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ABSTRACT: The demand for process optimization and the need to increase the reliability of process
equipments have been deserving special attention over the past years because of the need to
increase the competitiveness of enterprises, mainly by costs reduction with plant shutdowns for
maintenance and equipment replacement. It is desired that the equipments operate with higher
efficiency and for longer time. Then, the materials used need to work in severe conditions that are
considered critical for common materials (so-called conventional materials). The severe work
conditions may include, for example, elevated temperatures and pressures and aggressive
environments (corrosive and / or abrasive) among others. In this context, this study presents a
review about existing and available materials for equipment process applications (construction), the
new developments, their main characteristics and peculiarities.
KEYWORDS: process equipments; materials; corrosion; carbon steel; stainless steel; duplex
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1. INTRODUÇÃO
Denominam-se equipamentos de processo os equipamentos estáticos em indústrias de
processamento, que são as indústrias nas quais materiais sólidos ou fluidos sofrem
transformações físicas e/ou químicas ou as que se dedicam à armazenagem, manuseio ou
distribuição de fluidos. Dentre essas indústrias citam-se as refinarias de petróleo e suas
precursoras (prospecção e extração de petróleo), as indústrias químicas e petroquímicas, grande
parte das indústrias alimentícias e farmacêuticas, a parte térmica das centrais termoelétricas e os
terminais de armazenagem e distribuição de produtos de petróleo, entre outras (TELLES, 1979).
Equipamentos estáticos tais como colunas de destilação, vasos de pressão, caldeiras,
trocadores de calor, fornos, tanques e tubulações industriais, constituem não só a parte mais
importante da maioria das indústrias de processamento, como também, são geralmente os itens de
maior tamanho, peso e custo nessas indústrias (Fig. 1).
(a) (b)
(c) (d)
Figura 1- Equipamentos de processo. (a) forno cilíndrico; (b) coluna de destilação; (c) trocadores
de calor; (d) vaso de pressão. (JESUS e BISCUOLA, 2011)
Nas indústrias de processamento, algumas condições específicas fazem com que seja
necessário um grau de confiabilidade mais apurado para os equipamentos, em comparação com o
que normalmente é exigido para os equipamentos dos demais ramos industriais. Dentre estas
condições citam-se:
• regime contínuo de operação, o que submete os equipamentos a condições severas de
trabalho;
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• equipamentos interligados entre si, com potencial risco de paralisação de toda a planta por
conta da ocorrência de uma falha individual (de um único equipamento);
• operação em condições de grande risco, que envolvam fluidos inflamáveis, tóxicos,
explosivos, corrosivos, etc.
A adequada seleção dos materiais a serem utilizados na construção destes equipamentos tem
papel fundamental na garantia da confiabilidade dos mesmos quando em operação, daí, a importância
de se conhecer não apenas as condições a que o equipamento estará sujeito quando em serviço, mas
também o comportamento de cada material em tais condições; de modo que ao final do processo de
seleção, a opção seja pelo material que possa propiciar a confiabilidade desejada, com os níveis de
eficiência e segurança esperados e evidentemente com uma relação custo/benefício satisfatória.
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outros sub-fatores devem ser observados, os quais estão intimamente relacionados com a
resposta comportamental do material submetido à ação física do calor.
Resistência mecânica - Via de regra, a resistência mecânica da liga é inversamente
proporcional à temperatura de operação do equipamento, ou seja, na medida em que a
temperatura aumenta, diminui a capacidade da liga resistir a esforços mecânicos. Deve-se
verificar também se o equipamento irá operar em condições de fluência, onde ocorre a
deformação do material ao longo do tempo, mesmo que submetido a esforços com valores abaixo
do seu limite de escoamento. Este fenômeno se torna mais proeminente com o aumento de
tensões e temperaturas. Outro fenômeno que deve ser verificado é a falha por fadiga, pois se
admite que 90% das rupturas das peças em serviço é atribuído a este fenômeno (CHIAVERINI,
1986). Novamente, este fenômeno ocorre sob tensões inferiores à resistência do material, em
equipamentos expostos a esforços cíclicos.
