Redução Do Uso Final de Energia

AVALIAÇÃO DE ALTERNATIVAS PARA REDUÇÃO DO USO FINAL DE
ENERGIA NO SETOR DE REFINO DE PETRÓLEO BRASILEIRO E ESTIMATIVA

DE CUSTOS DE ABATIMENTO DE EMISSÕES DE GASES DE EFEITO ESTUFA
Fernanda Pires Domingues Cardoso Guedes
Dissertação de Mestrado apresentada ao Programa

de Pós-Graduação em Planejamento Energético,
COPPE, da Universidade Federal do Rio de
Janeiro, como parte dos requisitos necessários à
obtenção do título de Mestre em Planejamento
Energético.
Orientador(es): Roberto Schaeffer
Alexandre Salem Szklo
Rio de Janeiro
Fevereiro de 2015
DISSERTAÇÃO SUBMETIDA AO CORPO DOCENTE DO INSTITUTO ALBERTO

LUIZ COIMBRA DE PÓS-GRADUAÇÃO E PESQUISA DE ENGENHARIA (COPPE)
DA UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO DE JANEIRO COMO PARTE DOS
REQUISITOS NECESSÁRIOS PARA A OBTENÇÃO DO GRAU DE MESTRE EM
CIÊNCIAS EM PLANEJAMENTO ENERGÉTICO.
Examinada por:
________________________________________________
Prof. Roberto Schaeffer, Ph.D.
________________________________________________
Prof. Alexandre Salem Szklo, D.Sc.
________________________________________________
Prof. José Vitor Bomtempo Martins, Ph.D.
________________________________________________
Prof. Peter Rudolf Seidl, Ph.D.
RIO DE JANEIRO, RJ - BRASIL

FEVEREIRO DE 2015
ii
Guedes, Fernanda Pires Domingues Cardoso
Avaliação de Alternativas para Redução do Uso Final
de Energia no Setor de Refino de Petróleo Brasileiro e
Estimativa de Custos de Abatimento de Emissões de Gases
de Efeito Estufa/ Fernanda Pires Domingues Cardoso
Guedes. – Rio de Janeiro: UFRJ/COPPE, 2015.
XX, 192 p.: il.; 29,7 cm.
Orientador (es): Roberto Schaeffer
Dissertação (mestrado) – UFRJ/ COPPE/ Programa de
Planejamento Energético, 2015.
Referências Bibliográficas: p. 117-128.
1. Refino. 2. Eficiência Energética. 3. Simulação. I.
Schaeffer, Roberto et al. II. Universidade Federal do Rio de
Janeiro, COPPE, Programa de Planejamento Energético.
III. Título.
iii
“Não faças de ti um sonho a realizar. Vai. Sem caminho marcado. Tu és o de todos os
caminhos.”
Cecília Meireles
iv
AGRADECIMENTOS
Agradeço aos meus orientadores Roberto Schaeffer e Alexandre Szklo, pela brilhante
orientação, pela disponibilidade, pelo exemplo de profissionalismo e por todo o incentivo
dado durante todas as etapas de elaboração desta dissertação.
Essa dissertação se originou do Relatório de Energia do projeto “Opções de Mitigação de

Gases de Efeito Estufa (GEE) e Setores-Chaves no Brasil”, realizado pelo
CENERGIA/COPPE/UFRJ, e foi desenvolvida paralelamente a esse trabalho. Sendo
assim, agradeço especialmente ao colega Pedro Rochedo, o qual trabalhou e trabalha
comigo na parte de refino do projeto, e sem o qual este estudo não teria sido consolidado.
Muito obrigada (!!!) por toda a ajuda, pela disponibilidade, pela paciência e pelo exemplo
de dedicação. Agradeço também aos colegas de trabalho do Cenergia, sempre dispostos
a ajudar e a repassar seus conhecimentos para os alunos novos do laboratório, e, claro, a
todos os alunos de mestrado da turma de 2013, que nunca mediram esforços para ajudar
o próximo e sempre prezaram pela união da turma. Em especial agradeço à amiga
Camilla, que está comigo nessa caminhada profissional desde o início da faculdade, e que
não só é amiga de trabalho, mas amiga da vida, e pra vida!
Agradeço a todos os professores do PPE, por todas as contribuições dadas, desde meu
ingresso no curso de Mestrado em Planejamento Energético. Aos funcionários do
programa, em especial à Sandrinha e ao Paulo, por toda a ajuda e disponibilidade.
À CAPES – Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior, pelo apoio

financeiro através da bolsa de estudo.
Agradeço à toda minha família. Em especial aos meus pais, irmãos e minha avó Nelly,
pela paciência em épocas de provas e/ou entregas de trabalhos, por todo o incentivo
(desde antes da faculdade), pelo silêncio em momentos de estudos (rs) e por estarem
sempre presentes na minha vida, compartilhando todas as conquistas realizadas!
Agradeço, por fim, ao meu namorado, Pedro, por sua calma e paciência infinitas, pelo seu
carinho e atenção, e pelo companheirismo em todos os momentos!
v
Resumo da Dissertação apresentada à COPPE/UFRJ como parte dos requisitos
necessários para a obtenção do grau de Mestre em Ciências (M.Sc.)

Fevereiro/2015
Orientadores: Roberto Schaeffer

Programa: Planejamento Energético
Este estudo objetiva analisar o potencial de redução do consumo energético e,

consequentemente, de emissões de gases de efeito estufa (GEE) das melhores tecnologias
disponíveis para setor de refino de petróleo brasileiro, bem como estimar seus custos de
abatimento. Para tal, são estimados os consumos energéticos e as emissões de GEE de
todas as refinarias do parque de refino atual para o ano base de 2010, assim como se
projetam tais consumos e emissões em um cenário “linha de base” (business-as-usual),
de acordo com as expansões previstas pela Petrobras e com algumas premissas adotadas,
até o ano de 2050. Posteriormente, projeta-se o cenário de baixo carbono, no qual são
inseridas as tecnologias de eficiência energética, e faz-se uma comparação do consumo
de energia e das emissões de GEE de ambos os cenários construídos. Adicionalmente,
são calculados os custos de abatimento das medidas em análise, o que torna possível a
construção da curva de custos de abatimento. A ferramenta utilizada é o Carbon and
Energy Strategy Analysis for Refineries - CAESAR, o qual foi elaborado por Szklo
(2004), sendo o mesmo atualizado no presente estudo, para melhor representação do
parque de refino atual e de suas futuras expansões.
vi
Abstract of Dissertation presented to COPPE/UFRJ as a partial fulfillment of the
requirements for the degree of Master of Science (M.Sc.)
EVALUATION OF ALTERNATIVES FOR ENERGY END-USE REDUCTION IN

THE BRAZILIAN REFINING SECTOR AND ESTIMATED GREENHOUSE GAS
EMISSIONS ABATEMENT COST
February/2015
Advisors: Roberto Schaeffer

