Usinagem: remoção de material sob forma de cavaco.

Confere à peça: forma, dimensões,

acabamento superficial.
Cavaco: parte do material da peça retirada pela ferramenta. A remoção do cavaco ocorre a partir
de interferência entre ferramenta e peça (ferramenta mais dura e resistente do que a peça).

Vantagens: variedade de:materiais que podem ser produzidos, formas e características

geométricas. Acuidade e bom acabamento.

Desvantagens: Perda de material (cavaco), tempo de operação maior que operações de fundição
ou forja.

Classificação:
usinagem com ferramenta de geometria definida: Tornear, fresar, furar, rosquear, alargar, brochar,
serrar, plainar. *usinagem não convencional: remoção térmica, química, eletroquímica, por
ultrassom, por jato d’água.
usinagem com ferramenta de geometria não definida: retificar, brunir, polir, jatear, lapidar, lixar,
tamborear.

Processo de Usinagem: Por convenção, o referencialfixo é definido na peça e o movimento é

descrito pela ferramenta.

Movimentos Ativos: promovem remoção de material. Movimento de corte, movimento de

avanço, movimento efetivo.
Movimentos Passivos: não promovem a remoção de material. Movimento de aproximação e
recuo, ajuste, correção.

Movimentos estão associados: as direções dos movimentos são duas direções instantâneas, e
os sentidos são aqueles resultantes quando se considera a peça parada e a ferramenta realiza
todo o movimento.
Velocidades dos movimentos são suas velocidades instantâneas: percursos são
considerados nas direções dos movimentos durante um tempo desejado de evolução do
processo.

Direção efetiva, velocidade efetiva(ve) e percurso efetivo (le)

Direção de corte, velocidade de corte (Vc) e percurso de corte (lc)
DIreção de avanço, velocidade de avanço (Vf) e percurso de avanço (lf)
Direção de ajuste, velocidade de ajuste(Vz) e percurso de ajuste (lz): movimento entre peça e
ferramenta no qual a espessura de camada do material a ser retirada é determinada de antemão
(profundidade ap da ferramenta).

Direção de correção, velocidade de correção (Vn) e percurso de correção(ln): desgaste da

ferramenta deve ser compensado.
Direção de aproximação, velocidade de aproximação (Va) e percurso de aproximação(la):
ferramenta é aproximada à peça antes da usinagem
Direção de recuo, velocidade de recuo (Vr) e percurso de recuo (lr):ferramenta é afastada da
peça após a usinagem.

VELOCIDADE DE CORTE UTILIZADA PARA TORNEAMENTO, FRESAMENTO E FURAÇÃO

πdn
Vc= d= diametro da peça (mm)n=rotação rpm
1000
VELOCIDADE DE AVANÇO UTILIZADA PARA TORNEAMENTO
1000 vc
Vf =fn= f f=avanço(mm/volta)
πd

TEMPO DE CORTE: totalidade dos tempos ativos, para o caso de torneamento cilíndrico e
rotação constante:
lf lf πdlf
tc = = =
vf f . n 1000 fvc

ÂNGULO DA DIREÇÃO DE AVANÇO (φ ): ângulo entre a direção de avanço e a direção de corte.

Pode ser constante, como no torneamento e furação (φ=90 º ¿ou variável continuamente durante
o processo, como no fresamento
ÂNGULO DA DIREÇÃO EFETIVA (η ): ângulo entre direção de corte e direção efetiva.
senφ
tg (η)=
Vc
+ cosφ
Vf

PONTO DE CORTE ESCOLHIDO: ponto qualquer da aresta de corte (principal ou secundária)

“escolhido” especificamente para análise do sistema ferramenta/peça. Ponto destinado à
determinação das grandezas, das superfícies e ângulos da parte de corte, em uma posição
genérica da aresta principal ou secundária de corte.

PONTO DE REFERÊNCIA DA ARESTA DE CORTE D: ponto situado no meio da aresta principal

de corte utilizado para fixação do plano de medida Pd. É um ponto de corte escolhido com a
particularidade de situar-se no meio da aresta principal de corte ativa.

PLANO DE TRABALHO Pfe: Plano que contém direções de corte e avanço, passando pelo ponto
de corte escolhido. Como consequência de sua definição, é sobre este plano que ocorrem os
movimentos ativos.

PLANO DE MEDIDA Pd: é o plano perpendicular a direção de corte, passando pelo ponto de
referência da aresta de corte D.

SUPERFÍCIES DEFINIDAS SOBRE A PEÇA:

superfície a usinar: superfície da peça antes da usinagem
superfície em usinagem: está sendo gerada pela ferramenta. Sendo a superficie em usinagem
principal gerada pela ação da aresta principal, e a secundária pela aresta secundária de corte.
superfície usinada: gerada pelo processo de usinagem.

