Dissertacao JEAN 2012

SIMULAÇÃO EULERIANA DA GASEIFICAÇÃO DE BAGAÇO DE CANA-DE-AÇÚCAR
EM REATOR DE LEITO FLUIDIZADO BORBULHANTE
Jean Monteiro de Pinho
Dissertação de Mestrado apresentada ao

Programa de Pós-graduação em Engenharia
Mecânica, COPPE, da Universidade Federal do
Rio de Janeiro, como parte dos requisitos
necessários à obtenção do título de Mestre em
Engenharia Mecânica.
Orientadores: Albino José Kalab Leiroz

Manuel Ernani de Carvalho Cruz
Rio de Janeiro
Setembro de 2012
DISSERTAÇÃO SUBMETIDA AO CORPO DOCENTE DO INSTITUTO ALBERTO

LUIZ COIMBRA DE PÓS-GRADUAÇÃO E PESQUISA DE ENGENHARIA (COPPE)
DA UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO DE JANEIRO COMO PARTE DOS
REQUISITOS NECESSÁRIOS PARA A OBTENÇÃO DO GRAU DE MESTRE EM
CIÊNCIAS EM ENGENHARIA MECÂNICA.
Examinada por:
________________________________________________
Prof. Albino José Kalab Leiroz, Ph.D.
________________________________________________
Prof. Manuel Ernani de Carvalho Cruz, Ph.D.
________________________________________________
Prof. Victor Luis dos Santos Teixeira da Silva, D.Sc.
________________________________________________
Prof. Paulo Smith Schneider, D.Sc.
RIO DE JANEIRO, RJ – BRASIL

SETEMBRO DE 2012
Pinho, Jean Monteiro
Simulação Euleriana da Gaseificação de Bagaço de
Cana-de-Açúcar em Reator de Leito Fluidizado Borbulhante /
Jean Monteiro de Pinho. – Rio de Janeiro: UFRJ/COPPE,
2012.
XIX, 206 p.: il.; 29,7 cm.
Orientador: Albino José Kalab Leiroz
Dissertação (mestrado) – UFRJ/ COPPE/ Programa de
Engenharia Mecânica, 2012.
Referências Bibliográficas: p. 169-178.
1. Biomassa. 2. Gaseificação. 3. Leito Fluidizado. 4.
Simulação Euleriana I. Leiroz, Albino José Kalab et al. II.
Universidade Federal do Rio de Janeiro, COPPE, Programa
de Engenharia Mecânica. III. Título.
iii
“A ciência nunca resolve um
problema sem criar pelo menos outros
dez”.
George Bernard Shaw
A Deus e á minha família.
iv
AGRADECIMENTOS
Eu agradeço primeiramente aos meus pais Claudio e Ana Pinho e a meus

irmãos Kauin Pinho e Renan Pinho por formarem o que tenho de mais importante, a
minha família. Família que me formou, me amou incondicionalmente, sempre.
Aos meus orientadores, Albino José Kalab Leiroz e Manuel Ernani de Carvalho
Cruz, agradeço por todos ensinamentos e experiências que me passaram. Agradeço
também ao apoio, à motivação, compreensão e tolerância nos momentos de
dificuldade.
À área de Processos de Conversão de Biomassa da PETROBRAS,
especialmente a Cristina e Haikal, pela sua colaboração ao fornecer os dados
necessários para o desenvolvimento do presente trabalho.
Agradeço aos meu amigos Andrés Bernardo Villamil Castellanos, José Martim
da Costa Junior, Vinícius Maron Sauer e Diego Estumano pelas conversas e
momentos de descontração.
Aos amigos Cristiano Vozer, Hélvio Ramos, Lucimar Ramos, Susane Ramos e
ao meus tios Paulo Monteiro e Sirlei Monteiro que sempre torceram e acreditaram
nessa conquista.
v
Resumo da Dissertação apresentada à COPPE/UFRJ como parte dos requisitos
necessários para a obtenção do grau de Mestre em Ciências (M.Sc.)

Setembro/2012
Orientadores: Albino José Kalab Leiroz

Programa: Engenharia Mecânica
Neste trabalho é apresentado um estudo numérico do processo de

gaseificação de bagaço de cana-de-açúcar em um reator de leito fluidizado
borbulhante. Todas as fases que constituem o escoamento multifásico são modeladas
a partir de uma descrição euleriana. O tensor de tensões para as fases dispersas é
descrito utilizando conceitos da teoria cinética dos escoamentos granulares. São
analisadas e comparadas duas formas de modelar a pirólise. É também feita uma
análise da influência da razão estequiométrica utilizada na composição e poder
calorífico do gás produzido e uma análise da relevância de incluir no modelo de
reações a reação de reforma do metano com vapor de água. A obtenção de resultados
a partir do modelo proposto foi feita utilizando o código aberto MFIX (Multiphase Flow
with Interphase eXchange). A comparação entre os resultados obtidos nas simulações
realizadas com os resultados fornecidos por diferentes modelos mostra que as duas
formas propostas para modelar a pirólise produzem resultados de qualidade e que a
consideração da reação de reforma do metano tem bastante influência na composição
do gás produzido.
vi
Abstract of Dissertation presented to COPPE/UFRJ as a partial fulfillment of the
requirements for the degree of Master of Science (M.Sc.)
EULERIAN SIMULATION OF SUGARCANE BAGASSE GASIFICATION IN

BUBBLING FLUIDIZED BED REACTOR
September/2012
Advisors: Albino José Kalab Leiroz

Department: Mechanical Engineering
In the present work a numerical study on the sugar cane bagasse gasification
process within a bubbling fluidized bed reactor is presented. An Eulerian description is
used in the reactive multiphase flow analysis. The disperse phase stress tensor is
described using concepts from Granular Flow Kinetic Theory. Results are obtained
using the open code MFIX (Multiphase Flow with Interphase eXchange). Results using
two different pyrolysis models are obtained and compared. The effects of the
stoichiometric ratio on the syngas composition and caloric value are analyzed. Results
are also used to access the relevancy of the methane reform reaction. The comparison
of obtained results with other model data show that the proposed pyrolysis models lead
to appropriate results and that the methane reform reaction has an significant influence
on the syngas composition
vii
Sumário
1 INTRODUÇÃO .................................................................................................................. 1
1.1 Revisão Bibliográficas ................................................................................................ 2
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ......................................................................................... 6
2.1 Biomassa ................................................................................................................... 6
2.2 Gaseificação de Biomassa ......................................................................................... 7
2.2.1 Secagem ........................................................................................................... 10

2.2.2 Pirólise............................................................................................................... 11
2.2.3 Gaseificação ...................................................................................................... 17
2.2.4 Combustão ........................................................................................................ 19
2.3 Tipos de Reatores .................................................................................................... 20
2.3.1 Reatores de Leito Fixo ....................................................................................... 21

2.3.2 Reatores de Leito Fluidizado ............................................................................. 23
2.3.3 Reatores de Leito de Arraste ............................................................................. 30
2.4 Modelos de Gaseificação em Reatores de Leito Fluidizado...................................... 32
3 DESCRIÇÃO DO MODELO CFD EULER-EULER .......................................................... 35
3.1 Equações de conservação ....................................................................................... 36
3.1.1 Equação de Conservação da Massa ................................................................. 37

3.1.2 Equação de Conservação da Quantidade de Movimento .................................. 38
3.1.3 Equação de Conservação de Energia................................................................ 47
3.1.4 Equação de Conservação de Espécies Químicas.............................................. 49
3.1.5 Condições Iniciais e Condições de Contorno ..................................................... 50
4 CINÉTICA QUÍMICA ....................................................................................................... 52
4.1 Modelagem da Secagem.......................................................................................... 52
4.2 Modelagem da Pirólise ............................................................................................. 53
4.2.1 Modelo RODRIGUEZ-MILLER........................................................................... 60

4.2.2 Modelo PETERSEN-RODRIGUEZ .................................................................... 65
4.3 Modelagem da Gaseificação .................................................................................... 72
4.4 Modelagem da Combustão....................................................................................... 78
5 ESTUDO DO MFIX ......................................................................................................... 82
5.1 Descrição das Características Numéricas ................................................................ 82
5.1.1 Discretização ..................................................................................................... 83
viii
5.1.2 Técnica de Solução ........................................................................................... 84
5.2 Utilização do Código MFIX ....................................................................................... 85
5.2.1 Arquivos de Entrada .......................................................................................... 88

5.2.2 Arquivos de Saída ............................................................................................. 91
5.3 Validação do Uso do MFIX ....................................................................................... 93
6 MODELAGEM E SIMULAÇÃO DO PROCESSO........................................................... 107
6.1 Equipamento .......................................................................................................... 107
6.1.1 Reator de Leito Fluidizado Brobulhante ........................................................... 109

6.1.2 Sistemas de Alimentação de Agente Gaseificador e de Sólidos ...................... 111
6.2 Realização das Simulações no MFiX...................................................................... 113
6.2.1 Modelagem no MFIX ....................................................................................... 114

7 RESULTADOS E ANÁLISE ........................................................................................... 121
7.1 Estudo da Malha Utilizada ...................................................................................... 127
7.2 Resultados para o modelo RODRIGUEZ-MILLER .................................................. 132
7.2.1 Caso RM-1 ...................................................................................................... 134

7.2.2 Caso RM-2 ...................................................................................................... 138
7.2.3 Caso RM-3 ...................................................................................................... 141
7.3 Resultados para o modelo PETERSEN-RODRIGUEZ ........................................... 145
7.3.1 Caso PR-1 ....................................................................................................... 145

7.3.2 Caso PR-2 ....................................................................................................... 149
7.3.3 Caso PR-3 ....................................................................................................... 152
7.4 Avaliação da Qualidade dos Resultados Obtidos ................................................... 156
7.4.1 Comparação ente CSFMB e MFIX (RODRIGUEZ-MILLER) ............................ 156

7.4.2 Comparação ente CSFMB e MFIX (PETERSEN-RODRIGUEZ) ...................... 159
7.5 Análise do efeito da reação de reforma do metano................................................. 162
8 CONCLUSÕES E SUGESTÕES ................................................................................... 165
9 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................................................. 169
10 ANEXO I – mfix.dat ....................................................................................................... 179
12 ANEXO II – rrates.f........................................................................................................ 189
ix
Lista de Figuras
Figura 2.1 - Classificação dos combustíveis sólidos pelas razões hidrogênio/carbono,
H/C, e oxigênio/carbono, O/C (adaptada de JONES et al., 2006). ................................ 7
Figura 2.2 - Processo de gaseificação de uma partícula de biomassa (GÓMEZ-BAREA
e LECKNER, 2010). .................................................................................................... 10
Figura 2.3 - Pirólise de uma partícula de biomassa (adaptado de NEVES et al., 2011).
................................................................................................................................... 12
Figura 2.4 - Gases liberados na pirólise na devolatilização da madeira (BASU, 2010).
................................................................................................................................... 17
Figura 2.5 - Faixa de aplicabilidade para cada tipo de gaseificador (BASU, 2010)...... 20
Figura 2.6 - Gaseificador de leito fixo contracorrente (BASU, 2010). .......................... 22
Figura 2.7 - Gaseificador de leito fixo co-corrente (BASU, 2010). ............................... 23
Figura 2.8 - Perda de pressão em função da velocidade superficial (Souza-Santos,
2004). ......................................................................................................................... 25
Figura 2.9 - Regimes de operação (KUNII e LEVENSPIEL, 1991). ............................. 27
Figura 2.10 - Gaseificador de leito fluidizado borbulhante (GÓMEZ-BAREA e
LECKNER, 2010)........................................................................................................ 28
Figura 2.11 - Gaseificador de leito fluidizado recirculante (GÓMEZ-BAREA e
LECKNER, 2010)........................................................................................................ 28
Figura 2.12 - Regiões e fases do leito borbulhante (SOUZA-SANTOS, 2004). ........... 29
Figura 2.13 - Gaseificador de leito de arraste de escoamento de gás ascendente
(BASU, 2010).............................................................................................................. 31
Figura 2.14 - Gaseificador de leito de arraste de escoamento de gás descendente
(BASU, 2010).............................................................................................................. 31
Figura 3.1 - Três fases do escoamento multifásico (SYAMLAL et al., 1993). .............. 36
Figura 3.2 - (a) Escoamento granular viscoso. (b) Escoamento granular plástico
(SYAMLAL et al., 1993). ............................................................................................. 42
Figura 4.1 - Decomposição dos constituintes da biomassa (DI BLASI, 2008). ............ 58
Figura 4.2 - Esquema de decomposição primária proposto pelo modelo RODRIGUEZ-
MILLER....................................................................................................................... 60
Figura 4.3 - Modelos de partícula. (a) Núcleo não exposto; (b) núcleo exposto.
(SOUZA-SANTOS, 2004). .......................................................................................... 74
Figura 5.1 - Início da etapa de compilação do código MFIX. ....................................... 86
Figura 5.2 - Fim da etapa de compilação do código MFIX. ......................................... 87
Figura 5.3 - Esquema da forma de interação entre o usuário e o código MFIX. .......... 88
Figura 5.4 – Reator simulado no Trabalho de GERBER et al. (2010) ......................... 94
x
Figura 5.5 - Esquemas de como se processa a pirólise da madeira: a) Pirólise primária;
b) Pirólise secundária. ................................................................................................ 95
Figura 5.6 - Evolução das bolhas para o para o processo de gaseificação de madeira.
................................................................................................................................. 103
Figura 5.7 - Evolução temporal das propriedades do gás na saída do reator; a)
Temperatura; b) Fração mássica de tara. .................................................................. 104
Figura 5.8 - Evolução temporal das frações mássicas da mistura gasosa na saída do
reator ........................................................................................................................ 105
Figura 6.1 - Diagrama de tubulação e instrumentação da planta piloto (PID Eng&Tech,
2012) ........................................................................................................................ 108
Figura 6.2 - Desenho do reator de leito fluidizado borbulhante (PID Eng&Tech)....... 109
Figura 6.3 - Distribuidor de gás (PID Eng&Tech, 2012)............................................. 110
Figura 6.4 - Sistema de aquecimento externo (PID Eng&Tech, 2012). ..................... 111
Figura 6.5 - Sistema de alimentação de biomassa (PID Eng&Tech, 2012). .............. 112
Figura 6.6 - Taxa de Alimentação de bagaço em função da velocidade angular do fuso
(PID Eng&Tech, 2012). ............................................................................................. 113
Figura 6.7 - Desenhos esquemáticos do reator PID Eng&Tech modelado no MFIX.. 115
Figura 6.8 - Resistências térmicas à perda de calor pelo reator. ............................... 118
Figura 7.1 - Detalhe da Malha 1. ............................................................................... 129
Figura 7.2 - Detalhe da Malha 2. ............................................................................... 130
Figura 7.3 – Evolução da fração molar de H2 para as duas malhas .......................... 130
Figura 7.4 - Evolução da fração molar de CO para as duas malhas ......................... 131
Figura 7.5 - Evolução da fração molar de CH4 para as duas malhas........................ 131
Figura 7.6 - Evolução da temperatura do gás na saída para as duas malhas ........... 132
Figura 7.7 - Formação e coalescência das bolhas para o caso RM-1. ...................... 133
Figura 7.8 - Frações molares de H2, CH4 e H2O na saída do reator para o caso RM-1.
................................................................................................................................. 135
Figura 7.9 - Frações molares de CO, CO2 e tar2 na saída do reator para o caso RM-1.
................................................................................................................................. 136
Figura 7.10 - Temperaturas médias do gás na saída do reator e do leito de inertes para
o caso RM-1. ............................................................................................................ 136
Figura 7.11 - Massa de char dentro do reator para o caso RM-1. ............................. 137
................................................................................................................................. 138
................................................................................................................................. 139
xi
Figura 7.14 - Temperaturas média do gás na saída do reator e do leito de inertes para
o caso RM-2. ............................................................................................................ 140
Figura 7.15 - Massa de char dentro do reator para o caso RM-2. ............................. 140
................................................................................................................................. 142
Figura 7.17 - Frações molares de CO, CO2 e tar2 na saída do reator para o caso RM-3
................................................................................................................................. 142
o Caso RM-3............................................................................................................. 143
Figura 7.19 - Massa de char dentro do reator para o Caso RM-3. ............................ 144
Figura 7.20 - Frações molares de H2, CH4 e H2O na saída do reator para o caso PR-1.
................................................................................................................................. 146
Figura 7.21 - Frações molares de CO, CO2 e C6H6 na saída do reator para o caso PR-
1. .............................................................................................................................. 146
o caso PR-1. ............................................................................................................. 147
Figura 7.23 - Massa de char dentro do reator para o caso PR-1. .............................. 148
................................................................................................................................. 150
2. .............................................................................................................................. 150
o caso B2.................................................................................................................. 151
Figura 7.27 - Massa de char dentro do reator para o caso PR-2. .............................. 151
................................................................................................................................. 153
3. .............................................................................................................................. 154
o caso 3. ................................................................................................................... 154
Figura 7.31 - Massa de char dentro do reator para o caso 3. .................................... 155
Figura 7.32 – Comportamento da composição do gás para diferentes razões
estequiométricas; a) previsto pelo CSFMB; b) previsto pelo MFIX (RODRIGUEZ-
MILLER) ................................................................................................................... 158
Figura 7.33 - Comportamento da composição do gás para diferentes razões
estequiométricas; a) previsto pelo CSFMB; b) previsto pelo MFIX (PETERSEN-
RODRIGUEZ) ........................................................................................................... 161
xii
Lista de Tabelas
Tabela 2.1 - Poder calorífico do gás produto baseado no agente gaseificador (BASU,
2010). ........................................................................................................................... 8
Tabela 2.2 - Composição do char do bagaço de cana-de-açúcar (GARCÌA-PÈREZ et
al., 2002)..................................................................................................................... 13
Tabela 4.1 - Produtos da pirólise primária do bagaço de cana-de-açúcar (RODRIGUEZ
et al, 1987).................................................................................................................. 61
Tabela 4.2 - Composição do gás produzido na pirólise primária do bagaço de cana-de-
açúcar (RODRIGUEZ et al., 1987). ............................................................................. 62
Tabela 4.3 - Composição do gás1 utilizada no modelo de pirólise. .............................. 63
Tabela 4.4 - Composição da mistura gás2................................................................... 64
Tabela 4.5 - Análise elementar do combustível utilizado no modelo RODRIGUEZ-
MILLER....................................................................................................................... 65
Tabela 4.6 - Análise elementar do bagaço (livre de água e de cinzas)........................ 66
Tabela 4.7 - Análise imediata do bagaço .................................................................... 66
Tabela 4.8 - Coeficientes da molécula equivalente de biomassa. ............................... 67
Tabela 4.9 - Coeficientes da molécula equivalente dos voláteis.................................. 68
Tabela 4.10 - Distribuição dos produtos da pirólise primária de RODRIGUEZ et al.
(1987), para temperatura de 650 °C, livre de água. .................................................... 70
Tabela 4.11 - Composição do gás1 de RODRIGUEZ-MILLER em base seca. ............ 70
Tabela 4.12 - Composição do gás2 de RODRIGUEZ-MILLER modificada. ................. 70
Tabela 4.13 - Composição dos voláteis utilizada para determinar os coeficientes de
divisão. ....................................................................................................................... 71
Tabela 4.14 - Composição dos voláteis calculada para a biomassa de interesse. ...... 72
Tabela 4.15 - Reações de gaseificação implementadas no modelo. ........................... 73
Tabela 4.16 - Taxas das reações de gaseificação heterogêneas. ............................... 76
Tabela 4.17 - Taxas das reações de gaseificação homogêneas. ................................ 77
Tabela 4.18 - Reações de oxidação implementadas. ................................................. 78
Tabela 4.19 - Taxas das reações de oxidação homogêneas. ..................................... 81
Tabela 5.1 - Grandezas armazenadas nos arquivos .SPX. ......................................... 92
Tabela 5.2 - Resumo dos submodelos selecionados para descrever o comportamento
das fases sólidas. ....................................................................................................... 95
Tabela 5.3 Parâmetros cinéticos para a pirólise primária da madeira. ........................ 96
Tabela 5.4 Composição dos gases derivados da pirólise primária da madeira. .......... 97
Tabela 5.5 Composição dos gases derivados do craqueamento do tara. .................... 97
Tabela 5.6 - Reações heterogêneas e seus respectivos parâmetros cinéticos. .......... 98
xiii
Tabela 5.7 – Reações homogêneas e seus respectivos parâmetros cinéticos. ........... 99
Tabela 5.8 - Tabela das condições de contorno, iniciais e propriedades das partículas
sólidas. ..................................................................................................................... 102
Tabela 5.9 - Parâmetros adimensionais relativos ao comportamento das fases sólidas.
................................................................................................................................. 103
Tabela 5.10 - Comparação entre os resultados obtidos e os resultados do trabalho de
referência.................................................................................................................. 105
das fases sólidas. ..................................................................................................... 118
Tabela 6.2 - Frações mássicas da corrente gasosa na entrada de biomassa para o
modelo RODRIGUEZ-MILLER. ................................................................................. 120
Tabela 6.3- Frações mássicas da corrente gasosa na entrada de biomassa para o
modelo PETERSEN-RODRIGUEZ. .......................................................................... 120
Tabela 7.1 - Vazão de agente gaseificador para os casos utilizando o modelo de
pirólise RODRIGUEZ-MILLER. ................................................................................. 123
pirólise PETERSEN-RODRIGUEZ. ........................................................................... 123
Tabela 7.3 – Taxas mássicas especificadas na região de alimentação de biomassa 123
Tabela 7.4 - Parâmetros e propriedades inseridos no mfix.dat.................................. 125
Tabela 7.5 - Composição do gás produzido no caso RM-1 ....................................... 137
Tabela 7.8 - Composição do gás produzido no caso PR-1........................................ 149
Tabela 7.9 - Composição do gás produzido no caso PR-2........................................ 152
Tabela 7.10 - Composição do gás produzido no caso PR-3...................................... 155
Tabela 7.11 – Comparação entre frações previstas pelo CSFMB e o MFIX
(RODRIGUEZ-MILLER) para Rest.=0,25 .................................................................... 157
Tabela 7.14 - Comparação entre o poder calorífico do gás obitdo das simulações do
CSFMB e MFIX – modelo de pirólise RODRIGUEZ-MILLER . .................................. 158
(PETERSEN-RODRIGUEZ) para Rest. =0,25.............................................................. 160
xiv
CSFMB e MFIX – modelo de pirólise PETERSEN-RODRIGUEZ. ............................. 161
Tabela 7.19 – Comparação dos gás produzido para =0,25. ............................... 163
Tabela 7.22 – Comparação entre o poder calorífico do gás produzido...................... 164
xv
Lista de símbolos
Coeficiente estequiométrico variável da reação de combustão do

carbono.
Fator pré-exponencial para a reação j.
Área da partícula pertencente a fase i.
Coeficiente de atrito entre as fases sólidas.
⃗ Vetor velocidade instantânea da fase i.
⃗ Vetor flutuação de velocidade da fase i.
⃗ Fluxo de quantidade de movimento entre a fase i a superfície do
contorno.
Fluxo de energia entre a fase i e a superfície do contorno.
Fluxo de massa da espécie n da fase i entre a fase i e a superfície do
contorno
Diâmetro das partículas da fase sólida m.
Coeficiente de restituição devido as colisões entre as partículas.
Coeficiente de restituição para a colisão das partículas com as paredes.
⃗ Tensor taxa de deformação de fase i.
Difusividade do oxigênio.
Energia de ativação para a reação j.
Energia Cinética Granular da fase m.
⃗ Coeficiente para calculo da força de arraste entre as fase i e l.
⃗ Vetor de aceleração gravitacional.
Função de distribuição radial das partículas.
Termo fonte de energia devido a produção ou consumo decorrente das
reações químicas.
ℎ Coeficiente de transferência de calor entre a fase i e a superfície
contorno.
ℎ⃗ Coeficiente de transferência de quantidade de movimento entre a fase i e
a superfície do contorno.
ℎ Coeficiente de transferência de massa da espécie n da fase i com o
contorno.
̿ Tensor identidade.
Transferência de quantidade de movimento entre as fase i e l.
⃗ Vetor fluxo mássico da espécie n na fase i.
xvi
Coeficiente de transporte de massa através do filme de gás que envolve
a partícula.
Constante de equilíbrio da reação j.
Constante da reação.
Constante da reação de craqueamento do alcatrão.
Número de fases sólidas.
̇ Vazão mássica de ar utilizada no processo de gaseificação.
̇ ó Vazão mássica de ar necessária para oxidar completamente o
combustível.
Massa molecular da mistura fase gás.
N Número de espécies químicas da fase i.
n⃗ Vetor normal a superfície do contorno.
n Número de partículas da fase i por unidade de volume.
P Pressão da fase i.
q⃗ Vetor fluxo de energia de calor para fase i.
⃗ Vetor fluxo de energia granular.
Constante universal dos gases
Número de Reynolds para o escoamento em torno da partícula da fase i.
Razão estequiométrica.
Taxa de geração ou consumo de massa da espécie n da fase i.
Número de Schmidt.
ℎ Número de Sherwood em torno da partícula da fase i.
̿ Tensor de tensões relativo a fase i.
Temperatura da fase i
Velocidade superficial.
Velocidade de mínima fluidização.
⃗ Vetor velocidade média da fase i.
V Valor absoluto da diferença de velocidade entre a velocidade da fase gás
e a velocidade da fase i.
W Termo de transferência de calor entre as fases i e l.
Fração mássica da espécie n da fase i.
Fração mássica da espécie n da fase i no contorno.
Fração molar da espécie n
Fração mássica da espécie n
xvii
Letras Gregas
Dissipação da energia granular provocada pelas colisões inelásticas entre

as partículas sólidas.
Comprimento da aresta do volume de controle na direção x.
Comprimento da aresta do volume de controle na direção y.
Comprimento da aresta do volume de controle na direção z.
Coeficiente de divisão para o cálculo da composição dos voláteis no
modelo PETERSEN-RODRIGUEZ.
Termo de transferência de energia granular entre diferentes fases sólidas
Viscosidade dinâmica da fase i.
Viscosidade volumétrica da fase i.
Condutividade Térmica da fase i.
Coeficiente de transferência de calor entre as fases i e l.
Coeficiente radiativo.
Fração volumétrica da fase i.
∗
Fração volumétrica crítica da fase gás.
Massa específica da fase i.
′ Massa específica efetiva da fase i.
∇ Operador gradiente.
̿ Componente anisotrópica do tensor de tensões da fase i.
Temperatura granular da fase sólida m.
Φ Coeficiente de atrito interno das partículas
Subscrito
Indica que o parâmetro refere-se a efeitos difusivos.

Refere-se à fase gás.
Fase do escoamento.
Número da reação.
Fase do escoamento, onde ≠ .

Refere-se à fase sólida m.
Espécie química.
Refere-se ao valor da grandeza no contorno.
xviii
Sobrescrito
Refere-se ao escoamento granular plástico.
Refere-se ao escoamento granular viscoso.
xix
1 INTRODUÇÃO
A crescente demanda mundial por energia, aliada às questões ambientais,
econômicas e políticas têm incentivado a busca por fontes de energia que possam vir
a substituir os combustíveis fósseis. Levando-se em conta as diversas catástrofes
ambientais que vem ocorrendo, bem como a intensificação do efeito estufa, torna-se
cada vez mais evidente que a realização de pesquisas acerca de energia
ambientalmente limpa é uma necessidade de suma importância para a preservação do
planeta e das espécies que nele habitam.
Nesse contexto a biomassa é um recurso renovável que, ao realizar a
fotossíntese durante o seu crescimento, absorve o dióxido de carbono (CO2) presente
na atmosfera. Essa absorção de CO2 faz com que a utilização de combustíveis
derivados da biomassa apresentem um balanço de dióxido de carbono emitido na
atmosfera menos prejudicial ao ambiente do que aquele apresentado pelos
combustíveis fósseis. Além disso, biomassa pode ser processada em temperaturas
relativamente baixas, o que resulta em baixas emissões de óxidos de nitrogênio
(NOx).
A gaseificação é uma importante rota para a conversão de resíduos e
biomassa em produtos que hoje são produzidos basicamente a partir de combustíveis
fósseis. Dentre os produtos do processo de gaseificação estão o gás combustível, que
pode ser utilizado em motores alternativos, turbinas a gás e geradores de vapor, e o
gás de síntese (syngas), o qual é uma importante matéria-prima para a indústria
química.
A produção de gás a partir da biomassa, principalmente utilizando a madeira,
apresenta uma certa tradição para produção de gás combustível. Entretanto, ainda
existe um precário conhecimento científico acerca das complexas interações entre as
1
reações de gaseificação e a fluidodinâmica dos reatores de leito fluidizado. A carência
de entendimento dos fundamentos dessas interações faz com que o projeto de
reatores de leito fluidizado seja baseado em correlações experimentais (GERBER et al
., 2010).
A busca por uma maior eficiência térmica e a capacidade de prever com
acurácia a composição e as taxas de emissões de gases de gaseificadores de leito
fluidizado vem motivando o desenvolvimento de diversos o estudos de simulação de
gaseificadores. Neste sentido, a presente dissertação de mestrado tem por objetivo
contribuir na busca por um modelo baseado na dinâmica dos fluidos computacional
eficaz para simular o processo de gaseificação de bagaço de cana-de-açúcar em
reator de leito fluidizado borbulhante. Na falta de dados experimentais para avaliar a
qualidade dos resultados obtidos, os mesmos serão comparados com resultados
obtidos de simulações que utilizam diferentes abordagens para simular o processo,
disponíveis na literatura.
1.1 Revisão Bibliográficas
O aumento da capacidade computacional, o desenvolvimento de novas
técnicas numéricas e sub-modelos para descrever os complexos processos físicos e
químicos possibilitam o desenvolvimento de novos modelos de gaseificação. Como
resultado, muitos trabalhos têm sido publicados sobre a simulação de gaseificadores
utilizando modelos de dinâmica dos fluidos computacionais têm sido publicados.
Em 2001, Sofialdis e Faltsi realizaram uma simulação tridimensional de um
reator de leito fluidizado borbulhante dedicado à gaseificação de madeira. Foi utilizado
um modelo de dinâmica dos fluidos computacional, através do software comercial
FLUENT 5 e os resultados obtidos foram validados com dados experimentais. O leito
do reator foi descrito como um material poroso estático e isotrópico. Dentro do meio
poroso, foram consideradas regiões esféricas vazias para levar em conta o surgimento
2
e crescimento da fase das bolhas. A fase gasosa é modelada através de uma
abordagem Euleriana, enquanto que as partículas de biomassa por uma abordagem
lagrangeana.
Na modelagem da etapa de pirólise, Sofialdis e Faltsi (2001) não considerarão
a formação de monóxido de carbono e de hidrogênio, assumiram ainda que todo
alcatrão formado é craqueado em metano. Os resultados obtidos concordaram de
forma razoável com os resultados experimentais. Entretanto, os autores concluíram
que a consideração da interação entre as partículas de combustível e as do leito,
assim como um modelo adequado para o processo de pirólise, são fundamentais para
a obtenção de bons resultados na simulação.
O trabalho de Wang e Yan (2008) apresenta uma simulação CFD
(Computational Fluid Dynamics) Euler-Lagrange tridimensional para simular o
processo de gaseificação do lodo de esgoto em um reator de leito fluidizado de escala
laboratorial. A simulação foi feita utilizando o software comercial FLUENTE 6.1 e seus
resultados comparados com dados experimentais. Os autores trataram todo o alcatrão
e os demais hidrocarbonetos produzidos durante a pirólise como sendo metano.
Concluíram que o processo de devolatilização da matéria-prima ocorre muito
rapidamente, de modo que pode ser considerada um modelo de equilíbrio para o
processo.
Em 2008, Wang e Yan publicaram uma revisão sobre estudos CFD
relacionados a processos termoquímicos de conversão de biomassa, incluído o de
gaseificação. O trabalho apresenta os fundamentos envolvidos no desenvolvimento de
soluções CFD. Além das equações de governo para transferência de quantidade de
movimento, energia e de massa, também são revisados submodelos para descrever
os processos relacionados à conversão da biomassa.
OEVERMANN et al. (2009) realizaram uma simulação bidimensional utilizando
um modelo CFD do processo de gaseificação da madeira em um reator de leito
fluidizado borbulhante, construído em escala de laboratório. A fase gasosa é modelada
3
como contínua, enquanto a fase das partículas é aproximada por uma descrição
lagrangeana, o que configura um modelo Euler-Lagrange. A pirólise da biomassa foi
avaliada por um submodelo de equilíbrio. O encolhimento das partículas ao longo do
processo foi avaliado conforme o trabalho de DI BLASI (1996). A implementação do
modelo descrito foi feita no código aberto OpenFOAM (Open Field Operation and
Manipulation). Os resultados obtidos via simulação apresentam um desvio pequeno
com relação aos dados experimentais usados para validação do modelo
GERBER et al. (2010) utilizaram um modelo Euler-Euler para simular o mesmo
reator estudado por OEVERMANN et al. (2009). Os autores realizaram uma simulação
bidimensional utilizando o código aberto MFIX (Multiphase Flow with Interphase
eXchanges). Foram consideradas três fases sólidas, uma composta somente por
partículas de madeira e outras duas com partículas de char de diferentes tamanhos.
Foram utilizados dois modelos de pirólise diferentes. Ao comparar os resultados
obtidos pela simulação com os dados experimentais, verificou-se uma boa
concordância entre os mesmos.
No ano de 2010, GÓMEZ-BAREA e LECKNER escreveram uma revisão sobre
modelagem da gaseificação de biomassa em reatores de leito fluidizado. São
abordados modelos do tipo de equilíbrio termodinâmico, modelos cinéticos e modelos
CFD. Os autores focam no desenvolvimento de modelos cinéticos, denominados
modelos de fluidização. Entretanto, os autores apresentam, também, uma boa revisão
acerca dos diversos processos presentes na gaseificação da biomassa em reatores de
leito fluidizado. Modelos de conversão de partícula também são detalhadamente
estudados.
O trabalho de LI et al. (2010) utiliza um modelo CDF euleriano para simular um
gaseificador de leito fluidizado circulante alimentado com carvão. O objetivo do estudo
foi realizar simulações de alta resolução para avaliar a influência da malha e do
esquema de discretização, utilizados na composição dos gases produzidos. A
4
simulação do modelo foi feita no código aberto MFIX em um sistema computacional de
alto desempenho.
CORNEJO e FARÍAS (2011) utilizaram um modelo tridimensional Euler-Euler
para simular o processo de gaseificação de carvão em um reator de leito fluidizado
borbulhante. A etapa de devolatilização do carvão considera a formação e a
decomposição do alcatrão. Os resultados quando comparados com os experimentais
foram razoáveis. Apesar de ter sido detectado um desvio grande com relação a
formação de metano. Entretanto a previsão da temperatura teve apenas desvios da
ordem de 1%. A grande contribuição dos autores foi a implementação de submodelos
dentro do software comercial FLUENTE 6.3, os quais possibilitaram a simulação de
um modelo euleriano.
O trabalho de XUE et al. (2011) realiza a simulação do processo de pirólise em
reator de leito fluidizado borbulhante através de um modelo de dinâmica dos fluidos
computacional Euler-Euler. O reator foi discretizado em um domínio bidimensional. A
pirólise da biomassa foi descrita a partir de um modelo cinético de passos múltiplos
que considera os seus três constituintes básicos, celulose, hemicelulose e lignina. As
modelagem e simulação do processo foi feita utilizando o código MFIX.
Dentro do contexto dos trabalhos existentes na literatura o presente trabalho irá
utilizar um modelo euleriano bidimensional para simular o processo de gaseificação de
bagaço de cana-de-açúcar em um reator de leito fluidizado borbulhante. As
contribuições do trabalho se localizam na utilização do bagaço de cana como material
a ser gaseificado e nas alternativas utilizadas para tratar o processo de pirólise do
bagaço.
5
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
2.1 Biomassa
O processo de gaseificação que será estudado tem como matéria prima o
bagaço de cana-de-açúcar, que é uma biomassa residual, sólida e fibrosa, produzida
após a cana de açúcar ser moída e esmagada para a produção do caldo de cana
(STUBINGTON e AIMAN, 1994). De acordo com BASU (2010), a biomassa é formada
pelas espécies vivas, como plantas e animais, e elementos materiais que faziam parte
de espécies vivas em um curto período de tempo anterior. Ela se forma no instante
que germina uma semente ou nasce um ser.
A biomassa pode ser dividida em duas classes, a biomassa virgem e a
biomassa residual. A biomassa virgem é constituída basicamente de madeira, plantas,
folhas e animais. A biomassa residual engloba resíduos sólidos, resíduos líquidos,
esgotos, resíduos agrícolas e resíduos animais.
A maior parte de biomassa é ligno-celulósica, que é a parte fibrosa das plantas
(BASU, 2010). Os seus três maiores constituintes são a celulose, a hemicelulose e a
lignina. Esse tipo de biomassa não é digerido pelo organismo humano e é utilizada
para produção de biogás e bio-óleo.
BASU (2010) apresenta uma boa descrição de cada um dos três constituintes
básicos da biomassa. A celulose é o primeiro componente estrutural da parede celular
da biomassa e é representada pela fórmula química genérica (C6H10O5)n. A celulose é
constituída por uma longa cadeia de polímeros com alto grau de polimerização,
possuindo uma estrutura cristalina com milhares de unidades, o que lhe confere
elevada resistência. A hemicelulose é outro constituinte da parede celular das plantas.
Ao contrário da celulose, ela possui uma estrutura amorfa, o que resulta em uma baixa
resistência. Este constituinte possui um baixo grau de polimerização, sendo
representado genericamente por (C5H8O4)n. A lignina é um complexo polímero de fenil-
6
propano altamente ramificado. Ela atua como uma matriz polimérica, sendo
responsável pela ligação entre as fibras de celulose adjacentes.
A biomassa pode ser classificada quanto à razão atômica, conforme ilustrado
na Fig. 2.1. Nesta ilustração pode ser observado que a biomassa possui elevadas
razões oxigênio/carbono (O/C) e hidrogênio/ carbono (H/C). Apesar de combustíveis
com alta razão H/C possuírem, em geral, alto poder calorífico, esse não é o caso da
biomassa, visto que ela também possui elevado teor de oxigênio. O oxigênio não
contribui para o aumento do poder calorífico e ainda consome o hidrogênio da
biomassa para produzir água (BASU, 2010).
Figura 2.1 - Classificação dos combustíveis sólidos pelas razões hidrogênio/carbono,

