UNIVERSIDADE REGIONAL DO NOROESTE DO ESTADO DO RIO

GRANDE DO SUL – UNIJUÍ

DCEEng - Departamento de Ciências Exatas e Engenharias

Curso de Engenharia Mecânica – Campus Panambi

ODMARTAN RIBAS MACIEL

DESENVOLVIMENTO DE SOLUÇÕES PARA MELHORIA DO

DESEMPENHO DE UMA MINI FRESADORA CNC

Panambi
2016
 ODMARTAN RIBAS MACIEL

DESENVOLVIMENTO DE SOLUÇÕES PARA MELHORIA DO

DESEMPENHO DE UMA MINI FRESADORA CNC

Trabalho de Conclusão de Curso de

Engenharia Mecânica apresentado como
requisito parcial para obtenção do título
de Bacharel em Engenheiro Mecânico.

Orientador: Felipe Tusset

Coorientador: Antonio Carlos Valdiero

Panambi
2016
 ODMARTAN RIBAS MACIEL

DESENVOLVIMENTO DE SOLUÇÕES PARA MELHORIA DO

DESEMPENHO DE UMA MINI FRESADORA CNC

Este Trabalho de Conclusão de Curso foi julgado adequado para a obtenção do

título de BACHAREL EM ENGENHARIA MECÂNICA e aprovado em sua forma final
pelo professor orientador e pelos membros da banca examinadora.

Panambi, Novembro de 2016

Prof. Felipe Tusset

Mestre pela Universidade de Passo Fundo – Orientador

Prof. Antonio Carlos Valdiero

Doutor pela Universidade Federal de Santa Catarina - UFSC – Co-orientador

BANCA EXAMINADORA

Prof. Dr. Luiz Antônio Rasia

Doutorado pela Universidade de São Paulo

 4

A minha família, especialmente meu pai

Celso, minha mãe Eliana e meu irmão
Ben-Hur, por todo incentivo, carinho,
estímulo e motivação durante todo esse
período de universidade.
Aos colegas, amigos e familiares.
A todos que contribuíram na realização
deste sonho.
 BIOGRAFIA DO AUTOR

Odmartan Ribas Maciel, nascido em 1994 no município de Ijuí no estado do

Rio Grande do Sul. Completou sua formação no ensino médio em 2011 no Colégio
Sagrado Coração de Jesus (CSCJ) e sua formação em Técnico em Mecânica
também no ano de 2011, na Escola Técnica Estadual 25 de Julho, em Ijuí-RS. Cursa
o penúltimo semestre do curso de Engenharia Mecânica na Universidade Regional
do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul – UNIJUÍ. Trabalhou no ano de 2011
na empresa Metalijuí, como auxiliar de produção. Em 2014 participou do programa
de voluntariado na Universidade Regional do Noroeste do Estado do Rio Grande do
Sul – UNIJUÍ, no Laboratório de Projetos, sendo orientado pelo Professor Antonio
Carlos Valdiero, neste mesmo ano iniciou uma bolsa de iniciação cientifica pelo
Conselho Nacional de Desenvolvimento Científico e Tecnológico – CNPq, através do
projeto de pesquisa “Pesquisa em Mecatrônica Orientada Aos Desafios da
Sociedade”, tendo como orientador o mesmo professor do voluntariado, que
estende-se até hoje.
 AGRADECIMENTOS

Agradeço inicialmente a DEUS, por tantas oportunidades, por estar sempre

ao meu lado, por permitir por meio da Sua graça, o dom da vida.

Agradeço a toda minha família, meu pai Celso, minha mãe Eliana, meu
irmão Ben-Hur, aos meus avós, tios e demais familiares pelo constante e
permanente apoio e companhia em todos momentos da minha vida.

À minha namorada Eduarda, pela compreensão, apoio e incentivo.

Ao professor Felipe Tusset, pelo apoio e tempo dedicado à orientação deste

trabalho.

Ao professor Antonio Carlos Valdiero, pelas diárias aulas de engenharia

vivenciadas através do trabalho no Laboratório de Projetos e pelo tempo dedicado à
coorientação e apoio na elaboração deste trabalho.

Aos meus colegas e amigos, Angelo Fernando Fiori, Andrei Fiegenbaum,

Ismael Barbieri Garlet, João Paulo Weselovski da Silva, Ivan Junior Mantovani,
Felipe Oliveira Bueno, Giovani Prates Bisso Dambroz e Mônica Raquel Alves,
bolsistas e mestrandos do Laboratório de Projetos, que me ajudaram no crescimento
como pessoa e também auxiliaram nas atividades no laboratório.

Aos demais amigos, membros do JUSC, 72 Peregrinos, Cursilho, por

estarem comigo nos bons e difíceis momentos da minha vida.

À Universidade Regional do Noroeste do Rio Grande do Sul, a qual

frequento desde pequeno, e que permitiu através de conhecimentos, ferramentas e
disponibilização dos laboratórios e materiais necessários para a elaboração deste
trabalho.
"Para se ter sucesso, é necessário amar de
verdade o que se faz. Caso contrário, levando
em conta apenas o lado racional, você
simplesmente desiste. É o que acontece com
a maioria das pessoas."

Steve Jobs
 RESUMO

O presente trabalho descreve o desenvolvimento de soluções para melhoria do

desempenho de uma mini fresadora com comando numérico computadorizado
(CNC), do Núcleo de Inovação em Máquinas Automáticas e Servo Sistemas
(NIMASS), do Laboratório de Projetos da UNIJUÍ. A necessidade de fabricação e
usinagem de peças com geometrias complexas contribuiu para o início de uma
etapa importante dos processos de fabricação, que se caracteriza pela utilização de
computadores para auxílio à manufatura. A utilização de equipamentos auxiliados
por comandos CNC, como fresadoras e tornos, permitiu uma produção em maior
escala, melhoria na qualidade dos produtos, aumento dos índices de produtividade,
e de um modo geral gerou uma melhoria nos processos produtivos na indústria. O
objetivo central abordado é o desenvolvimento de soluções, que envolvem requisitos
de segurança, ruídos, precisão, captação de partículas, limitações de ferramental de
uma mini fresadora CNC utilizada na fabricação de pequenas peças para a pesquisa
e o desenvolvimento de inovações no NIMASS da UNIJUÍ. As soluções foram
projetadas e desenvolvidas no NIMASS, com apoio financeiro da Coordenação de
Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior (CAPES) e Conselho Nacional de
Desenvolvimento Científico e Tecnológico – CNPq, através do projeto de pesquisa e
desenvolvimento (P&D) de título “Pesquisa em Mecatrônica Orientada Aos Desafios
da Sociedade”.

Palavras-chave: Máquina CNC, Projeto mecatrônico, Construção de protótipos

 ABSTRACT

The current monograph describes the development of solutions to improve the

performance of a mini milling machine with numerical control (CNC), the Innovation
Center for Automatic Machines and Systems Servo (NIMASS) of the UNIJUI Projects
Laboratory. The need to manufacture and machining of parts with complex
geometries contributed to the beginning of an important stage of the manufacturing
process, which is characterized by the use of computers to aid manufacturing. Using
aided equipment by CNC commands, such as milling machines and lathes, allowed a
larger-scale production, improved product quality, increased productivity rates, and
generally generated an improvement in production processes in the industry. The
main objective addressed is the development of solutions involving safety
requirements, noise, accuracy, capture particles, tooling limitations of a CNC mini
milling machine used in the manufacture of small parts for research and development
of innovations in NIMASS of UNIJUÍ. The solutions are designed and developed in
NIMASS, with financial support from the Higher Education Personnel Improvement
Coordination (CAPES) and the National Scientific and Technological Development
Council - CNPq, through the research and development project (P&D) entitled
"Pesquisa em Mecatrônica Orientada Aos Desafios da Sociedade."

Keywords: CNC machine, Mechatronic design, prototype construction

 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Sistema mecatrônico................................................................................. 18

Figura 2 - Evolução tecnológica CNC ....................................................................... 23
Figura 3 - Esquema eixos lineares e rotativos........................................................... 24
Figura 4 - Máquina CNC com 5 eixos ....................................................................... 25
Figura 5 – Projeção de raio laser .............................................................................. 27
Figura 6 - Trocador automático de ferramentas ........................................................ 28
Figura 7 - Máquina CNC em estudo .......................................................................... 30
Figura 8 - O sistema mecatrônico utilizado neste estudo .......................................... 32
Figura 9 - Software de controle: Mach3 .................................................................... 33
Figura 10 - Caixa de comando .................................................................................. 33
Figura 11 - Detalhe: Controle dos motores elétricos ................................................. 34
Figura 12 - Acionamento: Motor elétrico ................................................................... 35
Figura 13 - Mecanismo: Fusos de rosca helicoidal ................................................... 35
Figura 14 - Carta de Severidade proposta pela ISO 10816 ...................................... 42
Figura 15 - Amortecedores anti-vibratórios ............................................................... 43
Figura 16 - Diagrama FAST para o reprojeto do 3º grau de liberdade ...................... 46
Figura 17 - Maquete eletrônica utilizando o Solidworks ............................................ 46
Figura 18 - Maquete eletrônica do conjunto de adaptação ....................................... 47
Figura 19 - Centro de usinagem da UNIJUÍ, modelo DM 2016 ................................. 48
Figura 20 - Peças usinadas para melhorias do protótipo da mini fresadora CNC ..... 48
Figura 21 - Montagem final do reprojeto do 3º grau de liberdade ............................. 49
Figura 22 - Diagrama FAST para o enclausuramento da máquina ........................... 50
Figura 23 - Maquete eletrônica do enclausuramento ................................................ 51
Figura 24 - Materiais utilizados na construção da cabine de enclausuramento ........ 52
Figura 25 - Ventilador modelo 120x120x25, do fabricante SIBRATEC ..................... 53
Figura 26 - Protótipo do enclausuramento concluído ................................................ 54
Figura 27 - Montagem da máquina sobre borrachas anti-vibração ........................... 55
Figura 28 - Aplicação da fita adesiva reflexiva. ......................................................... 56
Figura 29 - Tacômetro ótico utilizado ........................................................................ 57
Figura 30 - Efetuação das medições da rotação ....................................................... 57
Figura 31 - Projeto da escala graduada .................................................................... 58
Figura 32 - Aplicação da escala graduada ................................................................ 59
 11

