Laboratório de Automação Trabalho Pneumática

1º Trabalho Prático de Automação

Carlos Hermann Schütz Foerste, Gabriel de Oliveira Alexandrino

Escola de Engenharia de São crlos - EESC

Departamento de Engenharia Elétrica e de Computação

Trabalho concluído dia 06 de junho de 2021

Abstract: Com a intenção de otimizar o funcionamento de uma empresa fabricante de chapas

metálicas, foram planejados a disposição do maquinário e o funcionamento de toda a parte
pneumática da solução. Desta forma teremos a separação dos produtos ao final da linha de
montagem.

Index Terms: Otimizar, Fabricante, Pneumático, Chapa Metálica, Separação.

1. Introdução
O intuito do trabalho é separar chapas metálicas de acordo com seu material e da sua condição
aparente. Então foi elaborado um sistema que faça essa triagem utilizando quatro esteiras respon-
sáveis por deslocar a placas pela fabrica, um sensor que identifica o material da chapa, três sensores
ópticos, responsáveis por avaliar o material e a condição das chapas, e de cinco desempilhadeiras,
responsáveis por mover as chapas entre as esteiras.

2. Planta da fábrica escolhida

A intenção do projeto é ocupar o menor espaço possível e de facilitar o abastecer da pilha de placas
dos três materiais e o transportar das pilhas já separadas. Portanto mantivemos todas as pilhas
de chapas metálicas próximas umas das outras e as esteiras lado a lado. Desta forma, o layout
escolhido foi o disposto na Figura 1.

Fig. 1. Planta baixa do projeto

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Com a planta baixa do projeto determinada, nos referenciaremos na Figura 1 no decorrer do

relatório para explicar os detalhes do percurso feito pela chapa metálica até a separação entre os
diferentes tipos de materiais.

3. Detalhamento
3.1. Desempilhadeira Giratória
A desempilhadeira giratória tem como finalidade pegar as placas a serem analisadas, inseri-las e
posicioná-las sobre a esteira principal (1). A Figura 2 ilustra sua funcionalidade:

Fig. 2. Ilustração da desempilhadeira giratória

Analisando a Figura 2, notamos que são necessários dois trios de ventosas que coletam alter-
nadamente as chapas metálicas. Desta forma, enquanto um conjunto de ventosas pega a chapa da
pilha a ser analisada o outro conjunto de ventosas solta a chapa previamente coletada na esteira
(1). Além disso, é necessário um cilindro de dupla ação para movimentar verticalmente as chapas,
além de um atuador de semi-rotação para fazer a rotação axial da chapa. Agora, representando a
Figura 2 como um esquemático do software Fluidsim, temos a seguinte Figura 3:

Fig. 3. Esquemático da desempilhadeira giratória

Notemos na Figura 3 que o cilindro sobe e desce no percurso entre a chave CH1 e CH2 em um

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período fixo já que a massa erguida permanece contante. Então medindo com um cronômetro o
período (Tc) para o cilindro subir e descer, encontramos:
T c = 6s (1)
Determinado Tc, utilizaremos válvulas com Timer na parte de controle das ventosas e do atuador
de semi-rotação para sincronizar tanto o período de rotação (Tr) quanto o período de sucção das
chapas (Tv) pelas ventosas. Para determinar Tr e Tv, temos:
T r = T v = T c · 2 = 12s (2)
Assim, cada um dos quatro timers deve ser configurado para ser ativado depois de 6 segundos.
Desta maneira, o projeto terá a seguinte rotina de operação entre a desempilhadeira e as chapas:
pega com o primeiro trio de ventosas e solta com o segundo trio de ventosas; sobe; gira; desce;
solta com o primeiro trio de ventosas e pega com o segundo trio de ventosas; sobe; gira; desce;
solta com o segundo trio de ventosas e pega com o primeiro trio de ventosas.