Temperatura de oxidação - A temperatura de oxidação da liga também deve ser
considerada, uma vez que a oxidação produz perda de material com conseqüente diminuição da
espessura de parede do equipamento e da sua capacidade projetada de resistir a esforços. Esta
avaliação deve ser realizada sempre em relação às condições atmosféricas a que o equipamento
é exposto.
Estabilidade térmica - Normalmente a baixas temperaturas e mesmo em temperatura
ambiente os materiais têm sua resistência ao impacto e ductilidade reduzidas, enquanto que em
temperaturas mais elevadas tendem a ser mais maleáveis. Entretanto, muitas ligas compostas por
cromo e molibdênio após longo tempo de exposição a temperaturas mais elevadas apresentam
sua ductilidade diminuída em um processo conhecido como fragilização (do inglês:
“embrittlement”) (DOE/GO-102004-1974, 2004). Nestas condições, é necessário, portanto, que se
esteja atento ao fator da estabilidade térmica da liga para a faixa de temperatura na qual a mesma
será aplicada, sob o risco de que a liga possa ter sua resistência a esforços dinâmicos diminuída.
Expansão térmica – Mesmo com os avanços na área de projeto que consideram a
utilização de juntas de expansão e detalhes construtivos com peças móveis, como meios de
controle e atenuação dos efeitos de dilatação e contração térmica dos materiais; o relatório do
Departamento de Energia Americano (DOE/GO-102004-1974, 2004), aponta que a maior causa
de distorções e aparecimento de trincas em equipamentos que trabalham a altas temperaturas é
devida a falhas na escolha da liga com adequada expansão térmica ou conjunto de ligas com
expansão térmica diferenciais. O relatório alerta quanto aos cuidados que devem ser tomados em
relação a esta questão, explicando que variações de temperatura da ordem de apenas 110 °C,
são suficientes para causar deformações nos materiais além do seu limite de escoamento.
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(a) (b)
Figura 2 - (a) Corrosão típica provocada por cloreto; oxigênio; (b) Corrosão por frestas
(HENRIQUES, 2008)
Corrosão pelo H2S (fig. 3) – ocorre basicamente pela presença ou geração do gás sulfídrico
H2S por causa do fluido circulante ou do meio ambiente em que o equipamento se encontra em
operação. Este gás é cada vez mais presente na indústria do petróleo, obrigando a utilização de
materiais chamados "comuns ou convencionais" (aço carbono) com alguns requisitos especiais,
como: controle de Carbono Equivalente (CE), controle de S e controle de P. Este tipo de corrosão
pode se apresentar de maneira uniforme ou localizada. Possíveis formas de abrandamento da ação
do H2S podem incluir o uso de sequestrante de H2S e uso de metalurgia especial.
(a) (b)
Figura 3 - Corrosão típica provocada por H2S: (a) Corrosão por H2S em água de formação
(MAINIER e ROCHA, 2003); (b) corrosão/abertura na solda de ligação entre partes de circulação
de fluidos de trocador de calor da unidade de recuperação de enxofre da REGAP (GUIMARÃES,
2006 - adaptação).
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Corrosão sob tensão (fig. 4) – típico de ocorrência em materiais que estejam operando em
meio corrosivo H2S, e que cumulativamente apresentem altas tensões residuais (geralmente
devidas ao processo de fabricação do equipamento) e susceptibilidade ao ataque corrosivo. Nestas
condições, o resultado geralmente é o aparecimento de trincas induzidas pelo hidrogênio. Possíveis
formas de mitigação deste tipo de ataque podem incluir o controle de dureza do material,
tratamentos adequados de alívio de tensões (quando aplicável) e uso de metalurgia especial.