Figura 33 - Projeto em CAD das peças para os testes ............................................. 60

Figura 34 - Etapas da programação .......................................................................... 61
Figura 35 - Peças concluídas após os testes ............................................................ 62
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Comparativo entre os modelos oferecidos pelo fornecedor ..................... 31

Tabela 2 - Dimensões de segurança para aberturas de forma geométrica definida . 37
Tabela 3 - Limites de tolerância para ruído contínuo ou intermitente ........................ 38
Tabela 4 - Classificação dos captores e suas características ................................... 40
Tabela 5 - Características técnicas do VIBRASTOP ................................................. 43
Tabela 6 - Características do lençol anti-vibração utilizado ...................................... 44
Tabela 7 - Análise de custos das soluções para vibração ......................................... 55
Tabela 8 - Resultados das medições obtidas pelo tacômetro ................................... 58
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ........................................................................................... 15
1.1 Generalidades ........................................................................................... 15
1.2 Objetivo geral ............................................................................................ 16
1.3 Objetivos específicos ............................................................................... 16
1.4 Organização do trabalho.......................................................................... 17
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ...................................................................... 18
2.1 Sistemas mecatrônicos............................................................................ 18
2.1.1 Sistema de controle .................................................................................... 18
2.1.2 Acionamento............................................................................................... 19
2.1.3 Mecanismo ................................................................................................. 19
2.2 Máquinas CNC .......................................................................................... 19
2.2.1 Aspectos construtivos para máquinas CNC ............................................... 20
2.2.2 Organização lógica de funcionamento ....................................................... 20
2.2.2.1 Unidade de entrada e saída de dados ........................................................ 20
2.2.2.2 Atuadores ................................................................................................... 21
2.2.2.3 Sensores (Transdutores) ............................................................................ 21
2.2.2.4 Funções auxiliares ...................................................................................... 21
2.2.2.5 Unidade de Comando (CPU) ...................................................................... 21
2.2.3 Modos de operação de máquinas CNC ...................................................... 21
2.2.3.1 Controle em malha aberta .......................................................................... 22
2.2.3.2 Controle em malha fechada........................................................................ 22
2.3 Evolução tecnológica do CNC ................................................................. 22
2.4 Tendências para máquinas CNC ............................................................. 24
2.4.1 Máquinas CNC com 5 eixos ....................................................................... 24
2.4.2 Máquinas Multitarefa .................................................................................. 26
2.4.3 Redução dos tempos de preparação .......................................................... 26
2.4.4 Tamanho do magazine de ferramentas ...................................................... 27
2.4.5 Trocadores de ferramentas acoplados ao cabeçote da máquina ............... 28
2.4.6 Carga e descarga de produtos semiacabados ........................................... 29
2.4.7 Dados e sensores: ...................................................................................... 29
2.4.8 Manufatura autônoma................................................................................. 29
 14

2.5 Descrição da mini fresadora CNC ........................................................... 30

2.5.1 Sistema de controle .................................................................................... 32
2.5.2 Acionamento............................................................................................... 34
2.5.3 Mecanismo ................................................................................................. 35
2.6 Identificação de aspectos de melhorias ................................................. 36
2.6.1 Segurança .................................................................................................. 36
2.6.2 Ruído .......................................................................................................... 38
2.6.2.1 Parede dupla .............................................................................................. 39
2.6.2.2 Isolamento simples ..................................................................................... 39
2.6.3 Limitações de ferramental .......................................................................... 39
2.6.4 Captação de partículas ............................................................................... 39
2.6.5 Vibrações.................................................................................................... 40
2.6.5.1 Amortecedor Anti-Vibratório (Vibrastop) ..................................................... 42
2.6.5.2 Borracha anti-vibração................................................................................ 43
3 DESENVOLVIMENTO DE SOLUÇÕES PARAR MELHORIA DO
DESEMPENHO DA MINI FRESADORA CNC .......................................................... 45
3.1 Reprojeto do terceiro grau de liberdade................................................. 45
3.1.1 Metodologia de projeto aplicada ................................................................. 45
3.1.2 Descrição do projeto ................................................................................... 46
3.1.3 Construção do protótipo ............................................................................. 47
3.2 Enclausuramento da mini fresadora CNC .............................................. 49
3.2.1 Metodologia de projeto aplicada ................................................................. 50
3.2.2 Descrição do projeto ................................................................................... 50
3.3 Desenvolvimento de solução para absorção da vibração .................... 54
3.3.1 Metodologia e desenvolvimento ................................................................. 55
3.4 Desenvolvimento de solução para controle de velocidade .................. 56
3.4.1 Metodologia ................................................................................................ 56
3.4.2 Descrição do projeto ................................................................................... 58
4 RESULTADOS ........................................................................................... 60
4.1 Testes ........................................................................................................ 60
4.2 Trabalhos publicados............................................................................... 63
CONCLUSÃO ........................................................................................................... 64
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 65
APÊNDICE A – PROGRAMA DA PEÇA MACHO PARA JUNTA ROTATIVA ........ 69
1 INTRODUÇÃO

1.1 Generalidades

O presente trabalho descreve o desenvolvimento de soluções para melhoria

do desempenho de uma mini fresadora CNC, do NIMASS do Laboratório de Projetos
da UNIJUÍ. A necessidade de fabricação e usinagem de peças com geometrias
complexas contribuiu para o início de uma etapa importante dos processos de
fabricação, que se caracteriza pela utilização de computadores para auxílio à
manufatura. A utilização de equipamentos auxiliados por comandos CNC, como
fresadoras e tornos, permitiu uma produção em maior escala, melhoria na qualidade
dos produtos, aumento dos índices de produtividade, e de um modo geral gerou uma
melhoria nos processos produtivos na indústria.
Atualmente, a utilização de máquinas CNC, seja por retirada ou deposição
de material, surge como uma excelente solução para fabricação de peças com alta
qualidade e precisão, desde que a produção não seja em grande escala.
Historicamente as máquinas CNC surgem da necessidade de fabricação de
contornos complexos da geometria de hélices, conforme Machado (2006). Os
comandos numéricos computadorizados, utilizados na programação destas
máquinas, foram normatizados pela norma ISO 6983. Estes comandos são
constituídos por palavras-chave, que compõem o conjunto de comandos
responsável por dar instruções para o sistema de controle. Tusset (2006) define que
estas instruções podem referir-se a uma movimentação específica dos eixos da
máquina, a uma indicação de sentido de giro do eixo-árvore ou mesmo a um pedido
de troca de ferramenta.
O problema abordado é o desenvolvimento de soluções que envolvem
requisitos de segurança, ruídos, precisão, captação de partículas, limitações de
ferramental, de uma mini fresadora CNC utilizada na fabricação de pequenas peças
para a pesquisa e o desenvolvimento de inovações no Núcleo de Inovação em
Máquinas Automáticas e Servo Sistemas da UNIJUÍ.
Utilizou-se uma metodologia de projeto de produtos industriais, partindo
inicialmente da análise das necessidades. Após esta análise, desenvolveu-se o
 16

projeto conceitual e em seguida o projeto detalhado. As últimas duas etapas se

deram através da construção de protótipos, testes e modificações dos mesmos.
A mini fresadora CNC estudada caracteriza-se como um sistema
mecatrônico em malha aberta, que não possui enclausuramento, sem sistema de
captação de partículas e sua pinça tem diâmetros muito específicos, o que indicou a
necessidade de se propor soluções que melhorem seu desempenho.
Salienta-se a importância do estudo do tema devido a pouca pesquisa
acerca do mesmo. Nisto surge a necessidade de pesquisa e aprofundamento, no
intuito de motivar mais pesquisadores e estudantes de engenharia mecânica. Este
trabalho busca dar uma visão geral e instigar outros alunos a desenvolver melhorias
nesta mesma mini fresadora CNC.
Neste contexto, o desenvolvimento e construção de soluções que gerem
uma melhoria tanto no desempenho da máquina quanto nas condições de trabalho
para o operador se tornam imprescindíveis para garantir a qualidade da produção.

1.2 Objetivo geral

Este trabalho tem como objetivo geral desenvolver soluções para melhoria
do desempenho de uma mini fresadora CNC do NIMASS do laboratório de projetos
da UNIJUÍ. Tais melhorias visam a otimização do desempenho da máquina e a
preservação da saúde do operador, através de melhorias em aspectos críticos
elencados pelo autor e por membros do NIMASS que operam a máquina utilizada
neste estudo.