Department: Energy Planning
This study aims to evaluate the potential for energy efficiency and greenhouse gas
(GHG) emission reductions of the best available technologies (BAT) for the Brazilian oil
refining sector, and estimate their corresponding abatement costs. To do so, energy
consumption and GHG emissions from all refineries of the current refining park is
estimated, with a baseline year of 2010 and a baseline scenario (business-as-usual)
projected according to the expansions planned by Petrobras and some assumptions made
up to 2050. Subsequently, a low-carbon scenario is projected, in which energy efficiency
technologies are introduced, and a comparison of the energy consumption and GHG
emissions for both scenarios constructed is made. Additionally, the abatement costs for
the measures in the analyses are calculated, which makes possible the construction of an
abatement cost curve. The tool used is the Carbon and Energy Strategy Analysis for
Refineries - CAESAR, which was prepared by Szklo (2004), and updated in this study to
best represent the current refining park and its future expansions.
vii
SUMÁRIO
1. Introdução ................................................................................................................ 1
1.1. Objetivo e escopo da Dissertação ................................................................... 4
1.2. Relevância ......................................................................................................... 5
1.3. Estrutura da Dissertação................................................................................. 8
2. Refino Brasileiro.................................................................................................... 10
2.1. Unidades de Processo Típicas de Refinarias Nacionais .............................. 15
2.1.1. Unidade de Destilação Atmosférica e a Vácuo ..................................... 16
2.1.2. Unidade de Reforma Catalítica ............................................................. 17
2.1.3. Unidade de Alquilação ........................................................................... 18
2.1.4. Unidade de Coqueamento Retardado ................................................... 18
2.1.5. Unidade de Craqueamento Catalítico Fluido (FCC) .......................... 20
2.1.6. Unidade de Hidrocraqueamento Catalítico ......................................... 21
2.1.7. Unidade de Desasfaltação a Propano .................................................... 22
2.1.8. Unidades de Hidrotratamento ............................................................... 22
2.1.9. Unidade de Geração de Hidrogênio ...................................................... 23
3. Eficiência Energética............................................................................................. 26
3.1. Melhores Tecnologias Disponíveis (MTD) ................................................... 28
4. Metodologia............................................................................................................ 39
4.1. Carbon and Energy Strategy Analysis for Refineries - CAESAR ............ 40
4.1.1. Menu ........................................................................................................ 41
4.1.2. Entrada .................................................................................................... 41
4.1.3. Cenário .................................................................................................... 44
4.1.4. Produção .................................................................................................. 44
4.1.5. Alertas ...................................................................................................... 46
4.1.6. Simulações ............................................................................................... 48
4.1.7. Medidas ................................................................................................... 53
4.1.8. Mitigação ................................................................................................. 53
4.1.9. Curva de Mitigação ................................................................................ 57
4.1.10. Passo a Passo para Rodar a Simulação ................................................ 58
5. Premissas, Resultados e Discussão ....................................................................... 60
5.1. Cenário Linha de Base Simulado ................................................................. 60
5.1.1. Consumo de Utilidades........................................................................... 67
5.1.2. Premissas para Cálculos de Consumo Energético ............................... 69
viii
5.1.3. Consumo final por fonte......................................................................... 75
5.1.4. Emissões de Gases de Efeito Estufa ...................................................... 77
5.2. Cenários Linha de Base Otimizados ............................................................ 79
5.2.1. Cenário Linha de Base A ....................................................................... 81
5.2.2. Cenário Linha de Base B ....................................................................... 81
5.2.3. Cenário Linha de Base C ....................................................................... 82
5.3. Cenários de Baixo Carbono .......................................................................... 84
5.3.1. Tecnologias de Mitigação ....................................................................... 85
5.3.2. Cenário de preços de CO2 ...................................................................... 91
5.3.3. Cenários de Baixo Carbono ................................................................... 91
5.4. Curvas de Custos de Abatimento ................................................................. 96
5.4.1. Curva de Custos Brutos de Abatimento – Cenário de Baixo Carbono
A 97
5.4.2. Curva de Custos Brutos de Abatimento – Cenários de Baixo Carbono
BeC 100
5.4.3. Curva de Custos Líquidos de Abatimento – Cenário de Baixo
Carbono A ............................................................................................................ 104
6. Considerações Finais ........................................................................................... 111
Referências Bibliográficas ......................................................................................... 117
APÊNDICES ............................................................................................................... 129
APÊNDICE A – Esquema de refino do simulador .............................................. 129
APÊNDICE B – Medidas de eficiência energética ............................................... 130
APÊNDICE C – Resultados Cenários de Baixo Carbono A ............................... 141
APÊNDICE D – Resultados Cenários de Baixo Carbono B ............................... 144
APÊNDICE E – Resultados Cenários de Baixo Carbono C ............................... 147
APÊNDICE F – Custos de Abatimento ................................................................ 150
ix
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Evolução das emissões de CO2 do setor de refino brasileiro 1990-2008 ........ 3
Figura 2 - Localização das refinarias brasileiras Fonte: Petrobras, 2012 ....................... 13
Figura 3 - Evolução do perfil de produção das refinarias brasileiras 2000-2014 ........... 14
Figura 4 - Torre de destilação atmosférica ..................................................................... 16
Figura 5 - Reações de alquilação .................................................................................... 18
Figura 6 -Unidade de coqueamento retardado ................................................................ 19
Figura 7 -Unidade de FCC ............................................................................................. 20
Figura 8 - Unidade de hidrocraqueamento catalítico...................................................... 21
Figura 9 - Reator com e sem integração energética........................................................ 31
Figura 10 - Turboexpansor em FCC ............................................................................... 34
Figura 11 - Metodologia para estimar emissões de GEE ............................................... 40
Figura 12 - Layout da aba “menu” do simulador ........................................................... 41
Figura 13 - Layout da aba "Cenário" do simulador ........................................................ 44
Figura 14 - Layout da aba "Produção" do simulador ..................................................... 45
Figura 15 - Layout da aba "Alertas" do simulador sem avisos ...................................... 47
Figura 16 - Layout da aba "Alertas" do simulador com aviso ........................................ 48
Figura 17 - Exemplo de curva de custo de abatimento................................................... 58
Figura 18 - Cenário de emissões do refino brasileiro 2010-2050................................... 78
Figura 19 - Emissões específicas 2010-2050 ................................................................. 79
Figura 20 - Emissões Cenários Linha de Base alternativos............................................ 83
Figura 21 - Emissões Cenários de Baixo Carbono A ..................................................... 92
Figura 22 - Emissões Cenários de Baixo Carbono B ..................................................... 94
Figura 23 - Emissões Cenários de Baixo Carbono C ..................................................... 95
Figura 24 - Curva de Custos Brutos de Abatimento do Cenário de Baixo Carbono A .. 97
Figura 25 - Curva de Custos Brutos de Abatimento do Cenário de Baixo Carbono B 100
Figura 26 - Curva de Custos Brutos de Abatimento Cenário de Baixo Carbono C ..... 101
Figura 27 - Curva de custos líquidos de abatimento Cenário de Baixo Carbono A ..... 105
Figura 28 - Esquema de refino do simulador ............................................................... 129
x
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Fontes de emissão em uma refinaria hipotética .............................................. 2

Tabela 2 – Capacidades nominais das refinarias brasileiras........................................... 11
Tabela 3 - Esquemas de refino ....................................................................................... 15
Tabela 4 - Medidas de eficiência energética por unidade de processo ........................... 38
Tabela 5 - Tipos de petróleo e composição das cargas (%)............................................ 42
Tabela 6 - Campanha de refino por período ................................................................... 43
Tabela 7 - Tipos de módulos de UGH ............................................................................ 43
Tabela 8 - Rendimentos da unidade de destilação atmosférica (% volume) .................. 49
Tabela 9 – Rendimentos da unidade de destilação atmosférica do simulador (% volume)
........................................................................................................................................ 50
Tabela 10 - Rendimentos da unidade de destilação a vácuo (%volume) ....................... 50
Tabela 11 - Rendimentos da unidade de destilação a vácuo do simulador (% volume) 50
Tabela 12 - Rendimentos unidades de processo (% volume) ......................................... 51
Tabela 13 - Percentuais de nafta encaminhados para a petroquímica ............................ 52
Tabela 14 – Exemplo de matriz de resultados ................................................................ 55
Tabela 15 - Exemplo de matriz de oferta de energéticos ............................................... 55
Tabela 16 - Exemplo de matriz de consumo total de energéticos .................................. 55
Tabela 17 - Exemplo de matriz de demanda total de energéticos .................................. 55
Tabela 18 - Exemplo de matriz de produção aparente ................................................... 56
Tabela 19 - Exemplo de matriz de “maioria da demanda que produção deve atender” . 56
Tabela 20 - Capacidade por unidade de processo e refinaria 2010 (km³/d) ................... 62
Tabela 21 - Capacidade por unidade de processo e refinaria 2020 (km³/d) ................... 63
Tabela 22 - Capacidades adicionais do parque de refino por unidade de processamento
2010-2050 ....................................................................................................................... 65
Tabela 23 - Capacidades totais do parque de refino por unidade de processamento ..... 65
Tabela 24 - Taxas de crescimento da demanda de derivados ......................................... 66
Tabela 25 - Taxas de crescimento da demanda PDE 2023............................................. 66
Tabela 26 - Consumos de utilidades típicos por unidade de processo ........................... 68
Tabela 27 - Consumo total de utilidades ........................................................................ 69
Tabela 28 - Consumo de gás natural por refinaria em 2010 ........................................... 71
Tabela 29 - Taxas de crescimento da oferta de gás natural ............................................ 71
Tabela 30 - Oferta de gás natural.................................................................................... 71
xi
Tabela 31 - Demanda de gás natural na UGH ................................................................ 72
Tabela 32 - Potências instaladas de cogeração em 2010 ................................................ 73
Tabela 33 - Potências instaladas de cogeração 2010-2050............................................. 73
Tabela 34 - Geração de gás combustível por unidade de processo ................................ 74
Tabela 35 - Consumo energético por fonte 2010-2050 .................................................. 77
Tabela 36 - Balanço de eletricidade 2010-2050 ............................................................. 77
Tabela 37 - Fatores de emissão ...................................................................................... 78
Tabela 38 - Demandas de gás natural e nafta da UGH ................................................... 80
Tabela 39 - Resultados Cenário Linha de Base A .......................................................... 81
Tabela 40 - Taxas de crescimento do preço de gás natural Cenário Linha de Base B ... 82
Tabela 41 - Resultados Cenário Linha de Base B .......................................................... 82
Tabela 42 - Taxas de crescimento do preço de gás natural Cenário Linha de Base C ... 82
Tabela 43 – Resultados Cenário Linha de Base C.......................................................... 83
Tabela 44 – Fatores de emissão calculados Cenário Linha de Base A........................... 86
Tabela 45 - Fatores de emissão calculados Cenários Linha de Base B .......................... 86
Tabela 46 - Fatores de emissão calculados Cenários Linha de Base C .......................... 86
Tabela 47 - Número de medidas por critério de custo bruto de abatimento no Cenário
Linha de Base A em 2050............................................................................................... 90
Linha de Base B em 2050 ............................................................................................... 90
Linha de Base C em 2050 ............................................................................................... 90
Tabela 50 – Separação dos custos brutos e potenciais brutos de abatimento por ano no
Cenário Linha de Base A ................................................................................................ 99
Cenários Linha de Base B ............................................................................................ 102
Cenários Linha de Base C ............................................................................................ 103
Tabela 53 - Separação dos custos líquidos e potenciais brutos de abatimento por ano no
Cenário Linha de Base A .............................................................................................. 106
Tabela 54 - Separação dos custos líquidos e potenciais brutos de abatimento por ano no
Cenário Linha de Base A .............................................................................................. 109
Tabela 55 - Medidas de abatimento por unidade de processo ...................................... 130
Tabela 56 - Custos brutos de abatimento Cenário Linha de Base A ............................ 150
xii
Tabela 57 – Custos brutos de abatimento Cenário Linha de Base B ............................ 158
Tabela 58 - Custos brutos de abatimento Cenário Linha de Base C ............................ 167
Tabela 59 - Custos líquidos de abatimento Cenário Linha de Base A ......................... 176
Tabela 60 - Novos custos líquidos de abatimento Cenário Linha de Base A ............... 184
xiii
LISTA DE EQUAÇÕES
Equação 1 - Equação do índice de intensidade energética ............................................. 27