Figura 4 – Falha típica provocada pelo fenômeno de corrosão sob tensão (HENRIQUES, 2008)
Corrosão por CO2 (fig. 5) – é um processo complexo que ocorre basicamente com a
presença de gás carbônico (CO2) no fluido circulante. A complexidade do processo está
relacionada com o grande número de variáveis envolvidas tais como temperatura, pressão de
CO2, velocidade, tipo de fluxo, teor de acetato e teor de bicarbonato entre outras. A presença de
componentes e variáveis diversas leva a ocorrência de reações eletroquímicas complexas, que
resultam em corrosão localizada. Possíveis formas de controle deste tipo de corrosão podem
incluir o uso de inibidor de corrosão e o uso de metalurgia especial.
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Sentido do Fluxo
Este item relaciona basicamente as propriedades que devem ser conhecidas e consideradas
sempre que se desejar especificar um material para determinada aplicação. Este quesito encontra-
se intimamente relacionado aos aspectos tratados anteriormente (itens 2.1 e 2.2), sendo necessário,
portanto, que no primeiro caso (temperatura de operação) se conheça a variação de cada
propriedade em toda a faixa de temperatura previsível de utilização do material e no segundo caso
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Com relação aos fluídos de contato/circulantes, diversos fatores importantes devem ser
conhecidos, dentre os quais se mencionam: Natureza e concentração do fluído,
impurezas/contaminantes existentes ou possíveis de existir; existência ou não de gases
dissolvidos ou sólidos em suspensão, temperatura, acidez (pH), velocidade relativa em relação ao
material do equipamento, faixas possíveis de variação de cada item mencionado anteriormente,
valores de trabalho e seus máximos e mínimos; entre outros (TELLES, 1979).
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viabilizado quando pelo menos um mínimo de retorno financeiro pode ser visualizado, quer seja a
curto, médio ou a longo prazo (JESUS e BISCUOLA, 2011).
Para cada aplicação prática podem existir vários materiais possíveis de serem utilizados e
o melhor neste caso será o que se apresentar mais economicamente viável, desde que
obviamente alguns outros critérios também sejam rigorosamente observados, como é o caso da
segurança. Para a verificação da viabilidade econômica, deve-se avaliar não somente o custo
direto do material, mas também uma série de outros fatores, como por exemplo, os custos de
fabricação do equipamento com este material, tempo de vida, custo de paralisação e de reposição
do equipamento, entre outros (TELLES, 1979).
O custo direto do material é fortemente influenciado pelo custo unitário de cada um de
seus componentes. Charles e Augusto (2008), citam como exemplo o preço do níquel entre 2006
e 2007 que chegou a alcançar o valor de 50 US$/t, o que à época elevou drasticamente o custo
dos materiais que utilizavam grande quantidade deste elemento em sua composição. Outra
situação é apresentada também por Vigliano (2010), que estabelece uma relação entre o custo do
aço cromo molibdênio e o aço carbono comum, sendo que o primeiro chega a ter um custo até
40% maior em relação a este último.
O custo por quilo de um aço inoxidável 304, por exemplo, é cerca de 3,7 vezes superior ao
de um aço liga 1 ¼ Cr – ½ Mo, entretanto, a construção de um equipamento em aço inox 304
pode resultar em um menor custo por conta da facilitação do processo de soldagem e dispensa de
tratamento térmico de alívio de tensões por exemplo (TELLES, 1979). Ainda, para certos
ambientes agressivos o inox pode apresentar maior vida útil se comparado com um aço liga.
2.6. SEGURANÇA
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Existe uma vasta gama de materiais que podem ser usados para a construção de
equipamentos de processo, os quais podem ser divididos basicamente em 3 grandes grupos:
metais ferrosos, metais não ferrosos e materiais não metálicos. Neste trabalho tratamos mais
especificamente acerca dos avanços e desenvolvimentos feitos sobre os metais ferrosos e alguns
não ferrosos, com o objetivo de aprimorar suas propriedades objetivando melhor desempenho e
maior vida útil dos equipamentos.