1.3 Objetivos específicos

Para obtenção do objetivo principal, este trabalho possui como objetivos

específicos:
 Estudar bibliografia de máquinas CNC, sistemas mecatrônicos e seus
componentes, metodologia de projetos, parâmetros de usinagem;
 Revisar o estado da arte de máquinas CNC;
 Analisar as tendências para máquinas CNC;
 Descrever a mini fresadora CNC do NIMASS do laboratório de projetos
da UNIJUÍ;
 17

 Identificar possibilidades de melhoria;

 Analisar as necessidades reais de melhorias;
 Desenvolver, através de metodologia adequada, o projeto conceitual das
melhorias;
 Descrever o reprojeto e o protótipo do terceiro grau de liberdade;
 Construir a adaptação do terceiro grau de liberdade;
 Testar a funcionalidade do terceiro grau de liberdade reprojetado;
 Descrever o projeto e protótipo do enclausuramento;
 Construir o enclausuramento;
 Testar a segurança e funcionalidade do enclausuramento;
 Descrever o projeto para absorção da vibração;
 Testar a funcionalidade do projeto para absorção de vibração;

1.4 Organização do trabalho

Os projetos descritos neste trabalho foram desenvolvidos no Núcleo de

Inovação em Máquinas Automáticas e Servo Sistemas (NIMASS/ UNIJUÍ Campus
Panambi). O núcleo de pesquisa tem o professor Antonio Carlos Valdiero como
coordenador. Para a realização dos projetos, o núcleo conta com professores,
mestrandos, bolsistas de iniciação científica e tecnológica e também doutorandos.
O apoio financeiro para os projetos foi da Coordenação de Aperfeiçoamento
de Pessoal de Nível Superior (CAPES) e do Conselho Nacional de Desenvolvimento
Científica e Tecnológico (CNPq), através do projeto de iniciação tecnológica de título
“Pesquisa em Mecatrônica Orientada Aos Desafios da Sociedade”.
.
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 Sistemas mecatrônicos

Um sistema mecatrônico constitui-se basicamente de sistema de controle,

acionamento e mecanismo, conforme ilustra a Figura 1.
Segundo Valdiero (2012), os sistemas mecatrônicos têm como
características principais a separação explícita entre controle e potência, o aumento
da complexidade do sistema, a segurança inerente dependente da confiabilidade de
hardware e da análise de estabilidade e o enfoque no desenvolvimento de
estratégias de controle, visando à compensação das características não lineares dos
componentes mecatrônicos que prejudicam o desempenho.

Figura 1 - Sistema mecatrônico

Fonte: Valdiero, 2012.

2.1.1 Sistema de controle

O sistema de controle é dado pelo conjunto de hardware e software. Nesse

conjunto se encontra todo o esquema de controle que foi projetado para a máquina.
O esquema de controle apresenta todos os elementos necessários para realizar o
controle, sendo que estes elementos incluem desde sensores, até os conjuntos de
 19

circuitos que farão o processamento dos dados que são enviados para o sistema de
acionamento (CERONI, 1999).

2.1.2 Acionamento

O sistema de acionamento recebe os dados enviados pelo sistema de

controle e os transforma no torque ou força necessária para criar o movimento da
máquina. O sistema de acionamento pode ser realizado utilizando um motor elétrico,
um atuador pneumático ou um atuador hidráulico. Entre esses três tipos de
acionamento, o que apresenta uma maior facilidade para ser controlado é o motor
elétrico, e o sistema que apresenta uma maior dificuldade é o atuador pneumático
(VALDIERO, 2012).

2.1.3 Mecanismo

O mecanismo é o conjunto mecânico que recebe a força ou o torque que é

mandado pelo sistema de acionamento e o converte em movimento. Esse
movimento pode ser de rotação ou translação, isso depende diretamente do
mecanismo adotado (ROSÁRIO, 2010).

2.2 Máquinas CNC

Conforme Capelli (2006), o CNC (Comando Numérico Computadorizado) é

um computador utilizado no sistema de controle de movimentos de uma máquina
operatriz. O movimento de cada eixo é convertido em grandezas numéricas através
de dispositivos especiais e então processados pelo CNC.
A máquina CNC é programada de acordo com a peça que deve ser usinada,
e também por meio da interface dos servomotores para executar os movimentos
planejados. O CNC comanda os servomotores através de um drive de potência
chamado de inversor de frequência, este controla a potência do motor por um sinal
analógico.
Para servomotores ligados aos eixos coordenados (X e Y), há um dispositivo
que indica a correta posição em que o eixo se encontra, este dispositivo é conhecido
como encoder, um transdutor óptico que gera impulsos seriais de referência. Esses
 20

impulsos são monitorados pelo CNC e então convertidos na forma de unidade de

deslocamento.
Atualmente cada vez mais recursos ficam disponíveis em uma máquina com
comando numérico computadorizado, visando principalmente maior produtividade,
precisão, repetibilidade e confiabilidade.
Na seção seguinte apresenta-se um estudo acerca do estado da arte para
máquinas CNC, apresentando uma análise da evolução deste tipo de máquinas e
também as tendências e desafios na utilização das mesmas.

2.2.1 Aspectos construtivos para máquinas CNC

Normalmente o projeto de uma máquina CNC se diferencia bastante do de

uma máquina convencional. Essas diferenciações tem o intuito da obtenção de
maior capacidade de remoção de cavacos, alta precisão e repetibilidade, elevado
grau de rigidez e otimização dos processos de fabricação (COSTA, 1995).
Em relação aos aspectos construtivos, Costa (1995) salienta a necessidade
da utilização de colunas e barramentos afim de absorver vibrações; disposição das
ferramentas em torres de troca automática, ou magazines, sendo que estes últimos
necessitam de braços que irão efetuar a troca das ferramentas; utilização de fusos
esféricos como mecanismos de transmissão e movimentação; utilização de guias de
deslizamento feitas de materiais que reduzem o atrito e por fim, a utilização de
mancais hidrostáticos.

2.2.2 Organização lógica de funcionamento

Resumidamente o princípio de funcionamento de uma máquina CNC

consiste no recebimento dos dados (programação), a leitura, interpretação e
armazenamento destes dados e sua execução (COSTA, 1995).

2.2.2.1 Unidade de entrada e saída de dados

A unidade de recebimento e saída de dados é responsável por integrar a

máquina ao sistema. Através das portas de comunicação, permite a conexão direta
com a rede de computadores e o seu controle (COSTA, 1995).
 21

2.2.2.2 Atuadores

Conforme descrito na seção 2.1.2, os atuadores são dispositivos que tem a

capacidade de transformar pequenos sinais elétricos, provenientes da unidade de
controle, em movimentos da máquina.

2.2.2.3 Sensores (Transdutores)

Estes dispositivos tem a função de realizar a medição do percurso da

ferramenta. Esta medição pode ser direta, em que o sistema indica as posições
atingidas à medida que a ferramenta se movimenta. Ou então de forma indireta,
através de encoders, dispositivos acoplados aos eixos dos motores, que calculam os
movimentos relativos aos eixos a medida que estes se movimentam.

2.2.2.4 Funções auxiliares

As funções auxiliares consistem em aspectos de refrigeração da máquina,

troca de ferramenta, bombeamento do líquido refrigerante, entre outras, funções
consideradas de apoio à máquina.

2.2.2.5 Unidade de Comando (CPU)

O cérebro do processamento da máquina, a CPU processa as instruções

contidas no programa da peça recebidos pela unidade de recebimento e saída de
dados e realiza o controle dos atuadores do sistema.
A CPU pode ser dotada de memória local, capaz de armazenar programas e
dados, afim de reduzir a frequência de carregamento de programas.

2.2.3 Modos de operação de máquinas CNC

Uma máquina CNC pode operar segundo diversos tipos de controle

numérico, seja analógico ou digital, clássico ou moderno. Estes se dividem em dois
grandes grupos, o controle em malha aberta e o controle em malha fechada, que
estão relacionados com o modo de operação do sistema.
 22

2.2.3.1 Controle em malha aberta

Este tipo de controle se caracteriza pelo baixo custo e simplicidade de

implementação. No controle em malha aberta há um baixo volume de
processamento envolvido e um número reduzido de cálculos em tempo real. Neste
tipo de estratégia de controle não há malha de realimentação e sensores, o que
pode acarretar em mau funcionamento do sistema. Diante disso, é comum a
utilização de motores de passo como atuadores, afim de evitar uma possível perca
de passo (ROSÁRIO, 2005).

2.2.3.2 Controle em malha fechada

Mais robusto e preciso, o controle em malha fechada faz com que o sistema
possa reagir a perturbações externas. Neste tipo de controle há malhas de
realimentação através do uso intensivo de sensores e transdutores, desta forma o
sistema é acompanhado em tempo real (COSTA, 1995).

2.3 Evolução tecnológica do CNC

Por muito tempo teve-se a ideia que somente através da aquisição de

tecnologias seria possível uma produção de alta quantidade e qualidade. Porém,
após alguns investimentos em tecnologia falhos, está claro que somente ter a
tecnologia não basta, é necessário saber utilizar esta tecnologia.
A tecnologia está disponível a todos que possuem condições de adquiri-la.
Ela evolui, se molda, se transforma, diariamente, a todo momento, afim de suprir
dificuldades encontradas no dia a dia. A busca de uma solução para um problema
pode gerar outro problema, e é esta necessidade de estar em constante evolução é
o que torna a tecnologia algo tão dinâmico e necessário.
A tecnologia CNC teve avanços extremante significativos nas últimas
décadas, como apresenta-se em Figura 1Figura 2.
 23

Figura 2 - Evolução tecnológica CNC

Fonte: Próprio autor.