Equação 2 - Equação da função objetivo........................................................................ 54
Equação 3 – Equação do custo de abatimento bruto ...................................................... 87
Equação 4 – Equação do custo de abatimento líquido ................................................... 88
Equação 5 - Equação da receita obtida com a redução do consumo de combustível ..... 88
Equação 6 - Equação da receita x ................................................................................... 88
Equação 7 - Equação da receita y ................................................................................... 88
Equação 8 - Equação da receita z ................................................................................... 88
Equação 9 - Equação do fator de recuperação de capital ............................................... 88
xiv
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ALQ – Unidade de Alquilação

ANEEL – Agência Nacional de Energia Elétrica
ANP – Agência Nacional de Petrólo
API – American Petroleum Institute
ARPEL – Associación Regional de Empresas del Sector Petróleo, Gas y Biocombustibles
en Latinoamérica y en Caribe
ASD – Adjustable Speed Drive
BAT – Best Available Technology
BEERJ – Balanço Energético do Estado do Rio de Janeiro
CAESAR – Carbon and Energy Strategy Analysis for Refineries
CCS – Carbon Capture and Storage
COPPE – Instituto Alberto Luiz Coimbra de Pós-Graduação e Pesquisa de Engenharia
CTB – Craqueamento Térmico Brando
CTEC – Centre de la Technologie de L'énergie de CANMET
DNV – Det Norske Veritas
DSF – Unidade de Desasfaltação a Propano
EPA – Agência de Proteção Ambiental
EPE – Empresa de Pesquisa Energética
EUA – Estados Unidos da América
EU – Europe Union
FCC – Fluid Catalytic Cracking
FIPE – Fundação Instituto de Pesquisas Econômicas
FUT – Fator de Utilização
GEE – Gases de Efeito Estufa
GLP – Gás Liquefeito de Petróleo
GC – Gás Combustível
GRG – Gradação Reduzida Generalizada
GOLK – Gasóleo Leve de Coque
GN – Gás Natural
GOPK – Gasóleo Pesado de Coque
HCC – Unidade de Hidrocraqueamento
HDS – Unidade de Dessulfurização
xv
HDS G – Unidade de Dessulfurização de Gasolina
HDT – Unidade de Hidrotratamento
HDT D – Unidade de Hidrotratamento de Diesel
HDT I – Unidade de Hidrotratamento de Instáveis
HDT N – Unidade de Hidrotratamento de Nafta
HDT Q – Unidade de Hidrotratamento de Querosene
HPC – Hydrocarbon Publishing Company
IEA – International Energy Agency
IEA GHG – International Energy Agency Greenhouse Gas Programme
IGCC – Integrated Gasification Combined Cycle
IIE – Índice de Intensidade Energética
IPCC – Intergovernmental Panel on Climate Change
LCO – Light Cycle Oil
MCT – Ministério da Ciência e Tecnologia
MCTI – Ministério da Ciência, Tecnologia e Inovação
MIPE - Modelo Integrado de Planejamento Energético
MMA – Ministério do Meio Ambiente
MPOG – Ministério do Planejamento, Orçamento e Gestão
MTBE – Eter Metil Terc-Butílico
MTD – Melhores Tecnologias Disponíveis
OCPE – Óleo Combustível Padrão Equivalente
ODES – Óleo Desasfaltado
PDE – Plano Decenal de Energia
PSA – Pressure Swing Adsorption
QAV – Querosene de Aviação
RAT – Resíduo Atmosférico
RASF – Resíduo Asfáltico
RC – Unidade de Reforma Catalítica
RFCC – Resid Fluid Catalytic Cracking
RV – Resíduo de Vácuo
SMR – Steam Methane Reforming
SPE – The Society of Petroleum Engineers
UDA – Unidade de Destilação Atmosférica
UDAV – Unidades de Destilação Atmosférica e a Vácuo
xvi
UDV – Unidade de Destilação a Vácuo
UCR – Unidade de Coqueamento Retardado
UCO – Unconverted Oil
UGH – Unidade de Geração de Hidrogênio
ULE – Ultra Low Emision
URS – United Research Services
US DOE – United States Department of Energy
xvii
LISTA DE SÍMBOLOS
°C – Grau celsius
Barris/dia – Barris por dia
Bbl – Barril de petróleo
Bm³ - Bilhão de metros cúbicos
Bm³/ano – Bilhão de metros cúbicos por ano
CH4 – Metano
CO – Monóxido de carbono
CO2 – Dióxido de carbono
GW – Gigawatt
GWh – Gigawatt hora
GWh/ano – Gigawatt hora por ano
GJ - Gigajoule
H2 – Hidrogênio
H2O – Monóxido de dihidrogênio
H2SO4 – Ácido Sulfúrico
HF – Ácido Fluorídrico
Hp – Horse Power
kcal/ Nm³ - Quilocaloria por normal metro cúbico
kbbl/dia – Quilobarril de petróleo por dia
kg/bbl – Quilograma por barril de petróleo
kgCO2/barril – Quilograma de dióxido de carbono por barril
kgCO2/GJ – Quilograma de dióxido de carbono por gigajoule
km² - Quilômetro quadrado
km³/d – Quilometro cúbico por dia
xviii
km³ OCPE/ m³ carga – Quilometro cúbico de OCPE por metro cúbico de carga
kt/ano – Quilotonelada por ano
kW – Quilowatt
kWh – Quilowatt hora
kWh/bbl – Quilowatt hora por barril de petróleo
m³ - Metro cúbico
m³/bbl – Metro cúbico por barril de petróleo
m³/d – Metro cúbico por dia
m³ OCPE/ m³ carga – Metro cúbico de OCPE por metro cúbico de carga
Mm³ - Milhão de metro cúbico
Mm³/ano – Milhão de metro cúbico por ano
Mbbl/dia – Milhão de barril de petróleo por dia
MJ – Megajoule
MJ/bbl – Megajoule por barril de petróleo
M Nm³/ano – Milhão de normal metro cúbico por ano
MtCO2 – Megatonelada de dióxido de carbono
MtCO2/ano – Megatonelada de dióxido de carbono por ano
MW – Megawatt
Nm³/ m³ carga – Normal metro cúbico por metro cúbico de carga
PJ/ano – Petajoule por ano
tCO2/d – Tonelada de dióxido de carbono por dia
tCO2/GWh – Tonelada de dióxido de carbono por gigawatt hora
tCO2/kt – Tonelada de dióxido de carbono por quilotonelada
tCO2/M Nm³ - Tonelada de dióxido de carbono por milhão de normal metro cúbico
tCO2/ t óleo combustível – Tonelada de dióxido de carbono por tonelada de óleo

