Seria humanamente impossível definirmos todos os riscos dentro dos

ambientes de trabalho, afinal, são muitos ambientes e ainda mais riscos,

porém, grande parte deles está presente no que chamamos de tabela de
riscos, visualizada ao lado e encontrada no anexo IV da Portaria 25 de
29/12/1994. Ela traz a classificação dos principais riscos ocupacionais em
grupos de acordo com sua natureza e possui padronização de cores
correspondente:
Bactérias: Podem causar desde uma infecção alimentar a até mesmo doenças
graves como pneumonia, tuberculose e meningite.
Vírus: Causam nos trabalhadores desde simples resfriados a doenças como,
hepatite, sarampo, caxumba e em casos mais extremos, doenças pandêmicas
como HIV, Ebola e a nova COVID-19.
Fungos: Os fungos existentes no ambiente de trabalho podem ser causadores
de micoses, candidíase, dentre outros tipos.
Protozoários: Os protozoários existentes no ambiente de trabalho podem
causar desde problemas no intestino a doença de chagas.
O Risco Químico é um tipo de risco ambiental (aquele que o trabalhador é
exposto no ambiente de trabalho), tal qual os físicos e biológicos, porém o risco
químico trata da probabilidade da exposição do trabalhador à agentes
químicos, que geralmente são danosos à nossa saúde.
O Risco Biológico se trata da possibilidade de um trabalhador entrar em
contato com algum agente biológico patogênico. A seguir, destacamos os
principais danos causados à saúde do trabalhadores por agentes biológicos,
comumente, presentes nos ambientes de trabalho (hospitais, laboratórios
clínicos, fazendas, canteiros de obras, entre outros):
Os Riscos Ergonômicos são aqueles que surgem quando um trabalhador
realiza sua função e/ou utiliza seus instrumentos em condições inadequadas,
situações que podem evoluir para diversos problemas de saúde, como:
Os Riscos Mecânicos são os riscos relacionados com a falta de organização,
limpeza, procedimentos operacionais e Segurança e Saúde Ocupacional (SSO)
no ambiente de trabalho e manutenção dos equipamentos, máquinas e/ou
ferramentas utilizadas, geralmente existindo por falta de manutenção,
treinamento e/ou por uso inadequado dos mesmos.
 Os principais modos de descarte de resíduos industriais são:
Coprocessamento: transformação dos resíduos em combustível para fornos
das indústrias cimenteiras, sem geração de gases poluentes.
Incineração: destinado aos resíduos da classe I, que possuem as
características acima mencionadas.
Aterramento: destinado ao resíduo de classe I, em aterro próprio, com área
reservada para lixo industrial, seguindo as normas municipais de cada cidade.
Beneficiamento de resíduos: destruição técnica dos itens contamináveis.
Quando o descarte não é feito de forma correta, as empresas desrespeitam o
disposto na Política Nacional de Resíduos Sólidos , que nasceu para ampliar a
proteção ao meio ambiente. Essa política integra a Política Nacional do Meio
Ambiente e articula-se com a Política Nacional de Educação Ambiental (Lei nº
9.795/1999) e com a Política Federal de Saneamento Básico (Lei nº
11.445/2007).
A não observância das normas dispostas pelas leis podem causar sanções
penais e administrativas derivadas de condutas e atividades lesivas ao meio
ambiente, previstas na Lei nº 9.605/1998. As penas, que podem variar de multa
até prisão, consideram a gravidade do fato, a reincidência do infrator e sua
situação econômica.
A reunião ordinária da CIPA precisa ter o seu foco voltado a segurança do
trabalho. A própria NR 5 dá a direção sobre os assuntos que devem ser
abordados.]
A reunião ordinária da CIPA precisa ter o seu foco voltado a segurança do
trabalho. A própria NR 5 dá a direção sobre os assuntos que devem ser
abordados.
Relatório anual/analítico do PCMSO: A NR 7 determina que o relatório
anual/analítico deve ser discutido na CIPA. O relatório anual (analítico) do
PCMSO é aquele que apresenta a periodicidade com que os exames foram
feitos, e o percentual de adoecimento (exames médicos alterados) dos
trabalhadores.
Mapa de risco: o mapa de risco é uma forma de expressar graficamente os
riscos presentes no ambiente de trabalho. A NR 5 determina que a CIPA
(Comissão Interna de Prevenção de Acidentes) identifique os riscos presentes
no ambiente de trabalho e elabore o mapa de risco contendo os tais riscos.
O 5S é um programa de gestão de qualidade empresarial desenvolvido no
Japão que visa aperfeiçoar aspectos como organização, limpeza e
padronização.
Os princípios utilizados pelo Programa 5S para alcançar a melhoria contínua e
a qualidade total não são diferentes de alguns princípios fundamentais para o
crescimento humano e profissional.
O Programa 5S normalmente é implementado como um plano estratégico para
que alguns aspectos fundamentais da empresa comecem a apresentar
melhorias rumo à qualidade total.
A junção no número “5” com a letra “S” vem de cinco palavras japonesas que
começam com S:
 Seiri – Senso de utilização
 Seiton – Senso de organização
 Seiso – Senso de limpeza
 Seiketsu – Senso de padronização
 Shitsuke – Senso de disciplina.
A principal vantagem do programa 5s é a facilidade que ele tem de provocar
mudanças comportamentais em todos os setores das empresas.

