcance valores de aderência final aos 28 dias de idade. Em geral, em condições de
laboratório, varia entre 20 e 30 minutos. Não se estender a argamassa em grandes
áreas, deve-se garantir que o tempo decorrido entre o assentamento da primeira peça
até a última não seja superior ao tempo aberto. E após a argamassa endurecer na
masseira, não adicionar água para melhorar a consistência.
E ainda, podem apresentarem, deficiências na execução, eflorescências,
trincas, fissuras e gretamento.

CONSIDERAÇÕES FINAIS
Através desse trabalho, foi possível conhecer como é feita a aplicação dos
sistemas de revestimentos aderidos nas construções, bem como suas propriedades,
tipos, modo execução, vantagens e desvantagens, além de sua importância.
Como já se sabe, o revestimento é uma etapa de uma construção civil, e
são executados para dar as alvenarias maiores resistências, para impermeabiliza-las,
torna-las mais higiênicas e ainda aumentar as qualidades de conforto térmico e
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acústico. E por fim, mostrar a importância de seguir os passos das normas técnicas,
e do planejamento para não se ter imprevistos e conseguir o cumprimento do
cronograma, para dessa forma se ter um bom revestimento que atenda suas funções
corretamente, protegendo a edificação e evitando os agentes agressivos.
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