combustível
xix
tCO2/TJ – Tonelada de dióxido de carbono por terajoule
TJ/ano – Terajoule por ano
US$ - Dólar americano
US$/m³ - Dólar por metro cúbico
US$/bbl/ano – Dólar por barril de petróleo por ano
US$/GJ – Dólar por gigajoule
US$/KNm³ - Dólar por quilonormal metro cúbico
US$/MJ – Dólar por megajoule
US$/tCO2 – Dólar por tonelada de dióxido de carbono
xx
1. Introdução
O refino de petróleo é uma indústria energointensiva, cujas emissões de gases de
efeito estufa (GEE) estão bastante relacionadas ao consumo de combustíveis fósseis. Este
consumo, por sua vez, está relacionado à geração de calor direto, de vapor de processo e
até mesmo de energia elétrica, todas em fontes de combustão estacionárias. De acordo
com Schaeffer e Szklo (2006), os processos mais intensivos, em termos de energia
demandada por barril processado, são a produção de óleos lubrificantes, a qual ocorre em
poucas refinarias brasileiras, bem como as etapas de eterificação, alquilação e
isomerização. Alguns processos da refinaria, por exemplo, a destilação a vácuo e
atmosférica, apesar de não serem os processos de maior consumo energético por volume
de carga processado, representam a maior parcela do consumo total de refinaria por causa
da sua capacidade (Energetics, 2007), dado que as principais cargas de petróleo que
entram em uma refinaria percorrem estas unidades. Geralmente as mesmas totalizam 35-
45% do consumo de energia total (API, 2000). Usualmente em uma refinaria, a maior
parte do consumo energético é garantida pelo próprio petróleo, através de seus derivados,
como óleo combustível e gás de refinaria.
Com a perspectiva de alcançar especificações cada vez mais restritas de enxofre,
o consumo energético das refinarias pode ser aumentado de 5 a 6% (Szklo e Schaeffer,
2007; IPCC, 2007). Além disso, há uma tendência internacional de maior especificação
de combustíveis, como gasolina e diesel, em relação às suas propriedades físico-químicas
que afetariam, por exemplo, a performance de motor de combustão interna. Estas
exigências representam um maior consumo energético, principalmente em unidades FCC,
as quais são umas das maiores fontes de emissões em uma refinaria.
Nos últimos anos também tem se observado uma tendência de crescimento no
abastecimento de petróleos mais pesados, que contêm maiores níveis de enxofre e acidez,
e que possuem sua utilização possibilitada pela existência dos processos de
hidrotratamento e hidrocraqueamento, que realizam a conversão deste petróleo em
produtos de qualidade e maior valor agregado (Szklo e Schaeffer, 2007). No entanto, estes
processos consomem muita energia, principalmente pela necessidade de hidrogênio.
No que concerne às emissões de gases de GEE, os fornos de processos e as
caldeiras representam cerca de 56% das mesmas (HPC, 2007), e estes equipamentos se
encontram em numerosas fontes dispersas pela refinaria. DNV (2010) estima que cerca
1
de 6% das emissões totais de GEE em 2005 tiveram sua origem em refinarias de petróleo.
Segundo inventários de emissão de GEE, o refino de petróleo representa cerca de 2,7%,
3,2% e 2,0% das emissões totais nacionais de EUA, EU e Brasil, respectivamente (MCTI,
2013; Petrobras, 2013; EPA, 2014). De forma geral, diversos trabalhos na literatura
apresentam emissões específicas na ordem de 0,1 a 0,4 tCO2/t de óleo processado, com
uma média mais próxima de 0,22 (Concawe, 2008; IEAGHG, 2008; Straelen et al, 2010;
DNV, 2010).
Em um cenário tendencial de emissões, Mckinsey & Co (2009) estimam que as
emissões do refino, que representavam cerca de 1,09 bilhões de toneladas de CO2
equivalentes em 2005, chegariam em 2030 a cerca de 1,46 bilhões de toneladas; um
aumento de 34%. O estudo afirma que este aumento está baseado no aumento de produção
e da complexidade das refinarias, embora destaque que a expectativa do setor é de
investimentos em tecnologias mais eficientes. A Tabela 1 e a Figura 1 apresentam,
respectivamente, as fontes de emissão de uma refinaria, com suas respectivas emissões e
a evolução das emissões do setor de refino brasileiro de 1990 até 2008, estimadas por
MCT (2010).
Tabela 1 – Fontes de emissão em uma refinaria hipotética
Fonte de Combustão Emissão (kg CO2/barril)*

Caldeiras 0,692
Fornos de Processo 0,674
Caldeira do FCC 0,047
Motores de Combustão Interna 0,021
Turbinas a Gás 0,226
Flare 0,092
Incinerador 0,012
Eletricidade (Combustão indireta) 0,197
UGH (gás natural) 0,219
UGH (gás de refinaria) 0,138
Regenerador do FCC 0,118
Total 2,436
* Considerando 85% da capacidade de refino, com fator de capacidade de 90%
Fonte: Elaboração própria com base em HPC, 2007
2
9000
8000
7000
Emissões (1000t CO2)
6000
5000
4000
3000
2000
1000
Ano
Figura 1 - Evolução das emissões de CO2 do setor de refino brasileiro 1990-2008
Fonte: Elaboração própria com base em MCT, 2010
Segundo Henriques Jr. (2010), o Brasil, assim como outros países em

desenvolvimento, quando da celebração do Protocolo de Kyoto, não foi obrigado a adotar
metas de redução de emissões de gases de efeito estufa. Afinal, a maior responsabilidade
das emissões históricas e da atual concentração elevada de CO2 na atmosfera é dos países
desenvolvidos, o que não obriga que as demais nações participem do esforço mundial
necessário de mitigação. Porém, ainda de acordo com o autor, o Brasil, ciente de seu papel
nas emissões globais de GEE, por ocasião da 15ª. Conferência das Partes - COP-15 em
Copenhagen em 2009, apresentou compromissos de redução de emissões para o ano de
2020, e estes compromissos, voluntários, tornaram-se lei.
Dentro deste contexto, de acordo com Farias (2014), uma proposta atual de
aperfeiçoar as ações de mitigação das emissões de CO2 é o conceito denominado
“abordagens setoriais”, que consiste em verificar medidas de mitigação passíveis de
serem adotadas por um determinado segmento carbono-intensivo e globalmente
distribuído. Segundo Merchmann (2010), o conceito consiste em um formato
diferenciado que complementa as atuais metas nacionais de redução do tipo top down
com algumas metas setoriais do tipo bottom up.
Algumas das particularidades que enquadram o refino de petróleo no conceito das
“abordagens setoriais” residem no fato de haver, atualmente, uma ampliação da
3
capacidade instalada no mundo, principalmente na China, Índia e Oriente Médio, países
estes que não possuem metas de redução de emissões (Merchmann, 2010), e no fato de
nas últimas décadas ter se verificado uma tendência de crescimento das emissões de GEE
por parte do segmento de refino de petróleo, como ilustrado na Figura 1, para o caso
brasileiro.
As seções a seguir apresentam o objetivo e escopo da presente dissertação, bem
como a sua relevância e estrutura.
1.1. Objetivo e escopo da Dissertação
Esta dissertação tem por objetivo analisar o potencial de redução de consumo

energético e de emissões de gases de efeito estufa (GEE) através da aplicação das
melhores tecnologias disponíveis para setor de refino de petróleo brasileiro, bem como
estimar seus custos de abatimento.
Para tal, são estimados os consumos energéticos e as emissões de GEE de todas
as refinarias do parque de refino atual para o ano base de 2010, assim como projetam-se
tais consumos e emissões, de acordo com as expansões previstas pela Petrobras e com
algumas premissas adotadas, até o ano de 2050, construindo assim o Cenário Linha de
Base. Posteriormente, com um cenário de preços de gás natural modificado, constrói-se
o Cenário Linha de Base A. Em seguida, projetam-se os Cenários Linha de Base
alternativos, através de novas modificações do preço de gás natural, o que por sua vez
altera o consumo energético por fonte do parque de refino. Sendo o gás natural o principal
energético consumido em refinarias brasileiras, esta análise de sensibilidade do consumo
ao preço se justifica, conforme esta dissertação ainda tratará.
Em seguida, traçam-se Cenários de Baixo Carbono para cada Cenário Linha de
Base, nos quais são inseridas as tecnologias de eficiência energética de acordo com a
definição de taxações de emissões de CO2, e faz-se uma comparação do consumo de
energia e das emissões de GEE dos cenários construídos. Dado que são calculados os
custos de abatimento das medidas em análise, torna-se possível a construção das curvas
de custos de abatimento.
A ferramenta utilizada é o Carbon and Energy Strategy Analysis for Refineries1
(CAESAR), o qual foi elaborado por Szklo (2004), a partir de uma versão primária do
1
O nome original do simulador consiste em Modelo de Estudo do Refino (M-Ref), porém o mesmo foi
modificado no presente estudo para Carbon and Energy Strategy Analysis for Refineries (CAESAR).
4
MIPE (Modelo Integrado de Planejamento Energético), desenvolvido no Programa de
Planejamento Energético da COPPE em 1997 (Tolmasquim e Szklo, 2000). Esta
ferramenta foi atualizada no presente estudo para propiciar uma melhor representação do
parque de refino atual e de suas futuras expansões, além de possibilitar simulações de
cenários futuros com um módulo de otimização para consumo de energia final.
1.2. Relevância
Na literatura há muitos estudos sobre a redução de emissões de GEE e a redução