GRANDEZAS DE AVANÇO:
Avanço f: percurso de avanço em cada volta ou em cada curso da ferramenta.
Avanço por dente fz: é o percurso de avanço por dente e por volta ou curso da ferramenta, medido
na direção de avanço. Corresponde à distância entre duas superfícies em usinagem consecutivas,
f
considerada na direção de avanço. fz=
z

AVANÇO DE CORTE fc: distância entre duas superfícies consecutivas em usinagem, medida no
plano de trabalho e perpendicular à direção de corte.
fc=fzsenφ

GRANDEZAS DE PENETRAÇÃO: descrevem geometricamente a relação de penetração entre

ferramenta e peça
Profundidade ou largura de usinagem ap: profundidade ou largura de penetração da ferramenta
em relação à peça, medida perpendicularmente ao plano de trabalho.
Profundidade ap: no tratamento cilíndrico e de faceamento, fresamento e retificação frontal, ap =
profundidade de usinagem(ou de corte).
Largura ap: no brochamento, fresamento e retificação tangencial, ap= largura de usinagem(ou de
ϕ
corte). Na furação em cheio: ap =
2
Penetração de trabalho ae: importância predominante no fresamento e retificação plana.

GRANDEZAS DE CORTE: as grandezas de avanço e penetração são informadas à máquina-

ferramenta, para que o processo de usinagem ocorra com a definição da porção de material a ser
removido.

CONSEQUÊNCIAS DAS GRANDEZAS DE AVANÇO E PENETRAÇÃO: grandezas de corte

acessíveis só após a usinagem. Após esse processo, podem ser eventualmente medidas, porém
estarão com seus valores alterados devido a deformação sofrida pelo material.
● Grandezas de corte podem ser calculadas a partir das grandezas de avanço e penetração.
● Grandezas nominais de corte são definidas no plano de medida Pd.
SEÇÃO TRANSVERSAL NOMINAL TOTAL DE CORTE Adtot: somatório de ad, geradas por
arestas de corte que estejam em ação simultaneamente, quando se empregam ferramentas
multicortantes.
LARGURA NOMINAL DE CORTE bd: distância entre dois pontos extremos da aresta principal de
corte, medida em Pd
Ad
ESPESSURA NOMINAL DE CORTE hd: hd=
bd
ESPESSURA LOCAL DE CORTE ht: espessura calculada do cavaco a ser removido num ponto
qualquer da aresta de corte, perpendicular à aresta em Pd (oportuno para espessura de corte
variável)
xr - ângulo de direção do gume
ap - profundidade de corte
f - avanço
b - largura de usinagem
h - espessura de usinagem
ap.f - seção de usinagem
b.h - seção de usinagem

ANÁLISE SIMPLIFICADA DAS GRANDEZAS:

Situação ideal para análise das relações entre as grandezas de usinagem. Ferramenta com aresta
de corte retilínea. Perda de corte em canto vivo. ângulo de inclinação λs=0. ângulo de posição da
aresta secundária X’r = 0

GRANDEZAS RELATIVAS AO CAVACO:

Seção transversal de corte A: área da seção transversal calculada de um cavaco a ser removido,
medida perpendicularmente à direção de corte no plano de medida
A=ap . f =b . h
Largura de corte (b): nas condições idealizadas é idêntica ao comprimento da aresta de corte ativa
e à largura nominal de corte bo
ap
b=
sen (Xr)
Espessura de corte (h): Condições idelizadas = hd
A
h=fsen(xr )=
b

Partes construtivas de uma ferramenta: ferramenta de torneamento, ferramenta de fresa,

ferramenta de furo.
Parte de corte: construída pelas suas cunhas de corte, a parte ativa da ferramenta é construída
ou fixada sobre um suporte ou cabo da ferramenta, através do qual é possível fixar a ferramenta
para construção, afiação, reparo, controle e trabalho. Pode-se ter uma superfície de apoio da
ferramenta (torno) ou a ferramenta poderá ser fixada pelo seu eixo(fresa)
Cunha de corte: cunha da ferramenta, formada pela intersecção das superfícies de saída e de
folga.
Superfície de Saída Aγ : superfície da cunha sobre a qual o cavaco é formado e escoa durante
sua saída da região de corte.
Superfície principal de folga Aα : contém sua aresta principal de corte e defronta com a
superfície em usinagem principal.
Superfície secundária de folga A’α : contém sua aresta de corte secundária e defronta com
superfície de usinagem secundária.
Aresta principal de corte S: formada pela intersecção das superfícies de saída e de folga
principal. Gera na peça a superfície em usinagem principal.
Aresta secundária de corte S’: para superfície de folga secundária, gerada em usinagem
secundária.
Ponta de corte: parte da cunha de corte onde se encontram aresta principal (s) e secundária de
corte (s’). Pode ser a intersecção das arestas, ou a concordância das duas arestas através de um
arredondamento, ou o encontro destas através de um chanfro.