H/C, e oxigênio/carbono, O/C (adaptada de JONES et al., 2006).
2.2 Gaseificação de Biomassa
O processo de gaseificação, em um sentido amplo, é um processo
termoquímico que converte matéria orgânica, como o carvão e a biomassa, em um
gás com poder calorífico útil que serve como combustível ou como matéria prima para
indústria química (SOUZA-SANTOS, 2004). O processo de gaseificação é geralmente
composto por uma série de processos térmicos e químicos.
7
A finalidade da gaseificação é converter um combustível potencial de uma
forma para outra. Para que as reações responsáveis pela conversão ocorram é
necessário um meio, o qual é composto por gases conhecidos como agentes de
gaseificação. A função do meio de gaseificação é propiciar o rearranjo da estrutura
molecular do combustível sólido, ou líquido, para que ele possa tornar-se gasoso,
possibilitando que moléculas pesadas sejam convertidas em moléculas leves (BASU,
2010). Outra função dos agentes de gaseificação é adicionar hidrogênio ao
combustível produzido.
Os principais agentes gaseificadores utilizados são o ar, oxigênio, o vapor de
água ou também misturas destes. O poder calorífico e a composição dos gases
produzidos são fortemente influenciados pelo tipo e quantidade do agente gaseificador
utilizado. A Tab. 2.1 mostra a faixa típica de poder calorífico do gás produzido
utilizando cada um dos agentes gaseificadores citados acima.
Tabela 2.1 - Poder calorífico do gás produto baseado no agente gaseificador (BASU,
2010).
Agente gaseificador Poder calorífico [MJ/Nm3]
Ar 4–7
Vapor de água 10 – 18
Oxigênio 12 – 28
O processo de combustão, assim como o de gaseificação, converte matéria
sólida ou liquida em matéria gasosa. No entanto, há uma diferença chave entre os dois
processos: enquanto a gaseificação adiciona energia às ligações químicas dos
produtos gasosos, a combustão quebra estas ligações químicas, de forma a liberar
energia.
Outra diferença entre os processos de combustão e de gaseificação é que o de
combustão trabalha com excesso de ar, enquanto o processo de gaseificação ocorre
8
em condições sub-estequiométricas. De acordo com REZAIYAN e CHEREMISINOFF
(2005) a quantidade de oxigênio é, em geral, inferior a 35% da quantidade da fração
de oxigênio necessária para a combustão completa.
A gaseificação da biomassa também envolve a remoção do oxigênio presente
na estrutura do combustível sólido, com o fim de aumentar a densidade energética do
mesmo, visto que oxigênio não contribui para o aumento do poder calorífico do
combustível. É válido observar que uma biomassa típica possui em torno de 30 a 50%
de oxigênio em base mássica, seca e livre de cinzas (NEVES et al., 2011).
O processo de gaseificação, de forma geral, segue uma sequência de etapas
de processos térmicos e químicos. Uma partícula de biomassa a ser gaseificada, ao
entrar no reator sofre os processos de secagem, pirólise, oxidação dos voláteis e do
char oriundos da pirólise e, por fim, a gaseificação do char (GÓMEZ-BAREA e
LECKNER, 2010). Por char entende-se o material sólido produto da pirólise. A
sequência dos processos que a partícula sofre é função do tipo de gaseificador.
Normalmente, essas etapas são modeladas em série, mesmo não havendo uma
divisão definida entre elas e podendo ocorrer simultaneamente, dependendo do tipo
de equipamento utilizado. A Fig. 2.2 é uma representação da sequência de processos
que a biomassa sofre.
Segundo GÓMEZ-BAREA e LECKNER (2010), o processo de gaseificação
pode ser dividido em autotérmico e alotérmico. Na gaseificação autotérmica, o calor
necessário para que os processos endotérmicos ocorram é obtido a partir das reações
de oxidação que ocorrem dentro do reator. Já na gaseificação alotérmica, o agente
gaseificador é o vapor de água e não ocorrem reações de combustão no interior do
reator, de modo que a energia necessária requerida pelo processo é fornecida por
uma fonte externa. No presente estudo, o processo de gaseificação simulado é
autotérmico.
9
Figura 2.2 - Processo de gaseificação de uma partícula de biomassa (GÓMEZ-BAREA
e LECKNER, 2010).
2.2.1 Secagem
Ao se tratar da gaseificação de biomassa, o processo de secagem passa a ser
relevante, visto que, em geral, a biomassa in natura possui altos teores de umidade. A
umidade típica para o bagaço de cana de açúcar, por exemplo, encontra-se em torno
de 50% (ERLICH et al., 2005), para a madeira recém cortada essa faixa varia de 30 a
60% e para algumas variedades de biomassa pode exceder 90% (BASU, 2010).
A água está contida na biomassa de duas formas, como umidade livre na
superfície e em seus poros, ou pode estar ligada quimicamente à estrutura molecular
da biomassa (NEVES et al., 2011). A água ligada à estrutura química da biomassa,
também chamada de umidade inerente (BASU, 2010), não pode ser eliminada durante
o processo de secagem, sendo liberada somente no processo de pirólise.
Os elevados níveis de umidade da biomassa podem configurar perdas
energéticas preocupantes. A preocupação se deve ao fato de que a presença de água
exige que certa quantidade da energia seja utilizada para evaporar a água. Para
vaporizar um quilograma de água na pressão atmosférica do nível do mar são
10
necessários cerca de 2260 kJ, que não são recuperáveis. Trata-se, portanto, de um
processo endotérmico, que pode ser representado esquematicamente como:
Biomassa Úmida + Calor → Biomassa seca + H O R.1
Diante desta situação é necessário pré-secar a biomassa antes de introduzi-la
no gaseificador. BASU (2010) recomenda, para a produção de um gás com poder
calorífico razoável, que ao ser inserida no reator a umidade da biomassa esteja na
faixa de 10 a 20%. A umidade que permanece na matéria orgânica é então liberada
dentro do reator.
2.2.2 Pirólise
Após a partícula de biomassa sofrer o processo de secagem, à medida que sua
temperatura vai aumentando, ela começa a sofrer o processo de pirólise. A pirólise é
um processo termoquímico de conversão da matéria orgânica em produtos nas fases
gás, líquida e sólida, os quais podem ser utilizados para sintetizar produtos químicos
ou usados diretamente como combustíveis (BASU, 2010).
Segundo DI BLASI (2008), trata-se da decomposição térmica da matéria
orgânica na ausência de agentes oxidantes. Ocorre que com o aumento da
temperatura da partícula de biomassa as ligações químicas dos constituintes da
biomassa (celulose, hemicelulose e lignina) rompem-se, originando uma série de
moléculas menores (NEVES et al., 2011).
Durante o referido processo, a biomassa é aquecida a uma taxa específica até
uma determinada temperatura, chamada de temperatura de pirólise, na qual é mantida
por um período de tempo (BASU, 2010). Durante a pirólise grandes moléculas de
11
hidrocarbonetos são quebradas em hidrocarbonetos menores. O processo pode ser
expresso pela reação:
C H O (Biomassa) + Calor → C H O + C H O + H O + C (char) R.2

á í
Pode ser observado na Fig. 2.3 que, depois da partícula estar seca, o processo
de pirólise se dá em duas etapas, sendo elas chamadas de pirólise primária e pirólise
secundária. Tem-se que os produtos da pirólise primária são água, alcatrão, gases
permanentes e char.
Figura 2.3 - Pirólise de uma partícula de biomassa (adaptado de NEVES et al., 2011).
Os gases permanentes são compostos principalmente por CO2, CO, H2, CH4,
dentre outros hidrocarbonetos (CxHn) leves não condensáveis (NEVES et al., 2011).
Para efeito de modelagem do processo, alguns autores (e.g., GERBER et al., 2010;
OEVERMANN et al., 2009; WANG e YAN, 2008; NIKOO e MAHINPEY, 2008;
DIMITRIOS e OURANIA, 2001) consideram que as frações dos demais
hidrocarbonetos podem ser contabilizadas como sendo CH4.
12
Durante a pirólise, a água e o alcatrão (tar) são liberados sob a forma de vapor,
ou gases condensáveis. Esse vapor após ser condensado constitui uma mistura
chamada de bio-óleo (NEVES et al., 2011). O bio-óleo é um liquido escuro e viscoso,
que contém cerca de 20% de água, sendo constituído por uma complexa mistura de
hidrocarbonetos condensáveis, aromáticos e poli-aromáticos (BASU, 2010). A
presença de alcatrão no gás produzido é indesejável, pois ele ocasiona problemas
operacionais em equipamentos como motores alternativos e turbinas.
REZAIYAN e CHEREMISINOFF (2005) definem o char como o resíduo sólido
da pirólise composto por matéria orgânica e inorgânica. De acordo com BASU (2010)
e NEVES et al. (2011) o teor de carbono do char é algo em torno de 85% e pode
conter hidrogênio e oxigênio. A Tab. 2.2 ilustra a composição do char.
Tabela 2.2 - Composição do char do bagaço de cana-de-açúcar (GARCÌA-PÈREZ et

al., 2002).
Elemento Fração Mássica %
Carbono 85,6
Hidrogênio 2,9
Nitrogênio 1,3
Enxofre < 0,1
Oxigênio + Cinzas 10,2
Nos trabalhos atuais sobre modelagem e simulação do processo de
gaseificação, abordados na Seç. 1.1, não têm sido considerado no char, a presença
de elementos reativos, como o oxigênio e o hidrogênio. O char tem sido tratado como
sendo composto apenas por carbono. GÓMEZ-BAREA e LECKNER (2010), por
exemplo, tratam o char como sendo composto principalmente por cinzas inertes e
carbono sólido, de modo que nas reações só aparece o carbono.
Segundo NEVES et al. (2011) o primeiro estágio da pirólise, em geral, ocorre
completamente em temperaturas relativamente baixas, inferiores a 500 oC. Já a
13
segunda etapa da pirólise se processa em uma faixa de temperatura que varia de 300
a 900 oC. Ao longo da segunda etapa ocorre o craqueamento térmico ou a reforma do
alcatrão produzido durante a primeira pirólise.
Durante o craqueamento térmico do alcatrão ocorre a ruptura das ligações
moleculares dos complexos hidrocarbonetos que o compõem, de forma análoga à
decomposição da celulose, hemicelulose e lignina. Os produtos da decomposição
térmica do alcatrão são gases não condensáveis de baixo peso molecular, char e um
alcatrão residual não craqueado, nomeado na literatura como alcatrão inerte (DI
BLASI, 2008).
De acordo com GÓMEZ-BAREA e LECKNER (2010), as reações de reforma do
alcatrão podem ocorrer com o dióxido de carbono ou com o vapor de água presente
na atmosfera do reator. O autor representa as reações de reforma do alcatrão por
x
C H + nH O → n + H + nCO R.3
2
e
x
C H + nCO → H + 2nCO R.4
2
Sendo estas reações, portanto, altamente endotérmicas, demandando de 200 a 300
kJ/kmol de alcatrão reformado. Já MILLER e BELLAN (1997), por exemplo, não
consideram uma reação de reforma para o alcatrão, consideram o craqueamento
térmico do alcatrão como sendo uma reação de decomposição exotérmica. Existe na
literatura uma grande divergência sobre considerar as etapas da pirólise como
endotérmicas ou exotérmicas. Essa divergência faz com alguns autores admitam, em
trabalhos de modelagem da gaseificação, que o processo é termicamente neutro (e.g.,
OEVERMANN et al., 2009; GERBER et al., 2010)
A quantidade relativa de cada produto originado durante a pirólise depende de
uma série de parâmetros do processo. No entanto, os principais são a temperatura de
14
pirólise, a pressão e a taxa de aquecimento (DI BLASI, 2008). Conforme BASU (2010),
em função da taxa de aquecimento e da temperatura da pirólise, o processo pode ser
classificado em pirólise lenta e pirólise rápida.
De acordo com GÓMEZ-BAREA e LECKNER (2010), a pirólise é lenta se o
tempo de aquecimento das partículas é muito maior que o tempo que ocorrem as
reações químicas que participam desta etapa. Os autores ainda sugerem uma
expressão para estimar o tempo de pirólise, considerando a taxa característica da
reação.
NEVES et al. (2011) e DI BLASI (2009) têm adotado um critério mais prático
para avaliar o tipo de pirólise que está ocorrendo. De acordo com esses autores, a
pirólise que ocorre em reatores de leito fixo é uma pirólise lenta, enquanto que a
pirólise que se dá em reatores de leito fluidizado é uma pirólise rápida. Esse critério foi
escolhido tendo como base as características de cada tipo de reator no tocante à
intensidade com que se processam as transferências de energia e de massa dentro
destes equipamentos.
A pirólise lenta produz quantidades equivalentes de gás, líquido e sólido
(ZHANG et al., 2010). A biomassa é aquecida a uma taxa moderada até uma
temperatura por volta de 600 ºC. O tempo de permanência nesta temperatura é da
ordem de minutos. Por outro lado a pirólise rápida tem como produto apenas uma
pequena quantidade de char e elevados rendimentos de gases não condensáveis e
alcatrão. Neste processo, a taxa de aquecimento é alta o suficiente para que a
biomassa atinja a temperatura de pirólise antes de sua decomposição. O processo
ocorre até a temperatura de 650 ºC para máxima produção de bio-óleo e de até 1000
ºC para maximizar a produção de gases (BASU, 2010).
HIGMAN e van der BURGT (2008) relatam que, se a taxa de aquecimento do
combustível sólido é pequena, a pirólise da partícula começa aproximadamente a 350
ºC. Para esses valores de temperatura as taxas das reações de gaseificação são
baixas. Como consequência a quantidade de voláteis ao redor da partícula aumentam
15
rapidamente de modo que a gaseificação acaba ocorrendo após a pirólise primária se
completar. Entretanto, se a taxa de aquecimento é alta, os voláteis não se acumulam
ao redor das partículas, pois a pirólise e a gaseificação acontecem simultaneamente,
aumentando a extensão da pirólise secundária. Com a ocorrência da pirólise rápida,
portanto, é produzido um gás mais limpo, com menores teores de alcatrão que os
produzidos em uma pirólise lenta, na qual uma grande quantidade de voláteis sem
reagir podem abandonar o equipamento. Essa é a razão pela qual os gaseificadores
que permitem altas taxas de transferência de calor produzem gases mais limpos.
Além da taxa de aquecimento das partículas, existem outros parâmetros que
têm influência na composição dos produtos da etapa de pirólise. O tamanho das
partículas, além de estar diretamente relacionado com a taxa de aquecimento das
mesmas, também tem influência no craqueamento do alcatrão. Com o aumento do
tamanho das partículas o tempo de residência dos voláteis dentro das mesmas é
maior, o que favorece o craqueamento e a reforma do alcatrão (NEVES et al., 2011). A
temperatura de pirólise também apresenta influência significativa na composição dos
gases liberados durante o processo (BASU, 2010). A Fig. 2.4 mostra um gráfico em
que são representadas as frações molares dos produtos liberados em função da
temperatura de pirólise. Os trabalhos de NEVES et al. (2011), DI BLASI (2008) e DI
BLASI (2009) contemplam uma boa discussão acerca dos parâmetros que influenciam
a pirólise da biomassa.
16
Figura 2.4 - Gases liberados na pirólise na devolatilização da madeira (BASU, 2010).
2.2.3 Gaseificação
O processo de gaseificação é composto por uma série de etapas, como já
abordado. Entretanto, uma das etapas do processo é a gaseificação propriamente dita.
Segundo REZAIYAN e CHEREMISINOFF (2005), a gaseificação é a etapa em que
ocorrem as reações heterogêneas entre as partículas de char e o vapor de água, o
dióxido de carbono e o hidrogênio presentes na atmosfera do reator. Fazem parte
ainda da etapa de gaseificação as reações homogêneas de reforma entre os gases
derivados das reações heterogêneas de da etapa de pirólise.
As reações de gaseificação são as mais lentas do processo, de modo que são
elas as que limitam a taxa do processo. Nesse sentido DI BLASI (2009) afirma que o
controle das condições nas quais a pirólise se processa é fundamental. O autor sugere
ainda que condicionar a pirólise para que ela resulte em grandes quantidades de
voláteis e pequenas quantidades de char é um ponto importante no tocante à
capacidade do gaseificador.
17
São apresentadas a seguir as principais reações que ocorrem na etapa da
gaseificação, sendo as três primeiras heterogêneas e as demais homogêneas.
– Reação de gaseificação com vapor
C + H O ↔ CO + H +131 kJ/mol R.5
– Reação de Bouduard
C + CO ↔ 2CO +172 kJ/mol R.6
– Reação de metanação
C + 2H ↔ CH -74,8 kJ/mol R.7
– Reação de deslocamento gás-água
CO + H O ↔ CO + H -41,2 kJ/mol R.8
– Reação de reforma do metano com vapor
CH + H O ↔ CO + 3H +206 kJ/mol R.9
Observando as entalpias das reações de gaseificação conclui-se que são em
geral endotérmicas, necessitando, portanto, de energia para que ocorram. De acordo
com DI BLASI (2009), dentre as reações heterogêneas de gaseificação, a com o vapor
de água é mais rápida que a reação de Bouduard. A de metanação é mais lenta que
as demais, principalmente para a faixa de temperatura do processo (GERBER et a,
2010). Segundo HOBBS (1992), a taxa da reação de metanação é em torno de três
ordens de grandeza menor dos que as taxas das reações (R 5) e (R 6).
18
2.2.4 Combustão
O processo de gaseificação cuja modelagem será proposta é autotérmica.
Neste contexto, o tratamento das reações de combustão se faz necessário e
importante. Ocorrem reações de oxidação do char e até mesmo dos gases voláteis
liberados ao longo da pirólise (REZAIYAN e CHEREMISINOFF, 2005).
A reação de oxidação parcial do carbono é apresentada por alguns autores, por
exemplo, BASU (2010) e HIGMAN e van der BURGT (2008), como sendo uma reação
de gaseificação. O tratamento dessa reação como sendo de gaseificação é justificado
devido ao seu produto ser monóxido de carbono, um dos componentes do gás de
síntese, que possui poder calorífico útil.
Ocorre que a combustão completa do carbono libera uma maior quantidade de
energia do que a combustão parcial. Comparando as duas tem-se que a combustão
parcial do carbono libera somente o 28% da energia liberada pela combustão
completa. Portanto, o monóxido de carbono armazena 72% da energia da combustão
completa do carbono, o que justifica a sua utilização como combustível.
As principais reações de oxidação que ocorrem no processo de gaseificação
são a seguir, sendo as duas primeiras heterogêneas.
– Oxidação completa do carbono
C + O ↔ CO -394 J/mol R.10
– Oxidação parcial do carbono
C + 0.5O ↔ CO -111 kJ/mol R.11
– Oxidação do monóxido de carbono
19
CO + 0.5O ↔ CO -283 kJ/mol R.12
– Oxidação do metano
CH + 2O ↔ CO + 2H O -803 kJ/mol R.13
– Oxidação do hidrogênio
H + 0.5O ↔ H O -242 kJ/mol R.14
2.3 Tipos de Reatores
Existe uma grande diversidade de gaseificadores que são utilizados e que
estão em desenvolvimento a fim de atender as peculiaridades dos mais diversos tipos
de matéria-prima utilizados e necessidades quanto à qualidade do gás produzido. De
acordo com sua forma construtiva, as etapas descritas anteriormente podem ter sua
ordem alterada ou, então, ocorrerem simultaneamente.
Os reatores de gaseificação são classificados de acordo com o seu tipo de
leito, sendo eles: reatores de leito fixo ou móvel, reatores de leito fluidizado e reatores
de leito de arraste (CENBIO, 2002). Quanto à pressão de operação os gaseificadores
podem ser pressurizados ou atmosféricos. A Fig. 2.5 sugere a faixa de potência de
operação em função do tipo de leito do reator.
Figura 2.5 - Faixa de aplicabilidade para cada tipo de gaseificador (BASU, 2010).
20
2.3.1 Reatores de Leito Fixo
Historicamente estes reatores são os mais antigos em utilização. Os reatores
de leito fixo são adequados para plantas de pequeno e médio portes, pois existem
dificuldades de ser mantida uma conversão regular ao longo de um leito fixo de grande
área (GÓMEZ-BAREA e LECKNER, 2010). Os gases produzidos por estes
equipamentos possuem geralmente baixos poderes caloríficos (ZHANG et al., 2010).
Dentro dessa classe de gaseificadores, existem dois projetos básicos que são
mais comuns, os quais são sub-classificados de acordo com o movimento relativo
entre o escoamento de gás e o fluxo de combustível (MARTINEZ et al., 2008). Os
tipos de reatores de leito fixo são contracorrente e co-corrente. Apesar desses
gaseificadores possuírem o mesmo tipo de leito, os processos que ocorrem dentro
deles são bastante diferenciados (CENBIO, 2002).
Os gaseificadores de fluxo contracorrente possuem a alimentação de biomassa
pela sua parte superior enquanto ar é injetado pela parte inferior, conforme indicado na
Fig. 2.6. Portanto, a matéria sólida desloca-se verticalmente em direção à parte inferior
do reator e o ar no sentido oposto, caracterizando o fluxo contracorrente. Da região
inferior do gaseificador saem apenas as cinzas, enquanto da região superior sai o gás
produzido no processo.
Ao longo de seu percurso, o combustível sólido passa pelas regiões de
secagem, pirólise, gaseificação e combustão, na respectiva ordem, conforme
ilustradas na Fig. 2.6. Devido à ordem e à região que cada processo ocorre, esse
projeto de gaseificadores possibilita o uso de biomassa com altos teores de umidade,
até 60%. Como desvantagem verifica-se que o gás produzido apresenta altos teores
de umidade e alcatrão (ZHANG et al., 2010). A presença do alcatrão é elevada devido
aos gases produzidos na etapa de pirólise não experimentarem as altas temperaturas
21
das regiões de gaseificação e combustão, necessárias para o seu craqueamento ou
reforma.
Figura 2.6 - Gaseificador de leito fixo contracorrente (BASU, 2010).
Os gaseificadores de leito fixo co-correntes são os mais amplamente usados
para a gaseificação em leito fixo (ZHANG et al., 2010). Da mesma forma que os
reatores contracorrente, o co-corrente possui a alimentação de biomassa na sua parte
superior, conforme ilustra a Fig. 2.7. A diferença é que as injeções de ar são feitas
pela parte lateral ou superior e não pela parte inferior do reator. Ocorre que tanto a
saída de cinzas quanto do gás produzido se dão pela parte inferior do equipamento,
caracterizando, desse modo, o fluxo co-corrente.
22
Figura 2.7 - Gaseificador de leito fixo co-corrente (BASU, 2010).
Reatores de leito fixo co-correntes, quando comparados aos de fluxo
contracorrente apresentam uma inversão entre as posições em que ocorrem
preferencialmente as reações de combustão e gaseificação. Como a saída dos gases
se dá na parte inferior, os gases e vapores liberados durante a devolatilização passam
pela região de combustão, experimentando altas temperaturas e também podendo ser
oxidados ou craqueados. Esse fato faz com que os porcentuais de alcatrão nos gases
produzidos sejam bastante baixos (QUAAK et al., 1999). Em contrapartida, o gás
produzido pode apresentar pequenas partículas de cinzas.
2.3.2 Reatores de Leito Fluidizado
Os reatores de leito fluidizado são bastante utilizados para a gaseificação de
biomassa. Comparados aos reatores de leito fixo, eles apresentam uma série de
vantagens, principalmente por apresentarem um alto grau de mistura, o que
23
proporciona altas taxas de transferência de calor e de massa. Estas características
possibilitam que sejam construídos em tamanhos maiores que os de leito fixo, para
plantas de gaseificação de média e grande escalas.
De acordo com BASU (2010), um leito fluidizado é constituído de sólidos
granulares que são mantidos em semi-suspensão, ou estado de fluidização, por meio
da passagem de um fluido, com velocidade apropriada, através das partículas. Em
grande parte das aplicações, partículas de biomassa com menos de 10 mm são
inseridas no leito quente e, imediatamente, começam a ocorrer os processos
relacionados à gaseificação. Neste tipo de reator, o leito, em geral, é constituído de
areia, char e agentes catalisadores em proporções que variam de acordo com o
objetivo específico do processo. O material sólido do leito é fluidizado com vapor de
água, ar, oxigênio ou alguma combinação destes.
O alto grau de mistura promove uma boa distribuição de material ao longo do
leito, o que resulta, por sua vez, na remoção de carbono não convertido junto com as
cinzas, o que reduz a taxa de conversão. Outra característica decorrente da alta taxa
de mistura é que os processos de secagem, devolatilização, combustão e gaseificação
ocorrem simultaneamente e sem regiões definidas.
Existem diferentes regimes de fluidização. Os parâmetros básicos para a
classificação dos diferentes leitos de partículas são a velocidade superficial e a perda
de pressão do fluido no leito (SOUZA-SANTOS, 2004). A velocidade superficial, ,é
definida como a velocidade média do fluido na direção axial, sem considerar a
presença de partículas dentro do equipamento e considerando as mesmas condições
de temperatura e pressão do gás. Portanto, a velocidade superficial é proporcional ao
fluxo mássico de fluido. A Fig. 2.8 ilustra o comportamento da queda de pressão do
fluido como função da velocidade superficial.
24
Figura 2.8 - Perda de pressão em função da velocidade superficial (Souza-Santos,
2004).
Reatores que operam com baixa velocidade superficial possuem uma perda de
pressão através do leito que aumenta de forma linear com a velocidade do fluido. O
intervalo de velocidades correspondente a esse comportamento vai de = 0 a =
, sendo a velocidade de mínima fluidização. Os equipamentos operando
nessas condições são chamados de leito fixo ou de leito móvel. No leito fixo as
partículas permanecem fixas em suas posições, enquanto que no leito móvel as
partículas se movem, mas não se separam.
Quando a velocidade superficial atinge a velocidade de mínima fluidização o
reator passa a operar no regime chamado de mínima fluidização. Esta situação
provoca uma expansão do leito, ou seja, uma separação entre as partículas que
passam a se movimentar de forma intensa (KUNII e LEVENSPIEL, 1991). Como
ilustrado na Fig. 2.8, a partir deste valor de velocidade superficial começa a região de
fluidização propriamente dita. Para a mínima velocidade de fluidização, a perda de
25
carga que as partículas conferem ao escoamento é equivalente ao peso das partículas
do leito (GIDASPOW, 1994).
À medida que a velocidade superficial é aumentada, um pouco além da
velocidade de mínima fluidização, começa a ocorrer o surgimento de bolhas, que
sobem através do leito. A velocidade em que as bolhas começam a surgir é conhecida
como velocidade mínima de borbulhamento (SOUZA-SANTOS, 2004). Os
equipamentos operando nessas condições são chamados de reatores de leito
fluidizado borbulhante. O regime de fluidização borbulhante é mantido em uma ampla
faixa de velocidades. Dentro desta faixa de operação a perda de pressão ao longo do
leito permanece praticamente constante.
O tamanho das bolhas aumenta à medida em que a velocidade superficial é
incrementada, até chegar a um ponto no qual a bolha ocupa quase toda a área do
leito. Este regime de operação é conhecido como fluidização intermitente (MARINI,
2008). As bolhas ascendem através do leito arrastando uma grande quantidade de
sólidos até chegar à superfície do leito e explodir.
No regime de fluidização borbulhante, as bolhas são visíveis e quase livres de
partículas no seu interior, de modo que possuem uma fronteira bem definida. Quando
a velocidade superficial aumenta consideravelmente, as partículas atravessam a
fronteira das bolhas passando a não haver distinção entre a região ocupada somente
pelo fluido e as demais. Esse regime de fluidização é chamado de fluidização
turbulenta.
Velocidades acima das que propiciam a fluidização turbulenta são
responsáveis pelo regime de fluidização rápida. Na fluidização rápida a maior parte
das partículas é arrastada devido às altas velocidades do fluido. Esse regime de
operação é comum em equipamentos de leito fluidizado circulante. Nos casos em que
a velocidade superficial é maior que a velocidade terminal de queda livre das
partículas do leito, ocorre o transporte pneumático das partículas sólidas do reator.
Entretanto, em aplicações de gaseificação de biomassa os principais regimes de
26
operação são os de fluidização borbulhante e o de transporte pneumático. As Figs.
2.9-2.11, respectivamente, são uma representação esquemática dos regimes de
fluidização e dos esquemas de instalação dos reatores borbulhante e circulante.
Figura 2.9 - Regimes de operação (KUNII e LEVENSPIEL, 1991).
27
Figura 2.10 - Gaseificador de leito fluidizado borbulhante (GÓMEZ-BAREA e
LECKNER, 2010).
Figura 2.11 - Gaseificador de leito fluidizado recirculante (GÓMEZ-BAREA e

LECKNER, 2010).
28
Os agentes gaseificadores são inseridos no reator pela parte inferior, tanto para
reatores de leito borbulhante como para os de leito circulante, através de um
dispositivo conhecido como distribuidor. A presença deste dispositivo é fundamental
para promover um fluxo de gás uniforme ao longo da seção do leito, o que é
necessário para assegurar uma fluidização homogênea. Também com o sentido de
assegurar a fluidização, o equipamento opera em temperaturas relativamente baixas,
na faixa de 700 a 900 ºC, abaixo do ponto de fusão das cinzas. A fusão das cinzas
deve ser evitada, pois pode promover a aglomeração de partículas, levando o leito ao
colapso (SOUZA-SANTOS, 2004).
Em reatores de leito borbulhante, podem ser observadas duas regiões de
hidrodinâmica bastante distintas, conforme a Fig. 2.12. Há uma região com alta
densidade de partículas conhecida como leito e outra com baixa densidade de
partículas, chamada de freeboard. Ainda na zona do leito podem ser distinguidas duas
estruturas, a emulsão e as bolhas. Na emulsão há uma combinação de partículas
sólidas e gás, ela incorpora a grande maioria das partículas do leito, as quais são
percoladas pelo gás. Portanto, na emulsão ocorre a maior parte das reações
heterogêneas. Por outro lado, as bolhas são quase isentas de partículas.
Figura 2.12 - Regiões e fases do leito borbulhante (SOUZA-SANTOS, 2004).
29
Acima do leito, na parte superior do reator, é a região freeboard, a qual é
responsável por condicionar a separação inercial entre as partículas pesadas e as
mais leves carregadas pelo gás. No freeboard ocorrem também muitas reações
homogêneas e algumas heterogêneas. As partículas mais leves transportadas pelo
gás atingem o topo do reator e podem ser arrastadas para fora do gaseificador.
Os gaseificadores de leito fluidizado circulante operam no regime de fluidização
conhecido como regime turbulento, obtido com velocidades na faixa de 3,5 a 5,5 m/s.
Nos reatores borbulhantes, a faixa é de 0,5 a 1 m/s. Ao sair do reator o escoamento
multifásico passa por um ciclone, a fim de separar as partículas sólidas do gás. As
partículas são então reinseridas no reator, tal que essa realimentação é a origem do
nome circulante dado ao reator. A recirculação confere ao reator grande eficiência de
conversão de carbono por aumentar o tempo de residência das partículas no reator
(GÓMEZ-BAREA e LECKNER, 2010).
2.3.3 Reatores de Leito de Arraste
Segundo GÓMEZ-BAREA e LECKNER (2010), os reatores de leito de arraste
são uma opção de reator de gaseificação para plantas de grande escala. Tal fato se
justifica devido a eles operarem a elevadas temperaturas, o que permite a produção
de um gás com baixo teor de alcatrão e a quase completa conversão do carbono.
Nesses reatores o combustível sólido, sob a forma de pó, é inserido junto com
os agentes de gaseificação, que arrastam o combustível ao longo do gaseificador,
ocasionando um fluxo co-corrente. Segundo BASU (2010) uma temperatura típica de
operação deste tipo de sistema é 1400 ºC, enquanto a pressão está na faixa de 20 a
70 bar. As Figs. 2.13-2.14 ilustram duas configurações de reatores de leito de arraste.
Na primeira tem-se um sistema de escoamento ascendente e na segunda de
escoamento descendente.
30
Figura 2.13 - Gaseificador de leito de arraste de escoamento de gás ascendente
(BASU, 2010).
Figura 2.14 - Gaseificador de leito de arraste de escoamento de gás descendente