do consumo energético no setor de refino, através da aplicação de tecnologias de
eficiência energética. Porém, os mesmos encontram-se desatualizados e/ou não se
aplicam ao caso brasileiro. Além disso, não foram encontrados estudos que contivessem
o foco principal deste trabalho, que é o de utilizar um método de simulação de refino
(CAESAR), com a construção de um cenário tendencial até 2050, ajustando o modelo
para oito cargas e três campanhas distintas, avaliando detalhadamente o consumo de
energia final e emissões de GEE, para que se possa assim analisar o potencial das
tecnologias de eficientização energética que mais se aplicam ao caso brasileiro, em um
cenário de longo prazo. Sendo assim, a produção de um estudo com este foco torna-se de
grande importância para o futuro do parque de refino brasileiro e seus impactos nas
questões das mudanças climáticas.
Em Liu et al (2013), com o objetivo de enfrentar os desafios encontrados por
refinarias de petróleo chinesas em relação ao alto consumo energético, desenvolve-se uma
metodologia para investigar o potencial de economia de energia oferecido por novas
tecnologias. Tal metodologia inclui uma ferramenta para tomada de decisões, baseada em
um modelo bottom-up. Com base neste modelo, foram avaliados os potenciais de redução
de consumo de energia oferecidos por trinta tecnologias de eficiência energética,
aplicáveis para os processos examinados pelo artigo.
Liu et al (2013a) mostram que a refinaria é essencialmente um sistema de processo
de produção conjunta e devido à natureza complexa do processo envolvido, enquanto ela
converte os óleos mais pesados em produtos derivados de alta qualidade, combustíveis e
outros produtos de alto valor, também fornece uma maneira de reduzir o dióxido de
carbono (CO2). Sendo assim, o artigo utiliza modelos de programação linear para avaliar
o impacto de diferentes valores de tributação sobre as emissões de CO2 na configuração
operacional de uma refinaria, e no consumo de energia da mesma, utilizando estratégias
5
para um projeto de expansão de refino em Taiwan, descobrindo assim que o preço do
carbono deve ser uma justificativa para as mudanças necessárias. O resultado do estudo
revela que com uma tributação de US$ 30/tCO2, é possível obter uma redução de 4,9%
nas emissões de CO2 e uma redução de aproximadamente 6% no consumo energético.
Aumentando-se a tributação para US$ 180/tCO2, a qual é a máxima analisada pelo estudo,
as emissões podem ser reduzidas em aproximadamente 25,2% e o consumo energético
em 23,2%.
Worrel et al (2013) quantificam as potencialidades das tecnologias de eficiência
energética e captura e armazenamento de CO2 (CCS) para sete setores, sendo um deles o
setor de refino, da indústria holandesa entre 2008 e 2040, e mostram que a melhoria da
eficiência energética por si só é capaz de reduzir as emissões de CO2 em 25±8% em 2040
em comparação com 1990. Neste contexto a aplicação do CCS pode contribuir com
maiores reduções de emissões de CO2, possibilitando alcançar-se de 39 a 47% de redução.
No entanto, o consumo de energia industrial aumentaria e poderia reduzir as taxas anuais
de melhoria da eficiência energética na Holanda de 2,0% para 1,3-1,6 % ao ano. Sendo
assim, cria-se um importante trade-off, pois dadas as preocupações sobre a segurança do
abastecimento energético, a penalidade na energia causada pelo CCS pode limitar a sua
implantação. Logo, o artigo mostra que uma transição bem sucedida para uma baixa
emissão de carbono na indústria holandesa exigirá uma combinação de tecnologias de
energia renovável ao lado de eficiência energética e CCS, bem como um conjunto de
políticas para garantir a implementação dessas tecnologias.
Morrow III et al. (2013) mostram que a adoção de tecnologias de processos
eficientes é uma abordagem importante para a redução das emissões de CO2, e que, em
muitos casos, a implementação de medidas de eficiência energética é uma das abordagens
mais rentáveis que qualquer refinaria pode tomar, melhorando sua produtividade e
reduzindo suas emissões. Portanto, a análise do estudo tem por objetivo identificar as
medidas relacionadas com a eficiência energética e o desenvolvimento de curvas de oferta
de redução de energia, e o potencial de redução das emissões de CO2 para a indústria de
refino dos EUA. Sendo assim, um modelo de refinaria foi desenvolvido para esta
finalidade, o qual é uma agregação nacional do setor de refino de petróleo dos EUA,
sendo composto por doze unidades de processamento e representando as necessidades de
energia adicionais de geração de vapor, produção de hidrogênio e serviços públicos de
água exigidos por cada uma das unidades de processamento. O modelo é balanceado em
carbono e energia de tal forma que as entradas do petróleo bruto e as principais saídas da
6
refinaria (combustíveis) sejam referenciados com dados de 2010. Estimativas da
penetração atual de medidas de eficiência energética são baseadas em US DOE. O
potencial de eficiência energética restante, para cada uma das medidas, é estimado e
comparado aos preços de combustível reportados por US DOE, resultando em estimativas
de oportunidades de eficiência energética de baixo custo para cada uma das doze
principais unidades do processo. Uma curva de potencial de conservação de energia por
custo também é apresentada, juntamente com as oportunidades de redução de emissões
de CO2 que existem no setor de refino de petróleo nos EUA.
Johansson et al. (2012), em seu estudo intitulado “Avaliação de Estratégias para
o Abatimento do CO2 na Indústria de Refino de Petróleo Europeia “, mostram que as
refinarias de petróleo são responsáveis por quase 8% das emissões totais de CO2 da
indústria na União Europeia, e assim investigam as perspectivas futuras de redução de
CO2 em relação à infraestrutura adjacente, ou seja, redes de aquecimento urbano, redes
de gás natural, indústrias vizinhas e sistemas de armazenamento e transporte de CO2. O
estudo mostra ainda que as opções de mitigação de curto prazo, ou seja, medidas de
substituição de combustível e eficiência energética, podem reduzir as emissões de CO2
em 9-40 MtCO2/ano (6-26% do total das emissões das refinarias), e que a captura e
armazenamento de carbono oferece o maior potencial de reduções das emissões a longo
prazo. No entanto, o potencial de captura de CO2 varia significativamente dependendo da
escolha da tecnologia, da fonte de CO2, e do alcance da implementação (5-80% do total
das emissões das refinarias).
Em Lima e Schaeffer (2011), faz-se uma comparação da eficiência energética
entre os setores de refino brasileiro e norte americano entre os anos de 1930 e 2008. No
mesmo, mostra-se que o aumento da complexidade de uma refinaria reduz o consumo
energético de produtos com alto valor agregado, como a gasolina, diesel e querosene de
aviação. O estudo conclui que a expansão e/ou a instalação de novas unidades de
conversão em refinarias existentes acaba por criar condições de utilização de energia
residual na integração de unidades do processo.
Castelo Branco et al. (2011) estimam, em seu estudo, os custos de redução de
emissões de CO2 do setor de refino de petróleo brasileiro. Sendo assim, para as refinarias
que serão construídas até 2030 as opções de mitigação incluem a modificação dos
esquemas de refino e os ganhos de eficiência nas unidades de processamento. Já para as
refinarias existentes e as já em construção, as opções de mitigação baseiam-se em ganhos
de eficiência nas unidades de processamento. Os custos de abatimento foram
7
determinados com base nos custos adicionais em comparação com um cenário de
referência. Para tal, duas taxas de desconto foram aplicadas: a taxa adotada pelo governo
do Brasil em seu plano de longo prazo (8% aa), e outra normalmente adotada pelo setor
petrolífero privado (15% aa). Os resultados do estudo indicam que as medidas possuem
altos custos de abatimento. O custo para mudar o esquema de processamento de plantas
a serem construídas chega a US$ 100/tCO2 com a taxa de desconto de 15% e US$ 50/tCO2
com a taxa de 8%. A alternativa mais promissora é a gestão de energia térmica, cuja
redução de custos é igual a US$ 20/tCO2 com taxa de desconto de 8%. Porém com a taxa
de 15%, o custo chega a US$ 80/tCO2. O estudo conclui então que a diferença de custo
para as diferentes taxas de desconto indica a necessidade de políticas públicas para a
promoção de medidas de mitigação em refinarias de petróleo do Brasil.
Gomes et al (2009) discutem como países que planejam expandir seus parques de
refino podem sofrer pressão para reduzirem suas emissões e quais seriam os possíveis
impactos de restrições de emissões de CO2 no projeto das novas refinarias. O artigo
evidencia como o impacto do custo da redução de emissões é diferente em uma refinaria
em fase de projeto, em que modificações ainda podem ser realizadas e afetarão a operação
da refinaria por todo seu tempo de vida útil, e em refinarias existentes, que possuem
restrições técnicas e econômicas para a implementação de determinadas medidas.
Szklo e Schaeffer (2007) discutem os desafios enfrentados pela indústria de refino
mundial ao lhe dar com especificações de qualidade mais rígidas para os derivados de
petróleo, bem como o trade-off entre tais especificações e o uso da energia (emissões de
CO2) dentro das refinarias. O artigo tem como estudo de caso uma refinaria brasileira e
mostra algumas opções de tecnologias que reduziriam o consumo de energia, sem, no
entanto, deixar de cumprir as especificações para os derivados produzidos.
1.3. Estrutura da Dissertação
A presente dissertação é composta por seis capítulos, incluindo este capítulo. O