SISTEMA DE REFERÊNCIA: A definição ou descrição dos ângulos de corte são feitas através de
um sistema de referência da ferramenta e um sistema de referência efetivo.
SISTEMA DE REFERÊNCIA DA FERRAMENTA: utilizado na determinação da geometria da
parte de corte da ferramenta durante as etapas de projeto, execução, afiação, reparo e controle da
ferramenta.
SISTEMA DE REFERÊNCIA EFETIVO: utilizado na determinação da geometria da parte de corte
que estará atuando durante o processo de usinagem, ou seja, com a ferramenta fixada na
respectiva máquina e todas as condições operacionais definidas e atuantes.

Projeto de ferramenta: escolha das velocidades de corte e avanço, determinar a geometria da

ferramenta no sistema de coordenadas efetivo, determinar a geometria de ferramenta no sistema
de referência da ferramenta. Esta geometria será utilizada na construção, afiação, reparo e
controle da ferramenta.
Plano de referência da ferramenta Pr: plano que passando pelo ponto de corte escolhido, é
perpendicular à direção admitida de corte. A direção admitida de corte é escolhida para o Pr ser
paralelo ou perpendicular a uma superfície ou eixo da ferramenta.
Plano admitido de trabalho Pf: perpendicular a Pr e paralelo à direção admitida de avanço.
Direção admitida de avanço é escolhida para Pf ser paralelo ou perpendicular a uma superfície e
ao eixo da ferramenta.
Plano dorsal da ferramenta Pp: perpendicular a Pr e Pf
Plano de corte da ferramenta Ps: é tangente à aresta de corte e é perpendicular a Pr.
Plano ortogonal da ferramenta Po: perpendicular aos planos de referência e de corte da
ferramenta.
Plano normal Pn: perpendicular à aresta principal de corte

ÂNGULOS DA PARTE DE CORTE: destinam-se à determinação da posição e forma da cunha de

corte. Serão definidos ângulos do sistema de referência da ferramenta e do sistema de referência
efetivo. Identificados através do plano e dos sistemas de referência.

ÂNGULOS DA PARTE DE CORTE NO SISTEMA DE REFERÊNCIA DA FERRAMENTA:

ângulos definidos nesse sistema chamam-se ângulos de ferramenta. Ângulos referem-se ao ponto
de corte escolhido.

ÂNGULOS DO PLANO DE REFERÊNCIA:

Ângulo de posição da ferramenta Xr: entre Ps e Pf medido sobre Pr
ângulo de posição da aresta secundária da ferramenta X’r: entre P’s (tangente à aresta
secundária) e Pf medido sobre Pr
Ângulo da ponta da ferramenta Er: Entre Ps e P’s medido sobre Pr
Xr+Er+X’r=180º

*No plano de corte encontra-se apenas o ângulo de inclinação da ferramenta λs

*Plano ortogonal: ângulo de folga da ferramenta αo , ângulo de cunha da ferramenta βo , ângulo de
saída da ferramenta γ 0 αo+ βo +γ 0 = 90º

Ângulo de posição Xr geralmente varia de 45º a 90º e tem as seguintes funções:Distribuir as

tensões de corte favoravelmente no início e fim do corte; Influenciar na direção de saída do
cavaco.
Ângulos de ponta Er: assegurar a resistência da ponta da ferramenta e dissipar o calor.
O ângulo de inclinação λs normalmente varia de -11º a 11º e tem as seguintes funções: Controlar a
direção de saída do cavaco;Proteger a aresta de corte (gume) da ferramenta contra
impactos;Quando negativo, atenuar vibrações.
Ângulo de folga αo evitar atrito entre peça e superfície de folga da ferramenta, quando baixo
compromete acabamento e afiação. Quando alto, perde resistência e pode quebrar.
Ângulo de saída γ 0: influencia na força e potência necessárias ao corte. Quanto maior, menor
trabalho de dobramento ou encruamento do cavaco. Materiais dúcteis:ângulo de saída alto para
evitar adesão de cavaco à superfície de saída da ferramenta.

QUEBRA CAVACO: Alteração na geometria da ferramenta cuja principal finalidade é provocar a

fratura periódica do cavaco. CUIDADOS: pode quebrar a ferramenta; em operações de
acabamento não quebra periodicamente o cavaco.