(BASU, 2010).
De acordo com GÓMEZ-BAREA e LECKNER (2010), o processamento de
biomassa nesse tipo de reator possui desvantagens, tal como a dificuldade econômica
de obter a redução de tamanho necessária, partículas menores do que 75 µm. A
corrosão do revestimento do reator devido à natureza agressiva da escória da
biomassa é outro problema.
31
2.4 Modelos de Gaseificação em Reatores de Leito Fluidizado
Modelar um gaseificador pode facilitar a obtenção de um projeto e operação
eficientes. O modelo possibilita prever as condições operacionais e a composição dos
gases gerados e ainda, se suficientemente confiável, otimizar o equipamento. Se o
modelo utilizado for transiente, condições e composições em situações de partida,
mudança de carga e parada poderão ser previstas, tal que durante a etapa de projeto
possam ser tomadas medidas para evitar condições de operação e emissões
indesejadas.
Informações operacionais do reator obtidas experimentalmente são uma outra
rota para fornecer dados de projeto. Entretanto, como os efeitos de escala influenciam
o comportamento fluidodinâmico de reatores de leito fluidizado (MILIOLI, 2006) os
experimentos deveriam ser feitos na escala de reatores comerciais, o que os torna
caros e complexos.
De acordo com GÓMEZ-BAREA e LECKER (2010), os modelos de
gaseificação e combustão em reatores de leito fluidizado possuem muitas
similaridades. As semelhanças entre as modelagens destes processos fazem com que
muitos dos elementos da modelagem da combustão possam ser usados nos modelos
de gaseificação de biomassa.
A simulação de um gaseificador pode ser feita com diversos objetivos, como
um primeiro projeto de uma planta ou até mesmo a simulação detalhada de um reator
em operação. Um modelo de conversão de biomassa em reator de leito fluidizado
deve descrever o escoamento gás-sólido que ocorre no reator aplicando os balanços
de massa, espécie, energia e quantidade de movimento. O modelo deve ainda
contemplar uma adequada formulação dos termos fontes, condições de contorno e
relações constitutivas de cada fase.
Existem diversos tipos de modelo utilizados para simular gaseificadores de leito
fluidizado borbulhante:
32
– Modelos de Equilíbrio Termodinâmico ou Modelos Caixa Preta;
– Modelos de Fluidização;
– Modelos de Dinâmica dos Fluidos Computacional (DFC);
– Modelos de Redes Neuronais.
Os modelos baseados na dinâmica dos fluidos computacional, como o utilizado
neste estudo, também chamados de modelos CFD (Computational Fluid Dynamics),
têm se tornado muito difundidos para análise de processos termoquímicos de
conversão de biomassa. No entanto, devido a biomassa ser uma matéria prima
complexa, ainda existem desafios. Segundo WANG e YAN (2008), o tratamento de
processos complexos, como o de pirólise, é o ponto chave para a simulação de
processos termoquímicos de conversão utilizando estes modelos.
A principal distinção entre os modelos CFD e os demais é que nos modelos
CFD a dinâmica dos fluidos dentro do reator é tratada de forma detalhada, visto que os
termos fontes das equações de conservação são semelhantes aos presentes nos
modelos de fluidização. Em modelos baseados na dinâmica dos fluidos, as equações
de transporte de quantidade de movimento, transporte de massa e transporte de
energia são resolvidas de forma acoplada. Estes modelos são capazes, portanto, de
prever o comportamento fluidodinâmico, o campo de temperaturas e a distribuição das
espécies químicas ao longo do reator.
A equação de conservação de quantidade de movimento é resolvida tanto para
a fase gás como para a fase sólida. A fase gasosa é tradada como contínua,
utilizando-se uma descrição euleriana. Com relação à forma de tratar a fase das
partículas, tem-se a divisão entre os dois tipos de modelos CFD, os modelos Euler-
Euler e os modelos Euler-Lagrange (PANNALA et al., 2003).
Segundo OEVERMANN et al. (2009), em modelos Euler-Lagrange a fase
gasosa é considerada contínua, tratada com a descrição euleriana, enquanto que para
as partículas são monitorados a trajetória e o estado de cada uma individualmente. O
monitoramento das partículas é feito mediante a integração das equações de
33
conservação de quantidade de movimento, de energia e de espécies para cada
partícula do sistema.
Os modelos Euler-Euler são também chamados de modelos eulerianos, ou de
modelos de dois fluidos (GÓMEZ-BAREA e LECKNER, 2010). A fase das partículas é
suposta contínua, interpenetrando e interagindo com a fase gasosa, a qual também é
modelada como contínua. A teoria cinética de escoamentos granulares é usada para
derivar uma relação constitutiva para a fase sólida.
Os modelos Euler-Lagrange possuem um custo computacional bastante
elevado, sendo este tão grande quanto maior for o número de partículas presentes no
reator. Entretanto, em se tratando de simulações de reatores em escala laboratorial,
existem na literatura trabalhos de modelagem e simulação através de modelos Euler-
Lagrange. Portanto, devido a limitações de recursos computacionais, os modelos
Euler-Euler são preferidos sobre os Euler-Lagrange para simulação de gaseificadores
de escala comercial. No próximo capítulo será detalhado o equacionamento do modelo
de dinâmica dos fluidos computacional euleriano que será utilizado neste estudo.
34
3 DESCRIÇÃO DO MODELO CFD
EULER-EULER
Uma das metodologias para modelar a gaseificação da biomassa no reator de
leito fluidizado e simular o processo se baseia em modelos de fluidodinâmica
computacional utilizando a descrição euleriana. Assim, tanto a fase dos gases como
a(s) fase(s) das partículas são modeladas como contínuas no espaço. Os resultados
são obtidos a partir da solução do sistema composto das equações diferenciais de
conservação da massa, quantidade de movimento, energia e espécies químicas, tanto
para a fase gás, quanto para a fase das partículas sólidas.
Os modelos denominados Euler-Euler, quando comparados com modelos
Euler-Lagrange, além de apresentarem um número reduzido de equações, permitem o
uso de malhas menos refinadas e passos de tempo maiores (ENWALD et al., 1996).
Assim, os modelos Euler-Euler são frequentemente usados para simular processos em
reatores de leito fluidizado (e.g., YU et al., 2007; GERBER et al., 2010; XUE et al.
2011; CORNEJO E FARIAS, 2011; COSTA et al., 2011).
De acordo com SYAMLAL E O´BRIEN (1988), para monitorar o comportamento
de partículas com características distintas utilizando um modelo euleriano, seja
diâmetro, massa específica ou composição, deve ser considerada a existência de
múltiplas fases sólidas. Como as partículas no interior do gaseificador passam por
diversos processos e transformações, o escoamento a ser modelado é um
escoamento não apenas bifásico, mas sim multifásico.
Desprezando-se a presença de partículas de biomassa que se transformam em
char rapidamente, como será visto, e o encolhimento das partículas reativas, um
modelo simples para o escoamento multifásico em um gaseificador possui três fases,
como ilustrado na Fig. 3.1. Das três fases, uma fase é gás e as outras duas são
35
sólidas. Dessas, uma é constituída por partículas de inertes, tipo 1, e a outra é
constituída de partículas derivadas do processo de pirólise, ou seja, char (tipo 2).
Figura 3.1 - Três fases do escoamento multifásico (SYAMLAL et al., 1993).
3.1 Equações de conservação
A dedução das equações de conservação de um escoamento multifásico pode
ser feita mediante duas técnicas diferentes, por média ou por teoria de mistura. As
equações aqui apresentadas foram desenvolvidas utilizando a técnica das médias.
Nesse caso, os valores das variáveis são promediados em um volume grande em
relação ao tamanho das partículas, mas muito pequeno quando comparado ao
tamanho do domínio considerado.
No presente trabalho, as equações que resultam da abordagem da mecânica
do contínuo são apresentadas e explicadas com o objetivo de propiciar a
compreensão dos fenômenos físicos contemplados pelo modelo assim como as suas
limitações. Uma exposição detalhada acerca da derivação dessas equações pode ser
encontrada em MINETO (2009).
As fases que compõem o escoamento multifásico se interpenetram umas às
outras. No entanto, o volume de uma determinada fase não pode ser ocupado pelas
36
demais fases em um mesmo instante de tempo. A partir dessa observação, pode ser
introduzido o conceito de fração volumétrica das fases presentes no escoamento
(GIDASPOW, 1994). Aqui se adota a notação de SYAMLAL et al. (1993), tal que a
fração de volume da fase gasosa é e de uma fase sólida é , onde o índice
indica o número da fase. A fração de volume é suposta uma função contínua no
espaço e no tempo. Por definição, a soma das frações de volume de todas as fases
deve ser um, logo
+ =1 (1)
em que é o número de total de fases sólidas. Das frações volumétricas das fases
derivam as massas específicas efetivas, para a fase gás
= (2)
e para as fases sólidas
= (3)
A partir destes conceitos podem ser derivadas as equações de conservação de
massa, quantidade de movimento e energia para as fases do escoamento, conforme
BENYAHIA et al. (2012).
3.1.1 Equação de Conservação da Massa
A equação de conservação da massa para a fase gás é
37
+∇∙ ⃗ = (4)
A fase gás é modelada como um gás ideal, de modo que a equação de estado
dos gases ideais pode ser usada,
= (5)
em que é o peso molecular da mistura gasosa, a constante universal dos gases,
a massa específica real da fase gás, a pressão na fase gás e a temperatura
da fase gás.
Para as fases sólidas a equação de conservação da massa se torna
( )+∇∙ ⃗ = (6)
Os primeiros e os segundos termos à esquerda das Eq. (4) e Eq. (6)
representam, respectivamente, as taxas de variação temporais e os fluxos líquidos
convectivos de massa por unidade de volume das fases presentes. Os termos nos
lados direitos representam as transferências de massa entre as fases decorrentes de
processos químicos e físicos. Os limites e são os números de espécies
químicas consideradas e ⃗ e ⃗ são os vetores velocidade para as fases sólidas e
gás, respectivamente.
3.1.2 Equação de Conservação da Quantidade de Movimento
A equação de conservação da quantidade de movimento para a fase gás é
38
⃗ +∇∙ ⃗ ⃗ =∇∙ ̿ + ⃗− ⃗ (7)
O primeiro e o segundo termos à esquerda da Eq. (7) representam, respectivamente, a
variação temporal local e o fluxo líquido convectivo de quantidade de movimento por
unidade de volume. O primeiro termo à direita representa o fluxo de tensões; o
segundo representa as forças de corpo que atuam na fase gás; e o terceiro termo
representa a soma das transferências de quantidade de movimento devidas às
interações entre a fase gasosa e as respectivas fases sólidas. O tensor de tensões
presente na fase gás é representado por ̿ .
A conservação de quantidade de movimento para as fases sólidas é descrita
pela equação
⃗ +∇∙ ⃗ ⃗ =∇∙ ̿ + ⃗+⃗ − ⃗ (8)
em que os termos do lado esquerdo da equação têm o mesmo significado dos termos
presentes na equação relativa à fase gás. Analogamente, para os termos à direita, o
primeiro representa as forças de superfície atuantes na fase sólida; o segundo
representa as forças de corpo na fase sólida; o terceiro termo representa a interação
entre a fase sólida e a fase gasosa; e o último termo representa a interação entre as
fases sólidas. O tensor de tensões presente nas fases sólidas é representado por ̿ .
A transferência de quantidade de movimento entre as fases gás e sólido
contempla diversos efeitos. Os efeitos mais importantes aqui considerados são: i) a
força de arraste, devida às diferenças de velocidade entre as fases; ii) a força de
empuxo causada por gradientes de pressão na fase fluido; iii) aqueles devidos à
transferência de massa. Considerando estes efeitos, de acordo com SYAMLAL et al.
(1993), o termo de transferência de quantidade de movimento entre a fase gás e uma
fase sólida é escrito como:
39
⃗ =− − ⃗ − ⃗ + [ ⃗ + ̅ ⃗] (9)
onde o primeiro termo do lado direito da equação representa a força de empuxo, o
segundo a força de arraste e o terceiro a transferência de quantidade de movimento
devido à transferência de massa. Na Eq. (9), é a transferência de massa da fase
gás para a fase sólida e os termos e ̅ são especificados por
1 para <0
= (10)
0 para ≥0
̅ = 1 − (11)
O coeficiente é derivado de correlações experimentais ou de simulações feitas
com o modelo de lattice-Boltzmann disponíveis na literatura (e.g., BEETSTRA et al.,
2007), que incluem a combinação de diversos parâmetros do escoamento.
O conhecimento que se tem acerca do fenômeno de transferência de
quantidade de movimento entre as fases sólidas, comparado com aquele sobre a
transferência entre as fases gás-sólido, é menor. Em SYAMLAL (1987) pode ser
encontrada uma boa discussão sobre a importância de se modelar adequadamente a
força de arraste entre as partículas em sistemas densos, como reatores de leito
fluidizado. Este trabalho apresenta também a derivação de uma correlação a partir da
teoria cinética dos gases densos para quantificar a força de arraste entre as partículas.
Segundo SYAMLAL et al. (1993), o arraste entre as fases sólidas devido a
diferenças de velocidade é o maior responsável pela variação da quantidade de
movimento destas fases. Essa referência sugere ainda que a transferência de
quantidade de movimento entre as fases sólidas seja escrita como
⃗ =− ⃗ − ⃗ + [ ⃗ + ̅ ⃗ ] (12)
40
O primeiro termo se refere aos efeitos da força de arraste e o segundo aos efeitos de
transferência de massa. O termo representa a transferência de massa da fase
para a fase , e
1 para <0
= (13)
0 para ≥0
̅ = 1 − (14)
O coeficiente de força de arraste é avaliado utilizando a correlação derivada em
SYAMLAL (1987).
A modelagem do tensor de tensões da fase gás é feita da mesma forma que
para um escoamento de fluido newtoniano monofásico. O tensor de tensões é dividido
em duas parcelas, segundo
̿ = − ̿ + ̿ (15)
O primeiro termo do lado direito da Eq. (15) é o tensor isotrópico, que representa um
esforço normal sobre um elemento de fluido. O segundo termo é o tensor anisotrópico
que representa um esforço de deformação sobre um elemento de fluido, escrito como
̿ = 2 + ̿ (16)
em que é a viscosidade dinâmica da fase gás, é a viscosidade volumétrica da
fase gás, ̿ é o tensor identidade e
1
= ∇⃗ + ∇⃗ (17)
2
41
O tensor de tensões de uma fase sólida é modelado em função do tipo de
regime de escoamento que essa fase se encontra. Os escoamentos granulares podem
ser classificados de acordo com dois estados limites: i) viscoso ou de cisalhamento
rápido; ii) plástico ou de cisalhamento lento (SRIVASTAVA E SUNDARESAN, 2003).
O trabalho de JAEGER E NAGEL (1992) apresenta uma revisão de diversos conceitos
importantes para a descrição de materiais granulares.
Pode ser verificado que em um escoamento granular viscoso as tensões
aumentam devido às colisões entre as partículas, enquanto em um escoamento
granular plástico o aumento das tensões ocorre devido ao atrito entre as partículas. A
Fig. 3.2 ilustra os dois tipos de escoamento granular. No presente modelo, o tensor de
tensões é calculado considerando essas duas situações limites.
(a) (b)
Figura 3.2 - (a) Escoamento granular viscoso. (b) Escoamento granular plástico
(SYAMLAL et al., 1993).
A consideração de um ou outro regime de escoamento granular é feita
mediante verificação de uma fração volumétrica crítica, ε∗ , a qual, em geral, é definida
como a fração de volume para a mínima fluidização (SYAMLAL et al.,1993). Portando,
respeitando essa alternância entre os dois regimes de escoamento granular, o tensor
de tensões para a fase sólida é escrito de forma semelhante àquela para a fase gás,
com uma componente isotrópica e outra anisotrópica, tal que
42
− ̿+ ̿ se ≤ ε∗
̿ =− (18)
− ̿+ ̿ se > ε∗
Em escoamentos granulares viscosos a energia cinética média do escoamento
se degrada. Esta degradação ocorre, primeiramente, em energia cinética de flutuações
particulares aleatórias e, em seguida, se dissipa como calor devido às colisões
inelásticas. De acordo com GIDASPOW et al. (2004), escoamentos granulares, como
aqueles presentes na fluidização, são adequadamente descritos pela teoria cinética.
Para contemplar o efeito das colisões inelásticas, pode-se ainda utilizar uma correção
à teoria cinética, denominada Teoria Cinética dos Escoamentos Granulares (TCEG).
Uma boa revisão acerca da TCEG pode ser encontrada em GIDASPOW (1994).
O conceito básico da Teoria Cinética dos Escoamentos Granulares é a
temperatura granular, representada por , que é semelhante à temperatura derivada
da teoria cinética dos gases. A temperatura granular é uma medida das flutuações
aleatórias das partículas sólidas (JAEGER E NAGEL, 1992). O mecanismo de
dissipação de energia do escoamento granular rápido, como já descrito, é similar ao
fenômeno de turbulência em um escoamento de fluido de fase única (SYAMLAL et al.,
1993; GIDASPOW et al., 2004). Seguindo a analogia com o fenômeno de turbulência,
a temperatura granular corresponde à energia cinética turbulenta.
A grandeza , definida como temperatura granular, tem papel fundamental
para a derivação das relações constitutivas referentes ao tensor de tensões da fase
sólida. A temperatura granular é proporcional à energia granular, (SYAMLAL et
al., 1993), uma vez que a energia granular é definida como a energia cinética
específica do movimento aleatório de uma partícula. Assim,
1
= (19)
2
43
3
= (20)
2
sendo ⃗ a flutuação da velocidade instantânea ⃗ da fase sólida , conforme
⃗ = ⃗ + ⃗ (21)
A equação de conservação da energia granular, de acordo com SYAMLAL et
al. (1993), tem a forma
3 3
( ) + ∇ ∙ ⃗
2 2
(22)
= ̿ : ∇ ⃗ −∇∙ ⃗ − + +
Os primeiro e segundo termos do lado esquerdo representam a taxa de variação local
e o fluxo convectivo de energia granular, respectivamente. O primeiro termo do lado
direito representa a geração de energia granular devida aos efeitos do tensor de
tensões da fase sólida; o segundo representa o fluxo de energia granular devido aos
efeitos difusivos; o terceiro representa a dissipação de energia granular provocada
pelas colisões inelásticas; o quarto termo leva em conta a transferência de energia
granular entre a fase gás e a fase sólida . Por fim, o último termo representa a
transferência de energia granular entre as fases sólidas envolvidas no escoamento.
BENYAHIA et al. (2008) sugerem também uma equação algébrica para o
cálculo da temperatura granular, a qual foi utilizada em XUE et al. (2011). No presente
modelo a temperatura granular é avaliada de acordo com a equação algébrica
sugerida em BENYAHIA et al. (2012),
44
=
⎧− + ( ) + 4 ( ) + 2 ⎫ (23)
⎨ 2 ⎬
⎩ ⎭
em que
= 2 (1 + ) (24)
(1 + )
=4 (25)
2
3√ −
3
√
= [0,5(3 + 1) + 0,4(1 + )(3 − 1) ]
2 3 (3 − )
(26)
8 (1 + )
+
5√
12 1 − 2
0
= (27)
√
O coeficiente de restituição devido às colisões entre as partículas é e éa
função de distribuição radial das partículas. BENYAHIA et al. (2007) documentaram
valores típicos para o coeficiente de restituição entre 0,9 e 0,95. A utilização da
Eq. (23) insere no modelo a hipótese de que a energia granular é dissipada
localmente, sendo negligenciados os efeitos convectivos e difusivos, considerando,
portanto, somente os efeitos de geração e dissipação de energia granular (SYAMLAL
et al., 1993).
A partir do conceito de temperatura granular são derivadas expressões para a
pressão granular e para a viscosidade granular. Portanto, para um escoamento
granular no regime viscoso a pressão granular é dada por
45
= (28)
O tensor anisotrópico granular tem a forma
= 2 + ( ) ̿ (29)
em que as viscosidades dinâmica e volumétrica são, respectivamente,
= (30)
= (31)
e o tensor simétrico
1
= ∇ ⃗ + ∇ ⃗ (32)
2
As tensões atuantes em um escoamento plástico são usualmente descritas
adotando teorias advindas de estudos de Mecânica dos Solos (e.g., CRAIG, 2007). O
aumento das tensões se deve ao atrito entre as partículas, e é descrito por modelos
fenomenológicos ao invés de modelos mecanísticos (SYAMLAL et al., 1993). O tensor
de tensões da fase sólida quando esta encontra-se no regime plástico é descrito de
acordo com SCHAEFFER (1987), somente para a fase sólida 1. Tem-se, portanto,
∗
= ∗ (33)
em que
46
∗
= ε∗ − (34)
Para as constantes da Eq. (34), SYAMLAL et al. (1993) sugerem = 10 e = 10.
Tem-se ainda
= 2 (35)
onde
∗
sen ∅
= (36)
2
Finalmente, o segundo invariante do tensor de tensões é dado por
1
= [( − ) +( − ) +( − ) ]+ + + (37)
6
3.1.3 Equação de Conservação de Energia
A equação de conservação da energia resolvida no presente modelo, conforme
BENYAHIA et al. (2012), possui algumas simplificações, pois são desprezados os
efeitos de:
 energia potencial e energia cinética;
 aumento da energia interna devido à dissipação viscosa;
 variação de energia interna devido aos efeitos de compressão e
expansão;
47
 trabalho de fronteira (segundo SYAMLAL et al. (1993), nas aplicações
de reator de leito fluidizado esse termo é pequeno, não resultando em
erros significativos).
A equação resulta em
+ ⃗ ∙ =− ∙⃗ + − −∆ + ( − ) (38)
onde os primeiro e segundo termos do lado esquerdo representam, a variação local
temporal e o fluxo líquido convectivo de energia interna, respectivamente. Do lado
direito, o primeiro termo representa o fluxo de calor difusivo dentro da fase gás e o
segundo termo representa a transferência de calor entre a fase gás e as fases sólidas.
O terceiro termo representa o calor das reações que ocorrem na fase gás. O último
termo contabiliza a transferência de calor por radiação.
Para as fases sólidas a conservação de energia é descrita por
+ ⃗ ∙ = − ∙ ⃗ +W −∆ + ( − ) (39)
A transferência de calor entre as fases gás e sólida tem a forma
W =− ( − ) (40)
onde é o coeficiente de transferência de calor entre a fase gás e a respectiva fase
sólida. Os fluxos de calor por condução no interior da fase gás assim como no interior
da fase sólida são modelados conforme a lei de Fourier para cada fase,
⃗ =− ∇ (41)
48
⃗ =− ∇ (42)
sendo a condutividade térmica do gás e a condutividade térmica da fase sólida.
Para a avaliação do calor de reação, é também considerada a diferença de
temperatura entre as fases, de modo que seu cálculo se dá como
∆ =∆ çã +∆ í (43)
3.1.4 Equação de Conservação de Espécies Químicas
O número de equações de conservação de espécies químicas para cada uma
das fases é igual ao numero de espécies monitoradas nas respectivas fases. Para as
espécies existentes na fase gás tem-se
+∇∙ ⃗ = ∙⃗ + (44)
e para as espécies da fase sólida,
( )+∇∙ ⃗ = ∙⃗ + (45)
em que , ⃗ e são, respectivamente, a fração mássica, o vetor fluxo mássico
da espécie n de espécies da espécie e a taxa de geração ou de consumo da espécie
na fase gás. Analogamente, , ⃗ e são a fração mássica, o vetor fluxo
mássico da espécie n e a taxa de geração ou de consumo da espécie na fase sólida
49
A avaliação dos termos fonte correspondentes à geração de espécies é feita de
acordo com a cinética química. A cinética química implementada em modelos de
gaseificação é, em geral complexa. Neste sentido, a cinética proposta neste trabalho
para prever o processo de gaseificação do bagaço de cana-de-açúcar será descrita
em uma seção própria.
3.1.5 Condições Iniciais e Condições de Contorno
A grande maioria das simulações de processos de gaseificação não se
interessam pelo comportamento transiente dos reatores. O objetivo, em geral, é a
resposta do equipamento em regime permanente, o que possibilita prever a
composição dos gases produzidos e avaliar a eficiência do processo global. Portanto,
as condições iniciais devem ser definidas com o objetivo da obtenção do resultado do
sistema em regime permanente.
As condições iniciais devem ser especificadas para todas as variáveis
envolvidas na solução do problema. Segundo SYAMLAL et al. (1993), para simulações
de leitos fluidizados, é comum definir a velocidade inicial das fases sólidas com sendo
zero.
As condições de contorno são aquelas responsáveis por configurar o problema
diferencial cuja solução é desejada, visto que a solução em regime permanente não
depende das condições iniciais. A flexibilidade que se tem no tocante à especificação
das condições de contorno nos modelos de mecânica dos fluidos computacional é um
fato de grande relevância, pois possibilita a obtenção de solução de problemas
complexos distintos. Assim como para as condições iniciais, devem ser definidas
condições de contorno para todas as variáveis do problema.
Com relação à equação de conservação de quantidade de movimento,
condições de contorno devem ser especificadas na entrada, na saída e nas paredes
50
do reator. As condições de contorno em todas as fronteiras do domínio podem ser
definidas em função dos parâmetros da expressão,
⃗
+ℎ⃗ ⃗− ⃗ = ⃗
(46)
⃗
em que ⃗ é o vetor normal à superfície, ⃗ é o vetor velocidade da fase , ⃗ a
velocidade da superfície, ℎ ⃗ o coeficiente de transferência de quantidade de
movimento e ⃗ é o fluxo de quantidade de movimento em uma dada superfície.
As condições de contorno para a equação da energia podem ser representadas
pela expressão
+ℎ ( − )= (47)
⃗
onde é a temperatura da fase , a temperatura da parede, ℎ o coeficiente de
transferência de calor e o fluxo de energia na superfície em questão.
Analogamente às equações anteriores, as condições de contorno para a
equação de espécies toma a forma
+ℎ ( − )= (48)
⃗
em que é a fração mássica , ℎ é o coeficiente de transferência de espécies,
é a fração mássica na parede e é o fluxo de espécie na superfície. Os
subscritos e representam, respectivamente, a fase e a espécie que está sendo
indicada.
51
4 CINÉTICA QUÍMICA
A sequência de processo que uma partícula sofre ao entrar no gaseificador foi
explicada na Seç. 2.2. Portanto, o objetivo deste capítulo é descrever a modelagem
matemática dos termos fonte das equações de conservações de espécies químicas.
Esses termos são responsáveis por incorporar ao modelo os processos de
transferência de massa que ocorrem na gaseificação de biomassa. Para tanto,
inicialmente será apresentada a modelagem de cada uma das etapas da gaseificação
do bagaço de cana-de-açúcar e na sequência são apresentados os balanços de
massa para a descrição dos termos fonte de cada uma das equações de conservação
de espécies.
4.1 Modelagem da Secagem
A temperatura de operação dos reatores de gaseificação de biomassa, na faixa
de 700 a 900 ºC (BASU, 2010), é muito maior do que a temperatura de ebulição da
água, 100 °C no nível do mar, para reatores atmosféricos. Essa grande diferença de
temperatura faz com que a secagem da biomassa, em reatores de leito fluidizado,
ocorra de forma muito rápida.
Existe na literatura uma discussão sobre a necessidade da utilização de um
modelo cinético para descrever a etapa de secagem. Enquanto diversos trabalhos de
simulação e gaseificação de biomassa e carvão que utilizam modelos de dinâmica dos
fluidos computacional (YU et al., 2007; OEVERMANN et al., 2009; GERBER et al.,
2010; SLEZAK et al., 2010; CORNEJO E FARIAS, 2011) consideram a secagem um
processo instantâneo, sem descrever sua cinética, SOUZA-SANTOS (2004) relata que
descrever a cinética do processo de secagem é, muitas vezes, importante. No modelo
52
de dinâmica dos fluidos computacional aqui empregado, a etapa de secagem do
bagaço é considerada como um processo que ocorre instantaneamente.
Considerar a secagem um processo instantâneo significa admitir que a etapa
se completa imediatamente após a biomassa entrar no reator. Matematicamente, essa
hipótese é descrita como se a alimentação do gaseificador fosse realizada por uma
corrente de biomassa sólida, seca, e uma corrente de vapor de água, correspondente
a umidade, independentes.
4.2 Modelagem da Pirólise
O processo de pirólise, como já discutido, é bastante complexo, o que torna a
sua modelagem um grande desafio. Na tentativa de modelar a pirólise têm sido
desenvolvidos diversos modelos em diferentes níveis de complexidade (GERBER et
al., 2010). SOUZA-SANTOS (2004) classifica os modelos de pirólise em:
 modelos básicos;
 modelos de energia de ativação distribuída;
 modelos estruturais.
Os modelos básicos são aqueles que representam a devolatilização por uma
única reação ou combinação de reações que podem ocorrer em série ou em paralelo
(GÓMEZ-BAREA E LECKNER, 2010). DI BLASI (2008) refere-se a estes modelos
como modelos cinéticos e relata que estes modelos associados à descrição detalhada
dos fenômenos de transporte configuram uma avançada ferramenta computacional
para o projeto e otimização de reatores.
Há na literatura uma série trabalhos que tratam da decomposição térmica do
bagaço de cana-de-açúcar, inclusive cinéticos. No entanto, não foi encontrado um
trabalho que apresente um modelo completo, para o bagaço de cana-de-açúcar,
adequado para ser inserido em um modelo de dinâmica dos fluidos computacional. A
53
seguir são abordados alguns dos trabalhos importantes que foram revisados na busca
de uma forma de descrever a pirólise do bagaço de cana.
RODRIGUEZ et al. (1987) realizaram um dos primeiros estudos acerca da
pirólise rápida do bagaço de cana-de-açúcar. No trabalho os autores estudaram os
rendimentos dos produtos da pirólise primária para diferentes temperaturas de pirólise,
diferentes diâmetros de partícula e diferentes teores de umidade para as amostras de
bagaço. Uma contribuição importante deste trabalho é que ele apresenta a
composição típica do gás produzido ao longo da pirólise do bagaço para diferentes
temperaturas de pirólise e diferentes diâmetros de partícula.
Outra contribuição relevante de RODRIGUEZ et al. (1987) é no tocante a
influência do teor de umidade das partículas de bagaço de cana-de-açúcar pirolisadas.
Os autores concluíram que ao se aumentar o teor de umidade das partículas aumenta-
se também a quantidade de gás obtida por quilograma de matéria prima seca. Essa
constatação mostra o quão importante a água é nas reações dos produtos da pirólise
do bagaço. Ainda foi observado que a influência da umidade na composição dos
gases se dá somente nos teores de CO e H2.
AIMAN E STUBINGTON (1993) propuseram um modelo de cinética global para
a decomposição do bagaço também a baixas taxas de aquecimento, de 5 a 50 ºC/min.
Os autores observaram que, para essas taxas de aquecimento estudadas, variações
da umidade das partículas de biomassa não resultaram em grande variações na sua
taxa de decomposição.
No ano seguinte, STUBINGTON E AIMAN (1994) realizaram um estudo da
pirólise rápida do bagaço de cana-de-açúcar com o objetivo de obter informações a
serem inseridas em modelos de dinâmica dos fluidos computacional, de combustão e
ignição. Os autores mediram os rendimentos de char (carbonizado), alcatrão e gás
produzido durante a decomposição térmica do bagaço em função da temperatura de
pirólise, faixas de taxa de aquecimento, tempo de residência das partículas e tamanho
54
das partículas. Assim como RODRIGUEZ et al. (1987) os autores também estudaram
o efeito da umidade na pirólise das partículas de bagaço.
STUBINGTON E AIMAN (1994) concluíram que o craqueamento do alcatrão
ocorre fora das partículas, visto que, para partículas de bagaço secas, o
craqueamento do alcatrão ocorre sem alterar o rendimento de char. Os autores
observaram ainda que, quando se trata de partículas de bagaço úmidas, ocorre uma
redução dos rendimentos de char e uma intensificação do craqueamento do alcatrão,
resultando em um maior rendimento de gases, principalmente CO. Estas observações
sugerem, portanto, que há uma interação entre as reações de craqueamento do
alcatrão e o vapor de água. No entanto, para as análises da decomposição das
partículas secas, verificou-se que a presença de água na atmosfera em que ocorre a
pirólise não compromete o rendimento de char.
ZANZI et al. (1996) estudaram o comportamento da pirólise de diversos
resíduos agrícolas em um reator de queda livre. Os objetivos do estudo foram
determinar os efeitos da taxa de aquecimento, da temperatura de pirólise, do tamanho
da partícula e do tempo de residência das partículas na distribuição dos produtos da
pirólise primária, na composição dos gases produzidos e na reatividade do char
produzido. As taxas de aquecimento das partículas empregadas foram semelhantes as
que ocorrem em um reator de leito fluidizado. Dentre as contribuições deste trabalho
estão a determinação dos produtos da pirólise do bagaço assim como a composição
do gás produzido.
O trabalho de ZANZI et al. (1996) apresenta ainda uma ampla discussão
acerca dos efeitos da taxa de aquecimento na pirólise da biomassa. Segundo os
autores este efeito é mais relevante na formação de char para a biomassa do que para
o carvão. Esta constatação é atribuída ao alto teor de celulose normalmente presente
na biomassa, visto que a taxa de aquecimento tem grande influência na decomposição
térmica deste constituinte. O autor explica que em temperaturas abaixo de 300 °C,
ocorre a desidratação da celulose, que acaba se transformando em uma estrutura
55
mais estável, a anidro celulose, a qual tem um alto rendimento de char durante a
pirólise. Em temperaturas maiores que 300 °C a celulose se despolimeriza, formando
voláteis. Portanto, quando se tem altas taxas de aquecimento as partículas
permanecem pouco tempo em baixas temperaturas, de modo que a produção de
anidro celulose é pequena, consequentemente ocorre uma maior formação de
voláteis.
Em MILLER E BELLAN (1997) é proposto um modelo para descrever a pirólise
de uma biomassa genérica, descrita em termos da celulose, da hemicelulose e da
lignina quando submetida a altas temperaturas e altas taxas de aquecimento. Os
autores modelaram a decomposição térmica de cada um dos constituintes por meio de
reações passos múltiplos. Partículas de diâmetros menores que 1 mm, chamadas de
micropartículas, têm sua pirólise descrita por um modelo puramente cinético. Já as
partículas com diâmetro maior do que 1 mm, chamadas de macropartículas, têm sua
pirólise descrita por um modelo cinético-difusivo. Os produtos da pirólise primária são
descritos em termos de char, gás e alcatrão. Os autores ainda sugerem uma cinética
para modelar o craqueamento do alcatrão.
CHEN et al. (1998) propuseram uma adaptação do modelo de pirólise do
carvão FG-DVC, que combina o modelo dos grupos funcionais para avaliar a
composição dos gases e o modelo estatístico da devolatilização para a biomassa.
Estes autores apontam um problema nos modelos de pirólise que tratam a biomassa
como sendo uma superposição linear de celulose, hemicelulose e lignina. Segundo
eles, as quantidade de cada um dos três componentes nem sempre são determinadas
de forma consistente de laboratório para laboratório.
GARCIA-PEREZ et al. (2002) realizaram um estudo sobre a decomposição
térmica do bagaço de cana-de-açúcar sob condições de vácuo em uma planta piloto.
Assim como grande parte dos trabalhos presentes na literatura, eles estudaram o
processo de pirólise lenta, quando a biomassa é submetida a baixas taxas de
aquecimento. Os autores relatam que o mesmo experimento, quando realizado em
56
uma planta de escala laboratorial apresentou uma maior produção de bio-óleo e menor
produção de char. O trabalho conclui também que as reações que ocorrem ao longo
do processo de pirólise se dão menos intensamente sob condições de vácuo.
Em TSAI et al. (2006) é apresentado um estudo da pirólise rápida da palha de
arroz, bagaço de cana-de-açúcar e casca de coco com objetivo de avaliar os efeitos
da taxa de aquecimento, temperatura de pirólise e tempo de residência das partículas.
As amostras foram pirolisadas em um reator de leito fixo aquecido externamente por
indução. Os produtos da pirólise foram quantificados em termos de char, água e bio-
óleo e o rendimento destes foram apresentados em função dos parâmetros variados
no estudo.
O trabalho de HOSOYA et al. (2007) apresenta um estudo a respeito das
interações entre a celulose, a hemicelulose e a lignina durante a pirólise da madeira.
Os autores concluíram que há uma significante interação entre a celulose e a lignina
durante a pirólise da biomassa. A lignina melhora a formação de produtos com menor
peso molecular ocasionando uma redução no rendimento de char.
MANYÀ E ARAUZO (2008), assim como MILLER E BELLAN (1997),
propuseram um modelo cinético para quantificar a decomposição térmica primária do
bagaço de cana-de-açúcar. O bagaço foi descrito a partir dos três constituintes básicos
da biomassa, celulose, hemicelulose e lignina. Uma desvantagem do modelo destes
autores é que os coeficientes cinéticos foram determinados para condições de pirólise
isotérmica, fato que não se verifica em gaseificadores. No entanto, assim como o
modelo de MILLER E BELLAN (1997), o modelo não prevê a composição da mistura
de gases produzida.
Durante os seus experimentos, MANYÀ E ARAUZO (2008) ainda observaram
diferentes rendimentos de voláteis para duas diferentes amostras de bagaço. As duas
amostras analisadas foram um bagaço não tratado e um bagaço tratado. Os diferentes
rendimentos de voláteis foram atribuídos aos vários teores de minerais presentes nas
diferentes amostras.
57
Ainda em 2008, RANZI et al. (2008) realizaram um estudo da pirólise da
biomassa em que esta foi descrita em termos de seus constituintes, celulose,
hemicelulose e lignina. Assim como os demais trabalhos (MILLER E BELLAN, 1997;
MANYÀ E ARAUZO, 2008), os produtos da pirólise primária foram quantificados
apenas em termos de char, gás e alcatrão. As simulações feitas demonstraram que a
hemicelulose se decompõe em baixas temperaturas, a celulose em altas temperaturas
e a lignina decompõe-se lentamente em uma ampla faixa de temperaturas, conforme
relatado em DI BLASI (2008) e ilustrado na Fig. 4.1. Os autores relatam ainda que os
modelos de equilíbrio não tem acurácia para descrever o processo de gaseificação de
biomassa.
Figura 4.1 - Decomposição dos constituintes da biomassa (DI BLASI, 2008).
ABOYADE et al. (2011) realizaram um estudo em que foram determinado os
coeficientes cinéticos para a decomposição térmica da celulose, hemicelulose e lignina
quando estas são submetidas a baixas taxas de aquecimento. O autor observa, a
partir de seus resultados, que a decomposição dos pseudo-componentes da biomassa
ocorre por meio de múltiplas taxas de reações. Essa constatação foi feita a partir da
58
observação de picos em diferentes temperaturas para a decomposição dos
constituintes da biomassa.
O trabalho de MALIGER et al. (2011) apresenta um estudo comparativo da
decomposição térmica do bagaço de cana-de-açúcar proveniente de diferentes
origens. Os resultados obtidos indicaram que as diversas amostras de bagaços
possuem diferentes proporções de carboidratos, lignina e cinzas, além de diferentes
graus de cristalinidade. Como consequência destas diferenças, o perfil da
decomposição térmica para as diversas amostras podem ser diferentes. Os autores
alegam que os motivos para as várias composições das amostras de bagaço
decorrem de diferentes variedades de cana-de-açúcar, tipo de solo, quantidade de
fertilizantes e condições de colheita.
SUN et al. (2011) modelaram a dinâmica da pirólise do bagaço de cana-de-
açúcar sujeito a diferentes tratamentos. Foram analisadas amostras de bagaço natural
e amostras submetidas a tratamentos com uma solução de hidróxido de sódio. O
bagaço foi descrito em termos dos três principais constituintes da biomassa. O
tratamento com a solução de hidróxido de sódio altera os percentuais dos
constituintes, visto que ela remove hemicelulose e lignina da biomassa.
Consolidando as informações dos trabalhos revisados, pode-se afirmar que
ainda não foi encontrado na literatura um modelo cinético que descreva a pirólise
primária e secundária juntamente com a composição dos gases produzidos nestas
etapas. A alternativa encontrada foi descrever a pirólise de forma simplificada. Assim,
a pirólise primária da biomassa é tratada como sendo um processo instantâneo, da
mesma forma que foi proposto por WEIMER E CLOUGH (1981), SOUZA SANTOS
(1987), SOFIALIDIS E FALTSI (2001), PETERSEN E WERTHER (2005) e CORNEJO
E FARIAS (2011).
Portanto, são propostas no presente trabalho duas alternativas para descrever
a pirólise do bagaço de cana-de-açúcar, aqui chamadas de modelo RODRIGUEZ-
MILLER e modelo PETERSEN-RODRIGUEZ. O modelo RODRIGUEZ-MILLER foi
59
idealizado diretamente a partir das informações relativas à pirólise do bagaço
apresentadas em RODRIGUEZ et al. (1987) para descrever a pirólise primária,
enquanto que a pirólise secundária foi descrita de acordo com MILLER e BELLAN
(1997). Já o PETERSEN-RODRIGUEZ é obtido levando em consideração as
hipóteses apresentadas em PETERSEN E WERTHER (2005) para descrever a pirólise
primária e a composição dos gases produzidos nesta etapa.
4.2.1 Modelo RODRIGUEZ-MILLER
O modelo de pirólise intitulado modelo RODRIGUEZ-MILLER, de forma
coerente com os modelos de pirólise primária presentes na literatura (e.g., MILLER E
BELLAN, 1997; GERBER et al., 2010), propõe que na pirólise primária são produzidos
char, gás1 e tar1 e que o produto tar1 é decomposto em uma mistura de gás2, que
contém um alcatrão inerte, tar2, como esquematizado na Fig. 4.2.
Figura 4.2 - Esquema de decomposição primária proposto pelo modelo RODRIGUEZ-