Resumidamente, os materiais com maior frequencia de uso podem ser elencados
conforme segue, os quais serão melhor detalhados na sequência:
• Aço carbono
• Aço liga
• Aços inoxidáveis e suas ligas
• Niquel e suas ligas
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Recebem a denominação de aço liga todos os aços que possuem qualquer quantidade de
outros elementos além daqueles que normalmente fazem parte da composição química dos aços
carbono (TELLES, 1979). Os aços liga são classificados em aços de baixa liga, aços de média liga
e aços de alta liga de acordo a porcentagem de elementos de liga presentes em sua composição.
Aços liga são materiais caros aplicados geralmente em serviços de alta e baixa temperatura, alta
corrosão e segurança entre outros.
Os aços inoxidáveis são casos particulares de aços de alta liga contendo altas quantidades
de cromo, o que lhes confere a característica peculiar de não oxidar quando em exposição
prolongada em atmosfera normal, isto, devido à formação de uma fina camada passiva de óxido
de cromo na superfície do material, que impede a associação do oxigênio presente na atmosfera
com o ferro presente na composição da liga. Estes materiais serão tratados com mais detalhe no
próximo item.
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Distinguem-se basicamente quatro grupos de aços liga: o aço liga molibdênio, o aço liga
cromo molibdênio, o aço liga níquel e o aço liga de alta resistência. Os aço liga molibdênio e
cromo molibdênio são mais adequados para serviços a altas temperaturas, serviços com
hidrogênio e corrosivos; enquanto que os aços liga níquel são indicados para trabalhos a baixas
temperaturas. Já os aços liga de alta resistência são muito específicos e não são apropriados para
trabalho em baixas e elevadas temperaturas, mas tão somente em situações onde seja requerido
altos valores de limite de resistência mecânica.
A tabela 2 exemplifica algumas especificações de aço liga para diversas aplicações
conforme designação ASTM.
Formas de apresentação
Classe de Tubos para
material Tubos para Tubos para Acessórios para
Chapas condução (sem Peças forjadas
caldeiras permutadores tubulação
costura)
Aço liga A-204 Gr
A-335 Gr P1 A-209 Gr T1 - A-182 Gr F1 A-234 Gr WP 1
½ Mo A,B
Aço liga
2 ¼ Cr – ½ A-387 Gr 22 A-335 Gr P22 A-213-Gr T22 A-199 Gr T22 A-182 Gr F22 A-234 Gr WP 22
Mo
Aço liga
- A-335 Gr P9 A-213 Gr T9 A-199 Gr T9 A-182 Gr F9 A-234 Gr WP 9
9 Cr – 1 Mo
Aço liga
A-353 A-333 Gr 8 - A-334 Gr 8 - A-420 Gr WPL 8
9 Ni
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5. CONCLUSÕES
A demanda por equipamentos que alcancem melhor desempenho e eficiência, maior vida útil e
menores custos com manutenção tem colaborado para que novos desenvolvimentos sejam
constantes na área de materiais. A evolução dos materiais para fabricação de equipamentos de
processo pode ser notada pela grande quantidade de tipos e variações existentes; que vão desde o
simples aço carbono o qual ainda hoje é largamente utilizado em aplicações com menores exigências
(de corrosividade por exemplo), até alcançar as chamadas LRCs, que são ligas de alta tecnologia
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concebidas em muitos casos para condições de trabalho muito específicas. Entretanto, é essencial
que se esteja preocupado não só com a necessidade de desenvolvimento de materiais que atendam
as condições críticas de trabalho dos equipamentos quando em serviço, como também e
principalmente, com a trabalhabilidade destas ligas no sentido de que sejam possíveis de serem
processadas por meio de métodos convencionais existentes; objetivando a redução de custos e,
sobretudo a manutenção das propriedades do material ao longo de todo o processo produtivo, de
modo a garantir que o equipamento responda satisfatoriamente ao desempenho esperado de projeto.
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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