REFRIGERAÇÃO I e II - Ar Condicionado - 5 Ed - Dez-2016

Valdirson P.
Mendes
5ª Ed.
Mendes, Valdirson Pereira
Refrigeração e Ar Condicionado/Valdirson Pereira
Mendes – São Luís, 2017.
180 folhas
Apostila – Curso de Refrigeração e Ar
Condicionado, NETCOM, 2017.
CDU:
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SUMÁRIO
1. GENERALIDADES 5
2. FERRAMENTAS E INSTRUMENTOS 7
2.1 Ferramentas e instrumentos 7
2.2 Operações básicas 13
3. SISTEMAS DE COMPRESSÃO A VAPOR 16
4. EVAPORADORES 27
5. CONDENSADORES 32
6. REFRIGERANTES 42
6.1 Introdução 42
6.2 Classificação 42
6.3 Refrigerantes primários 42
6.4 Alguns fluidos refrigerantes 48
7. COMPRESSORES 55
7.1 Compressores para refrigeração 55
7.2 Classificação 60
7.3 Óleo de lubrificação 63
7.4 Movimentação de fluido refrigerante e danos no compressor 66
8. DISPOSITIVOS ELÉTRICOS 69
8.1 Contatores 69
8.2 Motor 69
8.3 Protetor térmico 72
8.4 Corrente trifásica 74
8.5 Compressores herméticos 76
8.6 Relés de partida 77
8.7 Capacitores 79
8.8 Teste elétrico 80
9. ACESSÓRIOS 88
9.1 Pressostatos 88
9.2 Filtro secador 93
9.3 Visor de líquido 93
9.4 Válvula de retenção 94
9.5 Válvula solenoide 94
9.6 Válvula de serviço 94
9.7 Válvula Schrader 95
9.8 Registro manual 96
9.9 Válvula de segurança do tipo pluge fusível 96
9.10 Válvula de segurança do tipo alívio 96
9.11 Acumulador de sucção 96
9.12 Intercambiador de calor 97
9.13 Separador de óleo 97
9.14 Tubo flexível 97
9.15 Depósito de líquido 98
9.16 Termostatos 98
10. DISPOSITIVOS DE EXPANSÃO 100
10.1 Válvula de expansão manual 100
10.2 Tubo capilar 100
10.3 Pistão 101
10.4 Válvula de expansão pressostáticas 101
10.5 Válvula de expansão termostáticas 101
10.6 Válvula de expansão tipo boia 104
104
11. EVACUAÇÃO E CARGA DE FLUIDO REFRIGERANTE 106
11.1 Testes 106
11.2 Evacuação 106
11.3 Carga de fluido refrigerantes 112
11.4 Recuperação do fluido refrigerante 115
12. TUBULAÇÕES 118
13. SOLUCIONANDO PROBLEMAS 120

13.1 Subcarga 123
13.2 Sobrecarga 124
13.3 Problemas de fluxo de ar no condensador 124
13.4 Não condensáveis 125
13.5 Compressor ineficiente 125
13.6 Dispositivos de expansão restrito 126
13.7 Evaporador sujo 127
13.8 Como as mudanças de temperatura externa afetam o sistema 128
13.9 Funcionamento incorreto do compressor 129
13.10 Avaliação de desempenho 133
13.11 Questões 134
14. AR CONDICIONADO 147

14.1 História 147
14.2 Carga térmica 147
14.3 Ventilação 147
14.4 Conforto térmico 147
15. PROPRIEDADES DO AR 149

15.1 Introdução 149
15.2 Propriedades do ar 151
16. INSTALAÇÕES TÍPICAS 152

16.1 Tipos de instalações 152
17. CONDICIONADORES DE AR 158

17.1 Split system 158
APÊNDICE 173
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA 180
1. GENERALIDADES
Refrigeração é a ação de resfriar determinado ambiente de forma controlada, tanto para

viabilizar processos, processar e conservar produtos ou efetuar climatização para conforto térmico. Para
diminuir a temperatura é necessário retirar energia térmica de determinado corpo ou meio. Através de
um ciclo termodinâmico, calor é extraído do ambiente a ser refrigerado e é enviado para o ambiente
externo. Embora a retirada de calor de um corpo seja designada, de uma maneira geral, de refrigeração,
podemos fazer as seguintes distinções:
Arrefecimento. Redução da temperatura da matéria até a temperatura ambiente.

Resfriamento. Redução da temperatura da matéria abaixo da temperatura ambiente até a
temperatura de congelamento (≈0°C).
Congelamento. Redução da temperatura da matéria aquém da sua temperatura de
congelamento.
Criogenia. Redução temperatura da matéria a baixíssimas temperaturas como -196ºC.
Com base nas considerações acima, é preferível reservar o termo refrigeração para os processos
de retirada de calor dos corpos com dispêndio de energia (resfriamento, congelamento e criogenia),
embora esta definição não elimine a hipótese de se intensificar o arrefecimento de um corpo por meios
artificiais, isto é, por meio da refrigeração. Considerando que a tendência natural do calor é passar do
corpo, em relação ao ambiente, pode dar-se naturalmente; enquanto que o resfriamento, congelamento
e a criogenia necessitam, normalmente, da criação de um fluxo de calor em sentido contrário ao do
gradiente térmico natural, o qual exige, de acordo com a segunda Lei da termodinâmica, dispêndio de
energia utilizável. Esta pode ser de natureza mecânica, elétrica ou mesmo calorífica.
A quantidade de calor a ser retirada do sistema a refrigerar, na unidade de tempo, toma o nome
de carga térmica de refrigeração e medida em Btu/h, kcal/h, kW e TR. Onde 1 TR (toneladas de
refrigeração é a quantidade de calor a retirar da água a 0°C, para formar uma tonelada de gelo a 0°C,
em 24 horas.
A área de refrigeração cresceu de tal maneira no último século que acabou por ocupar os mais
diversos campos. Quanto à utilização os sistemas podem ser do tipo:
o doméstica;
o comercial;
o industrial;
o marítima;
o transporte.
Já quanto à capacidade os sistemas dividem-se em:

o pequeno,
o médio e de
o grande porte.
A refrigeração doméstica abrange principalmente a fabricação de refrigeradores de uso

doméstico e de freezers. A capacidade dos refrigeradores domésticos varia muito, com temperaturas na
faixa de -8°C a -18°C (no compartimento de congelados) e +2°C a +7°C (no compartimento dos produtos
resfriados).
A refrigeração comercial abrange os refrigeradores especiais ou de grande porte usados em
restaurantes, sorveterias, bares, açougues, laboratórios, etc. As temperaturas de congelamento e
estocagem situam-se, geralmente, entre -5°C a -30°C.
Como regra geral, os equipamentos industriais são maiores que os comerciais (em tamanho) e
têm como característica marcante o fato de requererem um operador de serviço. São aplicações típicas
industriais as fábricas de gelo, grandes instalações de empacotamento de gêneros alimentícios (carnes,
peixes, aves), cervejarias, fábricas de laticínios, de processamento de bebidas concentradas e outras.
A refrigeração marítima refere-se à refrigeração a bordo de embarcações e inclui, por exemplo,
a refrigeração para barcos de pesca e para embarcações de transporte de cargas perecíveis.
A refrigeração de transporte relaciona-se com equipamentos de refrigeração em caminhões e
vagões ferroviários refrigerados.
Como podemos observar, as aplicações da refrigeração são as mais variadas, sendo de certa
forma bastante difícil estabelecer de forma precisa a fronteira de cada divisão. Pode-se acrescentar a
refrigeração automotiva e hospitalar.
A técnica de refrigeração engloba quatro problemas distintos: o da produção, o da distribuição, o

da conservação e o da aplicação do frio.
Produção do frio
Teoricamente, qualquer fenômeno físico ou químico de natureza endotérmica pode ser
aproveitado para a produção do frio.
Os processos endotérmicos deram origem a vários sistemas de refrigeração:
o Sistemas de compressão a ar.
A expansão de um gás associada a sua compressão é adotada nas máquinas frigoríficas a
ar e na indústria de liquefação dos gases.
o Sistemas de compressão a vapor.
A vaporização contínua de um líquido, pode ser obtida por meios mecânicos nas chamadas
máquinas frigoríficas de compressão a vapor.
o Sistemas de ejeção de vapor.
Pode ser obtida por meio de ejeção de vapor de água.
o Sistemas de absorção.
Pode ser obtida por meio de aquecimento promovendo a liberação de um gás antes absorvido
por um líquido.
o Sistemas de adsorção.
Se assemelham aos das máquinas de absorção, sendo o líquido substituído por um sólido.
o Sistemas termoelétricos.
Os fenômenos termoelétricos, por sua vez, são atualmente aplicados a técnica do frio apenas
em pequenas escalas (pequenos refrigeradores domésticos, bebedouros, processadores e
de laboratório).
Distribuição do frio
Pode ser feita: por expansão direta, por expansão indireta e por circulação do ar frio em dutos
previamente refrigerado por expansão direta ou indireta.
Conservação do frio
A conservação de um sistema a uma temperatura inferior à do meio ambiente exige a criação de
resistências térmicas elevadas, a fim de reduzir o fluxo natural de calor que tende a uniformizar as
temperaturas dos corpos. Resistências térmicas elevadas são obtidas por meio dos isolamentos
térmicos. Assim, a técnica da conservação do frio está ligada à construção de ambientes isolados e a
problemas da relacionados com o cálculo da carga térmica de manutenção da temperatura dos mesmos.
Aplicação do frio
Modernamente, são inúmeras as aplicações do frio, o qual é aproveitado praticamente em todos
os ramos da atividade humana.
2. FERRAMENTAS, INSTRUMENTOS E OPERAÇÕES BÁSICAS
2.1. Ferramentas e instrumentos
Psicrômetro
O método para determinar, com maior exatidão,
a UR do ar é o emprego do psicrômetro. Este aparelho
consiste em um termômetro de bulbo seco que mede a
Figura 2.1 - Psicrômetro giratório
temperatura de bulbo seco (TBS) e outro de bulbo
úmido mede a temperatura de bulbo úmido (TBU). Os
dois são instalados no mesmo suporte (Fig. 2.1).
Os termômetros são carregados com álcool ou
mercúrio. O termômetro de bulbo úmido o bulbo está
envolto em um feltro ou flanela molhado com água à
mesma temperatura ambiente. Quando o conjunto é
girado, a umidade da flanela úmica se evapora e isto
esfria o bulbo, criando uma diferença de temperaturas
entre ambos termômetros. Este é o psicrômetro
giratório (Fig. 2.1). Existe ainda os psicrômetros de
tela (Fig. 2.2) e o de aspiração (Fig. 2.3). A velocidade
da evaporação depende da UR, no momento em que é
feito o teste. Quanto mais baixa é a UR, maior será a Figura 2.2 -Psicrômetro de tela
velocidade de evaporação, e maior será a diferença de
temperatura entre ambos termômetros.
Ambas leituras são feitas no mesmo instante e
usando uma tabela especial, é possível determinar a
UR do ar. Não é necessário dizer que o feltro somente
pode ser molhado com água, qualquer outro líquido
afetaria a leitura do aparelho.
No apêndice podemos ver uma tabela para
Figura 2.3 -
calcular a umidade relativa, usando a leitura feita com o Psicrômetro de
instrumento. Quando não é possível o uso da tabela, aspiração
existem as cartas psicrométricas que têm a mesma
finalidade.
O uso da tabela é o seguinte:
Considere que a TBU é 10ºC e TBS é 15ºC. A
diferença entre as duas leituras é 5ºC. Na coluna
esquerda e a partir do valor 10, nos deslocamos até a
coluna que o número 5 na parte superior. O valor
encontrado é 49 ou seja que, a UR do ambiente é de
49%.
Higrômetro digital
A umidade relativa do ar pode ser medida por
meio de um instrumento chamado higrômetro digital.
Fios de cabelo humano que se dilatam com a umidade
alta e se contraem, quando a umidade é muito baixa,
esse movimento ocasionam a leitura. O Termo-
higrômetro digital mede a UR (umidade relativa) e a
temperatura Figura 2.4.
Figura 2.4 - Higrômetro digital
Anemômetro
Anemômetro é um instrumento fabricado para medir a
velocidade do ar, existem anemômetros baseados em vários
princípios de funcionamento, tais como: tipo concha ou
Robinson, hélice ou ventoinha (modelo da figura), pelo método
do fio quente, por ultrasom e por laser.
Quando um anemômetro digital também tem incluso um
termômetro digital ele é chamado de termoanemômetro, tem a
função de medir temperatura tanto em graus Celsius como em
graus Fahrenheit com a utilização de um sensor termopar tipo
K embutido no corpo do sensor próximo a hélice, Figura 2.5.
O anemômetro digital permite que a leitura de
velocidade do ar seja mostrada em uma das 3 unidades Figura 2.5 - Anemômetro digital
disponíveis ou seja, metros por segundo (m/s), Nós (knots) e
Kilômetros por hora (Km/h), a troca de unidade é super simples
basta apertar a tecla da unidade desejada.
O anemômetro digital tem a função memória de
máximo e mínimo para a temperatura e a função de memória
de pico máximo (peek hold) para a velocidade do ar,
permitindo saber qual foi a maior velocidade do ar atingida.
Devido à facilidade de uso deste medidor de velocidade
do ar sua boa precisão e uma excelente relação custo
benefício, é possível usar em uma ampla gama de aplicações
entre elas, manutenção de ar condicionado, dimensionamento
de sistemas de ventilação, teste de ventiladores, arquitetura e
urbanismo, controle ambiental, esportes em geral, pesquisas Figura 2.6 - Pirômetro ótico
em túneis de vento, modelagem climática, indústria
farmacêutica, hotéis e pousadas, guias turísticos, equipes de
prevenção de calamidades, portos e aeroportos, barcos e
veleiros, indústria alimentícia, uso didático em escolas e
faculdades e segurança do trabalho.
Termômetro ótico
Para altas temperaturas utiliza-se o termômetro
conhecido por pirômetro óptico que é utilizado para a medida
de temperaturas de metais incandescentes, fornalhas ou Fig. 2.7 - Termômetro microcontrolado
penta
estrelas, pois pode ser usado à distância e pode medir
temperaturas acima do ponto de fusão dos materiais que o
constituem.
O pirômetro óptico é formado por um telescópio que
contém um filtro, uma ocular e uma lâmpada. Através do
telescópio é possível observar o filamento da lâmpada e
comparar com a cor emitida pelo sistema que estamos medindo.
Isto só é possível porque o filamento da lâmpada está ligado a
uma bateria, a um amperímetro e a um reostato que permite
variar a corrente elétrica através do filamento e, portanto, sua
luminosidade até igualá-la a do sistema e assim teremos o valor
da temperatura que está associada a valores da corrente
elétrica, Figura 2.6.
Figura 2.8 - Alicate Volt-Amperímetro
Termômetro microcontrolado penta
Capaz de indicar a temperatura de cinco pontos distintos, o
termômetro microcontrolado Penta III mede de -50 a 105°C,
possuindo resolução de 0,1°C e exatidão de 0,3% fe. Alimentado
com uma bateria de 9 V, aplica-se a aparelhos de ar-condicionado
central, automotivo ou de janela, freezers, evaporadores, máquinas
em geral e também a equipamentos médico-hospitalares Figura 2.7.
Ótimo para medições de superaquecimento e
subresfriamento e diferencial de temperaturas no Split.
Desenvolvido para substituir os termômetros convencionais
analógicos bi metálicos, o Termometro digital portátil recebe um
sinal em mV proveniente de um sensor de temperatura do tipo
Figura 2.9 - Pente de Aletas
termopar K, onde a eletrônica transforma em indicação digital.
Alicate volt-amperímetro
Os Alicates Volt-Amperímetro são instrumentos que
possibilitam a medição de corrente contínua (CC) e alternada (CA)
por meio de “garras” que envolvem o condutor sem a necessidade
de interromper ou desligar a energia do circuito elétrico. Esses
instrumentos são muito utilizados nas atividades de refrigeração.
Na medição da corrente elétrica utilizam-se as “garras”
existentes no instrumento de modo “abraçar” o condutor. As garras
funcionam como núcleo de um transformador de corrente em que o
primário é o condutor abraçado e o secundário é uma bobina
enrolada, localizada dentro do alicate Volt-Amperímetro.
Figura 2.10 - Manifold
Para medir tensão, esse instrumento possui dois terminais
nos quais são conectados os fios, que serão colocados em contato
com o local a ser medido.
O medidor de Corrente e de Tensão, tipo “alicate”, possui escalas
para medir a Corrente e a Tensão, ajustado através de uma chave
seletora (corrente ou tensão), antes de efetuar a medição.
Para grande parte dos alicates volt-amperímetro, caso o
profissional não tenha a uma idéia do valor da corrente ou da tensão
a ser medida, ela deverá selecionar no aparelho a maior escala de
corrente ou tensão e ir diminuindo a escala para que seja efetuada
a medição corretamente. Para o alicate volt-amperímetro da figura
ao lado tal medida não será necessária. Lembramos ainda, que para
medir a corrente elétrica o condutor abraçado deve ficar mais Figura 2.11 - Manifold Digital
centralizado possível dentro do gancho formado pelas “garras”.
Para o alicate volt-amperímetro, observa-se seis funções,
Figura 2.8:
1. Tensão tanto CC como CA;
2. Resistência elétrica;
3. Capacitância;
4. Temperatura;
5. Corrente e
6. Frequência.
Pente de aletas
Ferramenta que têm como função o conserto de aletas dos Figura 2.12 - Bomba de vácuo
evaporadores e condensadores. Atua para realinha as aletas de
forma homogênea Figura 2.9.
Manifold
Conjunto de manômetros que permitem efetuar nas instalações de refrigeração
e ar condicionado as operações de vácuo, carga de fluido refrigerante e manutenção.
São constituídos de um bloco metálico (manifold) que interligam as linhas de baixa
pressão (mangueira azul), serviço (mangueira amarela) e linha de alta pressão
(mangueira vermelha) e dois manômetros, de baixa de cor azul e de alta cor vermelha.
Alguns conjuntos apresentam uma mangueira especial para vácuo de cor
preta, Figura 2.10. Existem os conjuntos digitais que apresentam uma série Figura 2.13 -
Vacuômetro eletrônico
de vantagens sobre os analógicos, Figura 2.11.
Bomba de vácuo
As bombas de vácuo criam momento linear por
meio de um pistão ou dispositivo similar a um propulsor
que empurra o gás ao redor das peças internas da bomba,
fluindo continuamente da entrada para a saída da bomba.
As bombas de vácuo mais utilizadas na refrigeração são
as de palhetas de um a dois estágios. A palheta ou outra
peça móvel da bomba acelera as moléculas e ar, criando
uma área de baixa pressão e escapam através da válvula
de saída da bomba. Quando a quantidade desejada tiver
sido removida da câmara com vácuo, uma válvula de
fechamento é colocada em vigor para impedir as
moléculas de retornarem para o recipiente. Normalmente
a sua capacidade é dada em cfm (pés cúbico por minuto),
Figura 2.12.
Vacuômetro eletrônico
A função do vacuômetro é indicar o nível de vácuo
com que está trabalhando. A unidade de vácuo mais
utilizada na refrigeração é microns de in de Hg (microns
de polegada de mercúrio), Figura 2.14.
Figura 2.14 - Curvador de tubos
Curvador de tubo
Curvador de tubo 180° para tubulações de cobre e alumíno flexível de 1/4”, 5/16” e 3/8”, Figura
2.14.
Curvador de tubo 180° para tubulações de cobre e alumíno flexível de 1/4”, 3/8”, 1/2” e 5/8” .
Outras ferramentas
Figura 2.15 - Kit Flangeador e alargador Figura 2.16 - Flangeador Figura 2.17 - Chave
de 1/8” a 3/4” com cortador e chave excêntrico com catraca ajustável de 12"
catraca.
Figura 2.18 - Cortador de Figura 2.19 - Cortador de tubo Figura 2.20 - Mini Cortador de
tubo capilar tubo
Figura 2.21 - Kit alargador Figura 2.22 - Kit flangeador Figura 2.23 - Balança digital
spin 1/4" a 3/4" spin 1/4" a 5/8"
União de tubos a frio

A conexão de tubos através do sistema convencional
de solda é muito utilizada, porém trabalhosa. O Sistema
Figura 2.24 - Nível instrumento
Lokring, desenvolvido pela VULKAN, possibilita a união de
forma simples, rápida e limpa. Com tecnologia inovadora, os
tubos são conectados a frio por meio de juntas (anéis), que
podem substituir a solda (brasagem) na instalação de
sistemas de ar condicionado e de refrigeração.
Entre as vantagens do Sistema Lokring, está a
diminuição de vazamentos, redução do tempo de instalação
(o tempo de aplicação do Lokring é cerca de 50% mais
rápido que a solda), maior segurança contra incêndios, evita
a oxidação interna dos tubos, entre outros benefícios.
Para a união de tubos com o sistema Lokring, são
Figura 2.25 - Juntas lokring de cobre
necessários somente três itens para a conexão: o alicate, a ou alumínio
junta e o vedante.
Juntas Lokring
As juntas Lokring permitem a união de tubos de
diversos materiais como alumínio, cobre e aço, e podem ter
diversas aplicações: instalação e manutenção de sistemas Figura 2.26 -
de ar condicionado e de refrigeração, montagem hidráulica, Vedante
indústria naval, construção civil (sistema VRF) e setor Lokprep p/junta
automobilístico, Figura 2.25. Lokring 15ml
65g
Vedante Lokprep
Através do vedante, é possível realizar uma conexão sem solda, com altíssima qualidade e sem
nenhum risco. O Lokprep é uma substância (isocianato anaeróbico) que tem função de penetrar nos
espaços vazios envolvendo todo o tubo e curando-se após travamento dos anéis Lokring. O Vedante é
destinado especialmente para o sistema desenvolvido pela VULKAN, não
podendo ser substituído por nenhum outro tipo de produto. O tempo de
cura dura entre três e quatro minutos após a montagem. O frasco contém
15 ml, proporcionando cerca de 150 uniões, Figura 2.26.
Alicate Lokring
O objetivo do Alicate especial da VULKAN é trabalhar de maneira
suave eergonômica, graças ao seu sistema de catraca que torna o
trabalho mais leve Figura 2.27.
Garrafa com regulador de pressão e nitrogênio
Utilidades do nitrogênio:
1) Detectar vazamentos
Pequenos vazamentos são difíceis de detectar. Ao pressurizar o
sistema aplicando com nitrogênio seco, o vazamento torna-se mais
facilmente visível, Figura 2.28. Após a pressurização, pode-se aplicar
espuma de sabão na área suspeita de vazamento. Figura 2.27 - Alicate
Lokprep para tubos de 1/4”
a 7/8”
2) Limpeza interna
Purgar significa limpar o sistema. Geralmente o nitrogênio é utilizado com fluido refrigerante R-
141b, (para maiores informações sobre o fluido refrigerante consulte página 49) para remover partículas
e umidade no interior do sistema
3) Solda
Nitrogênio passante no interior das tubulações de cobre durante o processo de solda para
evitar a formação de ácido cuproso um perigoso contaminante.
.
Figura 2.28 - Garrafa de nitrogênio com regulador de pressão
2.2. Operações básicas
Cortando tubos.
O cortador de tubos é uma ferramenta feita de duralumínio e aço, que permite ao
mecânico de Refrigeração cortar tubos para a realização das operações de substituição
dos componentes da unidade selada ou emenda de tubos.
Cortando tubos.
1. Utilize tubos de cobre conforme
especificações referentes ao modelo da
máquina.
2. Meça a distância em que deseja que

seja o comprimento do tubo.
3. Corte os tubos num comprimento um

pouco maior que a distância medida. Figura 2.29 – Cortando tubo
4. Use um cortador de tubos e nunca

serra (Fig. 2.29).
5. Remova completamente todas

rebarbas que tenha ficado nas
extremidades dos tubos.
6. Vire a tubulação para baixo para evitar
que as rebarbas resultantes do corte se
deposite no interior (Fig. 2.30).
Flangeando tubos
O flangeador de tubos é uma ferramenta
que permite dar a forma cônica a extremidade do Figura 2.30 – Rebarba
tubo. O flangeamento permite uma vedação
completa quando se unem tubulações, válvulas,
registro, etc.
Lubrifique com óleo de lubrificação de compressores ou de bomba de vácuo o
flange da tubulação e a rosca da união. Inicie o aperto com as mãos afim de garantir o
alinhamento entre as partes. Use chave de boca para o aperto final (Fig. 2.31).
Figura 2.31 – Flangeando
Figura 2.32 – Qualidade do flageamento
Curvando tubos
Existem dois tipos de ferramenta de
curvar feita de molas. Uma se encaixa
dentro da tubulação, e outra, se encaixa do
lado de fora e por cima da tubulação sendo
arqueada. Mantenha em mente que a
distância mínima segura para curvar
pequenas tubulações é de cinco vezes o
seu diâmetro, e para tubos maiores, de dez Figura 2.33 – Curvando tubo
vezes o diâmetro. Isto evita que a tubulação
se achate ou empene.
O curvador de tubos do tipo alavanca também é utilizado para arquear tubulações
de cobre. Este curvador em uma peça de lado aberto produz uma curva esmerada e
precisa uma vez que é calibrada em graus. Ela pode ser utilizado fazer curvas de até 180º,
isto é, curva em U, Figura 2.23.
Alargando tubo
Expansor ou alargador de tubo é a ferramenta usada para expandir extremidade de
tubo, de maneira a permitir a colocação de um tubo dentro de outro com o mesmo
diâmetro, através da parte expandida.
Quatro processos de expansão de tubos.
Figura 2.34 – Alargando tubo
3. SISTEMAS DE COMPRESSÃO A VAPOR
Para conseguirmos a vaporização de um líquido, é necessário que a tensão do seu vapor (função
da temperatura) seja superior à pressão que está submetido. Assim, quanto mais baixa for a pressão
mais baixa poderá ser a temperatura de vaporização e, portanto, mais baixa a temperatura conseguida
no meio a refrigerar.
Por outro lado, para que a vaporização seja contínua, o fluido vaporizado deve retornar
novamente condensado. Isto se consegue, fazendo a vaporização em recinto fechado, comprimindo
continuamente o vapor formado por meio de um compressor. O vapor então comprimido, pode ceder
calor ao meio ambiente, por meio de um trocador de calor adequado, condensando-se novamente.
O líquido assim obtido, por meio de um dispositivo de expansão, pode ser colocado à pressão de
vaporização, compatível com a temperatura de refrigeração desejada, voltando a ser vaporizada.
O fenômeno de produção de frio pode ser comparado com um frio obtido sobre sua mão com um
simples perfume.
No tubo, à temperatura ambiente, o perfume está a uma pressão absoluta aproximadamente de
2 bar (29 psi). Ao abrir-se a válvula (de expansão), o líquido passa para a pressão atmosférica,
vaporizando-se a uma temperatura de cerca de 18ºC. Se está vaporização é feita em recinto fechado, e
o vapor formado é comprimido por um compressor, o processo pode ser contínuo. Basta para isto que
o compressor comprima o fluido novamente até a pressão de 2 bar (29 psi) e o calor de condensação
seja retirado do mesmo até a sua completa liquefação, Figura 3.1.
Figura 3.1 – Ciclo de refrigeração Figura 3.2 – Ciclo básico
Assim, uma instalação de refrigeração de compressão a vapor nada mais é do que um conjunto
de elementos ligados em circuitos fechado, destinados a liquefazer o fluido refrigerante e possibilitar a
sua vaporização contínua em condições de pressão adequada.
Elementos da instalação
Do exposto, podemos concluímos que uma instalação de refrigeração de compressão de vapor
deverá dispor essencialmente dos seguintes elementos, Figura 3.2:
1. compressor
2. condensador
3. dispositivo de expansão
4. evaporador
5. fluido refrigerante
A disposição esquemática desses órgãos, à semelhança da Fig. 3.1, onde a função do deposito
de líquido pode ser exercida pelo próprio condensador, está representada na Figura 3.2.
Os processos termodinâmicos que constituem o circuito em seus respectivos equipamentos são
mostrados na Fig. 3.3.
Processos:
[a] – [b], que ocorre no compressor; o vapor superaquecido entra no compressor à pressão de
baixa. O fluido refrigerante é, então, comprimido até atingir a pressão de alta e, nesse estado de vapor
superaquecido com temperatura maior (temperatura de descarga) que a temperatura de condensação.
[b] – [c], que ocorre na tubulação de descarga e no condensador, o dessuperaquecimento. Nesse

processo, o vapor superaquecido é resfriado até a temperatura de condensação, rejeição de calor
sensível.
[c] – [d], que ocorre no condensador, é um processo de rejeição de calor do fluido refrigerante
para o meio de resfriamento (água ou ar) à pressão constante (pressão de alta) e temperatura constante
(temperatura de condensação), até se tornar líquido saturado, rejeição de calor latente.
[d] – [e], que ocorre no condensador e na tubulação de líquido a rejeição de calor sensível, o
subresfriamento.
[e] – [f], que ocorre no dispositivo de expansão, que pode ser uma válvula de expansão
termostática (VET) ou tubo capilar, é uma expansão irreversível à entalpia constante, processo
isentalpico, desde a pressão de condensação (pressão de alta) e líquido saturado, até a pressão de
vaporização (pressão de baixa).
[f] – [g], que ocorre no evaporador, é um processo de transferência de calor à pressão constante,
consequentemente à temperatura constante ou seja troca de calor latente, até atingir o estado de vapor
saturado.
[g] – [a], que ocorre no evaporador e na tubulação de sucção, superaquecimento, troca de calor
sensível.
Figura 3.3 – Processos do ciclo de refrigeração
Figura 3.4 – Ciclo de refrigeração com acessórios
Evaporador Bulbo Linha de expansão VET
Válvula
Interruptor solenoide
do simulador
Visor de
líquido
Interruptor Filtro secador

da válvula
solenóide
Linha de
líquido
Sinalizador
do simulador
Linha de
Sinalizador sucção
do
pressostato
PB
Pressostato
PAB
Compressor
hermético
Mano-
alternativo
vacuômetro
Condensador
Manômetro
de alta
pressão
Figura 3.5 – Simulador
Distribuidor de líquido Torre de arrefecimento
Bulbo Evaporador Tubo equalizador
VET Válvula solenoide
Filtro secador Bomba
Visor de líquido Condensador
Acumulador de sucção Pressostato

PAB
Depósito de líquido
Válvula
Trocador de calor intermediário Válvula de retenção reguladora
água
condensador
Filtro de sucção Separador de óleo
Indicador do nível de óleo Compressor aberto alternativo Filtro de óleo
Figura 3.6– Instalação frigorifica condensação a água
Além dos elementos apontados, as instalações em apreço podem dispor dos elementos
acessórios, como nas Figuras 3.4, 3.5 e 3.6:.
Algumas temperaturas de refrigeração recomendadas para ambientes condicionados:
Conforto térmico 24°C

Refrigeração a alta temperatura 13°C
Refrigeração a média temperatura 1,7°C
Refrigeração a baixa temperatura -23°C
Refrigeração a baixíssima temperatura -32°C
Câmaras de resfriamento (media temperatura) 1,7°C a 2,8°C

Geladeiras comerciais 3,3°C a 4,4°C
Câmaras de congelamento -23,3°C
Congeladores de geladeiras comerciais -17,8°C
As figuras a seguir ilustrarão dois sistemas muito simples de AC e frigorífico, que mostram
compressores e dispositivos de expansão; condensadores e evaporadores. As pressões e temperaturas
representam as de um sistema de AC R-22 e AC R-410A, e de um sistema frigorífico R-22 e R-410A de
eficiência padrão diária de 35ºC.
O compressor da Figura 3.6 comprime o R-410A até a pressão de 31 bar (448 psi) e descarrega
vapor superaquecido a 86°C. O vapor diminui para 74°C quando entra no condensador e continua
cedendo calor para o ar em volta do condensador. Quando a temperatura do vapor cai a 52°C, os gases
se condensam em gotas de líquido – o vapor então alcançou sua temperatura de condensação, que é a
temperatura de saturação do R-410A à pressão de 31 bar (448 psi) [consulte a tabela
pressão/temperatura do Apêndice]. A condensação prossegue em 52°C até que todo o vapor se converta
em líquido. O resfriamento adicional, chamado de subresfriamento, desse líquido pelo ar ambiente a
35°C reduz a temperatura do líquido a 46,1°C ao deixar o condensador. No momento que o líquido entra
no tubo capilar, ele é ainda subresfriado a 40,6ºC.
Durante esse processo, a pressão na parte alta do sistema, entre a saída do compressor e a
entrada do tubo capilar, permanece constante em 31 bar (448 psi). No entanto, o refrigerante altera as
temperaturas quando o vapor superaquecido da descarga resfria, depois subresfria, enquanto escoa
pelo condensador. O significado dessas diferentes temperaturas é importante na compreensão do
processo de refrigeração.
À medida que o líquido refrigerante de 31 bar (448 psi) passa pelo tubo capilar, a sua pressão
diminui para 8,2 bar (118 psi). Então a queda de pressão de um lado do tubo capilar para o outro é
acompanhada por um decréscimo de temperatura bem acentuada. O dispositivo de expansão age como
uma mangueira de jardim, mudando a corrente de líquido do condensador para um spray de mistura de
vapor e gotas do líquido refrigerante. As gotas evaporam facilmente. O R-410A evapora em 4,4ºC,
quando a pressão é reduzida a 8,2 bar (118 psi) (consulte tabela pressão/temperatura no Apêndice). O
calor do ar de retorno de 24ºC ao passar pelo evaporador é cedido ao refrigerante que está a 4,4°C
(ponto de ebulição, temperatura saturada) e permanece nesta temperatura até que todo líquido se
evapore e só então sua temperatura se elevará para 10°C recebendo calor do ar circundante. Esta
variação de temperatura é chamada de superaquecimento do evaporador.
superaquecimento do evaporador é a diferença entre a temperatura de saída do evaporador (Ts) e

a temperatura de evaporação (Te).
∆t = Ts – Te, como Ts = 10,0ºC e Te = 4,4ºC (Figuras 3.5 e 3.6ºC)
∆t = 10,0 – 4,4 = 5,6°C
O superaquecimento é uma medida do calor sensível após todo o refrigerante ter-se

evaporado.
É uma indicação da eficiência do evaporador e uma forma de determinar se o evaporador está

com subcarga ou sobrecarga.
O tipo de calor envolvido no processo de evaporação é chamado de calor latente. Esta

quantidade de calor retirada por unidade de área é enorme que possibilita os fabricantes projetar
pequenas instalações de refrigeração. O vapor saturado a 4,4°C aumenta sua temperatura no
evaporador até 10°C, este ganho de calor é chamado de calor sensível. Esse calor sensível pode ser
medido com um termômetro, e qualquer temperatura que se eleve acima da temperatura saturada de
refrigeração é chamada de superaquecimento.
Superaquecimento total da instalação é a diferença entre a temperatura da tubulação na entrada

do compressor (Tsc) e a temperatura de evaporação (Te).
∆t = Tsc – Te, como Tsc = 15,5ºC e Te = 4,4ºC (Figuras 3.5 e 3.6ºC)
∆t = 15,5 – 4,4 = 11,1°C
Para rejeitar o calor recebido pelo evaporador o vapor de sucção frio deve ser elevado a uma
temperatura mais alta do que a temperatura do ar externo. Na Figura 3.6 a temperatura de condensação
do refrigerante é elevada a 52°C, a temperatura do ar externo 35°C, a diferença entre ambas 17°C, que
é uma diferença suficiente para transferir facilmente o calor do condensador quente para o ar exterior
quente.
Quanto maior a diferença de temperatura entre duas substâncias, mais rápida é a transferência de calor de
uma para outra.
Figura 3.6 - Sistema básico de uma split com R-22.
Figura 3.7 – Sistema básico de uma split com R-410A.
Figura 3.8 – Sistema básico de uma instalação frigorífica com R-22 com VET.
Figura 3.9 – Sistema básico de uma instalação frigorífica com R-410A com VET.
Comprimindo o vapor de sucção de 8,2 bar (118 psi) para 31 bar (448 psi), isso faz com que a
sua temperatura de evaporação 4,4°C para suba para a temperatura de condensação de 52°C. Uma vez
o refrigerante a 52°C, o vapor rejeita calor latente para o ar ambiente que está a 35°C enquanto o
refrigerante se condensa.
INTERVALO DO CONDENSADOR
é a diferença entre a temperatura de condensação de um refrigerante e a temperatura
ambiente.
CS = Tc – Tamb
CS = 52 – 35 = 17°C (Figuras 3.5 e 3.6)
Ao deixar o compressor, (o vapor que deixa o compressor é superaquecido) a temperatura do

refrigerante é muito alta. Além do calor latente recebido pelo evaporador, o fluido refrigerante recebe
calor sensível do:
- Superaquecimento do evaporador
- Superaquecimento da linha de sucção
- Calor do motor que aciona o compressor
- Calor de compressão.
Na Figura 3.7, a temperatura de descarga do vapor superaquecido de 86°C, deixa o compressor

e deve dessuperaquecer antes de começar a se condensar na temperatura de 52°C. O processo de
condensação continua na pressão de 31 bar (448 psi) e temperatura de 52°C rejeitando calor latente
para o ambiente. Quando o refrigerante totalmente condensado é resfriado abaixo de sua temperatura
de condensação (52°C), chamar-se-á isso de subresfriamento. Para calcular o subresfriamento,
determina-se a temperatura de condensação da pressão máxima e subtrai-se a temperatura da linha de
líquido do líquido que deixa o condensador.
Muitos técnicos experientes em AC diagnosticam as unidades padrão de R-22 com base em
leituras aproximadas de pressão conforme quadros abaixo.
Pressão de baixa para temperatura do ar de retorno de 24ºC
1,8 bar (65 psi) a 2 bar (75 psi)
Pressão de alta para temperatura ambiente de 35ºC
4,5 bar (260 psi) a 5,2 bar (290 psi)
Embora essa técnica não seja tão precisa quanto usar a tabela temperatura e pressão, esses
técnicos parecem ficar satisfeitos com os resultados. Da mesma forma, antes do ano 2000, usavam
técnica semelhante para outros fluidos refrigerantes, tais como: R – 12 e R – 502. Porém, esses fluidos
foram substituídos por mais de dez refrigerantes diferentes projetados para manter as mesmas
temperaturas, mas em diferentes pressões. Chegou-se então a conclusão que trabalhar com as
temperaturas é mais fácil e melhor.
As temperaturas de condensação (Tc) e de evaporação (Te) nas Figuras 3.6 e 3.7 as mesmas
independentes do fluido refrigerante que a instalação use. Assim também nas Figuras 3.9 e 3.8.
PRÁTICA 1
Data:
Hora:
Atividade: Conhecer a instalação frigorífica
Nº ORDEM DE EXECUÇÃO
Posicione o simulador no local adequado e identifique qual o fluido refrigerante

1
Fluido refrigerante = R -
Verifique o nivelamento do equipamento

2
(Obs: caso necessário ajuste-o por meio dos pés niveladores)
Verifique o circuito de alimentação elétrico monofásico

3
(Obs: testar a rede elétrica e verificar se é compatível com a tensão do simulador)
Observe o disjuntor diferencial residual (DR) de proteção

4
(Obs: acesso restrito ao professor)
5 Observe o interruptor de acionamento do equipamento
6 Observe o interruptor de acionamento da válvula solenoide
7 Identifique a unidade Evaporadora
8 Identifique a unidade Condensadora
Observe os manômetros de alta e baixa pressão e anote as pressões

9 Pressão de baixa = bar Pressão de alta = kPa
= psi = psi
11 Identifique o sinalizador de funcionamento do simulador
12 Identifique o sinalizador de pressostato atuado por baixa pressão
Observe os pressostatos de alta e baixa pressão e anote as pressões

Pressostato de baixa Pressostato de alta
13 Liga = psi = bar Desliga = psi
Diferencial = psi = bar = bar
Desliga = psi = bar
FERRAMENTAS E INSTRUMENTOS
Óculos de segurança; Alicate volt amperímetro
Observação: Esta atividade deverá ser executada após um breve conhecimento de eletricidade.
PRÁTICA 2 Data: / / Hora:
Atividade: Identificar unidade frigorífica com compressor hermético
1 Identificar compressor hermético
2 Localise o tubo de descarga: alta pressão
3 Identifique o condensador
4 Localise a linha de líquido
5 Localise o filtro secador
6 Identifique o visor de umidade
7 Identifique a válvula solenoide
8 Localize a válvula de expansão termostática (VET) com equalizador externo
9 Localise a linha de expansão
10 Identifique o evaporador
11 Localise o tubo de sucção: baixa pressão
10 Identifique as válvulas de serviço de sucção e descarga
Faça um comentário sobre o ciclo frigorífico
11
Obs: processo de mudança de estado físico do fluido refrigerante no sistema frigorífico
12 Observe o pressostato conjugado PAB
13 Funcione o simulador
Óculos de segurança; Alicate volt amperímetro e conjunto de manômetros (manifold).
Observação: Esta atividade deverá ser executada após um breve conhecimento de eletricidade.
Atividade: Recolher fluido refrigerante na instalação frigorífica

1 Retire as proteções metálicas das válvulas de serviço de alta pressão e válvula de serviço baixa pressão
Instale o manifoold
2
Obs: observe a posição das conexões das mangueiras nas válvulas de serviço de alta e baixa pressão
3 Promova um leve expurgo das mangueiras
4 Funcione o simulador e aguarde cinco minutos
Verifique o valor das pressões de alta e baixa no manifold
5 Pressão de baixa = kPa Pressão de alta = kPa
= psi = psi
6 Desligue a solenoide da linha de líquido
Observe a estabilização do manômetro de alta com ligeira elevação de pressão e a diminuição da pressão
7
de baixa
Desligue o equipamento quando a pressão de baixa atingir um valor próximo de zero manométrico como
8 por exemplo: 0,5 psi
Obs: cuidado para não deixar o equipamento trabalhar em vácuo
A unidade evaporadora já poderá ser removida para fazer qualquer reparo sem que haja perda de gás
9
refrigerante
Óculos de segurança; Alicate volt amperímetro, conjunto de manômetros (manifold),
4. EVAPORADORES
Basicamente os evaporadores tem duas funções:

1. Função principal. Receber calor do recinto que está sendo resfriado. Conforme o ar é
resfriado, o vapor de água é condensado. Esta deve ser drenada. Se a água que
condensa congelar quando a temperatura estiver abaixo de 0°C, a instalação de
refrigeração terá que trabalhar mais. O gelo age como um isolante. Ele reduz a eficiência
do evaporador. Quando os evaporadores operam abaixo do ponto de congelamento, eles
devem ser descongelados periodicamente.
2. Função secundária. Remover ou manter a umidade do recinto.
A temperatura de evaporação do fluido refrigerante no interior do evaporador é conhecida como

temperatura do evaporador. O método mais prático e eficiente para se medir essa temperatura é medir
a pressão de baixa (pressão de sucção) e compará-la à tabela de temperatura e pressão. Por exemplo,
se a pressão de baixa for 3,4 bar (50 psi) em uma câmara frigorífica R-22, consultando a tabela
temperatura é cerca de -3,3°C. Estas tabelas também estão inseridas nos manômetros dos manifolds
DT é a diferença de temperatura entre a temperatura do recinto condicionado e a temperatura do evaporador
Por exemplo, a temperatura do evaporador de uma câmara frigorífica é -4°C e a temperatura

interna da câmara é de 1,7°C, então a DT = 1,7 – (-4) = 5,7°C. As razões de se usar a temperatura do
evaporador em lugar da temperatura do ar que sai do evaporador são a facilidade e a precisão da
medida. Com câmaras frigoríficas e geladeiras comerciais muitas das vezes é difícil medir a temperatura
de saída (temperatura de insuflação) por causa da turbulência do ar que passa através das lâminas do
ventilador. No entanto, a entrada do ar está sempre na temperatura do interior e a temperatura do
evaporador é facilmente determinada pela pressão de baixa.
A indústria do ar condicionado sempre usou o ∆t (delta).
∆T é a diferença entre a temperatura ar de retorno e a temperatura do ar insuflado
Para as aplicações de AC, é fácil medir a temperatura na tubulação onde o ar é completamente

misturado. No setor de supermercados, é mais fácil usar a medida da saída de ar na grelha de
abastecimento, ou “colmeia”.
Materiais de construção
Os fabricantes usam diferentes materiais para seus evaporadores com base em suas condições
do projeto de transferência de calor, custo e resistência à corrosão. O cobre tem alto coeficiente de
condutibilidade térmica (consultar tabela da página 28 Apostila de Termodinâmica e Transferência de
calor), mas a um custo relativamente alto. O alumínio é a próxima melhor escolha para a transferência
de calor, e é mais barato. Para alcançar melhor equilíbrio custo-transferência de calor, a maioria dos
evaporadores de ar é feita de tubos de cobre com aletas de alumínio. As aletas de alumínio acrescentam
área de superfície para a ótima transferência de calor (Q α A).
Ocasionalmente, os fabricantes tentam diminuir o custo de seu equipamento substituindo o tubo
de cobre do evaporador pelo tubo de alumínio. Eventualmente, os evaporadores desenvolvem pequenos
vazamentos que são muito difíceis de reparar. Por essa razão, os evaporadores de alumínio não são
populares.
A umidade
A umidade relativa (UR) é uma indicação em porcentagem de quanto o ar está próximo (ou
afastado) da sua saturação a certa temperatura. Aumentando a temperatura do ar, ele reterá mais
umidade; diminuindo suficientemente a temperatura do ar, ele começa a reduzir a umidade quando
alcançar a temperatura do ponto de orvalho (TPO). Quando a temperatura do ar exterior cair abaixo
de seu ponto de orvalho, é provável que chova. Pela manhã quando a grama está mais fria que o ponto
de orvalho do ar acima o orvalho forma-se. Quando o ar no interior de um espaço condicionado cai
abaixo do seu ponto de orvalho, ele condensa em superfícies frias, ou seja, a serpentina do evaporador.
Portanto a refrigeração remove a umidade do espaço, o que se denomina desumidificação.
Durante a refrigeração, um evaporador opera abaixo da temperatura do ponto de orvalho (TPO) do ar
que passa sobre ele. A umidade condensa no tubo frio e nas aletas do evaporador, é coletado na bandeja
de drenagem e flui para o exterior através da linha de drenagem da condensação. O ar que sai do
evaporador agora possui menos umidade ou umidade mais baixa do que quando ele entrou.
A relação entre umidade e DT

A DT tem muito a ver com a quantidade de umidade condensada retirada do ar. Por exemplo,
em uma serpentina de AC, a DT é de cerca de 19,5°C (temperatura do ar de retorno de 23,9°C –
temperatura do evaporador de 4,4°C).
DT = 23,9°C – 4,4°C = 19,5°C
Com base em tabelas psicrométricas pode se determinar que o ar no espaço terá umidade
relativa (UR) de 50%, o que é desejável em uma sala condicionada. Essa baixa UR permite que ela se
evapore da pele das pessoas, fazendo a sala parecer fresca e confortável. Se o evaporador tiver
somente uma DT de 13,9°C, a temperatura da serpentina seria de 10°C em lugar de 4,4°C.
DT = 23,9°C – 10°C = 13,9°C
O evaporador mais quente não removeria tanta água, o que resultaria em umidade alta do
ambiente. Tomando UR = 50% como referência, concluímos que quanto mais alta a umidade da sala,
menos confortáveis os ocupantes se sentirão.
O valor ideal do DT para AC é próximo de 19,5ºC
A relação entre umidade e ∆T

Os profissionais de AC estão familiarizados com ∆T. No exemplo anterior, a unidade de AC
operando corretamente teria cerca de ∆T = 11,1°C (23,9°C de temperatura do ar de retorno – 12,8°C de
ar insuflação).
∆T = 23,9°C – 12,8°C = 11,1°C
Delta para ar condicionado está normalmente em torno de 8ºC a 12ºC
A temperatura do evaporador deve estar em torno dos 4,4°C
O superaquecimento
O superaquecimento tem basicamente três utilidades:
1. Permite ao técnico determinar se todo o refrigerante evaporou no evaporador
2. Indica a eficiência da operação do evaporador
3. Informa a margem de segurança contra a inundação do compressor com o líquido
refrigerante.
Cálculo do superaquecimento do evaporador:
1. Medir a pressão de baixa com o manômetro
2. Com base na pressão, determinar a temperatura do evaporador usando uma tabela P/T
3. Medir a temperatura da linha de sucção na saída do evaporador
4. Subtrair a temperatura do evaporador da temperatura da linha de sucção
O nível de superaquecimento do evaporador
projetado em uma instalação varia em torno de 8,3°C para
algumas instalações de AC e tão baixo quanto 1,7°C para a
maioria das fábricas de gelo. Como regra geral, 5,6°C é
normalmente adequado para instalações de refrigeração
comercial. No entanto, para eficiência máxima, o técnico deve
verificar com o fabricante do equipamento. Entretanto, um
fabricante de compressor pode recomendar um
superaquecimento de 11,1°C ou 16,7°C. Isso é o
superaquecimento total ou superaquecimento do
compressor. No quadro acima para o cálculo do
superaquecimento total muda-se apenas o item 3 que passa
a ser “Medir a temperatura da linha de sucção na entrada
do compressor”. O fabricante de compressor quer se
certificar de que há superaquecimento suficiente nas
entradas do compressor para assegurar que os mesmos não
sofrerão danos pelo líquido não evaporado.
Figura 4.1 - Superaquecimento

Superaquecimento do evaporador em uma instalação varia
em torno de 8,3°C para algumas instalações de AC e tão
baixo quanto 1,7°C para a maioria das fábricas de gelo
Como regra geral, 5,6°C é normalmente adequado

para instalações de refrigeração comercial
Fabricante de compressor pode recomendar um superaquecimento de 11,1°C ou 16,7°C para

superaquecimento total ou superaquecimento do compressor
Problemas do evaporador
Os problemas mais comuns que os evaporadores apresentam são:
Problemas de fluxo de ar provocado por:
a. Evaporador sujo;
b. Evaporador com camada de gelo;
c. Motor do ventilador defeituoso;
d. Lâminas do ventilador.
Tipos de evaporadores
Na Apostila de Termodinâmica e Transferência de calor na página 35, tem-se a classificação dos
trocadores de calor nos quais se enquadram os evaporadores e condensadores.
Multi-evaporador
Os evaporadores grandes de tubo único a perda de carga é significante. Como a queda da
pressão ocasiona a diminuição na temperatura do refrigerante saturado, a segunda metade da
serpentina seria mais fria do que a primeira. Esse arranjo tornava as temperaturas desiguais na
serpentina e levava a seu congelamento excessivo. Para resolver esse problema, os grandes
evaporadores foram reprojetados para seções menores de evaporador, Figura 4.8.
Figura 4.2 – Evaporadores tipo tubo de cobre e aletas de alumínio
Figura 4.3 – Evaporador tipo placa Figura 4.4 – Evaporador inundado
Figura 4.5 – Evaporadores de superfície de placa Figura 4.6 – Evaporador tipo duplo tubo
Figura 4.7 – Evaporador de câmara frigorífica
Figura 4.8 – Multi-evaporador Figura 4.9 – Evaporador tipo placa
Figura 4.10 – Evaporador tubo e carcaça
Um multievaporador compõe-se de um grupo de serpentinas isoladas, empilhadas umas sobre

as outras, e alimentá-las com uma válvula de expansão. A saída de cada mini evaporador é colocada
em um cano retilíneo ou tudo de comunicação. Esse tubo de comunicação torna-se a linha de sucção
que faz retornar o vapor superaquecido do evaporador para o compressor. É mais eficiente usar minis
evaporadores do que um único evaporador, e isso ajuda a manter a queda da pressão e o congelamento
ao mínimo Figura. 4.8.
Evaporadores inundados.
Os líquidos são o “meio” mais eficiente de troca de calor do que o vapor. A troca de calor de
líquido para líquido é muito eficiente. Um exemplo é chiller que possui o dispositivo expansão uma
válvula tipo boia que permite que o líquido encha ou inunde o evaporador, daí chamar-se esses
evaporadores de evaporador inundado, de alta eficiência. O refrigerante secundário de água, glicol, ou
salmoura, passa a circular através da tubulação coberta por líquido refrigerante. O evaporador inundado
é resfriado à medida que a superfície do líquido evapore e o vapor encaminha-se para o interior do
compressor, Figura 4.4.
Evaporadores tipo placa.
Evaporadores prensados utilizam lâminas de metal, com passagem prensadas no metal por onde
o refrigerante pode passar. A superfície estendida dos pratos fornece boa transferência de calor entre o
refrigerante e outros líquidos. Esse método é usado por alguns fabricantes de máquinas de gelo Figura
4.3.
5. CONDENSADORES.
As três fases do condensador são as seguintes:

1. Desaquecer o superaquecimento;
2. Condensar;
3. Subresfriar.
Tipo de condensadores.
1. Condensação a ar
a. Natural;
b. Forçada;
2. Condensação a água
a. Duplo tubo (tubos concêntricos);
b. De imersão;
c. Tubo e carcaça;
Figura 5.1 – Condensador a ar natural
3. Evaporativo
Figura 5.2 – Forçado a ar com diferentes CS para diferentes aplicações
Figura 5.3 – Condensador de duplo tubo
Figura 5.4 - Condensador de imersão
Figura 5.5 – Condensador tubo e carcaça

Condensador evaporativo
Figura 5.6 – Condensador evaporativo
Mas por que verificar o subresfriamento?

Sabendo-se o valor do subresfriamento, o técnico pode dizer muito sobre o sistema com o qual
está trabalhando para resolver problemas. Por exemplo:
1. A falta de subresfriamento (0°C) significa que não há refrigerante suficiente no sistema para
condensar.
2. Baixo subresfriamento (menor que 2,8°C) pode significar que pode haver uma formação
repentina de vapor antes que ele alcance o dispositivo de expansão.
3. Alto subresfriamento (acima de 11,1°C) pode significar que há refrigerante demais no
sistema.
A maioria dos sistemas de refrigeração são projetados para subresfriamento de 5,6°C a 8,3°C quando
carrregados corretamente.
Embora muitos sistemas operem adequadamente como subresfriamento entre 2,8°c e 11,1°C, é
perigoso fazer um diagnóstico inteiramente com base em medidas fora desse intervalo. Outros fatores
devem ser considerados e eles serão abordados posteriormente.
O que é o Flash gás?
Flash gás é o processo de formação de vapor por redução de pressão ou quando sua temperatura sobe.
Na Figura 3.7 o R-410A a 31 bar (448 psi) está saturado a 52ºC. Ele evaporará repentinamente
se:
1. Sua temperatura for aumentada em um grau, para 53ºC;
2. Baixar sua pressão para 30,8 bar (447 psi).
A redução da pressão é a causa principal da formação do flash gás e constitui um acontecimento

desejável quando o refrigerante passa através do dispositivo de expansão. O refrigerante cai da
temperatura da linha de líquido à temperatura do evaporador se tiver evaporação instantânea.
No entanto, a evaporação instantânea na linha de líquido, antes que o refrigerante entre no
dispositivo de expansão, pode fazer com que o dispositivo se comporte erraticamente. O flash gás aí
formado pode, algumas vezes, ser visto como bolhas no visor de líquido, uma boa razão para instalá-lo
antes da VET (válvula de expansão termostática).
As bolhas no visor provocadas pela baixa carga de refrigerante ou queda de pressão podem ser
corrigidas simplesmente acrescentando-se refrigerante. No entanto, as bolhas se formarão no
visor durante as condições de baixa carga e podem ocorrer quando se usam refrigerantes
não azeótropos como o R-410A. Nessas condições, a adição do refrigerante causará mais
problemas do que solução.
Intervalo do Condensador
O intervalo de temperatura no condensador (Condenser split – CS), como foi visto antes, é a
diferença de temperatura entre a Tc da unidade e a Tamb que entra no condensador. O fabricante da
instalação determina o CS de uma unidade em dada Tamb
Quanto maior o intervalo, mais rápida é a transferência de calor e menor a serpentina de

condensador exigida.
O CS variará ligeiramente com as temperaturas do ambiente e as cargas do evaporador
Considere uma unidade projetada para um intervalo do condensador, CS = 17°C, em uma Tamb
= 35°C:
1. Em um ambiente de 21°C, o CS poderia diminuir para cerca de 14°C.
Um condensador é mais eficiente em temperaturas abaixo das condições máximas de projeto
2. Cargas térmicas baixas no evaporador não exigem tanto CS. Quanto menos calor for
recebido pelo evaporador, menos calor há para ser rejeitado pelo condensador, e mais
baixo será o CS necessário para remover esse calor.
3. Cargas térmicas altas no evaporador (como durante uma redução anormal de

temperatura) exigirão CS mais elevado para rejeitar o calor adicional recebido no
evaporador.
Um intervalo menor para mesma carga térmica significa um sistema mais eficiente de consumo
energético. O trabalho de compressão é menor (usando menor potência) porque a temperatura
e a pressão de condensação são mais baixas.
Para reduzir o CS basta projetar condensadores maiores.
Atividade: Superaquecimento na instalação frigorífica

1 Desligue a instalação
2 Faça a leitura da temperatura ambiente Tamb = °C
Instale o sensor 1 do termômetro na saída do evaporador junto com o bulbo da VET.
3
Obs: instale diretamente no cobre, caso tenha alguma sujeira a leitura será imprecisa
4 Instale o sensor 2 do termômetro na entrada do compressor
5 Funcione o simulador e aguarde de 5 minutos
Verifique e anote a pressão de sucção no manômetro de baixa instalado no painel do Simulador
6
Pressão de baixa = psi = kPa
Observe e anote a temperatura correspondente para esta pressão no manômetro de baixa para R-134a
7
Temperatura do evaporador, Te = °C
Anote as temperaturas:
8
T1 = °C; T2 = °C ;
Determine os superaquecimentos:
9 Superaquecimento do evaporador = T1 - Te =
Superaquecimento total = T2 - Te =
Óculos de segurança; Alicate volt amperímetro e conjunto de manômetros (manifoold); Termômetro
penta; Fita adesiva e Esponjoso.
Atividade: Dessurpreaquecimento e subresfriamento no Simulador

1 Desligue o Simulador
2 Faça a leitura da temperatura ambiente Tamb = °C
Instale o sensor 3 do termômetro na descarga do compressor
3
Obs: instale diretamente no cobre, caso tenha alguma sujeira a leitura será imprecisa
4 Instale o sensor 4 do termômetro na saída do condensador
5 Instale o sensor 5 na entrada da VET
6 Funcione o simulador e aguarde de 5 minutos
Verifique e anote a pressão de descarga no manômetro de alta instalado no painel do Simulador
7
Pressão de alta = psi = kPa
Observe e anote a temperatura correspondente para esta pressão no manômetro de alta para R-134a
8
Temperatura do condensador, Tc = °C
9
Td = °C; T4 = °C; T5 = °C;
Dessupreaquecimento:
Dessupreaquecimento = Td - Tc =
10 Subresfriamento:
Subresfriamento do condensador: Tc – T4 =
Subresfriamento total = Tc – T5 =
Óculos de segurança; Alicate volt amperímetro e conjunto de manômetros (manifold);
Termômetro penta; Fita adesiva e Esponjoso.
Atividade: Conhecer a Split System
1 Identifique o compressor hermético
2 Localize o tubo de descarga: alta pressão
3 Identifique o Condensador
4 Identificar o filtro
5 Identifique o dispositivo de expansão: tubo capilar, orifício expansor ou válvula de expansão
6 Identifique o Evaporador
7 Localize o tubo de expansão: baixa pressão
8 Localize o tubo de sucção: baixa pressão
9 Identifique as válvulas de serviço
Comentário sobre o ciclo frigorífico
10
(Obs: processo de mudança de estado físico do fluido refrigerante no sistema frigorífico)
Funcione o Sistema
11
(Obs: faça as anotações de comissionamento)
Óculos de segurança; Conjunto manifoold; Chaves reguláveis; jogo de chave allen

Atividade: Recolher Gás Refrigerante em Split System
Retire as proteções metálicas das válvulas de serviço de alta pressão e válvula de serviço baixa
1
pressão
2 Instale o conjunto Manifoold
3 Promova um leve expurgo das mangueiras
4 Feche 1/2 volta em cada válvula de serviço e observe o equilíbrio das pressões do sistema
5 Funcione o Split System e aguarde entre três a cinco minutos
6 Feche lentamente a válvula de serviço da saída do condensador
Observe a estabilização do manômetro de alta e a diminuição da pressão no manômetro de
7
baixa
Desligue o equipamento quando a pressão de baixa atingir um valor próximo de zero
8
manométrico (1/2 psi)
Feche a válvula de serviço de sucção para não haver retorno de fluido refrigerante para o
9
sistema
A unidade Evaporadora já poderá ser removida para fazer qualquer reparo sem perda do fluido
10 refrigerante
(Obs: caso necessite abrir a tubulação, fazer vedação para não contaminar o sistema, após o reparo evacuar a
unidade evaporadora antes de abrir as válvulas de serviço de alta e baixa pressão)
Funcione o Sistema verifique o rendimento e retire o conjunto manifoold
11
(Obs: faça as anotações de comissionamento e performance do sistema)
Óculos de segurança; Conjunto Manifold; Chave regulável; Jogo de chave Allen.
Obs: Esta atividade só deverá ser executada após a identificação do circuito frigorífico do Split
System
Atividade: Fazer leitura de superaquecimento no Split System e na Self Contained
1 Desligue a máquina
2 Instale o manifoold
Instale o sensor 1 do termômetro na saída do evaporador
3
(Obs: instale diretamente no cobre, caso tenha alguma sujeira a leitura será imprecisa)
4 Instale o sensor 2 do termômetro na entrada da válvula de serviço da linha sucção
Instale o sensor 5 do termômetro de forma livre para capitar a temperatura do ambiente
5
condicionado
6 Funcione a máquina e aguarde 10 minutos
Verifique e anote a pressão de sucção no manômetro de baixa do manifoold
Pressão de baixa = psi = kPa Split System
7
Pressão de baixa = psi = kPa Self Contained
Observe e anote a temperatura correspondente para esta pressão no manômetro de baixa para R-22
8 Temperatura do evaporador, Te = °C Split System
Temperatura do evaporador, Te = °C Self Contained
9 T1 = °C; T2 = °C ; T5 = °C Split System
T1 = °C; T2 = °C ; T5 = °C Split System
Determine os superaquecimentos:
Superaquecimento do evaporador = T1 - Te = Split System
10 Superaquecimento total = T2 - Te Split System
Superaquecimento do evaporador = T1 - Te = Self Contained
Superaquecimento total = T2 - Te Self Contained
Óculos de segurança; Conjunto Manifold; Termômetro penta; Fita adesiva; Esponjoso.
OBSERVAÇÃO:
Verifique se a pressão de sucção está entre 60 e 90 psi para fazer esta atividade,
estes valores dependem da temperatura ambiente e das condições de trabalho do equipamento.
Anotações:
Atividade: Fazer leitura de subresfriamento no Split System
1 Desligue o Split System

2 Instale o manifold
3 Retire as tampas superior e frontal da unidade condensadora
Instale o sensor 3 do termômetro na saída do condensador
4 (Obs: instale diretamente no cobre, caso tenha alguma sujeira a leitura será imprecisa, prenda-o com fita adesiva
e cobra com esponjoso).
5 Instale o sensor 4 do termômetro na entrada do tubo capilar
6
condicionado
7 Recoloque as tampas frontal e superior da unidade condensadora
8 Funcione o Split System e aguarde 5 minutos
Verifique e anote a pressão de descarga no manômetro de alta instalado no painel da Split
9
Observe e anote a temperatura correspondente para esta pressão no manômetro de alta para R-22
10
Temperatura do condensador, Tc = °C
T3 = °C; T4 = °C; Tamb = °C
11 Subresfriamento:
Subresfriamento do condensador: Tc - T3 =
Subresfriamento total = Tc - T4 =
Óculos de segurança; Conjunto Manifold; Termômetro penta; Fita adesiva; Esponjoso.
OBSERVAÇÃO:
Verifique se a pressão de sucção está entre 270 e 320 psi para fazer esta atividade,
estes valores dependem da temperatura ambiente e das condições de trabalho do
equipamento.
Anotações:
Atividade: Avaliação da performance do evaporador
1 Desligue o Split System ou Self Contained

3 Instale o sensor 2 do termômetro na entrada do evaporador (Temperatura do ar de retorno)
4 Instale o sensor 4 do termômetro na saída do evaporador (Temperatura de insuflação do ar)
5
condicionado
Verifique e anote a pressão de sucção no manômetro de baixa do manifold
7
Pressão de baixa = psi = kPa
Observe e anote a temperatura correspondente para esta pressão no manômetro de baixa para R-22 ou
8 R-410a
Temperatura do evaporador, Te = °C
9
T2 = °C; T4 = °C ; T5 = °C
Determinção de DT:
10
DT = T5 - Te =
Determinação do ∆T:
11
∆T = T2 - T4 =
Óculos de segurança; Conjunto Manifold; Termômetro penta; Fita adesiva.
OBSERVAÇÃO:
Verifique se a temperatura do ambiente condicionado está próxima de 24°C
Anotações:
Atividade: Avaliação da performance do condensador

3 Instale o sensor 2 do termômetro na entrada do condensador
4 Instale o sensor 4 do termômetro na saída do condensador
5 Instale o sensor 5 do termômetro de forma livre para capitar a temperatura do meio ambiente
Verifique e anote a pressão de descarga no manômetro de alta do painel ou do manifold
7
Observe e anote a temperatura correspondente para esta pressão no manômetro de alta para R-22 ou R-
8 410a
Temperatura do evaporador, Tc = °C
9
T2 = °C; T4 = °C ; T5 = °C
Determinação de CS
10
CS = Tc - T5 =
Determinação do ∆T:
11
∆T = T2 - T4 =
Óculos de segurança; Conjunto Manifold; Termômetro penta; Fita adesiva.
OBSERVAÇÃO:
Verifique se a temperatura do ambiente condicionado está próxima de 24°C
Anotações:
6. REFRIGERANTES
6.1. Introdução
Em meados do século XIX o homem descobriu a propriedade criogênica de gases: a capacidade
de retirar calor de um sistema quando submetido à expansão. E começou a fazer gelo, industrialmente,
em grande escala. A partir dessa época, então, tem início a atividade comercial de conservação de
alimentos em grande escala. Não havia, sequer, os grandes entrepostos frigoríficos, mas sim as fábricas
de gelo. Nos setores comercial e residencial este gelo industrial era usado para fazer essa conservação
dos alimentos em pequena escala. Os gases refrigerantes usados neste início da história da refrigeração
eram a amônia, o dióxido de enxofre e o cloreto de metil. A refrigeração era, assim, um processo
perigoso: explosivo, inflamável e tóxico! Além do que, necessitavam de pressão elevada para atingir
capacidade criogênica necessária à fabricação econômica de gelo. Os compressores frigoríficos de
então, dada a limitação tecnológica da época, eram tidos como máquinas perigosas, sujeitas a explosão.
(Imagine se o compressor frigorífico do ar-condicionado do seu carro estivesse sujeito a explodir! Poderia
causar um estrago). Somente em 1932 o cientista Thomas Midgely Jr inventou o Refrigerante 12. O
Refrigerante 12 é um cloro-flúor-carbono (CFC) que tem a característica de ser endotérmico quando
expande ou quando vaporiza. Não é inflamável, não é explosivo, não é tóxico e não corroi metais. A
pressão necessária para que suas propriedades criogênicas ocorram com transferência apreciável de
calor para ser aplicada praticamente, era bem inferior à requerida pelos gases refrigerantes conhecidos
até então. Enfim, um “gás ideal”, “maravilhoso”. Isto é, até descobrirem que o mesmo destrói o ozônio
da atmosfera, tão importante para barrar o excesso de radiação solar ultravioleta na superfície da Terra:
O excesso de radiação UV deteriora a visão dos seres, altera a fotossíntese de vários cultivares,
como a soja, o feijão, de hortaliças, como o repolho, além de intensificar o desenvolvimento de câncer
de pele nos seres humanos.
E os CFCs, nessas alturas, já eram usados para outros fins:
R - 11 (CFC-11) >> produção de espumas de poliestireno
R - 12 (CFC-12) >> ciclos de refrigeração
R - 13 (CFC-13) >> limpeza de circuito eletrônico
6.2. Classificação
Refrigerantes primários são os que apresentam mudanças de fase na troca térmica.
Comumente usados nas instalações de refrigeração a vapor.
Refrigerantes secundários são os que não apresentam mudança de fase durante a troca
térmica.São líquidos usados para transportar energia térmica a baixa temperatura de um local para outro,
conhecidos como água com anticoagulantes e salmouras.
Os sistemas de absorção utilizam duas substâncias que formam a combinação de refrigerantes.
6.3. Refrigerantes primários

Compostos hidrocarbonetos halogenados.
Os hidrocarbonetos halogenados são compostos formados por hidrogênio, carbono e um ou mais
dos seguintes elementos da família química dos hologênicos: cloro, flúor ou bromo. A nomenclatura é
composta, basicamente, por um nome (ou pela letra R) e um número. Segundo a norma internacional
(ANSI/ASRAE 34-1989 – Number Designation and Safety Classification or Refrigerantes), a numeração
dos hidrocarbonetos halogenados segue as seguintes regras:
1. O primeiro dígito representa o número de átomos de carbono (C) do composto, menos
um. Assim os derivados de metano terão, como primeiro dígito, o zero, enquanto que os
derivados de etano terão o número um.
2. O segundo dígito representa o número de átomos de hidrogênio (H) do composto, mais
um, indicando a combustibilidade do refrigerante.
3. O terceiro dígito representa o número de átomos de flúor (F) do composto.
4. Nos casos onde o bromo está presente, no lugar de parte ou de todo o cloro, as
mesmas regras são aplicadas. A exceção é que a letra B, após a designação do número
de átomos de carbono, hidrogênio e flúor, indica a presença de bromo. O número de átomos
de carbono, hidrogênio e flúor, indica a presença de bromo. O número imediatamente depois
da letra B indica o número de átomos de bromo (Br) do composto.
O número de identificação do refrigerante deve ser precedido pela letra R ou utilizado em

combinação com a palavra Refrigerante. O número de identificação pode também ser precedido pela
marca registrada do fabricante ou nome comercial. Por exemplo: R – 12, Refrigerante 12, Freon 12
(marca registrada da Dupont).
Usualmente o R – 12 é também chamado de CFC 12. Esta nomenclatura não está de acordo
com a norma ANSI/ASHRAE 34 – 1989, mas também bastante utilizada. A nomenclatura CFC é uma
abreviação de CloroFlúorCarbono – principais elementos que compõem estes fluidos refrigerantes. O
principal objetivo da utilização desta nomenclatura é informar ao usuário destas substâncias que elas
destroem a camada de ozônio. Portanto, devem ser manuseadas de modo a evitar ou minimizar
desperdícios e/ou liberação para a atmosfera. A siglas CFC sempre esteve muito ligada à destruição da
camada de ozônio.
HFC, HCFC E HC.

HCFC é a sigla do termo HidroCloroFlúorCarbono, substâncias menos agressivas do que
CFCs em relação à cada de ozônio.
No HCFC um átomo de cloro foi substituído por um hidrogênio, que é inofensivo a camada de
ozônio. Já o HFC é a abreviação de HidroFlúorCarbono, e HC e a abreviação de HidroCarbono, ambas
substâncias inofensivas à camada de ozônio, porque não tema cloro nas suas composições.
EXEMPLOS:
1) Refrigerante: R–134a.
Nomenclatura química:Bihidrotetrafluoretano.
Fórmula química:
a) Nº de átomos de C – 1 = 2 – 1 = 1.
b) Nº de átomos de H + 1 = 2 + 1 = 3.
c) Nº de átomos de F = 4.
d) Não existe nenhum átomo de bromo no
composto.
Logo, este composto é denominado R–134a.
2) Refrigerante: R–22.
Nomenclatura química. Clorodifluormetano.
Fórmula química:
a) Nº de átomos de C – 1= 1 – 1 = 0.
b) Nº de átomos de H + 1 = 1 + 1 = 2.
Nº de átomos de F = 2.
Não existe nenhum átomo de bromo no composto.
Logo, este composto é denominado R – 22.
3) Refrigerante: R–13B1
Nomenclatura química: Bromotrifluormetano.
Fórmula química:
a) Nº de átomos de C – 1 = 1 – 1 = 0.
b) Nº de átomos de H + 1 = 0 + 1 = 1.
c) Nº de átomos de F = 3.
d) Existe um átomo de bromo no composto.
Logo, este composto é denominado R–13B1.
Caracterização do nível de ação dos refrigerantes em relação a camada de ozônio e ao

efeito estufa
Potencial de Destruição da Camada de Ozônio, "Ozone Depleting Potential“ − ODP
O potencial de destruição dessa camada que um particular composto apresenta em relação ao
refrigerante R-11, ao qual é atribuído o valor 1, Tabela 6.1.
Potencial de Aquecimento Global, "Global Warming Potential" − GWP
É relativo ao efeito estufa direto causado pelo refrigerante R11, ao qual é atribuído
arbitrariamente o valor 1, Tabela 6.1.
A comparação entre as propriedades do HFC-134a com o CFC-12 esta delineada na Tabela 6.2.
O ponto de ebulição do novo fluido refrigerante aproxima-se do ponto de ebulição do CFC-12. Isso
significa que o HFC-134a desenvolverá pressões operacionais do sistema semelhantes às do CFC-12.
As vantagens ambientais do HFC-134a sobre o CFC-12 são claramente mostradas pelos valores
do ODP e do GWP dos dois compostos. Nenhum dos dois compostos é inflamável. O limite de Exposição
Aceitável (AEL) de 1.000 ppm do HFC-134a significa uma previsão de que este fluido refrigerante tenha
características de toxidade semelhante às do CFC-12 e às de outros fluidos refrigerantes de CFC.
Considerações genéricas
Em geral, os fluidos refrigerantes alternativos não podem ser simplesmente “carregados” em um
sistema destinado ao uso de CFCs. Dependendo das características específicas da máquina, é possível
que os materiais precisem ser substituídos e que o compressor, em muitos casos, precise ser
modificado. Quando se converte um chiller de CFC para HFC-134a é necessário substituir o lubrificante.
Os registros de manutenção devem conter quaisquer modificações que tenham sido feitas nos
componentes originais do sistema. Além disso, o fabricante do equipamento deve ser consultado sobre
a compatibilidade das peças do sistema com o novo fluido refrigerante.
TABELA 6.1 - FLUIDOS REFRIGERANTES
O valor de Limite de tolerância (TLV), fixado para produtos químicos industriais pela American
Conference of Governmental Hygienists, é a concentração média ponderada de tempo do produto
químico transportado pelo ar à qual os funcionários podem ficar expostos durante um dia de trabalho de
8 horas, 40 horas semanais, ao longo da vida profissional.
Limite de Exposição Aceitável (AEL) é a concentração média ponderada de tempo de um produto
químico transportado pelo ar a que quase todos os funcionários podem ficar expostos durante um dia
de trabalho de 8 horas, 40 horas semanais, ao longo da vida profissional, sem efeitos adverso, conforme
determinado pela Dupont para compostos que não têm TLV.
Compatibilidade dos materiais

Quando se faz o retrofit, devem-se considerar vários fatores, principalmente a compatibilidade
química. A tabela 6.3 apresenta as considerações mais importantes que devem ser abordadas.
Uma consideração fundamental em termos de compatibilidade química é a de se encontrar um
lubrificante estável. Nas aplicações de refrigeração e de ar condicionado, há uma reação muito lenta
entre o lubrificante e o fluido refrigerante, o que gera compostos de carbono e também HCL. Nos últimos
50 anos, foram desenvolvidos lubrificantes praticamente não reativos com os fluidos refrigerantes CFC.
Atualmente, os lubrificantes estão sendo avaliados para se obter uma estabilidade semelhante com o
HFC-134a.
Os materiais de construção comuns, como cobre, aço e alumínio são adequados para os fluidos
refrigerantes CFC atuais. Contudo, em certas circunstâncias, catalizadores da reação lubrificante/fluido
refrigerante podem ser formados. Para confirmar a estabilidade química do HFC-134a, esses metais
estão sendo testados com o fluidos refrigerante e lubrificante candidatos a uso.
Foram encontrados plásticos e elastômetro aceitáveis para serem usados com os fluidos
refrigerantes CFC existentes. Contudo, um elastômetro ou plástico aceitável com um fluido refrigerante
possivelmente não tem bom desempenho com outro. Por esse motivo, os elastômetros devem ser
qualificados com base em aplicações por aplicação. Os testes mostram que não haverá nenhuma família
de elastômetros ou plásticos que venha a funcionar com todos os fluidos refrigerantes alternativos.
Compostos inorgânicos
Muitos dos primeiros refrigerantes eram compostos inorgânicos e alguns mantiveram sua
proeminência até o presente.
Exemplo:
Fórmul
ASHRAE Denominação
a
NH3 R 717 Amônia
H2O R 718 Água
R 729 Ar
CO2 R 744 Dióxido de carbono
SO2 R 764 Dióxido de enxofre
O primeiro dígito indica ser um composto inorgânico e os dois últimos indicam o peso molecular.
Hidrocarbonetos
Muitos hidrocarbonetos são adequados como refrigerantes especialmente para operação em
indústrias de petróleo e petroquímicas.
Exemplo:
Fórmula ASHRAE Denominação
CH4 R 50 Metano
C2H6 R 170 Etano
C3H8 R 290 Propano
Segue as mesmas regras dos hidrocarbonetos halogenados.
Azeotropos
Uma mistura azeotrópica de duas ou mais substâncias é aquela que não pode ser separada em
seus componentes por destilação. Um azeotropo evapora e condensa como uma substância simples
com propriedades diferentes das de cada um se seus constituintes.
Exemplo:
R 502 48,8% de R 22 e 51,2% de R 115
R 503 40% de R 23 e 60% de R 13
R 507a 50% de R 125 e 50% de 143a
Não Azeotrópos
Uma mistura não azeotrópica de duas ou mais substâncias é aquela que pode ser separada em
seus componentes por destilação. Um não azeotropo quando se evapora as substâncias componentes
da mistura se separam apresentando propriedades diferentes cada um.
Exemplo:
Os diferentes componentes da mistura mudam de estado em pressões diferentes. Essa

propriedade é conhecida como deslize (glide).
Deslize (glide) – diferença entre a temperatura de ebulição mais alta e a temperatura de

ebulição mais baixa das substâncias em uma mistura não azeotrópica.
Essa propriedade tem sido fonte tanto de preocupação quanto de mito há muito tempo. A seguir
temos quatro dessas preocupações e quatro razões por elas não são um problema tão grande como se
receava originalmente.
Classificação dos refrigerantes quanto ao nível de toxicidade e inflamabilidade segundo a

ASHRAE 34-92.
Toxicidade
Classe A - Compostos cuja toxicidade não foi identificada
Classe B - Foram identificadas evidências de toxicidade
Inflamabilidade
Classe 1 – Não se observa propagação de chama em ar a 18oC e 101,325 kPa
Classe 2 – Limite inferior de inflamabilidade (LII) superior a 0,10kg/m3 a 21 oC e 101,325kPa,
Poder calorífico inferior a 19.000 kJ/kg
Classe 3 – Inflamabilidade elevada, caracterizando-se por LII inferior ou igual a 0,10 kg/m3 a 21
o
C e 101,325 kPa, Poder calorífico superior a 19.000 kJ/kg
Comparação entre alguns refrigerantes
A tabela abaixo foi obtida construída baseada em ciclo padrão de compressão de vapor com uma
temperatura de evaporação de 4,4ºC e uma temperatura de condensação de 52ºC.
Qe m Vd Td
Fluido Pa/Pb COP
(kJ/kg) (kg/h) (m³/h) (°C)
R-22 3,55 140,4 90,29 3,19 4,4 72,1
R-404A 3,47 86,65 146,27 3,79 3,6 58,1
R-410A 3,5 132,7 95,47 3,27 3,9 70,8
R-717 4,24 116,0 12,47 3,1 4,8 112,4
Da tabela acima conclui-se que:

• Tanto as pressões como as temperaturas de descargas devem ser baixas o suficiente para
permitir construções leves, tanto compressor como de vasos e tubos, facilitar a lubrificação e
a vedação;
Da tabela acima observamos que:

• O R-404A apresenta menor relação de compressão, que é desejável para qualquer tipo de
compressor;
• O R-717 tem o efeito frigorífico maior que os demais, entretanto o seu trabalho de compressão
é também alto, de forma que o COP é da mesma ordem de magnitude dos outros refrigerantes;
• O R-717 é considerado inflamável em uma mistura de 16 a 25% em volume como o ar,
enquanto os demais são considerados não inflamáveis;
• O R-717 pertence ao grupo dos refrigerantes prejudiciais ou letais em concentrações de ½ a
1% para exposições de ½ h de duração;
• O R-717 não é miscível com óleo;
• Certos metais podem ser atacados por refrigerantes; o R-717 reage com cobre, latão ou ligas
de cobre na presença de água. O ferro e aço são, portanto usados em sistemas com R-717.
• Os halocarbônicos podem reagir com zinco, mas não com cobre, alumínio, ferro ou aço. Na
presença de uma pequena quantidade de água, entretanto, os halocarbônicos atacam a
borracha natural, portanto material sintético deve ser usado como gaxetas e outros elementos
de vedação;
6.4. Alguns fluidos refrigerantes
R-438A
A substituição do R-22 pode ser feita utilizando R-438A. Este produto é uma alternativa para a
substituição do R-22 em sistemas de condicionamento de ar e de refrigeração com expansão direta, por
se tratar de um fluido refrigerante HFC, de fácil utilização e que não degrada a camada de ozônio. Este
produto, disponível em DAC de 11.35kg.
Classificação ASHRAE: R-438A
Aplicações: Roof Tops; Condicionadores de ar de Janela; Chillers; Split; Self Contained;
Unidades Condensadoras; Racks.
Performance Esperada após o Retrofit (Com base em experiências de campo, testes de
calorímetro e dados de propriedades termodinâmicas): R-438A apresenta capacidade de refrigeração e
eficiência enegética similares ao R-22 e proporciona redução das temperaturas de descarga. Não é
necessário alterar o set point durante o Retrofit e em caso de vazamento de R-438A, pode-se completar
a carga com o mesmo fluido refrigerante. Para otimizar a performance após o retrofit, é necessário
realizar alguns ajustes minoritários no sistema, dependendo das condições operacionais e do projeto do
equipamento.
Considerações para Retrofit: O R-438A é compatível com lubrificantes a base de OM, AB e POE,
e na maioria dos casos, não é necessário substituir o tipo de lubrificante utilizado atualmente. Entretanto,
em sistemas com configuração de tubulação complexa, o retorno do óleo mineral pode ser prejudicado.
Nesses casos, recomendamos adicionar POE. Menores modificações no equipamento (substituição de
selos e ajustes na válvula de expansão) podem ser requeridas. Não é necessário trocar as vávulas de
expansão desde que o sistema tenha sido projetado corretamente para o R-22. Consulte as Diretrizes
de Retrofit para R-438A para obter mais detalhes.
Segurança: Este fluido refrigerante pode ser utilizado com segurança sob condições normais de
uso. O R-438A recebeu a classificação de segurança ASHRAE A1, similar ao R-22, R-502, R-404A e R-
407C. Este fluido não é inflamável e não é tóxico..
Componentes
Componente Peso em %
R-32 (difluorometano) 8,5
R-125 45,0
(pentafluoretano)
R-134a 44,2
(tretafluoretano)
n-butano(R-600) 1,7
Isopentano(R-601a) 0,6
R-437A
O R-437A é um fluido refrigerante HFC, de fácil utilização e que não degrada a camada de ozônio.
Este produto, disponível em DAC de 13.4kg e lata de 750g, substitui o R-12 e “blends” a base de HCFCs
(ex.:409A) em sistemas de refrigeração doméstico, comercial e industrial e em condicionadores de ar
automotivos.
O R-437A não é recomendado para centrífugas, chillers com sistemas que possuam evaporador
inundado.
Classificação ASHRAE: R-437A.
Aplicações: Refrigeração de alimentos; Balcões de supermercados; Armazenamento e
processamento de alimentos; Freezers/refrigeradores domésticos.
Benefício: Em caso de vazamento, pode-se completar a carga de fluido refrigerante durante o
serviço de manutenção sem a remoção de todo o produto (fluido refrigerante), desde que o sistema já
esteja com R-437A e que a carga seja feita na fase líquida.
Performance Esperada (Com base em experiências de campo, testes de calorímetro e dados de
propriedades termodinâmicas): O R-437A proporciona a capacidade de refrigeração até 11% maior e
menor consumo de energia em comparação ao R-12 na maioria dos sistemas. A performance real
dependerá das condições operacionais e do projeto do equipamento.
onde na maioria dos casos, não é necessário substituir o tipo de lubrificante utilizado atualmente.
Para Retrofit de condicionadores de ar automotivo com R-12, verifique as condições de
mangueiras e “o-rings”. Devido à idade e à condição atual do sistema, pode ser necessária a substituição
desses componentes. Em alguns casos, a adição de pequena quantidade de PAG pode auxiliar no
retorno de óleo.
Consulte as Diretrizes de Retrofit para condicionadores de ar automotivos do R-437A para obter maiores
detalhes.
Segurança: Esse fluido refrigerante pode ser utilizado com segurança sob condições normais de
uso. O R-437A recebeu a classificação de segurança ASHRAE A1, similar ao R-12 e R-134a. Este fluido
não é inflamável e não é tóxico.
R-134a
Classificação ASHRAE: R-134a
O R-134a é um HFC - hidrofluorcarboneto, que não degrada a camada de ozônio e foi
desenvolvido para substituir o fluido já extinto R-12, usado em sistemas de refrigeração de médias e
altas temperaturas de evaporação (acima de -7º C).
Apesar de ser muito indicado para sistemas novos, pode, porém, pode ser uma boa opção para
Retrofit, desde que observados os aspectos técnicos, como troca do óleo lubrificante do compressor e
troca do dispositivo de expansão.
Em caso de perda ou vazamento, um sistema com o R-134a pode ser completado com o fluido
para retornar com a quantidade desejada. Não é necessário retirar todo o produto.
Todos os sistema de refrigeração e ar condicionado que utilizam HFC-134a podem utilizar
também o óleo lubrificante POE - poliolester para o compressor. Para os condicionadores de ar
automotivos, deve-se usar o óleo lubrificante PAG - polialquileno glicol.
Para utilizar esta embalagem de fluido refrigerante, o profissional terá que usar uma válvula que
acopla ao bico da lata, com manopla para controlar a quantidade do produto que deseja colocar no
sistema de refrigeração.
Aplicações para o R-134A: Equipamentos de Refrigeração Doméstica; Comercial e Industrial;
Condicionador de ar automotivo; Chiller.
Benefícios do R-134a: É indicado para aplicação em condicionador de ar automotivo; A
temperatura de descarga do compressor é significativamente mais baixa quando comparada à do R-12;
HFC, não apresenta potencial de degradação da camada de ozônio; Sua utilização não será
interrompida devido ao Protocolo de Montreal; Baixa toxicidade, similar ao R-12; Não é inflamável.
R-141b
Fluido para Limpeza R141b. Apresentação: DAC de 13,6Kg
Agente de limpeza para sistemas de refrigeracão e ar condicionado.
Características do 141b:
Bom solvente. Facilmente remove os contaminantes para dissolver o óleo gerado quando o
compressor sofre uma queima.
De alta densidade. Esta propriedade permite que o sistema elimine as partículas de carbono e
outros contaminantes.
Baixa tensão superficial. Esta propriedade permite-lhe penetrar através das fendas e crostas até
queimar o carvão gerado pelo compressor.
Inerte. Estes materiais têm nenhuma reação com os materiais de construção da maioria dos
sistemas de
refrigeração.
Nenhum resíduo no sistema após a limpeza.
Ponto de ebulição: 32°C. É um solvente de baixa pressão e pode ser completamente removido
pelo sistema de vácuo após a limpeza.
Não é tóxico. É seguro usar.
Ambientalmente amigável. Danos de 90 a 95% a menos na camada de ozônio em comparação
com o R-11.
A limpeza do sistema é um dos fatores mais importantes para o bom funcionamento da
refrigeração e ar condicionado.
E não adianta fazer a limpeza usando produtos tóxicos aos componentes do sistema. A limpeza
é realizada uma só vez, mas o sistema pode trabalhar durante uma vida inteira.
Segurança:
É essencial que o técnico tenha um profundo conhecimento sobre os aspectos de segurança no
manuseio e armazenagem de refrigerantes e/ou agentes de limpeza.
É necessário para o Técnico que a gestão de qualquer tanque ou cilindro, de fluido refrigerante
ou limpeza use material de EPI, luvas e óculos de segurança, a além de se proteger de qualquer
incidente que possa ocorrer.
Outro fator importante a ser levado em conta é a inspeção regular das ferramentas, para não ter
nenhum problema de falha ou desgaste durante o uso.
Material:
Agente de limpeza para sistemas de refrigeração HCFC-141b.
Nitrogênio ou o mesmo tipo de fluido refrigerante usado na máquina.
Manifold
2 Válvulas de serviço perfuradoras
Tanque de armazenamento.
Procedimento de limpeza interna:
Ao iniciar o processo de limpeza, é necessária a separação dos componentes do sistema de
arrefecimento: condensador, evaporador, compressor e filtro secador. Este procedimento garante uma
melhor limpeza do sistema.
Passo 1: separar o compressor. Isto é feito através do corte ou dessoldagem do tubo de baixa e
alta do compressor.
Passo 2: retire o filtro secador.
Passo 3: soldar as válvulas de serviço no condensador e no evaporador.
Limpeza no Condensador:
Conecte as mangueiras no manômetro, como se segue:
Mangueira de Alta: Garrafa de R-141b.
Mangueira de Baixa: Garrafa de Nitrogênio ou do mesmo tipo do fluido refrigerante usado na
máquina.
Conexão do centro do Manifold: Válvula de serviço do Condensador.
1. Abrir a válvula de baixa no manômetro e permita que o HCFC-141b entre no sistema. (Ele
deve sair da Garrafa no estado líquido). Feche a válvula de baixa.
2. Abra a válvula de alta no manômetro para permitir a entrada de nitrogênio ou do fluido usado
na máquina (este empurra o HCFC-141b), até que o produto começa a fluir para dentro do condensador
e saia no tanque de armazenamento.
3. Verifique o conteúdo da sujidade do HCFC 141b caindo do sistema no tanque de
armazenamento.
Continue adicionando HCFC-141b e nitrogênio, até que o HCFC-141b saia totalmente limpo
(realize este procedimento através dos passos anteriores).
Limpeza do Evaporador:
Conecte as mangueiras no manômetro, como se segue:
1. Abrir a válvula de baixa no manômetro e permita que o HCFC-141b entre no sistema. (Ele
deve sair da garrafa no estado líquido). Feche a válvula de baixa.
2. Abra a válvula de alta no manômetro para permitir a entrada de nitrogênio ou do fluido usado
na máquina (este empurra o HCFC-141b), até que o produto começa a fluir para dentro do evaporador
e saia no tanque de armazenamento.
3. Verifique o conteúdo da sujidade do HCFC 141b caindo do sistema no tanque de
armazenamento.
Verifique o teor de sujidade retirado pelo HCFC-141b que cai no tanque de armazenamento.
Continue adicionando o HCFC-141b e nitrogênio, até que o HCFC-141b saia completamente
limpo (faça este procedimento repetindo os passos anteriores).
Às vezes é aconselhável remover o tubo capilar, isto porque ele tende a ficar obstruído.
Quando terminar a limpeza, solde novamente os componentes no sistema e substitua o filtro
secador depois de 15 a 30 minutos. Isto assegura a remoção completa da umidade e do possível
remanescente de HCFC-141b. Limpeza feita!
YH-222A
Substituto do Gás R22
O recipiente Interno esta em Conformidade com as Especificações prescritas.
A substituição do R-22 pode ser feita utilizando YH-222A. Este produto é uma alternativa para a
substituição do R-22 em sistemas de condicionamento de ar e de refrigeração com expansão direta, por
se tratar de um fluido refrigerante HFC, de fácil utilização e que não degrada a camada de ozônio.
Performance Esperada após o Retrofit:
Com base em experiências de campo e testes em laboratórios, o YH-222A apresenta capacidade
de refrigeração e eficiência energética similares ao R-22 e proporciona redução das temperaturas de
descarga do compressor.
Benefícios:
Proporciona Retrofit fácil, rápido e de baixo custo, uma vez que não exige troca de válvulas de
expansão ou outros componentes mecânicos;
HFC: não apresenta potencial de degradação da camada de ozônio. Sua utilização não será
interrompida devido ao Protocolo de Montreal;
Compatível com os lubrificantes a base de Óleo Mineral (OM), Alquilbenzeno (AB) ou Poliol Éster
(POE);
Potencial de Aquecimento Global (GWP) 46% inferior ao R-404A;
Temperatura de descarga reduzida: Possível prolongamento da vida útil do equipamento;
Mantém, na maioria dos casos, o desempenho similar ao do R-22 em termos de capacidade de
refrigeração e eficiência energética;
Permite continuar o uso de equipamentos projetados para HCFCs.
Componentes
Componente Peso em %
R-134a (tretafluoretano) 25 - 35
R-125 (pentafluoretano) 40 - 65
R-152a (difluoretano) 5 - 10
R-290 (propano) 0,5 – 3,9
R-417A
O R-417A é um fluido refrigerante HFC, de fácil utilização e que não degrada a camada de
ozônio. Este produto é alternativo ao R-22 em condicionadores de ar doméstico e comercial de média
temperatura.
Classificação ASHRAE: R-417A.
Aplicações, recomenda-se o R-417A para equipamentos de até 5 TRs.
propriedades termodinâmicas):
Realizando o Retrofit adequadamente, o R-417A proporciona capacidade de refrigeração
necessária na maioria dos sistemas; no entanto, alguns casos podem apresentar uma capacidade
reduzida. O R-417A tem demonstrado economia de energia em alguns sistemas. A performance real
onde na maioria dos casos, não é necessário substituir o tipo de lubrificante utilizado atualmente. O
retorno do óleo lubrificante é determinado por condições operacionais e de projeto, sendo que em alguns
sistemas com configurações complexas de tubulação, pode ser necessário adicionar POE.
Algumas aplicações poderão exigir pequenas alterações durante o Retrofit, por exemplo,
substituição de vedações e ajustes/substituição da válvula de expansão.
uso. O R-417A recebeu a classificação de segurança ASHRAE A1, similar ao R-22 e R-407C. Este fluido
não é inflamável e não é tóxico.
R-404A
O R-404A é um fluido refrigerante a base de hidrofluorcarboneto (HCL), fluido que não degrada
a camada de ozônio. É indicado para a substituição do fluido R-502 para equipamentos novos que
possuam baixa temperatura de evaporação.
Aplicações, refrigeração comercial e industrial
Performance Esperada: O R-404A oferece as melhores propriedades quando comparado com o
R-502. Os valores de capacidade de refrigeração e eficiência energética devem ser equivalentes aos do
R-502, e as temperaturas de descarga do compressor podem ser até 9°C mais baixas que o R-502, o
que pode propiciar a uma vida mais longa do compressor e uma melhor estabilidade do lubrificante.
As características de transferência de calor do R-404A são melhores que as do R-502, de modo
que qualquer perda na eficiência do compressor pode ser compensada pelas melhorias na transferência
de calor.
Considerações para o Uso: O R-404A é compatível apenas com os lubrificantes a base de poliól
éster (POE).
Além de ser uma alternativa para todas as aplicações do R-502, o R-404A também pode ser
utilizado para realização de Retrofit* quando os HFCs forem desejados.
Em caso de vazamento, pode-se completar a carga de fluido refrigerante durante o serviço de
manutenção sem a remoção de todo o produto (fluido refrigerante), desde que o sistema esteja com R-
404A e que a carga seja feita na fase líquida.
*Exige troca de lubrificante e do dispositivo de expansão.
R-13B1
R-13B1 tem propriedades que lhe permitem funcionar bem em sistemas de refrigeração de baixa
temperatura, com temperaturas de aplicação de -40 a -60 F para baixo F. R-13B1 é usado em aplicações
mais frias do que o R-22, mantendo as pressões de funcionamento razoáveis, boa capacidade, e
temperaturas de descarga inferiores em projetos padrão de equipamentos de refrigeração. Na maioria
dos casos, os sistemas R-13B1 pode ser adaptado para R-403B, com ajustes de tamanho de carga, o
comprimento do tubo capilar, e resultará em menores pressões de aspiração.
O evaporador irá operar em um vácuo quando a temperatura do lado de baixo está abaixo de -
55 ° F. Quando os sistemas R-13B1 existentes são retroajuste de R-403B, o tubo capilar tem de ser
substituído com um tamanho maior / mais restritiva.Os lubrificantes originais podem ser usados para R-
403B, juntamente com quaisquer aditivos, o fabricante pode recomendar.
R-410A
O R-410A, disponível em embalagens de 11,34 e 5kg, é uma mistura de dois fluidos
refrigerantes, R-32 (50%) e R-125(50%) a base de hidrofluorcarbono (HFC), que não degrada a camada
de ozônio. Foi desenvolvido para substituir o R-22 em equipamentos novos, de médias e altas
temperaturas de evaporação, projetados exclusivamente para trabalhar com o R-410A.
Aplicações: condicionador de ar doméstico; Bomba de Calor; Refrigeração Comercial.
Equipamentos desenvolvidos para trabalhar com o R-410A possuem capacidade superior a
equipamentos projetados para trabalhar com o R-22;
HFC: não apresenta potencial de degradação da camada de ozônio: Sua utilização não será
interrompida devido ao Protocolo de Montreal;
Baixa toxicidade, similar ao R-22;
Não é inflamável.
Performance Esperada: Equipamentos desenvolvidos para trabalhar com o R-410A possuem um
desempenho 60% superior a equipamentos similares, os quais utilizam o R-22. O R-410A apresenta
pressão e capacidade de refrigeração significativamente mais altas que o HCFC-22.
Considerações para o Uso: O R-410A é compatível apenas com lubrificantes a base de
Polióléster (POE). É recomendável verificar as orientações dos fabricantes do equipamento quanto ao
tipo de óleo e carga ideal.
Devido às pressões significativamente mais altas do R-410A em comparação com o HCFC-22,
um compressor típico projetado para o HCFC-22 não pode ser utilizado com R-410A.
Em caso de vazamento, pode-se completar a carga de fluido refrigerante durante o serviço de
manutenção sem a remoção de todo o produto (fluido refrigerante), desde que o sistema esteja com R-
410A e que a carga seja feita na fase líquida.
R-422A
O R-422A é um fluido refrigerante HFC, de fácil utilização e que não degrada a camada de ozônio.
Substitui o R-22, o R-502 e os “blends” a base de HCFC (por exemplo; R-408A) em sistemas de
refrigeração comercial e industrial de baixa temperatura.
Aplicações: Refrigeração de alimentos; Balcões de supermercados; Armazenamento e
processamento de alimentos; Máquinas de gelo.
propriedades termodinâmicas): O R-422A proporciona melhor capacidade de refrigeração e eficiência
energética em comparação ao R-22 em sistemas de baixa temperatura. Também proporciona
capacidade de refrigeração e eficiência energética comparáveis às do R-404A. A performance real
onde na maioria dos casos, não é necessário substituir o tipo de lubrificante utilizado atualmente. O
retorno do óleo lubrificante é determinado por condições operacionais e de projeto, sendo que em alguns
sistemas com configurações complexas de tubulação, pode ser necessário adicionar POE.
Algumas aplicações poderão exigir pequenas alterações no equipamento durante o Retrofit, por
exemplo, substituição de vedações e ajustes/substituição da válvula de expansão. Consulte as Diretrizes
de Retrofit do R-422A para obter maiores detalhes.
uso. O R-422A recebeu a classificação de segurança ASHRAE A1, similar ao R-22, R-502 e R-404A.
Este fluido não é inflamável e não é tóxico.
Precauções de Manuseio
Uma recomendação importante, que muitas pessoas ignoram, é o emprego de óculos de
proteção quando se está manipulando com refrigerantes. Além disso, toda pessoa que se dedica à
reparação de refrigeradores, mesmo não sentindo os efeitos do gás refrigerante deve sair
periodicamente ao ar livre a fim de respirar ar puro.
Jamais deve se proceder à descarga de um fluido refrigerante em um ambiente fechado. Se não
conseguimos evitar a saída do gás para o ambiente, se procederá imediatamente, a ventilar o local
mesmo não sentindo cheiro característico do refrigerante. Não esquecendo que existem refrigerantes
inodoros.
Quando se proceder à re-operação de um refrigerador, é conveniente tirar da habitação as flores,
os animais domésticos (aves, cachorros, gatos, etc.).
Se manipularmos com anidrido carbônico, por ser este refrigerante de peso específico elevado,
no caso de vazamento, se acumula próximo ao chão, portanto os primeiros a intoxicar-se são os animais
domésticos como o cachorro e o gato. Convém não descuidar deste detalhe.
O anidrido sulfuroso ataca violentamente as flores e plantas em geral. Quando se deva
descarregar este refrigerante ao ambiente, se tomará o cuidado de fazê-lo onde não se haja flores,
plantas ou grama.
Líquidos e gás sob pressão. O vapor reduz o oxigênio disponível para a respiração, podendo
causar sufocamento rápido. A inalação ou uso indevido do produto pode resultar em ferimentos graves
ou morte. O produto pode se decompor ao entrar em contato com superfícies metálicas quentes e liberar
produtos de decomposição tóxicos e corrosivos. O contato do líquido com a pele ou com os olhos pode
provocar irritação e queimaduras. O superaquecimento, pressurização ou ferrugem podem causar a
explosão do cilindro, resultando em ferimentos graves ou morte.
Não inalar os vapores.
Armazenagem e usar com ventilação adequada, nunca em espaços fechados.
Evitar o contato com a pele, olhos ou roupas.
Não armazenar sob luz solar diretamente ou calor acima de 50°C.
Não guardar em áreas úmidas.
Não deixar cair ou sujeitar este cilindro a manuseio descuidado.
Não danificar a válvula ou dispositivo de ajuste de segurança.
Antes de usar, leia a ficha de segurança correspondente.
Primeiro Socorros
Se inalado, procure ar fresco. Se não houver respiração, aplicar a respiração artificial,
preferencialmente boca-a-boca. Se respirar com dificuldade, forneça oxigênio. Evite estimulantes. Não
administre (adrenalina epinefrina ). Procure um médico. Em caso de contato, lavar os olhos
imediatamente com água em abundância por, pelo menos, 15 minutos. Procure um médico.
Lavar a pele exposta com água (não quente) ou utilizar outros meios para aquecer a pele
lentamente.
Advertência para a Eliminação
Não deixe o conteúdo residual escapar para a atmosfera. Após o uso, certifique-se de que o
cilindro esteja vazio, use equipamento de recuperação ou reciclagem devidamente aprovados para
evacuar todo o gás restante. Depois de vazio, deixar a válvula aberta e descartar o cilindro corretamente.
Depois de vazio, deixar a válvula aberta e descartar o cilindro corretamente. Este tanque de aço é
reciclável. Então, sempre que possível, reciclar.
7. COMPRESSORES
7.1. Compressores para refrigeração

O compressor atua como o coração do sistema de refrigeração, criando o fluxo do refrigerante
ao longo dos componentes do sistema. No processo, recebe vapor refrigerante em baixas temperatura
e pressão e eleva o vapor até uma pressão e temperatura maior.
Junto com o capilar (ou outro dispositivo de expansão), o resultado é que no evaporador a
pressão e temperatura do refrigerante são reduzidas, permitindo assim que ele absorva calor. Já no
condensador elas são aumentadas, permitindo que ele ceda calor para o meio ambiente.
Existem cinco tipos de compressores que são mais utilizados em refrigeração, cujos nomes vêm
da ação de suas partes mecânicas:
• Fluxo radial ou centrífugo: tem um propulsor de alta velocidade, com muitas pás, que gira
num alojamento de forma especial.
• Palhetas: tem um rotor excêntrico que gira dentro de um cilindro.
• Scroll: tem duas partes separadas de forma espiral. Uma permanece fixa enquanto a outra
fira contra ela;
• Parafuso: tem dois rotores em forma de parafuso, um macho e outro fêmea. Interagem a
medida que giram, assim como um parafuso girando numa rosca;
• Pistão: tem um pistão que vai e vem dentro de um cilindro. É o mais comum nos aparelhos
atuais mais gradativamente vai sendo substituído pelo rotativo, mais econômico e silencioso;
O tipo de compressor utilizado em um sistema depende da capacidade e do seu uso. Os

compressores alternativos e rotativos são mais comuns em sistemas de até 30.000 BTUS. A partir daí,
começa a ser usado o scroll, comum em Split acima de 24.000 BTUS.
Compressor alternativo
Nesse tipo de compressor o movimento do pistão é sincronizado com o fechamento e abertura
das válvulas de sucção e descarga. Quando a válvula de sucção fecha o pistão começa a comprimir o
gás refrigerante até chegar a pressão aproximada de 263 PSIG onde ocorre a abertura da válvula de
descarga. Esse processo se repete aproximadamente 3.000 vezes por minuto já que esse é o rpm
comum de um compressor alternativo usando R-22.
O esfriamento desse compressor é feito pelo refrigerante que entra pela linha de sucção. O calor
de sucção passa para o refrigerante e é dissipado no condensador junto com o que foi retirado do
ambiente condicionado.
Compressores rotativos
Nos compressores rotativos, os gases são comprimidos por elementos giratórios. Outras das
particularidades destes tipos de compressores são por exemplo as menores perdas mecânicas por atrito,
pois dispensam um maior número de peças móveis, a menor contaminação de ar com óleo lubrificante,
a ausência de reações variáveis sobre as fundações que provocam vibrações, o fato de a compressão
ser feita de um modo continuo e não intermitente, como sucede nos alternativos e a ausência de válvulas
de admissão e de descarga que diminui as perdas melhorando o rendimento volumétrico.
Outro aspecto muito importante, para os diferentes tipos, prende-se com a economia de energia,
com os rendimentos volumétrico, associados a fugas, e mecânico, associado a movimentos relativos
entre as peças que constituem a máquina, e com a manutenção dos mesmos.
Compressor rotativo tipo palhetas

O compressor rotativo de palhetas é fabricado em duas configurações:
• Rotativo com palhetas estacionárias e
• Rotativo com palhetas giratórias.
Compressores Rotativos com Palhetas Estacionárias
As únicas partes móveis

num compressor rotativo com
palhetas estacionárias são um
anel de aço, um came ou
excêntrico e uma barreira
deslizante. Ver a Figura 7.1.
Esta figura ilustra como a
rotação do came fora de centro
comprime o gás refrigerante no
cilindro do compressor rotativo.
O came é girado por um motor
elétrico. À medida que o came
gira, ele carrega o anel com ele. 7.1 – Compressor rotativo de palheta estacionária
O anel rola sobre a sua borda
externa em torno da parede do cilindro.
Para ser trazido à câmara, o gás deve seguir um percurso. Observe que o vapor vem do
evaporador sai para o condensador através de orifícios que foram perfurados na carcaça do compressor.
Observe que um anel rotativo excêntrico comprime o gás. Nesta situação, a porta de saída está se
abrindo. Quando o compressor começa a seccionar o vapor do congelador, a barreira é mantida contra
o anel através de uma mola.
Esta barreira separa as portas de admissão e de exaustão. Conforme o anel rola em torno do
cilindro, ele comprime o gás e o passa para o condensador. O anel gira em torno da parede do cilindro.
A tensão da mola da barreira e a pressão do came que está sendo acionado pelo motor elétrico mantém
o anel no lugar.
Compressores Rotativos com Palhetas Giratórias
O compressor rotativo com palhetas

giratórias possui o seu tambor centrado em um
eixo que é excêntrico ao centro do cilindro. Duas
palhetas de rolamento providas de molas são
montadas separadas por 180°. Elas varrem os
lados do cilindro. O tambor é montado de forma
que ele toca o cilindro num ponto entre as portas
de admissão e descarga. O tambor gira. Ao girar,
ele empurra o vapor para dentro do cilindro
através da porta de admissão. Lá, o vapor fica
preso no espaço entre a parede do cilindro, a
palheta e o ponto de contato entre o tambor e o
cilindro. Quando a palheta seguinte passa pelo
ponto de contato, o vapor é comprimido. O
espaço ou o vapor fica cada vez menor conforme
a palheta gira, Figura 7.2.
Uma vez que o vapor tenha atingido a 7.2 – Compressor rotativo de palheta giratórias
pressão determinada pelo fabricante do
compressor, ele sai através da porta de descarga para o condensador.
Neste tipo de compressor rotativo com palhetas giratórias, os selos nas palhetas apresentam um
problema específico. Há problemas também de lubrificação. Porém, vários compressores ainda se
encontram em operação nos refrigeradores domésticos.
Alguns fabricantes produzem compressores com palhetas giratórias para aplicações comerciais.
Eles são utilizados principalmente com amônia. Assim, não existem tubulações ou peças em cobre ou
ligas de cobre. A maior parte das tubulações para amônia e dos metais de trabalho é um aço inoxidável.
Compressor rotativo tipo Scroll

Os compressores Scroll têm uma vantagem inerente de 5 a 10% de rendimento acima do
rendimento dos demais compressores rotativos e a pistão. Isto se manifesta por uma redução das fugas
de gás e das perdas de fluxo, sendo que um compressor Scroll em geral quase não apresenta fuga de
gás quando comparado com uma máquina rotativa.
Além disso, para um compressor rotativo estas folgas aumentarão com o tempo, a medida que
seus componentes se desgastam. Os compressores Scroll mantém sua capacidade de vedação durante
o funcionamento normal, já que as partes emparelhadas se desgastam juntas em seu encaixe, isto é, há
o acoplamento entre elas com o uso. Para os Scroll de ar condicionado, as perdas de fluído também se
reduzem, Figura 7.3.
7.3 – Scroll fixo e móvel
Outro efeito da válvula de descarga é a diminuição da recompressão do gás, o que produz uma
menor troca de calor entre o gás da descarga e da sucção, ajudando a criar uma curva plana da eficiência
volumétrica.
Os compressores Scroll funcionam geralmente melhor em aplicações de refrigeração que alguns
compressores semi-herméticos. Para algumas aplicações com baixas temperaturas de evaporação (-
25C), é recomendado verificar a eficiência volumétrica e comparar a mesma com os compressores semi-
herméticos.
A injeção de vapor pode usar-se para melhorar o compressor Scroll e o rendimento do sistema,
ao proporcionar ao líquido maior sub-resfriamento. Esta melhora pode igualar a elevada eficiência dos
compressores semi-herméticos nas mesmas condições de operação.
A mais baixas temperatura de condensação, as vantagens inerentes das baixas fugas de gás e
perdas de fluído permitem ao Scroll um desempenho melhor até do que um semi-hermético de alta
eficiência.
Para as aplicações de ar condicionado, os compressores Scroll oferecem outras importantes
vantagens, ao reduzir os níveis de ruído e vibração. Com a ausência das válvulas dinâmicas e com um
processo de fluxo quase contínuo, há uma contribuição mínima das pulsações do gás ao ruído do
compressor.
Nos compressores rotativos, grandes pulsações do gás ocorrem contra a carcaça, o qual
proporciona ruído adicional. Nos compressores Scroll, a maior contribuição de ruídos é o contato
mecânico entre os elementos. De uma maneira geral um compressor Scroll é em média cerca de 3 a 8
dBA mais silencioso do que um compressor semi-hermético do mesmo tamanho.
A vibração associada a um compressor Scroll é geralmente baixa. O processo do fluxo contínuo
baixa significativamente a vibração de torção experimentada pelo compressor. Combinando esta
vibração de baixa torção com o uso de contrapesos dinamicamente balanceados que compensam a
rotação interna dos elementos, pode-se alcançar níveis de vibração estáveis de menos de 50 microns.
Considerações da aplicação
Tal como se estabeleceu previamente, os compressores Scroll são muito utilizados em ar
condicionado e refrigeração. Embora não é a intenção deste documento considerar todas as possíveis
aplicações, há certos pontos importantes a considerar quando se desenha um sistema. Como proteção
da temperatura, geralmente se recomenda usar um termostato na linha de descarga que pare o
compressor antes que a temperatura de descarga ultrapasse certos limites. Alguns modelos de
compressores trazem um dispositivo interno de controle de temperatura de descarga como padrão.
Os compressores Scroll são fabricados com proteção interna do motor ou com módulo de
proteção de controle externo. Os módulos de controle externos normalmente atuam com base na
variação da resistência de uma cadeia de termistores localizada no motor, a qual pode estar em série
ou em paralelo.
Os compressores Scroll também podem ter aplicação em uma variedade de unidades de
múltiplos compressores, como os tandem (2 compressores em paralelo) e os sistemas paralelos. Uma
consideração importante quando se usa o Scroll nestes tipos de aplicações é o sistema de lubrificação.
Os desenhos típicos em tandem incluem tubos de equalização de óleo para manter os níveis do
óleo apropriados. Para as aplicações dos sistemas paralelos, se usam geralmente dispositivos
eletrônicos de controle do nível de óleo.
Em ambos os casos, certas considerações de desenho do sistema, como o tamanho do
separador de óleo, recipientes de óleo, válvulas de corte do fluxo de óleo de retorno quando o
compressor não está operando podem proporcionar proteção extra e vida adicional aos compressores
instalados.
Uma consideração adicional no desenho de sistemas é o uso de filtros para eliminar impurezas
e umidade que não deveriam, mas podem estar presentes e, assim, consequentemente, melhorar a vida
dos compressores.
Futuro do scroll e dos refrigerantes alternativos

Baseando-se no êxito do compressor Scroll na última década, o futuro deste tipo de compressor
em toda a sua faixa de capacidade é promissor. O rendimento do Scroll e seu baixo nível de ruído tem
demonstrado que é superior a outras tecnologias em ar condicionado e, por apresentar melhoras de
eficiência adicionais, também em refrigeração. O Scroll é comparável ou mesmo superior aos
compressores semi-herméticos de alta eficiência.
Estes compressores oferecem várias opções na modulação da capacidade e em esquemas mais
eficientes de injeção de vapor, que podem aumentar sua eficiência e do sistema. Isto é cada vez mais
importante para cumprir com os requerimentos futuros de conservação de energia. Além disso, os
compressores Scroll já estão preparados para o uso de novos refrigerantes, como o R-410A. Inclusive,
foi verificado que alguns novos fluidos apresentam
maior eficiência isentrópica e são mais silenciosos.
Estes compressores desenhados para os novos
blends (misturas não azeotrópicas) mostram ser tão
confiáveis como os atuais compressores.
Compressor parafuso
Se cortássemos um compressor parafuso,
veríamos dois rotores (´parafusos`). Um com uma
rosca macho e outro com fêmea. É exatamente essa
diferença que lhe permite comprimir o gás
refrigerante enquanto as dos dois parafusos se
tocam. Isso pode ser visto na Figura 7.4.
7.4 – Compressor parafuso
O motor do compressor aciona o rotor macho o qual, por sua vez, aciona o fêmea. Alguns
compressores utilizam um sistema injetor de óleo para selar a folga entre as roscas e a parede do
compressor.
Os eixos do motor e de acionamento costumam operar na horizontal. Daí a forma característica,
vista na Figura 7.4.
Sua utilização é comercial e industrial. Em geral a capacidade varia entre 20 a 750 TRs.
Compressor centrífugo
No compressor centrífugo, o rotor
ou propulsor gira em alta velocidade
(3.000 a 20.000 RPM) dentro da carcaça.
O refrigerante é alimentado dentro da
carcaça, no centro do propulsor. O
propulsor força o vapor contra a sua parte
externa, através da força centrífuga,
fazendo-o mover-se a alta velocidade. A
seguir o gás, em alta velocidade,
desacelera e expande. Esse é chamado
um estágio de compressão, Figura 7.5.
O gás, com a pressão aumentada
entra na sucção de um outro propulsor,
passando por todo o processo novamente
e saindo com maior pressão ainda. A
cada vez que esse processo se repete
chama-se de estágio de compressão.
7.5 – Compressor centrífugo
Os modelos voltados para a
refrigeração industrial podem chegar a contar com 4 estágios de compressão enquanto os voltados para
uso comercial em geral contam com apenas um ou dois estágios.
Em geral os eixos de transmissão e do motor estão dispostos na horizontal dando a forma
característica desses compressores, que pode ser vista na Figura 7.6.
7.6 – Compressor centrífugo turbo cor
São compressores que operam com algum barulho devido a alta rotação.
São bastante comuns em equipamentos entre 100 a 10.000 TRs.
7.2. Classificação
Quanto a categoria de acoplamento os compressores classificam-se em:
• Aberto
• Semi-hermético
• Hermético
7.7 – Compressor tipo aberto
Compressor de tipo aberto

Os compressores de tipo aberto sempre têm um selo no eixo, de maneira que a peça mecânica
é separada do motor. O motor não tem contato com o refrigerante. Os compressores do tipo aberto
podem ser impulsionados mediante uma correia, podem ter um acoplamento direto, ou um único eixo.
Uma coisa importante a frisar é que no caso dos abertos o motor pode ser elétrico ou por motor de
explosão interna (gasolina, diesel). Neste caso ocorre muito nos sistemas de refrigeração para transporte
de cargas perecíveis por caminhão e contêiner.
Deve-se tomar cuidado para usar um motor que gire a mesma velocidade necessária ao
funcionamento do compressor. Pode-se também usar polias e correias para conseguir a velocidade
correta - nesse caso deve-se respeitar rigorosamente a especificação do fabricante sobre risco de causar
sérios danos ao compressor, Figura 7.7.
Compressor semi-hermético
O compressor semi-hermético encontra-se diretamente acoplado a um motor elétrico em uma
carcaça que permite efetuar reparos na parte elétrica ou mecânica, Figura 7.8.
7.8 – Compressor tipo semi-hermético
Compressor hermético
O compressor hermético encontra-se diretamente acoplado a um motor elétrico dentro de uma
carcaça hermeticamente fechada, Figura 7.9.
O óleo para lubrificação dos compressores herméticos fica no fundo da carcaça e sobe através
de um canal dentro do eixo do conjunto e depois desce por gravidade, lubrificando as partes móveis.
Válvula (palheta) de descarga

Válvula (palheta) de sucção
Mola de fixação na carcaça Bobina elétrica e terminal de conexão aos

bornes
7.9 – Compressores herméticos
A tabela abaixo descreve as principais características de cada tipo de compressor:
Características ROTATIVO SCROLL ALTERNATIVO PARAFUSO CENTRÍFUGO
Faixa de Menor (5 TR) 5 a 10 TR Tonelagem 100-750 TR Maiores (100 a

tamanho fracional até150 10 000 ou +
TR TR)
Tipos herméticos herméticos Herméticos, rotor rotativo, Simples e

abertos, semi- aberto e multi-estágios,
herméticos hermético aberto e
hermético
Deslocamento positivo positivo positivo positivo dinâmico
Controle de velocidade velocidade velocidade velocidade velocidade

capacidade variável e liga- variável e variável, liga- variável e variável e alívio
típico desliga liga-desliga desliga, válvula na válvula de
descarregadores deslizante de admissão
de cilindro admissão
Válvulas de NÃO NÃO SIM NÃO NÃO

sucção?
Válvulas de SIM NÃO SIM NÃO NÃO

descarga?
Aplicação refrigeradores e pequenos refrigeração e ar refrigeração, refrigeração, ar

usual outras sistemas condicionado, ar condicionado, e
aplicações, centrais para ciclo reverso, e condicionado, ciclo reverso
condicionadores refrigeração, transportes e ciclo
de ar de sala, e condicionam reverso
pequenos ento de ar, e
sistemas ciclo reverso
7.3. Óleos de lubrificação

A função básica dos óleos lubrificantes em compressores é diminuir o atrito entre as partes
móveis e as fixas, evitando o desgaste prematuro das peças e um aquecimento excessivo. A lubrificação
permanecerá satisfatória por um longo período desde que a temperatura de operação, pressão e
ausências de substâncias contaminantes esteja assegurada.
É importante lembrar que o óleo se mistura ao fluido refrigerante, circulando pelos componentes
do ciclo de refrigeração. Um bom projeto de aparelho deve permitir o retorno da mesma quantidade de
óleo para o compressor da que está saindo. Essa característica é tão típica que uma forma comum de
detectar onde está um vazamento no sistema é identificar onde existe óleo nele.
Os óleos lubrificantes para refrigeração tem características especiais, discutidas abaixo:
o Viscosidade: ela diminui com a elevação da temperatura. O óleo deve ter uma característica
que permite a ele, quando submetido a altas temperaturas, que não afine demais sem formar
uma camada protetora. Já quando submetido a baixas temperaturas, ele não deve ficar
pastoso;
o Miscibilidade: a viscosidade do lubrificante diminui a medida em que aumenta sua
solubilidade com o gás refrigerante. A completa miscibilidade permite ao lubrificante fluir
através do sistema junto ao gás, garantindo bom retorno ao compressor.
o Resíduo de carbono: os óleos são passíveis de decomposição através de calor. Portanto,

ao se especificar um óleo deve-se ter em conta as temperaturas normais de trabalho do
compressor para evitar a carbonização do óleo, principalmente na placa de válvulas. Do
contrário, os resíduos de carbono favorecerão a formação de borra que pode provocar
obstrução no sistema além da deficiência na lubrificação ocasionada pela decomposição.
o Floculação: a cera contida nos lubrificantes possui á tendência a precipitar-se quando

submetida a baixas temperaturas (floculação). Os flocos de cera podem depositar-se no
elemento de controle de fluxo, obstruindo a passagem do refrigerante, ou depositar-se no
evaporador, diminuindo a transferência de calor. Portanto, os lubrificantes não devem
apresentar floculação em temperaturas encontradas normalmente no sistema de
refrigeração.
o Umidade: o óleo para refrigeração deve possuir teor de umidade inferior ou igual ao
especificado pelo fabricante, a fim de evitar formação de sedimentos, ácidos ou mesmo
congelamento da umidade no interior do sistema.
o Nota: Estas características e outras (ponto de fluidez, resistência dielétrica, ponto de
fulgor, ponto de combustão, cor, resistência à oxidação, separação de fase) podem
ser checadas em testes específicos de laboratório.
Lubrificantes utilizados em refrigeração

Em forma similar e como qualquer máquina é necessário lubrificar as partes móveis do
compressor para evitar ou reduzir ao máximo o desgaste das peças. O óleo empregado é de origem
mineral, livre de matérias orgânicas animais ou vegetais, não devendo-se congelar, espessar ou tornar-
se espumoso a baixas temperaturas. Deve estar isento de impurezas e compostos corrosivos que
possam afetar as partes metálicas da instalação. O uso de óleo em excesso, é também um
inconveniente, dado que este é impulsionado ao condensador onde se reduz o poder de dissipação de
calor deste último componente.
Nos refrigerantes domésticos e nos equipamentos comerciais pequenos com temperaturas do
fluido refrigerante no evaporador compreendidas entre -15° C e - 10° C se recomenda utilizar um óleo
cujo ponto de congelamento, ou fusão seja em torno de -25° C.
Se define como ponto de congelamento ou de fusão, a temperatura em a que uma substância
líquida passa ao estado sólido ou uma substância sólida passa ao estado líquido, respectivamente.
Do mesmo modo que os refrigerantes, os óleos devem ser da melhor qualidade. Não devem
conter umidade, matérias estranhas ou hidrocarbonetos, pois podem originar obstruções nas válvulas
ou em outras partes vitais do sistema. Outro dos requisitos fundamentais de um óleo é sua viscosidade,
determinado pela sigla SAE.
Outra característica dos óleos, é a de ter suficiente rigidez dielétrica, ou seja, resistência à
passagem da corrente elétrica.
Um bom óleo deve ter baixa viscosidade e uma rigidez dielétrica na faixa dos 25.000 Volts.
Esta última propriedade se comprova submergindo, numa amostra de óleo, dois eletrodos
conectados à uma fonte de energia elétrica. Se ocorre circulação de corrente pelo óleo é sinal de que
contém umidade e por tanto não é aconselhável seu uso.
Óleo Polioléster (POE)

Este óleo possui algumas características diferentes em relação aos óleos minerais utilizados nos
compressores para fluidos refrigerantes não ecológicos.
Mais Higroscópico: o polioléster é aproximadamente 100 vezes mais higroscópico que os outros
óleos, isto significa que absorve umidade com muito mais facilidade, o que requer muito mais cuidado,
não deixando o compressor aberto (sem as tampas) sem necessidade. O tempo máximo recomendado
que o compressor pode permanecer aberto é de 15 minutos.
Difícil de remover a umidade: uma vez que o polioléster tenha absorvido umidade, é muito difícil
retirá-la ou eliminá-la. O vácuo é capaz de extrair somente a umidade de superfície do óleo.
Reage com água: A água diluída no óleo, reage quimicamente, transformando-se em ácidos e
álcoois. Estes ácidos, além de todos os efeitos já conhecidos, ainda tem a característica especial de
atacar especificamente, o isolamento do motor do compressor.
7.4. Movimentação de fluido refrigerante e danos ao compressor

Quando um sistema de refrigeração que usa compressores a pistão ou scroll e que possua cárter
conjugado com o lado de baixa pressão é desligado, nem tudo fica parado no circuito de refrigeração.
A carga de fluido refrigerante pode se mover de um local do sistema para outro através de três
mecanismos:
• por absorção de fluido refrigerante pelo óleo lubrificante do compressor;
• por diferença de temperatura;
• e por gravidade.
Ignorar fenômenos ocultos como esses pode em muitos casos causar problemas ao sistema, e
certamente causar problemas ao compressor. Obviamente o fluido refrigerante é indispensável ao
sistema, porém deve ser cuidadosamente controlado tanto durante a operação do sistema quanto
durante o período em que o sistema está desligado. Nosso foco aqui será no controle do fluido
refrigerante durante o período de desligamento do sistema, e nos problemas que essa movimentação
pode causar.
Algumas dessas questões relacionadas à movimentação do fluido refrigerante que podem causar
danos ao compressor são:
• Absorção do Fluido Refrigerante pelo Óleo;
• Diluição do Óleo;
• Bombeamento do Óleo para Fora do Compressor;
• Movimentação de Fluido por Diferença de Temperatura;
• Retorno de Líquido pela descarga;
• Retorno de Líquido;
Em qualquer equipamento de refrigeração é necessária uma quantidade específica de fluido

refrigerante para que o sistema trabalhe de forma apropriada. Essa quantidade de fluido refrigerante
pode estar acima ou abaixo da quantidade máxima recomendada pelo fabricante do compressor.
Sistemas que geralmente exigem uma quantidade de fluido refrigerante inferior a máxima
recomendada para o compressor:
• equipamentos unitários como refrigeradores domésticos,
• sistemas de A/C de janela,
• máquinas para fabricação de gelo e outras.
Algumas que podem precisar de mais fluido refrigerante, seriam máquinas como:
condicionadores de ar residenciais do tipo split,
máquinas para fabricação de gelo com condensador remoto
e até mesmo condicionadores de ar comerciais também, podem exigir uma maior carga de
refrigerante do que a recomendada para o compressor.
Quando tratamos de sistemas montados em campo (split residencial e sistemas comerciais),
a quantidade de fluido refrigerante necessária deve também levar em consideração os componentes do
sistema, particularmente as linhas de sucção e de expansão. Uma adição de óleo ao sistema pode ser
necessária para garantir uma lubrificação apropriada do compressor. Quando a quantidade de fluido
refrigerante necessária ao sistema excede a quantidade máxima recomendada para aquele compressor,
alguns passos devem ser seguidos para proteger o compressor dos efeitos da movimentação de fluido
refrigerante durante o tempo em que o sistema permanece desligado.
Absorção de Fluido Refrigerante
Capacidade de se misturar com óleo. Umidade e os refrigerantes.
Alguns refrigerantes se misturam bem com A umidade deve ser mantida longe dos
óleo. Outros, tais como amônia e água, não. A sistemas de refrigeração. Ela pode corroer partes
habilidade de se misturar com óleo tem vantagens do sistema. Sempre que baixas temperaturas são
e desvantagens. Se o refrigerante se mistura produzidas, a água ou a umidade podem se
facilmente, partes do sistema podem ser congelar. Se o congelamento ocorrer no dispositivo
lubrificadas facilmente pelo refrigerante e sua de expansão, então fluxo de refrigerante fica
mistura de óleo. O refrigerante traz o óleo de volta restringido ou é cortado. O sistema terá baixa ou
para o compressor e partes móveis para nenhuma eficiência. O grau de eficiência
lubrificação. dependerá da quantidade de gelo ou da parte
Há uma desvantagem em relação à afetada pela mistura congelada.
miscibilidade entre o óleo e o refrigerante. Se ele Todos os refrigerantes absorvem água em
se mistura com facilidade, o refrigerante pode se algum grau. Aqueles que absorvem muito pouca
misturar com o óleo durante a parada do água, permitem que a água liberada se acumule e
compressor e então levar o óleo embora quando a congele em pontos de baixa temperatura. Aqueles
unidade começar a trabalhar novamente. Isto que absorvem uma grande quantidade de umidade
significa que o óleo necessário para a lubrificação formam ácidos corrosivos e corroem o sistema.
é arrastado pelo refrigerante. Isto pode causar A hidrólise é a reação de um material com
danos irreparáveis às partes móveis do a água. São formadas substância ácidas
compressor. Nestas condições, há formação de principalmente na descarga do compressor quando
espuma no cárter do compressor e perda da existe a mistura fluido refrigerante, óleo lubrificante
lubrificação. Em alguns casos, o motor do e água, em altas pressões e temperaturas.
compressor é queimado.
A absorção (Transferência de fluido refrigerante, por difusão, das regiões do sistema ricas em
fluido refrigerante para as regiões do sistema ricas em óleo) acontece sem que ocorra um diferencial de
pressão perceptível no equipamento já que a pressão do fluido refrigerante na forma de vapor é
ligeiramente mais baixa na superfície de contato com o óleo lubrificante do que nas demais regiões do
sistema.
O que causa a absorção?