MILLER.
No código computacional, a pirólise primária instantânea é implementada
através de condições de contorno, definindo que o reator é alimentado diretamente
com os produtos da decomposição térmica primária. O reator, portanto, utilizando o
modelo RODRIGUEZ-MILLER, é alimentado diretamente com char, gás1 e tar1, junto
com a água correspondente ao teor de umidade.
60
A distribuição dos produtos da primeira etapa da pirólise, para o modelo
RODRIGUEZ-MILLER, foi estabelecida a partir dos resultados experimentais
apresentados no trabalho de RODRIGUEZ et al. (1987). Em RODRIGUEZ et al.
(1987), os produtos da pirólise primária do bagaço são agrupados em char, gás, H2O e
tar1 (também chamado de alcatrão ativo). Foram tomados os valores dos produtos da
pirólise admitindo que a mesma ocorre à temperatura de 650 °C. Para esta
temperatura a distribuição utilizada, desprezando a umidade da biomassa, é
apresentada na Tab. 4.1.
Tabela 4.1 - Produtos da pirólise primária do bagaço de cana-de-açúcar (RODRIGUEZ

et al, 1987).
Produto Fração mássica (%)
Char 17,52
Gás 39,62
H2O 18,74
Tar1 24,12
A composição da mistura gás1 também foi admitida como sendo fixa,
independente da temperatura do reator. A composição da mistura gasosa produzida
na pirólise primária também foi obtida do trabalho de RODRIGUEZ et al. (1987) para a
temperatura de 650 °C, como apresentada na Tab. 4.2.
Com o objetivo de reduzir o número de espécies químicas a serem
monitoradas e simplificar a análise, RATH E STAUDINGER (2001) sugerem que as
frações mássicas de C2H6, C2H4 e C2H2 sejam adicionadas à fração mássica de CH4.
Portanto, seguindo a sugestão de RATH E STAUDINGER (2001) e introduzindo na
mistura a água retida nas ligações químicas liberada na pirólise (NEVES et al., 2011),
é obtida a composição resultante da mistura gás1, apresentada na Tab. 4.3.
61
Tabela 4.2 - Composição do gás produzido na pirólise primária do bagaço de cana-de-
açúcar (RODRIGUEZ et al., 1987).
Espécie xi (%) – Fração molar
H2 17,64
CO 44,87
CH4 15,38
CO2 16,74
C2H6 3,03
C2H4 1,90
C2H2 0,44
A pirólise secundária, decomposição do tar1 em gás2, que contém uma
quantidade de alcatrão inerte (tar2), é calculada utilizando a cinética sugerida em
MILLER E BELLAN (1997) para o craqueamento do alcatrão. Portanto, a taxa de
decomposição do alcatrão ativo (tar1) é avaliada de acordo com
[ ]
=− [ ] (49)
em que a notação com colchetes é usada para indicar a concentração da espécie;
representa a constante da reação, dada pela fórmula clássica de Arrhenius (TURNS,
2002)
= exp − (50)
onde é a energia de ativação da reação j, é o fator pré-exponencial para a
reação j, é a constante universal dos gases e é a temperatura do meio em que a
reação ocorre. Para o caso da reação de craqueamento, tem-se = 4,25 x 106 s-1 e
= 108 kJ/mol. Na mesma linha de OEVERMANN et al. (2009), GERBER et al
62
(2010), no presente trabalho, tanto a pirólise primária quanto a secundária foram
consideradas termicamente neutras.
Tabela 4.3 - Composição do gás1 utilizada no modelo de pirólise.
H2 10,49
CO 26,67
CH4 14,93
H2O 37,96
CO2 9,95
Não foi encontrada na literatura uma composição típica para o gás derivado do
craqueamento do alcatrão de bagaço, como os trabalhos de BOROSON et al. (1989) e
RATH E STAUDINGER (2001) apresentam para a madeira. Neste sentido, uma
composição para a mistura gás2 foi considerada a partir da mistura gás1. De acordo
com BOROSON et al. (1989) e DI BLASI (2008), o craqueamento do alcatrão resulta
em uma mistura de hidrogênio, compostos oxigenados, hidrocarbonetos leves e uma
certa quantidade de alcatrão inerte. Este alcatrão inerte será tratado como tar2,
também chamado de alcatrão refratário por DI BLASI (2008), que indica que a
formação desse composto compreende de 20 a 30% da fração mássica do tar1. É feita
ainda a hipótese de que a mistura gás2 é livre de H2O, em analogia ao gás produzido
no craqueamento do alcatrão de madeira em BOROSON et al. (1989).
A Tabela 4.4 apresenta as frações mássicas e molares da mistura produzida
através do craqueamento do tar1 derivado da decomposição térmica primária do
bagaço, fornecida por BOROSON et al. (1989). Analisando a composição do gás pode
ser observado que este não contém H2O e que a fração mássica de tar2 é de 22% –
dentro da faixa observada por DI BLASI (2008). O procedimento adotado no presente
trabalho foi, portanto, tomar a composição da mistura gás1, remover H2O de sua
63
composição e introduzir na mistura o tar2, de modo que sua fração mássica seja 22%,
como sugerido por BOROSON et al. (1989). O peso molecular utilizados para espécies
tar1 e tar2 foi de 128 g/mol, mesmo utilizado por GERBER et al. (2010)
Tabela 4.4 - Composição da mistura gás2.
Espécie yi (%) – fração mássica xi (%) – fração molar
H2 1,13 16,08
CO 40,33 40,9
CH4 12,90 22,89
CO2 23,64 15,25
Tar2 22,00 4,88
O cálculo da quantidade de oxidante necessária à combustão completa teórica
é importante para que seja conhecida a quantidade de agente gaseificador a ser
utilizada no processo de gaseificação. No entanto, para determinar a quantidade
teórica de oxidante é necessário que se conheça a fórmula molecular equivalente do
combustível utilizado. Todavia, a obtenção da fórmula molecular equivalente se dá a
partir da análise elementar do combustível, informação que RODRIGUEZ et al. (1987)
não fornece para o bagaço de cana-de-açúcar utilizado em seus experimentos.
Portanto, uma análise elementar do bagaço utilizado por RODRIGUEZ et al.
(1987) teve que ser calculada. A determinação da análise do combustível foi feita a
partir dos produtos de sua decomposição térmica, das quantidades de char, gás1 e tar1
produzidas para a temperatura de pirólise de 650 °C. Foi considerado ainda que todo
tar1 foi craqueado, produzindo uma mistura de gases contendo tar2, considerado inerte.
Utilizando as composições para as misturas gás1 e gás2 descritas anteriormente, foi
possível então determinar a análise elementar para o combustível seco em questão, a
qual é apresentada na Tab. 4.5.
64
Tabela 4.5 - Análise elementar do combustível utilizado no modelo RODRIGUEZ-
MILLER.
Elemento wt (%)
C 42,54
H 5,35
O 46,81
Tar2 5,30
4.2.2 Modelo PETERSEN-RODRIGUEZ
Diante do estudo de MALIGER et al. (2011), em que é relatada a ocorrência de
bagaços com diferentes composições, como consequência das diferentes variedades
de cana-de-açúcar, dentre outros aspectos, surge a necessidade de descrever a
pirólise do bagaço em função de sua composição. O modelo RODRIGUEZ-MILLER,
apresentado na seção anterior, descreve a composição dos gases diretamente a partir
de dados experimentais, sem relacioná-los com a composição da biomassa pirolisada.
Essa característica do modelo não permite a sua utilização para biomassas com
outras composição.
O modelo apresentado nesta seção, chamado PETERSEN-RODRIGUEZ, é
baseado nos trabalhos de PETERSEN E WERTHER (2005) e RODRIGUEZ et al.
(1987). As hipóteses para prever os produtos da pirólise primária e a composição do
gás produzido são feitas a partir do trabalho de PETERSEN E WERTHER (2005),
utilizando informações da análise imediata e da análise elementar da biomassa. No
entanto, são requeridos alguns parâmetro derivados de resultados experimentais para
orientar a obtenção da composição da mistura gasosa. Estes parâmetros, que serão
descritos a seguir, foram determinados utilizando informações do trabalho de
RODRIGUEZ et al. (1987).
O gaseificador que será simulado neste trabalho é parte da planta piloto de
gaseificação desenvolvida pela empresa PID Eng & Tech, instalada no
65
CENPES/PETROBRAS. O bagaço de cana que será utilizado neste processo é
caracterizado pelas análises elementar e imediata apresentada nas Tabs. 4.6-4.7,
respectivamente.
Tabela 4.6 - Análise elementar do bagaço (livre de água e de cinzas)
Elemento Fração mássica (%)
C 51,22
H 6,63
O 41,36
N 0,45
S 0,34
Tabela 4.7 - Análise imediata do bagaço
Componente Fração mássica (%)
Umidade 4,26
Voláteis 77,99
Carbono fixo 11,03
Cinzas 6,72
A partir da análise elementar apresentada pode ser determinada a fórmula
molecular equivalente para representar a biomassa, C H O N S . A análise
elementar utilizada para determinar a fórmula molecular da biomassa é livre de água
devido a umidade presente na biomassa estar sendo inserida separada da biomassa,
como descrito na Seç. 4.1; e livre de cinzas por estas não estarem sendo
consideradas na descrição da gaseificação que está sendo proposta.
De posse da molécula equivalente da biomassa poderão ser escritos balanços
elementares de modo a satisfazer a estequiometria do processo químico. Os valores
para os coeficientes da molécula de biomassa equivalente, normalizados para o
carbono, são apresentados na Tab. 4.8.
66
Tabela 4.8 - Coeficientes da molécula equivalente de biomassa.
B 1,00000
B 1,55263
B 0,60559
B 0,00752
B 0,00247
O modelo de pirólise PETERSEN-RODRIGUEZ descreve a decomposição
primária da biomassa de acordo com o trabalho de PETERSEN E WERTHER (2005).
De modo que a pirólise primária pode ser descrita pela reação
C H O N S → ν ∗C+ν ∗ C H O N S R.15
á
No escopo deste trabalho o char está sendo modelado com sendo constituído por
carbono puro, como tem sido usualmente encontrado na literatura relativa a simulação
de gaseificadores.
Sendo, portanto, conhecida a massa molecular do char, e utilizando os valores
da análise imediata, livre de água e de cinzas, os coeficientes para o lado direito de
R.16 podem ser determinados, ν = 0,2482 e ν =0,7518. Determinados os
coeficientes estequiométricos de R.16, utilizando o princípio de conservação de
massa, a molécula equivalente para os voláteis pode ser conhecida, sendo seus
índices mostrados na Tab. 4.9.
67
Tabela 4.9 - Coeficientes da molécula equivalente dos voláteis.
V 0,75180
V 1,55263
V 0,60559
V 0,00752
V 0,00247
Conhecida a molécula equivalente para os voláteis, PETERSEN E WERTHER
(2005) propõe que os voláteis são decompostos segundo uma reação
estequiometricamente consistente,
C H O N S á
1 1
→ V ∗H S+ V ∗N + V ∗ CO + V ∗ CO
2 2
1
+ V (1 − )− + V ∗ CH
2 R.16
1
+ V − 2V − 4 V (1 − )− + V − V ∗H
2
V
+ ∗C H
6
As hipóteses admitidas para escrever a reação R.17 são:
 Todo nitrogênio contido no combustível é liberado sob a forma de N ;
 Todo o enxofre é liberado sob a forma de H2S, visto que a atmosfera do reator
é subestequiométricas não há oxigênio disponível para formar SO ;
 O oxigênio é liberado como uma mistura de CO e CO2, sendo, portanto
desconsiderada a formação de H2O durante a pirólise. A divisão entre CO e
CO2 é feita mediante os coeficientes e
68
 O carbono não consumido no CO e no CO é dividido entre CH4 e C6H6,
utilizando o coeficiente ;
 O hidrogênio não consumido pelo H2S e pelos hidrocarbonetos é liberado sob
a forma de H2.
Procedendo como PETERSEN E WERTHER (2005), neste modelo, o alcatrão
liberado na pirólise é representado por C6H6 (benzeno). A escolha do benzeno para
representar o alcatrão se deu com base no estudo de SIMELL et al. (1993) apud
PETERSEN E WERTHER (2005), em que foi verificado que o benzeno corresponde a
uma quantidade entre 60 a 80% do total de alcatrão produzido.
Em PETERSEN E WERTHER (2005) os coeficientes de divisão , e
foram determinados a partir de ajustes utilizando resultados experimentais de
experimentos realizados pelos próprios autores. A alternativa encontrada para
determinar os valores adequados para os coeficientes de divisão foi utilizar resultados
de estudos experimentais para outros bagaços para estimá-los. Para tanto foi
escolhido o estudo experimental de RODRIGUEZ et al. (1987).
Deve ser notado que PETERSEN E WERTHER (2005) não prevê a formação
de água dentre os voláteis liberados na pirólise. Neste sentido, para determinar os
coeficientes de divisão , e , foi utilizada a composição final do gás
produzido de acordo com as hipóteses do modelo RODRIGUEZ-MILLER. Foi seguindo
a rota de decomposição da Fig. 4.2, considerando o craqueamento de todo o tar1 em
gás2 e desprezando a liberação de água na mistura gás1. Portanto, desprezando a
água liberada na pirólise primária, a distribuição dos produtos desta etapa,
apresentada em RODRIGUEZ et al. (1987) para a temperatura de 650 °C, foi
renormalizada, sendo as novas frações apresentadas na Tab. 4.10.
69
Tabela 4.10 - Distribuição dos produtos da pirólise primária de RODRIGUEZ et al.
(1987), para temperatura de 650 °C, livre de água.
Produto Fração mássica (%)
Char 21,56
Gás1 48,76
Tar1 29,68
A composição do gás1, em base seca, é mostrada na Tab. 4.11.
Tabela 4.11 - Composição do gás1 de RODRIGUEZ-MILLER em base seca.
H2 16,90
CO 42,99
CH4 24,07
CO2 16,04
Outra modificação foi realizada na composição da mistura gás2, onde a fração
mássica de tar2 foi substituída pelo C6H6, que no modelo PETERSEN-RODRIGUEZ
representa o alcatrão, resultando na composição para gás2 mostrada na Tab. 4.12.
Tabela 4.12 - Composição do gás2 de RODRIGUEZ-MILLER modificada.
H2 15,59
CO 39,65
CH4 22,2
CO2 14,79
C6H6 7,77
70
Utilizando as composições para o gás1 e gás2 das Tabs. 4.11-4.12, e as
frações mássicas de cada produto da decomposição primária da Tab. 4.10, pode ser
calculada a composição final da mistura de gás dos voláteis, dada pela Tab. 4.13.
Essa é a composição que foi utilizada para determinar os coeficientes de divisão ,
e .
Tabela 4.13 - Composição dos voláteis utilizada para determinar os coeficientes de

divisão.
H2 16,45
CO 41,86
CH4 23,43
CO2 15,62
C6H6 2,64
A molécula equivalente para a mistura gasosa da Tab. 4.13 é C , H , O , .
Inserindo esta molécula de voláteis em R.17 e utilizando a composição do gás da Tab.
4.13, são calculados os seguintes valores para os coeficientes de divisão
= 0,5727 (51)
= 0,4273 (52)
= 0,1637 (53)
De posse dos valores a serem usados para os coeficientes de divisão a serem
inseridos na R.17, a composição dos voláteis liberados durante a pirólise do bagaço
de interesse pode ser calculada. Utilizando as voláteis cuja molécula é expressa pelos
71
coeficientes Tab. 4.9 pode ser calculada a composição dos voláteis para a biomassa
que desejamos. Está composição é dada na Tab. 4.11.
Tabela 4.14 - Composição dos voláteis calculada para a biomassa de interesse.
N2 0,3554
H2S 0,2332
H2 37,6001
CO 32,7833
CH4 14,8755
CO2 12,2302
C6H6 1,9524
4.3 Modelagem da Gaseificação
A etapa de gaseificação propriamente dita contempla reações heterogêneas e
reações homogêneas. A Tab. 4.15 apresenta as reações de gaseificação
implementadas no modelo de dinâmica dos fluidos computacional. Existem na
literatura diversos modelos, em diferentes níveis de complexidade, para modelar este
tipo de reação. A complexidade dos modelos cinéticos para as reações heterogêneas
deriva da consideração de modelos de partícula. GÓMEZ-BAREA E LECKNER (2010)
apresentam uma boa revisão sobre o assunto, apresentando diversos modelos de
partículas.
A descrição do processo de gaseificação desenvolvida não considera a
presença de cinzas nas partículas, que como mostra o trabalho de Köpsel e Zabawski
(1990) tem importante efeito catalizador nas reações de gaseificação. Ocorre também,
que em um modelo euleriano não se tem informações sobre o histórico de uma
determinada partícula ao longo do tempo. Como consequência da não consideração
das cinzas e da ausência de informações transientes para uma determinada partícula,
72
a implementação de modelos de partícula sofisticados torna-se complexa. O modelo
de partícula de núcleo exposto, ilustrado na Fig. 4.3 (b),é fácil de ser implementado,
quando incorporada a hipótese de que o diâmetro das partículas permanece constante
enquanto as reações se processa. O que ocorre é que, à medida que as reações que
consomem o carbono se processam, há ama redução da fração volumétrica da fase
carbono, devido ao consumo de massa de carbono.
Tabela 4.15 - Reações de gaseificação implementadas no modelo.
Tipo de reação Reação Nome da reação
Reação de Gaseificação
C + H O → CO + H com Vapor de Água
Reações
heterogêneas
C + CO → 2 CO Reação de Bouduard
Reação de
C + 2 H → CH Metanação
Reação de Deslocamento
CO + H O ⇄ H + CO Gás-Água
Reações
homogêneas
Reação de Reforma
CH + H O → CO + 3 H do Metano
Felizmente, de acordo com SOUZA-SANTOS (2004), o modelo de partícula de
núcleo exposto é o que mais se aproxima da realidade que ocorre em um reator de
leito fluidizado. De fato, o atrito entre as partículas é intenso de modo que as partículas
são submetidas a intensas colisões e choques térmicos, o que ocasiona a ruptura da
camada de cinza que se formaria em seu entorno, mantendo, dessa forma, o núcleo
da partícula exposto à atmosfera reativa. Segundo este modelo, a taxa de reação deve
contemplar um termo de resistência à difusão gasosa entre o gás reagente e o filme
de gás ao redor da partícula e um termo de resistência de reação propriamente dita.
73
Este modelo, portanto, considera efeitos de natureza química e de difusão gasosa no
cálculo da taxa de reação.
Ocorre, no entanto, que a modelagem da maioria das reações de gaseificação
foi feita de acordo com o desenvolvimento de GERBER et al. (2010). Apenas as
reações de gaseificação de reforma do metano, oxidação parcial do benzeno e de
combustão do char (modelado como carbono puro) foram implementadas utilizando
cinética química diferente. Este procedimento foi adotado devido, a inicialmente, o
modelo de gaseificação apresentado no trabalho de GERBER et al. (2010) ter sido
implementado e seus resultados reproduzidos, como forma de avaliar se o MFIX
estava sendo usado corretamente. Detalhes sobre a reprodução dos resultados de
GERBER et al. (2010) serão abordados na Seç. 5.3, e também podem ser
encontrados em PINHO et al. (2012).
(a) (b)
Figura 4.3 - Modelos de partícula. (a) Núcleo não exposto; (b) núcleo exposto.
(SOUZA-SANTOS, 2004).
Assim, após os resultados de GERBER et al. (2010) terem sido reproduzidos
teve-se em mão um modelo de reações para o processo de gaseificação cuja
funcionalidade havia sido verificada. Diante dessa situação optou-se por apenas
efetuar as modificações relevantes para torna o modelo hábil a simular o processo de
gaseificação de bagaço de cana-de-açúcar desejado.
74
Portanto, apesar da possibilidade da utilização do modelo de partículas de
núcleo exposto, existem na literatura muitas alternativas para descrever a gaseificação
de uma partícula que utilizam modelos de reação mais simples que os mencionados.
Os trabalhos de WEIMER E CLOUGH (1981), WEN et al. (1982), HOBBS (1990),
HOBBS et al. (1992), SYAMLAL E BISSETT (1992), OEVERMANN et al. (2009),
GERBER et al. (2010) e LI et al. (2010) utilizam modelos de cinética simples de passo
único para calcular as taxas das reações heterogêneas de gaseificação. As relações
utilizadas por estes autores utilizam um coeficiente cinético experimental, adequado a
certas condições operacionais, que contempla todos os efeitos envolvidos no processo
de transferência de massa da partícula.
No presente estudo, as taxas das reações heterogêneas de gaseificação foram
avaliadas de acordo com HOBBS et al. (1992), portanto, considerando cinética simples
de passo único. A utilização de modelos cinéticos de passos múltiplos não dificulta a
implementação no código utilizado, no entanto, foi realizada uma tentativa de
descrever a pirólise por um modelo de passos múltiplos e observou-se um aumento do
custo computacional.
As taxas de conversão de carbono por meio das reações de gaseificação com
vapor de água, de Bouduard e de metanação são apresentadas na Tab. 4.16,
juntamente com seus respectivos coeficientes cinéticos. Os termos entre colchetes
representam as concentrações das espécies químicas indicadas. As constantes
cinéticas das reações são avaliadas de acordo com a Eq.(50).
75
Tabela 4.16 - Taxas das reações de gaseificação heterogêneas.
Reação Taxa de Reação [s-1]
[ ]
C + H O → CO + H =− ∗ ∗ ∗[ ] 3,42
[ ]
C + CO → 2 CO =− ∗ ∗ ∗[ ] 3,42
[ ]
C + 2 H → CH =− ∗ ∗ ∗[ ] 3,42 ∗ 10
Os coeficientes e significam, respectivamente, a área de uma partícula
e o número de partículas por unidade de volume, calculados por
∗
= (54)
4
1−
=2 (55)
∗
Esses coeficientes são utilizados para transformar a taxa de reação de taxa superficial,
unidade fornecida pelas referências, para taxa volumétrica, como devem ser
implementadas as reações no MFIX. Os coeficientes e também se fazem
presentes na expressão para o cálculo da taxa de reação de combustão das partículas
de carbono, com o mesmo objetivo.
As reações homogêneas são, em geral, muito mais rápidas que as reações
heterogêneas. Apesar da rapidez, é necessário modelá-las cineticamente (PETERSEN
E WERTHER, 2005). Alguns trabalhos mais antigos, entretanto, utilizam modelos de
equilíbrio (e.g., HOBBS et al., 1992).
As reações homogêneas são bastante influenciadas pela temperatura do
reator. Nesse sentido, o cálculo de algumas taxas de reação fazem uso, além do
coeficiente cinético, da constante de equilíbrio da reação. Como exemplo do uso da
76
constante de equilíbrio para cálculo da taxa tem-se a reação de deslocamento da água
proposta em SOUZA-SANTOS (1989).
As reações homogêneas de gaseificação têm um papel importante na
composição final do gás produzidor. Como mostrado na Tab. 4.15, o presente modelo
contempla somente duas reações homogêneas de gaseificação, a de deslocamento
da água e a de reforma do metano. As demais reações homogêneas são de oxidação,
portanto são abordadas nas reações de combustão.
A reação de deslocamento da água foi a única reação modelada como
reversível, de acordo com SOUZA-SANTOS (1989). Para tanto, no cálculo de sua taxa
de reação é levada em conta sua constante de equilíbrio, . As taxas de reação para
as reações homogêneas de gaseificação são apresentadas na Tab. 4.17.
Tabela 4.17 - Taxas das reações de gaseificação homogêneas.
-1
Reação Taxa de Reação [s ]
[kJ/mol]
[ ] [ ]∗[ ]
=− ∗ [ ]∗[ ]+
CO + H O
2,78 ∗ 10 12,554
⇄ H + CO
/
= 0,0265 ∗
CH + H O [ ]
=− [ ][ ] 3 ∗ 10 125
→ CO + 3 H
A taxa de reação para a reforma do metano é mais lenta do que aquela para o
deslocamento da água. Neste sentido, segundo GÓMEZ-BAREA E LECKNER (2010),
muitos modelos para gaseificação de biomassa não têm considerado essa reação. No
entanto, no presente modelo, ela foi implementada utilizando a cinética química
recomendada por JONES E LINDSTEDT (1988).
77
4.4 Modelagem da Combustão
As reações de combustão possuem um papel fundamental na gaseificação
autotérmica, já que são elas as responsáveis por fornecer energia para as reações
endotérmicas. Dentro do reator podem ocorrer simultaneamente tanto a oxidação do
char como a oxidação dos gases liberados durante a pirólise. Observa-se que essas
reações estão sujeitas a ocorrer na parte inferior do leito, pois, devido à gaseificação
ocorrer em condições subestequiométricas, todo oxigênio que entra no reator é
rapidamente consumido. As reações de oxidação implementadas neste trabalho são
apresentadas na Tab. 4.18.
A reação de combustão das partículas de carbono foi modelada de forma
diferente de GERBER et al. (2010). Esses autores seguiram as recomendações de
ROSS E DAVIDSON (1981) e WEN et al. (1982), de que para partículas de char com
diâmetro maior do que 1 mm deve haver preferencialmente a oxidação completa do
carbono. De modo que, para tal situação, não é considerada a formação de monóxido
de carbono devido à oxidação parcial.
Tabela 4.18 - Reações de oxidação implementadas.
Tipo de Reação Reação Nome da Reação
Reação Oxidação do char

C + aO → (2 − 2a)CO + (2a − 1)CO
heterogênea (Carbono)
Oxidação do monóxido
CO + 0,5O → CO
de carbono
H + 0,5O → H O Oxidação do hidrogênio