FORMAÇÃO DO CAVACO: Dividido em 4 eventos

Recalque inicial: material pressionado contra a superfície de saída da ferramenta.
Deformação e ruptura: formação de uma trinca no fim
Deslizamento de lamelas: após o rompimento do material
Saída do cavaco: material rompido escorrega e uma nova lamela começa a se
formar.Surgimento da zona de cisalhamento secundária.

ϕ=ângulodecisalhamentoγ 0=ângulodesaídah1=espessuradocavacoantesdeformadoh 2=espessuradocavacode

h1
=Grauderecalque
h2
Quanto maior o ângulo de saída: maior deformação de cavaco e menor ângulo de cisalhamento.

Parte de trás rugosa: deformação não homogênea.

PROBLEMAS: segurança do operador, dano à ferramenta e à peça, manuseio, armazenagem.
Materiais frágeis: pequenas partículas. Materiais dúcteis: cavacos longos e contínuos (QUEBRAR
CAVACO)

Velocidade de corte: quanto menor a velocidade de corte, os cavacos apresentam boa curvatura
natural. Ferramentas mais resistentes ao desgaste possibilitam a usinagem em velocidades altas.
Profundidade de usinagem: quanto maior, maior a capacidade de quebra do cavaco.

QUEBRA CAVACOS: moldados ou postiços

A forma do cavaco é instável, variando mesmo quando condições de corte são mantidas
constantes. Motivos: várias forças agindo, variada geometria da ferramenta, materiais e peças não
uniformes.

INTERFACE CAVACO - FERRAMENTA

Cavacos contínuos: zona de aderência (zona de fluxo - altas velocidades de corte) e de
escorregamento entre o cavaco e a ferramenta.
APC: ARESTA POSTIÇA DE CORTE: ocorre a baixas velocidades de corte. A APC altera a
geometria da cunha cortante e isso afeta o processo. Envolve deformação plástica, encruamento
e microtrincas.

ATRITO NO CORTE DE METAIS: área de contato real muito menor que área de contato
aparente.

FORÇAS DE USINAGEM (Fu):

Força ativa (Ft ou Ftr); Força passiva ou de profundidade (Fp);
Força de Corte Fc e Força de Avanço Ff: projeções de Fu sobre as direções:
Força de apoio (Fap)
Ftr= √ Fap ²+ Ft ² ângulo de avanço 90º >> Ftr= √ Fc ² + Ft ²

Fu= √ Fp ²+ Ftr ²

POTÊNCIA DE USINAGEM
potência de corte
FcVc
Pc=
6. 104

Potência de avanço
FfVf
Pf =
6.10 7

Pc>PfFc>Ff Vc>1000vf

FORÇA DE CORTE
Fc=KsA
Ks = pressão específica de corte
A = área de corte
No torneamento A=b.h= ap.f
Ks: força necessária para remover 1mm². Varia segundo o material da peça, material e geometria
da ferramenta, secção de corte, velocidade de corte, condições de lubrificação e refrigeração,
desgaste da ferramenta,
Ks=ks h−z ks e z são constantes do material.
Quanto maior a espessura maior a pressão

Correção pelo ângulo de saída: formula enorme onde Δγ=γo−γensaiodaferramenta

Propriedades Desejáveis (Ferramenta)

1. Alta dureza de penetração a altas temperaturas – para resistência ao desgaste;
2. Alta resistência à deformação para prevenção de deformação ou quebra da aresta de
corte;
3. Alta tenacidade para resistir à quebra e lascamentos da aresta;
4. Quimicamente inerte para resistência à difusão, desgaste químico e oxidação;
5. Alta condutividade térmica para reduzir temperatura de corte próxima à aresta de
corte;
6. Alta resistência à fadiga, especialmente para ferramentas usadas em cortes
interrompidos;
7. Alta resistência ao choque térmico, para prevenir quebras em cortes interrompidos;
8. Alta rigidez por questão de acuracidade;
9. Lubrificação adequada (baixo atrito) para prevenir APC, especialmente para corte de
materiais dúcteis.
Fatos comuns que devem ser evitados
Prevenir falha repentina e catastrófica da ferramenta: 1, 2, 3;
Resistir a altas temperaturas durante o cavaco: 1, 4, 5;
Prevenir quebra da ferramenta, especialmente em cortes interrompidos: 3,6,7;
Determinar avanço permitido e velocidade de corte: 3, 6.Com a evolução dos materiais de
ferramentas, foram possíveis aumentos nas velocidades de corte, resistências a quente, etc.
CLASSIFICAÇÃO
A) Materiais metálicos: aço-ferramenta, aço-rápido;
B) Materiais de ligação: metal-duro (WC), Cermets (TiC/TiN)
C) Materiais Cerâmicos
C1) Cerâmicas de Corte
Cerâmica óxida (óxida, mista, reforçada c/ wiskers): Al2O3, ZrO2;
Cerâmica não-óxida: C/ Si3N4
C2) Materiais de altíssima dureza
Diamante: monocristalino, policristalino
CBN: CBN, CBN + TiC, CBN + BN hexagonal

