3.

Sistema de Operação do PLC (ou Estrutura de processamento do PLC)

3.1. Ciclo de Execução do PLC (Scan)
Com algumas variações, pode-se considerar a seguinte sequência como válida
para a maioria dos PLC’s encontrados no mercado:

- Energização da fonte do PLC (POWER UP);

- Inicialização de hardware, verificando os parâmetros da Memória Retentiva e
“resetando” ou “zerando” a área da Memória não-Retentiva;
- Verificação da Configuração Atual dos Pontos de I/O e Mapeamento dos
Módulos de I/O. Qualquer diferença notada entre a configuração atual e a anterior ao
desligamento do PLC, leva a CPU do PLC a indicar Erro Fatal;
- Atualização das Entradas, que consiste em realizar a leitura de todos os pontos
de Entrada e reportá-las à tabela de imagem das entradas;
- Verificação e Atendimento a serviço requisitado por um periférico feito através
de porta serial;
- Atualização dos dados referentes ao relógio/calendário e aos relés especiais
(área acessada pelo usuário somente para leitura);
- Verificação de Modo de Operação: se em Program ou PGM, “jump”
condicional para etapa de realização de diagnóstico de sistema, como “resetar” o WDT
ou WatchDog Timer, cálculo de Scan Time e atualização de relés especiais. Se em
Execute ou Run, executa programa definido e carregado por usuário e atualiza o mapa
de saída, consequentemente as saídas propriamente ditas;
- Verificação de Erro diagnosticado: se não houver erro ou erro = FALSE, a
CPU retorna ao início do ciclo, ou seja, 4° passo (atualização das entradas). Se,
porventura, houver algum tipo de erro detectado, haverá indicação deste erro através de
flags, words (variável interna), ou através de LED’s externos.
- Verificação de gravidade do erro: se CPU não detectar o erro como fatal, a
mesma nos levará ao início do ciclo, ou seja, 4° passo (atualização das entradas). Se
esse erro for detectado como fatal, a CPU forçará o PLC ao modo Program.

É de se reiterar que o 2° e o 3° passo só serão executados uma vez e logo após a

energização do PLC. Os demais trechos da sequência farão parte do Ciclo de Execução
ou de varredura do PLC.
Como já citado, o PLC pode entrar em dois modos distintos, definido pelo
usuário através de uma chave seletora localizada no Rack do PLC:

- Modo PGM, no qual a CPU não executa o programa de aplicação nem atualiza
os pontos de saídas do PLC. Sua função primordial é a de transferir (carregar) e/ou
modificar o programa de aplicação do PLC;
- Modo Run, no qual a CPU executa o programa de aplicação definido pelo
usuário, atualizando os devidos pontos de saída.

Em alguns casos, o PLC pode ter, além desses modos, mais 2 outros: TERM, no
qual põe o PLC sob o controle de um terminal ou sob o controle de um HandHeld
Programmer e STOP, no qual a CPU é forçada a uma parada total, geralmente usada
para casos de emergência.
3.2. Ciclo resumido de Execução do PLC

Este ciclo de Scan pode ser descrito em uma sequência de 4 passos:

- Leitura e atualização das Entradas;

- Execução do Programa de Aplicação;
- Atualização e Escrita das Saídas;
- Realização de Diagnósticos.

3.3. Considerações Relacionadas ao Scan Time

Como visto pouco antes, o Scan do PLC é composto de vários segmentos a

serem executados, nos quais se gasta uma determinada quantidade de tempo. Este
tempo gasto para que o Scan do PLC inicie e termine é chamado de Scan Time.
Portanto, os fatores que influenciam de forma direta sobre o Scan Time são:

- Quantidade de Módulos I/O e pontos ligados a estes;

- Conexão de dispositivos periféricos de comunicação serial;
- Tamanho do Programa implementado para Aplicação e o tipos de instruções
utilizados neste (se são instruções “comuns’ ou de aceso imediato aos pontos de I/O).

Assim deve-se ter em mente que quanto menor o Scan Time, menor será o tempo
de resposta de I/O, ou seja, menor será o tempo em que o PLC perceberá uma mudança
de estado em alguma entrada e modifique o estado de sua saída correspondente.

7. Conclusão

Entende-se que o PLC, por ser desenvolvido para o trabalho em “chão de

fábrica”, ou seja, suporta condições de trabalho que chegam a ser insalubres, e ao
mesmo tempo mostrar-se versátil na composição e uso de programas de aplicação,
utilizando-se de uma gama de linguagens para sua programação, além de um leque de
instruções poderoso, enxuto e eficaz, é uma ferramenta de trabalho ideal para controle
de processos tanto simples e quanto complexos, através de sistemas seqüenciadores
(controles através de Drums), P.I.D. ou Fuzzy, chegando a ser tratado como
indispensável em processos de automação industrial.