Reações
homogêneas
CH + 2O → CO + 2H O Oxidação do metano
Oxidação parcial
C H + 3O → 6CO + 3H
do benzeno
78
A reação implementada no presente modelo, no entanto, contempla a formação
de CO através da oxidação das partículas de carbono, visto que o reator opera com
partículas de diâmetro menor do que 1 mm. A combustão do char foi descrita de
acordo com os trabalhos de DESAI E WEN (1978), HOBBS (1990) e HOBBS et al.
(1992), de modo que a quantidade de CO e CO2 no lado dos produtos é definida em
função de um coeficiente estequiométrico variável. A variação deste coeficiente
estequiométrico ocorre em função da temperatura e foi descrita de acordo com
ARTHUR (1951),
2+ ∗
= (56)
2 ∗ +1
Sendo os parâmetros da equação, = 103,4, =12400 cal/mol e =1,987 cal/mol K.
A combustão das partículas de char é muito mais rápida do que as reações de
gaseificação do char (DI BLASI, 2009). Para o cálculo de sua taxa de reação
considerou-se um modelo de partícula de núcleo exposto, Fig. 4.3 (b), incorporando a
hipótese de que o diâmetro da partícula é constante. O modelo de núcleo exposto foi
utilizado seguindo a recomendação de SOUZA-SANTOS (2004), de que o mesmo é
apropriado para modelar as reações heterogêneas que ocorrem em combustores e
gaseificadores de leito fluidizado. A hipótese de diâmetro de partícula constante é
coerente com a descrição euleriana, que não acompanha o histórico das partículas.
Os trabalhos de WANG E YAN (2008) e CORNEJO E FARIAS (2011) utilizam
um modelo chamado Kinetic/Diffusion Surface Reaction Rate Model (KDSRM)
(ANSYS, 2009) para avaliar a combustão das partículas de carbono. Este modelo foi
inicialmente desenvolvido por FIELD (1969) e BAUM E STREET (1971) para calcular a
taxa de reação da oxidação de carvão pulverizado. YU et al. (2007) em seu trabalho
também utilizaram um modelo cinético difusivo, mas diferente do KDSRM.
79
O cálculo da constante da taxa de reação da combustão do char foi feito de
acordo com a expressão fornecida em GERBER et al. (2010), semelhante ao que foi
feito em YU et al. (2007) considerando efeitos cinéticos e difusivos. A taxa de consumo
de carbono é avaliada por
[ ] ∗
=− ∗ ∗ ∗[ ] (57)
em que é avaliado pela Eq. (50), sendo = 1,04 ∗ 10 e
= 8,31447 J. mol .K . A constante devida ao transporte através do filme de gás
que envolve a partícula é dada por
ℎ ∗
= (58)
A difusividade do oxigênio é calculada de acordo com DESAI E WEN (1978),
,
1
= 4,26 ∗ (59)
1800
e o número de Sherwood é calculado segundo a sugestão de GUNN (1978),
, /
ℎ = 7 − 10 + 5 ∗ 1 + 0,7 ∗ ∗
, / (60)
+ 1,33 − 2,4 + 1,2
O número de Schmidt é expresso por
= (61)
∗
80
e o número de Reynolds para o escoamento em torno da partícula da fase i é
V
= (62)
As reações de oxidação homogêneas são as reações mais rápidas que
ocorrem dentro do reator, sendo a reação de oxidação do metano a mais lenta dentre
as três primeiras (GOMEZ-BAREA E LECKNER, 2010). As taxas das reações de
combustão que ocorrem na fase gás são apresentadas na Tab. 4.19. As taxas de
oxidação de CO e CH4 foram tomadas do trabalho de DRYER (1972). Para a oxidação
do H2 foi usado o trabalho de MITANI E WILLIAMS (1980), enquanto que a oxidação
parcial do benzeno foi descrita conforme PETERSEN E WERTHER (2005).
Tabela 4.19 - Taxas das reações de oxidação homogêneas.
-1
Taxa de Reação [s ] [kJ/mol]
[ ]
=− ∗[ ]∗[ ] ,
∗[ ] , 3,98 ∗ 10 167,269
[ ]
=− ∗[ ]∗[ ] 2,196 ∗ 10 109,138
[ ] , ,
=− ∗[ ] ∗[ ] 1,58 ∗ 10 202,387
[ ]
=− ∗[ ]∗[ ] 1,58 ∗ 10 202,641
81
5 ESTUDO DO MFIX
O código fonte MFIX (Multiphase Flow with Interphase eXchanges) foi
desenvolvido pelo Laboratório de Tecnologia de Energia (NETL – National Energy
Technology Laboratory) do Departamento de Energia dos Estados Unidos. Trata-se de
um modelo termofluidodinâmico que se propõe a descrever as transferências de calor
com reações químicas que ocorrem em um escoamento gás-sólido denso ou diluído.
Esses escoamentos são típicos em sistemas de conversão de energia e processos
químicos em reatores de leito fluidizado borbulhante ou circulante.
O MFIX é um código aberto escrito em Fortran que tem implementado o
modelo de dinâmica dos fluidos computacional descrito no Capítulo 3. Nesse sentido,
o código tem a capacidade de simular sistemas com as seguintes características:
múltiplas fases de partículas, coordenadas cartesianas ou cilíndricas tridimensionais,
malhas regulares ou irregulares, regime permanente ou transiente. Portanto, os
resultados gerados pelo MFIX fornecem informações locais e instantâneas acerca dos
campos de pressão, temperatura, velocidade e composição química das fases dentro
do reator.
O fato do MFIX ser um código aberto motiva diversos grupos de pesquisadores
a utilizá-lo. Como resultado tem-se uma grande quantidade de trabalhos publicados
em revistas e congressos utilizando esse código (e.g., O´BRIEN et al., 2003;
BENYAHIA et al., 2007; BENYAHIA, 2008; GERBER et al., 2010; XUE et al., 2011; LI
et al., 2010; COSTA et al., 2011).
5.1 Descrição das Características Numéricas
A seguir serão apresentadas características do MFIX, associadas às técnicas
numéricas, metodologia de solução para busca das condições operacionais
permanentes do sistema e forma de interação com usuário. Essas informações foram
82
selecionadas da própria documentação do código, onde maiores detalhes podem ser
encontrados (SYAMLAL, 1994; SYAMLAL, 1998; SYAMLAL et al., 1993).
5.1.1 Discretização
A técnica utilizada pelo MFIX para discretizar as equações de conservação a
serem resolvidas é a dos volumes finitos. O acoplamento pressão-velocidade é feito a
partir do método SIMPLE (Semi-Implicit Method for Pressure Linked Equations)
desenvolvido por Patankar e Spalding (PATANKAR, 1980). Foram introduzidas duas
extensões ao método SIMPLE a fim de melhorar a estabilidade e a velocidade dos
cálculos.
A primeira se refere ao uso pelo MFIX de uma equação de correção para a
fração volumétrica da fase sólida (ao invés de uma equação para a correção da
pressão para a fase sólida). A segunda se refere à utilização de passo de tempo
variável para assegurar uma progressão mais rápida. De acordo com SYAMLAL
(1998), a introdução do passo de tempo variável, em diversos testes executados
possibilitou o progresso das soluções de 3 a 30 vezes mais rápido do que em versões
do MFIX que não utilizavam este tipo de melhoria.
O MFIX utiliza um arranjo de malha defasada. As grandezas escalares são
armazenadas no centro dos volumes de controle, enquanto que as velocidades são
armazenadas nas faces dos volumes. Desse modo, as equações para pressão, fração
de vazio, temperatura e frações mássicas são resolvidas na malha principal e as
equações para as componentes da velocidade são resolvidas na malha deslocada.
As equações de conservação de massa, de conservação da energia interna e
de conservação de espécies têm todos os seus termos discretizados de forma
implícita. Os termos convectivos e difusivos das equações de conservação de
83
quantidade de movimento são diferenciados explicitamente, enquanto que os termos
de pressão e de arraste são tratados de forma implícita.
O código MFIX permite que o usuário escolha, dentre diversos esquemas de
primeira e segunda ordem, como serão discretizados os termos convectivos das
equações diferenciais parciais. Há também opções relacionadas ao método a ser
utilizado na solução do sistema de equações algébricas derivado da discretização das
equações de conservação.
A opção padrão para a discretização dos termos convectivos é o esquema
upwind de primeira ordem e para a solução do sistema de equações algébricas é o
método do gradiente biconjugado estabilizado (BiCGSTAB). Uma descrição detalhada
acerca destas opções pode ser encontrada em SYAMLAL (1998).
5.1.2 Técnica de Solução
No início de cada passo de tempo as quantidades explícitas são calculadas.
Então as equações diferenciais parciais são resolvidas sequencialmente dentro de um
loop da iteração. Ocorre a convergência quando todas as equações são satisfeitas
simultaneamente em todas as células do domínio.
A solução começa com uma estimativa para o campo de pressão. Então é
verificado se a equação da continuidade da fase gás é satisfeita. Se não for, é
ajustada utilizando o método de Newton ou o método da secante, de acordo com a
definição do usuário. Para os casos em que os sólidos estão empacotados no leito, a
pressão para as fases sólidas são ajustadas de modo que a fração de vazio e a fração
de sólidos sejam satisfeitas. Para sistemas reativos, todas as taxas de todas as
reações são calculadas. Na sequência, são resolvidas as equações de conservação
de espécies e da energia interna.
A massa específica da fase gás é então atualizada e são resolvidas as
equações de conservação de quantidade de movimento das fases gás e sólidas para
84
as velocidades. Em seguida as equações de conservação de massa para as fases
sólidas são resolvidas, para as frações volumétricas das respectivas fases e a fração
de vazio é calculada subtraindo da unidade as frações volumétricas das fases sólidas.
As etapas acima completam o processo iterativo que ocorre em um passo de
tempo para cada volume de controle. As iterações para cada célula ocorrem até que
as equações de conservação da massa para a fase gás e para as fases sólidas
(somente nas regiões que existem sólidos) sejam satisfeitas ou o número máximo de
iterações internas seja excedido.
Após as equações para a pressão da fase gás e para as frações volumétricas
das fases sólidas convergirem é feita uma verificação para averiguar se a solução
satisfaz as equações de conservação da energia e de espécies. Caso a solução não
satisfaça as equações de conservação da energia ou de alguma espécie química é
forçada uma nova iteração externa.
5.2 Utilização do Código MFIX
O MFIX é um programa modular, constituído de diversas sub-rotinas escritas
em Fortran, cada uma com finalidade específica. Ao fazer o download do código, o
usuário tem em mãos um conjunto de arquivos de texto com extensão .f, que são as
rotinas do programa, e um makefile. Através do comando make do sistema Linux, o
arquivo makefile é utilizado para compilar o código de acordo com a arquitetura
computacional utilizada.
A Figura 5.1 mostra a imagem de uma tela do início da etapa de compilação do
código. As primeiras duas perguntas que aparecem são relativas à construção de um
código paralelizado. Ao responder a primeira com y, é criado um executável para
memória compartilhada utilizando diretivas OpenMP (PANNALA et al., 2003). Já ao
responder a segunda pergunta com y, é criado um executável para memória
85
distribuída utilizando bibliotecas OpenMPI ou MPICH2. A Fig. 5.2 é uma imagem do
fim do processo de compilação, quando este é concluído com sucesso.
Figura 5.1 - Início da etapa de compilação do código MFIX.
O MFIX não possui interface gráfica. A inserção das informações do problema
a ser resolvido assim como a saída de resultados são feitas por arquivos de entrada e
saída. A Fig. 5.3 ilustra esquematicamente a interação entre o usuário e o MFIX. A
seguir serão explicadas a estrutura e a finalidade dos principais arquivos envolvidos
em uma execução de simulação, ou “rodada”, do MFIX.
86
Figura 5.2 - Fim da etapa de compilação do código MFIX.
87
Figura 5.3 - Esquema da forma de interação entre o usuário e o código MFIX.
5.2.1 Arquivos de Entrada
As características do problema a ser resolvido – quanto à geometria,
propriedades físicas, modelo físico e estratégia numérica – são especificadas no
arquivo de entrada chamado mfix.dat. A descrição dos termos fonte das equações de
conservação de espécies é feita em um arquivo específico, chamado rrates.f.
Modificações no modelo físico ou alterações no modelo existente devem ser feitas em
sub-rotinas específicas.
O arquivo mfix.dat utiliza o formato de NAMELIST. Neste tipo de formato, para
atribuir valor a uma variável utiliza-se sintaxe do tipo “Nome da Variável = Valor”.
Tipicamente um arquivo de entrada do MFIX é dividido em nove seções, onde em
cada seção são agrupadas variáveis associadas a mesma parte do problema.
A primeira seção é chamada de RUN CONTROL. Nessa seção são definidas
informações de controle da rodada, como as equações que serão resolvidas, o tempo
88
da corrida, o tipo de corrida (nova ou de recuperação), o nome dos arquivos gerados,
o sistema de unidades. É nesta seção que também é informado se haverá sub-rotinas
definidas pelo usuário.
A segunda seção recebe o nome de PHYSICAL PARAMETER e é onde são
especificados alguns parâmetros físicos do problema. Dentre estes parâmetros
destacam-se o coeficiente de restituição para as colisões entre as partículas, o
coeficiente de restituição para as colisões entre as partículas e paredes do reator e o
coeficiente de atrito entre as fases sólidas.
A seção denominada GEOMETRY é a seção em que são inseridas
informações relacionadas à descrição do domínio computacional. Nesta seção é
definida a geometria do reator e as características da malha utilizada para efetuar as
simulações.
A seguir tem-se a seção GAS, onde são especificados o número de espécies
gasosas consideradas no problema e o nome destas espécies químicas. Na sequência
há a seção PARTICLE, na qual são definidas o número de fases sólidas modeladas, o
número de espécies químicas de cada fase sólida, os nomes destas espécies
químicas assim como o diâmetro e a massa específica real das partículas de cada
fase.
As condições iniciais são definidas na seção INITIAL CONDITIONS. Como já
abordado na Seç. 3.1.5, devem ser especificadas condições iniciais para todas as as
equações resolvidas no problema. Portanto, nesta seção é definida a altura inicial do
leito assim como a fração de vazios inicial, que resulta na especificação da quantidade
inicial de sólidos no interior do reator.
Na seção denominada BOUNDARY CONDITIONS são definidas as regiões em
que há a entrada e a saída de gás e de sólidos. Nesta seção podem ser definidos
obstáculos para o escoamento, através do bloqueio de regiões do domínio,
possibilitando, portanto, definir descontinuidades geométricas no reator. Apesar de ser
89
um artifício caro do ponto de vista computacional, o bloqueio de regiões do domínio é
utilizado em virtude da simplicidade de implementação.
Após a seção das condições de contorno tem-se a seção OUTPUT CONTROL
em que são especificados os arquivos de saída do MFIX. Nessa seção é definida a
frequência com que cada grandeza será escrita nos arquivos de saída, assim como a
frequência com que é gerado o arquivo utilizado para as rodadas de recuperação, com
extensão .RES. No Anexo 1 é mostrado o mfix.dat utilizado para um dos casos
simulados.
O MFIX tem implementado somente o modelo de dinâmica dos fluidos
computacional, não há nenhum processo químico implementado, sendo, portanto,
tarefa do usuário modelar essa parte do problema. A implementação dos processos de
transferência de massa devem ser feitas em uma sub-rotina específica, no arquivo
rrates.f.
O arquivo rrates.f é uma sub-rotina do MFIX dedicada ao cálculo dos termos
fonte das equações de conservação de massa e de conservação de espécies
químicas. Sendo uma sub-rotina, é necessário recompilar o código toda vez que forem
feitas alterações neste arquivo. Assim como o arquivo mfix.dat, o rrates.f também é
dividido em seções.
Na primeira seção do rrates.f são calculadas as taxas de todas as reações que
participam do processo a ser simulado, sejam homogêneas ou heterogêneas. Portanto
as taxas das reações envolvidas no processo de pirólise também são calculadas nesta
seção.
Os balanços de massa para todas as espécies químicas do sistema, sejam gás
ou sólidas, são modeladas na segunda seção do rrates.f. Na terceira seção são
calculadas as transferências de massa entre as fases que compõem o sistema. O
devido cuidado deve ser tomado com as unidades utilizadas nos balanços de massa,
visto que muitas vezes as taxas de reação são calculadas em base molar.
90
Na quarta, e última, seção do rrates.f são calculadas as quantidades de energia
devidas aos processos químicos. Na última versão do código MFIX esta seção foi
automatizada, de modo que, em sistemas reativos em que somente estão envolvidas
espécies químicas contidas no banco de dados do código, não há necessidade do
usuário alterá-la. No entanto, em processos como o de gaseificação de biomassa em
que é necessário modelar a etapa de pirólise através de pseudo-reações, o cálculo
automático do calor liberado ou consumido pelas reações químicas não pode ser
usado. Nestas situações é conveniente reescrever o cálculo do termo fonte da
equação de conservação de energia utilizando as entalpias de reação sugeridas pelo
modelo de pirólise que está sendo implementado. No anexo 2, é mostrado o arquivo
rrates.f para o modelo de pirólise PETERSEN-RODRIGUEZ.
Existem ainda outras sub-rotinas a serem utilizadas pelo usuário, tais como
usr0.f, usr1.f, usr2.f, usr3.f, usr_mod.f, write_usr0.f. Recomendações acerca de
quando e como usar estas sub-rotinas podem ser encontradas em SYAMLAL (1994) e
nos seus respectivos cabeçalhos.
5.2.2 Arquivos de Saída
A saída de dados do MFIX é composta por dois arquivos de texto e onze
arquivos binários. Os arquivos de texto possuem as extensões .LOG e .OUT. Quanto
aos arquivos binários eles tem as seguintes extensões: .SP1, .SP2, .SP3, .SP4, .SP5,
.SP6, .SP7, .SP8, .SP9, .SPA E .SPB.
O arquivo .LOG é uma espécie de relatório da corrida executada e pode ser
visualizado a partir de qualquer editor de texto. Neste arquivo são escritas mensagens
de erro, informações sobre a convergência, número de iterações e mensagens
relativas aos outros arquivos de saída. Já no arquivo .OUT são escritas todas as
informações relativas a configuração da corrida executada. Portanto, no arquivo .OUT
91
são escritos os dados de entrada definidos em mfix.dat, além de outros definidos por
default. Se for definido um valor para a variável OUT_DT em mfix.dat, o arquivo .OUT
ainda conterá dados dos campos das variáveis escritas a cada intervalo OUT_DT.
O arquivo .RES é binário de dupla precisão, contendo todas as informações
necessárias para recomeçar uma corrida. Este arquivo é atualizado a cada intervalo
RES_DT, definido na seção OUTPUT CONTROL do mfix.dat. Observa-se que são
mantidos neste arquivo somente os dados mais atualizados.
Os arquivos com extensão .SPX são binários de precisão simples. Eles contêm
os dados de campo das variáveis monitoradas pelo MFIX. A extensão do arquivo e as
respectivas variáveis que o mesmo armazena são apresentadas na Tab. 5.1.
Tabela 5.1 - Grandezas armazenadas nos arquivos .SPX.
.SPX Variáveis armazenadas (símbolo)
.SP1 Fração de vazios ( )
.SP2 Pressão do gás, pressão sólida ( , )
.SP3 Velocidade da fase gás ( ⃗ )
.SP4 Velocidade das fases sólidas ( ⃗ )
.SP5 Massa específica a granel da fase sólida ( )
.SP6 Temperaturas das fases gás e sólidas ( , )
.SP7 Frações mássicas para as fases gás e sólidas ( , )
.SP8 Temperatura granular ( )
.SP9 Quantidades escalares definidas pelo usuário
.SPA Taxas de reação
.SPB Grandezas de modelos de turbulência
92
O pós processamento dos arquivos binários de saída pode ser feito conforme
mostrado na Fig. 5.3 pelos programas Post_MFIX e Animate_MFIX, também
desenvolvidos pelo NETL. Informações sobre o uso destes programas podem ser
obtidas em SYAMLAL (1994). Entretanto, existem outros pós processadores capazes
de ler os arquivos de saída do MFIX, tais como Paraview e Visit.
5.3 Validação do Uso do MFIX
A validação do uso apropriado do código MFIX foi feita por meio da reprodução
dos resultados do estudo desenvolvido em GERBER et al. (2010). Embora a
reprodução deste estudo também seja apresentada em PINHO et al. (2012), uma
sucinta descrição do trabalho de GERBER et al. (2010) e das hipóteses e
simplificações feitas para a sua reprodução serão descritos a seguir.
No estudo de GERBER et al. (2010), um processo de gaseificação de madeira
em reator de leito fluidizado é simulado também utilizando o MFIX. Portanto, o modelo
matemático utilizado para descrever os fenômenos presentes no processo de
gaseificação é o mesmo descrito no Capítulo 3. O reator simulado no artigo encontra-
se instalado no Instituto de Engenharia de Energia no Instituo de Tecnologia de Berlin
um desenho esquemático deste é apresentado na Fig. 5.4.
Uma peculiaridade deste processo sob análise é que seu leito é formado
apenas por partículas de char, sem a presença de qualquer material inerte ou
catalizador. Neste sentido, no tocante a modelagem fluidodinâmica, como feito
GERBER et al. (2010), foram consideradas a existência de três fases sólidas no
interior do reator. Uma de partículas de madeira com 4 mm de diâmetro e outras duas
de partículas de char, uma com 2 mm de diâmetro e outra com 1,5 mm de diâmetro.
Os submodelos utilizados para descrever a fluidodinâmica do processo de
gaseificação utilizados foram os definidos como padrão pele MFIX. Caracterizando,
portanto, uma simplificação entre a simulação realizada e a descrita em GERBER et
93
al. (2010). Uma vez que a simulação que foi realizada neste estudo calcula a energia
granular utilizando a equação algébrica apresentada em BENYAHIA et al. (2012), Eq.
(23), enquanto que no trabalho original foi utilizada a equação de transporte de energia
granular Eq.(22).
Figura 5.4 – Reator simulado no Trabalho de GERBER et al. (2010)
O emprego das diferentes abordagens para o cálculo da energia granular se
deu devido, primeiramente, às condições de contorno adequadas para a equação de
transporte de energia granular não terem sido apresentadas no trabalho de referência.
E em segundo lugar devido ao foco do presente estudo ser a modelagem do processo
de gaseificação. A Tab. 5.2 apresenta um resumo das opções escolhidas na
modelagem que foi realizada, comparando com as opções utilizadas em GERBER et
al. (2010) para descrever a fluidodinâmica das fases sólidas.
A secagem da madeira foi considerada como sendo um processo instantâneo,
em conformidade com o trabalho referência. Portanto, na região de alimentação de
94
biomassa, Fig. 5.4, é considerado um fluxo de biomassa seca e um fluxo de uma
corrente gasosa contendo apenas H2O, representando a umidade da madeira.

das fases sólidas.
Modelo escolhido
Opção de Modelo
Gerber et al, 2010 Presente trabalho
Modelo de Princeton
Relação constitutiva Modelo de Schaeffer
modificado
∗
Empacotamento crítico( ) 0,35 0,35
∗
> → Modelo de
∗
> → Modelo de Schaeffer
Schaeffer
Modelo de tensões de atrito ∗ ∗
≤ → Modelo de ≤ → Modelo viscoso
Princeton (eq. algébrica)
Modelo de Syamlal e
Correlação de arraste Modelo de Syamlal e O´Brien
O´Brien
O submodelo utilizado para descrever a pirólise da madeira divide a
decomposição térmica desta em duas etapas, a pirólise primária e a pirólise
secundária. Na pirólise primária ocorre a decomposição térmica da madeira em char,
gases não condensáveis, alcatrão e água. Sendo este alcatrão liberado na pirólise
primária um alcatrão ativo, que foi tratado como tara. A primeira etapa da pirólise da
madeira foi modelada de acordo com o submodelo descrito em Grønli (2000),
representado esquematicamente pela Fig. 5.5 (a)
(a) (b)
Figura 5.5 - Esquemas de como se processa a pirólise da madeira: a) Pirólise primária;

b) Pirólise secundária.
95
O submodelo sugerido por GRØNLI (2000) permite que ocorram diferentes
taxas para a formação de char, gás1 e tara. Para tanto a decomposição térmica da
madeira é modelada a partir de três reações de primeira ordem que ocorrem
paralelamente. A Tab. 5.3 contém as taxas de formação dos produtos da pirólise
primária e seus respectivos coeficientes cinéticos. Nas expressões para taxa de
reação os termos entre colchetes representam a concentração volumétrica molar da
espécie ou fase indicada, sendo que a madeira será referida como BM; k é a
constante da reação, dado pela Eq. (50)
Tabela 5.3 Parâmetros cinéticos para a pirólise primária da madeira.
Taxa de reação -1
Produto [s ] [kJ/mol]
[mol/m³s]
[ á ]
gás1 = [ ] 1,43 ∗ 10 88,6
[ ℎ ]
char = [ ] 7,43 ∗ 10 106,5
[ ]
tara = [ ] 4,13 ∗ 10 112,7
É sabido que a composição do gás produzido durante a pirolise é influenciada
pelas taxas de aquecimento e temperatura de pirólise (RODRIGUEZ et al, 1987;
AHMED e GUPTA, 2012). No entanto no modelo de GERBER et al, 2010 a
composição do gás derivado da pirólise primária foi admitida como sendo constante,
como apresentada na Tab. 5.4. O char foi modelado como carbono puro. A quantidade
de char produzida durante a pirólise primária é dividida por igual entre as duas fases
de char existentes no modelo.
A pirólise secundária corresponde ao craqueamento do tara. De acordo com o
submodelo de pirólise utilizado no caso base de GERBER et al. (2010) e no presente
trabalho, para reproduzir seus resultados, o tara é craqueado em gases não
condensáveis e alcatrão inerte, que será referenciado como tari. O submodelo
96
descreve a decomposição térmica do tara através de uma reação de primeira ordem,
como as reações da pirólise primária, sendo a taxa de decomposição dada por
[ ]
=− [ ] (63)
Na Eq. (63), é a constante da reação, avaliada pela equação Eq. (50), com
= 2,3 ∗ 10 s e = 80 kJ/mol (GRØNLI, 2000). A decomposição do tara está
esquematizada na Fig. 5.5 (b), sendo as frações mássicas de gás2 e tari produzidos,
respectivamente, 0,78 e 0,22 (GERBER et al, 2010). A composição gás2 obtida do
trabalho de BOROSON E HOWARD (1989) é apresentada na Tab. 5.5. O peso
molecular para a madeira, para o tara e para o tari foi admitido como sendo 128 g/mol,
o mesmo utilizado por GERBER et al. (2010).
Tabela 5.4 Composição dos gases derivados da pirólise primária da madeira.
Espécie Gás 1 (fração molar %)
H2 30,5
CO 18,5
CH4 6,7
H2O 27,4
CO2 16,9
Tabela 5.5 Composição dos gases derivados do craqueamento do tara.
Espécie Gás 2 (fração molar)
H2 23,5
CO 54,6
CH4 15,0
H2O 0,0
CO2 6,9
97
Quanto as espécies gasosas consideradas no modelo, foi seguida a orientação
de RATH E STAUDINGER (2001) de somar as frações de C2H4, C2H6, C3H6 e C2H2 à
fração de CH4. Portanto, as espécies químicas da fase gasosa representadas no
presente trabalho são N2, O2, H2, CH4, CO, CO2, H2O, tara e tari. A descrição da
pirólise da madeira apresentada considera ainda o processo como sendo
termicamente neutro. Hipótese feita sob os mesmo argumentos apresentados na Seç.
4.2.
As reações heterogêneas contempladas no modelo de gaseificação de madeira
de GERBER et al. (2010) são a reação de oxidação completa do carbono, reação de
Bouduard, reação de gaseificação com vapor de água e a reação de metanação. Os
parâmetros cinéticos utilizados para o cálculo de suas taxas são apresentados na Tab.
5.6.
Tabela 5.6 - Reações heterogêneas e seus respectivos parâmetros cinéticos.
-1
Reação Taxa de Reação [s ] [kJ/mol]
[ ]
= −[( + )/( ∗ )] ∗ [ ]
C + O → CO = ℎ∗ / 1,04 ∗ 10 93,117
/ /
ℎ = 2 + 0,6 ∗ ∗
[ ]
C + CO → 2 CO =− ∗[ ] 3,42 129,698
[ ]
C + H O → CO + H =− ∗[ ] 3,42 129,698
[ ]
C + 2H → CH =− ∗[ ] 3,42 ∗ 10 129,698
A taxa da reação de oxidação do carbono e das reações heterogêneas de
gaseificação foram obtidas de ROSS E DAVIDSON, 1981 e ROBBS et al. (1992),
respectivamente. Considerar somente a oxidação completa do carbono vai de acordo
98
com as sugestões dos trabalhos de ROSS E DAVIDSON, 1981 e WEN et al. (1982),
para partículas de carbono com diâmetro maior do que 1 mm. Os coeficientes das
taxas de reação, ki, são avaliados conforme a equação de Arrhenius, Eq. (50),
utilizando a temperatura média entre as fases gás e sólida.
A expressão para a taxa de oxidação do carbono contempla separadamente
efeitos cinéticos e difusivos. O cálculo do coeficiente difusivo envolve os números de
Reynolds do escoamento em torno na partícula (Rep), de Schmidt (Sc), o diâmetro da
partícula (dp) e o coeficiente de difusão do gás = 2,08 ∗ 10 m2/s (ROSS E
DAVIDSON, 1981).
As reações homogêneas consideradas para simular a gaseificação da madeira
foram a reação de deslocamento da água, a reação de oxidação do monóxido de
carbono, a oxidação do hidrogênio e a oxidação do metano. Estas reações,
juntamente com os seus respectivos coeficientes cinéticos, são apresentados Tab. 5.7,
onde pode ser observado que a única reação que foi modelada como sendo reversível
é de deslocamento da água. Sendo as constantes ki avaliadas de acordo com a Eq.
(50)
Tabela 5.7 – Reações homogêneas e seus respectivos parâmetros cinéticos.
-1
Reação Taxa de Reação [s ]
[kJ/mol]
[ ] [ ]∗[ ]
=− ∗ [ ]∗[ ]+
+ ⇄ + 2,78 ∗ 10 12,554
/
= 0,0265 ∗
[ ] , ,
+ 0,5 → =− ∗[ ]∗[ ] ∗[ ] 3,98 ∗ 10 167,269
[ ]
+ 0,5 → =− ∗[ ]∗[ ] 2,19 ∗ 10 109,138
[ ]
+2 → +2 =− ∗[ ] ,
∗[ ] , 1,58 ∗ 10 202,387
99
As expressões para a taxa da reação de deslocamento da água foi obtida de
SOUZA-SANTOS (2004), para as taxas de oxidação do CO e do CH4 de DRYER
(1972) e para a oxidação do H2 de MITANI E WILLIAMS (1980). No presente trabalho
são consideradas as variações do calor específico das espécies gasosas devido as
variações de temperatura, porém tal efeito não foi considerado em GERBER et al.
(2010).
O reator esquematizado na Fig. 5.4 foi discretizado em um domínio
bidimensional de coordenadas retangulares com 2660 volumes, sendo Δx = 0,67 cm e
Δy = 0,6875 cm e foi considerada a condição de deslizamento para velocidade de
todas as fases em todas as paredes do reator, como em GERBER et al. (2010).
Segundo GERBER et al. (2010), as condições de contorno da equação da energia têm
grande influência na composição do gás produzido no gaseificador, visto que as taxas
de reação dependem da temperatura. O caso base de GERBER et al. (2010)
considera condições de contorno de temperatura prescrita para as paredes do reator.
A temperatura de 970 K é atribuída para a região inferior do reator, incluída a transição
cônica (zona 1) e a temperatura de 570 K para a região acima da transição cônica
(zona 2). A Tab. 5.8 apresenta as condições de contorno, as condições iniciais e as
propriedades das partículas sólidas utilizadas no arquivo de entrada do MFIX. Além
das informações das Tabs. 5.8-5.9 contempla os valores atribuídos para os
parâmetros adimensionais relacionados ao comportamento das fases sólidas.
Para a simulação configurada conforme as informações das Tabs. 5.8-5.9, a
Fig. 5.6 ilustra a dinâmica de formação das bolhas no interior do reator em um regime
estatisticamente estacionário, por meio da fração de vazios, . As regiões em
vermelho da Fig. 5.6 indicam que a fração de vazio assume valor unitário, não
havendo, portanto, partículas nessas regiões. Já as regiões em azul possuem o valor
mínimo da fração de vazio de 0,43. Podem também ser visualizadas regiões com
valores intermediários de . O crescimento das bolhas se deve principalmente à
pirólise da madeira e às reações heterogêneas de oxidação e gaseificação.
100
Nas Figuras 5.7-5.8, são apresentados os comportamentos transientes de
algumas propriedades importantes da mistura gasosa na saída do reator. Na Fig. 5.8 a
fração mássica de nitrogênio não é mostrada para facilitar a visualização do
comportamento das frações das demais espécies químicas.
A simulação do reator foi feita até que fosse atingido o tempo real de operação
de 200 segundos, da mesma forma que em GERBER et al. (2010). Para simular este
tempo de operação do reator foram necessário 7 dias utilizando dois núcleos de INTEL
3.1 GHz. Analisando o comportamento das grandezas mostradas nas Figs. 5.7-5.8
pode ser observado que até o tempo real simulado, o regime estatisticamente
estacionário não pôde ser alcançado para todas as grandezas analisadas.
101
Tabela 5.8 - Tabela das condições de contorno, iniciais e propriedades das partículas sólidas.
Condições de Contorno Condição Inicial Propriedades das partículas sólidas
Entrada de Combustível 1020 K 585 kg/m
0,035 cm/s 1020 K 450 kg/m
423,15 K 1020 K 4 mm
8,406 cm/s 1 1,5 mm
423,15 K 1 atm 2,0 mm
1 35 cm 2380 J/kg K
102
1 atm 0,35 1600 J/kg K
Entrada de Ar 0,325 0.158 W/m K
25 cm/s 0,325 0.107 W/m K
670 K 0
1 atm
Paredes
970 K
570 K
Condição de deslizamento
Tabela 5.9 - Parâmetros adimensionais relativos ao comportamento das fases sólidas.
Parâmetro adimensionais Valor atribuído
C_e → Coeficiente de restituição para a colisão

0,8
entre as partículas
e_w → Coeficiente de restituição para a colisão

0,9
entre partículas e parede
Phi → Ângulo de atrito interno das partículas [°] 30,0
C_f → Coeficiente de atrito entre partículas de

0,1
duas fases diferentes
Figura 5.6 - Evolução das bolhas para o para o processo de gaseificação de madeira.
Uma análise das Figura 5.7 (b) e Figura 5.8 permite que seja observado o
quanto o craqueamento do Tara influencia na composição dos gases na saída do
103
reator. Pode ser notado que à medida que a fração de alcatrão aproxima-se de um
valor próximo do permanente as frações da maioria dos gases na saída do reator
também aproximam-se de um valor constante. Pode ser notado, ainda, que as
espécies químicas que participam da reação de deslocamento da água são as que
continuam apresentando maiores variações, até o tempo simulado, devido à
temperatura na saída do reator ainda não ter atingido seu valor de regime permanente.
(a) (b)
Figura 5.7 - Evolução temporal das propriedades do gás na saída do reator; a)
Temperatura; b) Fração mássica de tara.
A Tabela 5.10 apresenta os resultados obtidos na simulação realizada e os
resultados de GERBER et al. (2010) para o caso base. Os valores médios foram
obtidos a partir de uma média realizada no período de 180 a 200 segundos de
operação real do reator. A diferença relativa foi calculada tomando os resultados de
GERBER et al. (2010) como referência.
104
Figura 5.8 - Evolução temporal das frações mássicas da mistura gasosa na saída do
reator
Tabela 5.10 - Comparação entre os resultados obtidos e os resultados do trabalho de

referência.
Presente trabalho Gerber et al. (2010)

Espécie Diferença relativa (%)
Fração molar (%) Fração molar (%)
N2 51,76 51,42 0,65
H2 7,60 7,60 0,00
CO 14,28 13,90 2,74
CH4 3,89 3,60 8,16
H2O 6,19 6,77 8,53
CO2 16,27 15,80 3,00
Analisando os resultados da Tabela 5.10, concluiu-se que a simulação do
processo de gaseificação da madeira realizada em GERBER et al. (2010) foi
reproduzida com sucesso. O desvio máximo obtido foi para a H2O (~8%) e a fração de
hidrogênio calculada apresentou desvio nulo. Os desvios ocorridos podem ser devido
a pelo menos dois fatores: i) a utilização da expressão algébrica para avaliar a
temperatura granular, ao invés da equação diferencial parcial para transporte da
105
energia utilizada por GERBER et al. (2010), que pode produzir um diferente
comportamento fluidodinâmico; ii) consideração do calor específico das espécies
gasosas como função da temperatura. A temperatura média da mistura de gás na
saída do reator na simulação realizada foi de 973 K, sendo o valor calculado no
trabalho de referência 969 K.
Diante do sucesso obtido na reprodução do processo de gaseificação de
madeira em reator de leito fluidizado borbulhante foi considerado que o código MFIX
está sendo usado corretamente. E como o trabalho de GERBER et al. (2010) foi
comparado com resultados experimentais com sucesso, verificou-se também que o
MFIX realmente é capaz de simular o processo de gaseificação.
106
6 MODELAGEM E SIMULAÇÃO DO
PROCESSO
A simulação do processo de gaseificação do bagaço de cana-de-açúcar requer
o conhecimento detalhado de todos os parâmetros relacionados ao equipamento e
operação deste. A seguir é feita uma descrição desses parâmetros com o objetivo de
realizar a descrição do reator o mais próximo possível.
6.1 Equipamento
O equipamento simulado no presente trabalho corresponde a um gaseificador
de leito fluidizado borbulhante que forma parte de uma planta piloto em escala de
laboratório desenvolvida pela empresa espanhola PID Eng&Tech. A Fig. 6.1 mostra o
diagrama de tubulação e instrumentação da planta, que está instalado na
PETROBRAS.
Nas seções a seguir serão descritas somente características do reator, sistema
de alimentação de agente gaseificador e o sistema de alimentação de biomassa.
Dentro do escopo deste estudo estes três sistemas são os mais importantes. Para
informações acerca das demais características da planta o manual da mesma deve
ser consultado (PID Eng&Tech, 2012).
107
Figura 6.1 - Diagrama de tubulação e instrumentação da planta piloto (PID Eng&Tech,
2012)
108
6.1.1 Reator de Leito Fluidizado Brobulhante
A Figura 6.2 é um desenho esquemático da montagem do gaseificador. No
desenho são mostradas as principais dimensões e componentes utilizados para sua
fabricação.
Figura 6.2 - Desenho do reator de leito fluidizado borbulhante (PID Eng&Tech)
109
O reator tem uma altura total igual que 1515 mm e está dividido em duas zonas, o leito
e o freeboard. Os sólidos são alimentados imediatamente acima do distribuidor.
O distribuidor é formado por um cilindro com altura de 185 mm preenchido com
material de aço inoxidável. Na parte superior desse cilindro há uma malha de 150
micrometros, através da qual o gás entra no leito do reator, como mostrado na Fig.6.3.
Figura 6.3 - Distribuidor de gás (PID Eng&Tech, 2012).
Um sistema de aquecimento externo para desenvolver processos de
gaseificação usando vapor de água como agente gaseificador faz parte do
equipamento. O sistema consiste de duas resistências elétricas. Segundo PID
Eng&Tech (2012), uma resistência elétrica é usada para aquecer o leito e a outra
aquece o freeboard. A primeira tem um comprimento igual que 782 mm e entrega uma
potência de 4800 W, enquanto a segunda tem um comprimento igual que 477 mm e
entrega uma potência de 4200 W. A Fig. 6.4 mostra o sistema de aquecimento
descrito.
110
6.1.2 Sistemas de Alimentação de Agente Gaseificador e de Sólidos
Segundo PID Eng&Tech (2012), a planta piloto foi projetada para desenvolver
pesquisas em gaseificação de bagaço de cana-de-açúcar usando ar, oxigênio, vapor
de água ou misturas dos três como agentes gaseificadores a pressão atmosférica.
Portanto, seus sistemas de alimentação de agente gaseificar e de biomassa são
projetados de modo a permitirem uma certa flexibilidade quanto as condições de
operação do gaseificador.
Figura 6.4 - Sistema de aquecimento externo (PID Eng&Tech, 2012).
O sistema de alimentação de agente gaseificador permite que sejam usadas
diferentes composições para o agente gaseificador – ar, nitrogênio, oxigênio, vapor de
água ou misturas destes. Neste sentido o reator tem dois sistemas de alimentação
para os agentes gaseificadores. Um sistema para a alimentação para fornecer
alimentação do vapor de água, que é composto por uma bomba e um evaporador. E
outro sistema para fornecer os demais gases que podem ser utilizados como agente
111
gaseificador. Este segundo sistema possui um pré-aquecedor que eleva a temperatura
dos gases antes de serem inseridos no reator até os 400 °C
O sistema de alimentação dos sólidos do reator utiliza dois fusos, um dosador e
outro que efetivamente realiza a alimentação de biomassa no reator. A Fig. 6.5 ilustra
a montagem dos fusos para efetuar a alimentação da biomassa.
Figura 6.5 - Sistema de alimentação de biomassa (PID Eng&Tech, 2012).
Visto que o equipamento é destinado a operar bagaço de cana, o sistema de
alimentação de sólido foi testado e calibrado para esta aplicação específica. A
calibração do sistema para monitorar a quantidade de biomassa inserida no reator foi
feita em função da velocidade de rotação do sistema. A Fig. 6.6 apresenta o resultado
da calibração realizada pelo fabricante do gaseificador.
Uma observação interessante é que apesar da curva de calibração do sistema
de alimentação, Fig. 6.6, apresentar taxas de alimentação de bagaço somente até 800
g/h, segundo o manual da planta (PID Eng&Tech, 2012), será alimentado com taxas
de até 1000-1500 g/h de biomassa. Portanto, extrapolando a curva de calibração.
112
Figura 6.6 - Taxa de Alimentação de bagaço em função da velocidade angular do fuso
(PID Eng&Tech, 2012).
6.2 Realização das Simulações no MFiX
A simulação da gaseificação de bagaço de cana-de-açúcar no MFIX é
realizada neste trabalho com o objetivo de se obter uma descrição detalhada da
fluidodinâmica do processo, além de fornecer informações relacionadas ao seu
transiente. Os modelos CFD, como aqueles no MFIX, têm como proposta reduzir a
dependência de correlações semi-empíricas para descrever a fluidodinâmica no reator.
Essas correlações são bastante utilizadas nos modelos de fluidização (SOUZA-
SANTOS, 2004).
O preço pago pela descrição detalhada dos fenômenos fluidodinâmicos é a
necessidade de resolver um sistema de equações diferenciais parciais rigidamente
acoplado. A obtenção de uma solução satisfatória requer a utilização de malhas com
um grande número de volumes de controle e pequenos passos de tempo. Portanto, a
obtenção da solução em regime permanente demanda um elevado tempo
computacional (GERBER et al., 2010; PINHO et al., 2012).
113
No Capítulo 5, foi explicado o tipo de sistema que o MFIX é capaz de simular.
Na mesma seção é descrito ainda que o código não possui qualquer modelo de
reações químicas previamente implementado. Portanto, para simular o processo de
gaseificação de bagaço de cana-de-açúcar, é necessário que o usuário implemente na
sub-rotina rrates.f todos os processos químicos que serão considerados no modelo.
6.2.1 Modelagem no MFIX
Como a simulação da gaseificação utilizando modelos CFD em geral demanda
elevado custo computacional, algumas simplificações com relação à descrição física
do reator são aqui admitidas com o objetivo de reduzir esse custo sem, no entanto,
comprometer a qualidade dos resultados. Nesta seção procura-se explicar as
simplificações admitidas e, também, justificá-las.
A primeira simplificação é a discretização do reator em um domínio
bidimensional de coordenadas retangulares. Neste sistema de coordenadas o domínio
computacional é representado por uma malha constituída por Imax e J max intervalos nas
direções X e Y (Δx e Δy ), respectivamente, e por um único intervalo de comprimento na
direção Z (Kmax = 1). O intervalo Δz mede uma unidade de comprimento do sistema de
unidades utilizado.
Um desenho esquemático do gaseificador de leito fluidizado borbulhante PID
Eng&Tech (PID Eng&Tech, 2012) modelado no MFIX é apresentado na Fig. 6.7. Na
Fig. 6.7 (a) podem ser vistos os pontos de entrada do agente gaseificador, na região
inferior, de alimentação de biomassa e, na parte superior do reator, de saída dos
gases. Já na Fig. 6.7 (b) é mostrado um desenho esquemático do leito de material
inerte e as regiões que possuem isolamento térmico. Nota-se ainda, na Fig. 6.7 (b),
que o distribuidor do reator não é contemplado no modelo. Por simplicidade, foi
admitido um perfil de velocidade plano para o agente gaseificador na entrada.
114
O sistema de unidades utilizado nas simulações é o CGS (centímetro-grama-
segundo), embora a unidade das cotas da Fig. 6.7 (a) seja o milímetro. A
representação do reator implementada no MFIX corresponde então a uma fatia do
reator de espessura de 1 cm. Como consequência da utilização do sistema de
coordenadas retangular bidimensional, as seções de entrada dos agentes
gaseificadores e da biomassa e a seção de saída dos gases são retangulares. Deve-
se notar que a utilização das unidades no sistema SI métrico não é adequada, pois o
comprimento Δz seria de 1 metro, o que inviabilizaria a utilização do sistema de
coordenadas retangulares.
(a) (b)
Figura 6.7 - Desenhos esquemáticos do reator PID Eng&Tech modelado no MFIX.
Descrever o reator de geometria cilíndrica a partir de uma fatia retangular
requer alguns cuidados na especificação das taxas mássicas de agente gaseificador e
de biomassa que alimentam o gaseificador. No modelo descrito as áreas de
115
alimentação do agente gaseificador e de biomassa são menores do que as do reator
real. Portanto, as taxas mássicas nessas duas regiões de alimentação devem ser
corrigidos, de modo que seja mantida a razão estequiométrica desejada.
Para corrigir as vazões mássicas de agente gaseificador e biomassa, procura-
se manter a velocidade superficial do gás que ocorre na geometria cilíndrica. Busca-se
assim obter uma condição fluidodinâmica semelhante a de um futuro experimento (YU
et al., 2007; OEVERMANN et al., 2009; GERBER et al., 2010).
O MFIX possui também a opção de utilização de um sistema de coordenadas
cilíndricas bidimensional. No entanto, quando este sistema é utilizado é imposta há
hipótese de simetria axial, a qual não é adequada para simular o reator, devido a
natureza aleatória do escoamento no leito. O sistema de coordenadas cilíndricas
tridimensional também não foi utilizado, pois demandaria uma malha com número
muito elevado de elementos de volume.
Todos os casos simulados no MFIX são para gaseificação autotérmica.
Portanto, as jaquetas de aquecimento permanecem desativadas durante a operação
normal do reator. Para esta condição as placas cerâmicas do sistema de aquecimento
atuam somente como uma resistência térmica adicional, contribuindo para o
isolamento do reator.
As condições de contorno para a equação de conservação de energia em
trabalhos que simulam gaseificadores com modelos CFD são, em geral, simples. Nos
trabalhos de OEVERMAN et al. (2009) e GERBER et al. (2010) são definidas
condições de contorno de temperatura prescrita nas paredes do reator. A temperatura
das correntes de alimentação de gás e sólidos também são prescritas. Já CORNEJO
E FARIAS (2011) admitem que as paredes do reator são adiabáticas.
Neste estudo a quantificação das perdas energéticas pelas paredes do reator
são avaliadas a partir das condições de contorno das equações de conservação de
energia para as fases gás e sólidas, de modo a reproduzir a condição de operação do
reator. Na seção 3.1.5 é mostrado que a condição de contorno para a equação da
116
energia implementada no modelo, Eq. (47), é de terceiro tipo. Na Eq. (47), é a
temperatura da fase i no primeiro volume de controle de fluido (ou de alguma fase de
partículas) adjacente à parede e ℎ é o coeficiente global de transferência de calor
entre a fase monitorada e o ambiente externo. A temperatura da parede é
especificada como a temperatura do ambiente externo ao reator, admitida 30 °C. De
acordo com BENYAHIA (2010), esse procedimento aproximado para calcular o fluxo
de calor através da parede do reator é aceitável.
O coeficiente global de transferência de calor, ℎ , é calculado considerando as
resistências térmicas à convecção natural na parte externa do reator e à condução nas
paredes de isolamento (lã de rocha) e de material cerâmico da jaqueta (silicato de
cálcio), conforme a Fig. 6.8. Para avaliar a resistência térmica devida à convecção
externa, é preciso calcular o coeficiente de transferência de calor correspondente.
Para tanto é utilizada uma correlação para convecção natural sobre uma placa plana
vertical, já que para uma velocidade de 0,2 m/s do escoamento externo ascendente
pode-se verificar que / ≫ 1, sendo o número de Grashof e o número
de Reynolds. O procedimento para calcular cada uma das resistências térmicas,
ilustradas na Fig. 6.8, é apresentado detalhadamente em INCROPERA et al. (2008).
A descrição da fluidodinâmica do leito fluidizado é descrita pelas opções
padrão do MFIX. Para calcular o termo da força de arraste devida às interações gás-
sólidos, é usado o modelo BVK de BEETSTRA et al. (2007). A Tab. 6.1 apresenta as
opções de submodelos selecionados para descrever o comportamento das fases
sólidas.
No tocante às condições de contorno para as equações de conservação de
quantidade de movimento, GERBER et al. (2010) impõem deslizamento em todas as
paredes do reator, tanto para a fase gás como para as partículas. No entanto, ao se
testar esse tipo de condição de contorno em simulações à parte no MFIX, observa-se
uma quantidade considerável de partículas de char arrastadas para fora do reator.
117
Figura 6.8 - Resistências térmicas à perda de calor pelo reator.