Analisando a Figura 2, percebe-se uma evolução e otimização dos

parâmetros de operação de forma muito acentuada, onde num período de 40 anos
as máquinas consideras top de linha tiveram ganhos de velocidade de deslocamento
em vazio (5000mm/min para 240000mm/min), aceleração (0,2m²/s para 27m²/s) e
rotação (4000rpm para 80000rpm), decorrentes da aplicação de mecanismos e
acionamentos com tecnologia superior.
Pode-se notar nos três demais parâmetros de usinagem (mudança de
ferramenta, precisão e repetibilidade) a influência dos avanços tecnológicos
decorrentes não só da otimização de mecanismos e acionamentos, mas
principalmente da aplicação de controles mais eficientes.
Esta evolução nestes parâmetros decorre de muitas pesquisas, buscar por
materiais e condições melhores, novamente o saber aplicar e utilizar a tecnologia e
não somente ter ela disponível.
 24

2.4 Tendências para máquinas CNC

Atualmente, com a busca por uma produção cada mais otimizada e eficiente,
a tecnologia CNC tem se desenvolvido e apresenta importantes avanços nos
parâmetros de usinagem das máquinas CNC, nas seções a seguir apresenta-se
tendências para a tecnologia CNC.

2.4.1 Máquinas CNC com 5 eixos

Os graus de liberdade estão diretamente relacionados com os eixos da

máquina CNC, eles determinam os movimentos da máquina no espaço, conforme
apresentado na Figura 3.

Figura 3 - Esquema eixos lineares e rotativos

Fonte: Próprio autor.

Analisando o processo evolutivo das máquinas CNC, verifica-se que a

usinagem com 5 eixos não teve ao longo dos anos a aceitação que muitos previam,
mas atualmente começa a generalizar-se, de modo que está se tornando um padrão
nas indústrias de ponta. Antigamente esta tecnologia foi utilizada apenas para
produtos maciços com geometrias complexas, hoje já tem aplicação em peças com
escala de produção maior.
 25

Estas máquinas possuem além do deslocamento linear nos três eixos

cartesianos X, Y e Z, um deslocamento rotacional em dois dos três eixos rotativos A,
B e C, conforme ilustrado na Figura 4. A orientação dos eixos segue a “Regra da
mão direita”.

Figura 4 - Máquina CNC com 5 eixos

Fonte: CNC Toolkit, 2016.

Na Figura 4 tem-se algumas variações de máquinas CNC com 5 eixos. Na

Figura 4a tem-se um modelo em que a mesa rotativa situa-se verticalmente à mesa
de usinagem, de modo que o spindle do eixo B está conectado ao eixo Z. Na Figura
4b a peça tem movimento rotacional no eixo C e a mesa no eixo A. O terceiro
modelo (Figura 4c) caracteriza-se por ser uma máquina CNC do tipo Gantry. Por fim,
na Figura 4d, os eixos de rotação se localizam em A e B.
Entre as principais vantagens na utilização destas máquinas, tem-se:
 Redução da intervenção humana no processo, diminuindo a
possibilidade de erro;
 26

 Redução nos tempos de setup;

 Redução do número de fixações;
 Redução do número e tipo de acessórios;
 Facilidade para usinar peça complexas, seja devido a geometria ou
então pela não alteração na fixação da peça;
 Posicionamento rápido nas várias posições de fixação;

2.4.2 Máquinas Multitarefa

A máquina multitarefa é caracterizada por ser uma máquina-ferramenta que

tem a capacidade de efetuar diferentes tipos de operações. Estas máquinas
realizam operações de torneamento, fresamento, furação, mandrilhamento,
rosqueamento e também usinagem de superfícies complexas, utilizando somente
uma fixação, sem a necessidade de várias máquinas realizando cada qual uma
função específica.
Estas máquinas surgiram de necessidade de produzir peças em alta
qualidade, seriadas, com o menor custo possível. A máquina multitarefa realiza a
produção da peça desde a entrada da matéria prima até a usinagem final, ou seja,
em um único setup.
De um modo geral, as máquinas multitarefa permitem uma redução de
custos de logística, redução no tempo de produção, redução de custos decorrentes
dos menores gastos com ferramental e mão de obra, garantem maior precisão e
qualidade devido a não alteração das referências da peça, permitem um aumento da
capacidade de produção, flexibilidade, produtividade e rentabilidade, além de um
aumento do espaço fabril.

2.4.3 Redução dos tempos de preparação

Tempos para troca de ferramentas tornam a máquina ociosa, porém, são

necessários. A máquina não pode ser utilizada durante sua limpeza e setup para o
próximo produto. Caracterizam-se como tempos de troca o posicionamento e fixação
das peças no sistema de fixação da máquina, por exemplo.
 27

Em busca do aumento do tempo de produção efetiva, se torna necessária a

redução dos tempos de troca de ferramentas. Dentre algumas alternativas para a
redução, pode-se citar:
• Operações em paralelo: desta forma a máquina CNC é utilizada de forma
mais eficiente, distribuindo múltiplos produtos semi-acabados sobre as diversas
áreas de trabalho. Enquanto uma parte é fabricada em uma área de trabalho, uma
outra parte pode estar em setup em outra área de trabalho.
• Reajuste das áreas de trabalho: outra alternativa é a preparação das áreas
de trabalho para coincidir com o próximo produto semi-acabado a ser usinado.
• Projeção de raio laser: está técnica está disponível no mercado há algum
tempo. Consiste em projetar a peça a ser usinada na área de trabalho da máquina
CNC. O raio laser é proveniente de um projetor localizado sobre a mesa de trabalho
(Figura 5a), a peça é representada incluindo os contornos de perfurações (Figura
5b). Desta forma, o posicionamento manual da peça torna-se muito mais fácil.

Figura 5 – Projeção de raio laser

Fonte: SL laser (2016).

2.4.4 Tamanho do magazine de ferramentas

As operações estão se tornando cada mais complexas, decorrentes de

projetos mais complicados, variedade de materiais ou por hardwares inteligentes.
Conforme SCHNEIDER (2015) o magazine de ferramentas “funciona como
um armazém, onde são alocadas as ferramentas em posições conhecidas e
informadas ao comando CNC”.
Uma quantidade maior de trabalho será concentrada em um número menor
de máquinas, com tempos de operação mais longos. A utilização de um magazine
 28

maior se torna uma boa opção para evitar o desperdício de tempo que envolve a
troca de ferramentas. Em uma operação que exige uma série de furações, ter brocas
de todos os diâmetros, tanto brocas para abrir furo como brocas para acabamento.
O mesmo se aplica para ferramentas de usinagem, onde a velocidade de
processamento e precisão pode variar entre ferramentas, e cada tipo de material
tem seu próprio conjunto correto de ferramentas.

2.4.5 Trocadores de ferramentas acoplados ao cabeçote da máquina

Encurtar os tempos de troca de ferramenta é uma estratégia prática e que

traz resultados rápidos para o processo de produção.
SCHNEIDER (2015) destaca a importância do sistema de fixação para que
se obtenha um ótimo resultado nos processos de usinagem, onde “o sistema de
fixação deve garantir não só a troca rápida de ferramenta como também as funções
de alta performance e a exatidão dimensional após várias trocas”.
Quanto maior a diversidade de operações, mais trocas de ferramentas são
necessárias. Se o spindle deve retornar para a parte lateral ou traseira da máquina
CNC a cada troca de ferramenta, uma quantia de tempo é perdida. Usando um
trocador de ferramentas que está acoplado ao cabeçote da máquina (Figura 6) e,
portanto, se move junto com o spindle de fresamento, tem-se uma troca de
ferramentas significativamente mais rápida.

Figura 6 - Trocador automático de ferramentas

Fonte: Tormach (2016)

 29

2.4.6 Carga e descarga de produtos semiacabados

Esta alternativa não está relacionada diretamente com a máquina CNC em

si, mas o transporte de produtos semiacabados é uma questão importante.
Os produtos semiacabados podem ser danificados durante seu transporte,
pode ser necessário duas pessoas ou demorar muito tempo para a remoção e
fixação correta do produto, de modo que o aparelho ficará ocioso por esse período.
A utilização de plataformas de elevação em combinação com polias limita o
esforço realizado o pelo operador e reduz a probabilidade de um produto ser
danificado. Soluções mais avançadas, como robôs e braços robóticos, também são
alternativas acessíveis e possíveis.

2.4.7 Dados e sensores:

Os dados podem ser provenientes de códigos de barras e etiquetas de

RFID, ou diretamente da própria máquina CNC. Todos esses dados, reunidos ao
longo de meses e anos, são úteis para o planejamento e acompanhamento da
manutenção da máquina (ROSÁRIO, 2010).
Pode-se descobrir que uma fresa está ficando sem fio porque está usando
mais energia do que uma fresa afiada, ou pode definir-se que é necessária uma
mudança de ferramenta periódica, dependendo do tipo de material usinado ou
empregado na ferramenta (XENOS, 1998). Esta informação é útil para aumentar a
eficiência das máquinas e pode ajudar no planejamento e redução do tempo de
inatividade das mesmas.