capítulo 2 apresenta as características do parque de refino brasileiro, bem como sua
trajetória, seus recentes investimentos e a evolução de seu perfil de produção. Ainda neste
capítulo são descritas as principais unidades de processo presentes nas refinarias
nacionais, com suas respectivas características, etapas de produção e reações.
O capítulo 3 trata do tema eficiência energética, com a descrição das melhores
tecnologias disponíveis (MTD) para o setor de refino de petróleo.
8
No capítulo 4 é descrita a metodologia utilizada por este estudo, a qual tem como
elemento principal a atualização do Carbon and Energy Strategy Analysis for Refineries
(CAESAR).
O capítulo 5 trata dos resultados obtidos com a aplicação da metodologia proposta,
sendo eles o Cenário Linha de Base Simulado, no qual são calculados os consumos
energéticos e emissões de GEE em uma trajetória tendencial, ou seja, sem a inserção de
tecnologias de eficiência energética; os Cenários Linha de Base Otimizados, os quais são
projetados considerando-se os preços dos combustíveis utilizados; e os diferentes
Cenários de Baixo Carbono, onde projeta-se um crescimento do setor com a inserção das
melhores tecnologias disponíveis, calculando-se assim novos consumos energéticos e
novas emissões de GEE, de acordo com taxas de emissão de CO2. Ainda neste capítulo
são calculados os custos de abatimento para cada tecnologia inserida nas projeções, e são
feitas as curvas de custos de abatimento para cada cenário projetado do setor.
Por fim, o capítulo 6 traz as conclusões e considerações finais, avaliando os
resultados deste trabalho.
9
2. Refino Brasileiro
O presente capítulo dispões sobre o parque de refino brasileiro, apresentando as
refinarias existentes, com suas respectivas capacidades e localizações, bem como as
expansões previstas pelo Plano de Negócios e Gestão 2014-2018 da Petrobras. No
mesmo, também é apresentado o perfil de produção do parque de refino nos últimos
quatorze anos, explicitando os derivados e as quantidades produzidas destes para cada
ano. Por fim, são descritas as unidades de processo típicas de refinarias nacionais.
O parque de refino brasileiro é composto por dezessete refinarias em operação,
com uma capacidade nominal total instalada de 2,2 Mbbl/dia (ANP, 2013 e Petrobras,
2015). A Tabela 2 apresenta a capacidade, localização e o ano de início de operação de
cada refinaria, enquanto que a localização pode ser visualizada na Figura 2. A grande
maioria das refinarias brasileiras estão sob o controle da Petrobras (Szklo et al, 2012),
sendo a RNEST – Refinaria Abreu e Lima a refinaria mais nova deste sistema, cuja
operação do primeiro trem de refino teve início em dezembro de 2014 (Petrobras, 2015).
Segundo Szklo et al (2012), as cargas processadas por refinaria são bastante
distintas e o perfil de cada refinaria pode ser considerado único, apesar de muitas
possuírem unidades de processo em comum. Ainda segundo este estudo, o esquema de
refino pode ter três focos principais: produção de combustíveis, de lubrificantes e
obtenção de insumos petroquímicos ou especiais. A estrutura de uma refinaria é
complexa, dependente das características do petróleo a ser processado, da capacidade a
ser processada, do perfil de produção de derivados, da especificação em relação a estes
produtos e da escolha das tecnologias a serem empregadas (Schaeffer et al, 2009).
10
Tabela 2 – Capacidades nominais das refinarias brasileiras2
Capacidade
Início de Nominal
Refinaria Município (UF)
operação
(kbbl/dia)
Replan – Refinaria de Paulínia Paulínia (SP) 1972 415
São Francisco do Conde
RLAM – Refinaria Landulpho Alves 1950 280
(BA)
Revap – Refinaria Henrique Lage São José dos Campos (SP) 1980 252
Reduc – Refinaria Duque de Caxias Duque de Caxias (RJ) 1961 242
Repar – Refinaria Presidente Getúlio Vargas Araucária (PR) 1977 208
Refap – Refinaria Alberto Pasqualini S.A. Canoas (RS) 1968 201
RNEST – Refinaria Abreu e Lima Ipojuca (PE) 2014 115
RPBC – Refinaria Presidente Bernardes Cubatão (SP) 1955 170
Regap – Refinaria Gabriel Passos Betim (MG) 1968 151
Recap – Refinaria de Capuava Mauá (SP) 1954 53
Reman – Refinaria Isaac Sabbá Manaus (AM) 1956 46
RPCC – Refinaria Potiguar Clara Camarão Guamaré (RN) 2000 38
Riograndense – Refinaria de Petróleo Riograndense S.A. Rio Grande (RS) 1937 17
Manguinhos – Refinaria de Petróleos de Manguinhos S.A. Rio de Janeiro (RJ) 1954 14
Univen – Univen Refinaria de Petróleo Ltda. Itupeva (SP) 2007 9
Lubnor – Lubrificantes e Derivados de Petróleo do Nordeste Fortaleza (CE) 1966 8
Dax Oil – Dax Oil Refino S.A. Camaçari (BA) 2008 2
Total 2221
Fonte: ANP, 2013 e Petrobras, 2015
Como é possível verificar na Tabela 2, as grandes refinarias instaladas no Brasil

foram concebidas nas décadas de 1960 e 1970, em um contexto muito distinto do atual,
pois buscavam atender um perfil de demanda diferente, com gasolina e óleo combustível
como principais derivados, e as cargas processadas eram em sua maioria importadas, dado
que a produção nacional de petróleo ainda era baixa (Bonfá, 2011).
Com o início da produção do petróleo da Bacia de Campos, em meados da década
de 1980, as unidades de refino foram adaptadas para processá-lo, dado que sua acidez e
corrosividade eram mais elevadas do que as do elenco que vinha sendo processado
(Morais, 2013). De acordo com Barros (2014), o aumento da demanda por diesel também
provocou mudanças no parque, através da construção de unidades de coqueamento
retardado, visando aumentar a conversão de frações pesadas em destilados médios, e, de
acordo com ANP (2013a), ANP (2014), MMA (2002), Brasil (2008), MPOG (2012) e
Petrobras (2013), os limites máximos mais rígidos para emissões de poluentes e o
aumento das especificações dos combustíveis, fizeram com que as refinarias recebessem
2
A tabela 2 apresenta as capacidades nominais das refinarias brasileiras obtidas em ANP (2013), a qual
não faz distinção das mesmas de acordo com suas complexidades. As refinarias Manguinhos e Univen,
apesar de estarem na tabela, podem ser entendidas como destilarias, não possuindo grande dimensão no
simulador utilizado por este estudo.
11
investimentos em unidades de hidrotratamento para gasolina e diesel. E ainda, para
compensar a perda de octanagem da corrente de gasolina após o hidrotratamento, também
foram construídas novas unidades de reforma catalítica (Perissé et al, 2012).
Nos últimos anos, novos investimentos no parque de refino nacional foram feitos
para adequar a produção, não só em relação às novas especificações mais restritas dos
produtos, principalmente diesel, mas também para aumentar a capacidade de produção,
de forma balancear a expansão do consumo (Bonfá, 2011). Nesta linha, estão sendo
implementadas duas novas refinarias no Brasil: o Complexo Petroquímico do Rio de
Janeiro (Comperj)3 e a Refinaria Abreu e Lima (RNEST)4 em Pernambuco. Além destas,
duas refinarias Premium, também localizadas na região nordeste, faziam parte do Plano
de Negócios e Gestão 2014-2018 (Petrobras, 2014), porém, problemas atuais com a
empresa estão levando ao cancelamento destas obras por ora
O Comperj está localizado no município de Itaboraí, no Leste Fluminense,
ocupando uma área de 45 km², e terá como objetivo estratégico expandir a capacidade de
refino da Petrobras para atender ao crescimento da demanda de derivados no Brasil, como
óleo diesel, nafta petroquímica, querosene de aviação, coque e GLP. A previsão de
entrada em operação do primeiro trem da refinaria é agosto de 2016, com capacidade de
refino de 165 mil barris de petróleo por dia (Petrobras, 2014a).
A Refinaria Abreu e Lima dispõe de uma área de 6,3 km² localizada
estrategicamente num distrito industrial organizado (Suape), com condições logísticas
privilegiadas pela equidistância dos principais centros de consumo do Nordeste e pela
confluência da malha rodoviária regional (Prominp, 2014). O objetivo principal da
refinara, a qual tem capacidade prevista de 230.000 barris de petróleo por dia (em dois
trens), será produzir óleo diesel, complementando a oferta desse produto no mercado
brasileiro, que depende de importações, bem como produzir outros derivados como nafta,
coque de petróleo, gás liquefeito de petróleo (GLP), gasóleo pesado de coque para ser
usado como óleo combustível na indústria ou combustível marítimo (bunker) - e
subproduto ácido sulfúrico (Petrobras, 2014a).
A Refinaria Premium I seria construída no município de Bacabeira, a 60 km de
São Luis (MA). Ela, que seria a maior refinaria brasileira, teria a produção voltada para
3
De acordo com Petrobras (2015), a entrada em operação do primeiro trem do Comperj está prevista para
2016, e a do segundo trem para 2024, podendo haver atrasos.
4
O primeiro trem da RNEST, como citado neste capítulo, teve seu início de operação em dezembro de
2014.
12
combustíveis de alta qualidade. Em sua primeira fase, a nova unidade deveria ser capaz
de processar 300 mil barris/dia e, quando as obras estivessem totalmente concluídas, a
capacidade de processamento deveria totalizar 600 mil barris/dia. A refinaria encontra-se
na carteira em licitação do Plano de Negócios e Gestão 2014-2018 da Petrobras. A
previsão de entrada em operação da primeira etapa da Premium I seria 2018 (Petrobras,
2014a), porém, problemas atuais com a empresa estão levando ao cancelamento destas
obras por ora
A Refinaria Premium II deveria produzir óleo diesel, querosene de aviação
(QAV), nafta petroquímica, GLP (gás de cozinha), bunker (combustível para navio) e
coque. A capacidade de processamento seria de 300 mil barris/dia. O empreendimento
seria localizado no estado do Ceará, no município de Caucaia, dentro da área do
Complexo Industrial e Portuário do Pecém. O projeto da Refinaria Premium II estava em
reavaliação técnica e econômica para adequação aos parâmetros internacionais da
indústria de petróleo e gás (Petrobras, 2014a). Não seria certa, neste sentido, a sua
implementação, pelo menos, nos moldes originalmente previstos.
Figura 2 - Localização das refinarias brasileiras