das fases sólidas.
Opção de Modelo Modelo selecionado
Relação constitutiva Modelo de Schaeffer

∗
Empacotamento crítico( ) 0,42
∗
> → Modelo de Schaeffer
Modelo de tensões de atrito
∗
≤ → Modelo viscoso (eq. algébrica)
Correlação de arraste Modelo BVK
Em vista desses testes, optou-se por realizar simulações impondo condições
de não deslizamento e de impenetrabilidade em todas as paredes do reator. Com a
imposição de velocidades nulas nas paredes, antecipa-se uma diminuição do arraste
de partículas e, também, tenta-se capturar o escoamento descendente de partículas
junto às paredes do freeboard, característico em reatores de leito fluidizado
borbulhante. Já para as regiões de entrada de gases e sólidos, são definidas as
118
velocidades do escoamento, ou seja, as condições de contorno são de primeiro tipo.
Na saída do reator a pressão é definida como igual à atmosférica.
As condições de contorno para as equações de conservação de espécies
também são especificadas nas regiões de entrada de agente gaseificador e de
biomassa. Em todos os casos simulados no MFIX é utilizado o ar como agente
gaseificador, considerado composto somente por oxigênio e nitrogênio. Dessa forma,
na região de entrada de agente gaseificador são especificadas as frações mássicas de
0,233 para o oxigênio e 0,767 para o nitrogênio.
Como abordado na Seç. 4.2, de cinética química, a etapa da pirólise da
biomassa é descrita como um processo instantâneo, que ocorre logo que a biomassa
entra no reator. Fazendo essa hipótese, na região de entrada de biomassa devem ser
inseridos diretamente os produtos da pirólise e a quantidade de água correspondente
a umidade da biomassa. Portanto, nessa região é especificada uma corrente gasosa
com os gases liberados na pirólise primária juntamente com o vapor formado na
secagem da biomassa.
A Seç. 4.2 detalhou os dois diferentes modelos de pirólise que serãou tilizados
para prever os produtos da pirólise, chamados modelo de RODRIGUEZ-MILLER e
modelo PETERSEN-RODRIGUEZ. Visto que cada modelo prevê uma diferente
distribuição dos produtos e composição do gás liberado, para cada modelo de pirólise
utilizado deve ser especificada a sua correspondente composição para a corrente de
gás na entrada de biomassa.
Na Tabela 6.2 são apresentadas as frações mássicas a serem especificadas
para a utilização do modelo RODRIGUEZ-MILLER, já na Tab. 6.3 são apresentadas
as frações para a utilização do modelo PETERSEN-RODRIGUEZ. As composições
nestas duas tabelas são apresentadas em termos de frações mássicas devido a ser
essa a forma requerida para a inserção no mfix.dat. Uma corrente de sólidos é
também especificada correspondente ao char produzido, composto somente por
carbono, tal que a corrente de char tem fração mássica 1 para esse elemento.
119
Tabela 6.2 - Frações mássicas da corrente gasosa na entrada de biomassa para o
modelo RODRIGUEZ-MILLER.
Espécie yi (%) – fração mássica
O2 0,00
N2 0,00
H2 0,66
CO 23,56
CH4 7,53
H2O 26,69
CO2 13,82
Tar1 27,74
Tabela 6.3- Frações mássicas da corrente gasosa na entrada de biomassa para o

modelo PETERSEN-RODRIGUEZ.
Espécie yi (%) – fração mássica
O2 0,00
N2 0,48
H2 3,68
CO 44,89
CH4 11,62
H2O 5,18
CO2 26,32
C6H6 7,45
H2S 0,38
120
7 RESULTADOS E ANÁLISE
Simulações da operação foram realizadas com o objetivo de avaliar a
qualidade do gás produzido, quanto a sua composição e seu poder calorífico, quando
o ar é utilizado como agente gaseificador. Neste sentido foram realizadas três
simulações para cada modelo de pirólise descrito, sendo que para cada simulação
apenas foi alterada a razão estequiométrica de agente gaseificador. Sendo a razão
estequiométrica, , definida como:
̇
= (64)
̇ ó
em que ̇ é a vazão mássica de ar utilizada no processo e ̇ ó é a
quantidade de ar necessária para oxidar completamente o combustível, de acordo com
a reação de combustão teórica.
A realização de simulações para diferentes razões estequiométricas permite
que seja feita uma análise das propriedades do gás produzido em função deste
parâmetro, que é um dos mais importantes do processo. De acordo com SOUZA-
SANTOS (2004) valores típicos de razão estequiométrica para o processo de
gaseificação encontram-se na faixa de 20 a 35%. Buscando seguir a recomendação
de SOUZA-SANTOS (2004), as três simulações realizadas foram utilizando como
razão estequiométrica valores de 25, 30 e 35%
Na Seção 6.1.2 foram descritas algumas características do sistema de
alimentação de biomassa, sendo relatado que a taxa máxima de alimentação de
biomassa é da ordem de 1000 g/h. Portanto, com o objetivo de simular o reator em
condições de plena carga, considerando uma taxa de alimentação de bagaço de cana
121
de 1000 g/h, foram calculadas as vazões de agente gaseificador necessárias para
produzir as três razões estequiométricas desejadas.
Calculadas as vazões de agente gaseificador e as taxas mássicas da corrente
de char e da corrente de gás a serem inseridos na região de alimentação de
biomassa, para o gaseificador de geometria cilíndrica da Fig. 6.2, essas taxas
mássicas foram corrigidas para o reator bidimensional descrito no MFIX. A correção
dos taxas de alimentação se deu de modo a manter as mesmas velocidades
superficiais da corrente de agente gaseificador, como observado na Seç. 6.2.1.
Ocorre que cada um dos modelos de pirólise utilizados preveem diferentes
quantidades para cada produto da pirólise e que a molécula equivalente de biomassa
utilizada em cada modelo também é diferente. Como consequência as taxas das
correntes de agente gaseificador e de char e gases, na região de alimentação de
biomassa, são diferentes para os modelos de RODRIGUEZ-MILLER e PETERSEN-
RODRIGUEZ. Portanto as condições de contorno nas regiões de entrada de agente
gaseificador e de biomassa são diferentes.
Como já foi observado, para configurar as três simulações realizadas para cada
modelo de pirólise a taxa de alimentação de biomassa foi mantida constante, sendo
portanto variada somente a vazão de agente gaseificador. Desse modo, as taxas
mássicas das correntes de char e de gás na entrada de biomassa também não variam
para os três casos.
A descrição das condições de contorno especificadas e apresentação dos
resultados será feita utilizando as letras “RM” para relacionar o modelo RODRIGUEZ-
MILLER e as letras “PR” para as informações relacionadas ao modelo PETERSEN-
RODRIGUEZ. As razões estequiométricas de 25, 30 e 35% serão indicadas,
respectivamente, pelos números 1, 2 e 3. Utilizando essa nomenclatura, as Tabs. 7.1-
7.2 apresentam as vazões de agente gaseificador para os casos em que são usados
os modelos de pirólise de RODRIGUEZ-MILLER e PETERSEN-RODRIGUEZ.
122
pirólise RODRIGUEZ-MILLER.
Velocidade superficial do Vazão de ar no modelo

Caso Vazão de ar (g/s)
agente gaseificador (cm/s) bidimensional (g/s)
RM-1 0,312 11,1513 0,0479
RM-2 0,375 13,3815 0,0575
RM-3 0,437 15,6118 0,0671

pirólise PETERSEN-RODRIGUEZ.
Velocidade superficial do Vazão de ar no modelo

Caso Vazão de ar (g/s)
agente gaseificador (cm/s) bidimensional (g/s)
PR-1 0,3941 14,0811 0.0605
PR-2 0,4729 16,8973 0.0726
PR-3 0,5517 19,7135 0.0847
Pode ser notado que para as mesmas razões estequiométricas foram calculadas
diferentes quantidades de agente gaseificador. Essa diferença ocorre devido ao fato
de que em cada modelo está sendo considerado um combustível de análise elementar
diferente, apesar de ambos serem bagaço de cana-de-açúcar.
As taxas mássicas para as correntes de gás e de char especificadas na região
de entrada de biomassa, já corrigidos para a o reator bidimensional descrito no MFIX,
para os dois modelos utilizados são mostrados na Tab. 7.13.
Tabela 7.3 – Taxas mássicas especificadas na região de alimentação de biomassa
Taxa mássica da corrente Taxa mássica da corrente de char

Modelo
de gás (g/s) (g/s)
RODRIGUEZ-
0,035508 0,00715515
MILLER
PETERSEN-
0,03507 0,00472379
RODRIGUEZ
123
Os demais parâmetros e propriedades inseridas no mfix.dat são comuns para as
simulações utilizando os dois modelos de pirólise e para os três casos estudados são
apresentados na Tab. 7.4.
124
Tabela 7.4 - Parâmetros e propriedades inseridos no mfix.dat.
Propriedades das
Condições de Contorno Condição Inicial
partículas sólidas
Entrada de Combustível Região do Leito d 0,233 mm
Tá 373,15 K Altura do leito 42,6 cm V 0,00 cm/s d 0,233 mm
T 373,15 K ε á 0,42 Yá 1 ρ 3563 kg/m³
Entrada de Ar ε 0,57 Y 1 ρ 250 kg/m³
T 673,15 K V 0,00 cm/s cp 800 J/kg K
Paredes do Reator Modelo RODRIGUEZ-MILLER Modelo PETERSEN-RODRIGUEZ cp 231,34 J/kg K

125
Tw* 303,15 K T 1080 K T 1100 K λ 0,3279 W/m K
hw 0,13463 W/m²K T 1080 K T 1100 K λ 0.1047 W/m K
hw 0,18202 W/m²K T 1080 K T 1100 K Parâmetros físicos
hw 16,1183 W/m²K ε 0,007 ε 0,003 e 0,9
hw 11,2324 W/m²K Região do Freeboard e 0,9
ε á 1,00 Yá 1 Φ 30,0
V á 0,00 cm/s C 0,1
Modelo RODRIGUEZ-MILLER Modelo PETERSEN-RODRIGUEZ
T 1080 K T 1100 K C 0,1

*Refere-se a temperatura da parede externa do reator para todas as 4 zonas mostradas na Fig. 6.7 (b);
Na Tabela 7.4, é o coeficiente de restituição para a colisão entre as
partículas, é o coeficiente de restituição para a colisão das partículas com as
paredes, Φ é o coeficiente de atrito interno das partículas e é o coeficiente de atrito
entre as fases sólidas.
Uma importante característica das simulações de reatores utilizando modelos
de dinâmica dos fluidos computacional é a sua capacidade de capturar o
comportamento transiente dos equipamentos. No entanto, neste estudo, o objetivo é
obter a resposta do reator operando em regime permanente, verificando assim a
capacidade do modelo prever o processo. Neste sentido, as condições iniciais para a
solução do problema foram especificadas sem a intenção de reproduzir o verdadeiro
transiente do equipamento, e sim com o objetivo de reduzir o tempo computacional.
As condições inicias para as equações de conservação de energia foram
tomadas, em um primeiro momento, de simulações do reator utilizando o CSFMB
apresentadas em VILLAMIL-CASTELLANOS (2012). Para as equações de
conservação de quantidade de movimento foram admitidas velocidades iniciais nulas,
tanto para a fase gás quanto para as fases sólidas, conforme GERBER et al. (2010).
No tocante as equações de espécies químicas, foi admitido, para a fase gás que o
reator inicialmente é totalmente preenchido por nitrogênio, como feito por YU et al.
(2007).
Não foram encontrados na literatura trabalhos de simulação da gaseificação de
biomassa utilizando leito de inertes que nos permitisse fazer uma estimativa da
quantidade de char dentro do reator em uma condição de operação em regime
permanente. Portanto, a fração volumétrica de char no interior do leito foi definida
apenas de modo a permitir que o código computacional marche em direção ao
comportamento permanente do gaseificador. Como primeira tentativa a quantidade
inicial de char foi definida como nula, no entanto para essa condição o código não
consegue alcançar a convergência do sistema de equações proposto pelo modelo
implementado.
126
Ocorre que para as condições iniciais que estão sendo utilizadas, para os
tempos de simulação realizados, a condição operacional em regime permanente do
reator não foi atingido para nenhuma das simulações realizadas. Embora a
composição do gás produzido e quantidade de char presente no leito de partículas
apresentarem certa estabilidade, as temperaturas das fases gás e de partículas,
principalmente, e a composição do gás ainda apresentam variações significativas.
Portanto, será apresentado inicialmente um estudo realizado com o objetivo de
verificar se a malha está influenciando significativamente os resultados obtidos. Na
sequência, serão apresentados os resultados das simulações para os dois modelos de
pirólise que foram utilizados, uma comparação entre os resultados obtidos utilizando
os modelos propostos e os resultados apresentados em VILLAMIL-CASTELLANOS
(2012). Por fim, será ainda feita uma análise da importância de inserir no modelo de
reações a reação de reforma do metano.
Os resultados das grandezas termoquímicas serão apresentados primeiro,
expondo o comportamento das principais variáveis ao longo do transiente percorrido.
Em seguida, serão mostradas a composição média e o poder calorífico inferior médio
do gás, na saída do reator, tomados no intervalo dos 20 segundos mais avançados
que se tem para cada caso.
O cálculo do poder calorífico foi feito considerando o gás livre de água e à
temperatura de 298 K. Obter o poder calorífico do gás nas nessas condições referidas
é interessante porque permite que sejam feitas comparações estre os resultados do
presente estudo com os resultados apresentados em VILLAMIL-CASTELLANOS
(2012).
7.1 Estudo da Malha Utilizada
Diante do custo computacional apresentado pelas simulações, um estudo
detalhado de convergência de malha está fora do escopo deste trabalho. A escolha da
127
malha a ser utilizada na solução do problema se deu em função de recomendações da
literatura e de análises feitas.
Segundo BENYAHIA et al. (2007) e XUE et al. (2011) para o tipo de
escoamento sob análise, no presente trabalho, os resultados passam a ser
independentes para malhas em que o tamanho dos volumes de controle seja até 10
vezes o diâmetro das partículas das fases sólidas. No presente estudo foram
realizados diversos testes com diferentes malhas, de modo que se conclui que para as
grandezas de interesse neste trabalho a recomendação destes autores pode ser
extrapolada.
Serão apresentados os resultados para as duas malhas estudadas. Para a
Malha 1 são utilizados dois diferentes tamanhos para Δx, 2.35 mm e 2.07 mm, sendo
estes utilizados nas regiões lateral e central, respectivamente, como mostrado na Fig.
7.1 e um único valor para Δy, 2 mm. Com esses tamanhos para os volumes de
controle, aproximadamente 10 vezes o diâmetro de partícula descrito na Tab. 7.4,
obteve-se uma malha de 62x560.
128
Figura 7.1 - Detalhe da Malha 1.
Para a Malha 2 também foram utilizados dois diferentes tamanhos para os
volumes de controle. Na direção x, utilizou-se, 4,7 mm e 4,14 mm, nas regiões lateral e
central respectivamente. Na Malha 2 foram utilizados dois tamanhos também na
direção y, 4 mm para a região do leito e 8 mm para o Freeboard. Na Fig. 7.2, podem
ser observados os diferentes tamanhos de volumes de controle utilizados. Para essa
configuração, em que o tamanho do volume de controle é aproximadamente 20 vezes
o diâmetro das partículas, foi obtida uma malha de 32x229.
O estudo comparativo foi feito utilizando o caso PR-2. As Fig. 7.3-7.5 apresenta
uma comparação entre a evolução temporal do H2, CO e CH4 e na Fig. 7.6 é
apresentada a comparação entre a temperatura da fase gás na saída do reator.
129
Figura 7.2 - Detalhe da Malha 2.
Figura 7.3 – Evolução da fração molar de H2 para as duas malhas
130
Figura 7.4 - Evolução da fração molar de CO para as duas malhas
Figura 7.5 - Evolução da fração molar de CH4 para as duas malhas
Ocorre que, para simular os 60 segundos apresentados utilizando a Malha 1
foram necessários 15 dias utilizando 12 threads de um processador XEON X5690,
enquanto que para simular o mesmo período para a Malha 2 foram necessário 3 dias
utilizando apenas 4 threads do mesmo processador. Embora a redução a redução do
131
tempo computacional não seja linear com o aumento do número de threads essa
análise nos permite concluir que o uso da Malha 1 para simular o processo encarece
muito as simulações.
Diante deste destas constatações, optou-se por utilizar a Malha 2 para a
realização de todas as simulações.
Figura 7.6 - Evolução da temperatura do gás na saída para as duas malhas
7.2 Resultados para o modelo RODRIGUEZ-MILLER
No presente estudo a modelagem termoquímica do processo foi mais
explorada do que a modelagem fluidodinâmica. Neste sentido não serão apresentadas
análises detalhadas acerca de aspectos fluidodinâmicos da operação do reator. Foram
analisados diversos perfis médios de frações volumétricas das fases sólidas na
direção do eixo axial, para diferentes intervalos de tempo e concluiu-se que,
rapidamente a distribuição das partículas no interior do reator deixa de apresentar
variações temporais.
132
Assim apenas com a finalidade de ilustrar o comportamento fluidodinâmico do
reator na Fig. 7.7 são mostrado os campos da fração de vazios para o caso RM-1. A
análise dos campos permite observar como ocorre o processo de formação e a
coalescência das bolhas no interior do reator.
Figura 7.7 - Formação e coalescência das bolhas para o caso RM-1.
Os resultados que serão apresentados para os casos RM-1, RM-2 e RM-3 são
da segunda tentativa de buscar a condição operacional em regime permanente do
reator utilizando o modelo de pirólise RODRIGUEZ-MILLER. Na primeira tentativa
foram utilizadas condições iniciais para a temperatura para o leito de inertes de 1000 K
e foram simulados 440 segundos de operação. As simulações da primeira tentativa
foram interrompidas devido a ter sido atingido o tempo de simulação do reator definido
para o fim da simulação. Para simular os 440 segundos referidos foram necessários
21 dias utilizando dois núcleos INTEL 3.2 GHz.
133
A variações temporais mais fortes observadas na primeira simulação realizada
foram para as temperaturas das fases gás e de partículas e para a quantidade inicial
de char especificada no leito. Nesse sentido, as simulações cujos resultados são
mostrados a seguir utilizam como condições iniciais de temperatura do leito e
quantidade de char dentro do reator os valores obtidos ao final dos 440 segundos
simulados na primeira tentativa, apresentados na Tab. 7.4.
Portanto, os resultados que serão demonstrados a seguir são para simulações
partindo das condições iniciais especificadas na Tab. 7.4 utilizando o modelo de
pirólise RODRIGUEZ MILLER. Serão apresentados resultados até os tempos de 450
segundos de operação do reator, para os quais foram necessários 22 dias de
computação utilizando duas threads de um processador INTEL 3.2 GHz.
7.2.1 Caso RM-1
Para o caso RM-1, tem-se uma velocidade superficial de agente gaseificador
de 11,15 cm/s, que no modelo bidimensional simulado corresponde a uma vazão
mássica de ar de 0,0479 g/s. As Figs. 7.8-7.9 mostram a evolução temporal das
frações molares das espécies gasosas envolvidas no processo reativo na saída do
reator. A fração de nitrogênio não foi representada por esta espécie ter sido tratado
como inerte e, portanto, o valor de sua fração molar estabiliza rapidamente. O tar1 é
completamente craqueado em gás2, portanto, sua fração também não é mostrada.
Podem ser observadas grandes variações instantâneas, no entanto, os valores médios
apresenta pequenas variações temporais.
Na Figura 7.10 são apresentadas a evolução temporal da temperatura média
da fase gás na saída do reator e da temperatura média do leito de inertes. Pode ser
observado que ambas as temperaturas ainda apresentam uma significativa variação
temporal após os 450 s de simulação. O que nos indica que para ser atingida a
134
temperatura de regime permanente será demandado um custo computacional
considerável.
Ainda na Figura 7.10, pode ser observado que a diferença entre a temperatura
média dos gases na saída do reator e a temperatura média do leito permanece
constante. Assim, sendo a capacidade térmica do leito de inertes elevada – a qual é
uma das principais características dos reatores de leito fluidizado – a temperatura
inicial do leito especificada pode ser o motivo do longo transiente que está sendo
experimentado. Isso porque devido a grande capacidade térmica do leito, uma grande
quantidade de energia é demandada para aumentar sua temperatura, de modo que a
taxa de aumento de temperatura do leito lenta. Como consequência o aumento da
temperatura do freeboard também se dá lentamente.
135
o caso RM-1.
Outra grandeza que pode ter relação importante com o longo transiente é a
quantidade de char dentro do reator. A massa de char dentro do reator é mostrada na
Fig. 7.11, em que pode ser observado que até o tempo simulado apresenta variação, e
ainda evoluindo na direção de um valor de regime permanente.
136
Figura 7.11 - Massa de char dentro do reator para o caso RM-1.
A composição média do gás para o gás na saída do reator, para a razão
estequiométrica de 25%, utilizando o modelo de pirólise de RODRIGUEZ-MILLER é
Tabela 7.5 - Composição do gás produzido no caso RM-1
N2 42,45 36,94
H2 1,44 17,48
CO 20,99 18,27
CH4 0,80 1,22
H2O 10,00 13,53
CO2 21,83 12,09
Tar1 0,00 0,00
Tar2 2,49 0,47
137
Sendo o poder calorífico inferior calculado para esse caso 4,87 MJ/kg. Portanto, dentro
da faixa de valores típicos para a gaseificação de biomassa utilizando ar como agente
gaseificador, como mostrado na Tab. 2.1.
7.2.2 Caso RM-2
A velocidade superficial para o Caso RM-2, em que a razão estequiométrica é
de 30%, é 13,38 cm/s, que resulta em uma vazão de ar a ser especificada no mfix.dat
de 0,0575 g/s. As Figs. 7.12-7.13 ilustram a evolução temporal das espécies químicas
que participam das reações no interior do reator, com exceção no tar1.
Na Figura 7.14 tem-se a temperatura média dos gases na saída do reator e a
temperatura média do leito de inertes. A evolução temporal das temperaturas para o
Caso RM-2 tem comportamento semelhante ao observado para o Caso RM-1.
Verifica-se que a temperatura do leito de inertes é mais elevada no Caso RM-2 do que
para o Caso RM-1 e que a diferença de temperatura entre a saída de gases e o leito
de partículas é menor para o Caso RM-2.
138
A Figura 7.15 exibe a variação da massa de char dentro do reator. Para a
razão estequiométrica de 30% o comportamento é semelhante ao caso anterior. Pode
ser verificado, para o caso RM-2, que o valor ao final dos 450 segundos é menor do
que o alcançado para o caso RM-1. Esse comportamento ocorre devido a maior
quantidade de oxigênio inserida no reator para o caso RM-2, que acaba provocando
um maior consumo de char por meio de sua oxidação.
139
o caso RM-2.
Figura 7.15 - Massa de char dentro do reator para o caso RM-2.
Para a razão estequiométrica de 30%, a composição média do gás para o gás
na saída do reator, é apresentada na Tab. 7.6.
140
N2 45,57 40,74
H2 1,21 15,11
CO 18,45 16,49
CH4 0,69 1,08
H2O 9,78 13,59
CO2 22,06 12,55
Tar1 0,00 0,00
Tar2 2,24 0,44
Sendo o poder calorífico inferior calculado para esse caso 4,17 MJ/kg. Esse valor é
àquele obtido para o Caso RM-1, como já esperado devido as frações dos gases
combustíveis na mistura gasosa ser menor.
7.2.3 Caso RM-3
Para o caso RM-3, tem-se que a velocidade superficial do agente gaseificador
15,612 cm/s, sendo a vazão de mássica inserida no reator descrito no MFIX de 0,0671
g/s. As Figs. 7.16-7.17 retratam a evolução das frações volumétricas das espécies da
fase gás, com exceção do nitrogênio e do tar1.
141
Figura 7.17 - Frações molares de CO, CO2 e tar2 na saída do reator para o caso RM-3
A evolução das temperaturas médias da fase gás na saída do reator e do leito
de partículas sólidas é mostrada na Fig. 7.18
142
3
o Caso RM-3.
Comparando o comportamento das temperaturas mostrado na Fig. 7.18 com os
comportamentos das temperaturas médias do gás na saída do reator e do leito de
inertes para os casos RM-1 e RM-2, pode ser observado que à medida que a razão
estequiométrica foi aumentada, a diferença entre as duas temperaturas analisadas
diminuiu. Outra observação a ser feita é que para o caso RM-3 a temperatura do leito
sobe mais rápido do que para os demais casos, fato já esperado em função da
intensificação das reações de oxidação, devido a maior concentração de oxidante no
agente gaseificador.
A variação temporal da quantidade de char dentro reator para o caso 3 é
retratada na Fig. 7.19. Para o caso RM-3 pode ser observado que a quantidade de
carbono dentro do reator atinge seu valor médio de regime permanente,
diferentemente do que foi observado para os casos RM-1 e RM-2, em que o consumo
de char é mais lento devido a menor disponibilidade de oxigênio no reator.
143
Figura 7.19 - Massa de char dentro do reator para o Caso RM-3.
Para a razão estequiométrica de 35%, a composição média do gás para o gás
na saída do reator, é apresentada na Tab. 7.7.
N2 48,30 44,25
H2 1,00 12,83
CO 15,55 14,25
CH4 0,55 0,88
H2O 9,96 14,20
CO2 22,60 13,18
Tar1 0,00 0,00
Tar2 2,04 0,41
Sendo o poder calorífico inferior calculado para esse caso 3,47 MJ/kg, menor do que
os casos 1 e 2. O poder calorífico para o caso 3 é menor devido a uma maior parte do
combustível que é alimentado no reator ser oxidado. Essa quantidade maior de
144
combustível que é oxidada é responsável pela maior liberação de energia neste caso,
que ocasiona em um aumento de temperatura do leito mais rápido do que para os
demais casos.
7.3 Resultados para o modelo PETERSEN-RODRIGUEZ
Os resultados que serão demonstrados a seguir são para simulações partindo
das condições iniciais especificadas na Tab. 7.4 utilizando o modelo de pirólise
PETERSEN-RODRIGUEZ. Serão apresentados resultados até o tempo de 600
segundos de operação do reator.
7.3.1 Caso PR-1
Para o caso PR-1, tem-se uma velocidade superficial de agente gaseificador de
14,0811 cm/s, que no modelo bidimensional simulado corresponde a uma vazão
mássica de ar de 0,0605 g/s. As Figs. 7.20-7.21 mostram a evolução temporal das
frações molares das espécies gasosas envolvidas no processo reativo na saída do
reator.
Na Figura 7.22 são apresentadas as evoluções temporais da temperatura
média da fase gás na saída do reator e da temperatura média do leito de inertes para
o caso PR-1. Analisando a Fig. 7.22 pode ser notada a relação existente entre a
temperatura dos gases com as frações volumétricas na saída. Essa relação é devido
às taxas das reações homogêneas de deslocamento da água e de reforma do metano
com vapor d’água serem afetadas pela temperatura.
145
1.
A reação de deslocamento da água, em elevadas temperaturas e dependendo
das concentrações dos reagentes pode até mesmo ter seu sentido alterado. No
tocante a reação de reforma do metano, segundo GOMEZ-BAREA E LECKNER
146
(2010), sua taxa passa a ser relevante em temperaturas elevadas, justificando assim a
redução da fração do metano com o aumento da temperatura.
Ainda na Figura 7.22, pode ser observado que a diferença entre a temperatura
média dos gases na saída do reator e a temperatura média do leito apresenta uma
pequena variação ao longo do tempo. Assim, sendo a capacidade térmica do leito de
inertes elevada – a qual é uma das principais características dos reatores de leito
fluidizado – a temperatura inicial do leito especificada pode ser o motivo do longo
transiente que está sendo experimentado. Isso porque devido a grande capacidade
térmica do leito, uma grande quantidade de energia é demandada para aumentar sua
temperatura, de modo que a taxa de aumento de temperatura do leito lenta. Como
consequência o aumento da temperatura do freeboard também se dá lentamente, o
que resulta em um lento aumento da taxa de reforma do metano, qual pode ser
observada pela lenta redução da fração molar do metano, pela Fig. 7.20.
o caso PR-1.
147
A massa de char dentro do reator é mostrada na Fig. 7.23, em que pode ser
observado que até o tempo simulado, atingiu seu valor médio de regime permanente.
Sendo este valor menor até mesmo do que a quantidade de char para o caso RM-3.
Essa diferença nos valores de regime permanente decorre do fato de que o modelo
PETERSEN-RODRIGUEZ prevê uma menor produção char do que o modelo
RODRIGUEZ-MILLER. Enquanto modelo RODRIGUEZ-MILLER prevê a conversão de
17,51% da massa bagaço que entra no reator em char o modelo PETERSEN-
RODRIGUEZ prevê a conversão de 12,44% da massa de bagaço em char.
Figura 7.23 - Massa de char dentro do reator para o caso PR-1.
A composição média do gás para o gás na saída do reator, para a razão
estequiométrica de 25% utilizando o modelo de pirólise PETERSEN-RODRIGUEZ é
148
Tabela 7.8 - Composição do gás produzido no caso PR-1
N2 47,38 39,93
H2 1,62 19,07
CO 25,93 21,85
CH4 0,85 1,26
H2O 6,91 9,06
CO2 15,11 8,11
H2S 2,07 0,62
C6H6 0,14 0,10
Sendo o poder calorífico inferior calculado para esse caso 5,50 MJ/kg.
7.3.2 Caso PR-2
A velocidade superficial para o caso PR-2, em que a razão estequiométrica é
de 30%, é 16,89 cm/s, que resulta em uma vazão de ar a ser especificada no mfix.dat
de 0,0726 g/s. As Figs. 7.24-7.25 ilustram a evolução temporal das espécies químicas
que participam das reações no interior do reator. Observa-se que as variações das
frações molares ocorrem mais rápido do que para o caso PR-1, principalmente para a
fração molar do metano.
149
Na Figura 7.26 tem-se a temperatura média dos gases na saída do reator e a
temperatura média do leito de inertes. Com relação ao caso PR-1, verifica-se que a
diferença entre as duas temperaturas é menor.
2.
150
o caso B2.
A Figura 7.27 exibe a variação da massa de char dentro do reator. Para caso
PR-2 o comportamento da quantidade de char atinge um valor que possivelmente é
seu valor seja seu valor de regime permanente.
Figura 7.27 - Massa de char dentro do reator para o caso PR-2.
151
Para a razão estequiométrica de 30% e utilizando o modelo de pirólise
PETERSEN-RODRIGUEZ, a composição média do gás para o gás na saída do reator,
é apresentada na Tab. 7.9.
N2 50,42 43,67
H2 1,37 16,59
CO 22,98 19,90
CH4 0,58 0,88
H2O 7,23 9,74
CO2 15,60 8,60
H2S 1,70 0,53
C6H6 0,12 0,09
Sendo o poder calorífico inferior calculado para esse caso 4,69 MJ/kg. Portanto, menor
do que aquele obtido para o caso PR-1, como já esperado.
7.3.3 Caso PR-3
Para o caso 3, tem-se que a velocidade superficial do agente gaseificador
19,7135 cm/s, sendo a vazão de mássica inserida no reator descrito no MFIX de
0,0847 g/s. As Figs. 7.28-7.29 retrata a evolução das frações volumétricas das
espécies da fase gás, com exceção do nitrogênio e do H2S, tratados como inertes.
152
Na Figura 7.30 pode ser observada a evolução temporal das temperaturas do
leito de inerte e dos gases na saída do reator. Percebe-se ainda um grande aumento
das temperaturas com o decorrer do tempo, assim como para os demais casos. No
entanto, para o caso PR-3, a taxa de aumento de temperatura para as duas
temperaturas analisadas é maior do que para os casos PR-1 e PR-2,
consequentemente foram observadas maiores taxas de variação das frações molares
das espécies monitoradas. Essas constatações nos induzem a pensar que o regime
permanente do reator será alcançado plenamente quando a temperatura do leito de
partículas inertes parar de variar no tempo.
153
3.
o caso 3.
A variação temporal da quantidade de char dentro reator para o caso PR-3 é
retratada na Fig. 7.19. Para o caso 3 é observado um comportamento semelhante ao
verificado para o caso 2. No entanto, no o caso 3, para o tempo de operação do reator
154
simulado a quantidade de char atinge um valor próximo do que deve ser o seu valor de
regime permanente.
Figura 7.31 - Massa de char dentro do reator para o caso 3.
Para a caso PR-3, a composição média do gás para o gás na saída do reator é
N2 52,88 46,89
H2 1,16 14,40
CO 20,41 18,10
CH4 0,36 0,55
H2O 7,60 10,48
CO2 16,06 9,06
H2S 1,43 0,45
C6H6 0,11 0,08
155
Sendo o poder calorífico inferior calculado para esse caso 4,01 MJ/kg, menor do que
os casos 1 e 2.
7.4 Avaliação da Qualidade dos Resultados Obtidos
A planta piloto da PID Eng&Tech ainda não está operando plenamente.
Portanto, uma comparação entre os resultados obtidos nas simulações realizadas com
dados experimentais não foi possível. Como alternativa para avaliar a qualidade dos
resultados obtidos, estes foram comparados com resultados obtidos por simulações
realizadas com outra ferramenta computacional.
O trabalho de VILLAMIL-CASTELLANOS (2012) apresenta um estudo
detalhado do comportamento sobre o comportamento do mesmo gaseificado simulado
neste estudo. Para realizar as simulações apresentadas no estudo o autor utilizou a
ferramenta computacional CSFMB.
O CSFMB é um código comercial que possui implementado um modelo de
fluidização baseado em correlações semi-empíricas e um robusto modelo de cinética
química. De modo que a ferramenta é capaz de simular processo de combustão e
gaseificação em reatores de leito fixo e de leito fluidizado para uma grande diversidade
de combustíveis sólidos.
Nesse sentido, a avaliação da qualidade das simulações executadas foram
feitas através de comparações entre os resultados das simulações utilizando CSFMB
e das simulações utilizando o MFIX, para os diferentes modelos de pirólise. Para tanto,
foram avaliadas a composição e o poder calorífico do gás produzido.
7.4.1 Comparação ente CSFMB e MFIX (RODRIGUEZ-MILLER)
Devido ao CSFMB monitorar mais espécies químicas que as consideradas no
modelo implementado no MFIX, e com o objetivo de simplificar a análise, serão
156
somente comparadas as quantidades das espécies químicas mais importantes. Nesse
sentido, para as razoes estequiométricas de 25, 30 e 35% e uma taxa de alimentação
de biomassa de 1000 g/h, serão comparados os resultados das simulações utilizando
o CSFM e utilizando o MFIX com o modelo de pirólise RODRIGUEZ-MILLER.
As comparações entre as frações molares das principais espécies químicas
para as razões estequiométricas de 25, 30 e 35% são apresentadas respectivamente
nas Tabs. 7.11-7.13 e mostradas na Fig. 7.32. A comparação entre o poder calorífico
para o gás produzido em cada uma das situações é apresentada na Tab. 7.14.