2.4.8 Manufatura autônoma

Algumas empresas estão começando a compartilhar suas primeiras

experiências com máquinas operando também durante o turno da noite. Este
princípio de "manufatura autônoma” é atraente, devido a possibilidade de um retorno
mais rápido dos investimentos e também a redução dos tempos de entrega dos
produtos.
Este conceito envolve mais do que apenas a ideia de uma máquina que está
em execução, é um desafio logístico, que se torna mais fácil de resolver com o
 30

tempo e experiência. Esse desafio envolve, principalmente, a escolha de quais

produtos semiacabados serão produzidos e quais os tipos de operações serão
necessários. Busca-se que a possibilidade de interrupção no processo seja mínima
e que não haja necessidade nenhuma de intervenção de um operador (GROOVER,
2001).

2.5 Descrição da mini fresadora CNC

A mini fresadora CNC do Núcleo de Inovação em Máquinas Automáticas e

Servo Sistemas (NIMASS) da UNIJUÍ é uma máquina de baixo custo, utilizada na
produção de pequenas peças metálicas, em madeira ou em polímeros.
Tem-se máquinas CNC de grande porte, alta precisão, sistemas em malha
fechada, utilização de fluidos de corte, sistemas de compensação. Há máquinas
CNC mais simples, de pequeno porte, boa precisão, em malha aberta, sem
utilização de fluidos de corte ou sistemas de compensação, nas quais se encontram
a mini fresadora CNC utilizada neste trabalho, conforme Figura 7.

Figura 7 - Máquina CNC em estudo

Fonte: Própria autoria.

Na Tabela 1 apresenta-se um comparativo entre os modelos oferecidos pelo

fabricante, a MTC Robótica. O modelo utilizado neste trabalho é um MTC-200 x 250.
Possui área de usinagem XY de 200mm x 250mm. Deslocamento vertical máximo
 31

da ferramenta de corte em Z de 150mm. Possui motor de corte com spindle de 4 Hp

com ventilação a ar por ventoinha e velocidade de rotação programável entre 500 e
18000 RPM. Os motores de movimentação são do tipo elétrico de passo. A
velocidade de deslocamento máximo (avanço) é de 3000 mm/min. A movimentação
X-Y e a movimentação Z tem precisão por fusos de 0,02 mm/m.

Tabela 1 - Comparativo entre os modelos oferecidos pelo fornecedor

MTC-
Modelos MTC-200x250 MTC-400x500 MTC-500x1000 MTC-2000x3000
1000x2000
Área de
usinagem XY 200 x 250 400 x 500 500 x 1000 1000 x 2000 2000 x 3000
(mm x mm)
Deslocamento
vertical máximo
150 150 200 200 200 ou 400
da ferramenta de
corte Z (mm)
Dimensões da
máquina LCA 514x478x670 762x687x729 841x1418x729 1290x2330 2400x3320x2900
(mm)
Dimensões da
caixa de
418x382x174 418x382x174 542x382x174 542x382x174 791x427x244
comando LCA
(mm)
Massa total (kg) 260 390 590 608 780
Spindle de 1, Spindle de 1, Spindle de 1, 4 Spindle de 1, Spindle de 1, 4 ou
Motor de corte
4 ou 10 hp 4 ou 10 hp ou 10 hp 4 ou 10 hp 10 hp
ar (ventoinha), ar (ventoinha), ar (ventoinha), ar (ventoinha), ar (ventoinha), ar
Refrigeração do
ar comprimido ar comprimido ar comprimido ar comprimido comprimido ou
motor de corte
ou água ou água ou água ou água água
Programável Programável Programável
Velocidade de Programável de Programável de
de 500 a de 500 a de 500 a
rotação do motor 500 a 18000 ou 500 a 18000 ou
18000 ou 18000 ou 18000 ou
de corte (RPM) 24000 24000
24000 24000 24000
Motor-de- Motor-de- Motor-de-
Motores de Motor-de-passo Motor-de-passo
passo ou passo ou passo ou
movimentação ou servo-motor ou servo-motor
servo-motor servo-motor servo-motor
Velocidade de
deslocamento 3000 ou 9000 3000 ou 9000 3000 ou 9000 3000 ou 9000 3000 ou 9000
máximo (mm/min)
Movimentação X-
Y precisão Fusos 0,02 Fusos 0,02 Fusos 0,02 Fusos 0,02 Fusos 0,02
(mm/m)
Movimentação Z
Fusos 0,02 Fusos 0,02 Fusos 0,02 Fusos 0,02 Fusos 0,02
precisão (mm/m)
Alumínio Alumínio Alumínio Alumínio Alumínio
Material estrutural
naval/aço naval/aço naval/aço naval/aço naval/aço

Fonte: MTC Robótica, 2010.

A mini fresadora apresenta como software de controle o Mach3, da empresa

Newfangled Solutions. Seu sistema de acionamento são motores elétricos. Os
 32

mecanismos são fusos com rosca helicoidal. O software Mach3 realiza a leitura e a
interpretação do código G que foi gerado pelo software de CAM.
Após a interpretação, o software Mach3 envia o comando para o motor
elétrico que gera o torque necessário para girar o fuso. O fuso transforma o torque
em um movimento linear e assim criando o deslocamento dos eixos da mini
fresadora CNC. O conjunto que compõe este sistema mecatrônico pode ser
visualizado na Figura 8.

Figura 8 - O sistema mecatrônico utilizado neste estudo

Fonte: Próprio autor.

Nas seções 2.5.1, 2.5.2 e 2.5.3 serão apresentados cada componente do

sistema mecatrônico que compõe a máquina utilizada neste estudo de maneira
individual e detalhada.

2.5.1 Sistema de controle

Composto pelo software Mach, mostrado na Figura 9, e a caixa de comando,

o sistema de controle é responsável pelo processamento do código G gerado pelo
software CAM, realizado pelo software, que conectado a caixa de comando, envia
para a mesma os sinais. A caixa de comando é responsável pelo envio das tensões
para o motor de passo.
 33

Figura 9 - Software de controle: Mach3

Fonte: Próprio autor.

O Mach3 se caracteriza por ser um programa de grande flexibilidade.

Projetado para realizar o controle de máquinas como fresadoras, tornos, routers e
máquinas de corte por plasma, este software necessita estar instalado em um PC. O
Mach3 processa o código G programado no software CAM, este que precisa
necessariamente ser salvo em um bloco de notas (formato .txt), para sua leitura e
processamento. Após processar, ele envia o sinal para a fonte de controle, a caixa
de comando, conforme ilustra a Figura 10.

Figura 10 - Caixa de comando

Fonte: Próprio autor.

 34

A caixa de comando possui alimentação de 220V. Ela converte os sinais em

pulsos elétricos que comandam cada um dos três eixos da mini fresadora CNC,
conforme ilustra a Figura 11. Estes pulsos são enviados para o motor elétrico de
passo.

Figura 11 - Detalhe: Controle dos motores elétricos

Fonte: Próprio autor.

2.5.2 Acionamento

Os pulsos ou sinais de tensão são recebidos pelo motor elétrico de passo,

ilustrado na Figura 12.
Após o recebimento dos sinais de tensão, o motor os converte no torque
enviado ao sistema de mecanismo da máquina.
Motores elétricos de passo são uma excelente opção para realizar este
acionamento em função da facilidade de controle e pela não necessidade de
grandes esforços. Esta máquina possui um total de três motores elétricos, um para
cada eixo ou grau de liberdade. Estes motores possuem potência de 4HP cada um.
 35

Figura 12 - Acionamento: Motor elétrico

Fonte: Próprio autor.

2.5.3 Mecanismo

Para efetuar a conversão do torque em movimento a mini fresadora dispõem

de fusos de rosca helicoidal, conforme ilustra a Figura 13.

Figura 13 - Mecanismo: Fusos de rosca helicoidal

Fonte: Próprio autor.

Os fusos são sistemas de alta eficiência. São responsáveis por converter a

energia de rotação proveniente dos motores elétricos em movimento linear. Phunong
(2014) destaca a aplicação de fusos em sistemas mecatrônicos, máquinas-
ferramentas e diversas aplicações industriais, decorrentes de sua eficiência,
confiabilidade e custo.
 36

2.6 Identificação de aspectos de melhorias

2.6.1 Segurança

Assegurar a segurança e integridade de operadores ou qualquer indivíduo

que irá circular próximo à uma máquina não são somente requisitos, mas sim
necessidades na hora do projeto de uma máquina. Atualmente há várias normas
técnicas relacionadas à segurança de máquinas, dentre as quais podendo-se citar a
NR NM 12, NBR ISO 12100, NBR NM 272 e NM-ISO 13852 por exemplo. Estas
normas têm por objetivo reduzir a exposição de operadores a possíveis riscos.
Conforme a NBR ISO 12100 (ABNT, 2013), uma proteção consiste na “parte
da máquina especificamente utilizada para prover proteção por meio de uma barreira
física. Dependendo de sua construção, uma proteção pode ser chamada
carenagem, cobertura, janela, porta, etc.”.
Conforme NR 12 (MINISTÉRIO DO TRABALHO, 2016), o projeto e
construção das proteções devem atender aos seguintes requisitos de segurança:
a) cumprir suas funções apropriadamente durante a vida útil da máquina ou
possibilitar a reposição de partes deterioradas ou danificadas;
b) ser constituídas de materiais resistentes e adequados à contenção de
projeção de peças, materiais e partículas;
c) fixação firme e garantia de estabilidade e resistência mecânica
compatíveis com os esforços requeridos;
d) não criar pontos de esmagamento ou agarramento com partes da
máquina ou com outras proteções;
e) não possuir extremidades e arestas cortantes ou outras saliências
perigosas;
f) resistir às condições ambientais do local onde estão instaladas;
g) impedir que possam ser burladas;
h) proporcionar condições de higiene e limpeza;
i) impedir o acesso à zona de perigo;
j) ter seus dispositivos de intertravamento protegidos adequadamente contra
sujidade, poeiras e corrosão, se necessário;
k) ter ação positiva, ou seja, atuação de modo positivo;
l) não acarretar riscos adicionais.
 37

Na Tabela 2 tem-se um estudo apresentado na NM-ISO 13852 (AMN, 2003).