O óleo lubrificante do compressor deve ser miscível ao fluido refrigerante do sistema. A
miscibilidade significa que o óleo lubrificante combina fisicamente com o fluido refrigerante, o que ajuda
a garantir que o retorno do óleo enviado ao sistema seja mais confiável.
Em condições normais de temperatura, a pressão de vapor do óleo em um sistema de
refrigeração é muito mais baixa do que a pressão de vapor do fluido refrigerante, e durante períodos de
parada. Como resultado da miscibilidade entre o fluido e o óleo, a parcela de fluido refrigerante que está
em contato com a superfície de uma grande quantidade de óleo é absorvida. Isso faz com que a pressão
do fluido refrigerante nessa região de contato diminua, e essa diferença de pressão produz o fenômeno
da difusão, que representa a transferência do fluido refrigerante de outras regiões ricas em fluido, para
essa região rica em óleo e com baixa pressão. Esse é o mesmo efeito que acontece quando nós abrimos
a porta do banheiro após um longo banho quente e toda a umidade se propaga rapidamente pela casa.
Entretanto, no sistema de refrigeração a absorção ocorre mesmo quando todas as partes do sistema
estão na mesma temperatura. O fluido refrigerante se difunde para as regiões onde está ocorrendo a
absorção, e o nível de óleo sobe. Isso é esperado em todos os sistemas.
Quando a quantidade de fluido refrigerante disponível para migração é menor do que a
quantidade máxima suportada pelo compressor, ocorre uma queda de pressão súbita no cárter no
momento da partida, isso produz um grande volume de espuma no óleo que representa o fluido
refrigerante saindo do óleo, este é um efeito comum, aceitável e visível pelo visor de óleo no cárter do
compressor. Essa espuma é composta de fluido refrigerante na forma de vapor envolvida por uma
película de óleo. Quando a quantidade de fluido refrigerante no sistema excede a quantidade máxima
recomendada do compressor e o tempo em que o sistema permanece parado é longo o suficiente, o
nível de óleo pode subir além do limite aceitável. Uma quantidade muito maior de espuma será
produzida, alcançando um nível mais alto dentro do cárter e por um período mais longo.
Champagne, quando está quente e foi agitado, produz uma excelente demonstração do efeito
das bolhas logo após que se abre a garrafa e um jato de espuma é disparado para fora da garrafa, ou
seja, ocorre uma brusca queda de pressão do interior para fora da garrafa e o fluido na forma gasosa,
no caso o dióxido de carbono, deixa rapidamente o fluido na forma líquida, que no caso é o próprio
champagne.
Quando a carga de fluido refrigerante do sistema está abaixo da carga máxima recomendada
pelo fabricante, a espuma é produzida em quantidades muito pequenas que não são suficiente para
alcançar a passagem interna para a sucção do compressor. O mecanismo de compressão pode suportar
pequenas quantidades de óleo sem sofrer danos, mas quando a quantidade presente na espuma é
grande o bastante, a tentativa de comprimir essa parcela de líquido irá criar uma força suficiente para
quebrar o conjunto mecânico do compressor.
Um compressor que seja capaz de evitar danos mesmo lidando com grandes quantidades de
óleo provenientes da movimentação de fluido durante o período de desligamento do sistema poderá
sofrer danos por outros meios. Considere que o excesso de fluido refrigerante no cárter do compressor
no momento da partida pode causar outros efeitos adicionais como a diluição do óleo e o bombeamento
de óleo para fora do compressor.
Diluição de Óleo
Uma quantidade excessiva de fluido refrigerante no cárter do compressor reduz a capacidade de
lubrificação do óleo, pois é reduzida a viscosidade do óleo. Como resultado, temos o contato metal com
metal em regiões como mancais, bielas e outras partes mecânicas, tanto no momento da partida quanto
ao longo do período de funcionamento do sistema. Isso acontece até que o excesso de fluido refrigerante
seja retirado do óleo pela queda de pressão na sucção e pelo aquecimento do compressor durante
operação. Esse tipo de contato causa danos significativos a esses componentes mecânicos, danos que
se tornam fatais para o equipamento ao longo do tempo.
Bombeamento de Óleo para Fora do Compressor

Esse fenômeno de bombeamento de óleo para fora do compressor ocorre quando, durante o
start-up, temos espuma sendo transportada pelo compressor e enviada para o sistema em quantidades
que mantenham o cárter do compressor abaixo no nível mínimo aceitável para que o sistema de óleo
funcione corretamente. É correto observar que o óleo irá retornar para o cárter do compressor através
do percurso natural do circuito, mas durante o período em que o cárter esteve com o nível de óleo abaixo
do necessário as partes mecânicas trabalharam com uma lubrificação abaixo do ideal, ou seja,
ameaçando a sua vida útil. Quando os mancais conseguem sobreviver a esse primeiro ciclo de falta de
óleo elas irão ficar cada vez mais danificadas por efeito dos próximos ciclos de falta de óleo até que as
condições que permitem essa migração em excesso sejam solucionadas ou que os danos sejam
suficientes para quebrar o compressor.
Resistências de Cárter
É prudente sempre utilizar uma resistência de cárter em sistemas que necessitam uma
quantidade de fluido acima da máxima recomendada pelo fabricante do compressor. Quando a
temperatura do óleo que está dentro do compressor é mantida em torno de 8ºC acima da temperatura
do resto do sistema, a quantidade de fluido refrigerante presente no cárter do compressor pode ficar
dentro de uma quantidade aceitável. Para o calor proveniente da resistência de cárter ser efetivo é
necessário um tempo mínimo de funcionamento dela. Portanto, antes do start-up, devem ser seguidas
as instruções de potência e tempo mínimo de funcionamento da resistência conforme informado pelo
fabricante do compressor.
Pump-Down (parada com recolhimento refrigerante)

Outra técnica de prevenção contra os problemas causados pela movimentação do fluido
refrigerante durante o período de parada do sistema é usar a técnica chamada Pump-Down, que se
baseia em isolar o fluido refrigerante do compressor durante os períodos de parada do sistema. Isso é
conseguido com a instalação de uma válvula solenóide na linha de líquido antes da Válvula de Expansão.
Um termostato deve ser usado para abrir a válvula solenóide quando a refrigeração for necessária.
Quando o termostato atinge o valor de set-point, a válvula é fechada cortando o fornecimento de fluido
refrigerante para o evaporador e a pressão na sucção cai rapidamente até que um pressostato instalado
no lado da sucção desliga o compressor. Com essa técnica, a carga de fluido refrigerante fica isolada
do cárter do compressor, durante o período de parada, pelo bloqueio feito pela válvula solenóide e pela
válvula de descarga do compressor. A técnica de pump-down garante que o compressor fique isolado
da carga de fluido, porém, é prudente manter o sistema energizado, pois no caso de existir um pequeno
vazamento o pressostato irá acionar o compressor até que a sucção seja esvaziada novamente. O
Pump-Down deve ser usado sempre que se tenha um sistema que o evaporador utiliza degelo elétrico
e quando a carga de fluido refrigerante necessária para um funcionamento adequado do sistema ficar
muito acima da capacidade que a resistência de cárter suporta proteger durante o período de parada.
Transferência de Fluido Refrigerante por diferença de temperatura

Assim como no fenômeno da absorção, o fluido refrigerante pode se movimentar no sistema por
diferença de temperatura entre as diversas regiões do sistema. Essas diferenças, e as movimentações
que resultam delas, são provenientes do efeito chamado “Heat Pipe” ou “duto de calor”. Esse feito
acontece baseado em um ciclo de trocas de calor sem o uso de um compressor e que opera de acordo
com as leis de movimentação de fluido por influência dos diferenciais de pressão causados por
condensação e fluxo por gravidade. Todos sistemas de refrigeração se comportam como um duto de
calor quando estão parados.
Como exemplo, tente imaginar dois tubos fechados: um tubo está em vácuo, e o outro foi
carregado com uma pequena quantidade de algum líquido, água ou algum fluido refrigerante e com o
resto do volume interno desse tubo preenchido com o gás desse mesmo líquido (vapor no caso da água).
Quando a parte de baixo dos dois tubos é imersa em água quente, o tubo que contém líquido e vapor
irá distribuir o calor rapidamente por toda a sua extensão, enquanto que o tubo que está em vácuo irá
demorar muito mais tempo para aquecer por inteiro. O fluido refrigerante que está depositado no fundo
do tubo que foi carregado irá receber calor da água quente e evaporar alcançando a parte de cima do
tubo. Porém, na parte de cima do tubo está a região de baixa temperatura, que irá fazer o fluido
condensar novamente e escorrer pelas paredes do tubo até voltar ao fundo onde irá aquecer e evaporar
novamente. Esse ciclo de condensação e evaporação irá se repetir enquanto existir uma diferença de
temperatura entre as duas extremidades.
Retorno de Líquido Pela Descarga

Em um sistema de refrigeração parado, a gravidade pode trazer fluido refrigerante até o
compressor, esse fenômeno é chamado Retorno de Líquido. Três condições tornam favorável o
aparecimento desse fenômeno:
1. Condensador mais alto que o compressor;
2. Condensador em temperatura mais baixa que o resto do sistema;
3. Não uso de dispositivo contra retorno de fluido, como sifão ou válvula de retenção.
Quando o fluido refrigerante retorna para o compressor, ele atua como um solvente que retira o
óleo das áreas de contato metal com metal, deixando algumas peças do conjunto mecânico sem
lubrificação ameaçando a vida útil do compressor por trabalhar nessas condições tanto nos momentos
de partida, quanto de funcionamento constante. Outro risco do retorno de líquido é um aumento
substancial na pressão de descarga em virtude desse líquido acumulado na linha de descarga do
compressor que deve ser comprimido e empurrado para o sistema no momento da partida. A pressão
necessária para remover totalmente o líquido que está parado na descarga pode ser alta o suficiente
para provocar a quebra do compressor.
Retorno de Líquido e Acumuladores de Sucção

Um “Retorno de Líquido” é uma quantidade de líquido que entra no compressor pela sucção,
durante o momento da partida ou durante operação, que é grande o suficiente para superar a capacidade
do compressor de separar o líquido do vapor antes que o excesso de líquido alcance o mecanismo do
compressor.
Se, durante o período de parada, uma quantidade de líquido suficiente para causar um golpe no
compressor puder se acumular em algum ponto da tubulação entre o evaporador e o compressor, é
necessário um componente chamado “Acumulador de Sucção” que seja o bastante para prevenir danos
ao compressor por golpe de líquido. Evidencias de que ocorreu um golpe de líquido são vibração em
excesso e barulho anormal assim como um volume expressivo de espuma sendo visto no visor do
compressor. Ao final, o retorno de líquido irá causar a quebra do compressor.
Um acumulador de sucção é um equipamento capaz de separar o liquido do vapor e manter o
fluxo de líquido que vai para o compressor dentro de um padrão tolerável.
Estar apto a reconhecer os sintomas das movimentações de fluido durante o período de parada
do sistema é uma parte importante do conhecimento de qualquer técnico de refrigeração.
Diagnosticando corretamente qual o tipo de movimentação de fluido está correndo durante o período de
parada do sistema, é possível saber quais as ações corretivas necessárias para proteger o compressor.
Para evitar o retorno de líquido quando o condensador está acima do compressor, a

tubulação deve ser desenhada de forma a passar acima do ponto mais alto do condensador
para formar um sifão e manter o líquido preso no condensador quando o compressor não
está funcionando, e assim não poderá retornar ao compressor. Uma válvula de retenção
externa também pode ser instalada na descarga.
8. DISPOSITIVOS ELÉTRICOS
8.1. Contatores
O contator é um grande relé que abre e fecha o circuito para um motor. Uma bobina
eletromagnética no interior do contator junta os contatos, e a energia é enviada para o compressor. O
termostato (tstat), controles de alta pressão e controles de baixa pressão são conectados por fios em
série com a bobina do contator.
Para interromper um motor 3Ø, os três cabos de energia devem ser abertos ao mesmo tempo.
Compressores monofásicos somente necessitam de um dos dois ramais de energia aberto para
interromper o motor.
Ao escolher um contator, os fatores a se considerar são:
1. Pólo
• Motores trifásicos demandam três pólos.
• Motores monofásicos demandam um ou mais pólos.
2. A configuração da corrente do contator deve ser igual ou maior do que a corrente de carga
configurada do compressor (RLA – rated load amps) mostrada na placa indicadora somada
aos outros ventiladores quaisquer ou acessórios que também operam por meio do contador.
A maior parte dos contatores possuem duas configurações. Use a configuração de corrente
de carga indutiva para compressores.
• Corrente de cargas indutiva: corrente de alto influxo (motores).
• Corrente de carga resistiva: sem corrente de influxo (aquecedores de resistência).
3. Configuração de tensão de linha do circuito carregado.
4. Configuração de tensão da bobina.
Se os contatos estiverem bons, haverá uma leitura de tensão de 0 Volt entre L1 e T1 e entre L2 e
T2. Os contatos são queimados ou corroídos caso haja qualquer leitura de tensão através deles. O
contator ou os contatos devem ser substituídos. Sempre que um compressor for substituído, o contator
deve também ser substituído. Isso é especialmente importante em unidades 3Ø.
8.2. Motor
O dispositivo de partida de motor é basicamente um contator com sobrecargas. Os protetores de
sobrecargas no dispositivo de partida são selecionados de acordo tanto com a tensão quanto com a RLA
do compressor. Esses protetores respondem a uma mudança no calor causada pela queda de tensão e
pelo aumento da corrente. Se o dispositivo de partida “sentir”
uma condição de sobrecarga em qualquer um dos circuitos do
motor, causará a abertura do contator e interromperá a energia
a todos os circuitos. Normalmente, o dispositivo de partida
interromperá a energia antes que o protetor de sobrecarga
interna do motor abra. As partidas do motor são projetadas
para ser restabelecida manualmente depois de passarem na
sobrecarga. A suposição é de que a pessoa, restabelecendo o
controle, monitorará, então, o funcionamento do motor a fim de
determinar o que causou a abertura da proteção do motor.
Motores Monofásicos
Os bobinados de um motor monofásico estão
afastados em 180°. Como consequência, quando o estator,
(rolamento estacionário) é energizado, o rotor (ímã em
permanente rotação) não pode se mover porque há uma
atração igual, mas oposta, em ambos os lados do rotor.
Figura 8.1 – Motor de fase dividida
Para o motor começar a girar, ele necessita ter alguma energia magnética do estator exercida
em um pequeno ângulo, ao invés de se opor diretamente aos pólos negativo e positivo do rotor. Para
isso é usado um Bobinado separado da partida. Para desviar alguma tensão que chega ao Bobinado de
partida de alta resistência, ocorre uma mudança de fase, o que cria uma atração magnética no rotor de
um ângulo ligeiramente diferente. Isso força o rotor a começar a rodar. Em alguns segundos, o motor é
capaz de pegar velocidade e o Bobinado de partida é então desenergizado. O rotor continua a girar em
um campo magnético criado somente por meio do funcionamento dos bobinados.
Os motores monofásicos usados em compressores são chamados de motores de fase dividida
porque são divididos em dois bobinados, o de partida e o de marcha, Figura 8.1.
Os motores monofásicos usados em compressores são chamados de motores de fase dividida porque são
divididos em dois bobinados, o de partida e o de marcha.
O motor da Figura 8.1 mostra dois bobinados de

partida menores, um no topo e outro na parte inferior. Os dois
fardos maiores de fios são os bobinados de marcha, um do
lado direito e o outro do lado esquerdo do motor. Como o
motor possui dois conjuntos de bobinados de marcha, é
chamado de motor de dois pólos. Se a placa identificadora do
motor estiver perdida, o técnico pode determinar a velocidade
aproximada do motor, contanto o número de pólos.
Velocidade do motor síncrono = (120 X frequência) /

número de pólos. Onde 120 é uma constante e a frequência é
de 60 ciclos (120 x 60 = 7.200).
Um motor de dois pólos funciona em 3.600 rotações

por minuto (rpm) (7200/2). A rpm real é mais próxima de 3450
após levar em conta a diminuição da velocidade.
Compressores herméticos usam motores de dois pólos.
Um motor de quatro pólos opera mais lentamente em

somente 1800 rpm (7200/4) com uma velocidade real próxima
de 1725 rpm. Compressores semi-herméticos usam motores
de quatro pólos.
Figura 8.2 – Interruptor mecânico
Bobinado de partida.
Como o motor de fase dividida não arranca com o
Bobinado de marcha, é necessária a instalação deste
Bobinado, com a finalidade de permitir, apenas, a partida do
motor. O Bobinado é feito com fio de cobre de menor calibre
e sua localização está defasada com relação ao Bobinado de
marcha. Este Bobinado deve ficar em serviço até que o motor
atinja 75% de sua velocidade máxima. Depois disso, um
dispositivo, mecânico ou elétrico, desliga este Bobinado e
mantém funcionando o Bobinado de marcha.
Interruptor do Bobinado de partida. Existem dois tipos:
mecânico ou elétrico. O interruptor mecânico funciona pela
Figura 8.3 – Motor com capacitor de
força centrífuga e é montado sobre o eixo do rotor (Figuras 8.2 partida e interruptor mecânico
e 8.3). Ele está formado por um suporte que recebe dois
contrapesos e mantidos no lugar por duas molas. Quando a velocidade do motor aumenta, os
contrapesos se afastam da posição de repouso. Isso modifica a posição do anel de empuxo. Quando
isto ocorre, o anel de empuxo deixa de fazer força sobre o contato elétrico localizado sobre uma das
flanges. Este deslocamento permite que o Bobinado de partida fique sem alimentação elétrica. Estes
interruptores centrífugos são utilizados nos motores dos equipamentos abertos. Nas unidades
herméticas, os interruptores mais utilizados são os do tipo elétrico. A atuação deste tipo de interruptor é
feita por meio da passagem de corrente por um Bobinado, sendo que o campo magnético por ele gerado,
desloca uma ponte metálica com a finalidade de ligar os dois contatos, que é chamado de relé de partida.
Motor com capacitor

Existem duas variações: motor com capacitor de partida e motor com capacitor permanente.
Motor com capacitor de partida é um motor monofásico, de fase dividida, que tem uma grande força de
partida. Sua construção é muito semelhante ao de capacitor permanente e sua única diferença é o
capacitor conectado em série com o Bobinado de partida. O capacitor, está localizado na parte superior
externa do motor e é, geralmente, do tipo eletrolítico. Estes capacitores não devem ser ligados ao circuito
por mais do que uns segundos, pois eles não suportam o funcionamento contínuo. Quando o motor para,
o capacitor fica desligado e a voltagem que ele armazena é eliminada lentamente, por uma resistência
ligada em paralelo.
Motor com capacitor permanente

Como mostra a figura correspondente: durante a
marcha, os dois capacitores ficam em paralelo entre si, e em
série com o Bobinado de marcha. Isto permite que uma
grande força seja gerada durante o período de marcha.
Quando o motor atinge 75% da velocidade, o interruptor
desliga um dos capacitores, enquanto o outro, em série com
o Bobinado de marcha, permanece conectado durante o
funcionamento do motor. Isto permite um funcionamento
suave e um melhor aproveitamento da energia elétrica que é
convertida em mecânica. Nestes motores, é utilizado, Figura 8.4 – Motor com capacitor de
geralmente, um interruptor de partida do tipo relé, Figura 8.4. partida e interruptor mecânico
Motor de pólos sombreados

Estes motores se caracterizam por ter pouca força durante a marcha, por isso, seu uso está
restrito aos ventiladores. Geralmente têm 4 pólos, ou seja, sua velocidade fica em torno de 1.450 rpm.
A marcha é feita por meio de um campo magnético formado por 4 espirais de cobre em curto-circuito
localizados nas ranhuras do estator, ao lado de cada Bobinado de marcha.
8.3. Protetor térmico

Quando o rotor está pesado ou há baixa tensão, ele não consegue arrancar, embora o consumo
permaneça alto. A intensidade da corrente que circula pelo Bobinado, atinge valores muito elevados
gerando uma grande quantidade de calor, que isto é prejudicial ao isolamento dos fios. Para evitar isto,
são utilizados dispositivos, chamados de interruptores ou protetores, baseados na ação dos bimetais,
que permitem abrir o circuito durante um período de tempo muito reduzido e assim, o calor gerado pode
ser dissipado. Nestes casos, é impossível a utilização de um fusível, pois caso aconteça uma sobrecarga
do sistema, a troca dos fusíveis deveria ser constante. Por isso é utilizado este dispositivo de proteção
conhecido como Protetor Térmico. Este componente corta ou abre o circuito quando uma elevada
corrente passa durante um período de tempo muito curto, quando a temperatura cai ele volta a fechar o
circuito, pois o bimetal volta a sua posição original.
Este dispositivo está formado por uma resistência "R" que quando é aquecida pela passagem de
uma corrente muito elevada, faz que o bimetal "b" se dilate e mude sua forma original.
Como se sabe, o bimetal é formado por dois metais com diferente coeficiente de dilatação e ele
é a ponte entre os contatos A e B. Ao aumentar a passagem da corrente, o bimetal é aquecido e quando
a temperatura atinge um valor predeterminado, ele muda sua posição e abre o circuito que alimenta ao
motor. Depois que a corrente deixou de passar por ele, fica frio e volta a fechar o circuito que alimenta
ao motor, e ele volta a funcionar. Este tipo de proteção é muito utilizado nas unidades herméticas e seu
valor é calculado para diferentes condições de corrente e temperatura. Geralmente o dispositivo protetor
é instalado em cima do motor e assim pode atuar quando o mesmo atinge temperaturas críticas para o
equipamento. Alguns destes protetores térmicos são instalados junto ao relé de partida e formam assim,
uma única peça.
Figura 8.5 – Protetor térmico
Na Figura 8.6 é mostrado o circuito de um compressor deste tipo. Pode-se observar nele que no
interior do compressor estão os bobinados de trabalho e de partida unidos em um de seus extremos e
que suas saídas são apenas três. Para fazer a conexão externa, são utilizados três terminais, localizados
no interior de um bloco. O terminal que vai conectado à linha L é feito através de um protetor térmico. O
terminal A que corresponde ao bobinado de partida é conectado ao terminal A do relé. O extremo livre
do bobinado de marcha, que geralmente é marcado com a letra T, e também pode ser marcado com a
letra M (de marcha), é conectado com a correspondente letra do relé. O último fio é conectado com o
terminal L, que deve estar gravado no relé. Lembre-se que naqueles relés com protetor térmico acoplado,
o protetor está em série com o mesmo fio que alimenta o relé. No caso de que o motor utilize um capacitor
de partida, ele pode ser conectado em série com os terminais marcados com a letra A, no relé e no
compressor, ver Figura 8.7.
O protetor térmico pode ser interno (ou seja, estar dentro do compressor, Figura 8.11), ou
externo, Figuras 8.6, 8.7, 8.8 e 8.9.
A maioria está mais familiarizada como protetor térmico externo, que fica montado no terminal
hermético do compressor, junto ao relé. O protetor interno avalia a temperatura do motor diretamente no
componente e, por isso, é muito preciso e confiável. Por não saber da existência de protetores internos,
alguns técnicos em refrigeração cometem um erro básico: examinam o compressor e chegam à
conclusão de que ele veio sem protetor. Assim, em caso de dúvida, verifique no esquema elétrico se o
protetor térmico é interno. Cada compressor possui seu protetor térmico específico, que é testado em
diversas condições de temperatura e tensão. O modelo de protetor é selecionado para permitir que o
refrigerador trabalhe em sua condição normal, atuando sempre que ocorre algum risco para o
compressor. Portanto, deve-se sempre aplicar o protetor térmico indicado, colocando-o na posição
descrita no manual. Com isso, evita-se que o protetor atue indevidamente ou permita que o compressor
queime.
Causas da atuação do protetor térmico

São quatro as principais causas de atuação do protetor térmico:
1. A primeira delas é a temperatura de
condensação elevada, que pode ser causada
por uma parada do ventilador ou obstrução do
condensador.
2. O protetor também atua quando as

tensões de funcionamento são muito baixas
ou acima do especificado.
3. A terceira causa são as partidas com

Figura 8.6 – Protetor térmico em paralelo com relé
pressões desequalizadas.
4. E, finalmente, o protetor atua quando

o compressor funciona continuamente. Esse
problema é muitas vezes causado por
vazamentos do refrigerante, por gaxetas de
porta muito velhas ou porque a porta do
refrigerador foi esquecida aberta. Isso faz com
que as temperaturas internas e a
Figura 8.7 – Protetor térmico em série com relé e condensação aumentem e que o compressor
capacitor de partida não cicle.
Figura 8.8 – Protetor térmico em paralelo com relé e Figura 8.9 – Ligação do capacitor com o
capacitor de partida protetor térmico externo
Figura 8.10 – Capacitor permanente Figura 8.11 – Protetor térmico interno
8.4. Corrente trifásica
Quando é necessária a utilização de grandes
potências, superiores a 1 cavalo de força (hp) é
conveniente o uso de motores trifásicos, pois eles são
de menor tamanho que um motor monofásico da mesma
potência. Também seu funcionamento é muito suave e
a manutenção muito simples. As companhias
encarregadas do fornecimento da energia elétrica no
sistema trifásico, fornecem a rede de distribuição com
quatro fios elétricos, sendo três deles conhecidos como
fases: R, S, T e o quarto é o neutro. Entre cada uma das
fases e o neutro, existe uma voltagem de 220 Volts e a
voltagem entre duas delas, é de 380 Volts.
Motor trifásico
A diferença fundamental entre este tipo
de motor e o monofásico é o estator, que tem três
bobinados de trabalho (um para cada fase) e não
incorpora bobinado de partida. É importante destacar
que depois da partida não é necessário desligar nenhum
de seus bobinados, pois estes motores não utilizam relé
nem dispositivo centrífugo de abertura do circuito de
partida. Os três bobinados de um motor trifásico podem
ser ligados de duas maneiras diferentes, Figura 8.12.
- Conexão estrela
- Conexão delta
Conexão Estrela
Este tipo de conexão é obtida ligando entre si, os
três extremos de cada bobinado e ligando os seus
extremos livres com a linha externa. Isto pode ser
observado na figura que acompanha esta página.
Figura 8.12 – Motor trifásico
Conexão Delta
Esta conexão está determinada pela união do Motores trifásicos custam menos para operar
início de um bobinado com a final do seguinte. Quando do que motores monofásicos;
os três bobinados são ligados, se forma um circuito Um motor trifásico puxa menos corrente;
fechado como apresenta a figura da página. portanto, o circuito do motor requer fios mais
Há algumas vantagens em usar finos;
compressores trifásicos (3Ø) em vez de compressores O torque de partida de um motor 3Ø é duas
monofásicos (1Ø), veja no quadro abaixo. vezes maior do que o de um motor 1Ø, isto é,
Com toda a potência de motores trifásicos, seus quanto maior o torque, menor o esforço do
principais pontos fracos são a perda de fase e o motor em questão;
desequilíbrio de voltagem. A perda de fase significa que Um motor 3Ø não exige um dispositivo de
uma das fases (um dos três circuitos de energia) é partida. Os três bobinados são apenas 120°
interrompida (aberta). Com apenas dois bobinados defasados entre si, enquanto os bobinados de
energizados, o motor “consumirá” mais corrente elétrica partida e de funcionamento de motores 1Ø
estão distantes 180°.
e se sobrecarregará, queimando, possivelmente, os
seus bobinados. O desequilíbrio ou desigualdade na
Tensão Elétrica é a diferença entre as tensões aplicadas aos três circuitos de potência. Os três
bobinados de um motor 3Ø possuem a mesma resistência. Se tensões diferentes forem aplicadas
aos bobinados, o desequilíbrio elétrico pode causar o superaquecimento dos bobinados do motor.
De fato, um desequilíbrio de tensão de mais de 2% pode danificar um motor 3Ø.
O máximo desequilíbrio aceitável da tensão é de 2%
Determina-se o desbalanceamento de Tensão Elétrica por meio da seguinte fórmula:
= , onde,
: Média de Tensão Elétrica; em que o desvio de Tensão Elétrica é a maior diferença da

média.
Exemplo 1:
RS = 230 V; RT = 240 V; ST = 245 V;
Tensão Média: = → = 238 %
Desvio de Tensão: & = 238 − 230 → % & = 8 %;

= 240 − 238 → % = 2 %;
= 245 − 238 → % = 7 %.
O maior desvio da média é 8 Volts.
6789: ;<=89 B
,-./0,12,/3,145 =
>?
@100 → Desbalenceamento = B
@100 = 0,034@100 ( , EF%)
Proteror térmico, abrem todos os três circuitos no interior do motor. No entanto, algumas vezes
ocorre dano no motor bem antes que os protetores térmicos internas possam reagir. Os dispositivos de
partida do motor e os monitores de fase são recomendados para uma proteção mais precisa de motor
3Ø.
O desequilíbrio na tensão causará um desequilíbrio na corrente, mas o desequilíbrio na corrente
não significa necessariamente que haja um desequilíbrio na tensão. Por exemplo, uma conexão frouxa
no terminal ou contatos corroídos em L1 causaria uma resistência maior em L1 do que nos outros dois
ramais. Como a corrente segue o caminho de menor resistência, haveria uma corrente mais alta em L2
e L3 do que em L1. As correntes mais altas causam aumento de temperaturas nos bobinados do motor.
Calcula-se o desequilíbrio da corrente da mesma forma que o desequilíbrio de tensão.
O máximo desequilíbrio aceitável de corrente é de 10%
8.4. Compressores herméticos.

Compressores trifásicos devem girar na direção correta. O compressor scroll, na partida inicial,
se o estiver girando na direção errada, ele fará um barulho de batida e não bombeará. Se a pressão de
sucção não diminuir e a pressão de descarga não aumentar para os níveis corretos, qualquer um dos
dois fios elétricos do compressor deve ser revertido e, depois, verificar as pressões novamente. A
rotação reversa não danificará o compressor, mas após vários minutos o protetor interno desengatará.
Nos compressores herméticos há dois métodos básicos usados para dar partida em
compressores monofásicos:
1. O relé de partida energiza um bobinado Motor com capacitor de partida permanente,
de partida, depois desenergiza a força do Figuras 8.9, 8.10 e 8.11
bobinado de partida quando o motor está O motor com capacitor permanente dividido (PSC)
é empregado em compressores para unidades de
funcionando, Figura 8.6; condicionamento de ar e de refrigeração. Ele
2. O capacitor de marcha encontra-se apresenta uma vantagem sobre o motor com
permanentemente conectado entre os capacitor de partida na medida em que ele não
terminais de marcha e de partida. Ele cria necessita da chave centrífuga e dos problemas
associados.
uma leve mudança de fase no bobinado O motor PSC possui um capacitor de marcha em
de partida, tanto para a eficiência de série com o enrolamento (bobina) de partida. Tanto
partida quanto de marcha. Esse método o capacitor de marcha quanto o enrolamento de
é usado somente em motores de partida permanecem no circuito durante a partida e
depois de o motor ter atingido a velocidade
capacitor separado (PSC – permanent nominal. O torque do motor é suficiente para o
Split capacitor) de compressores e sistema capilar e para o sistema de auto-
ventiladores, Figuras 8.9, 8.10 e 8.11. equalização. Nenhum capacitor de partida ou relé
é necessário. O motor PSC é basicamente um
motor de compressor de aparelho de ar
8.5. Relés de partida condicionado. É muito comum encontra-lo com
Os motores de compressores “consumem” uma potência de até 3 hp. Ele também está
corrente de rotor na partida (RLA – locked rotor disponível em potências de 4 e 5 hp.
amperage) cada vez que tentam dar a partida. Assim
que o rotor atinge velocidade, a corrente cai. Quando o motor está quase em sua velocidade total, o relé
de partida abre, cortando a energia para o bobinado de partida. O motor continua a funcionar, com
energia apenas do seu bobinado de marcha. O consumo de corrente é diminuído para a RLA do motor.
Há três tipos de relés de parida:
1. Relé de corrente;
2. Relé potencial;
3. Relé de coeficiente de temperatura positiva (PTCR – positive temperature coeficiente
relay)
Relés de corrente
Os relés de corrente funcionam muito bem em compressores de cv fracionário (abaixo de 1 cv).
As conexões por fio são projetadas para:
• L para linha de potência;
• M para o bobinado principal (bobinado de marcha);
• S para bobinado de partida.
As Figura 8.6 e a Figura 8.10 sem o capacitor de partida pode ajudar a esclarecer a descrição
seguinte de motor que dá partida com um relé de corrente. Na partida, a demanda de corrente é próxima
de RLA antes de o rotor começar a rodar.
A corrente alta do ramal de energia que vai de M, através de R, para o bobinado de marcha,
energiza bobina do relé entre os terminais L e M. Essa bobina trás os contatos L e S normalmente
abertos. A tensão de linha é enviada através dos contatos fechados para o bobinado de partida S, o que
dá a partida ao giro do rotor. Quando o motor atinge a velocidade, a corrente no ramal de eletricidade R
começa a cair. A redução na corrente na bobina do relé entre L e M reabre para o bobinado de partida
(L para S). O motor continua a funcionar em seu bobinado de partida apenas em sua RLA.
Um relé de corrente por si mesmo é suficiente para dar partida a um compressor de refrigeração
instalado em um sistema de tubo capilar. O tubo capilar permite que as pressões no sistema se
equalizem durante o período em que estiver desligado. Portanto, o compressor não dá partida sob uma
carga pesada.
No entanto, em sistemas de válvula de expansão termostática (VET), as pressões não se
equalizam, e o compressor tem bastante peso contra para começar.
PTCR – Relé de Coeficiente Positivo de Temperatura
O relé de coeficiente positivo de temperatura (PTC) é um relé de estado sólido que aumenta sua
resistência ao fluxo de corrente quando aquece (ver a Figura 8.18). Quando o motor do compressor dá
a partida, há potencial total através do PTCR para o bobinado de partida. Em alguns segundos, o
consumo de corrente do compressor aquece o disco de cerâmica no interior do relé. O calor transforma
as propriedades de condução do disco em um isolante. O material interrompe o fluxo de eletricidade
para o bobinado de partida de modo tão eficaz quanto a abertura de um conjunto de contatos, mas sem
usar partes mecânicas móveis.
O PTCR normalmente usado em conjunto com o capacitor de marcha. Quando o conjunto que
atravessa o relé se abre, a tensão é redirecionada através do capacitor de marcha, o que fornece um
caminho para que alguma corrente siga para o bobinado de partida, executando uma leve mudança de
fase necessária para aumentar a eficiência do funcionamento do compressor.
Por anos, esse arranjo tem sido comum em compressores herméticos de AC residenciais com
motores PSC (permanente Split capacitor – Capacitor de Split permanente). No entanto, agora está
sendo usado com mais sucesso em máquinas comerciais de produção de gelo Manitowoc.
Um capacitor de partida, acrescentado na série com o relé de corrente, fornece uma mudança adicional de
fase, o que possibilita ao compressor dar partidas contra pressão alta.
8.6. Capacitores
Capacitar de partida
O capacitor de partida aumenta o torque de partida aumentando o ângulo da fase. Ele é
instalado em série com o relé de partida e é retirado circuito elétrico quando o relé de partida se
desenergiza. Alguns fabricantes fornecem capacitores para seus compressores com um resistor de
drenagem através dos terminais do capacitor, para impedir a produção de faíscas quando os contatos
do relé se abrem. O resistor “remove” ou elimina qualquer carga elétrica remanescente no capacitor
depois de ter sido usado para energizar o bobinado de partida. O resistor não somente prolonga a vida
de um relé, mas também protege o capacitor, Figuras 8.6 e 8.8.
Remova o resistor de drenagem quando estiver testando um capacitor de partida. Se o resistor for deixado na
linha, o verificador do capacitor lerá incorretamente um valor mais alto do que a capacitância configurada.
O capacitor reúne uma grande quantidade de energia Tabela 8.1

elétrica quando a tensão é aplicada. Essa energia deve ser Tamanho do capacitor de partida
Compressor 1/8 hp 95 até 200 µF
descarregada antes que o capacitor possa ser verificado. Compressor 1/6 hp 95 até 200 µF
Alguns técnicos descarregam o capacitor colocando uma Compressor 1/4 hp 200 até 300 µF
Compressor 1/3 hp 250 até 350 µF
chave de fenda sobre os terminais. Esse curto-circuito pode Compressor 1/2 hp 300 até 400 µF
danificar o capacitor e, possivelmente, ferir o técnico. O modo Compressor 3/4 hp 300 até 400 µF
Invólucro preto (Baquelite)
certo de descarregar um capacitor é usar um resistor de 20
mil Ohms e 5 Watts sobre os conectores por cerca de 5 segundos.
A leitura em microfarad (μF) em um capacitor de partida é feita em faixas; por exemplo, 145 - 174
μF. Quando usar um capacímetro, o valor médio é o ideal, mas o capacitor deve ainda funcionar
corretamente em aproximadamente 10% acima ou abaixo desse valor. Por exemplo, a faixa média do
capacitor é de aproximadamente 160 μF. Dez por cento (16) mais alto seria 176 μFe 10% mais baixo
seria 144 μF.
O VAC (volt amper capacity – capacidade volt ampere) de um capacitor substituído deve ser o
mesmo, ou maior do que o original. Uma configuração de VAC de capacitor é determinada pelo
fabricante do motor e é maior do que a tensão configurada de funcionamento do motor porque está
sujeita à força contraeletromotriz (corrente EMF) gerada no bobinado de partida.
Capacitor de marcha
O capacitor de marcha auxilia na operação de um motor, fornecendo uma mudança de fase.
Diferentemente do relé de partida ou capacitor de partida, o capacitor de marcha é projetado para
permanecer no circuito todo o tempo que o compressor estiver funcionando. Ele fornece uma pequena
mudança de fase energizando levemente o bobinado de partida, o que ajuda o compressor a funcionar
de modo eficiente.
O capacitor de marcha é provido de fios elétricos de modo que ficará no circuito todo o tempo,
mesmo depois que o relé potencial for aberto. Um indicador do funcionamento ruim de um capacitor é
que, embora o compressor dê a partida normalmente, ele funcionará com corrente ligeiramente mais
alta. Isso pode ser verificado ao monitorar a corrente de funcionamento de uma unidade, primeiro com
e depois sem o benefício de seu capacitor de funcionamento, Figuras 8.9, 8.10 e 8.11.
Para que um motor funcione corretamente, o capacitor de marcha, como um capacitor de partida,
deve também ter capacitância de pelo menos 10% da estabelecida. Isso pode ser determinado
facilmente com um capacímetro.
Bem uma emergência, se um técnico não possui capacitor de marcha de substituição de μF
exato, pode usar uma combinação de capacitores.
Assegure-se de que a configuração da VAC dos capacitores é igual ou maior do que o capacitor
que está sendo substituído. Isso vale tanto para capacitor de marcha quanto de partida.
8.7. Teste elétrico.

Teste do Relé
Retire o relé do compressor e verifique com um multímetro se há continuidade entre os
seguintes terminais. Com o auxílio de um multímetro na escala X1 certifique-se da existência de
continuidade entre os terminais da bobina do relê na posição vertical. Certifique-se também da não
existência de continuidade entre os terminais de força e auxiliar de partida, Figura 8.13.
.
Figura 8.13 – Teste do relé
Logo após vire o relé com a sua parte superior para baixo, deverá haver continuidade nos
terminais.
Teste do compressor
Teste de isolamento elétrico do compressor
a) Remova a tampa de proteção dos terminais do compressor;
b) Identifique e desconecte os cabos “P, A e C”;
c) Ajuste o multímetro na escala Rx100. A carcaça do compressor e o motor elétrico devem estar
totalmente isolados entre si, ou seja, encostando uma ponta de prova do multímetro na carcaça do
compressor e a outra ponta nos terminais P, A e C (um de cada vez), não pode haver continuidade em
nenhum dos 3 terminais;
e) Se houver continuidade entre a carcaça e qualquer um dos 3 terminais, está ocorrendo “curto”
entre a carcaça do compressor e os bobinados do motor elétrico, o que determina a troca do compressor,
Figura 8.14.
Figura 8.14 – Teste de isolamento do motor do compressor
Teste do bobinado (bobina) do motor do compressor

A parte mais difícil na solução de problemas é visualizar o que acontece no interior dos bobinados
do motor. A Figura 8.15 constitui um diagrama de um motor
monofásico, com exemplos de resistências de bobinados de
partida e de marcha.
Os motores trifásicos têm três bobinados de marcha,
todos com a mesma resistência. No entanto, motores
monofásicos têm somente um bobinado de marcha, mais
um bobinado de partida de alta resistência. O método
utilizado para verificar o bobinado em um motor monofásico
é:
R − S = KR − CM N KS − CM
Figura 8.14 – Teste das bobinas do motor
Marcha para comum (R – C) é a leitura mais baixa em öhms;

Partida para comum (S – C) é cerca de três vezes mais alta do que o enrolamento de funcionamento;
Marcha para partida (R – S) é a soma de ambos enrolamentos, R – C e S – C.
Figura 8.15 – Medindo as resistências elétricas do motor
Verificar as leituras ajuda a determinar quais terminais são de marcha, de partida e comuns. Além
disso, os desvios de leitura de ohm normal indicam problemas como bobinado aberto, bobinados
encurtados ou se a sobrecarga interna encontra-se aberta, Figura 8.15.
Com o auxílio de um ohmímetro, meça as resistências dos bobinados principal (marcha) e auxiliar
(partida). A resistência ôhmica pode variar mais ou menos 8%.
.
Há duas condições básicas para o não funcionamento do compressor
1. Ausência de som. O compressor não está sequer tentando dar a partida;
2. Soa como se ele tivesse tentando dar a partida, mas o rotor não gira.
Ausência de Som
Se não há som, verifique a potência correta para o compressor; se não houver eletricidade,
verifique os disjuntores e os fusíveis. Disjuntores com falha e fusíveis queimados normalmente indicam
um curto circuito. Portanto, verifique os bobinados do motor para curto circuito e aterramentos.
Bobinados queimados por curto-circuito vão aparecer nas medições de resistência com um ohmímetro,
como 0 Ω (ou próximo de 0).
Motor tenta dar Partida

Um motor que tenta dar a partida provoca um zumbido, que interrompe quando o protetor térmico
interno abre o circuito do motor. Certifique-se de que a tensão para o motor é compatível. Uma queda
de tensão de mais de 10% quando um motor tenta dar a partida indica um problema de eletricidade, não
um problema de motor.
Tome cuidado quando medir a tensão de partida nos terminais do compressor.
Verificar a tensão com as pontas de prova nos terminais pode ser perigoso, especialmente em
compressores pequenos onde o espaço é limitado. Um deslize da sonda pode acidentalmente criar um
curto-circuito e queimar os terminais do compressor. Curto-circuitos dessa natureza podem ser letais ao
técnico.
Pode ser mais seguro usar ligações em ponte com clipes jacaré isolados entre as pontas de
prova e postes terminais do compressor.
O protetor térmico interno aberto em um compressor 3Ø, quando o ohmímetro lê 0Ω entre os três
terminais. As sobrecargas de compressor trifásico devem abrir os três ramais para os bobinados; se um
deles ainda estiver energizado, ele superaquecerá e queimará.
Frequentemente, são necessárias horas para restabelecer o protetor térmico interno. Dê tempo
para o motor resfriar e feche o protetor térmico. Compressores demais são substituídos erroneamente
só porque o técnico pensou que o compressor tinha três bobinados ruins.
A leitura 0Ω em um bobinado apenas é sinal de um bobinado aberto, o que indica que o
compressor deve ser substituído.
Quando o protetor térmico restabelecer, verifique se os bobinados não estão abertos, em curto
ou aterrados. Se os testes de resistência forem bons, então as únicas duas razões para o compressor
não dar partida são a tensão de partida, ou o compressor estar mecanicamente bloqueado.
Se um compressor trifásico parece estar bloqueado, mudar quaisquer dois fios elétricos reverterá
a rotação e pode resultar na partida do motor. Se não, verifique a tensão para o motor quando ele tentar
dar a partida. Se a tensão de partida estiver boa, mas o compressor ainda não funcionar e sair da
sobrecarga novamente, isso mostrará que o compressor está bloqueado. Substitua o compressor.
Não inverta fios condutores em um compressor 3Ø em espiral ou em rosca. Eles são sensíveis
à rotação e podem se danificar se o funcionamento for invertido.
Há quase sempre uma causa externa para uma falha no compressor. A menos que a razão para
a falha seja determinada, a substituição do compressor provavelmente falhará também.
Compressor Monofásico: Componentes de Partida.