REVESTIMENTO DE FERRAMENTAS
Maioria das ferramentas é revestida. Por causa de:
Aumentar a vida da ferramenta e a velocidade de corte;
Criar barreira entre material e peça;
Prevenir presença de APC;
Proteção do material-base da ferramenta;
Redução de atrito entre ferramenta e peça;
Aumento da dureza da interface ferramenta-peça;
Aumento da condutividade térmica;
Isolamento térmico do material-base da ferramenta. Há dois processos de revestimento:
PVD: Deposição física do vapor -> exemplos: TiN, TiCN, TiAlN.
400-500°C, ou seja, própria para revestimento de HSS e ferramentas de MD;
Melhor tenacidade;
Por causa da baixa temperatura: difusão, mudança de fase, reação entre base e
revestimento são evitados;
Possível fabricar camadas menores que 10^-7m -> gumes afiados.
CVD: Deposição química do vapor -> exemplos: TiC, TiN, Al2O3, ZrC, NbC, NbN, diamante,
TiCN.
900-1100°C: própria para metal duro;
Tensão residual de tensão no revestimento, pelo fato do revestimento ter maior
coeficiente de expansão térmica que o substrato;
Possibilidade de fabricação de várias camadas de diferentes materiais;
Perda de tenacidade.

Propriedades das camadas de revestimento

TiC: alta dureza, proteção contra desgaste na saída, por ter boa coesão com o
substrato, é utilizado na primeira camada;
TiN: estabilidade termodinâmica, baixa difusão. Por ter baixo coeficiente de atrito,
fica normalmente na camada externa;
TiCN: por ter boa coesão com o substrato, é utilizado na primeira camada;
Al2O3: boa resistência a abrasão e oxidação, barreira térmica para a ferramenta;
TiAlN: resistência à oxidação, boa dureza a quente.
PCD: por CVD, camada única de revestimento, baixo atrito, resistência ao desgaste.

Influência do desgaste da ferramenta:

Aumento das forças de corte;
Aumento da temperatura na interface peça/ferramenta;
Piora da qualidade superficial e precisão da peça. Solicitações:

AVARIA: fenômeno que ocorre de forma repentina e inesperada. Comum: cortes

interrompidos
• Quebra: mais comum em ferramentas com baixa tenacidade. Destruição total da
ferramenta;
• Lascamento: perda de material da aresta;
• Trinca: fenda na ferramenta de corte. Compromete a usinagem transformando-se em sulco
ou promovendo um lascamento ou quebra da ferramenta.
Pode ser causada por choques mecânicos ou térmicos.
Mecânico: normalmente ocorrem paralelas à aresta de corte. Pode vir de entrada (impacto na
entrada de corte), e saída (mudança de forte compressão para tração).
Quanto maior for a variação de temperatura, maior o número de sulcos;
Quanto maior for a velocidade de corte, maior o número de sulcos;
Quanto maior for a tenacidade, menor número de trincas na estabilização.

DESGASTE: mudança da forma original durante o corte -> perda gradual de material.
Essa perda pode ser em nível atômico ou grãos;
Grande influência da temperatura.
Pode ser de cratera, de flanco, e de entalhe. Parâmetros: profundidade da cratera, desgaste
médio de flanco, desgaste máximo de flanco, desgaste de entalhe. Comportamento do desgaste
de uma ferramenta
Estágio I: adequação ao sistema tribológico envolvido, desgaste acelerado;
Estágio II: desgaste constante;
Estágio III: desgaste acelerado, quebra em curto espaço de tempo.
Em baixas temperaturas: adesão, abrasão
Com o aumento da temperatura: oxidação, difusão

DEFORMAÇÃO: mudança da geometria da aresta de corte por deslocamento de material.

Vem das tensões de cisalhamento, ou seja, materiais com baixa resistência e alta
tenacidade;
As cerâmicas não se deformam, simplesmente quebram ou fraturam.
“Deformação plástica superficial por cisalhamento a altas temperaturas”
Usinagem de metais com alto ponto de fusão;
Altas tensões de cisalhamento na superfície de saída;
Formação de cratera: a ferramenta é cisalhada com o cavaco.
Deformação sob altas tensões de compressão
Combinação de compressão com alta temperatura;
Mais suscetível em ferramentas de aço-carbono, mas também em MD.