(RODRIGUEZ-MILLER) para Rest.=0,25
CSFMB
Espécie química xi (%) – fração molar Diferença (%)
(fração molar %)
H2 21,58 17,48 23,46
CO 18,23 18,27 0,22
CH4 0,51 1,22 58,20
H2O 7,86 13,53 41,94
CO2 12,33 12,09 1,95

CSFMB
(fração molar %)
H2 18,01 15,11 19,19
CO 15,70 16,49 4,79
CH4 0,30 1,08 72,41
H2O 9,70 13,59 28,59
CO2 12,71 12,55 1,29
157
CSFMB
(fração molar %)
H2 15,28 12,83 19,10
CO 13,79 14,25 3,23
CH4 0,04 0,88 95,45
H2O 11,32 14,20 20,28
CO2 12,85 13,18 2,50
(a) (b)
Figura 7.32 – Comportamento da composição do gás para diferentes razões
estequiométricas; a) previsto pelo CSFMB; b) previsto pelo MFIX (RODRIGUEZ-
MILLER)
CSFMB e MFIX – modelo de pirólise RODRIGUEZ-MILLER .
PCI – CSFMB PCI – MFIX (MJ/kg)

Razão estequiométrica (%) Diferença (%)
(MJ/kg) RODRIGUEZ-MILLER
25 5,10 4,87 4,51
30 4,10 4,17 1,71
35 3,40 3,47 2,06
158
As frações molares paras as espécies químicas CO e CO2, para as três razões
estequiométricas analisadas apresentam valores bastante próximos. Já as frações
para H2, CH4 e H2O os valores previstos não são próximos. No entanto, quando
comparados o poder calorífico inferior para o gás produzido pelos diferentes modelos,
os desvios são surpreendentemente pequenos.
A obtenção de um PCI’s (Poder calorífico Inferior) tão parecidos mesmo com
composições distintas é devido a estar havendo uma compensação entre as espécies
químicas em cada gás produzido. Ocorre que os menores teores de H2 e CO no gás
previsto pelo modelo do MFIX são compensados, no cálculo do PCI, pelo elevados
teores de CH4. A diferença nos teores das espécies químicas analisadas se devem à
cinética química implementada em cada programa ser diferente, principalmente com
relação a previsão dos gases liberados na etapa de pirólise.
7.4.2 Comparação ente CSFMB e MFIX (PETERSEN-RODRIGUEZ)
Analogamente ao realizado na seção anterior, nesta seção, para as razões
estequiométricas de 25, 30 e 35% e uma taxa de alimentação de biomassa de 1000
g/h, serão comparados os resultados das simulações utilizando o CSFM e utilizando o
MFIX com o modelo de pirólise PETERSEN-RODRIGUEZ.
As comparações entre as frações molares das principais espécies químicas
para as razões estequiométricas de 25, 30 e 35% são apresentadas respectivamente
nas Tabs. 7.15-7.17 e ilustrada na Fig. 7.33. A comparação entre o poder calorífico
para o gás produzido em cada uma das situações é apresentada na Tab. 7.18.
159
(PETERSEN-RODRIGUEZ) para Rest.=0,25
CSFMB
(fração molar %)
H2 21,58 19,07 13,16
CO 18,23 21,85 16,57
CH4 0,51 1,26 59,52
H2O 7,86 9,06 13,29
CO2 12,33 8,11 51,99

CSFMB
Espécie química xi (%) – fração molar Desvio (%)
(fração molar %)
H2 18,01 16,59 8,56
CO 15,70 19,90 21,11
CH4 0,30 0,88 66,14
H2O 9,70 9,74 0,37
CO2 12,71 8,60 47,81

CSFMB
Espécie química xi (%) – fração molar Desvio (%)
(fração molar %)
H2 15,28 14,40 6,11
CO 13,79 18,10 23,81
CH4 0,04 0,55 92,73
H2O 11,32 10,48 8,02
CO2 12,85 9,06 41,83
160
(a) (b)
Figura 7.33 - Comportamento da composição do gás para diferentes razões
estequiométricas; a) previsto pelo CSFMB; b) previsto pelo MFIX (PETERSEN-
RODRIGUEZ)
CSFMB e MFIX – modelo de pirólise PETERSEN-RODRIGUEZ.
PCI – CSFMB PCI – MFIX (MJ/kg)

Razão estequiométrica (%) Desvio (%)
(MJ/kg) PETERSEN-RODRIGUEZ
25 5,1 5,50 7,84
30 4,1 4,69 14,39
35 3,4 4,01 17,94
A composição do gás previsto pelo MFIX quando utilizado o modelo de pirólise
PETERSEN-RODRIGUEZ aproxima-se mais da composição do gás prevista pelo
CSFMB do que quando utilizado o modelo de pirólise RODRIGUEZ-MILLER. Além dos
desvios serem menores, as curvas apresentadas na Fig. 7.33 apresentam
comportamentos bastante próximos. No entanto, mesmo utilizando o modelo
PETERSEN-RODRIGUEZ a fração molar prevista para o metano difere bastante para
os dois modelos.
161
Na Tabela 7.18 verifica-se que os desvios para o PCI calculado é pequeno,
embora maior do que os desvios apresentados na Tab. 7.14, para o modelo de
RODRIGUEZ-MILLER.
7.5 Análise do efeito da reação de reforma do metano
A reação de reforma do metano não foi considerada no modelo de reações
utilizado no trabalho de GERBER et al. (2010). O trabalho de GÓMEZ-BAREA e
LECKNER (2010) relata, ainda, que, devido a taxa de reação da reação de reforma do
metano ser baixa para a faixa de temperaturas em que ocorre o processo de
gaseificação de biomassa, muitos modelos de gaseificação propostos não consideram
tal reação.
Diante dessa situação decidiu-se fazer uma análise do efeito dessa reação na
composição e no poder calorífico do gás produzido. Todos os resultados apresentados
anteriormente para gaseificação de bagaço de cana-de-açúcar, consideram a reação
de reforma do metano. As simulações realizadas utilizando o modelo de reações sem
a reação de reforma de metano foram para as mesmas configurações dos resultados
da Seç. 7.2, sendo utilizado o modelo de pirólise de PETERSEN-RODRIGUEZ.
Portanto, a única diferença existente entre os modelos que originaram os
resultados a seguir foi a consideração da reação sobre análise. As Tabs. 7.19 -7.21
apresentam uma comparação entre a composição do gás produzido considerando e
não considerando a reação de reforma do metano no modelo de reações. Enquanto
que na Tab. 7.22 é apresentada a comparação entre o poder calorífico inferior do gás
produzido pelo modelo de reação que considera a reforma do metano e para o modelo
que não considera a reforma do metano, para as três razões estequiométricas
analisadas.
162
Tabela 7.19 – Comparação dos gás produzido para =0,25.
Sem reforma Com reforma

Espécie química do CH4 do CH4 Diferença (%)
(fração molar %) (fração molar %)
N2 43,89 39,93 9,92
H2 10,03 19,07 47,40
CO 14,98 21,85 31,44
CH4 6,32 1,26 401,59
H2O 11,23 9,06 23,95
CO2 12,82 8,11 58,08
H2S 0,63 0,62 1,61
C6H6 0,11 0,10 10,00

N2 47,78 43,67 9,41
H2 8,44 16,59 49,13
CO 12,70 19,90 36,18
CH4 5,59 0,88 535,23
H2O 11,26 9,74 15,61
CO2 13,63 8,60 58,49
H2S 0,51 0,53 3,77
C6H6 0,10 0,09 11,11
Analisando as Tabelas 7.19-7.21, pode ser observado que as composições das
misturas previstas variam bastante pelo efeito da reação de reforma do metano. Já o
poder calorífico, na Tab. 7.22, para as diferentes razões estequiométricas analisadas,
apresenta diferenças menores.
163

N2 50,92 46,89 8,59
H2 7,18 14,40 50,14
CO 10,89 18,10 39,83
CH4 7,18 0,55 1205,45
H2O 11,32 10,48 8,02
CO2 14,28 9,06 57,62
H2S 0,42 0,45 6,67
C6H6 0,09 0,08 12,50
Tabela 7.22 – Comparação entre o poder calorífico do gás produzido.

Razão estequiométrica (%) Diferença (%)
do CH4 do CH4
25 5,03 5,50 8,55
30 4,22 4,69 10,02
35 3,60 4,01 10,22
Essas constatações nos levam a concluir que a consideração da reação de
reforma do metano no modelo de reações para simular o processo de gaseificação é
de suma importância. Visto que a sua desconsideração ocasiona em mudanças tanto
na composição como no poder calorífico do gás produzido.
164
8 CONCLUSÕES E SUGESTÕES
A conclusão principal deste trabalho é que, apesar da simplicidade do modelo
de gaseificação implementado, os resultados obtidos foram próximos dos resultados
obtidos em VILLAMIL-CASTELLANOS (2012). Outro indicador positivo da qualidade
dos resultados é que o poder calorífico inferior do gás obtido para as razoes
estequiométricas de 25 e 30% está de acordo da faixa comum, relatada em BASU
(2010) e mostrado na Tab. 2.1, para gaseificação com ar.
As simulações realizadas no MFIX utilizando o modelo PETERSEN-
RODRIGUEZ apresentaram mais próximos daqueles obtidos do CSFMB do que para
as simulações em foi utilizado o modelo RODRIGUEZ-MILLER. Essa ocorrência pode
ser devido ao fato de o modelo PETERSEN RODRIGUEZ estar considerando no
problema exatamente a mesma biomassa que o CSFMB, a não ser pelo diâmetro de
partícula que considerado, que difere do utilizado no CSFMB.
As diferenças observadas na composição do gás previsto pelos dois modelos
de pirólise que estão sendo utilizados podem vir de algumas diferenças importantes
entre o modelo deste trabalho e o modelo do CSFMB. A primeira diferença importante
é com relação as reações químicas consideradas, visto que o modelo do CSFMB é
mais complexo. Os coeficientes cinéticos utilizados para os cálculos das taxas de
reações também pode ocasionar diferenças relevantes.
Os modelos de pirólise implementados não consideram variações nas
quantidades de seus produtos e na composição do gás liberado devido a não terem
sido encontrados estudos aprofundados acerca da pirólise da modelagem da pirólise
do bagaço de cana-de-açúcar. Outra simplificação incorporada aos dois modelos de
pirólise estudados, que pode ter efeito relevante, é que ambos consideram a pirólise
como um processo termicamente neutro. Essas duas simplificações nos modelos de
pirólise podem ser os motivos das maiores diferenças observadas.
165
Como já era esperado, foi observado que à medida foi aumentada a razão
estequiométrica o poder calorífico do gás produzido diminuiu. Na composição da
mistura produzida é observado um aumento dos teores de N2, CO2 e H2O e uma
redução de H2, CO, e CH4. Nota-se nas Figs. 7.32-7.33 que, apesar do CH4 ser um
combustível, sua composição permanece praticamente constante para as diferentes
razoes estequiométricas. Isto é consequência das taxas de oxidação do H2 e do CO
serem maiores do que a do CH4.
O código MFIX, apesar de suas limitações, demonstrou-se uma ferramenta
computacional extremamente robusta e flexível. Permitindo que sejam modelados e
simulados uma grande diversidade de problemas envolvendo escoamentos
multifásicos com transferência de calor, massa. Sendo que limitação observada foi
relativa à simulação de processos polidispersos.
O presente estudo foi focado na modelagem termoquímica do processo. De
modo que a descrição do problema fluidodinâmico no MFIX foi realizada utilizando as
configurações e modelos padrão, a não ser pelo modelo de arraste gás-sólido. Nesse
sentido é possível que as simulações realizadas possam ser melhoradas com o uso de
uma descrição fluidodinâmica mais sofisticada, utilizando a equação de transporte de
energia granular, por exemplo.
No presente trabalho pode ser constatado também que para simulações de
reatores de leito fluidizado borbulhante em que o objetivo for a resposta do
equipamento em regime permanente as condições iniciais especificadas devem ser o
mais próximo possível das condições de operação buscadas. Quando estas não forem
conhecidas recomenda-se a utilização simulações simplificadas, até mesmo com
malhas mais grosseiras, que sejam baratas do ponto de vista computacional, para
obtenção de informações das mesmas.
Em estudos futuros é interessante que seja avaliado a influência de algumas
simplificações aqui consideradas: utilização de um domínio bidimensional, utilização
166
da equação algébrica para avaliação da temperatura granular, a consideração do
sistema monodisperso, etc.
Como recomendações para estudos futuros, seria interessante fazer uma
avaliação da influência de algumas simplificações consideradas neste trabalho. Avaliar
o efeito da utilização de um domínio bidimensional de coordenadas retangulares ao
invés de um domínio tridimensional de coordenadas cilíndricas. A realização das
simulações utilizando um domínio tridimensional demandaria que a simulações fossem
realizadas utilizando um cluster devido ao aumento de custo computacional gerado por
essa análise.
Outro estudo interessante para ser feito é fazer uma análise detalhada da
fluidodinâmica do reator que foi simulado. Neste estudo deveria ser realizada uma
comparação entre os resultados obtidos com a utilização da equação algébrica para
avaliação da temperatura granular e os obtidos utilizando a equação de transporte de
energia granular.
Ainda no contexto da fluidodinâmica, seria interessante realizar simulações do
processo considerando o sistema polidisperso. Essa análise poderia possibilitar a que
fossem capturados efeitos de segregação do leito e de arrasto de partículas para fora
do reator.
No tocante a modelagem dos processos químico-físicos é interessante a busca
por uma forma mais sofisticada de descrever o processo de pirólise. Deve ser buscado
um modelo que contemple os efeitos de variação dos produtos e de suas composições
para diferentes temperaturas em que a pirólise ocorrer. Este modelo deveria também
considerar o consume ou liberação de energia durante a pirólise. A inclusão da
liberação de água durante a pirólise e de uma fórmula mais representativa para o
alcatrão, além do benzeno, também seriam contribuições interessantes.
Seria interessante também enriquecer o modelo de reações, considerando
modelos de partículas para as reações heterogêneas de gaseificação. Para as
167
reações homogêneas também é interessante que seja considerada a combustão
parcial do metano assim como a reversibilidade da reação de reforma do metano.
168
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178
10 ANEXO I – mfix.dat
# UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO DE JANEIRO
# PROGRAMA DE ENGENHARIA MECÂNICA
# JEAN MONTEIRO DE PINHO – 2012
#
# Simulacao da Gaseificacao de bagaco de cana-de-acucar
# MODELO de Pirolise de PETERSEN-RODRIGUEZ
# Razao Estequiometrica Re=0.25
#
#
#----------------------------------------------------------
#
# RUN CONTROL SECTION
#
#----------------------------------------------------------
RUN_NAME = 'MOD01B'
DESCRIPTION = 'Modelo de gaseificador 1'
UNITS = 'CGS'
RUN_TYPE = 'new'! 'restart_1'
TIME = 0.d0
TSTOP = 1500.d0 !30.d0
DT = 1.d-3
DT_MAX = 1.d0
DT_MIN = 1.q-15
!DETECT_STALL = .FALSE.
ENERGY_EQ = .T.
SPECIES_EQ = .T. .F. .T. .T.!
CALL_USR = .T.
! GRANULAR_ENERGY = .T.
DRAG_TYPE= BVK ! Modelo para sistemas Polidispersos Beetstra et

#al(2007)
NO_K = .T.
! UR_FAC(1) = 0.5d0
! UR_FAC(3) = 0.3d0
! UR_FAC(4) = 0.3d0
! UR_FAC(6) = 0.1
! UR_FAC(7) = 0.5
NORM_s = 0.0d0
NORM_g = 0.0d0
#----------------------------------------------------------
#
# Numerical Parameters
#
#----------------------------------------------------------
MAX_NIT = 100
179
! TOL_RESID = 1.d-3
! TOL_RESID_Th = 1.d-4
! TOL_RESID_T = 1.d-4
! TOL_RESID_X = 1.d-4
Max_Inlet_Vel_Fac = 1.d0
! DISCRETIZE(1) = 2
! DISCRETIZE(2) = 2
! DISCRETIZE(3) = 2
! DISCRETIZE(4) = 2
! DISCRETIZE(5) = 2
! DISCRETIZE(6) = 2
! DISCRETIZE(7) = 3
! DISCRETIZE(8) = 2
! DISCRETIZE(9) = 2
! CHI_SCHEME = .TRUE.
#----------------------------------------------------------
#
# Physical parameters
#
#----------------------------------------------------------
C_e = 0.9d0
e_w = 0.9d0
Phi = 30.d0
C_f = 0.1d0!
#----------------------------------------------------------
#
# GEOMETRY SECTION
#
#----------------------------------------------------------
COORDINATES = 'CARTESIAN'
IMAX = 32 ! 134.5 mm
DX = 1*.235d0, 5*.47d0, 20*.414d0, 5*.47d0, 1*.235d0
JMAX = 229 ! 1120 mm

DY = 178*0.4d0, 35*.8d0, 16*0.8d0
#----------------------------------------------------------
#
# USER DEFINED CONSTANTS
#
#----------------------------------------------------------
#----------------------------------------------------------
#
# GAS SECTION
#
#----------------------------------------------------------
180
NMAX(0) = 9
SPECIES_NAME ='O2' 'N2' 'H2' 'CO' 'CH4' 'H2O' 'CO2' 'C6H6' 'H2S'
#----------------------------------------------------------
#
# PARTICLE SECTION
#
#----------------------------------------------------------
MMAX=2
! Inerte Char
NMAX(1) = 1 1
SPECIES_NAME(10) = 'AREIA' 'CHAR'
D_p0(1) = 0.0233d0
D_p0(2) = 0.0233d0
#
#A massa específica a ser inserida é a massa específica aparente da
#partícula - tomado do mfixlist (RE: solids density)
#
RO_s(1) = 3.563d0 ! ro para areia do CSFMB
RO_s(2) = 0.25d0 ! ro para o char de Rodriguez et al (1987)
EP_star = 0.42d0 !
#----------------------------------------------------------
#
# INITIAL CONDITIONS SECTION
#
#----------------------------------------------------------
! Região (1) Região (2)
! Bed Freeboard
IC_x_w = 0.d0 0.d0
IC_x_e = 13.45d0 13.45d0
IC_y_s = 0.d0 42.6d0
IC_y_n = 42.6d0 112.d0
IC_ep_g = 0.42d0 1.d0

IC_ROP_s(1,1) = @(0.577d0*3.563d0) 0.d0
IC_ROP_s(1,2) = @(0.003d0*0.25d0) 0.d0
IC_P_star = 1.01325q6 1.01325q6 !
IC_U_g = 0.d0 0.d0
IC_V_g = @(12.8133d0/0.42d0) 14.0811d0
IC_U_s(1,1) = 0.d0 0.d0
IC_V_s(1,1) = 0.d0 0.d0

IC_U_s(1,2) = 0.d0 0.d0
IC_V_s(1,2) = 0.d0 0.d0
IC_T_g = 1100.d0 1100.d0

IC_T_s(1,1) = 1100.d0 1100.d0
IC_T_s(1,2) = 1100.d0 1100.d0
181
IC_X_g(1,1) = 0.d0 0.d0
IC_X_g(1,2) = 1.d0 1.d0
IC_X_s(1,1,1) = 1.d0 0.d0
IC_X_s(1,2,1) = 1.d0 1.d0
#----------------------------------------------------------
#
# BOUNDARY CONDITIONS SECTION
#
#----------------------------------------------------------
!----------------------------------------------------------
!
! ENTRADA DE AR
!
!----------------------------------------------------------
BC_x_w(1) = 2.585d0
BC_x_e(1) = 10.865d0
BC_y_s(1) = 0.d0
BC_y_n(1) = 0.d0
BC_TYPE(1) = 'MI'
BC_EP_g(1) = 1.d0
BC_P_g(1) = 1.01325q6
BC_T_g(1) = 673.15d0
BC_MASSFLOW_g(1) = 0.0605257d0
BC_U_g(1) = 0.d0
BC_X_g(1,1) = 0.233d0
BC_X_g(1,2) = 0.767d0
BC_X_g(1,3) = 0.d0
BC_X_g(1,4) = 0.d0
BC_X_g(1,5) = 0.d0
BC_X_g(1,6) = 0.d0
BC_X_g(1,7) = 0.d0
BC_X_g(1,8) = 0.d0
BC_X_g(1,9) = 0.d0
BC_X_s(1,1,1) = 1.d0
BC_X_s(1,2,1) = 1.d0
BC_U_s(1,1) = 0.d0
BC_V_s(1,1) = 0.d0
BC_T_s(1,1) = 673.15d0
BC_U_s(1,2) = 0.d0
BC_V_s(1,2) = 0.d0
BC_T_s(1,2) = 673.15d0
!----------------------------------------------------------
!
! ENTRADA DE BIOMASSA
!
!----------------------------------------------------------
182
BC_x_w(2) = 2.585d0
BC_x_e(2) = 2.585d0
BC_y_s(2) = 6.d0
BC_y_n(2) = 7.6d0
BC_TYPE(2) ='MI'
BC_ep_g(2) = 0.42d0
BC_ROP_s(2,1) = @(0.00d0*3.563d0)
BC_ROP_s(2,2) = @(0.58d0*0.25d0)
BC_P_g(2) = 1.01325d6
BC_T_g(2) = 373.15d0
BC_T_s(2,1) = 373.15d0
BC_T_s(2,2) = 373.15d0
BC_MASSFLOW_g(2)= 0.0350724d0
BC_V_g(2) = 0.0d0
BC_U_s(2,1) = 0.0d0
BC_V_s(2,1) = 0.0d0
BC_MASSFLOW_s(2,2)= 4.72379d-3
BC_V_s(2,2) = 0.0d0
BC_X_g(2,1) = 0.d0 !O2

BC_X_g(2,2) = 0.00486572d0 !N2
BC_X_g(2,3) = 0.0367742d0 !H2
BC_X_g(2,4) = 0.448885d0 !CO
BC_X_g(2,5) = 0.116155d0 !CH4
BC_X_g(2,6) = 0.05182d0 !H2O
BC_X_g(2,7) = 0.263153d0 !CO2
BC_X_g(2,8) = 0.0744698d0 !TAR
BC_X_g(2,9) = 0.00387737d0 ! H2S
BC_X_s(2,1,1) = 1.q0
BC_X_s(2,2,1) = 1.q0
!----------------------------------------------------------
!
! SAÍDA DE GÁS + SÓLIDOS
!
!----------------------------------------------------------
BC_x_w(5) = 13.45d0
BC_x_e(5) = 13.45d0
BC_y_s(5) = 104.d0
BC_y_n(5) = 106.4d0
BC_TYPE(5) = 'Po'
BC_P_g(5) = 1.01325e6
!----------------------------------------------------------
!
! DEFININDO OBSTÁCULOS
!
!----------------------------------------------------------
183
! Região "I" Esquerda - Inferior
! 1 2 3 4 5
BC_X_w(20) = 0.d0 0.705d0 1.175d0 1.645d0 2.115d0
BC_X_e(20) = 0.705d0 1.175d0 1.645d0 2.115d0 2.585d0
BC_Y_s(20) = 0.d0 0.d0 0.d0 0.d0 0.d0
BC_Y_n(20) = 71.2d0 68d0 64.8d0 61.6d0 58.4d0
BC_TYPE(20) = 'NSW' 'NSW' 'NSW' 'NSW' 'NSW'
BC_JJ_PS(20) = 5*0 !
BC_hw_T_g(20) = 5*3.22074d-6
BC_Tw_g(20) = 5*303.15d0
BC_C_T_g(20) = 5*0.d0
BC_hw_T_s(20,1) = 5*3.22074d-6
BC_Tw_s(20,1) = 5*303.15d0
BC_C_T_s(20,1) = 5*0.d0
BC_hw_T_s(20,2) = 5*3.22074d-6
BC_Tw_s(20,2) = 5*303.15d0
BC_C_T_s(20,2) = 5*0.d0
BC_hw_X_g(20,1) = 5*0.d0
BC_C_X_g(20,1) = 5*0.d0
BC_hw_X_g(20,2) = 5*0.d0
BC_C_X_g(20,2) = 5*0.d0
BC_hw_X_g(20,3) = 5*0.d0
BC_C_X_g(20,3) = 5*0.d0
BC_hw_X_g(20,4) = 5*0.d0
BC_C_X_g(20,4) = 5*0.d0
BC_hw_X_g(20,5) = 5*0.d0
BC_C_X_g(20,5) = 5*0.d0
BC_hw_X_g(20,6) = 5*0.d0
BC_C_X_g(20,6) = 5*0.d0
BC_hw_X_g(20,7) = 5*0.d0
BC_C_X_g(20,7) = 5*0.d0
BC_hw_X_g(20,8) = 5*0.d0
BC_C_X_g(20,8) = 5*0.d0
BC_hw_X_g(20,9) = 5*0.d0
BC_C_X_g(20,9) = 5*0.d0
BC_hw_X_s(20,1,1) = 5*0.d0
BC_C_X_s(20,1,1) = 5*0.d0
BC_hw_X_s(20,2,1) = 5*0.d0
BC_C_X_s(20,2,1) = 5*0.d0
BC_hw_g(20) = 5*0.d0
BC_hw_s(20,1) = 5*0.d0
BC_hw_s(20,2) = 5*0.d0
!Região "I" Diereita - Inferior

6 7 8 9 10
BC_X_w(25) = 10.865d0 11.335d0 11.805d0 12.275d0 12.745d0
BC_X_e(25) = 11.335d0 11.805d0 12.275d0 12.745d0 13.45d0
BC_Y_s(25) = 0.d0 0.d0 0.d0 0.d0 0.d0
BC_Y_n(25) = 58.4d0 61.6d0 64.8d0 68.d0 71.2d0
BC_TYPE(25) ='NSW' 'NSW' 'NSW' 'NSW' 'NSW'
BC_JJ_PS(25) = 5*0
184
BC_hw_T_g(25) = 5*3.22074d-6
BC_Tw_g(25) = 5*303.15d0
BC_C_T_g(25) = 5*0.d0
BC_hw_T_s(25,1) = 5*3.22074d-6
BC_Tw_s(25,1) = 5*303.15d0
BC_C_T_s(25,1) = 5*0.d0
BC_hw_T_s(25,2) = 5*3.22074d-6
BC_Tw_s(25,2) = 5*303.15d0
BC_C_T_s(25,2) = 5*0.d0
BC_hw_X_g(25,1) = 5*0.d0
BC_C_X_g(25,1) = 5*0.d0
BC_hw_X_g(25,2) = 5*0.d0
BC_C_X_g(25,2) = 5*0.d0
BC_hw_X_g(25,3) = 5*0.d0
BC_C_X_g(25,3) = 5*0.d0
BC_hw_X_g(25,4) = 5*0.d0
BC_C_X_g(25,4) = 5*0.d0
BC_hw_X_g(25,5) = 5*0.d0
BC_C_X_g(25,5) = 5*0.d0
BC_hw_X_g(25,6) = 5*0.d0
BC_C_X_g(25,6) = 5*0.d0
BC_hw_X_g(25,7) = 5*0.d0
BC_C_X_g(25,7) = 5*0.d0
BC_hw_X_g(25,8) = 5*0.d0
BC_C_X_g(25,8) = 5*0.d0
BC_hw_X_g(25,9) = 5*0.d0
BC_C_X_g(25,9) = 5*0.d0
BC_hw_X_s(25,1,1) = 5*0.d0
BC_C_X_s(25,1,1) = 5*0.d0
BC_hw_X_s(25,2,1) = 5*0.d0
BC_C_X_s(25,2,1) = 5*0.d0
BC_hw_g(25) = 5*0.d0
BC_hw_s(25,1) = 5*0.d0
BC_hw_s(25,2) = 5*0.d0
!Condição de Contorno de Temperatura na II

! 11 12
BC_X_w(31) = 0.d0 13.45d0
BC_X_e(31) = 0.d0 13.45d0
BC_Y_s(31) = 71.2d0 71.2d0
BC_Y_n(31) = 102.d0 102.d0
BC_TYPE(31) ='NSW' 'NSW'
BC_JJ_PS(31) = 2*0 !
BC_hw_T_g(31) = 2*4.354545d-6
BC_Tw_g(31) = 2*303.15d0
BC_C_T_g(31) = 2*0.d0
BC_hw_T_s(31,1) = 2*4.354545d-6
BC_Tw_s(31,1) = 2*303.15d0
BC_C_T_s(31,1) = 2*0.d0
BC_hw_T_s(31,2) = 2*4.354545d-6
BC_Tw_s(31,2) = 2*303.15d0
BC_C_T_s(31,2) = 2*0.d0
BC_hw_T_s(31,3) = 2*4.354545d-6
BC_Tw_s(31,3) = 2*303.15d0
BC_C_T_s(31,3) = 2*0.d0
185
BC_hw_X_g(31,1) = 2*0.d0
BC_C_X_g(31,1) = 2*0.d0
BC_hw_X_g(31,2) = 2*0.d0
BC_C_X_g(31,2) = 2*0.d0
BC_hw_X_g(31,3) = 2*0.d0
BC_C_X_g(31,3) = 2*0.d0
BC_hw_X_g(31,4) = 2*0.d0
BC_C_X_g(31,4) = 2*0.d0
BC_hw_X_g(31,5) = 2*0.d0
BC_C_X_g(31,5) = 2*0.d0
BC_hw_X_g(31,6) = 2*0.d0
BC_C_X_g(31,6) = 2*0.d0
BC_hw_X_g(31,7) = 2*0.d0
BC_C_X_g(31,7) = 2*0.d0
BC_hw_X_g(31,8) = 2*0.d0
BC_C_X_g(31,8) = 2*0.d0
BC_hw_X_g(31,9) = 2*0.d0
BC_C_X_g(31,9) = 2*0.d0
BC_hw_X_s(31,1,1)= 2*0.d0
BC_C_X_s(31,1,1) = 2*0.d0
BC_hw_X_s(31,2,1)= 2*0.d0
BC_C_X_s(31,2,1) = 2*0.d0
BC_hw_g(31) = 2*0.d0
BC_hw_s(31,1) = 2*0.d0
BC_hw_s(31,2) = 2*0.d0
!Condição de Contorno de Temperatura na III

! 11 12 13
BC_X_w(33) = 0.d0 13.45d0 13.45d0
BC_X_e(33) = 0.d0 13.45d0 13.45d0
BC_Y_s(33) = 102.d0 102.d0 106.4d0
BC_Y_n(33) = 112.d0 104.d0 112.d0
BC_TYPE(33) = 'NSW' 'NSW' 'NSW'
BC_JJ_PS(33) = 3*0
BC_hw_T_g(33) = 3*3.856d-3
BC_Tw_g(33) = 3*303.15d0
BC_C_T_g(33) = 3*0.d0
BC_hw_T_s(33,1) = 3*3.856d-3
BC_Tw_s(33,1) = 3*303.15d0
!********************* TESTES
BC_C_T_s(33,1) = 3*0.d0
BC_hw_T_s(33,2) = 3*3.856d-3
BC_Tw_s(33,2) = 3*303.15d0
BC_C_T_s(33,2) = 3*0.d0
BC_hw_X_g(33,1) = 3*0.d0
BC_C_X_g(33,1) = 3*0.d0
BC_hw_X_g(33,2) = 3*0.d0
BC_C_X_g(33,2) = 3*0.d0
BC_hw_X_g(33,3) = 3*0.d0
BC_C_X_g(33,3) = 3*0.d0
BC_hw_X_g(33,4) = 3*0.d0
BC_C_X_g(33,4) = 3*0.d0
BC_hw_X_g(33,5) = 3*0.d0
BC_C_X_g(33,5) = 3*0.d0
BC_hw_X_g(33,6) = 3*0.d0
BC_C_X_g(33,6) = 3*0.d0
186
BC_hw_X_g(33,7) = 3*0.d0
BC_C_X_g(33,7) = 3*0.d0
BC_hw_X_g(33,8) = 3*0.d0
BC_C_X_g(33,8) = 3*0.d0
BC_hw_X_g(33,9) = 3*0.d0
BC_C_X_g(33,9) = 3*0.d0
BC_hw_X_s(33,1,1)= 3*0.d0
BC_C_X_s(33,1,1) = 3*0.d0
BC_hw_X_s(33,2,1)= 3*0.d0
BC_C_X_s(33,2,1) = 3*0.d0
BC_hw_g(33) = 3*0.d0
BC_hw_s(33,1) = 3*0.d0
BC_hw_s(33,2) = 3*0.d0
!Condição de Contorno de Temperatura na Superfície superior