Até agora a verificação de compressores 1Ø e 3Ø tem sido muito semelhante. No entanto, um
compressor monofásico possui componentes de partida que exigem procedimento diagnóstico adicional
antes que possa, por não funcionar, ser considerado condenado. Após verificar a tensão correta,
bobinados em bom estado e que o protetor térmico interno está fechado, o técnico deve ainda “ouvir” o
que o compressor tenta “dizer” a ele.
1. Ausência de som. O motor nem mesmo tenta dar partida. Esse é o mesmo resultado do
problema da ausência de eletricidade. Entretanto, dessa vez o técnico deve verificar se há
eletricidade para os componentes de partida e então, através deles, para os terminais do
motor.
Em um relé potencial, os contatos entre 1 e 2 devem ser NC. Se não, o relé está ruim
Em um relé de corrente, os contatos entre M e S devem estar abertos, e depois eles devem
fechar quando o motor tenta dar a partida. Se não, o relé está ruim.
Diagnosticar relés de partida de compressor pode ser realizado com um ohmímetro ou
saltando-os, ou eles podem ser substituídos com um kit de partida.
2. Soa como se o motor estivesse tentando dar a partida, mas o rotor não gira e desliga o
protetor térmico. Se o motor está tentando dar a partida, então a energia está chegando
através do relé de partida, mas ainda não está girando o rotor. Primeiro, verifique para ter a
certeza de que tenha a tensão correta. Depois, se há um capacitor de partida no circuito,
verifique-o com um capacímetro. Se a eletricidade correta está passando pelo relé e a
verificação do capacitor for boa, então o compressor está bloqueado. Substitua o compressor.
3. O compressor funciona por alguns segundos, e depois desliga o protetor térmico.
Uma vez que o compressor dá a partida e funciona, a eletricidade está sendo fornecida ao
terminal de partida. O capacitor de partida (se usado) está provavelmente bom, uma vez que
possui capacidade bastante para conseguir que o motor dê partida. Parece que os contatos
do relé não estão abrindo o circuito de partida quando o motor está atingindo velocidade.
Portanto, o relé de partida está ruim.
Teste do protetor térmico

Verifique se há oxidação nos terminais e se o disco bimetálico do protetor térmico não está torto.
Verifique também se há passagem de corrente entre os terminais. Em caso de avaria ou de não
passagem de corrente, substitua o protetor e o relé de partida.
Teste do termostato
Desligue-o do circuito. Gire o botão para a posição desligado. Toque os bornes com as pontas
de prova do multímetro, que não deve indicar continuidade (apenas indicará continuidade no momento
em que o botão do termostato atingir a posição ligar). Com o termostato na posição de ligado, dirigir um
jato de fluido refrigerante para o bulbo. Deverá desligar o termostato, indicando falta de continuidade no
multímetro. Se isto não ocorrer, substitua o termostato.
Teste do capacitor
Os capacitores auxiliam no marcha do motor do ventilador e do motor do compressor. Verifique
inicialmente se o capacitor que será examinado é correto para o aparelho. Em seguida, verifique o
capacitor quanto à:
a) Deformações;
b) Vazamento de líquido;
c) Circuito interno aberto;
d) Curto-circuito.
150 kΩ/5W
Especificações
do capacitor
Figura 8.16 – Descarregando o capacitor
Para detectar os defeitos (c e d), utilize um multímetro analógico ou um capacímetro, com o
seguinte procedimento, Figura 8.16:
a) Descarregue o capacitor antes de desconectá-lo, provocando um curto-circuito nos terminais.
Para isso, utilize um resistor de 100 kΩ/5W.
b) Execute um dos procedimentos a seguir.
Utilizando um capacímetro (Recomendado)
• Verifique a capacitância entre os bornes;
• As capacitâncias devem estar no intervalo especificado na lateral do capacitor (ver próximas
figuras). Se as leituras estiverem fora do recomendado, substitua o capacitor.
Utilizando um multímetro
• Posicione o seletor do multímetro
na escala Rx100 (medida de
resistência);
• Encoste as pontas de prova do
multímetro nos terminais do
capacitor e verifique o seguinte: Se
a leitura do multímetro cair para o
mínimo e depois aumentar
lentamente para o máximo, o
capacitor está bom; Se a leitura do Figura 8.17 – Teste do capacitor usando multímetro
multímetro cair no mínimo e lá analógico
permanecer, troque o capacitor,
pois o mesmo está em curto; Se nenhuma alteração ocorrer na leitura, em nenhum sentido,
o capacitor está com circuito interrompido (ou “aberto”): troque-o, Figura 8.17.
Teste mecânico no compressor.
1. Utilize um maçarico e solde nas extremidades dos tubos de sucção, descarga e processo,
tubos de cobre com 220 mm de comprimento, lacrando em seguida a linha de sucção.
2. Conecte a mangueira do manômetro de baixa pressão (azul) ao passador de processo: a
mangueira vermelha no passador de descarga (sem conectá-la, ainda), ao manômetro de
alta pressão e a mangueira amarela de manifold ao nitrogênio, fazendo passar pelo
compressor uma pressão de 5 psi.
3. Conecte a mangueira do manômetro de alta no manifold e ligue o compressor, marcando o
tempo que o mesmo leva para atingir 300 psi. Desligue imediatamente o compressor quando
isso ocorrer. OBSERVAÇÃO: A queda de pressão não poderá ser superior a 10%, ou seja,
30 psi no mesmo espaço de tempo que o compressor levou para atingir as 300 psi.
4. Retire, através das conexões do manifold, uma parte da pressão, mantendo 150 psi no tubo
do passador de descarga, dando uma nova partida no compressor. O compressor deverá
partir. Desligue-o imediatamente.
5. Compressão de óleo: Antes de considerar o compressor com funcionamento perfeito,
verifique se o mesmo não está comprimindo óleo em excesso ao sistema; pois todos os
compressores comprimem uma película de óleo. Esta checagem é realizada ligando o
compressor e verificando se na saída do tubo de descarga está expelindo ou pingando óleo.
6. Ruído: Se no funcionamento do compressor for notado ruído metálico (atrito entre partes de
ferro), o sistema amortecedor interno do compressor poderá estar avariado ou com algum
componente interno solto. Nestes casos, o compressor deverá ser trocado.
7. Quando o compressor usar o gás ecológico (R134a) este vem equipado com óleo polioléster,
que possui um alto índice de higroscapicidade (capacidade que uma substância possui em
absorver umidade), portanto é imprescindível que os tubos do compressor NUNCA fiquem
abertos por um tempo superior a 15 minutos.
Atividade: Teste elétrico do compressor
1 Compressor tem que ficar desligado
2 Retire o “plug” da tomada
3 Remova a tampa do "fusite" do compressor, se houver
4 Desconecte os condutores dos bornes do compressor hermético
5 Desenhe a forma de distribuição dos bornes do compressor hermético e enumere-os 1 - 2 - 3
Realizar teste de fuga para a massa. Não pode haver continuidade para a carcaça do compressor, isso
6 caracteriza choque e o compressor não poderá ser energizado. Caso positivo não será nescessários
outros testes.
Meça a resistência ôhmica entre os bornes:
Compressor 1 Compressor 2 Compressor 3 Compressor 4 Compressor 5 Compressor 6
7 1 e 2, R1 = , R1 = , R1 = , R1 = , R1 = , R1 =
1 e 3, R2 = , R2 = , R2 = , R2 = , R2 = , R2 =
2 e 3, R3 = , R3 = , R3 = , R3 = , R3 = , R3 =
8 O maior valor de resistência não tem bobinado, do lado oposto a esta medida está o borne comum ©
9 O menor valor de resistência é o bobinado de marcha, borne (R)
10 O valor intermediário de resistência ôhmica é o bobinado auxiliar (S) do compressor hermético
11 Observe que a soma das duas resistências menores deverá ser igual a maior
Coloque os valores das resistência nos seus devidos lugares:
12
Óculos de segurança; Alicate volt amperímetro; chave philips; chave fenda.
Atividade: Teste do capacitor de partida
2 Retire o "pulg" da tomada
3 Remova a tampa e o capacitor da base
4 Anote os condutores que estão conectados no capacitor de partida
Desconecte os condutores dos bornes do compressor hermético
5 Atenção o capacitor poderá está com carga elétrica, verifique com um voltímetro e se afimativo descarregue-o com um
resistor de 150 kΩ/5W.
6 Observe que os bornes não tem polaridade (são iguais)
Verifique o valor de capacitância e compare com os valores marcados na carcaça do capacitor
7
Obs: Exemplo; 60 - 64 µF, o valor medido deverá está entre os valores máximo e mínimo
Óculos de segurança; Capacímetro
Alicate volt amperímetro; Chave Phillips; Resistor de 150 kΩ/5W
Chave fenda; Chave de boca regulável.
Anotações:

Atividade: Testar Instalação elétrica do simulador
3 Remova a tampa traseira da bancada do simulador
4 Remova a tampa de proteção do “fusite” do compressor hermético
5 Anote os condutores que estão conectados nos componentes
6 Faça os testes de continuidade dos condutores
Faça o diagrama elétrico do simulador
7
(Obs: certifique-se de que as ligações simulador estão iguais as do diagrama construído
Desconecte os condutores dos componentes
8
(Obs: teste os componentes do circuito)
9 Conecte os condutores nos componentes
10 Faça os testes de funcionamento do simulador
Óculos de segurança;
Alicate volt amperímetro; Chave Phillips;
Chave fenda.
Anotações:
Atividade: Verificar a instalação elétrica do Split System
2 Retire o plug da tomada
3 Remova a tampa de proteção do circuito elétrico da unidade evaporadora
4 Remova a tampa de proteção do circuito elétrico da unidade condensadora
5 Anote as ligações elétricas
6 Teste a continuidade dos condutores do circuito
7 Desenhe o circuito elétrico
8 Compare com o diagrama do aparelho fixado nas tampas de proteção
9 Refaça as ligações dos condutores seguindo o diagrama
10 Monte as tampas de proteção
Funcione o equipamento e verifique os valores de tensão e corrente elétrica
11 (Obs: verifique se a tensão da fonte é compatível com a tensão do equipamento e se está dentro da tolerância de
mais ou menos 10%).
Óculos de segurança; Alicate voltamperímetro; Chave Phillips; Chave fenda.
Obs: Verifique os valores de corrente elétrica mostrados no amperímetro e

compare com os valores marcados no equipamento.
Anotações:
Atividade: Testar Capacitor duplo do Split System
2 Retire o plug da tomada
3 Remova a tampa de proteção do circuito elétrico da unidade condensadora
Anote os condutores que estão conectados no capacitor duplo
4 (Atenção: os capacitores poderão está com carga elétrica, verifique com um voltímetro e se afirmativo
descarregue-os com um resistor de 100kΩ).
5 Desconecte os condutores do capacitor duplo
6 Identifique as letras C, H e L
7 Desenhe a forma de distribuição dos bornes do capacitor duplo
8 C – comum: é o ponto de junção dos dois capacitores
9 H – bobinado auxiliar do compressor hermético
10 L – bobinado auxiliar do ventilador do condensador
Verifique os valores de capacitância e compare com os valores marcados na carcaça do capacitor
bem como as tolerâncias dos mesmos
(Obs: caso os capacitores sejam individuais, siga o procedimento e verifique a capacitância de cada capacitor).
11
Anotações:
Óculos de segurança; Capacímetro; Multímetro; Chave Phillips; Chave fenda; Resistor de 100kΩ.
Obs: Esta atividade só poderá ser realizada com o equipamento desenergizado e desconectado da
tomada.
Atividade: Desbalanceamento da Tensão e da Corrente da Self Contained
N° ORDEM DE EXECUÇÃO
Suprimento de força nominal

1
Tensão: 380 V; 3Φ ; 60Hz
Medições das Tensões:
2
RS = ; RT = ; ST =
Tensão Média
OP O> P>
T3 = =
T3 = %
Desvio das Tensões

3
D1 = RS - Tm = ; D2 = RT - Tm = ; D3 = ST - Tm =
4 Selecionar o maior desvio
Desbalanceamento da Tensão %
5 Desbalenceamento =
6789: ;<=89
@100 = %
>
6 Obs: A tensão entre fases deve ser equilibrada dentro de 2% de desbalanceamento

Medições das Correntes:
7
I1 = ; I2 = ; I3 =
Corrente Média
Q& Q Q
I3 = =
8
I3 = %
Desvio das Correntes

9
D1 = I1 - Im = ; D2 = I2 - Im = ; D3 = I3 - Im =
10 Selecionar o maior desvio
Desbalanceamento da corrente %
6789: ;<=89
11 Desbalenceamento = Q
@100 = %
12 Obs: A corrente entre fases deve ser equilibrada dentro de 10% de desbalanceamento
Chave de fenda, Alicate Volt-Amperímetro.
9. ACESSÓRIOS
9.1. Pressostatos
O pressostato é um dispositivo eletropneumático que recebe um sinal de pressão e o compara
com sua escala interna. Após esta comparação, efetua a ação de ligar ou desligar o seu relê interno.
Podem ser divididos em duas categorias em função de sua aplicação: controle ou proteção.
Controle:
Como controle por exemplo, podem ser utilizados para efetuar o liga e desliga do compressor,
em função de uma pressão recebida pelo lado de baixa do sistema de refrigeração. Podem ser aplicados
para sistemas com um único compressor e único evaporador como também para sistemas paralelos
que alimentam vários evaporadores. Cada evaporador tem o seu próprio controle de temperatura
responsável por ligar/desligar a válvula solenóide enquanto que o pressostato fica com a
responsabilidade de parar o compressor.
Podem ainda ser utilizados como atuadores do controle de capacidade em compressores
efetuando a parada do próprio compressor ou de estágios de capacidade deste equipamento. Como
controle, também temos o pressostato no lado de alta pressão sendo utilizado para controlar a operação
do ventilador do condensador. Se existirem vários ventiladores, o correto é utilizar vários pressostatos
com regulagens diferenciadas das pressões de liga/desliga, para operar com estágios diferenciados
também e ocasionar um funcionamento mais harmônico e econômico da instalação de refrigeração.
Em algumas instalações, o pressostato é utilizado para fazer o recolhimento de líquido
refrigerante (Pumpdown Control). Nesta aplicação o termostato instalado no ambiente efetua o
desligamento da válvula solenóide da linha de líquido. Com isto o sistema comprime todo o fluido de
refrigerante para o tanque de líquido até que a pressão de sucção atinja o valor ajustado no pressostato
de baixa. Quando isto ocorrer, o sistema desliga por baixa pressão.
Um benefício adicional propiciado pelo recolhimento do refrigerante, é que através desta manobra
é possível garantir o retorno do óleo para o cárter do compressor.
Proteção:
Como proteção, os pressostatos desempenham uma função importante no sistema de
refrigeração, pois são responsáveis por efetuar a parada do sistema caso ocorra alguma irregularidade.
Estas irregularidades podem ocorrer devido a alta ou baixa pressão. Isto depende do tipo de problema
que o sistema está apresentando no momento.
Quando aplicado na sucção (baixa pressão), pode efetuar a parada do circuito em função de uma
perda parcial ou total de fluido refrigerante no sistema.
Dependendo da exigência do usuário, além da parada do sistema, podemos ter ou não a atuação
de um alarme.
Fazendo o controle pelo lado de descarga (alta pressão), é uma importante segurança para o
sistema e para o operador, evitando-se que o circuito atinja pressões perigosas em vasos de pressão
tais como separadores de óleo, tanques de líquido e condensadores.
Este controle pode ser efetuado com ou sem alarme, sendo mais recomendável a utilização de
um alarme de forma que o mecânico seja acionado para solucionar o problema. Neste caso, somente
deve ser religado o sistema após serem sanados os problemas que provocaram a alta pressão.
Um pressostato ainda pode ter outras duas características: ser com rearme manual ou com
rearme automático. A escolha do tipo de rearme é de acordo com a função que o pressostato executa.
Em casos onde o pressostato atua com a função de controle a escolha deve ser por rearme automático.
O pressostato com rearme manual é mais usual quando utilizado no lado de alta pressão e com a função
de controlar as pressões limites de operação do circuito.
Isto obriga o operador a, antes de efetuar o rearme, verificar qual foi o motivo de seu desarme.
Um sistema de refrigeração pode ter ao seu dispor alguns modelos diferentes de pressostatos, divididos
basicamente pela sua função:
Pressostato de baixa pressão (PB), Figura 9.1.
Finalidade:
1. Proteger o compressor de danos devido à perda de refrigerante;
2. Desligar o compressor no final quando for parar a máquina.
3. Trabalhar em conjunto com o termostato, válvula solenoide para executar o Pumpdown
Control.
Pressostato de alta pressão (PA)

Condensadores sujos, problemas com o ventilador, sobrecarga e ar no sistema são algumas das
causas mais comuns para a alta pressão. Para proteger o compressor, a primeira alternativa é o controle
da alta pressão, que abre um circuito para interromper o compressor, quando as pressões estiverem
acima da configuração de controle.
Para a maioria das unidades de refrigeração, temperaturas um pouco acima da temperatura
máxima de condensação de 68,3°C danificariam o compressor. Portanto, a pressão máxima de
desligamento deve ser aquela da Tabela 9.1. Para refrigerantes como o R-22), a pressão de ligar é cerca
de 344,53 kPa (50 psi) abaixo da pressão de desligar.
Figura 9.1 – Pressostato de baixa pressão
Figura 9.2 – Pressostato de alta
No reajuste manual dos pressostatos de alta pressão, empurrar o botão de restabelecer não reiniciará o
funcionamento do compressor até que a pressão do sistema tenha diminuído para a pressão de “ligar”.
Tabela 9.1 – Estabelecimento da pressão máxima para unidades condensadoras
TC máxima R134a R22 R404A – R507 R410A
68,3°C (275 psi) (400 psi) (475 psi) (660 psi)
Figura 9.3 – Pressostato Conjugado
O pressostato de baixa possui duas escalas, a de rearme (ponteiro 1) e a diferencial (ponteiro 2),
Figura 9.2. O pressostato de baixa não possui uma escala em que se regula diretamente o desarme
como no pressostato de alta. O valor do desarme por baixa é a diferença entre o “valor regulado no
rearme” e o “valor regulado no diferencial”.
Exemplo de regulagem de um PAB:
o Pressão de sucção do compressor de uma central de condicionamento de ar = 65 psi
o Pressão de descarga do compressor da mesma central = 250 psi
Ponteiro 3 – valor do desarme regulado na escala do pressostato de alta = 300 psi
Se o a pressão de descarga do compressor atingir o valor de 300 psi, os contatos elétricos do
pressostatos irão abrir, desligando, assim, o motor elétrico do compressor.
Para regular um valor de 40 psi de desarme por baixa,
Ponteiro 2 – pode-se regular o rearme para 70 psi
Ponteiro 1 - e um diferencial para 30 psi (70 – 30 = 40) psi
Pressostato diferencial ou de óleo.

Possui algumas aplicações possíveis em um sistema de refrigeração:
o Utilizado para efetuar a parada do compressor devido a lubrificação inadequada;
o Verificação da perda de carga em filtros de linha de líquido
o Verificação da perda de carga em filtros de linha de sucção;
o Verificação da perda de carga em filtros de óleo.
O pressostato de óleo é sempre utilizado em compressores com lubrificação forçada, verificando
a pressão diferencial da bomba de óleo. Para isto, admite duas tomadas de pressão: uma de baixa
pressão (LP) e a outra de alta pressão (HP). O lado HP é
conectado na saída da bomba de óleo e o lado de baixa na
sucção da bomba ou no cárter do compressor, Figura 9.4.
Possui uma regulagem interna da pressão diferencial
que deverá ser ajustada de acordo com a especificação de
cada fabricante de compressor. Devemos sempre lembrar que
ele trabalha verificando se a bomba de óleo do compressor
está em boas condições, ou ainda se não existe qualquer
obstrução na sua sucção. Temos ainda o caso onde o óleo do
compressor foi enviado para o sistema e não retornou para o
cárter. Em todos estes casos devemos por segurança parar o
compressor. Por se tratar de um equipamento de segurança o
seu rearme é manual, ou seja, é necessária a presença de um
9.4 – Pressostato diferencial
mecânico para antes de rearmar o compressor, verificar as
condições da instalação e o motivo pelo qual o compressor parou. Uma outra regulagem importante em
um pressostato de óleo é o tempo de retardo. Este tempo serve para que o compressor possa partir e
regularizar a pressão de óleo. Se depois de decorrido este tempo a pressão diferencial ainda não estiver
dentro dos padrões, o sistema será parado pelo temporizador do pressostato, Figura 9.5.
Figura 9.5 – Pressostato de óleo
O pressostato da Emerson possui um temporizador eletrônico interno, que permite que o tempo
de retardo seja ajustado de 20 a 150 segundos. Outra característica bastante interessante é que pode
ser alimentado com uma variação de tensão de 24 a 240 Vac/Vdc.
Importante:
Deve ser tomado um cuidado especial na ligação elétrica do pressostato de óleo, pois a sua
energização deverá ser simultânea a partida do compressor. Tal procedimento é recomendável para
evitar o início da contagem do tempo antes da efetiva partida do compressor.
O defeito mais comum quando este cuidado não é tomado, é que o compressor não parte por
causa do pressostato de óleo porém, as condições de lubrificação estão todas em perfeitas condições.
Para evitar este problema basta ligar a alimentação do pressostato no mesmo contator do compressor.
Modo de funcionamento do contato elétrico:
O funcionamento dos contatos elétricos dos pressostatos de baixa, de alta e conjugado de alta e
baixa, obedecem ao movimento do fole, que expande de acordo com a pressão. Com o aumento da
pressão, o pressostato se move no sentido de fechar o contato 1 com 4. (ver ilustração). Quando a
pressão diminui a situação contrária ocorre.
A função “ligar” ou “desligar”, Figura 9.6, o
equipamento controlado por este pressostato depende da
aplicação para o qual estamos destinando este contro
lador de pressão e também em função da definição do
circuito elétrico como um todo.
Os contatos elétricos modificam o seu estado
dependendo do movimento do fole. Os pressostatos
podem ter dois tipos básicos de contatos:
• SPDT - Single Pole Double Throw – que significa, Figura 9.6 – Função liga/desliga
entrada comum e saída dupla.
• SPST - Single Pole Single Throw – que significa, entrada comum e saída única.
9.2. Filtro secador

Os filtros são os componentes auxiliares mais importantes em qualquer sistema de refrigeração
ou climatização. Eles estão localizados estrategicamente antes do dispositivo de expansão, pois o
dispositivo é o ponto de menor diâmetro do sistema e onde pode haver obstrução (entupimento). A
finalidade dos filtros desidratantes é a de reter as impurezas contidas no interior do circuito frigorígeno
e absorver a umidade de acordo com o tipo de filtro desidratante. Cada filtro possui uma capacidade
higroscópica diferente, a qual se refere à absorção de umidade (consulte o fabricante). Nesses filtros
deverá ser obedecida a posição quanto à colocação. A figura abaixo mostra um filtro secador e ao lado
mostrando as partículas sieves, Figura 9.7.
Figura 9.7 – Função liga/desliga
9.3. Visor de líquido

São componentes que num sistema de refrigeração, principalmente em máquinas de médio e
grande portes, desempenham um importante trabalho: a visualização da passagem do líquido na linha
de líquido a alta pressão, além de permitir, em alguns casos, a constatação de umidade no sistema.
O visor de líquido serve para indicar falta de líquido na válvula de expansão termostática. Bolhas
de vapor no visor indicam, por exemplo, falta de carga, subresfriamento baixo, ou obstrução parcial do
filtro secador.
Visor com Indicador de Umidade

O visor está equipado com um indicador de cor que passa do verde
para amarelo quando o teor de umidade do refrigerante excede o valor
crítico. A indicação de cor é reversível, isto é, a cor passa novamente de
amarelo para verde quando a instalação está seca, por exemplo,
renovando o secador da linha. Ao montar o secador da linha de líquido
numa posição vertical, é preciso certificar-se de que a entrada ficará em Figura 9.8 – Visor de
cima e a saída, embaixo. Desta maneira, haverá sempre líquido líquido
refrigerante no filtro, de modo que a capacidade de secagem é utilizada
da melhor maneira possível, Figura 9.8.
9.4. Válvula de retenção Figura 9.9 – Válvula de

retenção
São dispositivos que permitem a
passagem do fluido refrigerante somente no
sentido da seta de indicação. É uma válvula
unidirecional, Figura 9.9.
9.5. Válvula solenóide da linha de

líquido
A válvula solenoide é uma válvula
eletromagnética servocomandada. Se a
bobina recebe corrente, abre-se o orifício
piloto. Esse orifício tem uma seção de
passagem superior à do conjunto de todos os
orifícios de equalização de pressão. A
pressão sobre o diafragma é reduzida por
escape, através do orifício piloto para a saída
da válvula, e o diagrama é levantado pelo Figura 9.10 – Válvula solenoide
aumento da pressão de entrada no lado
inferior. Quando a bobina não recebe corrente, o orifício piloto está fechado e o diafragma é empurrado
de encontro à sede da válvula, porque a pressão sobe o diafragma e aumenta os orifícios de equalização
de pressão.
Esse tipo de válvula é geralmente instalado
na linha de líquido para retenção de fluido
refrigerante, quando estiver desenergizada, Figura
9.10.
9.6. Válvula de serviço
Podem ser de 2/2 vias e de 3/3 vias.
A de 2/2 vias não tem a conexão para o
manômetro, enquanto a 3/3 vias possui a conexão,
Figura 9.11.
ABERTA
SEMI-ABERTA
Figura 9.11 – Válvula de serviço
A Figura 9.10
a) Copo de proteção
b) Abertura para a conexão do
manômetro
c) A linha de descarga ou a linha de
sucção
d) Ao compressor
FECHADA
e) Corpo da válvula
f) Haste Figura 9.12FECHADA
– Válvula de serviço 3/3 vias
Estas válvulas são utilizadas para executar serviços de
medições de pressão, evacuação e carga de fluido refrigerante.
A válvula de serviço pode ser aberta e fechada com o uso de uma
chave catraca (figura abaixo) ou chave allen, Figuras 9.12 e 9.13.
De acordo com a Figura 9.12, quando se gira a “haste” da
válvula toda para cima, fecha-se a leitura da pressão para o
manômetro do conjunto Manifold (fechado para serviço). Quando
se gira a “haste” da válvula toda para baixo, fecha-se a passagem
do fluido do fluido refrigerante (fechado para o sistema).
A posição apresentada na figura, mostra a abertura da
válvula de serviço e o local da instalação de um conjunto Manifold
para verificar a pressão de sucção de um
compressor, ou seja, aberto para serviço e
sistema, Figura 9.14.
9.7. Válvula Schrader

Esta válvula utiliza o princípio das
válvulas de ar usadas nas câmeras de pneus
de carros, motos ou bicicletas e é semelhante
a estas. Deve possuir uma tampa para
assegurar um funcionamento à prova de
vazamento.
Com as “válvulas Schrader”, pode-se
Figura 9.13 – Válvula de serviço Schrader
verificar as pressões do sistema e recarregá-lo
sem alterar o funcionamento do compressor.
Figura 9.14 – Válvula de serviço Schrader
Para abrir a válvula, é necessário utilizar a
mangueira do conjunto Manifold que possua um pino
central para empurrar o pino da válvula, Figura 9.15.
Figura 9.15 – Válvula tipo Schrader
9.8. Registro manual

Esta válvula é utilizada de modo que possa isolar partes do circuito frigorígeno para reparos ou
manutenção. É fechada ao ser girada no sentido horário e aberta, no sentido anti-horário.
9.9. Válvula de segurança do tipo plugue fusível

Nos circuitos frigorígenos, durante paralisações, incêndios ou altas temperaturas causadas por
falhas nos controles elétricos, poderão ocorrer danos ao sistema ou mesmo uma explosão, em virtude
do aumento de pressão. Para a máxima segurança da instalação, deve-se montar no tanque de líquido
ou no condensador a válvula de alívio do tipo plugue fusível PSA ou PSB.
Quando a temperatura ultrapassar a prefixada, o núcleo do plugue fundirá (derreterá), deixando
fluir fluido refrigerante e evitando, assim, danos à instalação – PSA (70°C a 77°C) ou PSB (93°C a 98°C).
9.10. Válvula de segurança do tipo alívio

É utilizada em qualquer vaso de pressão, mas o limite prefixado de pressão não deve ser
excedido, pois poderiam ocorrer sérios danos ao sistema, como, por exemplo, uma explosão.
Nos circuitos frigorígenos, a válvula de segurança deverá ser instalada no tanque de líquido ou
no condensador a água.
Nessa válvula constituída basicamente de um corpo, onde estão alojados um pistão com assento
de neoprene, mola e parafuso de regulagem, atuam, de um lado, a pressão do recipiente onde a válvula
está instalada e, do outro, as pressões atmosféricas e de uma mola, cuja tensão é calibrada por meio
do parafuso de regulagem, para o valor desejado.
Quando a pressão ultrapassar o limite prefixado no condensador ou tanque de líquido, a válvula
abrirá, deixando fluir o fluido refrigerante até a normalização, quando, então, voltará a fechar.
É esta a sua grande vantagem sobre os plugues fusíveis. Quando os plugues se abrem, deixam
fluir todo o fluido refrigerante, devendo por isso, ser substituídos.
A válvula possui rosca e, por segurança, deve-se canalizar essa saída para fora da casa de
máquinas do equipamento.
9.11. Acumulador de sucção

Um acumulador de sucção é utilizado para evitar que o líquido
refrigerante volte para o compressor. O acumulador é comumente
usado em bomba de calor, refrigeração para transporte, sistema de
refrigeração para câmara de baixa temperatura e em qualquer lugar em
que o refrigerante líquido no retorno possa preocupar.
O acumulador é instalado na linha de sucção anterior ao
compressor. Geralmente, é um recipiente vertical com um tubo em U
interno. Na parte superior oposta desse tubo U a sua saída fica logo
Figura 9.16 – Acumulador de
abaixo da parte superior do recipiente. Isso permite que o acumulador sucção
fique praticamente cheio antes que o nível de líquido chegue à saída do acumulador. Um furo de
pequeno diâmetro é feito na parte inferior do tubo em U no seu ponto mais baixo. Este furo permite a
recuperação do óleo eventualmente acumulado e que voltará ao compressor por este furo. Às vezes se
faz necessária fonte de calor dentro do recipiente para evaporar o líquido refrigerante. Esta pode ser
resistor elétrico ou camisa aquecedora no corpo do separador. Alguns acumuladores têm conexões em
que um sifão de linha de líquido no fundo do acumulador que se resfria. Isso melhora o desempenho do
sistema pelo sub-resfriamento do líquido refrigerante e protege o compressor contra golpes de líquido,
ao mesmo tempo em que superaquece o gás de sucção, Figura 9.16.
9.12. Intercambiador de calor

Basicamente exerce a mesma função que o acumulador de sucção: evitar que o fluido
refrigerante líquido que não evaporou no evaporador seja succionado
pelo compressor. Isso ocorre porque a linha de líquido transfere energia
(calor) para a linha de sucção; se na sucção estiver passando fluido
refrigerante líquido, isso irá evaporá-lo. Os equipamentos para
climatização (ar-condicionado) não utilizam esse acessório. Assim como
os acumuladores de sucção, os que mais utilizam esse tipo de
componente auxiliar (acessório) são os equipamentos de refrigeração
(freezers, câmaras e balcões frigoríficos) em virtude de as temperaturas
de evaporação serem muito baixas.
9.13. Separador de óleo

Como mostrado na figura, esse separador promove o retorno de Figura 9.17 – Separador de
óleo
óleo para o cárter do compressor. Isso evita que o óleo vá para todo o
circuito. No interior do separador, há uma bóia que só abre o retorno
quando o nível do óleo sobe; deve-se abastecer o
separador com óleo antes de instalá-lo. A quantidade
de óleo depende da capacidade do sistema, devendo-
se consultar o fabricante do equipamento.
Equipamentos de climatização (ar-condicionado) não
utilizam esse tipo de componente (acessório), apenas
sistemas de resfriamento ou congelamento, ou seja,
sistemas de refrigeração que possuem problemas
críticos de retorno de óleo, Figura 9.17. Figura 9.18 – Tubo flexível
9.14. Tubo flexível

Estes tubos podem ser utilizados nas linhas
de sucção e descarga com o objetivo de evitar a
transmissão de vibração do compressor para todo
o equipamento, Figura 9.18.
9.15. Depósito de Líquido

Como está ilustrado na figura abaixo o
depósito de líquido (DL) localiza-se imediatamente
na saída do condensador, por ser um componente
auxiliar (acessório) importante. Caso se deseje
realizar uma manutenção em todo o circuito
frigorígeno, o tanque de líquido tem capacidade de
armazenar todo o fluido refrigerante do circuito;
além disso, se houver uma deficiência momentânea Figura 9.19 – Depósito de líquido
de condensação, o tanque de líquido manterá a linha de líquido totalmente preenchida de “líquido”,
Figura 9.19.
9.16. Termostatos
Os termostatos eletrônicos ou termomecânicos têm a função de manter uma temperatura
ambiente média preestabelecida, seja para refrigeração ou climatização (ar condicionado).
Quando a temperatura no “bulbo sensor” atinge o valor mínimo, o termostato abre seus contatos
elétricos desligando, assim, o contato do comando do motor elétrico do compressor, ou em alguns
equipamentos de refrigeração (câmaras frigoríficas), em que o termostato não desliga diretamente o
motor do compressor, desligando, sim, a válvula solenóide da linha de líquido, ocorrerão recolhimento
do fluido refrigerante e redução da pressão de sucção. Com essa redução, o motor do compressor será
desligado pelo pressostato de baixa. Havendo qualquer obstrução na linha de líquido, que é a linha que
liga a saída do condensador ao dispositivo de expansão, ocorrerá desarme por baixa.
Os termostatos termomecânicos são de menor que o dos dispositivos eletrônicos.
A vantagem de um controle digital consiste na maior precisão no liga/desliga; o circuito eletrônico
contido no interior de um termostato digital recebe a informação da temperatura ambiente por meio de
um sensor.
----------------
Figura 9.20 – Termostato
Seu funcionamento dos termomecânicos baseiam-se no princípio da dilatação dos corpos. O

termostato contém em seu capilar um gás que pode ser dióxido sulfúrico, cloreto de metila, gás
utilizado no sistema ou outro similar.
A dilatação ou contração das moléculas do gás transmite este movimento a um fole acoplado a
uma peça móvel que atua fechando ou abrindo os contatos e, dessa forma, ligando ou desligando o
compressor, Figura 9.20.
Teste do termostato
Ele pode ser testado através da verificação de continuidade com um multímetro:
1. Desligá-lo do circuito;
2. Girar o botão para posição desligado;
3. Colocar a ponta de prova entre os dois terminais;
4. Verificar continuidade – não deve existir. Girando-se o botão para posição ligado, ouve-se um
"click, e deve passar a dar sinal de continuidade;*
5. Com o botão na posição ligado, dirigir um jato de R22 para o bulbo. Se estiver funcionado bem
não deve dar continuidade.
* para temperatura ambiente acima de 18°C (para termostato frio) e abaixo de 26°C (para termostato
CR)
Termostato descongelante
É utilizado somente nos aparelhos ciclo reversos. Trabalha normalmente fechado. Sua função é
inverter o ciclo calor para o frio, quando houver um início de congelamento no condensador.
Normalmente está fixado na lateral esquerda do condensador.
Teste do termostato descongelante

Localizar seus terminais no painel de comando e, retirando-os, realizar a seguinte operação:
• com as pontas de prova do multímetro na escala Ohm x 1 toque os terminais. O termostato está
bom se apresentar as duas condições seguintes:
o em ambiente acima de 10o C o marcador do multímetro deve se movimentar;
o em ambiente abaixo de - 4o C o marcador do multímetro não deve se movimentar.
Obs.: para conseguir temperatura ambiente abaixo de – 4°C, dirija uma jato de R22 sobre o
termostato
PRÁTICA 18
Data:
Hora:
Atividade: Regular pressostato conjugado

3 Remova a tampa de proteção frontal do pressostato
4 Verifique e anote o valor da pressão na escala de alta do pressostato
Observe o pressostato conjugado PAB e anote:
PB PA
5 Pressão de rearme = psi = bar
Diferencial = psi = bar Desarme = psi = bar
Desarme = psi = bar
6 Ajuste os novos valores das escalas a serem simulados
PB PA
Pressão de rearme = psi = bar
7 Diferencial = psi = bar Desarme = psi = bar
Desarme = psi = bar
(Obs: os fabricantes admitem uma margem de erro de + 3%)
8 Funcione o simulador
9 Faça os testes de funcionamento do simulador
Óculos de segurança;
Alicate volt amperímetro; Chave Phillips;
Chave fenda; Chave de boca regulável
Observação: Esta atividade só deverá ser realizada após as competências sobre leitura
e transformação de pressão, especialmente: PSI, Kgf/cm²; Bar e KPa.
Anotações:
10. DISPOSITIVOS DE EXPANSÃO
São basicamente redutores de pressão e controladores do fluxo do fluido refrigerante liquefeito

no condensador para o evaporador. Podem ser classificados conforme os tipos seguintes:
Simples:
Válvula de expansão manual
Tubo capilar
Pistão
Automáticas:
Válvula de expansão pressostática
Válvulas de expansão termostáticas (VET)
Equalizador interno
Equalizador externo
Válvulas tipo bóia

De baixa pressão
De alta pressão
10.1. Válvula de expansão manual

São registros tipo assento, com obturador tipo agulha para
permitir maior precisão de regulagem. Seu emprego se restringe
geralmente à substituição das válvulas de expansão automáticas, Figura 10.1 – Válvula de
quando elas entram em reparos, Figura 10.1. expansão manual e tubo
capilar
10.2. Tubo capilar
O diâmetro
interno do tubo
capilar varia de 0,5 a 2,0
mm e o comprimento, de
1,5 até 3,5 m. Algumas
vantagens do tubo
capilar: simplicidade, por
não apresentar partes
móveis; custo baixo;
equalização das
pressões do sistema nas
paradas; redução da quantidade e custo
do refrigerante e eliminação da
necessidade do tanque coletor, Figura
10.1.
10.3. Pistão
Este sistema com pistão, conforme
Figura 9.1, contém uma pequena peça com
orifício calibrado fixo de fácil remoção no
interior de um niple para conexão porca- Figura 10.2 – Pistões de refrigeração e aquecimento
flange 3/8” na linha de líquido. As
propriedades de aplicação do Pistão incidem desde o conteúdo mais preciso do fluxo de massa de fluido
refrigerante para interior do evaporador comparado por exemplo ao sistema de tubo capilar. Além do
que, os Pistões são de fácil manutenção. No ciclo reverso (Refrigeração & Aquecimento) o sistema
Pistão requer um by-pass, ou seja duas peças são colocadas no interior do “niple”, uma fazendo o
processo de expansão e a outro como by-pass e vice-versa conforme a direção do fluxo de fluido
refrigerante (modo refrigeração ou aquecimento), Figura 10.2.
10.4. Válvula de expansão pressostáticas

São válvulas de expansão automáticas, que mantém constantes a pressão de sucção evitando
que durante a parada da instalação o evaporador seja inundado. O uso desse tipo de válvula é bastante
restrito, limitando-se a pequenas instalações de um único ponto de resfriamento, onde o evaporador é
controlado por meio de termostato do evaporador.
10.5. Válvula de expansão termostática