DIFUSÃO: transferência de átomos de um material para outro.

Depende da temperatura e solubilidade dos elementos envolvidos na zona de fluxo;
No microscópio, as áreas desgastadas tem aparência muito lisa.

ADERÊNCIA E ARRASTAMENTO: baixas Vc, fluxo irregular de material sobre a ferramenta,

ocorrência da APC.
Fragmentos microscópicos da ferramenta são arrancados;Área desgastada com aspecto áspero
(nível de grãos).

ABRASÃO: remoção de material da ferramenta devido a partículas duras (óxidos, carbonetos,

nitretos, carbonitretos).
Sulcos paralelos formados na direção do fluxo de material;
A dois corpos: partículas da peça ou cavaco. A três corpos: ambos.

DESGASTE DE ENTALHE:
Ocorre na usinagem de materiais resistentes a altas temperaturas;
Maior temperatura na borda da ferramenta - encruamento do material da peça;
Oxidação nas bordas;
Na sequência, remoção por adesão.

Condições de corte na operação de usinagem

Profundidade de corte: a partir da geometria da peça e sequência de operação.
Para desbaste, a profundidade é a maior possível.
Fluido de corte: olhar para a ferramenta.
Velocidade de avanço: ferramentas duras se fraturam mais facilmente,
exigindo velocidades menores; avanço maior no desbaste do que no acabamento; as
restrições são força, rigidez e potência; o avanço está relacionado à qualidade do
acabamento.
Velocidade de corte -> baixa: baixos custo, produtividade e tempo passivo.
Alta: alto custo com ferramenta, melhor utilização máquina/operador, mais tempo passivo.

Velocidade ótima de corte pode ser determinada visando:

Menor custo de produção: velocidade de mínimo custo Vco;
Menor tempo total de produção: velocidade máxima de produção Vcmxp;

Velocidade máxima de produção: Ciclo de usinagem em um lote z peças. Fase a: preparo da

máquina. Fase b: colocação da peça para usinagem. Fase c: posicionamento da ferramenta. Fase
d: corte da peça. Fase e: afastamento da ferramenta. Fase f: soltura da peça.
Redução do tempo: Fase a: planejamento adequado de processo. Fase c e e: programação
CNC. Fase b e f: dispositivos de fixação, sistemas automatizados e de carga e descarga. Fase d:
depende dos parâmetros de usinagem.

Tempo total de usinagem

Tempo de corte

Tempo total de usinagem

Tempo total de usinagem - 3 parcelas de tempo

Velocidade Econômica de Corte: Velocidade de mínimo custo, custos relacionados à
manufatura do componente:
Cp: custo de usinagem de uma peça; Cm: custo de matéria prima de uma peça; Cmq: custo de
operação de máquina; Cf: custo da ferramenta de corte; Ctf: custo de troca de ferramenta.
Custo de operação: Cp = Cm+Cc+Cmq+Cf
ttSh
Cc= onde Sh é o custo do operador da máquina
60
ttSmq
Cmq= ondeSmq é o custo de operação da máquina
60

Intervalo de máxima eficiência: intervalo entre vo e vmxp

EQUAÇÃO DE VIDA DE TAYLOR

vc T n=C❑vc = velocidade de corte T= tempo de vida n e C parâmetros.

USINABILIDADE: Facilidade ou dificuldade de se usinar um material através de classificação da

usinagem, ou de práticas adquiridas na usinagem do material.
Índice de usinabilidade: propriedades de usinagem de um material comparado a um material
padrão. Utilizado para comparação e escolha do material, cálculos de estimativa de custo.
Práticas de usinagem aceitas para um material: handbooks,valores específicos para cada
operação e classe de ferramenta, dados de experiências obtidas, valores de referência vc e vf.
Dados oferecidos por fabricantes e necessidade de atualização constante.

CRITÉRIOS DE USINABILIDADE
Vida da ferramenta ou taxa de desgaste da ferramenta: alta usinabilidade = baixa taxa de
desgaste
Formação de cavaco e tendência a formação de rebarba: materiais mais dúcteis e moles usam
ferramenta de diamante.
Acabamento superficial: quanto melhor o acabamento maior a usinabilidade
Tolerância: tolerâncias mais apertadas, maior usinabilidade.
Integridade Superficial: materiais sem tensão residuais são mais usináveis.
Consumo de potência ou força de corte: quanto menores maior a usinabilidade
Temperatura de corte: pode ser usada para comparar a usinabilidade de vários materiais.
Propriedades mecânicas: ductibilidade, dureza, expoente de encruamento, tensão de
escoamento.