Fonte: Petrobras, 2012
13
Quanto aos derivados produzidos pelas refinarias existentes, de acordo com ANP
(2014), em 2013 as mesmas ofertaram juntas 123,9 milhões de m³ de derivados de
petróleo, sendo 41,8% de diesel, 21,5% de gasolina, 13,3% de óleo combustível, 3,7% de
nafta e os outros 19,7% compostos pelos demais produtos energéticos e não energéticos.
Gasolina Óleo Diesel Óleo Combustível Nafta GLP QAV Coque Outros
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
*Até o mês de setembro

Figura 3 - Evolução do perfil de produção das refinarias brasileiras 2000-2014
Fonte: Elaboração própria com base em ANP, 2014
De acordo com a Figura 3, a gasolina perdeu participação no perfil de produção

das refinarias entre os anos 2000 e 2009, caindo de 18,6% para 17,3%, mas no ano de
2010 subiu para o patamar de 18,7% e, desde então, voltou a ganhar espaço, tendo
representado no ano de 2014, 21,5% da produção total de derivados. O óleo diesel vem
ampliando sua participação desde o ano 2000, aumentando de 35,0% para 41,0% em
2014. O perfil de óleo combustível caiu de 20,0% em 2000 para 13,7% em 2014, como
consequência do aumento da capacidade de conversão do parque de refino nacional. A
nafta, que respondia por aproximadamente 10,0% da produção em 2000, caiu para 3,6%
no ano de 2014.
14
2.1. Unidades de Processo Típicas de Refinarias Nacionais
O processo de refino de petróleo pode ser alcançado através de uma gama

diversificada de configurações das unidades de processamento. Tais configurações,
segundo Szklo et al (2012), podem ser do tipo: Hydroskimming, Cracking,
Coking/Hydrocracking e Hycon. Na Tabela 3 são descritas as unidades presentes em cada
configuração citada anteriormente.
Tabela 3 - Esquemas de refino
Destilação atmosférica + Unidade de

Hydroskimming Isomerização + Reforma Catalítica+
Unidades de Tratamento
Configuração Hydroskimming +
Destilação a Vácuo + FCC + Unidade de
Cracking
Alquilação + Unidade de Produção de
MTBE + Viscorredução
Configuração Hydroskimming +
Destilação a Vácuo + Hidrocraquemento
Coking/Hydrocracking
+ Coqueamento Retardado + Geração de
Hidrogênio
Configuração Cracking + HCC +

Hycon Hidroconversão de Resíduos + Produção
de Petroquímicos + Gasificação (IGCC)
Fonte: Szklo et al, 2012
Os esquemas de refino presentes no caso brasileiro se encontram entre a

configuração Coking/Hydrocracking e a configuração Cracking. No primeiro esquema
otimiza-se a produção de diesel com a unidade de coqueamento retardado, bem como a
produção de coque de petróleo e maximiza-se, paralelamente, a produção de gasolina e
destilados médios de alta qualidade, como o diesel, com a presença da unidade de
hidrocraqueamento (Szklo et al, 2012). Não há, porém, unidades de hidrocraqueamento
em operação no parque atual de refino do país, e, deste modo, a principal unidade de
conversão envolve o FCC (de gasóleo ou de resíduos).
Sendo assim, a seguir são descritas as unidades de processo típicas existentes nas
refinarias de petróleo brasileiras.
15
2.1.1. Unidade de Destilação Atmosférica e a Vácuo
As unidades de destilação são as principais unidades de uma refinaria. Elas são

responsáveis por separar o óleo bruto em frações, de acordo com seus pontos de ebulição,
para que assim, cada uma das unidades seguintes a elas tenha suas cargas de entrada de
acordo com suas especificações (Gary e Handwerk, 2001). Porém, antes da separação do
óleo bruto, é necessária a operação de dessalgação, a qual trata o óleo para remover sais
corrosivos e de água, bem como alguns compostos organometálicos e sólidos suspensos
que desativam catalisadores usados em operações da refinaria (Szklo et al, 2012).
Após a etapa de dessalgação, o óleo é aquecido até uma temperatura entre 300 e
400°C, seguindo então para a coluna de destilação atmosférica, na qual a carga é
fracionada em diferentes cortes de acordo com a temperatura de condensação (Szklo et
al, 2012). As frações leves, mais voláteis, saem pelo topo da coluna e as pesadas, pelo
fundo da coluna, podendo estas serem apenas parcialmente vaporizadas ou até mesmo
não sofrerem vaporização.
A destilação atmosférica produz nafta, querosene, diesel, GLP, gás combustível e
resíduo atmosférico. Tais produtos podem ser tratados como produtos acabados, com
exceção do resíduo atmosférico, ou serem misturados a outras correntes e encaminhados
para unidades de processo à jusante (Szklo et al, 2012).
Figura 4 - Torre de destilação atmosférica
Fonte: Elaboração própria com base em EPA, 1995
16
As frações pesadas da unidade de destilação atmosféricas seguem para a
unidade de destilação a vácuo, após serem aquecidas até cerca de 400°C (Szklo et al,
2012). O vácuo é empregado para separar a parte mais pesada do óleo bruto, dado que, à
pressão atmosférica, as altas temperaturas necessárias para vaporizá-los podem causar
craqueamento térmico, descoloração do produto e incrustações no equipamento, devido
à formação de coque (Gary e Handwerk, 2001). Nesta etapa são produzidos gasóleo leve
de vácuo, gasóleo pesado de vácuo e resíduo de vácuo. Eles podem seguir para as
unidades de craqueamento e/ou de coqueamento, para se transformarem em derivados
com maior valor (Szklo et al, 2012).
2.1.2. Unidade de Reforma Catalítica
A reforma catalítica tem como função transformar a nafta rica em hidrocarbonetos

parafínicos em hidrocarbonetos aromáticos, visando a produção de gasolina de alta
octanagem e produtos aromáticos leves de elevada pureza para posterior utilização na
indústria petroquímica (Gomes, 2011). O processo é extremamente dependente da
seletividade e capacidade de conversão dos catalisadores selecionados para o processo e,
além de promover o aumento de octanagem, esta unidade é responsável por produzir
hidrogênio, que pode ser encaminhado para outras unidades da refinaria, como, por
exemplo, o HDT e HCC (Schaeffer et al, 2012).
Como as reações desta unidade são catalíticas, torna-se necessário o

hidrotratamento da carga com o objetivo de evitar danos aos catalisadores (Szklo et al,
2012). A maioria das reações que constituem a etapa de refoma catalítica é endotérmica,
com apenas uma reação exotérmica. Sendo assim, a carga, antes de entrar no processo,
necessita passar por um forno, o qual fornece energia para as reações.
Esta unidade apresenta grande consumo energético, principalmente de

combustível, o que se deve ao fato de a maioria das reações que a compõem ser
endotérmica. No entanto, a reforma catalítica produz hidrogênio que, após purificado,
pode ser usado nos processos de hidrotratamento (reduzindo, por extensão, o consumo
energético de unidades de geração de hidrogênio).
O uso de unidades de reforma catalítica tem sido revisto ao redor do mundo, como
consequência às maiores especificações exigidas de gasolina, as quais limitam o teor de
aromáticos das mesmas (Szklo et al, 2012).
17
2.1.3. Unidade de Alquilação
A reação de alquilação combina isobutanos com olefinas leves, na presença de um

catalisador ácido (H2SO4 ou HF), a baixas temperaturas (Meyers, 2001). Os produtos
desta reação são alcanos, principalmente propanos e butanos líquidos (Szklo et al, 2012).
O processo é utilizado para produzir gasolina de alta octanagem. As principais reações
que ocorrem em uma unidade de alquilação são as ilustradas na Figura 5.
Figura 5 - Reações de alquilação
Fonte: Gary e Handwerk, 2001
O processo com utilização de ácido sulfúrico como catalisador é muito mais