5S – Seiri: Senso de utilização

O principal objetivo da primeira etapa do programa 5S é tornar o ambiente de
trabalho mais útil e menos poluído, tanto visualmente como espacialmente.
Para tal, deve-se classificar os objetos ou materiais de trabalho de acordo com
a frequência com que são utilizados para, então, rearranjá-los ou colocá-los em
uma área de descarte devidamente organizada. O resultado desse primeiro
passo do programa 5s é um ambiente de trabalho estruturado  e organizado de
acordo com as principais necessidades de cada empresa.
5S – Seiton: Senso de organização
O segundo passo do programa 5s é uma continuação do primeiro. Seu
conceito chave é a simplificação. A partir da organização espacial previamente
feita, essa etapa visa dar aos objetos que são menos utilizados um local em
que eles fiquem organizados e etiquetados. Assim, agilizam-se os processos e
há maior economia de tempo.
5S – Seiso: Senso de limpeza
O terceiro item o processo 5S consiste na limpeza e investigação minuciosa do
local de trabalho em busca de rotinas que geram sujeira ou imperfeições.
Qualquer elemento que possa causar algum distúrbio ou desconforto (como
mal cheiro, falhas na iluminação ou barulhos) deve ser consertado. O principal
resultado é um ambiente que gera satisfação nos funcionários por trabalharem
em um local limpo e arrumado, além de equipamentos com menos
possibilidades de erros ou de quebra por conta da constante fiscalização.
5S – Seiktsu: Senso de padronização
O quarto conceito do programa 5S consiste na manutenção  dos três iniciais,
gerando melhorias constantes para o ambiente de trabalho. Nessa etapa, deve-
se definir quem são os responsáveis pela continuidade das ações das etapas
iniciais do 5s. Com um ambiente mais limpo, há grande chance de os
funcionários também buscarem maior cuidado com o visual e com a saúde
pessoal, garantindo ainda mais equilíbrio e bom desempenho no trabalho e
contribuindo ainda mais para o andamento do processo rumo à qualidade total.
5S – Shitsuke: Senso de disciplina
Quando o quinto e último processo do programa 5s está em execução, quer
dizer que o programa está em andamento perfeito. A disciplina, que pode ser
considerada a chave do 5S, existe quando cada um exerce seu papel para a
melhoria do ambiente de trabalho, do desempenho e da saúde pessoal, sem
que ninguém o cobre por isso.

Por que implementar o programa?

Os resultados obtidos pela aplicação de um programa 5S são impressionantes,
desde que toda a equipe participe ativamente de sua implementação. Podemos
descrever algumas vantagens:
 Aumento da qualidade do produto ou serviço;
 Aumento da produtividade;
 Fornece a base necessária para implementar outros programas de
qualidade;
 Facilita a detecção de erros, objetos fora do lugar e outros
problemas que precisam de atenção;
 Prevenção de acidentes;
 Melhoria do ambiente de trabalho;
 Melhoria da qualidade de vida,