Vc 60 materialensaiado
Índice de usinabilidade: IU =
Vc 60 materialpadrão
Vc60: velocidade de corte que acarreta uma vida de 60 min

Usinabilidade e Propriedades do Material:

Dureza e resistência mecânica: menor dureza favorece a usinabilidade.
Ductilidade: Muito dúcteis favorecem a formação de APC
Condutividade térmica: alta favorece a usinabilidade porque não aquece a região de corte. Deve
haver refrigeração eficiente para que não haja dilatação térmica.
Taxa de encruamento: alta taxa de encruamento requer muita energia para formação de cavaco e
isso resulta em baixa usinabilidade.

Ligas de alumínio: o alumínio pode ser facilmente usinado com exceção da liga Al-Si (partículas
abrasivas de Si desgastam a ferramenta)
temperaturas baixas (baixa tendência a desgaste), alta condutividade térmica e baixa resistência
em T altas, alto coeficiente de dilatação térmica.
Muito dúctil, portanto favorece a formação de APC e diminui a usinabilidade.Possibilidade de
deformações indesejadas.
Ferramenta para usinagem de alumínio: Classe K, não recomendável usar classe P.

Usinabilidade dos aços: afetada por sua dureza, microestrutura, inclusões, elementos de liga,
baixa condutividade térmica, alto coeficiente de atrito e dilatação térmica.Aços com bastante
carbono são mais usináveis por serem menos dúcteis.Trabalho a frio diminui ductibilidade.
Microestrutura martensita: reduz a vida da ferramenta (extremamente duro).
Aços de usinabilidade melhorada: Adição de elementos de liga, MnS forma cavaco quebradiço
e atua como lubrificante. P ajuda na ruptura do cavaco
Austeníticos: formam cavacos longos.

Usinabilidade de ferro fundido: boa rigidez, resistência à compressão, baixo ponto de fusão.
Fofo cinzento: fácil de usinar
Fofo nodular: cavacos longos - baixausinabilidade
Fofo maleável: dúctil, cavacos longos.

Usinabilidade das superligas de Níquel: resistência mecânica num amplo intervalo de

temperaturas.Alta resistência à fluência, fadiga, e corrosão, boa ductibilidade(APC)

Ligas de titânio: alta Temp de fusão, dureza, resistência à corrosão.Baixa condutividade térmica,
resistente mesmo a altas T, Encarecimento do processo de produção.

Fluidos de corte: Aumentar a vida da ferramenta, aumentar a eficiência da remoção de material,

melhorar o acabamento, reduzir a força e potência de corte.

Funções - Caráter Funcional: reduz atrito entre cavaco e ferramenta, refrigera a peça e a
ferramenta, melhora o acabamento da superfície usinada, expulsa os cavacos.
Funções - Caráter Econômico: Reduz o consumo de energia, reduz os custos da ferramenta,
diminui a corrosão na peça.

Principais Fluidos de Corte: Água(reduz temperatura); Óleos graxos (reduz atrito), óleos
minerais, combinações de óleos minerais+óleosgraxos+aditivos.

Fluido de corte como refrigerante: precisa ter baixa viscosidade, bom contato térmico, alto calor
específico e alta condutividade térmica
Refrigeração da peça: reduz deformações oriundas de grandes aquecimentos,manutenção das
medidas da peça (tolerâncias pequenas), facilidade para manuseio da peça.

Fluido de corte como lubrificante: diminuição do atrito, deve ter resistência a pressões e
temperaturas elevadas sem vaporizar, viscosidade adequada (nem tão baixa nem tão alta)

Funções do fluido de corte - geral: redução do consumo de energia, diminuição do grau de

recalque e da força de usinagem, redução do desgaste da ferramenta, diminuição da corrosão na
peça.

Miscível em água: água acelera a corrosão, pouco lubrificante, exige despesas com controle,
manutenção e manipulação, usam-se aditivos para melhorar as qualidades lubrificantes e diminuir
corrosão.
Emulsões: óleos solúveis (reduzem calor, removem cavaco, econômicos, menos agressivo à
saúde de operador).
Fluidos sintéticos: não contém petróleo, usados como refrigerante (refrigeração, vida útil do
fluido é grande, fáceis de misturar, facilidade do controle na concentração desejada).
DESVANTAGENS: pouca lubrificação, formam espuma, alta detergência.

Óleos Integrais: óleos graxos e minerais. Usados para processos com baixa vc, e metais de
difícil usinabilidade. Derivados do petróleo. Alta vida útil, protegecontra a corrosão, pouca
refrigeração.