3.2. Sensores Ópticos

O sensor óptico (5) presente na esteira (1) é responsável por identificar o material que a chapa
metálica é composta. Desta forma, apenas um sensor fazendo a leitura da parte da placa voltada
para cima já é o suficiente.
Os sensores (6), (7) e (8) presentes nas esteiras (2), (3) e (4) respectivamente são responsáveis
por avaliar a condição das placas em ambos os lados. Desta forma, eles são implementados em
duplas, um em cima e um embaixo do local onde a placa vai passar.
Para que os sensores situados na parte de baixo das esteiras (2), (3) e (4) possam fazer a leitura,
é necessário que essas três esteiras tenham um grande vão no meio, fazendo com que a parte de
contato com a placa seja fina e desprezível na análise do sensor.

3.3. Desempilhadeira Distribuidora Principal

A desempilhadeira distribuidora principal é a responsável por distribuir as chapas metálicas entre
as esteiras (2), (3) e (4) de acordo com o sinal informado pelo sensor óptico (5) a respeito da
composição da chapa. A Figura 4 ilustra sua funcionalidade:

Fig. 4. Ilustração da desempilhadeira principal

Analisando a Figura 4, notamos que são necessários: um trio de ventosas para fixar a chapa; um
cilindro de dupla ação para movimentar verticalmente as chapas; e um conjunto de cilindros de
dupla ação acoplados para deslocar a chapa.

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Agora, representando esta ilustração no software Fluidsim, obtivemos a Figura 5 do respectivo

esquemático. Notemos que o sensor óptico (5) possui função central de controle já que é responsável
por identificar o material da chapa, direcionando-a através da desempilhadeira principal (17) até
a esteira (2), (3) ou (4). Primeiramente o sensor de presença presente na esteira (1) envia um
pulso elétrico B4 indicando que exite chapa a ser pega na esteira (1), consequentemente ativa-se o
deslocamento do cilindro (7). Quando o cilindro encosta na chave fim de curso S2, acionam-se as
ventosas através do sinal elétrico B5 e consequentemente a chapa sobre a esteira (1) é pega.

Fig. 5. Esquemático da desempilhadeira principal

No momento em que o cilindro (7) encosta na chave S1, o sensor óptico envia o sinal binário
B1B2B3 para as válvulas que controlam o deslocamento do conjunto de três cilindros acoplados.
Caso o material identificado seja do tipo A, o sinal valerá B1B2B3=100, movimentando apenas o
primeiro pistão até a esteira (2) destinada ao material A. Caso o material identificado seja do tipo
B, o sinal valerá B1B2B3=110, movimentando dois pistões até atingir a esteira (3) destinada ao
material B. Caso o material identificado seja do tipo C, o sinal valerá B1B2B3=111, movimentando
todos os pistões até atingir a esteira (4) destinada ao material C. Com a chapa posicionada sobre
a esteira desejada mas ainda presa às ventosas, um pulso elétrico B4 é novamente enviado até o
cilindro que, ao descer até seu fim de curso, desativará o sinal B5, soltando a chapa das ventosas
na posição desejada. Com o cilindro novamente na posição da chave S1, o sinal binário valerá
B1B2B3=000, retornando o conjunto de ventosas novamente para a posição sobre a esteira (1).

3.4. Desempilhadeiras Distribuidoras Secundárias

As desempilhadeiras distribuidoras secundárias são responsáveis por distribuir as chapas metálicas
entre as pilhas 10 e 13, para placas do material A, entre as pilhas 11 e 14, para as placas do
material B e entre as pilhas 12 e 15, para as placas do material C, essas distribuições são feitas de
acordo com os sinais informados pelos sensores ópticos 6, para o material A, 7, para o material B, e
8, para o material C. Sua funcionalidade, assim como a da desempilhadeira distribuidora principal,
é ilustrada pela Figura 4. Representando seu esquemático do Fluidsim, obtemos a seguinte imagem:

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Fig. 6. Esquemático das desempilhadeiras secundárias

O funcionamento das desempilhadeiras distribuidoras secundárias é o mesmo da desempilhadeira

distribuidora principal, a única diferença na composição delas é a quantidade de cilindros de dupla
ação acoplados. Na desempilhareira distribuidora principal são necessários três cilindros de dupla
ação acoplados, já nas desempilhadeiras distribuidoras secundárias são utilizados apenas 2. Isso
se deve ao fato de que na principal existem três esteiras onde as placas podem ser colocadas, já
nas secundárias existem apenas duas pilhas para cada tipo de material onde as chapas podem ser
depositadas. Ou seja, a quantidade de cilindros de dupla ação acoplados é igual a quantidade de
locais possíveis para as placas serem colocadas.