Nos equipamentos de refrigeração e climatização
comercial, o dispositivo de expansão mais utilizado é a
válvula de expansão termostática (VET).
Dos dispositivos citados anteriormente, as
automáticas são as que fazem a regulagem ou dosagem do
fluido líquido para o evaporador. Essa regulagem é feita em
virtude da temperatura do fluido refrigerante “vapor” que sai
do evaporador. A temperatura do vapor que sai do
evaporador é percebida pelo “bulbo sensor” da VET.
Na Figura 10.3 vemos a VET recebendo o fluido
refrigerante liquefeito no condensador e o enviando a baixas
pressão e temperatura para o evaporador; na saída do
evaporador encontra-se o bulbo sensor da válvula
identificando a temperatura do fluido refrigerante “vapor”
que está saindo do evaporador e indo para o compressor.
Na figura abaixo há um diagrama esquemático de
uma VET. Como se vê, a válvula consiste em um ponto A,
haste da válvula P, mola M2, diafragma D e bulbo sensor
remoto C.
O bulbo sensor remoto e o espaço acima do
diafragma estão ligados por um tubo capilar. O bulbo
contém um fluido volátil. O fluido utilizado é normalmente o
Figura 10.3 – VET
mesmo que se utiliza como refrigerante no sistema. Como
se sabe, quando se aplica calor ao bulbo sensor remoto, a pressão do fluido (gás) que está dentro do
tubo, aumenta. Essa pressão transmite-se através do tubo capilar para o espaço sobre o diafragma. A
pressão aplicada faz empurrar o diafragma para baixo, contra a pressão da mola. Isto faz mover a haste
para fora da sede da válvula, abrindo-a.
Figura 10.4 – VET com equalizador interno Figura 10.5 – VET com equalizador externo
Quando se retira calor do bulbo sensor remoto (resfriando), a pressão do fluido (gás) que está
dentro do bulbo diminui. Essa baixa pressão transmite-se através do tubo capilar para o espaço sobre o
diafragma. Abaixa pressão aplicada faz o diafragma ir para cima e a pressão da mola vence a pressão
que está sobreo diafragma. Isto faz mover a haste para dentro da sede da válvula, fechando-a. assim, a
quantidade de calor (temperatura) do bulbo determina a posição da haste, a qual, por sua vez, controla
a quantidade de fluido refrigerante que vai para o evaporador. A maioria das VET’s possui um ajuste que
varia a tensão da mola. Ao se modificar a tensão da mola, varia-se o grau de calor necessário no bulbo
sensor remoto para dar posição à haste da válvula. Esse ajuste é conhecido como “superaquecimento”.
Verificando a Figura 10.6, vemos o bulbo sensor na linha de sucção; se o local onde o bulbo será
instalado na sucção estiver na vertical, a preocupação será apenas com a isolação térmica deste, mas,
se a linha de sucção estiver na horizontal, como na Figura 10.6, deve-se tomar cuidado de não colocar
o bulbo sensor na parte inferior do tubo, ou seja, embaixo do tubo de sucção, pois pode haver vestígios
de óleo e isso ocasionará uma pequena isolação térmica entre o fluido refrigerante vapor que passa na
linha de sucção e o gás que está no bulbo sensor.
Verificando ao Figura 10.7, vemos as melhores posições para instalar um bulbo na linha de
sucção na horizontal. Ao visualizar o tubo de
sucção como um relógio (analógico), as
posições seriam em 10 ou 14 horas. Como
comentamos antes, se o tubo de sucção
estiver na horizontal, poderá haver óleo na
parte inferior deste, então não será
aconselhável colocar o bulbo sensor na
posição 18 horas.
Figura 10.6 – Bulbo
A fim de compensar uma excessiva
queda de pressão por meio de um evaporador, a VET deve
ser do tipo equalizador externo ligado logo após a saída do
evaporador, ou seja, ligado na linha de sucção, próximo ao
bulbo sensor.
A queda de pressão real da saída do evaporador é
imposta sobre o diafragma da VET. As pressões de
operação no diafragma estão agora livres de qualquer efeito
da queda de pressão no evaporador, e a VET responderá
ao superaquecimento do fluido refrigerante vapor que sai do
evaporador. A VET deve ser aplicada o mais próximo
possível do evaporador e em situação tal que seja acessível
para ajustes e manutenção.
Figura 10.6 – Posição do bulbo
Figura 10.7 – VET com equalizador interno Figura 10.8 – VET com equalizador externo
As Figuras 10.7 e 10.8 mostram as pressões que atuam numa válvula de expansão termostática
com equalização interna e externa. Todos os sistemas de refrigeração e climatização de médio e grande
portes utilizam VET com equalização externa.
Sendo do tipo de equalização interna ou equalização externa, sabe-se que a válvula de expansão
termostática recebe fluido refrigerante “líquido” do condensador a alta pressão, e logo após a VET, o
fluido refrigerante já está imediatamente a baixas pressão e temperatura.
O fluido refrigerante flui através da VET para a baixa pressão do evaporador. O fluido refrigerante
“líquido” resfria para a temperatura de evaporação correspondente a essa pressão mais baixa. Para
realizar esse resfriamento, o fluido refrigerante “líquido” deve ceder calor, sendo este cedido para o meio
mais próximo, que são as moléculas adjacentes do fluido refrigerante. Ao ceder esse calor a uma
pressão mais baixa, ocorre (ainda na VET) a evaporação de parte do refrigerante “líquido” até o ponto
em que a mistura de vapor e líquida tenha atingido a temperatura de saturação (evaporação)
correspondente a essa pressão mais baixa.
O fluido refrigerante “vapor” resultante dessa evaporação é chamado “flash gás” e sua quantidade
é referida como “percentual de flash gás”. Esse percentual aos níveis de temperaturas de climatização
do ar está na faixa de 20% a 30%. A Figura 10.9 mostra esse fenômeno no diagrama PH, em que quanto
menor o flash gás, haverá mais fluido refrigerante “líquido” no evaporador para retirar calor e o
rendimento do equipamento aumentará.
O flash gás é um componente
indispensável, sendo que o fluido refrigerante
necessita utilizá-lo para que sua temperatura
permaneça reduzida no evaporador; o fluido
refrigerante, vindo a altas pressão e
temperaturas do condensador (quente), tem de
“perder” parte de sua quantidade no estado
líquido para ficar a baixa temperatura (frio) ao
penetrar (entrar) no evaporador.
Este é um processo inerente ao circuito
frigorígeno, e uma vez que o flash gás é
Figura 10.9 – Diagrama Ph
diminuído da capacidade útil do equipamento, é
desejável que fluido refrigerante líquido tenha um baixo valor específico, o que diminuirá o flash gás ao
mínimo.
A Figura 10.9 descreve o circuito frigorígeno no diagrama Ph, sendo o ponto 4 a entrada do
evaporador e o ponto 1 a saída. O compressor corresponde ao ponto 1 ao 2, o condensador, ao ponto
2 ao 3, e a VET, ao ponto 3 ao 4.
Além das válvulas de expansão termostáticas
“termomecânicas” mostradas anteriormente, os
equipamentos de refrigeração ou climatização podem
utilizar também as válvulas de expansão eletrônicas. Estas
são comandadas por um microprocessador com o objetivo
específico de manter o superaquecimento com uma maior
precisão. Essas VETs possuem o bulbo sensor (termistor)
na linha de sucção do compressor e esse sensor envia sinal
ao microprocessador, que, por sua vez, aciona o “motor” da
válvula eletrônica fazendo-a aumentar ou diminuir a
passagem de fluido refrigerante líquido para o evaporador.
A Figura 10.10 mostra:
1. Motor de passo;
2. Parafuso rosca sem fim;
Figura 10.10 – VET eletrônica
3. Bucha deslizante;
4. Conjunto orifício calibrado.
Figura 10.11 – Válvula de expansão tipo boia de alta pressão
10.6. Válvula de expansão tipo bóia
o de baixa pressão.
Trata-se de válvulas do tipo bóia comum que controla o nível do líquido frigorígeno
na baixa pressão. São usualmente adotadas em frigoríficos e em instalações
industriais onde o fluido refrigerante é o R-717, graças as suas inúmeras vantagens.
o de alta pressão.
São dispositivos semelhantes aos dos itens anteriores, ligados de modo a controlar
o nível de líquido na alta pressão, Figura 10.11.
Atividade: Regular válvula de expansão
Instale o conjunto manifold
1
Obs: promova um rápido expurgo das mangueiras
2 Ligue o simulador
3 Aguarde entre cinco minutos de funcionamento
Observe e anote os valores de alta e baixa pressão
4 Pressão de baixa = bar Pressão de alta = kPa
= psi = psi
Remova a tampa de proteção da válvula de expansão
5
Obs: use uma chave de boca regulável ou equivalente
Use a chave tampão da válvula de expansão e gire uma volta (360°) no sentido horário, aguarde cinco
minutos para anotar os novos resultados de alta e baixa pressão
6
Pressão de baixa = bar Pressão de alta = kPa
= psi = psi
Use a chave tampão da válvula de expansão e gire uma volta (360°) no sentido anti-horário, aguarde
cinco minutos para anotar os novos resultados de alta e baixa pressão
7
Pressão de baixa = bar Pressão de alta = kPa
= psi = psi
8 Aguarde a estabilização de funcionamento das pressões
9 Observe quais valores de pressão desejado para o funcionamento do sistema
10 Coloque a chave tampão na válvula de expansão
11 Remova o conjunto manifold
Óculos de segurança; Alicate volt amperímetro; Conjunto manifold; Cilindro com fluido refrigerante R-
134a
Chave Philips; Chave de fenda; Chave de boca regulável.
Observação: Esta atividade só deverá ser realizada após as competências sobre evacuação,
desidratação e colocação de fluido refrigerante no sistema frigorífico.
Anotações:
11. EVACUAÇÃO E CARGA DE FLUIDO REFRIGERANTE
11.1. Testes
Uma instalação de refrigeração, antes de ser posta definitivamente em funcionamento, demanda
os seguintes testes:
o Antes da carga de fluido frigorígeno: teste de pressão e teste de vácuo;
o Depois da carga de fluido frigorígeno: teste de vazamento e testes finais.
O teste de pressão serve para verificar defeitos de vedação no sistema. Consiste em manter o
sistema sob pressão de gás inerte (N2 ou CO2) durante 24 horas.
É interessante, em alguns casos, testar as linhas de alta e de baixa separadamente, e isolar o
compressor ou qualquer outro dispositivo da instalação (válvulas de expansão por exemplo) sujeito a
danos durante o teste.
A pressão de teste varia de acordo com o fluido frigorígeno a ser usado na instalação, adotando-
se usualmente a pressão de saturação correspondente a 65°C, para a alta, e 45°C, para a baixa.
O dispositivo de pressão deve dispor de 2 manômetros, um para controlar a pressão de gás de
teste, no interior da garrafa, e outro para controlar a pressão da canalização que vai para a instalação.
Ao se verificar uma queda de pressão o ponto de escape poderá ser localizado por meio de sabão
com glicerina.
O teste de vácuo, além de permitir uma segunda verificação da estanqueidade do sistema,
proporciona a retirada da umidade do mesmo.
11.2. Evacuação.
É um dos processos mais importantes na refrigeração.
No circuito frigorígeno, a função da evacuação é remover o ar e a água antes de se efetuar a

carga de fluido refrigerante
Um circuito que não tenha sido corretamente evacuado apresentará problemas:

o de altas pressões, em virtude dos gases não condensáveis,
o de ataques químicos a partes metálicas do circuito,
o de ataques químicos ao verniz dos motores,
o de decomposição do óleo decorrente da reação química entre a água e o refrigerante.
Ao nível do mar a pressão atmosférica é de 14,7 psig (libras por polegadas quadradas). Chama-
se pressão absoluta (psia) a pressão manométrica (psig) somada a 1 atmosfera (14,7 psig). Em
refrigeração, é comum usar-se o sistema inglês em que pressões positivas (acima da atmosférica) são
expressas em PSI (Pounds per Square Inch = libras por polegadas quadradas) e polegada de mercúrio,
ou mícrons de mercúrio, para expressar pressões abaixo da atmosférica (vácuo).
Quanto mais profundo o vácuo obtido, melhor para o circuito frigorígeno. Normalmente os
fabricantes dos equipamentos de refrigeração e condicionamento de ar recomendam vácuo inferior a
500 mícrons de Hg (medido com um vacuômetro eletrônico) para processos de simples evacuação.
O “manômetro de baixa” possui escala até 30”Hg, não devendo ser usado para medição de vácuo
no processo de simples evacuação. Isto porque é impossível observar no manômetro valores precisos
da ordem de 29,9 polegadas de Hg, que corresponde a 500 mícrons de mercúrio(Hg), Figura 11.1.
Conforme descrito anteriormente, o vácuo deve ser medido em mícrons de Hg preferencialmente.
No entanto, não é raro ouvir que um sistema determinado foi evacuado por tantas horas ou até mesmo
dias. Associar tempo ao valor do vácuo não tem sentido algum.
O tempo de evacuação de um sistema frigorígeno dependerá dos itens listados a seguir:
1. Tamanho do Equipamento
É evidente que quanto maior for o equipamento, maior será o tempo de evacuação para uma
mesma bomba de vácuo.
2. Capacidade da Bomba de Vácuo
Quanto maior a capacidade da bomba de vácuo, menor o tempo de evacuação para um
mesmo sistema. Normalmente, no campo, adota-se uma bomba de vácuo que seja portátil
em vez de bombas de grande porte e difíceis de serem transportadas, pois a diferença de
tempo é compensada pelo transporte da bomba.
Figura 11.1 – Operação vácuo pela alta e baixa
3. Vazamento nas Conexões da Bomba de Vácuo

Supondo-se que um equipamento tenha sido devidamente testado e que não apresente
vazamento, se as conexões da bomba ao circuito tiverem vazamentos, o vácuo não será bem
feito, pois a bomba estará succionando não apenas do circuito frigorígeno, mas também o ar
ambiente.
4. Dimensões da Linhas que Ligam a Bomba de Vácuo ao Circuito Frigorígeno.
As linhas devem ser mais curtas e com o maior diâmetro possível. Por exemplo, gasta-se cerca de oito vezes
mais tempo para evacuar um circuito com uma linha de ¼” do que com uma linha de ½” de igual
comprimento. Leva-se duas vezes mais tempo para se obter o mesmo vácuo com uma linha de 2 m do que
com uma linha de 1 m de mesmo diâmetro.
Cuidados:
o Não use manômetros de baixa comuns para medir vácuos;
o Não meça vácuos por horas de funcionamento da bomba de vácuo;
o Sempre faça o teste de estanqueidade (vazamento) antes da evacuação;
o Para medir o valor do vácuo, use sempre o vacuômetro eletrônico;
o Utilize conjuntos Manifolds exclusivos para o refrigerante indicado;
o Não utilize óleo para compressores na bomba de vácuo;
o Não meça o isolamento dos motores do circuito frigorígeno sob vácuo, pois isto pode provocar
uma leitura errônea por meio do megaohmetro; deve-se medir o isolamento com o
compressor hermético em condições normais de instalação.
Pressão de
expansão
Linha de
expansão
Figura 11.2 – Processo de evacuação pelas duas linhas (expansão e sucção)
5. Procedimentos Técnicos para Executar a Evacuação

1. Depois do problema sanado e o(s) componente(s) defeituoso(s) substituído(s), troque o
filtro secador da linha de líquido e instale o conjunto Manifold.
2. Instale a mangueira de baixa no conjunto Manifold na válvula de serviço da sucção do
compressor hermético conforme Figuras 11.1 e 11.2.
3. Instale a mangueira de alta no conjunto Manifold na válvula de serviço da descarga do
compressor hermético ou na válvula de serviço da linha de expansão.
4. Instale a mangueira de serviço (a do meio) do conjunto Manifold na sucção da Bomba de
vácuo.
5. Coloque o sensor de vacuômetro eletrônico em qualquer ponto do circuito.
6. Ligue a bomba de vácuo e abra os registros de baixa e de alta do conjunto Manifold.
Certifique-se de que a estrutura do equipamento de evacuação esteja livre de vazamentos antes de tentar
gerar vácuo no sistema de refrigeração.
7. Não abra as válvulas de serviço da unidade de refrigeração se as tiver. Faça vácuo de

(250 µmHg a 500 µmHg) e depois desligue a bomba. Um nível micrométrico permanente
indica que não há infiltrações nas conexões do equipamento de evacuação para o sistema
a ser evacuado, Figura 11.3.
8. Abra as válvulas de serviço da unidade de
refrigeração e reinicie a bomba de vácuo.
Qualquer infiltração subsequente certamente
estará na unidade de refrigeração.
9. Leia o valor do vácuo no vacuômetro e, caso
esteja igual a ou menor que 500 µmHg, feche
primeiro os registros de baixa e de alta do conjunto
Manifold antes de desligar a bomba de vácuo.
10. Desligue a bomba de vácuo se certificando de
que os registros de baixa e de alta do conjunto
Manifold estão fechados.
11. Retire a mangueira de serviço (a do meio) do
conjunto Manifold da bomba de vácuo e instale-a
Figura 11.3 – Válvula de serviço
no registro da garrafa defluido refrigerante. Nesse
ponto, a evacuação estará completa.
Gráfico para análise de estanqueidade
Figura 11.4 - Gráfico Pressão x Tempo do processo do vácuo
1. Faixa de vácuo recomendada de 33,3 Pa a 66,7 Pa (250 µmHg a 500 µmHg).

2. Pressão estabilizada (em torno de 93,3 Pa (700 µmHg), indica que a condição ideal foi
atingida, ou seja, sistema seco e com estanqueidade (sem fugas).
3. Tempo mínimo para estabilização: 20 minutos.
4. Se a pressão continuar aumentando e estabilizar-se na faixa de 1200 µmHg, indica que
há umidade no sistema. Deve-se então quebrar o vácuo com a circulação de nitrogênio
e após reiniciar o processo de vácuo.
5. Se a pressão não se estabilizar e continuar aumentando, indica infiltração, futuras fugas
no sistema.
Tripla evacuação
• Se o vácuo for mantido de 500 µmHg, o sistema encontra-se seco e está sem os não
condensáveis, Figura 11.4.
• A maior parte das vezes única quebra de vácuo com nitrogênio é realizada como uma
medida preventiva, caso haja uma pequena quantidade de umidade ou ar no sistema.
• Uma única evacuação para 500 µmHg é normalmente mais rápida do que uma evacuação
tripla.
No entanto, quando a situação exigir uma evacuação tripla será necessária:
As três etapas de uma evacuação tripla, Figura 11.5:
1. Evacue o sistema para 1.500 µmHg.

2. Quebre o vácuo adicionando nitrogênio seco ao sistema até que as pressões estejam
em torno de 13,78 kPa (2 psi). Interrompa o nitrogênio, dê partida ao compressor e
deixe-o funcionar por cerca de cinco segundos. Desligue o compressor e gere o
segundo vácuo a 1.500 µmHg.
3. Quebre o vácuo novamente com nitrogênio seco. Interrompa o nitrogênio e gere um
terceiro vácuo para 500 µmHg.
Quando a bomba de vácuo possuir a válvula de lastro de gás, deve-se abri-la antes de começar
a funcionar. Isto abrirá o primeiro estágio de uma bomba de vácuo de dois estágios e expulsará o ar
principal carregado de umidade para fora do sistema, sem contaminar o óleo da bomba. Depois de
alguns minutos de funcionamento, feche a válvula de lastro, isso permitirá que a bomba utilize seu
segundo estágio para gerar o vácuo profundo. Deixe a válvula de lastro fechada enquanto a bomba é
desligada.
Figura 11.5 – Procedimento de vácuo e recarga
Assegure-se de trocar o óleo da bomba de vácuo depois de evacuar unidades que continha muita
umidade ou um compressor desgastado.
Recoloque o óleo após cada cinco evacuações normais.
Sempre que a bomba parecer lenta em gerar vácuo, troque o óleo e tente novamente.
Embora mangueiras de dimensão interna de ¼” sejam boas para pequenos sistemas, sistemas
maiores devem usar mangueiras de 3/8” a ½”.
Com bases em estudos, mais eficiência é obtida quando se aumenta o diâmetro interno da tubulação
de ¼” para 3/8” do que quando se aumenta a bomba de uma capacidade de 1 cfm (1 ft³/mim) para uma bomba
de capacidade de 5 cfm (5 ft³/mim) em uma conexão original de ¼”. Para benefício maior, ambos os tamanhos
do diâmetro da tubulação e da porta do medidor devem ser aumentados.
Equivalência entre cfm (ft³/mim) e mcm (m³/mim).
1 cfm = 0,028 mcm
Mangueiras de diâmetros internos maiores permitem que a bomba gere vácuo mais depressa.
Mesmo sendo mangueiras de diâmetros e porta dos medidores maiores, o tamanho maior das
mangueiras reduz a restrição total durante a evacuação.
Os vacuômetros eletrônicos são muito sensíveis ao óleo e à alta pressão. Se o vapor de óleo for
extraído da unidade de refrigeração e chegar até o vacuômetro eletrônico ele entupirá e causará mau
funcionamento. No entanto, um pouco de álcool derramado nas portas do medidor deve limpar o óleo, e
o vacuômetro voltará a sua operação normal.
Uma pressão positiva acima de 150 psi pode danificar o sistema eletrônico do medidor.
Certifique-se de que o vacuômetro eletrônico esteja isolado do sistema durante a carga de fluido
refrigerante e enquanto o sistema está em funcionamento.
Lastro de Gás (gas ballast)

Muitas vezes encontramos situações em que a bomba de vácuo deve bombear vapores
condensáveis junto com o ar da câmara. Em geral, trata-se de água, mas pode-se encontrar também
solventes como acetona, éter, etc. Em todos estes casos existe a possibilidade do vapor condensar
durante o estágio de compressão da bomba, uma vez que, estas bombas têm grandes taxas de
compressão. A Figura 11.6 ilustra a situação do bombeamento de uma mistura de ar-vapor sem o uso
de lastro de gás.
Observa-se a condensação do vapor no estágio final de compressão. Quando isso acontece, a
mistura ar-vapor pode não atingir a pressão de abertura da válvula de exaustão, e neste caso o líquido
condensado pode se misturar ao óleo. Se o vapor for um solvente, esta mistura pode alterar
profundamente as propriedades lubrificantes e selantes do óleo, levando a uma degradação da
performance da bomba. Se o vapor for água, ela pode se emulsionar ao óleo, novamente levando a uma
grande perda de performance, além de propiciar a corrosão das superfícies usinadas do rotor e do
estator.
Em 1935 Gaede introduziu o dispositivo denominado de lastro de gás para prevenir a
condensação de vapores no estágio de compressão. Trata-se de uma válvula que se abre para a
atmosfera após o volume da mistura ar-vapor ter sido isolada da câmara a ser evacuada, e que deixa
entrar uma quantidade pré-determinada de ar (ou de um gás seco) na câmara. Esta quantidade de ar
tem a função de reduzir a taxa de compressão da bomba a um nível que não permita a condensação do
vapor, Figura 11.5. Em outras palavras, o ar que entra no volume isolado entre as palhetas abaixa a
pressão parcial do vapor, de modo que, quando a mistura é comprimida, o vapor não atinge a pressão
de saturação na temperatura de trabalho da bomba, e,
portanto, não condensa, e é retirado da bomba junto com o
ar.
O dispositivo do lastro de gás permite usar bombas
de palhetas rotativas (e outras bombas mecânicas) para
bombear sistemas fortemente carregados com vapores
condensáveis, como no caso de secagem de alimentos, por
exemplo, sem estragar o óleo e a bomba. No entanto, a
performance da bomba é diminuída com o uso do lastro de
gás, pois a pressão mínima que a bomba pode atingir com
ele é maior que sem ele. Por isso, em geral, para sistemas
que contém pequena quantidade de vapores, usa-se o
lastro de gás no estágio inicial de bombeamento, e
fecha-se o após este estágio inicial, de modo que a
plena performance da bomba é usada no estágio final
de bombeamento.
11.3. Carga de fluido refrigerante

Para a colocação de fluido frigorígeno nas
instalações de refrigeração, dois processos podem ser
adotados:
o carga na fase vapor;
o carga na fase líquida.
No primeiro caso, o cilindro de fluido frigorígeno, Figura 11.6 - Bombeamento sem (lado
colocado na posição vertical e com saída para cima (de tal esquerdo) e com (lado direito) lastro de gás
forma a deixar sair apenas vapor), é ligado por meio de válvula de serviço à linha de sucção, através de
canalização auxiliar de carga.
Inicialmente, purga-se do ar a canalização auxiliar, fazendo-se para isto uma pequena descarga
de vapor através da mesma (que é aberta no ponto de ligação ao sistema).
A seguir, abre-se o cilindro de refrigerante e a válvula de serviço, fazendo com que o vapor
penetre no sistema que está em vácuo.
Equilibradas as pressões entre o cilindro e a instalação, dá-se partida ao sistema, e o próprio
compressor irá completar a carga através da sucção.
Esta é lenta, devido à contínua vaporização do fluido frigorígeno no cilindro, que baixa a sua
pressão, obrigando a seguidas interrupções de funcionamento do compressor, a fim de evitar a formação
prejudicial de pressões inferiores à atmosférica.
A carga na fase vapor pode ser acelerada, aquecendo-se o cilindro do refrigerante, técnica por
vezes, perigosa.
O processo de carga na fase líquida é adotado normalmente em grandes instalações e em
instalações que tem como fluido de refrigerante um não azeotrópioco.
Consiste em ligar, por meio de canalização de carga previamente purgada do ar, o cilindro de
refrigerante, com saída para baixo (de tal forma deixar sair apenas líquido), à linha de líquido geralmente
à saída do depósito.
Abrem-se todas as válvulas da instalação, com exceção da válvula de saída do depósito de
líquido, e dá-se entrada ao fluido no sistema, até que o mesmo atinja a válvula de expansão (a zona de
vaporização que avança com o nível do líquido é assinalada pelo abaixamento local de temperatura),
desfazendo o vácuo na sucção.
Dá-se então, partida ao sistema, controlando o manômetro de baixa para evitar a formação de
vácuo, até que a carga esteja praticamente completa, o que se deve verificar interrompendo a carga e
colocando a instalação em funcionamento normal.
Esta verificação pode ser feita de diversas formas:
o pelo controle do nível do líquido no depósito de instalação (por meio de visor ou pequena
&
válvula de purga, colocada a cerca de &
do volume inferior do reservatório);
o pelo controle do fluido frigorígeno que chega às válvulas de expansão, que deve estar na
forma líquida (por meio do visor ou ruído na válvula que indicam a presença de vapor);
o pelo controle da temperatura de saída do evaporador (verificação adotada em pequenas
instalações, que funcionam com capilares ou válvulas de expansão tipo bóia na alta pressão
e exigem carga rigorosa);
o pelo controle de peso do fluido frigorígeno (em instalação de fabricação padronizada).
É interessante salientar que carga insuficiente significa funcionamento irregular do elemento de
expansão e a redução da potência frigorífica e do rendimento frigorífico da instalação, enquanto que
carga excessiva representa redução da capacidade do condensador (elevação da pressão de
condensação) ou perigo de enchimento excessivo do depósito de líquido, caso a instalação dispuser
deste elemento.
A quantidade do fluido contido numa instalação deve ser calculada previamente, como orientação
para sua carga, ou mesmo como elemento indispensável para o projeto (dimensionamento do depósito
de líquido) e orçamento da instalação.
A carga de fluido refrigerantes para unidades padronizadas com compressor scroll, é o processo
de abastecer o circuito frigorígeno do equipamento com o tipo e a quantidade corretos de fluido
refrigerante. O primeiro ponto a ser observado é a placa de identificação do equipamento onde o
fabricante indica o tipo e a quantidade de fluido refrigerante.
Quando a carga de fluido refrigerante está correta e o circuito frigorígeno do equipamento
funciona em condições normais, o visor da linha de líquido apresenta fluxo suave de líquido sem bolhas.
A presença de bolhas no visor pode indicar:
o Falta de fluido refrigerante no circuito;
o Filtro secador da linha de líquido parcialmente obstruído (entupido);
o Válvula de expansão termostática (VET) demasiadamente aberta ou superdimensionada.
Portanto, visor borbulhando não significa necessariamente falta de fluido refrigerante no circuito.
Um circuito que tenha falta de fluido refrigerante apresentará um superaquecimento excessivamente alto
e baixa pressão de sucção do compressor.
Cuidados:
o Antes de ligar compressores Scroll, verifique se as fases (R-S-T) não estão invertidas, pois
se tiverem, o compressor emitirá um barulho estranho e as pressões de baixa e de alta no
conjunto Manifold não se alterarão.
o Em resfriadores de água (Water Chiller), a carga de fluido refrigerante deve ser feita com
água circulando pelo evaporador e pelo condensador.
o Durante a carga, ajuste o superaquecimento e o sub-resfriamento, até ficarem dentro das
faixas que os fabricantes recomendam.
o Antes de adicionar (completar) fluido refrigerante ao circuito frigorígeno do equipamento,
verifique todos os sintomas da falta do fluido.
o Não carregue fluido refrigerante no circuito frigorígeno sem que tenham sido efetuados uma
perfeita evacuação (máxima 500µmHg) e testes de estanqueidade.
o Não aplique chamas de maçarico sobre linhas que contenham fluidos refrigerantes. Sob a
ação do calor, os fluidos refrigerantes se decompõem e formam vapores ácidos altamente
tóxicos.
o Sendo necessário retirar o fluido refrigerante do circuito frigorígeno, utilize uma transferidora
de fluido para evitar a liberação dele na atmosfera.
o Não role cilindros no chão.
o Não transfira fluido refrigerante de um cilindro para outro recipiente que não seja adequado
para tal uso, principalmente os descartáveis.
o Não misture fluidos refrigerantes de tipos diferentes.
o Durante a carga com o compressor em funcionamento, evite a carga de fluido refrigerante
líquido por meio da sucção, pois poderá danificar os compressores que possuem placas de
válvulas e comprometer a lubrificação.
Em Self Contained, Split ou Chiller

1. Supõe-se que o circuito tenha sido devidamente testado contra vazamentos e evacuado
corretamente.
2. Veja a Figura 11.4.
3. Após fechar os registros de baixa e de alta do conjunto Manifold e desligar a bomba de vácuo,
retire a mangueira de serviço (a do meio) do conjunto
Manifold da bomba de vácuo, isto se não possuir a Quando as condensadoras das
mangueira preta exclusiva para a bomba de vácuo, e Splits possuírem válvula de serviço
na linha de expansão, esta deverá
instale-a na válvula do cilindro de fluido refrigerante. ser utilizada no procedimento de
4. Retire o sensor do vacuômetro. carga.
5. Abra primeiro o registro do cilindro de fluido No procedimento de carga através
refrigerante. da válvula de serviço na linha de
expansão a carga pode ser efetuada
6. O refrigerante deve sair do cilindro na forma líquida e a com o sistema em funcionamento.
carga deve ser controlada até atingir a quantidade
ideal. O refrigerante deve entrar no sistema aos poucos
(evitar a chagada de líquido ao compressor).
7. Folgue a mangueira de serviço do conjunto Manifold para retirar o ar desta (purgar) e aperte-
a novamente.
8. Como o compressor desligado, abra o registro de baixa do conjunto Manifold até a pressão
ficar em 40 psi (quebrar o vácuo).
9. Faça um jumper no pressostato de baixa.
10. Ligue o compressor.
11. Através do registro de baixa do conjunto Manifold, adicione aos poucos o fluido refrigerante.
12. Pare de adicionar fluido refrigerante quando os valores do superaquecimento e do sub-
resfriamento estiverem dentro das faixas recomendadas pelo fabricante. Se a carga estiver
sendo efetuada para verificar a massa do fluido refrigerante em gramas (g), para quando o
valor adicionado for o mesmo que o do manual do equipamento.
13. Retire o jumper do pressostato e do restante dos equipamentos.
Para Dar Carga em Câmaras Frigoríficas

1. Supõe-se que o circuito tenha sido devidamente testado contra vazamentos e evacuado
corretamente.
2. Após fechar os registros de baixa e de alta do conjunto Manifold e desligar a bomba de vácuo,
retire a mangueira de serviço (a do meio) do conjunto Manifold da bomba de vácuo e instale-
a na válvula do cilindro de fluido refrigerante.
3. Retire o sensor do vacuômetro.
4. Abra primeiro o registro do cilindro de fluido refrigerante.
5. Folgue a mangueira de serviço do conjunto Manifold para retirar o ar desta (purgar) e aperte-
a novamente.
6. Com o compressor desligado, abra o registro de baixa do conjunto Manifold até a pressão
ficar em 40 psi (quebrar o vácuo).
7. Verifique no catálogo do fabricante qual o valor do ΔT do evaporador (exemplo: ΔT = 8).
8. Consulte qual a temperatura interna da câmara (exemplo: temperatura interna = -1°C).
9. Nesse exemplo com a temperatura interna de -1°C e com ΔT do evaporador igual a 8 (oito),
o fluido refrigerante a ser utilizado terá que evaporar 8°C a menos que a temperatura interna,
ou seja, a temperatura de evaporação será igual a -9°C.
10. Verifique o tipo de fluido refrigerante utilizado. Utilize a tabela ou régua de conversão (pressão
para temperatura) e converta a temperatura de evaporação em pressão (exemplo: se o fluido
utilizado for R-22, com uma temperatura de evaporação de -9°C, a pressão de sucção será
igual a 39 psi.
11. Faça um jumper no pressostato de baixa.
12. Ligue o compressor.
13. Através do registro de baixa do conjunto Manifold, adicione aos poucos o fluido refrigerante
e monitore a temperatura interna, a pressão de sucção e a temperatura de evaporação. De
acordo com o exemplo, a carga de fluido refrigerante estará completa quando
simultaneamente forem registrados:
Temperatura interna da câmara = -1°C.
14. Pressão de sucção = 39 psi
(temperatura de evaporação = -9°C
15. Retire o jumper do pressostato e dos
demais equipamentos.
11.4. Recuperação do fluido refrigerante

Se não houve contaminação do fluido
refrigerante, pode-se realizar antes da evacuação o
processo de recuperação do fluido refrigerante. Figura 11.7 - Recuperação de fluido refrigerante
Para isso, deve-se utilizar uma “recuperadora de
gás” conforme a ilustrada na Figura 11.7. Com a recuperação do fluido, há economia de recarga.
Recolhimento do fluido refrigerante sem usar a máquina.

Um cilindro de recuperação evacuado pode acomodar uma quantidade surpreendente de líquido.
Em sistemas menores, esse método pode ser suficiente para remover grande parte do líquido do
sistema. Simplesmente use uma bomba de vácuo para evacuar um tanque de recuperação vazio.
Conecte uma mangueira na válvula de alta do sistema e na válvula do tanque de recuperação. Coloque
o tanque de recuperação em uma balança e abra as válvulas de ambas as extremidades da mangueira
de carregamento. O refrigerante irá sempre de um lugar de pressão alta para um de pressão baixa.
Quando o peso da balança deixar de aumentar significa que recuperou todo o líquido possível. Uma
máquina de recuperação removerá rapidamente o vapor remanescente.
Se houver gelo disponível, quase todo o líquido, mesmo dos sistemas grandes, pode ser
recuperado sem o uso de uma máquina de recuperação. Coloque o tanque de recuperação em um
recipiente com água gelada e gelo. Desde que o líquido no sistema de refrigeração esteja acima da
temperatura de congelamento, ele migrará naturalmente para o espaço mais frio no cilindro de
recuperação isto porque, à medida que o líquido mais quente da unidade é resfriado no cilindro de
recuperação, sua pressão diminui.
É aconselhado se instalar um pequeno filtro secador de 3 in na entrada do tanque ou da máquina
recuperadora. Investir financeiramente em um filtro secador protegerá uma unidade de recuperação de
ácidos, lama e resíduos que podem acompanhar o refrigerante. Substitua o filtro secador após cada dez
recuperação normais.
Preencha o cilindro de recuperação apenas até 80% de sua capacidade máxima.
Exemplo:
Massa da garrafa com capacidade máxima = 17 kg
Não coloque nada mais do que = 13,6 kg
TW é o peso vazio da garrafa de fluido refrigerante.
Atividade: Determinação da capacidade de refrigeração da instalação
Medir as velocidades do ar na entrada do evaporador:

V1 = m/s V4 = m/s
1
V2 = m/s V5 = m/s
V3 = m/s V6 = m/s
Cálculo da velocidade média
2 %1 N %2 N %3 N %4 N %5 N %6
%3 = → %3 = 3/-
6
Cálculo da vazão
3
Q = Vm x A Q= m³/s
Determinação da massa específica
INSTRUMENTO 1:
Temperatura de bulbo seco (dry bulb) TBS1 = °C ; TBS2 = °C
Temperatura de bulbo úmido (wet bulb) TBU1 = °C ; TBU2 = °C
Temperatura de ponto de orvalho (drew point) TPO1 = °C ; TPO2 = °C
4
Umidade relativa UR1 = % ; UR2 = %
Massa específica ρ= kg/m³
INSTRUMENTO 2:
Temperatura de bulbo seco (dry bulb) TBS1 = °C ; TBS2 = °C
Umidade relativa UR1 = % ; UR2 = %
Detrminação das entalpias
5 Entalpia do ar na entrada do evaporador h1 = kJ/kg
Entalpia do ar na saída do evaporador h2 = kJ/kg
6 Massa de ar = massa específica x vazão m=ρ.Q= kg
Cálculo da capacidade de refrigeração
C = m x (h1 - h2) = kW
7
= Btu/h
= TR
Psicrômetro eletrônico 1, Psicrômetro eletrônico 2, Termômetro penta, anemômetro digital, Termômetro
ótico, Régua.
Anotações:
Atividade: Recolhimento do fluido refrigerante sem usar a máquina.
1 Ligar a máquina
2 Evacuar a garrafa específica do fluido refrigerante
3 Envolver a garrafa com água gelada e gelo
4 Fechar a válvula da garrafa e conectar mangueira na garrafa e na alta da unidade
5 Conectar mangueira com filtro secador na garrafa e na linha de alta da unidade
6 Recolher o fluido refrigerante na máquina e desligá-la
7 Expurgar o ar da mangueira
8 Colocar a garrafa em cima de uma balança digital
9 Abrir a válvula da garrafa
Medir a quantidade de massa recolhida.
10 Peso vazio da garrafa, TW = kg
Massa recolhida = kg
11 Verificar se ultrapassa a 80% da capacidade total da garrafa
Garrafa de fluido refrigerante, balança digital, manifold, mangueira, filtro secador, gelo e água.
Anotações:
12. TUBULAÇÕES
O lançamento das linhas de fluido refrigerante, em uma instalação de refrigeração, deve ter em
vista os seguintes problemas:
a) Possibilitar a dilatação.
b) Evitar a transmissão de vibrações e ruídos.
c) Assegurar boa distribuição do líquido refrigerante pelos evaporadores e evitar a entrada do mesmo
no compressor, durante os períodos tanto de operação como de descanso.
d) Assegurar o retorno do óleo nas instalações onde o fluido refrigerante é miscível com ele.
e) Permitir operações secundárias, como o recolhimento do fluido refrigerante, etc.
É fundamental que o técnico em refrigeração esteja ciente de que todo compressor envia óleo e fluido
refrigerante para o circuito. Essa quantidade de óleo variará em função das condições de trabalho do
compressor, porém o retorno desse óleo para o compressor é de inteira responsabilidade do projeto da
instalação.
Para as variações de temperaturas usuais em refrigeração, podemos ter para o ferro dilatação de até 1 mm
por metro e para o cobre, um máximo de aproximadamente 1,6 mm por metro.
Diâmetros de tubulações muito pequenos geram altas velocidades, provocando ruídos, possíveis desgastes
prematuros em sede de válvulas, vibrações excessivas e perda de potência no compressor.
Diâmetros de tubulações muito grandes provocam velocidades baixas e acúmulo de óleo nas linhas.
Quando a tubulação tem traçado tridimensional, ela é bastante reflexível e pode absorver as
pequenas variações de comprimento devidas à dilatação. Entretanto, em qualquer caso, deve-se ter
cuidado para que os extremos de trechos longos de tubulações não sejam fixados rigidamente.
As vibrações que aparecem nas instalações de refrigeração são causadas pelos compressores
(principalmente do tipo alternativo) e pela pulsação ou turbulência do fluido refrigerante. Quando o
compressor está ligado a uma canalização rígida, é indispensável o uso de eliminadores de vibração na
sucção e na descarga, os quais devem ser instalados preferencialmente na vertical. Em sistemas
maiores, a flexibilidade desejada pode ser obtida pelo prolongamento dos tubos em duas direções
perpendiculares, em comprimento da ordem de 30 diâmetros. Se esta é curta, as pulsações são
grandemente amortecidas pelo compressor. Em casos de canalizações longas, entretanto, estas podem
entrar em ressonância com as pulsações das dimensões da tubulação ou mesmo à mudança da rotação
do compressor. Quando a vibração ou ruído é provocado por
turbulência do fluido em alta velocidade, a solução normal é
reduzir esta velocidade, aumentando o diâmetro da canalização.
Figura 12.2 – Evaporadores acima

Figura 12.1 – Evaporadores em série do compressor
Para assegurar uma boa distribuição do fluido refrigerante líquido nos evaporadores e evitar o
retorno do líquido ao compressor, é necessário, além do selecionamento correto da VET, utilizar o
recurso do prolongamento da tubulação com o sifão invertido, que além de absorver os esforços criados
pelas vibrações mecânicas do compressor, conforme já citado, proporciona o necessário bloqueio de
líquido do evaporador.
Quando os evaporadores são vários, a fim de evitar a passagem do líquido de um para o outro,
a disposição a adotar é a da Figura 12.1.
O mecânico ou técnico deve praticar as soldas dos tubos com um fluxo de nitrogênio ou outro gás inerte não
inflamável, a fim de expulsar o oxigênio do interior da tubulação, evitando a formação de óxido cuproso, que
é um sério contaminante do sistema. Para a limpeza dos tubos, pode ser utilizado o mesmo fluido refrigerante
do equipamento.
Quando o evaporador ou os evaporadores estiver (em) localizado(s) acima do compressor, um

sifão invertido deverá ser usado a fim de evitar a migração do fluido refrigerante líquido ao compressor
nos momentos de parada e ao mesmo tempo, a entrada de líquido dos evaporadores de acima nos de
baixo. A utilização de um acumulador de sucção é viável nessas situações, Figura 11.2.
Nas tubulações de descargas verticais para cima, também deve ser previsto o sifão invertido,
para evitar o escorrimento de óleo ou líquido condensado sobre o cabeçote do compressor, pois este
não dará a partida inundado de óleo e fluido. Os citados sifões podem ser dispensados no caso de
adotarem-se separadores de óleo à saída do compressor. Outro recurso é o uso de uma válvula de
retenção na descarga, Figura 12.3.
Todos os detalhes sobre instalações não se resumem apenas aos equipamentos de instalações
frigorificas, podendo-se usar essas recomendações também em equipamentos de ar condicionado.
O diâmetro das conexões das unidades condensadoras e dos evaporadores não poderá servir
de parâmetro para o selecionamento dos diâmetros do restante do circuito frigorífico. Para o
selecionamento correto das tubulações, deve-se seguir a tabela de fabricantes conhecidos, como
Danfoss e McQuay.
Figura 12.3 – Sifão invertido
Figura 12.4 – Evaporador abaixo do compressor Figura 12.5 – Sifão
Para evitar o retorno de líquido quando
o condensador está acima do compressor, a
tubulação deve ser desenhada de forma a
passar acima do ponto mais alto do
condensador para formar um sifão e manter o
líquido preso no condensador quando o
compressor não está funcionando, e assim não
poderá retornar ao compressor. Uma válvula de
retenção externa também pode ser instalada na
descarga, Figura 12.3.
Figura 12.6 – Separador de óleo
Em instalações onde o compressor está

posicionado acima do evaporador é necessária a Nas instalações que funcionam com
instalação do sifão a cada 3 metros, com o objetivo de temperatura de evaporação abaixo de -15°C,
faz-se necessária a instalação de um separador
auxiliar o arraste do óleo de volta ao compressor, de óleo na descarga do compressor, isto porque
Figura 12.4. Veja na Figura 11.5 que o sifão facilita o a miscibilidade do fluido refrigerante com o óleo
arraste do óleo mediante a redução do diâmetro do diminui consideravelmente com a queda da
tubo provocada pela presença do óleo; com isso, a temperatura, Figura 12.6.
velocidade do fluido refrigerante no sifão aumentará,
provocando o arraste do óleo.
13. SOLUCIONANDO PROBLEMAS
Principais problemas que se costumam encontrar em sistemas que utilizam VET ou tubo capilar:
o Subcarga de refrigerante
o Sobrecarga de refrigerante
o Condensador sujo, ou fluxo de ar baixo no condensador
o Não condensáveis
o Compressor ineficiente
o Dispositivos expansão com restrição
o Restrição antes do receptor
o Evaporador sujo ou congelado ou fluxo de ar baixo
Figura 13.1 – Split System
Os exemplos aqui utilizados para exemplificar os problemas acima, são uma Split com R-410A e
uma câmara frigorífica projetada para 1,7ºC com R-22. Ambas as unidades estão funcionando em um
ambiente de 35ºC. Obviamente, há muitas aplicações diferentes, desde geladeiras comerciais a 3,3°C,
adega (geladeiras) climatizadoras de vinho a 12,8ºC, a congelamento rápido (blast freezers) de 1,1ºC.
Como uma boa compreensão de como as unidades de refrigeração específicas respondem ao problema,
os mesmos princípios gerais de diagnósticos podem ser aplicados à maior parte de outros sistemas e
condições.
Primeiro, o técnico deve saber como o sistema opera quando tudo está funcionando
corretamente. A seguir, uma lista das condições corretas de funcionamento das duas unidades que são
usadas nos exercícios de diagnósticos.
Máquina: Split System
Temperatura ambiente = 35°C
Intervalo de temperatura do condensador = 11,1°C
Temperatura de condensação = 51,7°C
Subresfriamento = 5,9°C
Temperatura do interior = 24°C
Diferença de temperatura do evaporador = 11°C
Temperatura do evaporador = 4,4°C
Superaquecimento = 5,6°C
Dispositivo de expansão = Tubo capilar
Máquina: Câmara frigorífica

Temperatura do interior = 1,7°C
Diferença de temperatura do evaporador = 5,6°C
Temperatura do evaporador = -3,9°C
Dispositivo de expansão = VET
Figura 13.2 – Câmara Frigorífica
Máquina: Geladeira Comercial
Temperatura do interior = 3,3°C
Diferença de temperatura do evaporador = 11,1°C
Temperatura do evaporador = -7,8°C
As temperaturas de operação corrente de uma unidade devem ser comparadas com as

temperaturas que deveriam ter.
1. Temperatura de condensação: está normal, alta ou baixa?
2. Subresfriamento do condensador: está normal, alta ou baixa?
3. Temperatura do evaporador: está normal, alto ou baixo?
4. Superaquecimento do evaporador: está normal, alto ou baixo?
A capacidade de diagnosticar corretamente um sistema de refrigeração é simplesmente uma
questão de sintetizar todas as informações de operação nesses quatro fatores-chave. Depois,
determinar o que pode causar a variação das quatro condições da operação normal.
13.1. Subcarga
Como a subcarga afeta uma instalação que utiliza tubo capilar.
As unidades com dispositivo de expansão tipo tubo capilar são criticamente carregadas, qualquer
valor abaixo de 10% da carga projetada causará o mau funcionamento do sistema.
Qualquer valor abaixo de 10% da carga projetada causará o mau funcionamento do sistema
Em uma instalação que permite somente 453,50 g de refrigerante, perdendo 56,70 g causaria
problema. A carga baixa em um sistema de tubo capilar deve-se mais frequentemente aos técnicos que
colocam o manifold na umidade do que vazamentos. Isso é fácil considerando que a média da mangueira
do lado de alta de um manifold é de 28,35 g de líquido. Se houver qualquer dúvida sobre se a unidade
tem carga correta, o procedimento mais eficiente é recuperar o refrigerante existente e pesar a
quantidade correta do novo refrigerante. Qualquer diagnóstico posterior será muito mais exato, sabendo-
se que a unidade está corretamente carregada.
A carga baixa em um sistema de tubo capilar deve-se mais frequentemente aos técnicos que ao colocar e
retirar o manifold na umidade provocam perdas de fluido refrigerante.
Questões sobre as quais você deve se perguntar ao fazer a manutenção de um equipamento:

Evaporador:
o A temperatura do evaporador é alta ou baixa? Porque?
o O superaquecimento é alto ou baixo? Porque?
Condensador:
o A temperatura do condensador é alta ou baixa? Porque?
o O subresfriamento é alto ou baixo? Porque?
Para uma instalação de tubo capilar com carga baixa.
Evaporador:
o Baixa temperatura do evaporador. Falta de refrigerante abaixa as pressões e as temperaturas.
o Alto superaquecimento. Refrigerante limitado evapora rapidamente no evaporador.
Condensador:
o Baixa temperatura do condensador. Pouco calor é recebido pelo evaporador subcarregado,
resultando em calor insuficiente para elevar a temperatura do condensador.
o Baixo subresfriamento. Há pouco refrigerante para subresfriar.
Como a subcarga afeta uma instalação que utiliza VET.