Indica as distâncias de segurança para aberturas de forma geométrica definida, para
pessoas com idade igual ou superior a 14 anos. As dimensões estão em milímetros.

Tabela 2 - Dimensões de segurança para aberturas de forma geométrica definida

Distância de segurança
Parte do corpo Ilustração Abertura
Fenda Quadrado Circular

e 4 2 2 2

Ponta do dedo

4 < e 6 10 5 5

6 < e 8 20 25 20

10 < e 12 100 80 80

Dedo até
articulação com
a mão
12 < e 20 120 120 120

20 < e 30 850 120 120

30 < e 40 850 200 120

Braço até junção

com o ombro
40 < e
850 850 850
120

Fonte: Associação Mercosul de Normatização (2003).

 38

2.6.2 Ruído

A preocupação com o bem-estar e saúde para os operadores não se resume

somente à proteção contra riscos físicos, ela se faz imprescindível tratando-se dos
riscos relacionados a ruídos. Bistafa (2006) define o ruído como um som indesejável.

Conforme a NR 15 (MINISTÉRIO DO TRABALHO, 2015) classifica-se por

Ruído Contínuo ou Intermitente, para os fins de aplicação de Limites de Tolerância,
o ruído que não seja ruído de impacto. Basso (2015) destaca que ruído de impacto
pode ser definido como picos de energia acústica de duração inferior a 1s, em
intervalos superiores a 1s. A NR 15 apresenta em seu Anexo nº 1 um estudo que
determina os limites de tolerância para ruído (Tabela 3), seja ele contínuo ou
intermitente, em que um indivíduo pode ficar exposto.

Tabela 3 - Limites de tolerância para ruído contínuo ou intermitente

NÍVEL DE RUÍDO (DB) MÁXIMA EXPOSIÇÃO DIÁRIA PERMISSÍVEL

85 8 horas
86 7 horas
87 6 horas
88 5 horas
89 4 horas e 30 minutos
90 4 horas
91 3 horas e 30 minutos
92 3 horas
93 2 horas e 40 minutos
94 2 horas e 15 minutos
95 2 horas
96 1 hora e 45 minutos
98 1 hora e 15 minutos
100 1 hora
102 45 minutos
104 35 minutos
105 30 minutos
106 25 minutos
108 20 minutos
110 15 minutos
112 10 minutos
114 8 minutos
115 7 minutos

Fonte: Ministério do trabalho (2014)

 39

2.6.2.1 Parede dupla

A utilização de isolamentos com paredes duplas é uma solução de baixo

custo e relativo baixo investimento. Segundo BISTAFA (2006), “Melhores resultados
são obtidos quando os dois painéis de parede dupla são mecânica e acusticamente
isolados um do outro”.
Isolamentos de parede dupla são normalmente compostos por uma dupla
parede de vidro separada por uma parede de um material diferente, podendo ser um
acrílico, por exemplo (BISTAFA, 2006).

2.6.2.2 Isolamento simples

Efetuado por paredes simples de variados tipos de vidro ou acrílico, quando

deseja-se visualizar o processo de fabricação, os isolamentos simples possuem
relativo baixo custo e boa eficiência (BISTAFA, 2006). Nestes isolamentos a
ausência de materiais heterogêneos, como nos isolamentos de parede dupla, são
compensados pela maior espessura da parede, afim de absorver ou isolar o ruído.

2.6.3 Limitações de ferramental

A máquina dispõe de um sistema de pinças aplicada a micro-retíficas

manuais, com capacidade de hastes para diâmetro 6 mm, o que limita o
equipamento em termos de possibilidades de montagem de ferramentas de corte
com hastes de diâmetros maiores.

2.6.4 Captação de partículas

Bortolaia (2016) destaca que “a importância de um ar não contaminado de

poluentes em um ambiente de trabalho industrial é fundamental para a segurança e
saúde do trabalhador”.
Na Tabela 4 são apresentados tipos de captores e suas características.
 40

Tabela 4 - Classificação dos captores e suas características

Fonte: Bortolaia (2016).

2.6.5 Vibrações

Conforme a NBR ISO 12100 (ABNT, 2013), para o projeto e construção de

uma proteção, deve-se observar algumas medidas adicionais contra vibração, as
quais incluem-se:
 Isoladores de vibração, tais como, dispositivos de amortecimento
colocados entre a fonte e a pessoa exposta;
 Montagens resilientes;
 Assentos suspensos;
 41

Tendo como base a norma NBR 10082 (ABNT, 2011), a qual abrange
máquinas de 600 a 15000 RPM, com potência acima de 15kw e intervalo de
frequência de 10 a 1000 Hz, pode-se classificar a vibração de acordo com gruas de
severidade.
A norma ISO 10816 propõe a classificação das máquinas em 6 grupos:
 Classe I – Caracteriza-se por partes individuais de máquinas e motores
conectados de forma integral à máquina completa, em sua condição
normal de operação.
 Classe II – Composta por máquinas médias com fundações simples
(motores elétricos de 15000 W a 75000 W).
 Classe III – Inclui grandes motores de acionamento e outras máquinas
grandes com massas rotativas montadas em fundações pesadas e
rígidas.
 Classe IV – Nesta classe, estão presentes os grandes motores de
acionamento e outras máquinas grandes com massas rotativas
montadas em fundações flexíveis.
 Classe V – Compreende as máquinas e sistemas de acionamento
mecânico com esforços de inércia de desbalanceamento montadas em
fundações relativamente rígidas na direção da medida da vibração.
Na Figura 14 tem-se a carta de severidade, proposta pela ISO 10816.
 42

Figura 14 - Carta de Severidade proposta pela ISO 10816

Fonte: ISO (1995).

2.6.5.1 Amortecedor Anti-Vibratório (Vibrastop)

Amortecedores anti-vibratórios são compostos barras roscadas conectadas

a a uma base de borracha atóxica ou a uma base de malha de aço, conforme ilustra
a Figura 15.
 43

Figura 15 - Amortecedores anti-vibratórios

Fonte: Vibra-stop (2016)

O nivelamento é realizado de maneira simples, onde a regulagem de altura é

determinada pelo curso da barra roscada. Este tipo de amortecedor anti-vibratório
garante estabilidade e amortecimento decorrente da geometria e material da base.
Segundo o fabricante VIBRA-STOP, utilizando-se um total de quatro
amortecedores (um em cada extremidade da base da máquina), o modelo com base
de borracha indicado para a mini fresadora utilizada neste estudo possui as
caraterísticas técnicas apresentadas em Tabela 5.

Tabela 5 - Características técnicas do VIBRASTOP

Carga estática por peça 70 kg
Carga dinâmica por peça 280 kg
Diâmetro 55 mm
Altura 40 mm
Altura da borracha + parafuso 85 mm
Dureza da borracha 55 shore A
Deflexão 1,3 mm / 70 kg
Parafusos de ajuste 5/16”, 3/8”, 1/2”
Fonte: VIBRA-STOP (2016)

2.6.5.2 Borracha anti-vibração

A utilização de borrachas anti-vibração consiste em um método simples e

eficaz. Os lençóis de borracha são compostos por diferentes polímeros, tais como
 44

policloropreno, EPDM, nitrílico, natural e SBR (VIPAL, 2016). Conforme o fabricante

VIPAL, estes lençóis são utilizados para baixas especificações, possuem boa
resistência à compressão e relativa absorção de cargas, conforme Tabela 6.

Tabela 6 - Características do lençol anti-vibração utilizado

Produto Natural
Polímero Base NR/SB
Cor Preto
Peso Específico (g/cm³) (TOL. ± 0,03) 1,20
Dureza (Shore A) (TOL. ± 5) 55
Espessura (mm) 1,0 a 6,4
7,9 a 9,5
Largura (mm) 1000 a 1500
1000 a 1400
Classificação ASTM D2000 M2 AA 610 A13 EA14
Aplicações Alta flexibilidade, ótima resistência ao
desgaste por granalha de aço, grãos de
areia, boa resistência à compressão,
baixa absorção de água. Utilizado no
revestimento de cabines de jateamento,
confecção de juntas, etc.
Fonte: (VIPAL, 2016)
3 DESENVOLVIMENTO DE SOLUÇÕES PARAR MELHORIA DO
DESEMPENHO DA MINI FRESADORA CNC

Neste capítulo será apresentado o desenvolvimento das soluções para

melhoria do desempenho da mini fresadora CNC propostas.
Por se tratar de um sistema mecatrônico em malha aberta, a fresadora CNC
em estudo apresenta algumas limitações. Dentre elas, salienta-se a ausência de
enclausuramento (limitação de segurança e ruído), ausência de mecanismo de
captação de partículas, ausência de dispositivo para medição de posição (limitação
de precisão) e limitação ferramental.