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4. Resultados
Imagens do passo a passo da operação das desempilhadeiras:

4.1. Desempilhadeira Giratória

• Pegando a chapa metálica

Fig. 7. Posição 1

• Subindo e girando com a placa segura

Fig. 8. Posição 2

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• Descendo com a placa segura

Fig. 9. Posição 3

• Soltando a chapa metálica

Fig. 10. Posição 4

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4.2. Desempilhadeira principal - Exemplo para material B

• Sensor da esteira envia um pulso B4, ativando o deslocamento do cilindro

Fig. 11. Posição 1

• Quando o cilindro chega em S2, o sinal B5 ativa as ventosas

Fig. 12. Posição 2

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• Quando o cilindro retorna à posição inicial, os pistões acoplados são acionados para levar a
chapa até a esteira 3

Fig. 13. Posição 3

• Quando a chapa fica posicionada sobre a esteira 3, o cilindro é acionado

Fig. 14. Posição 4

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• Quando o o cilindro encosta em S2, B5 é desativado fazendo com que as ventosas soltem a
chapa

Fig. 15. Posição 5

• Quando o cilindro retorna para S1, os pistões acoplados retornam para suas posições originais

Fig. 16. Posição 6

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4.3. Desempilhadeiras secundárias

• Sensor da esteira envia um pulso B4, ativando o deslocamento do cilindro

Fig. 17. Posição 1

• Quando o cilindro chega em S4, o sinal B5 ativa as ventosas

Fig. 18. Posição 2

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• Quando o cilindro retorna à posição inicial, os pistões acoplados são acionados para levar a
chapa até a pilha defeituosa

Fig. 19. Posição 3

• Quando a chapa fica posicionada sobre a pilha defeituosa, o cilindro é acionado

Fig. 20. Posição 4

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• Quando o o cilindro encosta em S4, B5 é desativado fazendo com que as ventosas soltem a
chapa

Fig. 21. Posição 5

• Quando o cilindro retorna para S3, os pistões acoplados retornam para suas posições originais

Fig. 22. Posição 6

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5. Conclusão
Com o propósito de resolver alguns problemas de automação de uma empresa de chapas metálicas,
como a separação de placas em bom estado das em mau estado e a separação das chapas de
acordo com o material, foram implementadas - além de soluções elétricas, como esteiras e sensores
ópticos -, também soluções pneumáticas. Dentre essas soluções pneumáticas, podemos identificar
cinco desempilhadeiras sendo uma delas com funcionamento giratório, responsável por distribuir
as chapas da pilha inicial para a primeira esteira, e quatro com funcionamento através de pistões
acoplados. Das quatro desempilhadeiras do último grupo uma possui três pistões acoplados pois
ela é a responsável por distribuir as chapas entre as esteiras de acordo com seu material indicado
pelo sensor óptico- - o número de pistões acoplados é igual a quantidade de materiais possíveis
para as chapas. Já as outras três desempilhadeiras do último grupo possuem apenas dois pistões
acoplados pois elas são responsáveis por levar as placas que estão em bom estado para uma pilha
e as que estão em mau estado para outra pilha diferente, separando assim as pilhas de acordo com
a condição de cada -, o número de pistões acoplados é igual a quantidade de pilhas de placas em
bom e mau estado. Desta forma, as placas são separadas no final de todo o processo de acordo
com seus materiais e de acordo com sua condição, resultando em seis pilhas diferentes de placas,
atingindo assim o resultado esperado de solucionar e otimizar o problema de separação de chapas
metálicas ao final da linha de montagem por meio de soluções pneumáticas.

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