! 11
BC_X_w(36) = 0.d0
BC_X_e(36) = 13.45d0
BC_Y_s(36) = 112.d0
BC_Y_n(36) = 112.d0
BC_TYPE(36) = 'NSW'
BC_JJ_PS(36) = 1*0
BC_hw_T_g(36) = 1*2.6872d-3
BC_Tw_g(36) = 1*303.15d0
BC_C_T_g(36) = 1*0.d0
BC_hw_T_s(36,1) = 1*2.6872d-3
BC_Tw_s(36,1) = 1*303.15d0
BC_C_T_s(36,1) = 1*0.d0
BC_hw_T_s(36,2) = 1*2.6872d-3
BC_Tw_s(36,2) = 1*303.15d0
BC_C_T_s(36,2) = 1*0.d0
BC_hw_X_g(36,1) = 1*0.d0
BC_C_X_g(36,1) = 1*0.d0
BC_hw_X_g(36,2) = 1*0.d0
BC_C_X_g(36,2) = 1*0.d0
BC_hw_X_g(36,3) = 1*0.d0
BC_C_X_g(36,3) = 1*0.d0
BC_hw_X_g(36,4) = 1*0.d0
BC_C_X_g(36,4) = 1*0.d0
BC_hw_X_g(36,5) = 1*0.d0
BC_C_X_g(36,5) = 1*0.d0
BC_hw_X_g(36,6) = 1*0.d0
BC_C_X_g(36,6) = 1*0.d0
BC_hw_X_g(36,7) = 1*0.d0
BC_C_X_g(36,7) = 1*0.d0
BC_hw_X_g(36,8) = 1*0.d0
BC_C_X_g(36,8) = 1*0.d0
BC_hw_X_g(36,9) = 1*0.d0
BC_C_X_g(36,9) = 1*0.d0
BC_hw_X_s(36,1,1)= 1*0.d0
BC_C_X_s(36,1,1) = 1*0.d0
BC_hw_X_s(36,2,1)= 1*0.d0
BC_C_X_s(36,2,1) = 1*0.d0
BC_hw_g(36) = 1*0.d0
BC_hw_s(36,1) = 1*0.d0
BC_hw_s(36,2) = 1*0.d0
187
#----------------------------------------------------------
#
# OUTPUT CONTROL SECTION
#
#----------------------------------------------------------
!Report_mass_balance_dt = 0.1
nRR = 7 !number reaction rates written out to .SPA
RES_DT = 0.02d0
OUT_DT = 500.d0
! EP_g P_g U_g U_s ROP_s T_g X_g Theta Scalar

! P_star V_g V_s T_s1 X_s
! W_g W_s T_s2
SPX_DT = 2.d-2 2.d-2 2.d-2 2.d-2 2.d-2 2.d-2 2.d-2 2.d-2 2.d-2 2.d-2
2.d-2
USR_DT(1) = 0.1q0
NLOG = 25
! FULL_LOG = .TRUE.
Resid_string = 'P0' 'V0' 'V01' 'V02'
NODESI =1 NODESJ =4 NODESK = 1
188
12 ANEXO II – rrates.f
!vvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvvv
!
! Module name: RRATES(IER)
! Purpose: Calculate reaction rates for various reactions in cell ijk
!
! Author: Date:
! Reviewer: Date:
!
! Revision Number:
! Purpose:
! Author: Date: dd-mmm-yy
! Reviewer: Date: dd-mmm-yy
!
! Literature/Document References:
!
! Variables referenced: MMAX, IJK, T_g, T_s1, D_p, X_g, X_s, EP_g,
! P_g, HOR_g,HOR_s
!
!
! Variables modified: M, N, R_gp, R_sp, RoX_gc, RoX_sc, SUM_R_g,
! SUM_R_s
!
! Local variables:
!
!^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^
!
!
SUBROUTINE RRATES(IER)
!Translated by Pacific-Sierra Research VAST-90 2.06G5 12:17:31
!12/09/98
!...Switches: -xf
!-----------------------------------------------
! M o d u l e s
!-----------------------------------------------
USE param
USE param1
USE parallel
USE fldvar
189
USE rxns
USE energy
USE geometry
USE run
USE indices
USE physprop
USE constant
USE funits
USE toleranc
USE compar
USE sendrecv
USE usr
IMPLICIT NONE
!-----------------------------------------------
! G l o b a l P a r a m e t e r s
!-----------------------------------------------
!-----------------------------------------------
! D u m m y A r g u m e n t s
!-----------------------------------------------
!
! Error index
INTEGER IER!
! Local phase and species indices
INTEGER L, LM, M, N
! cell index
INTEGER IJK
DOUBLE PRECISION R_tmp(0:MMAX, 0:MMAX), RxH_xfr(0:MMAX, 0:MMAX)

DOUBLE PRECISION X_tmp(0:MMAX, 0:MMAX, Dimension_n_all)
DOUBLE PRECISION Trxn
DOUBLE PRECISION, EXTERNAL ::calc_h
!
!-----------------------------------------------
INCLUDE 'function.inc'
INCLUDE 'ep_s1.inc'
INCLUDE 'ep_s2.inc'
!-----------------------------------------------
!
!São definidos os parâmetros a seguir para facilitar a leitura da
!programação
190
!
! Fase de Gás => Fase 0
! Fase de Inertes => Fase 1
! Fase de CCHAR => Fase 2
INTEGER, PARAMETER:: GAS=0, INERTE=1, CCHAR=2
! Fase Gás -> O2 N2 H2 CO CH4 H2O CO2 C6H6 H2S
! No -> 1 2 3 4 5 6 7 8 9
INTEGER, PARAMETER:: O2=1, N2=2, H2=3, CO=4, CH4=5, H2O=6, CO2=7, &
C6H6=8, H2S =9
! Espécies da Fase Inerte -> AREIA

! No -> 1
INTEGER, PARAMETER:: AREIA=1
!
! Espécies da Fase CCHAR -> Fixed Carbon=FC
INTEGER, PARAMETER:: FC= 1
LOGICAL COMPARE
! Function subroutines
!
! LOGICAL COMPARE
!
! Local Variables
!
! Taxas de Reação, Temperaturas, Pressões, Constantes
DOUBLE PRECISION TGX, TS1X, TGS1X, TS2X, TGS2X,&

PATM, PMIX_MW, PO2, PCO, PCO2, &
K_dif_A, K_qui_A, K_qui_B,K_qui_C,K_qui_D,&
K_qui_E, K_eq_e, K_qui_F, K_qui_G, K_qui_H,&
K_qui_I, K_qui_J,&
N_esp2, Dif_J, &
EP_s1, Vel_J, Re_J, Sh_J, Sc_J, A_p1, A_p2,&
Yc, Yh, Yl, MW_WG1, MW_WG2, &
a_J, aa_J !
191
DOUBLE PRECISION, PARAMETER:: RGAS = 8.31447d0
!*******REMOVE THE FOLLOWING LINES to activate the routine ***********

! The following section is provided so that species equation
! calculations are NOT accidentally performed with the default
! routine. To activate this ! routine remove the following two lines
! and insert information in sections 1-4.
! IF(CALL_DI.OR.CALL_ISAT) THEN ! These use functions external to

! this routine for rates calculations
! RETURN
! ELSE
! IER = 1
! RETURN
! ENDIF
!*********************************************************************
R_tmp = UNDEFINED
A_p1 = (Pi*(D_p0(1)**2.d0))/(4.d0)
A_p2 = (Pi*(D_p0(2)**2.d0))/(4.d0)
! --- Remember to include all the local variables here for parallel
! ---- processing
!$omp parallel do firstprivate(R_tmp), &
!$omp private(ijk, L, LM, M, N)
DO IJK = IJKSTART3, IJKEND3
IF (FLUID_AT(IJK)) THEN
!
! User input is required in sections 1 through 4.
!
!111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111111
!
! 1. Write the rates of various reactions:
!Write the reaction rates for each of the reactions as RXNxF and RXNxB
!(bothquantities >= 0), where x identifies the reaction, F stands for
192
! forward rate, and B stands for the backward rate. The rates can be
! in g-mole/(cm^3.s) or g/(cm^3.s). For the sake of clarity, give the
! reaction scheme and the units in a comment statement above the rate
! expression. The volume (cm^3) is that of the computational cell.
! Therefore, for example, the rate term of a gas phase reaction will
! have a multiplicative factor of !epsilon. Note that X_g and X_s are
! mass fractions
!
PATM = P_g(IJK) / 1013250.d0
TGX = MIN(TMAX,T_g(IJK))
TS1X = MIN(TMAX,T_s(IJK,1))
TS2X = MIN(TMAX,T_s(IJK,2))
TGS1X = HALF * (TGX+TS1X)
TGS2X = HALF * (TGX+TS2X)
EP_s1 = EP_s(IJK,1)
N_esp2 = (3.d0/4.d0)*(EP_s(IJK,2)) &
/(Pi*((D_p0(2)/2.d0)**3.d0))
!#####################################################################
!
! PROCESSO DE GASEIFICAÇÃO
!
!#####################################################################
! a) COMBUSTION: C + a_J * O2 --> (2 - 2*a_J)*CO + (2*a_J - 1)CO2;

! mol/(cm^3.s) Gerber et al. 2010 (coeficientes cinéticos)
IF ( X_g(IJK,O2) .GT. ZERO .AND. EP_s(IJK,CCHAR) .GT. ZERO) THEN
aa_J = (10.d0**(3.4d0))*DEXP(-12.400d3/(1.987d0*TGS2X))
a_J = (2.d0 + aa_J)/(2.d0 * (aa_J + 1.d0))
K_qui_A = 1.04d3*TS2X*DEXP(-11.2d3/TS2X) ! Hobbs 1992

Dif_J = 4.26d0*((TGX/1800.d0)**1.75d0)*(1.d0/PATM)
! cm²/s Desai e Wen, 1978
Vel_J =DSQRT(( U_g(IJK)-U_s(IJK, CCHAR))**2.d0 &

+ ( V_g(IJK)-V_s(IJK, CCHAR))**2.d0 &
+ (W_s(IJK, CCHAR)-W_g(IJK))**2.d0 )
193
Re_J = EP_g(IJK) * D_p0(CCHAR) * Vel_J * RO_g(IJK)&
/ MU_g(IJK)
Sc_J = MU_g(IJK)/(RO_g(IJK)*Dif_J)
Sh_J = (7.d0- 10.d0*Ep_g(IJK) + 5.d0*(Ep_g(IJK)**2.d0))*&

(1.d0 + 0.7d0*(Re_J**0.2d0)*(Sc_J**(1.d0/3.d0)))+ &
(1.33d0 - 2.4d0*Ep_g(IJK) + 1.2d0 *(Ep_g(IJK)**2.d0))*&
(Re_J**(0.7d0))*(Sc_J**(1.d0/3.d0))
! Gunn(1978)
K_dif_A = Sh_J*Dif_J/D_p0(CCHAR) ! Gerber et al (2010)
RXNA2F = A_p2*N_esp2*(K_dif_A*K_qui_A/(K_dif_A+K_qui_A)) &

*((X_g(IJK,O2)*MW_MIX_g(IJK)/MW_g(O2))&
*P_g(IJK)/(GAS_CONST*TGX))
!Fração Volumétrica já está inclusa em N_esp
ELSE
RXNA2F = ZERO
aa_J = 0.d0
a_J = 0.d0
ENDIF
! B) Reação de BOUDUARD : C + CO2 --> 2CO; mol/(cm^3.s)

! Gerber et al. 2010
IF (X_g(IJK,CO2) .GT. ZERO .AND. EP_s(IJK,CCHAR) .GT. ZERO) THEN

K_qui_B = 3.42d0*TS2X*DEXP(-15.6d3/TS2X)
RXNB2F = A_p2*N_esp2*K_qui_B &
*(X_g(IJK,CO2)*MW_MIX_g(IJK)/MW_g(CO2))&
*P_g(IJK)/(GAS_CONST*TGX)
ELSE
RXNB2F = ZERO
ENDIF
!C) Reação de Gás de Água: C + H2O --> CO + H2; mol/(cm^3.s)

! Gerber et al . 2010
IF ( X_g(IJK,H2O) .GT. ZERO .AND. EP_s(IJK,CCHAR) .GT. ZERO )

THEN
194
K_qui_C = 3.42d0*TS2X*DEXP(-15.6d3/TS2X)
RXNC2F = A_p2*N_esp2*K_qui_C &
*(X_g(IJK,H2O)*MW_MIX_g(IJK)/MW_g(H2O))&

ELSE
RXNC2F = ZERO
ENDIF
!D) Reação de Hidrogaseificacao: C + 2H2 --> CH4; mol/(cm^3.s)

IF ( X_g(IJK,H2) .GT. ZERO .AND. EP_s(IJK,CCHAR) .GT. ZERO) THEN

K_qui_D = 3.42d-3*TS2X*DEXP(-15.6d3/TS2X)
RXND2F = A_p2*N_esp2*K_qui_D &
*(X_g(IJK,H2)*MW_MIX_g(IJK)/MW_g(H2))&

ELSE
RXND2F = ZERO
ENDIF
!E) Reacao de Deslocamento da água: CO + H2O <--> H2 + CO2

! Gerber et al . 2010 - Vindo de Souza Santos 1989
IF ((X_g(IJK,CO).GT. ZERO .AND. X_g(IJK,H2O).GT. ZERO) .OR.

(X_g(IJK,H2).GT. ZERO .AND. X_g(IJK,CO2).GT. ZERO)) THEN
K_qui_E = 2.78d6*DEXP(-1510.d0/TGX)
K_eq_E = 0.0265d0*DEXP(3958.d0/TGX)
RXNEF = EP_g(IJK)*K_qui_E*(RO_g(IJK)**2.d0)&
*((X_g(IJK,CO)*X_g(IJK,H2O))/(MW_g(H2O)*MW_g(CO)))
RXNEB = (EP_g(IJK)*K_qui_E*(RO_g(IJK)**2.d0)&
*((X_g(IJK,CO2)*X_g(IJK,H2))/(MW_g(H2)*MW_g(CO2))))&
/K_eq_E
ELSE
RXNEF = ZERO
195
RXNEB = ZERO
END IF
!F) Reacao de Combustão do CO: CO + 0.5*O2 --> CO2

IF ( X_g(IJK,CO) .GT. ZERO .AND. X_g(IJK,O2) .GT. ZERO ) THEN

K_qui_F = 3.98d14*DEXP(-20119.d0/TGX)
RXNFF = EP_g(IJK)*K_qui_F*(&
(X_g(IJK,CO)*MW_MIX_g(IJK)/MW_g(CO)) &
*P_g(IJK)/(GAS_CONST*TGX)) &
*(((X_g(IJK,O2)*MW_MIX_g(IJK)/MW_g(O2)) &
*P_g(IJK)/(GAS_CONST*TGX))**(0.25d0)) &
*(((X_g(IJK,H2O)*MW_MIX_g(IJK)/MW_g(H2O)) &
*P_g(IJK)/(GAS_CONST*TGX))**(0.5d0))
ELSE
RXNFF = ZERO
END IF
!G) Reacao de Combustão do H2: H2 + 0.5O2 --> H2O

IF ( X_g(IJK,H2).GT. ZERO .AND. X_g(IJK,O2) .GT.ZERO ) THEN

K_qui_G = 2.196d12*DEXP(-13127.d0/TGX)
RXNGF = EP_g(IJK)* K_qui_G &
*((X_g(IJK,H2)*MW_MIX_g(IJK)/MW_g(H2)) &
*P_g(IJK)/(GAS_CONST*TGX)) &
*((X_g(IJK,O2)*MW_MIX_g(IJK)/MW_g(O2)) &
*P_g(IJK)/(GAS_CONST*TGX))
ELSE
RXNGF = ZERO
END IF
!H) Reacao de Combustão do CH4: CH4 + 2O2 --> CO2 + 2 * H2O
IF ( X_g(IJK,CH4).GT. ZERO .AND. X_g(IJK,O2) .GT.ZERO ) THEN

K_qui_H = 1.58d13*DEXP(-24343.d0/TGX)
RXNHF = EP_g(IJK)*K_qui_H &
*(((X_g(IJK,CH4)*MW_MIX_g(IJK)/MW_g(CH4)) &
196
*P_g(IJK)/(GAS_CONST*TGX))**0.7d0) &
*(((X_g(IJK,O2)*MW_MIX_g(IJK)/MW_g(O2)) &
*P_g(IJK)/(GAS_CONST*TGX))**0.8d0)
ELSE
RXNHF = ZERO
END IF
!I) Reacao de Reforma do CH4: CH4 + H2O --> CO + 3H2

! Gómez-Barea e Leckner 2010
IF ( X_g(IJK,CH4) .GT. ZERO .AND. X_g(IJK,H2O) .GT. ZERO ) THEN

k_qui_I = 3.d11*DEXP(-125.d3/(RGAS*TGX))
RXNIF = EP_g(IJK)*K_qui_I &
*(RO_g(IJK)**2.d0)&
*(X_g(IJK,CH4)/MW_g(CH4))&
*(X_g(IJK,H2O)/MW_g(H2O))
ELSE
RXNIF = ZERO
END IF
!I) Oxidacao parcial do Benzeno CH4: CH4 + H2O --> CO + 3H2

! Gómez-Barea e Leckner 2010
IF ( X_g(IJK,C6H6) .GT. ZERO .AND. X_g(IJK,O2) .GT. ZERO ) THEN

k_qui_J = 1.58d18*DEXP(-202641/(RGAS*TGX))
RXNJF = EP_g(IJK)*K_qui_J &
*(RO_g(IJK)**2.d0)&
*(X_g(IJK,C6H6)/MW_g(C6H6))&
*(X_g(IJK,O2)/MW_g(O2))
ELSE
RXNJF = ZERO
END IF
! RXNA2F =0.d0 ; RXNB2F =0.d0 ;RXNC2F =0.d0; RXND2F =0.d0 ;

! RXNEF =0.d0 ; !RXNFF =0.d0 ; RXNGF =0.d0 ; RXNHF =0.d0 ;
! RXNIF=0.d0; RXNJF=0.d0
! The following assignments are for writing out reaction rate data
! into .SPA file and for visualizing the reaction rates with
! animate_mfix. Also set in mfix.dat nRR to the number of reaction
! rates stored (7 in this case) and SPX_Dt, the intervals for writing
197
! .SPA file. The if statements are used so that the user may change
! nRR from 0 to 7 in the datafile. These arrays are not used for any
! calculations or for restart.
if(nRR >= 1)ReactionRates(ijk, 1) = RXNA2F

if(nRR >= 2)ReactionRates(ijk, 2) = RXNB2F
if(nRR >= 3)ReactionRates(ijk, 3) = RXNC2F
if(nRR >= 4)ReactionRates(ijk, 4) = RXND2F
if(nRR >= 5)ReactionRates(ijk, 5) = RXNEF-RXNEB
if(nRR >= 6)ReactionRates(ijk, 6) = RXNEF
if(nRR >= 7)ReactionRates(ijk, 7) = RXNFF
!222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222222
!
!2. Write the formation and consumption rates of various species:
! Obtain the rates of formation and consumption of various species
! in g/(cm^3.s) from the rate expressions RXNxF and RXNxB obtained
! in the previous section. Pay attention to the units of RXNxF and
! RXNxB. The formation rates for gas species n are added to get
! R_gp (IJK, n).
! All the consumption rates are added and then divided by
! X_g(IJK, n) to get RoX_gc(IJK, n). If X_g(IJK, n) is zero and
! species n is likely to be consumed in a reaction then it is
! recommended that RoX_gc (IJK, n) be initialized to the derivative
! of the consumption rate with respect to X_g at X_g=0.
! If the slope is not known analytically a small value such as
! 1.0e-9 may instead be used. A similar procedure is used for all
! the species in the solids phases also.
!
!----------------------------------------------------------
! GAS SPECIES
!----------------------------------------------------------
!(1) O2
!Geracao
R_gp(IJK, O2) = ZERO
!Consumo
IF(X_g(IJK, O2) .GT. ZERO) THEN
RoX_gc(IJK, O2) = (a_J*RXNA2F + 0.5d0*RXNFF + 0.5d0*RXNGF &
+ 2.d0*RXNHF + 3.d0*RXNJF )&
198
* MW_g(O2) / X_g(IJK, O2)
ELSE
RoX_gc(IJK, O2) = ZERO
ENDIF
!(2) N2
R_gp(IJK,N2) = ZERO
RoX_gc(IJK,N2) = ZERO
!(3) H2
!Geracao
R_gp(IJK,H2) = (RXNC2F + RXNEF + 3.d0*RXNIF + H2PIR &
+ H2TAR + 3.d0*RXNJF )*MW_g(H2)
!Consumo
IF(X_g(IJK, H2) .GT. ZERO) THEN
RoX_gc(IJK, H2)=(2.d0 * (RXND2F) + RXNEB + RXNGF)
* MW_g(H2)/ X_g(IJK,H2)
ELSE
RoX_gc(IJK, H2) = ZERO
ENDIF
!(4) CO
!Geracao
R_gp(IJK, CO) = ( (2.d0 - 2.d0*a_J) * RXNA2F + 2.d0*RXNB2F
+ RXNC2F + RXNEB + RXNIF + COPIR + COTAR
+ 6.d0*RXNJF )* MW_g(CO)
!Consumo
IF(X_g(IJK, CO) .GT. ZERO ) THEN
RoX_gc(IJK, CO) = (RXNEF + RXNFF) * MW_g(CO)/X_g(IJK,CO)
ELSE
RoX_gc(IJK, CO) = ZERO
ENDIF
!(5) CH4
!Geracao
R_gp(IJK,CH4) = (RXND2F + CH4PIR + CH4TAR ) * MW_g(CH4)
!Consumo
IF ( X_g(IJK,CH4) .GT. ZERO) THEN
RoX_gc(IJK,CH4) =(RXNHF + RXNIF ) * MW_g(CH4)/X_g(IJK,CH4)
ELSE
199
RoX_gc(IJK,CH4) = ZERO
END IF
!(6) H2O
!Geracao
R_gp(IJK,H2O) = (RXNEB + RXNGF + 2.d0 * RXNHF + H2OPIR&
+ H2OTAR)* MW_g(H2O)
!Consumo
IF(X_g(IJK,H2O) .GT. ZERO) THEN
RoX_gc(IJK,H2O) = (RXNC2F + RXNEF + RXNIF)&
* MW_g(H2O)/X_g(IJK, H2O)
ELSE
RoX_gc(IJK, H2O) = ZERO
ENDIF
!(7) CO2
!Geracao
R_gp(IJK, CO2) = ((2.d0*a_J - 1.d0)*RXNA2F + RXNEF + RXNFF &
+ RXNHF + CO2PIR + CO2TAR )* MW_g(CO2)
!Consumo
IF(X_g(IJK, CO2) .GT. ZERO) THEN
RoX_gc(IJK, CO2) = (RXNB2F + RXNEB) * MW_g(CO2)/X_g(IJK,CO2)
ELSE
RoX_gc(IJK, CO2) = ZERO
ENDIF
!(8) C6H6
!Geracao
R_gp(IJK,C6H6) = (RXNPIR2c + RXNPIR2h + RXNPIR2l)*MW_g(C6H6)
!Consumo
IF(X_g(IJK,C6H6).GT.ZERO) THEN
RoX_gc(IJK,C6H6) = RXNJF * MW_g(C6H6)/X_g(IJK,C6H6)
ELSE
RoX_gc(IJK,C6H6) = ZERO
END IF
!(9) H2S
200
!Geracao
R_gp(IJK,H2S) =ZERO
RoX_gc(IJK,H2S)= ZERO
!----------------------------------------------------------
! SOLIDS SPECIES
!----------------------------------------------------------
!INERTES
R_sp(IJK, INERTE, AREIA) = 0.d0
RoX_sc(IJK, INERTE, AREIA) = 0.d0
! (1) CARBON
!Geração
R_sp(IJK, CCHAR, FC) =0.d0
!Consumo
IF(X_s(IJK,CCHAR,FC) .GT. ZERO) THEN
RoX_sc(IJK,CCHAR,FC) = (RXNA2F + RXNB2F + RXNC2F + RXND2F)&
* MW_s(CCHAR,FC) / X_s(IJK,CCHAR,FC)
ELSE
RoX_sc(IJK,CCHAR,FC) = ZERO
ENDIF
!333333333333333333333333333333333333333333333333333333333333333333333
! 3. Determine the g/(cm^3.s) transferred from one phase to the other.
! R_tmp(To phase #, From phase #)
! e.g. R_tmp(0,1) - mass generation of gas phase from solids-1,
! R_tmp(0,2) - mass generation of gas phase from solids-2,
! R_tmp(1,0) - mass generation of solid-1 from gas = -R_tmp(0,1)
! R_tmp(1,2) - mass generation of solid-1 from solids-2.
! Note, for example, that if gas is generated from solids-1 then
! R_tmp(0,1) > 0.
! The R-phase matrix is skew-symmetric and diagonal elements are not
! needed. Only one of the two skew-symmetric elements -- e.g.,
! R_tmp(0,1) or R_tmp(1,0) -- needs to be specified.
!
! X_tmp(M,L, N) is the mass fraction of species N in the material
201
! transferred between phase-M and phase-L. If the destination phase
! is M, then N is the index of the species in phase-M, otherwise N is
! the index of
! the species in phase-L; e.g. (1) In the reaction C+1/2O2 --> CO, the
! destination phase is gas phase. Then N will be equal to the index of
! CO in gas phase. (2) If H2O is trasferred between liquid and gas
! phases either evaporation or condensation, then the index must
! change depending upon the direction of mass transfer. For
! condensation, N is the species index of H2O in the liquid phase and
! for evaporation it is the species index of H2O in the gas phase.
! Also Sum_over_N (X_tmp(M,L, N)) should be equal to 1.
!
IF(MMAX > 0) THEN
R_tmp(GAS,CCHAR) = (RXNA2F + RXNB2F + RXNC2F + RXND2F)&

* MW_s(CCHAR,FC)
R_tmp(GAS,INERTE) = 0.d0
R_tmp(CCHAR,INERTE) = 0.d0
END IF
!444444444444444444444444444444444444444444444444444444444444444444444
!
! 4. Determine the heat of reactions in cal/(cm^3.s) at the
! temperature T_g or T_s1. Note that for exothermic reactions HOR_g
! (or HOR_s) will be negative. The assignment of heat of reaction is
! user defined as it depends upon the microphysics near the interface,
! which is averaged out in the multiphase flow equations. For example,
! heat of Reaction for the C + O2 reaction is split into parts; CO
! formation is assigned to the solid phase and CO2 formation from CO
! to the gas phase.
! *** This section is no longer needed as the heats of reactions are
! calculated below. If you need to override the automatic calculation,
! comment out the calculations below.
!
!=====================================================================
!
! No user input is required below this line
!---------------------------------------------------------------------
! Determine g/(cm^3.s) of mass generation for each of the phases by
202
! adding the reaction rates of all the individual species.
SUM_R_G(IJK) = ZERO
IF (SPECIES_EQ(0)) THEN
IF (NMAX(0) > 0) THEN
SUM_R_G(IJK) = SUM_R_G(IJK) + SUM(R_GP(IJK,:NMAX(0))&
-ROX_GC(IJK,:NMAX(0))*X_G(IJK,:NMAX(0)))
ENDIF
ELSE
DO M = 1, MMAX
IF(R_tmp(0,M) .NE. UNDEFINED)THEN
SUM_R_G(IJK) = SUM_R_G(IJK) + R_tmp(0,M)
ELSEIF(R_tmp(M,0) .NE. UNDEFINED)THEN
SUM_R_G(IJK) = SUM_R_G(IJK) - R_tmp(M,0)
ENDIF
ENDDO
ENDIF
!
DO M = 1, MMAX
SUM_R_S(IJK,M) = ZERO
IF (SPECIES_EQ(M)) THEN
IF (NMAX(M) > 0) THEN
SUM_R_S(IJK,M)=SUM_R_S(IJK,M)&
+SUM(R_SP(IJK,M,:NMAX(M))-ROX_SC(IJK,M,:NMAX(M))&
*X_S(IJK,M,:NMAX(M)))
ENDIF
ELSE
DO L = 0, MMAX
IF(R_tmp(M,L) .NE. UNDEFINED)THEN
SUM_R_s(IJK,M) = SUM_R_s(IJK,M) + R_tmp(M,L)
ELSEIF(R_tmp(L,M) .NE. UNDEFINED)THEN
SUM_R_s(IJK,M) = SUM_R_s(IJK,M) - R_tmp(L,M)
ENDIF
ENDDO
ENDIF
END DO
!---------------------------------------------------------------------
!
! CÁCULO DAS ENTALPIAS DE REAÇÃO
!
!---------------------------------------------------------------------
203
! É admitido que o calor liberado pelas reações heterogêneas é
! entregue à fase sólida, enquanto que o calor liberado pelas reações
! homogêneas é entregue por completa à fase gás.
DHRA = ((2.d0 - 2.d0*a_J)*CALC_H(IJK,0,CO) + (2.d0 * a_J -1.d0)&

*CALC_H(IJK,0,CO2)*MW_g(CO2)-CALC_H(IJK,CCHAR,FC)&
*MW_s(CCHAR,FC) - a_J*CALC_H(IJK,0,O2)*MW_g(O2))
DHRB = (2.d0*CALC_H(IJK,0,CO)*MW_g(CO)-CALC_H(IJK,CCHAR,FC)&
*MW_s(CCHAR,FC)-CALC_H(IJK,0,CO2)*MW_g(CO2))
DHRC = (CALC_H(IJK,0,CO)*MW_g(CO)+CALC_H(IJK,0,H2)*MW_g(H2)&
-CALC_H(IJK,CCHAR,FC)*MW_s(CCHAR,FC)-CALC_H(IJK,0,H2O)&
*MW_g(H2O))
DHRD = (CALC_H(IJK,0,CH4)*MW_g(CH4)-CALC_H(IJK,CCHAR,FC)&
*MW_s(CCHAR,FC)- 2.d0*CALC_H(IJK,0,H2)*MW_g(H2))
DHRE = (CALC_H(IJK,0,H2)*MW_g(H2)+CALC_H(IJK,0,CO2)*MW_g(CO2)&
-CALC_H(IJK,0,CO)*MW_g(CO)-CALC_H(IJK,0,H2O)*MW_g(H2O))&
*RXNEF
DHRF = (CALC_H(IJK,0,CO2)*MW_g(CO2)- 0.5d0*CALC_H(IJK,0,O2)&

*MW_g(O2)-CALC_H(IJK,0,CO)*MW_g(CO))*RXNFF
DHRG = (CALC_H(IJK,0,H2O)*MW_g(H2O)-CALC_H(IJK,0,H2)*MW_g(H2)&
- 0.5d0*CALC_H(IJK,0,O2)*MW_g(O2))*RXNGF
DHRH = (CALC_H(IJK,0,CO2)*MW_g(CO2)+ 2.d0*CALC_H(IJK,0,H2O)&

*MW_g(H2O)-CALC_H(IJK,0,CH4)*MW_g(CH4)-2.d0&
*CALC_H(IJK,0,O2)*MW_g(O2))*RXNHF
DHRI = (3.d0*CALC_H(IJK,0,H2)*MW_g(H2) + CALC_H(IJK,0,CO)&

*MW_g(CO)-CALC_H(IJK,0,CH4)*MW_g(CH4)&
- CALC_H(IJK,0,H2O)*MW_g(H2O))*RXNIF
DHRJ = (3.d0*CALC_H(IJK,0,H2)*MW_g(H2) + 6.d0*CALC_H(IJK,0,CO)&

*MW_g(CO)-CALC_H(IJK,0,C6H6)*MW_g(C6H6) - 3.d0&
*CALC_H(IJK,0,O2)*MW_g(O2))*RXNJF
204
!--------------------------------------------------------------------
! Cálculo do termo fonte envolvendo o calor de reação
!---------------------------------------------------------------------
!Para a fase gás
HOR_G(IJK) = DHRE+DHRF+DHRG+DHRH+DHRI+DHRJ
!Para as fases sólidas
HOR_s(IJK,CCHAR)=DHRA*RXNA2F+DHRB*RXNB2F+DHRC*RXNC2F+DHRD*RXND2F
IF (UNITS == 'SI') THEN

HOR_G(IJK) = 4183.925D0*HOR_G(IJK) !in J/kg K
DO M = 1, MMAX
HOR_s(IJK, M) = 4183.925D0*HOR_s(IJK, M) !in J/k
END DO
END IF
!
!
! Store R_tmp values in an array. Only store the upper triangle
! without the diagonal of R_tmp array.
!
DO L = 0, MMAX
DO M = L + 1, MMAX
LM = L + 1 + (M - 1)*M/2
IF (R_TMP(L,M) /= UNDEFINED) THEN
R_PHASE(IJK,LM) = R_TMP(L,M)
ELSE IF (R_TMP(M,L) /= UNDEFINED) THEN
R_PHASE(IJK,LM) = -R_TMP(M,L)
ELSE
CALL START_LOG
IF(.not.DMP_LOG)call open_pe_log(ier)
WRITE (UNIT_LOG, 1000) L, M
CALL END_LOG
call mfix_exit(myPE)
ENDIF
END DO
END DO
ENDIF
205
END DO
1000 FORMAT(/1X,70('*')//' From: RRATES',/&

' Message: Mass transfer between phases ',I2,' and ',I2,&
' (R_tmp) not specified',/1X,70('*')/)
RETURN
END SUBROUTINE RRATES
206

Dissertacao JEAN 2012

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SIMULAÇÃO EULERIANA DA GASEIFICAÇÃO DE BAGAÇO DE CANA-DE-AÇÚCAR

EM REATOR DE LEITO FLUIDIZADO BORBULHANTE

Jean Monteiro de Pinho

Dissertação de Mestrado apresentada ao

Orientadores: Albino José Kalab Leiroz

Jean Monteiro de Pinho

DISSERTAÇÃO SUBMETIDA AO CORPO DOCENTE DO INSTITUTO ALBERTO

RIO DE JANEIRO, RJ – BRASIL

George Bernard Shaw

A Deus e á minha família.

Eu agradeço primeiramente aos meus pais Claudio e Ana Pinho e a meus

SIMULAÇÃO EULERIANA DA GASEIFICAÇÃO DE BAGAÇO DE CANA-DE-AÇÚCAR

Jean Monteiro de Pinho

Orientadores: Albino José Kalab Leiroz

Programa: Engenharia Mecânica

Neste trabalho é apresentado um estudo numérico do processo de

EULERIAN SIMULATION OF SUGARCANE BAGASSE GASIFICATION IN

Jean Monteiro de Pinho

Advisors: Albino José Kalab Leiroz

Department: Mechanical Engineering

1.1 Revisão Bibliográficas ................................................................................................ 2

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ......................................................................................... 6

2.1 Biomassa ................................................................................................................... 6

2.2 Gaseificação de Biomassa ......................................................................................... 7

2.2.1 Secagem ........................................................................................................... 10

2.3.1 Reatores de Leito Fixo ....................................................................................... 21

3 DESCRIÇÃO DO MODELO CFD EULER-EULER .......................................................... 35

3.1 Equações de conservação ....................................................................................... 36

3.1.1 Equação de Conservação da Massa ................................................................. 37

4.1 Modelagem da Secagem.......................................................................................... 52

4.2 Modelagem da Pirólise ............................................................................................. 53

4.2.1 Modelo RODRIGUEZ-MILLER........................................................................... 60

4.4 Modelagem da Combustão....................................................................................... 78

5 ESTUDO DO MFIX ......................................................................................................... 82

5.1 Descrição das Características Numéricas ................................................................ 82

5.1.1 Discretização ..................................................................................................... 83

5.2.1 Arquivos de Entrada .......................................................................................... 88

6 MODELAGEM E SIMULAÇÃO DO PROCESSO........................................................... 107

6.1 Equipamento .......................................................................................................... 107

6.1.1 Reator de Leito Fluidizado Brobulhante ........................................................... 109

6.2.1 Modelagem no MFIX ....................................................................................... 114

7.1 Estudo da Malha Utilizada ...................................................................................... 127

7.2 Resultados para o modelo RODRIGUEZ-MILLER .................................................. 132

7.2.1 Caso RM-1 ...................................................................................................... 134

7.3.1 Caso PR-1 ....................................................................................................... 145

7.4.1 Comparação ente CSFMB e MFIX (RODRIGUEZ-MILLER) ............................ 156

8 CONCLUSÕES E SUGESTÕES ................................................................................... 165

9 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................................................. 169

10 ANEXO I – mfix.dat ....................................................................................................... 179

12 ANEXO II – rrates.f........................................................................................................ 189

Coeficiente estequiométrico variável da reação de combustão do

Dissipação da energia granular provocada pelas colisões inelásticas entre

Indica que o parâmetro refere-se a efeitos difusivos.

Fase do escoamento, onde ≠ .

A crescente demanda mundial por energia, aliada às questões ambientais,

a substituir os combustíveis fósseis. Levando-se em conta as diversas catástrofes

cada vez mais evidente que a realização de pesquisas acerca de energia

ambientalmente limpa é uma necessidade de suma importância para a preservação do

planeta e das espécies que nele habitam.

Nesse contexto a biomassa é um recurso renovável que, ao realizar a

fotossíntese durante o seu crescimento, absorve o dióxido de carbono (CO2) presente

na atmosfera. Essa absorção de CO2 faz com que a utilização de combustíveis

derivados da biomassa apresentem um balanço de dióxido de carbono emitido na