3.1 Reprojeto do terceiro grau de liberdade

Esta solução trata da análise de necessidades, reprojeto e construção de

uma adaptação ao terceiro grau de liberdade da mini fresadora CN.

3.1.1 Metodologia de projeto aplicada

Aplicou-se a metodologia de projeto de produtos mecatrônicos, conforme

descrita em Valdiero e Rasia (2016). Partiu-se inicialmente da análise das
necessidades. A necessidade do cliente está diretamente ligada ao custo de
investimento. Constatou-se que o porta-pinças da mini fresadora CNC só permitia a
utilização de fresas com diâmetros de até 6 mm. Nesta etapa identificou-se os
requisitos mínimos que o projeto deveria abranger. O objetivo principal foi a
adaptação de um novo porta-pinça com possibilidade de uso de pinças para
diversos diâmetros de fresas de topo.
Posteriormente realizou-se uma técnica de análise funcional de sistemas
(FAST), conforme apresentado na Figura 16. Descrito por Valdiero (1997), o
diagrama FAST constituiu-se de partir da função desejada no produto até se chegar
em funções de nível mais básicas. Estas funções definem-se por um verbo seguido
de um substantivo.
 46

Figura 16 - Diagrama FAST para o reprojeto do 3º grau de liberdade

Assegurar área Reprojetar

de usinagem estrutura

Permitir maiores
diâmetros
Adaptar
porta-pinças
Prover estrutura Prover proteção

Garantir
funcionalidade

Fonte: Própria autoria.

3.1.2 Descrição do projeto

Após a análise de necessidades, desenvolveu-se o projeto conceitual.

Partindo da necessidade de assegurar a área útil de usinagem da máquina, cujos
valores são de 200 mm x 250 mm, nos eixos XY, e 150 mm, no eixo vertical Z,
desenvolveu-se a maquete eletrônica utilizando o software Solidworks, conforme
ilustra a Figura 17.

Figura 17 - Maquete eletrônica utilizando o Solidworks

Fonte: Própria autoria.

 47

Concluído o projeto conceitual, desenvolveu-se em seguida o projeto

detalhado. Utilizou-se um novo mandril porta pinça de haste paralela, modelo
D20x150-ER16M, marca Diamond. Com este novo mandril permite-se a utilização de
uma nova pinça, a qual possibilita o uso de fresas de topo com até 12 mm de
diâmetro.
Devido a alteração do mandril do porta pinças, necessitou-se alterar o
projeto e estrutura do terceiro grau de liberdade. Desenvolveu-se uma camisa para o
porta pinças, utilizando dois rolamentos do modelo 6204, marca SKF. Também
utilizou-se anéis elásticos para eixo de 45 mm e anéis elásticos para furos de 20
mm. Desenvolveu-se uma adaptação utilizando uma chapa, a qual é responsável
por garantir o nivelamento nos eixos XY. A Figura 18 apresenta a maquete
eletrônica, projetada utilizando o software Solidworks, do conjunto camisa-chapa de
nivelamento-mandril.

Figura 18 - Maquete eletrônica do conjunto de adaptação

Fonte: Própria autoria.

3.1.3 Construção do protótipo

Projetadas no software Solidworks e programadas no software EDGECAM,

as peças deste conjunto foram fabricadas utilizando o centro de usinagem da
UNIJUÍ, modelo DM 2016, do fabricante DYNAMECHTRONICS, conforme ilustrado
na Figura 19.
 48

Figura 19 - Centro de usinagem da UNIJUÍ, modelo DM 2016

Fonte: Própria autoria.

Utilizou-se perfis constituídos de aços SAE 1020 para fabricação destas

peças. Na Figura 20 tem-se as peças pós usinagem.

Figura 20 - Peças usinadas para melhorias do protótipo da mini fresadora CNC

Fonte: Própria autoria.

 49

A última etapa se deu através da montagem do total do protótipo,

apresentada em Figura 21.

Figura 21 - Montagem final do reprojeto do 3º grau de liberdade

Fonte: Própria autoria.

3.2 Enclausuramento da mini fresadora CNC

Com o intuito de proporcionar um conforto acústico aos operadores, e

decorrente da ausência de qualquer medida de controle de ruído nesta máquina,
seja por uma cabine antirruído ou qualquer forma de isolamento acústico, se torna
necessário o desenvolvimento de uma solução de melhoria com estes fins.
Conforme a NBR NM 272 (ABNT, 2002), uma proteção móvel caracterização
por “geralmente vinculada à estrutura da máquina ou elemento de fixação adjacente,
por meios mecânicos, (por exemplo, basculantes ou deslizantes) que pode ser
aberta sem o auxílio de ferramentas”.
Esta solução trata da análise de necessidades, projeto e construção de um
enclausuramento para a mini fresadora CNC.
 50

3.2.1 Metodologia de projeto aplicada

Diante da ausência de qualquer forma de proteção ou enclausuramento na

máquina em estudo, se faz necessário projeto e construção de uma barreira que
elimine ou reduza os riscos para os operadores.
Incialmente aplicou-se a metodologia de projeto, conforme Valdiero e Rasia
(2016). A partir da análise das necessidades, verificou-se que a ausência de
enclausuramento prejudica a saúde dos operadores decorrente do auto ruído
emitido, também coloca em risco a saúde do operador pela falta de proteção.
Também verificou-se que a construção de uma cabine ou enclausuramento facilitaria
a captação de partículas, limitando a área de dispersão das mesmas. Nesta etapa
identificou-se os requisitos mínimos que o projeto deveria abranger. O objetivo
principal foi a construção de uma cabine para o enclausuramento da máquina.
Na etapa seguinte realizou-se um novo diagrama FAST, conforme mostra a
Figura 22.

Figura 22 - Diagrama FAST para o enclausuramento da máquina

Limitar dispersão Prover

de partículas enclausuramento

Assegurar
Prover proteção
segurança
Construir cabine
Prover
Reduzir ruído
enclausuramento

Garantir
funcionalidade

Fonte: Própria autoria.

3.2.2 Descrição do projeto

Desenvolveu-se inicialmente a maquete eletrônica da cabine de

enclausuramento utilizando o software Solidworks conforme ilustra a Figura 23.
 51

Figura 23 - Maquete eletrônica do enclausuramento

Fonte: Própria autoria.

Projetou-se paredes afim de eliminar a expansão das partículas (cavacos)

provenientes das usinagens e também, garantir a segurança dos operadores através
da construção de uma cabine de enclausuramento.
Utilizou-se painéis de acrílico nas laterais com espessura de 2mm e na porta
com espessura de 4mm (Figura 24a). Devido aos materiais usinados se tratarem de
madeira, polímeros e alumínio, não houve a necessidade de uma cabine de
enclausuramento mais sofisticada ou com mais recursos de segurança e sistemas
antirruído, deste modo, optou-se por uma parede simples de acrílico.
Também foram utilizadas cantoneiras 5/16” de abas iguais (Figura 24b) e
uma chapa de aço 1020 com espessura de 2mm para construção da estrutura
proteção. Para a fixação, utilizou-se rebites (Figura 24c) com diâmetro de 4mm e
arruelas para estofador (Figura 24d).
 52

Figura 24 - Materiais utilizados na construção da cabine de enclausuramento

Fonte: Próprio autor.

Para garantir a funcionalidade, utilizou-se um ventilador, conforme ilustra a

Figura 25, modelo 120x120x25, do fabricante SIBRATEC para garantir a circulação
de ar e a correta refrigeração da retífica.
 53

Figura 25 - Ventilador modelo 120x120x25, do fabricante SIBRATEC

Fonte: Próprio autor.

A última etapa do projeto e construção da cabine de enclausuramento deu-

se através da montagem final dos componentes, conforme apresentado na Figura
26.
 54

Figura 26 - Protótipo do enclausuramento concluído

Fonte: Próprio autor

3.3 Desenvolvimento de solução para absorção da vibração

Esta solução trata da verificação de uma anomalia decorrente do reprojeto e

construção do terceiro grau de liberdade, a presença de vibração. Desenvolveu-se
uma solução de baixo custo para a correção desta anomalia.
 55

3.3.1 Metodologia e desenvolvimento

Constatou-se o aumento da vibração emitida pela mini fresadora após a

alteração na camisa do porta-pinças. Esta anomalia ocorreu decorrente de uma
massa maior envolvida no conjunto camisa-porta-pinças e da utilização de
rolamentos como menor fluidez.
Analisou-se a possiblidade da utilização de amortecedores anti-vibratórios
ou lençóis de borracha para a redução desta vibração.
Realizou-se uma análise de custos, apresentada na Tabela 7, onde
constatou-se que a opção pelo lençol de borracha seria a mais viável
economicamente.

Tabela 7 - Análise de custos das soluções para vibração

Amortecedor anti-vibratório Lençol de borracha
Custo unitário: R$16,00 Custo do metro: R$100,00
Quantidade necessária: 4 unidades Quantidade necessária: 0,2m
Custo total: R$64,00 Custo total: R$20,00
Fonte: Próprio autor.