Fluidos gasosos: Ar comprimido (retira calor e expulsa cavacos, menor viscosidade, Altos
custos).
Sólidos: Bissulfeto de molibdênio, Sulfeto de zinco

Seleção do fluido de corte

Material da peça: Alumínio = usinagem a seco ou óleos inativos sem enxofre
Níquel e suas ligas: emulsões
Aço carbono: qualquer tipo de óleo
Torneamento de aços endurecidos com CNB ou cerâmica: não utilizar fluido de corte.
Metal duro = qualquer fluido
Cerâmicas à base de óxidos: usinagem a seco
Condições de usinagem severas: óleo puro (necessidade de lubrificação)
Tendência: redução do uso de fluidos de corte na usinagem. QMF(quantidade mínima de fluido)
Alternativa: usinagem a seco (sistema de refrigeração da máquina-ferramenta, sistema de
retirada de cavacos, adequação da geometria da ferramenta)

Furação: peças mecânicas com furos, necessidades de máquinas com rotação elevada para
atingir Vc compatível ao metal duro.
Requisitos para material de broca: tenacidade, resistência: à compressão, à abrasão, térmica,
ao choque e a fadiga.
Aço ferramenta: broca hobby,baixo custo, materiais de fácil usinagem
Aço rápido: bons requisitos térmicos. Ferramentas temperadas e revestidas. Largamente
empregado na fabricação de brocas.
Metal duro: exige máquinas com alta velocidade, potência, refrigeração e rigidez.

Brocas Helicoidais: processo lento e impreciso

Características da Formação do cavaco na furação: Problema, cavaco fica para dentro, pode
quebrar a ferramenta. Cavacos em forma de fita são difíceis de extrair.Retirar frequentemente a
broca do furo ajuda a tirar o cavaco.
Materiais dúcteis: APC no centro da broca.

Requisitos para a furação profunda: máquinas mais rígidas e estáveis, fluido de alta pressão
para tirar cavaco do gume, brocas específicas.

Fresamento: movimento de corte realizado pela fresa em torno de seu eixo.Movimento de avanço
é feito pela peça. Versatilidade para diversas geometrias, geração de superfícies que não são de
revolução. OBTENÇÃO DE ROSCAS.
Fresamento tangencial: dentes na superfície cilíndrica da ferramenta.
Fresamento frontal: dentes na superfície frontal da ferramenta. Concordante ou discordante.
Cavaco em forma de vírgula.
Materiais para ferramenta: resistência térmica e mecânica. Aços, Aço rápido, metal duro.
Desgaste da ferramenta: variações de temperatura e esforços mecânicos afetam o desgaste.
Acabamento - formas de diminuir rugosidade: fresamento concordante, uso de fluido de corte
adequado, diminuir penetração de trabalho para diminuir a deflexão da ferramenta.
Quebra cavacos: fresa apresenta cavaco curto, pode entupir bolsões ou riscar superfície
usinada. Quebra cavaco aumenta o ângulo de saída da ferramenta.

Retificação: utiliza grãos abrasivos ligados. Processo de acabamento. Obtenção de tolerâncias

apertadas, baixa rugosidade, baixa capacidade de remoção de cavacos, remoção de material pela
ação de grãos abrasivos. É a última operação a ser feita na superfície.
Retificação mole ou verde: realizada antes do tratamento térmico, gera superfícies precisas que
servem de referência para outras operações.
Retificação dura: depois do tratamento térmico, confere as dimensões finais à peça.
Rebolo: redondo, parece uma lixa, acabamento
Características do rebolo - elementos a serem especificados:material do grão abrasivo,
tamanho do grão, dureza, estrutura, tipo de liga aglomerante.
Influência na seleção do rebolo: material da peça, volume de material removido e acabamento
superficial da peça, fluido de corte, velocidade do rebolo, área de contato, potência da máquina.

Características do processo de retificação: Abrasão é o fator fundamental para a retirada de

cavaco, rebolo, distribuição do calor gerado,

HSM (High SpeedMachining): requisitos para se atingir HSM: eixos de alta velocidade usando
rolamentos especiais, capacidade de alta velocidade de avanço, controle com recursos look
ahead, mínimo s efeitos de vibração, fluido de refrigeração a altas pressões, remoção de
cavaco a altastaxas.Aumenta a produtividade e diminui custos de produção (se o problema com
desgaste da ferramenta e vibração da máquina for controlado)
Vantagens: grande remoção de material, alta qualidade de acabamento, baixas forças de corte,
alta frequência de excitação, dissipação de calor com o cavaco.
Exemplos: indústria aeroespacial, de moldes, óptica, automobilística, mecânica de precisão.

Microusinagem: dimensões em ordem de micrômetros,sensores de airbag, equipamentos

médicos, micro moldes e ferramentas.Processo caro mas possibilita trabalhar com muitos
materiais.