Os sintomas de uma instalação com VET com baixa carga são os mesmos de uma instalação
com tubo capilar. No entanto, o sistema VET frequentemente possui um visor de umidade na linha de
líquido que estará borbulhando.
13.2. Sobrecarga
Como a sobrecarga afeta uma instalação que utiliza tubo capilar.
Condensador:
o Alta temperatura de condensação e pressão. Excesso de refrigerante está ocupando espaço no
condensador.
o Alto subresfriamento. Há mais líquido para subresfriar.
Evaporador:
o Maior temperatura do evaporador. A pressão alta do condensador está empurrando mais
refrigerante através do tubo capilar aumentando a pressão e temperatura.
o Superaquecimento baixo. O refrigerante sendo empurrado através do tubo capilar está inundando
o evaporador.
Não é preciso muito para sobrecarregar uma instalação de tubo capilar. Acima de 10% da carga
de refrigerante estimada pode provocar as condições descritas anteriormente. Verifique com o cliente
para ver se outro técnico fez a manutenção da unidade recentemente e acrescentou refrigerante.
Como a sobrecarga afeta uma instalação que utiliza VET.

A instalação possui possuem condições semelhantes as instalações que utilizam tubo capilar
sobrecarregados. Entretanto, a VET pode resistir à variações de temperatura e pressão com mais
eficiência que o tubo capilar.
A seguir os sintomas de uma instalação com VET sobrecarregado:

Condensador:
o Altas temperaturas e pressões. Excesso de refrigerante toma espaço no condensador e o vapor de
descarga superaquecido (saída do compressor) não tem espaço para resfriar e condensar.
o Subresfriamento alto. O excesso de fluido refrigerante acumulado no condensador e linha de líquido
está sendo subresfriado pelo ar ambiente.
Evaporador:
o Temperaturas ligeiramente altas, dependendo da quantidade de sobrecarga. A VET é boa para
impedir altas temperaturas no evaporador mesmo as pressões altas no condensador.
o Superaquecimento normal. A VET tende a reduzir a passagem de fluido refrigerante a medida que
a temperatura na saída o evaporador diminui.
13.3. Problemas de fluxo de ar do condensador

roblemas mais frequentes:
o Temperatura ambiente externa alta,
o Ar de saída do condensador que recircula e entra no condensador,
o Ar de entrada do condensador que vem de outro condensador de outra unidade,
o Problemas com o motor do ventilador (rpm),
o Problemas com as lâminas do ventilador,
o Acúmulo de sujeira no condensador.
O acúmulo de sujeira no condensador é indiscutivelmente o mais frequente.
Os sintomas dos problemas de fluxo de ar em instalações com tubo capilar.

Condensador:
o Temperatura mais alta. O condensador sujo não consegue transferir calor tão eficientemente para
o ar ambiente quanto quando como o condensador limpo.
o Subresfriamento normal. A quantidade de fluido refrigerante não mudou.
Evaporador:
o Temperaturas mais altas. A alta pressão de condensação força o fluido refrigerante em pressão
mais alta através do evaporador. Quanto menor a quantidade de calor rejeitado no condensador,
menor será a quantidade de calor retirada no evaporador.
o Sem superaquecimento ou baixo superaquecimento.
Os sintomas dos problemas de fluxo de ar em instalações com VET.

Condensador:
o Altas temperaturas. A sujeira no condensador reduz a correta transferência de calor.
o O subresfriamento é aproximadamente normal porque a quantidade de refrigerante não mudou.
Evaporador:
o Temperaturas ligeiramente mais alta. Um pouco mais de refrigerante está sendo empurrado através
da válvula ou a eficiência mais baixa do sistema não é capaz de refrigerar o espaço
apropriadamente.
•
13.4. Não condensáveis

Outros vapores que não sejam os que compõem o fluido refrigerante, quando presentes se
comportam como gases incondensáveis.
Esses gases considerados incondensáveis como o ar e nitrogênio, podem estar no sistema como
resultado de maus procedimentos de conserto ou de instalação. O ar fica preso no topo condensador
pelo refrigerante líquido que age como um sifão em U. O vapor ocupa um espaço valioso reduzindo a
superfície efetiva de troca de calor do condensador, em consequência a pressão de alta e a temperatura
de condensação aumentam. O subresfriamento aumenta, não por causa de mais refrigerante, mas
simplesmente porque a temperatura de condensação é muito alta, e há uma diferença de temperatura
maior entre ela e a temperatura do líquido que deixa o condensador.
São os seguintes os sintomas da presença de não condensáveis em uma instalação

com tubo capilar:
Condensador:
o Alta temperatura. O ar ocupa espaço reduzindo a área de troca de calor do condensador.
o Subresfriamento muito alto. Há uma diferença maior entre a temperatura de condensação e a
temperatura na qual o líquido deixa o condensador.
Evaporador:
o Temperatura e pressão altas. O tubo capilar apresenta uma diminuição fixa de pressão. Alta
pressão de condensação significa pressões altas do evaporador.
o Sem superaquecimento ou baixo superaquecimento. O evaporador está inundado de refrigerante.
Como uma sobrecarga ou um condensador sujo, a instalação com tubo capilar com os não
condensáveis forçará mais refrigerantes no evaporador, aumentando a temperatura e baixando o
superaquecimento.
São os seguintes os sintomas da presença de não condensáveis em uma instalação
com VET:
Condensador:
o Alta temperatura. O ar ocupa espaço reduzindo a área de troca de calor do condensador.
o Subresfriamento muito alto. Há uma diferença maior entre a temperatura de condensação e a
temperatura na qual o líquido deixa o condensador.
Evaporador:
o Temperatura normal ou ligeiramente mais alta. O sistema é menos eficiente e não é capaz de
manter a temperatura interna.
o Superaquecimento normal ou ligeiramente mais baixa. A válvula está fazendo o melhor possível
para manter a temperatura da linha de sucção. No entanto, a alta pressão pode ser grande o
suficiente para forçar o excesso de refrigerante através da VET, inundando o evaporador.
13.5. Compressor ineficiente

Em um compressor ineficiente, as válvulas ou anéis de pistão muito danificados afetam a
capacidade de bombeamento. As condições serão as mesmas para o sistema de tubo capilar e sistema
VET.
Os sintomas de um compressor ineficiente em um sistema VET ou de tubo capilar são

os seguintes:
Condensador:
o A pressão de descarga é baixa. Válvulas que vazam ou anéis não permitem que a pressão suba
durante o curso da compressão.
o Subresfriamento normal. O refrigerante não está movimentando e permanece no condensador para
ser subresfriado
Evaporador:
o Pressão de sucção é alta. O vapor superaquecido de descarga é empurrado de volta para o lado
de sucção do sistema.
o Superaquecimento alto. A válvula está fazendo o melhor possível para manter a temperatura da
linha de sucção. O evaporador está subcarregado porque o compressor não está bombeando
refrigerante através do dispositivo de expansão.
13.6. Dispositivos de expansão restrito
São os seguintes os sintomas de um tubo capilar parcialmente obstruído:

Evaporador:
• Baixa temperatura. Falta de refrigerante baixa a pressão e a temperatura de saturação.
• Superaquecimento alto. Há menos refrigerante para vaporizar.
Condensador:
• Baixa temperatura de condensação. Pouco calor do evaporador.
• Subresfriamento alto. O refrigerante não usado no evaporador é armazenado no
condensador.
A obstrução parcial mais comum em um tubo capilar é um pó branco, que provém das
partículas dessecantes no filtro secador e aumenta na entrada do tubo capilar e substituir o filtro
secador.
Alguns técnicos consideram que um tubo capilar parcialmente obstruído deve aumentar a
pressão máxima. Eles acreditam que, se o refrigerante não está no evaporador, ele deve ficar retido no
Toda a quantidade de refrigerante em um sistema carregado criticamente não é o bastante para preencher o
condensador.
condensador e aumentar a pressão de alta. Sim, fica retido no condensador. Não, ele não aumenta a
pressão de alta.
De fato, a pressão de alta pode mesmo diminuir abaixo do normal porque não há calor do
evaporador retornando para o condensador:
O único modo pelo qual a pressão de alta aumentará em uma instalação com capilar é:
o Altas temperatura no ambiente;
o Pouco fluxo de ar através do condensador (sujeira, gordura ou problemas com o ventilador);
o Sobrecarga de refrigerante.
Um bom técnico nunca deve simplesmente “adicionar refrigerante” em uma unidade criticamente carregada.
O técnico deve sempre remover o refrigerante velho e avaliar pela placa de calibração quanto refrigerante
deve adicionar.
Os sintomas de uma VET parcialmente obstruída:
Evaporador:
o Temperatura mais baixa. Falta refrigerante significa pressão mais baixa, o que significa
temperatura do evaporador mais baixa.
o Superaquecimento alto. Refrigerante limitado é evaporado rapidamente.
Condensador:
o Temperatura mais baixa. Pouco calor é captado no evaporador.
o Subresfriamento normal. O refrigerante está sendo armazenado no receptor, não no
condensador.
13.7. Evaporador sujo, evaporador com gelo ou fluxo de ar baixo
Sintomas de um evaporador sujo ou com gelo, ou com fraco fluxo de ar em

instalações com VET.
Evaporador
• Temperatura e pressões mais baixas. Isso se deve à transferência reduzida de calor.
• Superaquecimento baixo a normal. A VET está tentando manter certa a temperatura com
base naquilo que o bulbo está sentindo na linha de sucção.
Condensação
• Temperatura mais baixa de condensação. Pouco calor é captado no evaporador.
• Subresfriamento normal. O sistema tem a quantidade correta de refrigerante.
Sintomas de um evaporador sujo ou com gelo, ou com fraco fluxo de ar em

instalações com tubo capilar.
Evaporador
• Temperatura e pressão mais baixas. O refrigerante não pode captar todo o calor suficiente
necessário para evaporá-lo.
• Superaquecimento baixo ou nulo. O refrigerante na vaporizou.
• Algum superaquecimento no compressor sugere que o refrigerante está vaporizando na linha
de sucção, mas não no evaporador.
Condensador
• Temperatura e pressão baixas. O evaporador não está captando calor para o condensador
eliminar.
• Subresfriamento normal. O sistema possui a quantidade correta de refrigerante, e está fluido
no evaporador de volta para o condensador.
A temperatura do evaporador se elevará quando houver pouca transferência de calor que
ocorrerá se o evaporador estiver coberto de sujeira, fina camada de gelo ou embrulhado com celefane,
ou quando o motor do ventilador não estiver com bom funcionamento. Se o calor não for absorvido no
evaporador, a temperatura de condensação é baixa porque haverá pouco calor para rejeitar. O
subresfriamento é normal, uma vez que a carga de refrigerante está correta e flui livremente para o
tubo capilar.
13.8. Como as mudanças na temperatura externa afetam o sistema
Exercício:
Uma câmara frigorífica localizada no interior de um prédio, tendo R-22 como fluido refrigerante,
funcionando com temperatura interna em 1,7°C e com a unidade de condensação do lado de fora com
temperatura ambiente (externa) em 26,7°C. O dispositivo de expansão VET. Quais as temperaturas de
evaporação e de condensação, as pressões de baixa e de alta da câmara frigorífica?
Solução:
O intervalo de temperatura do evaporador da câmara frigorífica padrão, TD = 5,6°C;
Tinterna = 1,7°C; Texterna = 26,7°C
Determinação da temperatura do evaporador
Te = Tinterna - TD
Te = 1,7 – 5,6 = -3,9°C
Determinação da Pressão de Baixa

Tira-se a pressão de um tabela Pressão/Temperatura para o R-22 o valor da pressão
correspondente a temperatura de evaporação, Te -3,9°C.
Pressão de baixa, Pb = 49 psi (337,67 kPa).
O intervalo de temperatura do condensador da câmara frigorífica padrão, CS = 16,7°C;
Determinação da temperatura de condensação
Tc = CS + Texterna
Tc = 16,7 + 26,7 = 43,4°C
Determinação da Pressão de Alta

Tira-se a pressão de um tabela Pressão/Temperatura para o R-22 o valor da pressão
correspondente a temperatura de condensação, Tc = 43,4°C
Pressão de Alta, Pa = 226 psi (1557,40 kPa).
Conclusão: o compressor está aumentando a pressão/temperatura do R-22 de -3,9°C em 49 psi
para 43,4°C em 226 psi para manter o interior em 1,7°C em um ambiente de 26,7°C.
Pergunta-se:
Se a temperatura ambiente de 26,7°C aumenta para 37,8°C, o que acontece?
Temperatura de condensação, Tc = 16,7 + 37,8 = 54,4°C
Pressão de Alta, Pa = 297 psi
Conclusão: as moléculas do refrigerante se movimentam mais rapidamente à medida que a sua

temperatura aumenta. Esse aumento no movimento faz aumentar a pressão.
Por quê com o aumento da Pa a Pb permanece inalterada, 49 psi e Te = -3,9°C?

A VET não é afetada pelos aumentos ou reduções na Pa sob condições normais.
O ambiente não está aumentando nem diminuindo a carga do evaporador, porque não está
afetando o que acontece à câmara frigorífica no interior de uma edificação.
13.9. Funcionamento incorreto do compressor
Diagnóstico:
1. o compressor arranca e a fase auxiliar não é desligada.
2. o compressor arranca, funciona durante períodos curtos, com atuação do protetor.
3. o compressor arranca, funciona durante períodos curtos, sem atuação do protetor.
4. o compressor não arranca, nem vibra.
5. o compressor não arranca, vibra, com atuação do protetor.
6. o compressor funciona de forma contínua.
7. o compressor funciona normalmente, mais fica ligado por longos períodos.
8. o compressor esquenta muito, com ou sem atuação do protetor.
9. excessivo barulho no sistema frigorífico.
10. esfriamento insuficiente no interior do gabinete.
11. tubulação de sucção com muito gelo ou condensação excessiva.
12. tubulação do refrigerante líquido com gelo ou condensação excessiva.
1. O compressor arranca e a fase auxiliar não é desligada

CAUSAS AÇÃO
1.1 Conexões elétricas incorretas Verificar as conexões
1.2 Baixa voltagem Checar a voltagem de entrada
1.3 Relé de partida não é desligado Verificar a conexão do relé. Trocar o relé
1.4 Capacitor com defeito Trocar o capacitor
Esfriamento do condensador insuficiente
1.5 Pressão de descarga excessiva
Sobrecarga de refrigerante
1.6 Bobinado auxiliar ou principal cortado Trocar o compressor
1.7 Problemas mecânicos no compressor Trocar o compressor
2. o compressor arranca, funciona durante períodos curtos, com atuação do protetor

térmico
CAUSAS AÇÃO
2.1 Protetor mal ligado Fazer a conexão de forma correta
2.2 Protetor térmico com defeito Trocar o protetor
2.3 Baixa voltagem Trocar o capacitor
2.4 Pequenos cortes de energia Colocar um temporizador (timer)
2.5 Capacitor de partida ou trabalho com defeito Trocar o capacitor
2.6 Pressões diferentes quando arranca Alterar o sistema de expansão
2.7 Pressão de descarga excessiva Checar o esfriamento do condensador
2.8 Pressão de sucção excessiva Compressor incorreto, superaquecimento
Verificar a carga do refrigerante e o
2.9 Aquecimento do compressor excessivo resfriamento do
condensador e do compressor
2.10 Bobinado auxiliar aberto Trocar o compressor
3. o compressor arranca, funciona durante períodos curtos, sem atuação do

protetor
CAUSAS AÇÃO
Verificar a conexão do relé. Trocar se for
3.1 Relé de partida com defeito
necessário
3.2 Protetor térmico com defeito Trocar o protetor
3.3 Termostato com defeito Ajustar ou trocar o termostato
3.4 Pressostato de alta pressão atua por: Pressostato de alta pressão
- elevada temperatura do ambiente Melhorar a temperatura do local
- temperatura de condensação elevada Má ventilação, limpar o condensador.
- umidade no circuito Carregar o sistema com refrigerante novo
- entupimento da tubulação Localizar o entupimento e corrigir
3.5 Pressostato de baixa pressão atua por: Pressostato de baixa pressão
- pouca carga de refrigerante Carregar o sistema de novo
- circuito de expansão entupido Corrigir ou trocar o sistema
- válvulas do compressor com fuga Trocar o compressor
- evaporador com gelo Tirar o gelo do evaporador
4. o compressor não arranca, nem vibra

CAUSAS AÇÃO
4.2 Baixa voltagem ou linha aberta Medir a voltagem, verificar a linha
4.3 Fusível queimado Trocar fusível
4.4 Termostato desligado Aguardar o aumento de temperatura
4.5 Termostato em más condições Trocar o termostato
4.6 Protetor térmico aberto Aguardar que o protetor fique frio. Religar
4.7 Protetor térmico externo com defeito Trocar o protetor
4.8 Protetor interno com defeito Trocar o compressor
4.9 Bobinado de trabalho aberto Trocar o compressor
5. o compressor não arranca, vibra, com atuação do protetor

CAUSAS AÇÃO
5.2 Fases auxiliar e principal trocadas Verificar as conexões
5.3 Baixa voltagem Medir a rede e corrigir
5.4 Capacitor de partida com defeito Trocar o capacitor
5.5 Relé de arranque não liga o motor Verificar a conexão do relé
Verificar a válvula de expansão.
Reduzir o comprimento do tubo capilar.
5.6 Pressões diferentes quando arranca
Aguardar o equilíbrio de pressões.
Temperatura do condensador muito alta.
Verificar a carga do refrigerante.
5.7 Excessivo nível da pressão
Temperatura do ambiente alta.
5.8 Refrigerante líquido no compressor Verificar a causa. Colocar resistência no Cárter
5.9 Virabrequim travado Trocar o compressor
5.10 Bobinado auxiliar ou principal aberto Trocar o compressor
6. o compressor funciona de forma contínua

CAUSAS
6.1 Pouca carga de refrigerante
6.2 Termostato não desliga
6.3 Muita carga a ser resfriada
6.4 Isolamento térmico insuficiente
6.5 Sistema frigorífico pouco eficiente ou sub-dimensionado
6.6 Evaporador encharcado
6.7 Circuito frigorífico parcialmente entupido
6.8 Condensador sujo ou rejeitando pouco calor
6.9 Filtro entupido
6.10 Compressor incorreto
6.11 Vazamento no sistema de refrigeração
6.12 Pressão de descarga muito baixa
7. o compressor funciona normalmente, mais fica ligado por longos períodos

CAUSAS AÇÃO
7.1 Protetor térmico com defeito Verificar as conexões ou trocar
7.2 Termostato não desliga Aumentar o diferencial ou trocar o termostato
Verificar a rejeição de calor no condensador
Verificar a carga do refrigerante, a presença de
7.3 Pressostato de alta pressão atua
ar
ou de umidade no sistema
7.4 Pressostato de baixa pressão atua por: Pressostato de baixa pressão
- válvula de expansão com vazamento Trocar.
- pouca carga do refrigerante Carregar
- sistema de expansão entupido Trocar o sistema
7.5 Válvula de descarga do compressor com
Trocar o compressor
defeito
4.6 Protetor térmico aberto Aguardar que o protetor fique frio. Religar
4.7 Protetor térmico externo com defeito Trocar o protetor
4.8 Protetor interno com defeito Trocar o compressor
4.9 Bobinado de trabalho aberto Trocar o compressor
8. o compressor esquenta muito, com ou sem atuação do protetor térmico

CAUSAS
8.1 Compressor sub-dimensionado
8.2 Baixa voltagem
8.3 Alta voltagem
8.4 Liga e desliga em períodos curtos e com muita freqüência
8.5 Freqüentes cortes de energia elétrica
8.6 Capacitor de trabalho com defeito
8.7 Capacitor de trabalho sub-dimensionado
8.8 Refrigerante incorreto
8.9 Gás aspirado pelo compressor com alta temperatura
8.10 Processo de inversão do ciclo incorreto
8.11 Temperatura de descarga excessiva
8.12 Sobrecarga de refrigerante
8.13 Capilar muito comprido ou com diâmetro insuficiente
8.14 Válvula de expansão sub-dimensionada ou com defeito
8.15 Circuito entupido
8.16 Ar no circuito
8.17 Condensador sub-dimensionado
8.18 Condensador com pouca troca de calor
8.19 Compressor com pouca troca de calor
8.20 Pouca capacidade de sucção do compressor
8.21 Tubulação de sucção excessivamente longa ou com diâmetro insuficiente
8.23 Evaporador superdimensionado
8.24 Fenômeno «Flash gás» antes do sistema de expansão
9. excessivo barulho no sistema frigorífico

CAUSAS
9.1 Silent-block com defeito ou incorretamente montado
9.2 Suspensão interna do compressor com defeito
9.3 Tubulação com atrito
9.4 Ventilador com velocidade muito alta
9.5 Fluxo de ar com turbulência muito alta
9.6 Injeção de refrigerante no interior do evaporador incorreta
3
510. esfriamento insuficiente no interior do gabinete
CAUSAS
10.1 Termostato mal regulado
10.2 Sistema de expansão sub-dimensionado
10.3 Evaporador com pouca ventilação
10.5 . Pouca circulação do ar no compressor
10.6 Isolamento térmico insuficiente
10.7 Circuito frigorífico entupido
10.9 Temperatura exterior alta
10.10 Retorno de refrigerante líquido ao compressor
10.11 Fluxo de refrigerante líquido incorreto
10.12 Fluxo de refrigerante líquido incorreto
10.13 Perdas pelo circuito
10.14 Pressão de descarga muito baixa
611. tubulação de sucção com muito gelo ou condensação excessiva

CAUSAS
11.2 Sistema de expansão sub-dimensionado
11.3 Válvula do evaporador não está funcionando
11.4 Carga de refrigerante excessiva
12. tubulação do refrigerante líquido com gelo ou condensação excessiva

CAUSAS
12.1 Filtro entupido
12.2 Tubo capilar mal instalado no filtro
12.3 Válvula de saída do refrigerante parcialmente fechada
58
13.10. Avaliação de desempenho
Máquina
Tipo
Capacidade de refrigeração
Refrigerante
Dados da sala
Temperatura interna de projeto Tp = °C
Umidade relativa de projeto da sala URp = %
1 Temperatura da sala Tsala = °C
2 Umidade relativa da sala UR = %
Unidade evaporadora
3 Temperatura do ar entrando no evaporador T3 = °C
4 Temperatura do ar saindo do evaporador T4 = °C
5 Pressão de baixa Pb = psi kPa
6 Temperatura de evaporação Te = °C
Temperatura da linha de sucção no bulbo da VET
7 T7 = °C
ou na saída da serpentina quando sistema tubo capilar
Unidade condensadora
8 Temperatura do ar entrando no condensador T8 = °C
9 Pressão de alta Pa = psi kPa
10 Temperatura de condensação Tc = °C
11 Temperatura da linha de líquido deixando o condensador T11 = °C
Resultados
12 Diferença de temperatura do evaporador Te - T3 = °C
13 Superaquecimento T7 - Te = °C
14 Intervalo de temperatura do condensador Tc - T8 = °C
15 Subresfriamento Tc - T11 = °C
16 Diferença de temperatura do ar no evaporador T3 - T4 = °C
Informações adcionais relativas ao funcionamento do compressor

17 Placa de identificação de corrente A
18 Corrente real A
19 Placa de identificação de tensão V
20 Tensão real V
21 Temperatura de sucção na entrada do compressor °C
22 Temperatura de descarga °C
13.11. Questões
1) Identificar os componentes da Figura 13.3 e descrever a sua função na instalação frigorífica:
Componentes e Função:
Uma câmara frigorífica tendo VET como dispositvo de expansão tem como condição padrão
os seguintes valores:
Condição Padrão
Temperatura interna média = 1,7°C
Temperatura interna para congelamento = -23,3°C
Intervalo de temperatura do evaporador = 5,6°C
Intervalo de temperatura do condensador de um freezer = 13,9°C
2) De acordo com a Figura 13.4 preencher a Tabela 13.1 e responder as perguntas.
Tabela 13.1
Condição Valores
Câmara frigorífica VET
Refrigerante R-22
Temperatura interna de projeto = 1,7°C Alta Baixa Normal
Temperatura interna para congelamento =
Intervalo de temperatura do evaporador =
Superaquecimento =
Intervalo de temperatura do condensador =
Intervalo de temperatura do condensador de um freezer =
Subresfriamento =
Qual o problema da instalação?

Qual a solução?
Tabela 13.2
Condição Valores
Refrigerante R-22
Superaquecimento =
Subresfriamento =

Qual a solução?
Tabela 13.3
Condição Valores
Refrigerante R-404A
Temperatura interna de projeto = -23.3°C Alta Baixa Normal
Superaquecimento =
Subresfriamento =

Qual a solução?
Tabela 13.4
Condição Valores
Refrigerante R-404A
Superaquecimento =
Subresfriamento =
Visor de líquido

Qual a solução?
Tabela 13.5
Condição Valores
Refrigerante R-404A
Temperatura interna de projeto = -12,2°C Alta Baixa Normal
Superaquecimento =
Subresfriamento =

Qual a solução?
Tabela 13.6
Condição Valores
Refrigerante R-404A
Superaquecimento =
Subresfriamento =

Qual a solução?
Uma geladeira comercial tendo tubo capilar como dispositvo de expansão tem como condição
padrão os seguintes valores:
Condição Padrão
Temperatura interna média = 3,3°C
Temperatura do freezer = 0°C a -17,8°C
Intervalo de temperatura do evaporador = 11,1°C
Intervalo de temperatura do condensador de um freezer = 13,9°C
Dispositivo de expansão = Tubo capilar
Qual o problema da
instalação?
Qual a solução?
Figura 13.10 – Geladeira Comercial
Tabela 13.7
Condição Valores
Geladeira comercial capilar
Refrigerante R-134a
Superaquecimento =
Subresfriamento =
Tabela 13.8
Condição Valores
Refrigerante R-134a
Superaquecimento =
Subresfriamento =

Qual a solução?
Tabela 13.9
Condição Valores
Refrigerante R-134a
Superaquecimento =
Subresfriamento =

Qual a solução?
Figura 13.13 – Freezer de geladeira comercial
Tabela 13.10
Condição Valores
Freezer de geladeira comercial capilar
Refrigerante R-404A
Superaquecimento =
Subresfriamento =

Qual a solução?
Tabela 13.11
Condição Valores
Refrigerante R-404A
Superaquecimento =
Subresfriamento =

Qual a solução?
Tabela 13.12
Condição Valores
Refrigerante R-404A
Superaquecimento =
Subresfriamento =

Qual a solução?
14. AR CONDICIONADO
14.1. História
A descoberta do ciclo de refrigeração e o desenvolvimento da máquina frigorífica abriram o
caminho para o uso prático do ar condicionado. Em um ciclo de refrigeração, o fluido refrigerante é
comprimido no compressor e condensado no condensador. O fluido agora no estado líquido sofre um
processo de estrangulamento na válvula de expansão. Obtemos assim, baixa temperatura no
evaporador, onde ocorre o processo de resfriamento. Antigamente, a amônia era o fluido refrigerante
mais empregado, atualmente, porém, são vários. O que podemos considerar como o primeiro
equipamento de ar condicionado, foi criado e patenteado em 1897 por Joseph McCreaty (Estados
Unidos). Seu sistema foi denominado lavador de ar (um sistema de resfriamento baseado no
borrifamento de água). O Dr. Willian Haviland Carrier (Estados Unidos) pode ser considerado o primeiro
a conseguir o controle de temperatura e umidade ao instalar em 1906, com sucesso, um equipamento
de ar condicionado em uma oficina gráfica.
Até fins da Segunda Guerra Mundial, o condicionamento de ar era utilizado principalmente em
aplicações industriais. Posteriormente, iniciou-se o desenvolvimento de sistemas visando ao conforto
humano.
Ar condicionado é o processo de tratamento do
ar de modo a controlar simultaneamente a
temperatura, a umidade, a pureza, a distribuição para
atender às necessidades do recinto condicionado.
14.2. Carga Térmica

Carga térmica é a quantidade de calor,
geralmente expressa em Btu/h, ou kcal/h, que deve
ser retirado ou colocado no recinto a fim de
proporcionar as condições de conforto desejados.
Esta carga térmica pode ser introduzida no recinto a
climatizar por: condução, insolação, dutos, pessoas,
equipamentos, infiltração, iluminação e ventilação, Figura 14.1 – Carga térmica
Figura 14.1.
14.3. Ventilação
Ventilação é o nome dado ao processo de renovação, controle da pureza e movimentação do ar
de um determinado ambiente. A ventilação natural para a obtenção de efeitos de conforto térmico, tem
sido utilizada cada vez mais nos dias atuais, principalmente visando à conservação de energia. O uso
de ventiladores como mecanismo de movimentação do ar ambiente também é muito comum em diversas
aplicações industriais e comerciais, porém este processo não envolve a renovação do ar, tecnicamente
considera-se errôneo dizer que houve “ventilação do ambiente”.
14.4. Conforto Térmico

Segundo a ASHRAE (1997), conforto térmico é um estado de espírito que reflete satisfação com
o ambiente que envolve uma pessoa. É, portanto, uma sensação subjetiva que depende de aspectos
biológicos, físicos e emocionais dos ocupantes, não sendo, desta forma, possível satisfazer com uma
determinada condição térmica todos os indivíduos que ocupam um recinto. O estudo do conforto térmico
tem como objetivo a determinação das condições ambientais que possibilitam o conforto térmico para
um maior número de pessoas possíveis.
Segundo a ASHRAE, 94% das pessoas se sentem confortáveis em ambientes com 24ºC de temperatura e
50% de umidade relativa do ar.
Figura 14.2 – Fatores de conforto térmico
Esta sensação de conforto depende da facilidade em se manter o equilíbrio térmico entre a

produção de energia pelo corpo e os ganhos de energia do meio, e as perdas para o mesmo, visando
assim, manter a temperatura interna do corpo em 37 °C, Figura 14.2. Quando falamos em “climatizar
ambientes”, estamos nos referindo ao processo de tratamento de ar em recintos fechados, de modo a
controlar simultaneamente a sua temperatura, umidade, pureza e movimentação, para obtenção de um
ambiente mais agradável. Na Figura 14.3, tem-se um aparelho que recebe uma linha de dutos para
distribuir o ar climatizado no ambiente. A pureza do ar é controlada através de filtros localizados na
tomada de ar externo e na entrada do evaporador.
Para que isso aconteça é

necessário que coloquemos o ar de um
recinto fechado em movimento contínuo,
fazendo-o passar por um elemento
resfriador e que ao mesmo tempo lhe
reduza a umidade. Precisamos também
de um ventilador que receba o ar do
ambiente, e o impulsione através de um
duto até fazê-lo passar por um
evaporador gelado, devolvendo-o ao
ambiente agora muito mais frio. Além
disso, precisamos de um filtro para
eliminar as impurezas do ar.
Como vimos, o evaporador retira
o calor do ar do ambiente interno através
do contato deste com uma serpentina de
resfriamento e desumidificação,
enquanto o condensador libera o calor
para o ar externo. Figura 14.3 – Exemplo de um sistema de climatização
15. PROPRIEDADES DO AR
15.1. Introdução.
O ar atmosférico pode ser considerado uma mistura de ar seco, vapor de água e impurezas,
Figura 15.1.
Figura 15.1 – Ar atmosférico
O ar seco é uma mistura mecânica de gases, como segue:

GÁS POR VOLUME POR PESO
Nitrogênio 0,7809 0,7552
Oxigênio 0,2095 0,2315
Argônio 0,0093 0,0128
Dióxido de Carbono 0,0003 0,0004
Neônio
Hidrogênio
Hélio Traços leves
Criptônio
Ozônio, etc.
Embora a composição dos gases do ar permaneça essencialmente constante, a quantidade de

vapor de água varia consideravelmente. Por esta razão recomenda-se que as quantidades relativas de
vapor de água e ar seco sejam sempre indicadas. Assim, as propriedades específicas do ar úmido são
geralmente referidas à unidade de peso do ar seco.
A natureza e a quantidade de impurezas no ar dependem das forças que deram origem à
produção ou dispersão de contaminantes. As impurezas atmosféricas podem ser formadas de partículas
(sólidas ou líquidas) ou moléculas (gases ou
vapores). Elas podem ser mais ou menos
pesadas que o ar.
Psicrometria.
A psicrometria é o ramo da ciência
dedicado à análise das propriedades físicas
e termodinâmicas das misturas entre gases
e vapor e suas aplicações práticas. A
maioria das aplicações da psicrometria está
relacionada ao estudo da mistura entre
Figura 15.2 – Aplicações da psicrometria
o vapor de água e o ar atmosférico. Alguns campos de aplicação da Psicrometria são mostrados na
Figura 15.2.
15.2. Propriedades do ar
Temperatura de bulbo seco

Temperatura de bulbo seco (TBS) é a temperatura da mistura indicada em um termômetro.
Em geral, a TBS é conhecida simplesmente por temperatura da mistura.
Temperatura de bulbo úmido

Um termômetro, cujo bulbo esteja envolto em uma mecha de algodão, ou outro material similar,
embebido em água destilada, constitui-se em um termômetro de bulbo úmido.
Quando esse arranjo é colocado em contato com uma corrente de ar úmido, um processo
simultâneo de transferência de calor e massa ocorrerá. Inicialmente, em virtude do ar não estar saturado,
parte da água da mecha começará a se vaporizar, reduzindo a temperatura do bulbo do termômetro.
Em se estabelecendo esse diferencial de temperatura, entre a mecha de algodão e a corrente de ar,
calor será cedido do ar para a mecha. Assim, estabelece uma espécie de equilíbrio dinâmico, através
do qual todo calor cedido pelo ar será utilizado para evaporar a água da mecha. Para essa condição, o
termômetro registrará um valor conhecido por temperatura de bulbo úmido (TBU).
Figura 15.3 – Psicrômetro giratório e digital
O psicrômetro é um aparelho que contém dois termômetros idênticos colocados um ao lado do

outro, que irão servir para avaliar a quantidade de vapor de água encontrada no ar. A diferença entre
esses termômetros é que um deles trabalha com o bulbo seco e o outro com o bulbo úmido. Esse
aparelho é muito utilizado para a determinação do ponto de orvalho e da umidade relativa do ar.
Massa específica de vapor na mistura

Massa específica de vapor na mistura é a quantidade de vapor presente no ar úmido. É expressa
em kg de vapor de água por m³ de ar.
ρ = mv / V (kg/m³)
A quantidade de vapor de água que pode conter o ar não é ilimitada, mas depende da pressão
de saturação do vapor, a qual é uma função da temperatura da mistura.
Quando o ar contém a massa máxima de umidade compatível com a sua temperatura, diz-se
que o mesmo está saturado.
Qualquer nova quantidade de umidade adicionada a um ar saturado aparece no estado líquido
misturada ao vapor, o que constitui as nuvens, a neblina e até a própria chuva.
Umidade relativa
Isto é definido como a razão entre a pressão parcial de vapor de água numa dada temperatura t
e a pressão parcial que o vapor de água teria se o ar úmido estivesse saturado na mesma temperatura
t.
VWXYYã[ \]W^_]` a[ b]\[W aX áde] Vb
TU = =
VWXYYã[ aX Y]feW]çã[ aX áde] \eW] VY
Deve-se observar o fato de que as pressões parciais tanto no numerador como no denominador
da relação acima, referem-se a mesma temperatura. O diagrama isentrópico para o vapor de água ilustra
o significado da UR.
O vapor de água na sala se encontra na temperatura da sala.
TBS, temperatura de bulbo seco da sala,
Pv , pressão parcial do vapor de água na sala e
Ps , pressão de saturação na mesma temperatura (TBS).
Umidade absoluta
Nos problemas que surgem na prática, a respeito de ar úmido, as suas características, como
sejam, os volumes dos componentes, massa de água na mistura, umidade absoluta e umidade relativa,
variam, permanecendo constante unicamente a massa do ar seco. Daí a vantagem e mesmo a
necessidade de referir as suas principais características à unidade de massa do ar seco.
Umidade Absoluta (UA) é definido como a massa de vapor de água em Kg que está associada
com 1 Kg de ar seco numa mistura vapor de água-ar. Conhecida também por conteúdo de umidade (g),
unidade específica (UE) e razão de umidade.
UA = mv / ma
Ponto de orvalho
Ponto de orvalho (TPO) é a temperatura abaixo da qual inicia-se a condensação, à pressão
constante, do vapor de água contido no ar.
A determinação da TPO não é muito precisa.
15.3. Carta psicrométrica

A carta psicrométrica permite representar graficamente as evoluções do ar úmido. Cada ponto da carta
representa uma combinação de ar seco e vapor de água. Uma carta psicrométrica, Figura 15.4, possui os seguintes
elementos:
Cidade de São Luís

Pressão atmosférica = 101,501 kPa
Figura 15.4 – Carta Psicrométrica
16. INSTALAÇÕES TÍPICAS DE AR CONDICIONADO
16.1. Tipos de instalações
As instalações de condicionamento do ar podem ser identificadas de diversas formas.