Após a aquisição do lençol, foram cortadas tiras de 40mm x 400mm e estas

foram aplicadas entre a máquina e o armário onde a fresadora está apoiada,
conforme ilustra a Figura 27.

Figura 27 - Montagem da máquina sobre borrachas anti-vibração

Fonte: Próprio autor.

 56

3.4 Desenvolvimento de solução para controle de velocidade

Uma grande limitação da mini fresadora CNC consiste na ausência de uma

escala graduada que indique a rotação em que a retífica está operando.
Desenvolveu-se uma escala através de medições com um tacômetro para solucionar
esta limitação.

3.4.1 Metodologia

Inicialmente aplicou-se uma fita adesiva reflexiva, como ilustra a Figura 28,
na haste do porta-pinças.

Figura 28 - Aplicação da fita adesiva reflexiva.

Fonte: Próprio autor.

Após, utilizou-se um tacômetro de mão (Figura 29), modelo PCE – DT62, do

fabricante PEC Instruments.
 57

Figura 29 - Tacômetro ótico utilizado

Fonte: Próprio autor.

Seguindo as instruções do manual do fabricante (PCE, 2016), manteve-se o

tacômetro a uma distância máxima de 0,5m para efetuar a medição, conforme ilustra
a Figura 30.

Figura 30 - Efetuação das medições da rotação

Fonte: Próprio autor.

 58

Foram realizadas quatro marcações e em cada uma delas três medições da

rotação. As medições obtidas pelo tacômetro são apresentadas em Tabela 8. Todas
as rotações estão em Rotações por minuto (RPM).

Tabela 8 - Resultados das medições obtidas pelo tacômetro

Número da Medição 1 Medição 2 Medição 3 Máxima
marcação medição
1 4500 RPM 4500 RPM 4500 RPM 4500 RPM
2 12500 RPM 13000 RPM 13000 RPM 13000 RPM
3 14800 RPM 14800 RPM 15000 RPM 15000 RPM
4 15900 RPM 16100 RPM 16000 RPM 16000 RPM
Fonte: Próprio autor.

3.4.2 Descrição do projeto

Após a obtenção das medições, projetou-se uma escala graduada utilizando

o Solidworks, conforme ilustra a Figura 31. Utilizou-se os valores máximos medidos
pelo tacômetro em cada uma das quatro marcações para medição da rotação.

Figura 31 - Projeto da escala graduada

Fonte: Próprio autor.

Esta escala graduada foi impressa e colada junto a fonte de controle ilustra a
Figura 32.
 59

Figura 32 - Aplicação da escala graduada

Fonte: Próprio autor.

4 RESULTADOS

Neste capítulo são apresentadas as etapas de testes e verificação dos

resultados obtidos após a construção dos protótipos.

4.1 Testes

Realizados no laboratório de projetos da UNIJUÍ, os testes se deram através

de etapas que verificaram a funcionalidade de cada uma das melhorias
desenvolvidas.
Desenvolveu-se, incialmente, o projeto em CAD de algumas peças a serem
usinadas pela mini fresadora. Nas Figura 33a, Figura 33b e Figura 33c tem-se a
maquete eletrônica de elos e juntas utilizadas em kits didáticos para o estudo da
robótica. Tais elementos são utilizados na disciplina de Robótica Industrial, no curso
de graduação em Engenharia Mecânica da UNIJUÍ. Na Figura 33d tem-se a
maquete eletrônica de uma engrenagem utilizada em uma mostra do laboratório de
projetos, afim de divulgar as atividades do mesmo para a reitoria.

Figura 33 - Projeto em CAD das peças para os testes

Fonte: Próprio autor.

Concluídas as maquetes eletrônicas, os arquivos foram salvos no formato

STEP (.step) para a realização da programação no Edgecam.
 61

No Edgecam, realizou-se inicialmente a referência da origem de cada peça e

a geração do blank da peça (Figura 34a). Na sequência, realizou-se o
reconhecimento dos detalhes da peça a ser usinada (Figura 34). A partir desta
etapa, alterou-se para o modo manufatura do Edgecam. Neste modo foram
programados os processos que irão definir as cavidades, formas e formato da peça
(Figura 34c). Por fim, fora simulado a trajetória de usinagem (Figura 34d) e então
gerado o código G (Figura 34e). Este código foi salvo em um bloco de notas no
formato de texto (Figura 34f). O código G da peça apresentada em Figura 33b está
apresentado no Apêndice A.

Figura 34 - Etapas da programação

Fonte: Próprio autor

 62

Este bloco de notas foi então processado pelo software de controle, o

Mach3. A Figura 35 apresenta as peças concluídas.

Figura 35 - Peças concluídas após os testes

Fonte: Próprio autor.

Foram realizados diversos testes para testar a repetibilidade da máquina

após as melhorias, salienta-se que a mesma teve o desempenho esperado. O
enclausuramento limitou a expansão das partículas e o ventilador assegurou o
correto resfriamento da retífica. Durante o teste foi variado a rotação da retífica,
confirmando a eficácia da escala graduada.
 63

4.2 Trabalhos publicados

A partir dos estudos praticados neste trabalho, foi formulado um artigo para
o IX Congresso Nacional de Engenharia Mecânica (CONEM), com o título “Reprojeto
e construção do terceiro grau de liberdade de uma Mini Fresadora CNC”, onde é
descrito o desenvolvimento da melhoria no terceiro grau de liberdade da máquina. O
congresso realizou-se entre os dias 21 e 25 de agosto de 2016, na cidade de
Fortaleza/CE.
 64

CONCLUSÃO

Ao término deste trabalho, conclui-se que há a necessidade de uma busca

contínua por uma constante evolução dos processos produtivos.
Foram desenvolvidas melhorias conforme definidas nos objetivos iniciais,
que objetivaram a resolução de anomalias através de alterações de baixo custo na
máquina.
Cabe destacar a importância da pesquisa para a realização destas
melhorias, de modo que se torna imprescindível o conhecimento de normas técnicas
e quais quer normativas afim de garantir a confiabilidade do projeto.
Percebe-se também que a otimização dos processos produtivos ultrapassa a
esfera da máquina, sendo que a preocupação com a saúde do operador está
diretamente ligada a eficiência do equipamento, desde um processo manual a um
altamente automatizado, o operador tem influência no resultado final do produto.
Este trabalho buscou desenvolver soluções que otimizassem a produção,
como melhorias na limitação ferramental e desenvolvimento de uma escala
graduada para a identificação da rotação da retífica, e também melhorias que
envolvem a saúde do operador, como a construção da cabine de enclausuramento e
a utilização de material antivibração.
A necessidade da contínua pesquisa e evolução instiga e desafia para o
desenvolvimento de novas soluções. Este trabalho mostra ainda a importância da
mecatrônica aplicada afim de solucionar problemas do dia a dia da sociedade. As
peças fabricadas neste trabalho são utilizadas por graduandos de Engenharia
Mecânica, afim de despertar a criatividade e aproximar os conteúdos teóricos com a
prática em sistemas mecatrônicos.
Como perspectivas futuras, há a motivação para o desenvolvimento de uma
solução para captação das partículas expelidas no processo de usinagem, através
da utilização de um captor. Pretende-se otimizar o sistema de fixação das peças na
área de usinagem. Posteriormente, pretende-se desenvolver um sistema que facilite
a referenciação da peça, que, atualmente, é manual e não muito preciso.
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Avaliação do Ruído em Áreas Habitadas, Visando o Conforto da Comunidade.
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XENOS, H. G. Gerenciando a Manutenção Produtiva. 1 ed. Belo Horizonte:

EDG,1998.
 APÊNDICE A – PROGRAMA DA PEÇA MACHO PARA JUNTA
ROTATIVA

O0001
(Elo_200mm)
G21 G90 G40
(PROFILING OPERATION)
G54
T00
S1000 M3
M7
G0 X-0.914 Y96.532
G43 H00 Z10.5
Z7.0
G1 Z2.0 F500.0
Y190.532 F1000.0
G2 X5.086 Y196.532 R6.0
G1 X35.086
G2 X41.086 Y190.532 R6.0
G1 Y2.532
G2 X35.086 Y-3.468 R6.0
G1 X5.086
G2 X-0.914 Y2.532 R6.0
G1 Y96.532
Z1.0 F500.0
Y190.532 F1000.0
G2 X5.086 Y196.532 R6.0
G1 X35.086
G2 X41.086 Y190.532 R6.0
G1 Y2.532
G2 X35.086 Y-3.468 R6.0
 70

G1 X5.086
G2 X-0.914 Y2.532 R6.0
G1 Y96.532
Z0.0 F500.0
Y190.532 F1000.0
G2 X5.086 Y196.532 R6.0
G1 X35.086
G2 X41.086 Y190.532 R6.0
G1 Y2.532
G2 X35.086 Y-3.468 R6.0
G1 X5.086
G2 X-0.914 Y2.532 R6.0
G1 Y96.532
G0 Z10.5
(MILLING HOLE OPERATION)
G54
T00
S500 M3
M7
G0 X20.086 Y7.532
G43 H00 Z10.5
G98 G81 X20.086 Y7.532 Z2.0 R7.0 F250.0 M41
Y185.532
G80
M30
%