Quanto a expansão:
a) Expansão direta, quando o condicionador recebe diretamente do recinto ou através de dutos
a carga de frio ou quente (Figuras 16.1, 16.2, 16.3, 16.4, 16.5, 16.6 e 16.7)
Figura 16.1 – Sistema de ar condicionado de expansão direta (condensação a ar)
Figura 16.1 – Sistemas de ar condicionado de expansão direta (condensação a ar)
Figura 16.2 – Condicionador de ar Figura 16.3 – Condicionador de ar Split System

tipo janela
Figura 16.4 – Sistemas de expansão direta (condensação a água)
Figura 16.5 – Sistemas de expansão direta (condensação a água)
Figura 16.6 – Esquema hidráulico isométrico de um sistema de expansão direta com unidades compactas
Figura 16.7 – Sistemas de expansão direta condensação a água, unidades compactas (self contained)
b) Expansão indireta. Sistema o qual utiliza unidades de produção de água gelada (chillers). A água
gelada esta produzida pelos chillers é distribuída pelos equipamentos de tratamento do ar como
fancoils. Nestes equipamentos, existe uma serpentina - por onde circula a água fria - que é atravessada
pelo ar a tratar, que em contato com ela resfria, ver Figuras 16.8, 16.9 e 16.10.
Figura 16.8 – Sistemas de ar condicionado de expansão indireta (água gelada com condensação a ar)
Figura 16.9 – Sistemas de ar condicionado de expansão indireta (água gelada com condensação a água)
Figura 16.10 – Esquema hidráulico de um sistema de expansão indireta de água gelada
17. CONDICIONADORES DE AR
É importante a consulta dos catálogos técnicos dos fabricantes desses aparelhos. Esses
catálogos apresentam detalhes de instalação, dimensionamento de linhas de sucção, descarga e
líquido, esquemas elétricos, montagem dos tubos etc.
Condicionar significa impor condições. Um aparelho pode determinar as condições do ar de um

respectivo ambiente, como resfriamento ou aquecimento, desumidificação ou umidificação, filtragem
etc. Esse “ar” é um ar condicionado e o aparelho é o condicionador de ar.
17.1. Split System

Split system significa “sistema separado”, mas um condicionador de ar só é classificado de Split
pelos fabricantes quando há uma unidade condensadora.
“Unidade condensadora” é um termo técnico para definir uma unidade que contém juntos o
compressor e o condensador do circuito frigorífico. O dispositivo de expansão poderá estar na unidade
interna ou na unidade condensadora, dependendo do modelo do Split, pois a instalação do dispositivo
de expansão ainda na unidade condensadora evita o barulho da expansão do fluido refrigerante líquido
no evaporador da unidade interna, o que poderia provocar reclamações dos usuários.
A instalação do dispositivo de expansão na unidade condensadora evita o barulho da expansão do

fluido refrigerante líquido no evaporador da unidade interna
Figura 17.1 – Split system
As figuras 17.2, 17.3 e 17.4 mostram os detalhes básicos para a instalação de uma Split quando
a unidade condensadora está acima da unidade evaporadora e vice-versa.
Quando a unidade evaporadora está acima da unidade condensadora (Figura 17.2), deve-se
colocar um sifão invertido (sifão bengala) na linha de sucção, pois, quando o compressor parar, o fluido
refrigerante líquido do evaporador na irá em direção à sucção do compressor, evitando-se, dessa forma,
que este volte a funcionar inundado de líquido.
Em instalações onde a unidade condensadora está acima da unidade evaporador é necessária
a instalação do sifão a cada 3 m, com o objetivo de auxiliar arraste do óleo de volta ao compressor. O
próprio fluido refrigerante do sistema será o responsável pelo retorno do óleo, Figura 17.3 e 17.4.
Observe na Figura 17.5 que o sifão provoca arraste do óleo mediante a redução do diâmetro do
tubo provocada pela presença do óleo. Com isso, a velocidade do fluido refrigerante no sifão aumentará,
provocando o arraste do óleo.
Figura 17.2 – Unidade evaporadora em cima Figura 17.3 – Unidade condensadora em cima
Figura 17.4 – Unidade evaporadora em cima e em baixo
Se o comprimento e/ou o desnível forem
ultrapassados pelos valores padres fornecidos pelo
fabricante, o Split terá seu funcionamento e retorno de óleo
para o compressor prejudicados.
Quanto aos dispositivos de expansão, a maioria dos
Splits de até 24.000 Btu/h utiliza o tubo capilar. A partir de
30.000 Btu/h, a expansão nos Splits de médio porte é
realizada por meio do piston, ou “pistão”, Figura 17.6.
Nos Splits de grande porte, usa-se a VET. Esse é o
dispositivo de expansão mais preciso. Os Splits de grande
porte podem ser chamados de “Splits de alta capacidade”
ou “Splitões”, os quais trabalham com rede de dutos. Figura 17.5 – Sifão
17.6 – Dispositivo de expansão tipo Pistão
Ao instalar os condicionadores de ar tipo Split são necessários:

o Cálculo de carga térmica do ambiente.
o Croqui de instalação:
o Medir distâncias entre a unidade condensadora (unidade externa) e evaporadora (unidade
interna), verificando a quantidade de tubo de cobre, isolante de tubo, cabo PP e tubo de
dreno.
o Ponto de alimentação do equipamento (220V)
o Hidráulica (drenagem da água)
o Cuidados ao instalar a unidade externa:
• Evitar instalar ao lado oeste
• Não instalar próximo a fontes de calor, exaustores ou gases inflamáveis
• Não instalar em locais com ventos predominantes ou expostos a poeira
• Não instalar em locais sujeitos a chuvas fortes
• Não instalar em locais com umidade, irregulares ou desnivelados
• Não instalar em locais isolados do ambiente externo
• Não instalar com distância e desnível maior que a capacidade da máquina permite
Tecnologia inverter aplicada a Split.

As instalações que possuem a tecnologia Inverter são mais econômicas, precisas, silenciosas e
requerem menos manutenção. Para que o produto tenha uma vida útil maior e obtermos a satisfação do
cliente, é preciso uma instalação adequada.
Antes de iniciar a instalação, veja se a capacidade do equipamento está adequada com a da
carga térmica do ambiente.
Atenção: Para sua segurança, utilize equipamentos de proteção individuais, como óculos, luvas
e o cinto de segurança quando se fizer necessário e ferramentas adequadas e em bom estado de
conservação. Certifique-se de que há compatibilidade entre as unidades evaporadora e condensadora,
observando os modelos impressos nas etiquetas de identificação das duas unidades. As opções de
compatibilidade encontram-se no item “Características Técnicas” do manual.
Confira se a tensão da rede onde os equipamentos serão instalados é compatível com a tensão
nominal do equipamento.
No manual de instalação, operação e manutenção você encontra as principais informações que
precisa, use-o sempre que necessário.
Fixação das Unidades

Vamos começar com a Unidade
Condensadora.
Ela possui um componente
responsável pela troca de calor com o
ar externo, chamado de condensador,
por isso ela deve ser instalada no
ambiente externo.
Ela deve ser posicionada em
um local onde não haja:
• circulação constante de
pessoas,
• em um lugar seco e o
Figura 17.7 – Distância da
mais bem ventilado unidade condensadora
possível,
• que não fique perto de
fonte de calor ou vapores, exaustores e gases inflamáveis
• e que não fique exposta a ventos predominantes, chuva forte, umidade ou poeira
excessiva.
Use o suporte metálico ou fixe
a condensadora sobre uma
superfície firme, piso ou base de
concreto. É recomendável que se
use calços de borracha junto aos
pés da unidade para evitar ruídos
indesejáveis, Figura 17.8,
obedeça às distâncias mínimas
recomendadas pelo manual de
Figura 17.8 – Calços de borracha e unidade condensadora instalação, Figura 17.7.
Cuide para que o ar quente que sairá dessa

condensadora não seja jogado sobre a tomada de ar de
uma outra condensadora, 17.8.
Posicionamento da Evaporadora
Planeje cuidadosamente a localização da
evaporadora, evitando eventuais interferências com outros
tipos de instalações já existentes ou projetadas, exemplos,
instalações elétricas e canalizações de água e esgoto. A
posição da evaporadora precisa permitir a circulação
uniforme do ar em todo o ambiente, Figura 17.9.
Deixe espaço suficiente para os serviços de
manutenção ou eventuais reparos, 17.10. Figura 17.9 – Localização da evaporadora
Figura 17.10 – Distâncias recomendadas
Para garantir a perfeita entrada e saída de ar, respeite os espaços mínimos entre a evaporadora
e paredes, teto, piso ou móveis, Figura 17.11.
Posicione o suporte de fixação prevendo a passagem da tubulação de refrigerante, da tubulação
de dreno e da interligação elétrica.
O Manual de Instalação traz um desenho com as dimensões que podem ser usadas para
posicionar a furação, para que ela fique atrás da máquina e não apareça.
Figura 17.11 – Distâncias mínimas da unidade evaporadora
Figura 17.12 – Suporte
Ao fixar o suporte na parede do ambiente interno é preciso cuidar para que fique bem nivelado.
Isto evita o risco de vazamento de água na bandeja de condensados da evaporadora, Figura 17.12.
Interligação das Unidades: Tubulações de Refrigerante, Elétrica e Dreno

É por esta tubulação que o fluído refrigerante vai circular. Você precisa planejar por onde essa
tubulação vai passar. É importante lembrar algumas recomendações em relação ao layout da tubulação.
Quando a evaporadora estiver em um nível superior à condensadora, é aconselhável elevar a tubulação
a um nível superior à evaporadora. Com este cuidado evitamos um fenômeno chamado “migração do
líquido”, que pode provocar a quebra do compressor (Figura 17.2 e 17.4).
Quanto aos comprimentos, temos o Linear e o Equivalente. O comprimento linear é a soma dos
comprimentos de cada trecho reto.
Na instalação do sistema de 9000 BTU/h, Figura 17.13, o comprimento linear ou real, é de 3,5
m.
Comprimento Linear (CL)
CL = 1,8 + 0,4 + 0,3 = 3,5 m
Para o cálculo do comprimento equivalente, temos que contar o número de curvas, nessa
instalação temos três curvas. Multiplicamos este número por 0,3. No nosso caso chegamos a 0,9 m.
Comprimento Equivalente (CE)

CE = (Nº de conexões x 0,3 metros/conexões) = 3 x 0,3 = 0,9 m
Assim, o comprimento máximo equivalente é o resultado da soma do comprimento linear

com o (comprimento equivalente) resultado do produto do número de curvas, 0,9 m, resultando em 4,4
m.
Comprimento Máximo Equivalente (CME)
CME = CL + CE = 3,5 + 0,9 = 4,4 m
O desnível da nossa instalação é de 1,6 m. Agora, veja se o comprimento máximo equivalente

e o desnível que você calculou, estão dentro dos limites permitidos para o equipamento.
Essa informação você encontra no Manual de Instalação.

Modelos Comprimento Equivalente Desnível Máximo Comprimento Mínimo
009 / 012 20 m 8m
2m
018 / 022 25 m 10 m
Para o sistema de 9000 BTU/h, o comprimento máximo é de 20 m; o desnível máximo, é de 8 m.
Evite comprimento menor que 2 m. Uma tubulação curta pode apresentar ruído muito forte,
problemas de vibração. Futuro vazamentos.
Figura 17.13 – Interligação das unidades
Quando for o contrário, ou seja, a condensadora esteja locada acima da evaporadora, o

recomendável é a instalação de um sifão na linha de sucção a cada 3 m de desnível (Figura 17.4 e 17.5).
Esta medida ajuda o óleo a retornar para o compressor.
Para saber o diâmetro das tubulações, consulte o manual de instalação. Esta recomendação
deve ser seguida, caso contrário, a velocidade do refrigerante no interior dos tubos ficará fora dos limites
projetados causando problemas de rendimento e dificuldade de retorno do óleo ao compressor,
diminuindo a vida útil do aparelho.
Na instalação do nosso sistema de 9000 BTU/h, vamos usar o tubo de ⅜” na linha de sucção e
o tubo de ¼” na linha de expansão.
É importante salientar que problemas gerados por diâmetros inadequados não são cobertos pela
garantia do equipamento.
Se você colocar os tubos em um único isolamento térmico, o equipamento perde a capacidade
de refrigeração. Portanto, eles devem ser isolados separadamente.
Utilize o cortador de tubos e retire as rebarbas.
Caso seja preciso usar soldas para unir os tubos, utilize o alargador em uma das extremidades,
assim a união contará com uma boa área de contato, reduzindo o risco de problemas com a solda. Para
evitar a oxidação que se forma no interior do tubo durante a soldagem, aplique nitrogênio passante. Veja
a diferença com um tubo soldado com nitrogênio, e outro sem nitrogênio.
Na condensadora existem duas válvulas de serviço. Retire as porcas de latão, elas serão
utilizadas para a conexão dos tubos. Coloque a porca no respectivo tubo e faça o processo de
flangeamento.
Ao fixar o tubo na prensa do flangeador, deixe uma distância de aproximadamente 2 mm da
extremidade. Para certificar-se que o flange está bom, observe se ele está cobrindo toda a área cônica
da válvula onde o tubo será fixado. Além de cobrir toda a área da válvula, o flange deve passar facilmente
pela porca.
Conecte o tubo na válvula de serviço. Para fixar a porca, use duas chaves para dar maior
segurança e evitar a movimentação da válvula.
Na evaporadora, retire as porcas dos tubos. Posicione os tubos de cobre e a mangueira de dreno,
de acordo com o lado por onde estes irão passar. Tenha
cuidado para não danificar a tubulação durante este
movimento.
Nas laterais do equipamento, há tampas descartáveis
para a passagem dos tubos e a mangueira de dreno.
Para interligar a elétrica das duas unidades, Figura
17.4, são necessários quatro fios, um de cada cor, sendo três
de interligação e um para o aterramento. Esta informação
consta no diagrama de interligação do manual, assim como,
as recomendações para a seleção dos cabos.
Recomendamos a utilização de terminais para a conexão dos Figura 17.14 – Interligação elétrica
cabos elétricos.
Para este tipo de equipamento, é fundamental o aterramento correto das unidades.
Conecte os cabos na borneira.
Faça os flanges nos tubos de interligação. Verifique se o flange cobre a área das conexões.
Lembre-se de usar duas chaves para a fixação das conexões.
Conecte a mangueira de dreno a uma rede, para a saída da água condensada da evaporadora.
Não esqueça que a drenagem é por gravidade, por isso o cuidado com o nivelamento da evaporadora e
evite que a mangueira fique dobrada ou em um nível acima da bandeja da evaporadora.
Para trechos longos, é recomendável que a rede de drenos seja feita em tubulação PVC. Na
parte interna, você pode usar uma calha para melhorar o visual da instalação.
Faça um teste de drenagem colocando água na bandeja da evaporadora. Verifique se o
escoamento é completo.
De acordo com o diagrama, conecte os cabos na borneira da condensadora.
Utilize terminais elétricos.
Revise as cores dos cabos e a sua posição na borneira.
Processo de Vácuo
O processo de vácuo é de extrema importância
para um bom funcionamento do equipamento. Através Os gases incondensáveis podem
dele, os gases incondensáveis, como o ar e o nitrogênio e afetar a eficiência do equipamento.
a umidade, são retirados de dentro da evaporadora e da
tubulação, Figura 17.15. Já a umidade provoca alteração na
densidade do óleo do compressor.
Para a execução adequada para um processo
vácuo, você precisa de uma bomba de vácuo e um Misturada ao refrigerante e ao óleo,
vacuômetro. Você pode acompanhar a pressão interna a umidade forma um ácido que atinge o
pelo vacuômetro. A unidade usada para medir o vácuo, é verniz do bobinado do compressor,
provocando a sua queima precoce.
o micrometro (μm) de coluna de mercúrio. Recomendamos
que a faixa atingida fique entre 250 a 500 μm.
Para você ter certeza que o sistema está livre de gases incondensáveis, umidade e vazamentos,
logo que o sistema atingir a faixa recomendada, desligue a bomba de vácuo e continue monitorando a
pressão através do vacuômetro. O normal é que logo depois que a bomba for desligada, a pressão suba
um pouco, mas com o tempo ela estabilize. E quando isso acontece, o sistema está estanque e seco.
Se a pressão subir e estabilizar em um valor mais alto, isso indica que ainda existem vapores
dentro do sistema. Neste caso, volte a ligar a bomba de vácuo.
Se após duas horas a pressão não estabilizar em nenhum ponto, o sistema possui algum tipo de
vazamento.
Para identificar um ponto de vazamento, utilize nitrogênio.
Primeiro certifique-se de que as válvulas de a) Após concluído e aprovado o procedimento de
serviço da condensadora estejam bem fechadas. vácuo, remova a bomba de vácuo, o
Instale o Manifold conectando o cilindro de vacuômetro e o cilindro de Nitrogênio.
b) Para fazer a carga de refrigerante, monte os
nitrogênio ao sistema. componentes representados na figura acima
Utilize espuma de sabão para identificar o (b).
ponto de vazamento. c) Purgue as mangueiras utilizadas para interligar
Após a identificação e correção do o cilindro à válvula de serviço.
d) Abra a válvula do cilindro de carga, após abra o
vazamento, o processo de vácuo deve ser refeito e registro do manifold.
novamente avaliado. e) O refrigerante deve sair do cilindro na forma
Estando o sistema estanque e seco, a carga líquida e a carga deve ser controlada até atingir
refrigerante pode ser feita. a quantidade ideal. O refrigerante deve entrar
no sistema aos poucos (evitar a chegada de
líquido no compressor.
Carga Refrigerante
A split, utiliza como fluido refrigerante o R- No procedimento de carga através da
válvula de serviço na linha de expansão a
410A, uma mistura que não destrói a camada de
carga pode ser efetuada com o sistema
ozônio. Alguns cuidados devem ser tomados em
sua utilização. Ele não deve ser misturado a outros refrigerantes como o R-22. Na instalação, não deve
haver resíduo de óleo mineral, pois o R410A somente é emissível com óleo polioléster. As pressões do
R410A são 60% superior às do R22, por isso a tubulação deve ter a espessura recomendada. Para
evitar a contaminação, utilize Manifold dedicado próprio para R410A, com conexões adequadas. Por ser
uma mistura, o R410A, deve ser sempre carregado na forma líquida por peso, Figura 17.15.
As unidades condensadoras saem pré-carregadas com refrigerantes suficientes para uma
tubulação de interligação de até 7,5m. Para definirmos a carga precisamos saber o comprimento linear
ou real. Na nossa instalação, temos um comprimento linear de 3,5m, menor do que 7,5m.
Neste caso, não é necessário fazer uma carga adicional, basta abrir as válvulas de serviço. O
refrigerante levará alguns minutos para
estabilizar dentro do sistema. Portanto, só ligue Comprimento excedente = comprimento linear - 7,5 m
o equipamento após três minutos da abertura 9000 BTU/h, com 10m de comprimento linear
das válvulas. Comprimento excedente = 10 – 7,5 = 2,5 m
Nos casos em que o comprimento linear
ultrapasse os 7,5m, você deve calcular o comprimento excedente. O comprimento excedente é o
resultado do comprimento linear menos 7,5m. Por exemplo, se você tiver a instalação de um
equipamento de 9000 BTU/h, com 10m de comprimento linear, então você terá 2,5m de comprimento
excedente. Veja no manual de instalação, a carga adicional.
Para saber a quantidade de refrigerante que você precisa adicionar, multiplique o comprimento
excedente pelo valor disposto na tabela. Pegando exemplo que acabamos de ver, multiplique 2,5m por
20g/m. Ou seja, você deve adicionar 50g de refrigerante.
Quantidade de refrigerante a adicionar:

Comprimento excedente (2,5 m) x 20 gramas por metro = 50 gramas de refrigerante
Nunca carregue líquido na

Vamos aos procedimentos para fazer a carga adicional. válvula de sucção das splits.
Conecte a mangueira de serviço do Manifold. Quando quiser fazê-lo, use a
Purgue as mangueiras do Manifold. válvula de serviço da
Pese o cilindro com a carga. Deixe entrar os 50g do tubulação de expansão.
Refrigerante.
Abra as válvulas de serviço.
Aguarde 3 min para que a pressão estabilize.
O equipamento está pronto para funcionar.
Figura 17.15 – Procedimentos de vácuo e recarga
Testes de Funcionamento
A alimentação elétrica deve estar protegida por um disjuntor com a capacidade indicada no
manual de instalação.
Nos locais que a alimentação for de 220V Para equipamentos com tensão nominal de 220V
entre as fases, o disjuntor deve ser bifásico. É Faixa ±10%
importante que ele esteja devidamente identificado. mínimo = 198V
Para equipamentos com tensão nominal de máximo = 242V.
Se a tensão não estiver dentro desses limites, o
220V, o mínimo deve ser de 198V e o máximo de equipamento não deve ser ligado.
242V. Se a tensão não estiver dentro desses limites,
o equipamento não deve ser ligado.
Ao ligar o equipamento, acerte a temperatura desejada. Quando o compressor começar a
funcionar, verifique se não há ruído excessivo.
Confira o rendimento medindo a temperatura
do ar na entrada e saída do equipamento. Faça este Confira o rendimento medindo a temperatura do
ar na entrada e saída da unidade evaporadora do
teste depois de 20 min de funcionamento. equipamento. Faça este teste depois de 20 min
A diferença entre estes dois valores, deve de funcionamento.
estar entre 8 e 12 °C. o cliente deve ser orientado A diferença entre estes dois valores,
deve estar entre 8 e 12 °C.
sobre a forma correta de utilizar o equipamento.
Explique que o equipamento possui a função
“auto diagnóstico”, que ajuda a identificar eventuais problemas.
Recomende ao cliente as principais ações preventivas, como verificação e limpeza do filtro e a
revisão periódica feita por uma empresa credenciada.
A aplicação de todos os procedimentos que você viu aqui, proporcionará ao equipamento seu
melhor funcionamento, e assim o cliente aproveitará ao máximo todos os benefícios da alta tecnologia.
Furação correta para passagem do Dreno.

Para evitar entrada de água em um dia
chuvoso para o ambiente interno e permitir um bom
fluxo do dreno, é necessário efetuar a perfuração
com uma inclinação entre 5 e 10 mm conforme
Figura 17.16.
A importância da qualidade do
isolamento térmico.
O isolante térmico flexível de espuma
elastomérica é destinado para o
sistema climatização. No sistema de ar Figura 17.16 – Inclinação do furo
condicionado tipo split a aplicação do isolante
térmico flexível, impede alguns inconvenientes
como: ganho de calor nos tubos de cobre e condensação (sudação) gerando melhor rendimento e
economia de energia (ideal isolante blindado).
Cuidados:
Não estrangular o isolante térmico.
Entre a união de duas barras devera juntar as extremidades cola para isolante ou fita (evita
sudação e dilatação)
Evite forçar isolante térmico que pode arrebentar (coloque e gire o isolante térmico)
Evite o isolante térmico exposto diretamente os raios solares (ao passar tempo fica ressecado e
quebradiço).
Existem isolantes térmicos mais resistentes (como o isolamento blindado) contra algumas
intempéries (poeira, cal, cimento, gesso, raios UV e outros).
Como calcular a bitola do fio de ligação.

Para dimensionar a bitola do condutor referente ao seu aparelho, considere o fator determinante
que consiste na corrente nominal dele.
Considerando uma norma da ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) que fala da
capacidade de condução dos condutores utilizados em condicionadores de ar, podemos conferir a tabela
seguinte que relaciona bitola do cabo a corrente suportada pelo aparelho. Os dados são fornecidos para
uma corrente máxima suportada pelo cabo sem aquecer.
Caso seja requerida a potência do aparelho para dimensionamento, use a seguinte conversão
de unidades:
1 Btu/h = 3,413 W
A distância entre o cabo e o equipamento gera resistência e para que se evite aquecimento ou
desligamento desnecessário do disjuntor é recomendável utilizar um fio cuja bitola seja
consecutivamente superior ao valor calculado. Essa mesma lógica é válida para disjuntores que também
são dimensionados conforme o valor de corrente máxima suportado.
Qual disjuntor devo utilizar?

Deve-se utilizar disjuntores com capacidade de 25% a 50% acima da corrente nominal referente
ao aparelho, retardados e com boa qualidade. Busque marcas com padrão de referência no mercado.
Esses disjuntores devem estar a uma distância máxima de 2 metros do aparelho que irá proteger.
A título de ilustração, considere um ar-condicionado cuja corrente nominal seja 10 A. O disjuntor

certo para esse caso deve ser um que possua capacidade de interrupção entre 12,5 A a 15 A.
(25% x 10 + 10 A) = 12,5A
a (50% x 10 + 10 A) = 15A
Para instalação do disjuntor utilize o tipo adequado aos padrões da rede elétrica de sua cidade.
Por exemplo em cidades aonde o nível de fornecimento seja de 110 – 220 V use o disjuntor
termomagnético bipolar já que deve ser ligado em tensão de linha (entre fases) de 220 V, já naquelas
em que o nível de fornecimento seja de 220 – 380 V use o disjuntor unipolar pois o aparelho será ligado
em tesão de fase (fase-neutro) de 220 V.
Esse disjuntor pode ser instalado no quadro geral de distribuição (QD) ou você também pode
adquirir uma caixa de embutir contendo disjuntor e tomada apropriada para ele dando um melhor aspecto
funcional a esse procedimento.
Exemplo de Disjuntor Unipolar para ar-condicionado (220 V Fase-Neutro). Exemplo de Disjuntor
Bipolar para ar-condicionado (220 V Fase-Fase). Modelo de caixa para Condicionador contendo tomada
específica e disjuntor, Figura 17.17.
Disjuntor Unipolar Disjuntor Bipolar Modelo Caixa
Figura 17.17 – Dijuntores
PRÁTICA 22 DATA: HORA:
ATIVIDADE: INSTALAÇÃO DE SPLIT
Escolha o local adequado para instalação e faça as furações para o Split System conforme manual do
1
fabricante
Posicione o Split System no local escolhido
2 (Obs: verifique a distância entre o evaporador e o condensador, bem como a diferença de nível permitida
entre ambos conforme manual do fabricante)
3 Nivele as Unidades: Condensadora e Evaporadora
Instale o circuito de alimentação elétrico
4
(Obs: Testar a rede elétrica e verificar se é compatível com a tensão do equipamento)
5 Faça as conexões elétricas
6 Monte a tubulação de cobre entre a unidade Evaporadora e a unidade Condensadora
7 Instale o dreno de PVC para a Unidade Evaporadora
8 Faça a isolação térmica da tubulação com esponjoso e fita adesiva alumínio
Faça evacuação e desidratação da unidade evaporadora
9
(Obs: Instalar conjunto Manifold e bomba de vácuo)
Abra as válvulas de serviço
10
(Obs: Monitorar as pressões e a temperatura no sistema frigorífico)
Funcione o Split System
11 (Obs: complete a carga de fluido refrigerante caso seja necessário e faça as anotações de
comissionamento e performance do sistema)
Óculos de segurança; Furadeira elétrica; Brocas; Conjunto manifold; Bomba de vácuo; Alicate
voltamperímetro; Alicate universal; Alicate de corte diagonal; Alicate de bico; Alicate prensa terminal; Alicate
de pressão; Cilindro com fluido refrigerante R-22 (R-410A); Cortador de tubo; Conjunto flangeador; Chaves
fenda; Chaves philips; Chaves de boca fixa; Chaves reguláveis; Escada tipo cavalete; jogo de chave allen
Observação: Esta atividade só deverá ser executada após o cálculo de carga térmica do local a ser
instalado
Anotações:
Perguntas e respostas: esclarecendo as dúvidas mais freqüentes de técnicos e instaladores
1. Qual a maneira correta de desembalarmos os nossos compressores e unidades

condensadoras?
O compressor não deve ser deitado ou virado de cabeça para baixo, para evitar possíveis
vazamentos de óleo e problemas de funcionamento.
O condensador deve ser removido cuidadosamente da embalagem, para não ser danificado. Não
levantar a unidade condensadora através das tubulações, evitando sua deformação e possíveis
vazamentos.
2. Qual o local adequado para instalarmos a unidade condensadora?

A instalação deve ser feita de modo que não bloqueie a entrada de ar fresco para o condensador
(Ex.: condensador colocado junto à parede).
Caso seja instalada em um ambiente fechado, prever a instalação da unidade condensadora de
modo que a mesma sempre receba o ar fresco na entrada do condensador e a saída livre do ar quente.
Use um meio de exaustão para evitar a recirculação de ar quente dentro do local onde a unidade
condensadora está instalada.
3. Quais as principais causas da queima de um compressor?

a) Falta de fase: causada por desbalanceamento ou problemas na rede de alimentação, variações
na tensão, ligação elétrica errada, partidas repetitivas em curto espaço de tempo, fiação mal
dimensionada ou chave contatora com contatos desgastados.
b) Sobrecarga no motor elétrico: operação incorreta ou fora da faixa de aplicação e temperatura
ambiente alta, gerando aquecimento no motor e atuação pelo protetor térmico.
c) Travamento: Ocorre quando o compressor está localizado acima do evaporador sem o uso de
sifões na sua saída e sem o uso do separador de óleo, não permitindo o retorno de óleo para o
compressor.
d) A alta temperatura de descarga: provoca a carbonização do óleo, causando deficiência de
lubrificação, travamento do conjunto mecânico e finalmente a queima do motor.
e) Contaminação: instalação sem cuidados, como evacuação do sistema sem o uso ou
funcionamento irregular da bomba de vácuo, sujeira retida nas tubulações e uso de anticongelantes
reagindo com o óleo, prejudicando a lubrificação, gerando acidez e atacando o verniz de proteção do
motor elétrico, causando queima do compressor.
4. Quais os procedimentos necessários para efetuarmos a troca de compressores

queimados?
a) Fazer a lavagem completa do sistema com o refrigerante R-141B e nitrogênio;
b) Substituir o filtro secador na linha de líquido;
c) Instalar um filtro secador para a linha de sucção com um elemento filtrante para retenção dos
ácidos e filtragem das impurezas;
d) Efetuar uma boa evacuação do sistema com uma bomba de vácuo;
e) Dar a carga de refrigerante novo e fazer os ajustes necessários
Após 72 horas de funcionamento trocar o óleo do compressor e o filtro secador na linha de líquido
e medir a acidez no óleo; se persistir a acidez no sistema, substituir o filtro secador e o óleo do
compressor.
5. Quais os procedimentos de soldagem em um sistema de refrigeração?

a) Assegure-se que a tubulação esteja limpa e isenta de contaminantes;
b) Faça a soldagem em tubulações e conexões circulando nitrogênio em seu interior; tal
procedimento reduz a formação de oxidação e fuligem nas paredes internas da tubulação;
c) Não utilize solda em excesso, para que não penetre pelas juntas;
d) Caso utilize o fluxo, tome os cuidados para que não penetre no interior da tubulação;
e) Utilize algum tipo de dissipador de calor (por exemplo: pano úmido) para evitar a propagação
de calor pela tubulação e proteger as partes sensíveis da mesma;
f) Não aqueça a tubulação em excesso durante o processo de solda, pois isto facilita sua oxidação
interna;
g) Use sempre solda do tipo Prata ou Foscoper dependendo dos materiais a serem soldados:
Ferro/cobre: solda Prata Cobre/cobre: solda Foscoper
h) Compressor e filtro secador devem ser abertos somente na hora da instalação, evitando a
entrada de sujeira e principalmente umidade.
6. Qual a maneira correta de verificar vazamento no sistema de refrigeração?

Feita a instalação, e após todas as verificações (inclusive as de ordem elétrica), submeta a unidade
condensadora a um teste de vazamento.
Para isso, pressurize o sistema a um pressão de 300 psig utilizando para o teste espuma de sabão nos
locais a serem verificados. Após dar carga de refrigerante no sistema, teste se há vazamento com um
detector eletrônico.
Atenção: para o teste de vazamento nunca pressurize o sistema acima da pressão máxima de
trabalho (350 psig).
Quais as principais causas que levam um compressor a não comprimir?

O que ocasiona a quebra da Placa de Válvula:
Golpe de líquido:
– Quando o compressor aspira uma grande quantidade de refrigerante na fase líquida, óleo
lubrificante ou a mistura de ambos,
– Quando a válvula de expansão fica travada na posição aberta,
– Quando há baixa carga térmica,
– A não utilização de um acumulador de sucção (separador de líquido), para aplicações em baixa
temperatura ou em sistemas onde o compressor fica localizado abaixo ou muito próximo do evaporador.
Alta temperatura de descarga:

- A temperatura de descarga do compressor não deverá ultrapassar 130ºC porque acima disso
pode causar quebra das palhetas da placa de válvula, onde o compressor perde a capacidade de
comprimir,
- A alta temperatura pode ser causada por sistemas cujo superaquecimento não foi ajustado, falha
em algum componente, isolamento da linha de sucção insuficiente ou aplicações fora da faixa
recomendada.
Desgaste:
- Ocorre quando a instalação é feita sem cuidados com a limpeza, por exemplo, após a queima de
um compressor anterior,
- Sujeira, fuligem de soldagem e todas as impurezas presentes no sistema poderão obstruir/travar
as palhetas na posição aberta ou se misturar ao óleo, perdendo assim a capacidade de lubrificação e
consequentemente gerando desgaste acelerado nas partes mecânicas do compressor, ocorrendo perda
de rendimento frigorífico e aumento de ruído.
APÊNDICE
Fatores de Conversão de Unidades
Potência Vazão Volume Velocidade Pressão

Btu/h x 0,252 = kcal/h cfm x 0,472 = l/s ft³ x 0,02832 = m³ fps x 0,3048 = m/s kPa ÷ 6,895 = psi
Btu/h x 0,293 = W fpm x 0,00508 = m/s fpm x 0,00508 = m/s inch Hg x 3,39 = kPa
W x 0,86 = kcal/h imp. gal/min x 0,0758 = l/s inch H2O x 0,249 = kPa
W x 3,4129 = Btu/h U.S. gal/min x 0,0631 = l/s mm Hg (1 torr) x 0,133 = kPa
W x 0,000284 = TR cfm x 0,028 = m³/mim psi x 6,895 = kPa
W x 0,00133 = HP bar x 10² = kPa
kcal/h x 1,163 = W
kcal/h x 3,97 = Btu/h
HP x 746 = W
TR x 3517 = W
TR x 12000 = Btu/h
TR x 3024,3 = kcal/h
Tabela de temperatura e pressão
Pressure kPa
Temp
°C R12 R134a R406A R409A SP34E R22 R407C R410A R404A R507 R408A R502 R717
R413A R417A R403B
-60 -77 -63 -36 -54 -47 -35 -51

-58 -75 -71 -50 -58 -28 -49 -23 -41 -23 -27 -46 41
-56 -72 -53 -20 -44 -35 -22 -40
-54 -68 -48 -11 -38 -28 -15 -33
-52 -65 -42 -1 -32 -20 -5 -26
-50 -61 -36 9 -25 -12 1 -19
-48 -57 -67 -45 -29 21 -18 -15 -3 -17 12 -10 47

-46 -52 -47 -43 -63 -39 -50 -21 86 33 -11 -6 7 -8 24 -1 51
-44 -47 -59 -33 -13 46 -2 17 35 58
-42 -42 -54 -27 -5 61 4 28 1 47 8 63
-40 -36 -49 -20 76 7 15 40 11 60 19 72
5 16 26 22 30
-38 -30 -41 -37 -43 -12 -45 15 95 93 26 39 53 34 73 42 81

-36 -23 -35 -30 -37 -4 -38 26 105 111 37 52 67 46 88 54 88
-34 -16 -28 -24 -31 4 -32 38 116 130 49 66 82 60 104 68 99
-32 -8 -21 -16 -23 14 -25 50 127 150 61 81 98 74 118 82 108
-30 -14 -9 -16 24 -17 63 139 172 74 97 114 89 138 98 120
0
-28 9 -5 0 -7 34 -9 78 152 195 88 114 132 105 157 114 133

-26 19 3 9 2 45 1 93 167 219 103 133 151 123 178 132 144
-24 29 14 19 11 57 10 109 182 245 119 152 171 141 199 150 160
-22 39 26 29 21 70 21 126 198 273 135 173 193 161 220 170 172
-20 51 39 40 33 84 32 145 215 303 153 195 216 181 243 191 190
-18 63 49 52 44 98 44 164 234 334 171 219 240 203 267 213 210
-16 76 59 65 57 114 56 185 253 367 191 243 265 227 295 236 225
-14 89 72 78 71 130 70 207 274 402 211 270 292 251 320 261 248
-12 104 86 92 85 147 84 230 297 438 233 297 320 277 348 287 265
-10 119 101 107 100 165 100 254 320 477 256 326 350 305 382 314 291
-8 135 118 123 117 184 116 280 345 518 280 357 382 334 412 343 318
-6 152 135 140 134 204 134 307 372 561 305 390 415 364 446 373 340
-4 170 153 158 152 226 152 336 400 607 332 424 450 396 483 405 370
-2 189 172 177 172 248 172 366 430 654 360 460 486 430 520 438 395
0 208 192 197 192 272 192 397 461 704 389 498 525 465 560 473 429
2 229 211 217 214 297 215 431 494 757 420 537 565 502 603 510 466
4 251 229 240 237 323 238 466 529 812 452 579 608 541 644 548 496
6 274 253 263 262 350 262 502 566 869 485 623 652 582 689 588 536
8 298 283 287 287 379 288 540 604 930 520 669 698 625 732 630 569
10 323 313 313 314 409 316 581 645 993 557 716 747 670 783 673 615
12 349 342 340 342 441 344 622 688 1059 595 766 798 716 831 718 663
14 380 372 368 372 474 375 666 732 1128 635 819 851 765 886 766 702
16 406 403 397 404 508 406 712 779 1200 676 873 906 816 942 815 756
18 436 436 428 437 544 440 760 828 1275 719 929 964 869 998 866 798
20 467 469 461 471 582 470 810 880 1353 764 989 1024 920 1057 920 857
22 500 507 495 507 621 508 862 934 1435 811 1049 1087 980 1113 975 920
24 534 544 530 545 662 557 916 990 1520 859 1119 1152 1040 1179 1033 969
26 569 584 567 585 705 595 972 1049 1608 910 1179 1221 1100 1244 1093 1038
28 606 626 605 626 750 623 1031 1110 1701 962 1249 1291 1170 1313 1155 1091
30 645 668 645 670 796 651 1092 1175 1797 1016 1329 1365 1240 1388 1219 1167
32 685 715 687 715 844 698 1155 1242 1896 1073 1399 1442 1310 1462 1286 1245
34 726 761 730 762 895 746 1221 1311 2000 1131 1479 1521 1380 1540 1355 1307
36 769 811 775 811 947 792 1289 1384 2108 1192 1559 1604 1460 1620 1426 1393
38 814 863 822 863 1001 836 1360 1460 2220 1254 1639 1689 1530 1700 1500 1461
40 860 915 871 920 1057 880 1433 1539 2336 1319 1729 1778 1610 1784 1577 1554
42 908 972 922 970 1115 927 1509 1621 2456 1386 1819 1870 1700 1872 1656 1653
44 958 1029 974 1030 1176 977 1588 1707 2581 1455 1909 1966 1790 1964 1738 1729
46 1010 1090 1029 1090 1238 1026 1670 1796 2710 1527 2009 2064 1880 2057 1823 1835
48 1064 1153 1085 1150 1303 1078 1754 1888 2844 1601 2109 2167 1970 2151 1911 1918
50 1119 1217 1144 1220 1370 1130 1842 1985 2983 1677 2209 2273 2060 2250 2001 2033
52 1176 1287 1204 1290 1440 1193 1932 2085 3126 1756 2319 2382 2160 2358 2095
54 1235 1356 1267 1360 1512 1249 2026 2188 3274 1837 2429 2496 2270 2464 2192
56 1297 1429 1331 1430 1586 1312 2123 2296 3428 1921 2549 2613 2370 2569 2291
58 1360 1505 1398 1500 1663 1381 2223 2408 3586 2007 2659 2734 2480 2682 2395
60 1425 1581 1468 1580 1742 1450 2326 2524 3749 2095 2789 2859 2590 2795 2501
62 1662 2422 2752 3917 2901 2978

64 1746 2532 2873 4090 3032 3114
66 1833 2646 4267 3255
68 1923 2763 4448 2402
70 2016 2884 4631 3554
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA
1. Aleksandro Guedes de Lima e Márcio Gomes da Silva. Introdução à Refrigeração Doméstica. CEFET-
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21. Refrigeração e ar condicionado – Parte I e Parte II. Prof. Luiz Carlos Martinelli Jr. – UNIJUÍ.
22. Refrigeração e ar condicionado – Parte I. Prof. Dr. Marcelo José Pirani – UFBA.
23. Revista Bola Preta – Embraco, nº 71, junho/2002.
24. Revista Bola Preta – Embraco, nº 73, dezembro/2002.
25. Revista Bola Preta – Embraco, nº 83, junho/2006.
26. Revista Bola Preta – Embraco, nº 86, março/2006.
27. Revista Fic Frio – Tecumseh, nº 70, agosto/2006.
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29. Silva, José Castro. Refrigeração Comercial e Climatização Industrial. São Paulo: Hemus, 2004.
30. STOECKER, W. F., e JONES, J. W., “Refrigeração e Ar Condicionado”, Editora Mcgraw-Hill do Brasil,
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31. STOECKER, W. F., JABARDO, J., M., “Refrigeração Industrial”, Editora Edgard Blücher LDTa, São
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32. Wilen V., G. J., Sonntag, R. E. & Borgnakke, C. Fundamentos da Termodinâmica. 5ª edição, São Paulo,
Editora Edgard Blücher LDTa, 1995.
33. Wirz, Dick. Refrigeração Comercial. 2ª edição. São Paulo: Cengage Learning, 2011.

REFRIGERAÇÃO I e II - Ar Condicionado - 5 Ed - Dez-2016

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Valdirson P.

3. SISTEMAS DE COMPRESSÃO A VAPOR 16

12. TUBULAÇÕES 118

13. SOLUCIONANDO PROBLEMAS 120

14. AR CONDICIONADO 147

15. PROPRIEDADES DO AR 149

16. INSTALAÇÕES TÍPICAS 152

17. CONDICIONADORES DE AR 158

REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA 180

Refrigeração é a ação de resfriar determinado ambiente de forma controlada, tanto para

Arrefecimento. Redução da temperatura da matéria até a temperatura ambiente.

Já quanto à capacidade os sistemas dividem-se em:

A refrigeração doméstica abrange principalmente a fabricação de refrigeradores de uso

A técnica de refrigeração engloba quatro problemas distintos: o da produção, o da distribuição, o

2.1. Ferramentas e instrumentos

União de tubos a frio

Garrafa com regulador de pressão e nitrogênio

Figura 2.28 - Garrafa de nitrogênio com regulador de pressão

2.2. Operações básicas

2. Meça a distância em que deseja que

3. Corte os tubos num comprimento um

4. Use um cortador de tubos e nunca

5. Remova completamente todas

Figura 2.31 – Flangeando

Figura 2.34 – Alargando tubo

Figura 3.1 – Ciclo de refrigeração Figura 3.2 – Ciclo básico

[b] – [c], que ocorre na tubulação de descarga e no condensador, o dessuperaquecimento. Nesse

Figura 3.3 – Processos do ciclo de refrigeração

Evaporador Bulbo Linha de expansão VET

Interruptor Filtro secador

Figura 3.5 – Simulador

VET Válvula solenoide

Filtro secador Bomba

Visor de líquido Condensador

Acumulador de sucção Pressostato

Indicador do nível de óleo Compressor aberto alternativo Filtro de óleo

Figura 3.6– Instalação frigorifica condensação a água

Conforto térmico 24°C

Câmaras de resfriamento (media temperatura) 1,7°C a 2,8°C

superaquecimento do evaporador é a diferença entre a temperatura de saída do evaporador (Ts) e

∆t = Ts – Te, como Ts = 10,0ºC e Te = 4,4ºC (Figuras 3.5 e 3.6ºC)

∆t = 10,0 – 4,4 = 5,6°C

O superaquecimento é uma medida do calor sensível após todo o refrigerante ter-se

É uma indicação da eficiência do evaporador e uma forma de determinar se o evaporador está

O tipo de calor envolvido no processo de evaporação é chamado de calor latente. Esta

Superaquecimento total da instalação é a diferença entre a temperatura da tubulação na entrada

∆t = Tsc – Te, como Tsc = 15,5ºC e Te = 4,4ºC (Figuras 3.5 e 3.6ºC)

∆t = 15,5 – 4,4 = 11,1°C

CS = 52 – 35 = 17°C (Figuras 3.5 e 3.6)

Ao deixar o compressor, (o vapor que deixa o compressor é superaquecido) a temperatura do

Na Figura 3.7, a temperatura de descarga do vapor superaquecido de 86°C, deixa o compressor

Pressão de baixa para temperatura do ar de retorno de 24ºC

1,8 bar (65 psi) a 2 bar (75 psi)

Pressão de alta para temperatura ambiente de 35ºC

4,5 bar (260 psi) a 5,2 bar (290 psi)

Atividade: Conhecer a instalação frigorífica

Posicione o simulador no local adequado e identifique qual o fluido refrigerante

Verifique o nivelamento do equipamento

Verifique o circuito de alimentação elétrico monofásico

Observe o disjuntor diferencial residual (DR) de proteção

5 Observe o interruptor de acionamento do equipamento

6 Observe o interruptor de acionamento da válvula solenoide

7 Identifique a unidade Evaporadora