sensível à temperatura do que o processo com ácido fluorídrico. Na presença de ácido
sulfúrico, é necessário que as reações ocorram a temperaturas que variem de 5 a 21°C,
para evitar reações de oxi-redução que podem produzir SO2, e as reações com ácido
fluorídrico como catalisador, podem ocorrer a temperaturas máximas de
aproximadamente 38°C (Gary e Handwerk, 2001).
2.1.4. Unidade de Coqueamento Retardado
O coqueamento retardado é um processo térmico não catalítico de craqueamento,

no qual a carga, que normalmente é um resíduo de vácuo, é introduzida em uma torre
fracionadora, produzindo gasóleo, nafta, gases combustíveis e coque de petróleo (Szklo
et al, 2012). Quando a carga de entrada é um resíduo atmosférico proveniente da torre de
18
destilação atmosférica, denomina-se o processo como coqueamento retardado de RAT, o
qual fornece os mesmos produtos de um coqueamento retardado, porém, com diferentes
rendimentos.
A unidade de coqueamento garante à refinaria maior flexibilidade, pois permite

a conversão de um produto de baixo valor em outros de maior valor econômico, sendo
assim, nos últimos anos, as refinarias brasileiras, como a REDUC e a REPAR, investiram
na construção de unidades de coqueamento, aumentando a produção de gasóleo, que é
encaminhado para o hidrotratamento de correntes instáveis (Schaeffer et al, 2012).
No processo de coqueamento, ilustrado na Figura 6, a carga é inicialmente
introduzida no fracionador, no qual as frações leves são removidas e as pesadas
condensadas e direcionadas ao forno. Em seguida, a mistura segue para um dos tambores
de coqueamento, onde há a formação de coque e então a carga segue para o tambor
paralelo, que se encontra inicialmente vazio. Quando o segundo tambor é totalmente
preenchido, injeta-se vapor para remover os hidrocarbonetos gasosos impregnados no
resíduo sólido, os quais são direcionados para o fracionador e então remove-se o coque
produzido.
Figura 6 -Unidade de coqueamento retardado
Fonte: Adaptada de Gary e Handwerk, 2001 e Szklo et al, 2012
19
2.1.5. Unidade de Craqueamento Catalítico Fluido (FCC)
O processo de craqueamento catalítico fluido é utilizado para converter

hidrocarbonetos de elevado peso molecular em hidrocarbonetos mais leves, de maior
valor econômico, na presença de catalisadores. Sua carga é normalmente constituída de
gasóleos leves e pesados das unidades de destilação, coqueamento, e das operações de
desasfaltação (Szklo et al, 2012).
De acordo com Schaeffer et al (2012), os catalisadores utilizados são, geralmente,
constituídos de zeólitas e determinam a conversão e especificidade da unidade. Sendo
assim, a manutenção das características dos catalisadores se torna um ponto crítico para
o controle da operação da unidade, e os mesmos devem ser continuamente tratados, de
forma a remover o coque que se deposita com o tempo.
As unidades de FCC dão início às suas operações com o pré-aquecimento da carga
a 250-425°C (Szklo et al, 2012). Em seguida, esta carga entra em contato com o
catalisador aquecido e é sequencialmente atomizada com vapor, de forma a aumentar o
craquemento e a vaporização. As reações, em sua maioria, ocorrem no reator. Os produtos
da reação seguem então para o fracionador, no qual as frações de interesse são separadas
e coletadas. O catalisador não segue para o fracionador, mas é enviado ao regenerador
para que o coque depositado sobre ele seja queimado na presença de ar.
Figura 7 -Unidade de FCC
Fonte: Adaptado de Gary e Handwerk, 2001 e Szklo et al, 2012
Apesar de a unidade de FCC consumir grande quantidade de energia em forma de

combustível, eletricidade e vapor, para regenerar o catalisador, pré-aquecer a carga,
20
fracionar os produtos e injetar ar no regenerador, ela produz grandes quantidades de gases
quentes de combustão, que, ao serem recuperados, podem gerar calor.
2.1.6. Unidade de Hidrocraqueamento Catalítico
A unidade de hidrocraqueamento catalítico (HCC) é um dos processos mais

versáteis de uma refinaria, pois é capaz de converter gasóleos de vácuo, óleos leves de
reciclo, gasóleos pesados de coque, óleos desasfaltados, entre outros subprodutos
pesados, em produtos leves (Szklo et al, 2012). As unidades de HCC e FCC funcionam
como uma equipe dentro de uma refinaria, onde as cargas que não conseguem ser
processadas nas unidades de FCC são encaminhadas para as unidades de HCC.
De acordo com Gary e Handwerk (2001) o processo em uma unidade de HCC
ocorre da seguinte forma: a carga de entrada é levada para um reator, através de um forno,
juntamente com hidrogênio e gás de reciclo (alto teor de hidrogênio). O reator opera em
temperaturas altas o suficiente (280 a 475°C) para converter de 40 a 50% do seu volume.
O efluente que sai do reator passa por trocadores de calor e é encaminhado para um
separador de alta pressão onde os gases ricos em hidrogênio são separados e enviados de
volta para a primeira fase do processo. O produto líquido é separado e enviado para uma
coluna de destilação, na qual produzem-se gasolina e frações leves e onde os produtos de
fundo são utilizados para alimentar o segundo estágio do processo. A carga enviada ao
segundo estágio é misturada com hidrogênio e enviada para um segundo reator, no qual
são mantidas temperaturas e pressões capazes de converter de 50 a 70% do volume.
Figura 8 - Unidade de hidrocraqueamento catalítico

Fonte: Adaptado de EPA, 1995; Hydrocarbon Processing, 2008; Meyers, 2004
21
A unidade de HCC não é um produtor líquido de energia como o FCC e ainda
requer grande quantidade de hidrogênio (Szklo et al, 2012). A demanda energética desta
unidade se dá através do consumo de combustíveis no forno e de vapor na torre de
destilação5.
Ainda não existem unidades de HCC no parque de refino brasileiro, mas estas já
fazem parte dos projetos das novas refinarias Premium e do COMPERJ.
2.1.7. Unidade de Desasfaltação a Propano
Na unidade de desasfaltação a propano ocorre a recuperação de frações

lubrificantes de alta viscosidade e de elevado valor comercial a partir da extração com
solvente, do resíduo de vácuo (Moura, 2008). Inicialmente a carga é enviada ao extrator,
onde é promovida a separação do óleo desasfaltado e do asfalto, em seguida aquece-se a
mistura, tanto de topo, como de fundo, de forma a vaporizar o solvente, promover a
separação do solvente por flash e encaminhá-lo novamente ao extrator e, por fim, purifica-
se o produto em uma stripper (Schaeffer et al, 2012).
A produção desse gasóleo, que seria inviável de se obter a partir da destilação a
vácuo, torna-se viável a partir da utilização de solvente apropriado, no caso o propano, o
qual é utilizado devido às suas propriedades únicas como solvente, pois a baixas
temperaturas (30-60°C), as parafinas são muito solúveis em propano e em temperaturas
maiores (em torno de 93°C) todos os hidrocarbonetos são quase insolúveis em propano
(Mariano, 2001).
2.1.8. Unidades de Hidrotratamento
O hidrotratamento é empregado para remover compostos sulfurados, oxigenados,

nitrogenados e organo-metálicos do óleo, que podem desativar catalisadores em unidades
como, por exemplo, FCC, HCC e reforma catalítica, localizando-se normalmente a
montante destas unidades (Szklo et al, 2012). Entretanto, face às restrições ambientais
impostas à gasolina e ao diesel com relação ao enxofre, há também unidades de HDT a
jusante das unidades que os produzem (Mariano, 2001).
5
Rigorosamente, o FCC é mais energointensivo do que o HCC, pois a hidrogenação é exotérmica. O que
ocorre é que no FCC produz-se coque, o qual é usado para fornecer o calor necessário à reação.
22
O processo de HDT é muito similar ao de HCC, com a diferença de que o HDT
utiliza catalisadores específicos para remoção de compostos sulfurados e nitrogenados,
assim como metais e outras impurezas (Energetics, 2007).
Os processos convencionais operam com um ou mais reatores de leito fixo, a

temperaturas e pressões elevadas, com uma pressão parcial de hidrogênio elevada
(Schaeffer et al, 2012). As condições de operação e a natureza do catalisador garantem
ao processo diferentes níveis de severidade como, por exemplo, o HDT brando, que é
empregado para remoção de enxofre e olefinas, e o HDT severo, que remove compostos
nitrogenados, maiores teores de compostos sulfurados e anéis aromáticos (Szklo et al,
2012). Adicionalmente, o consumo de hidrogênio requerido para os HDTs severos pode
ser mais que duas vezes maior que o consumo em uma unidade branda (Stanislaus et al,
2010).
Existem diferenças fundamentais entre a remoção das diversas impurezas, em
grande parte devido à estrutura característica de cada molécula. Os tipos de HDTs típicos
em refinarias de petróleo são: HDT de nafta, HDT de diesel, HDT de querosene, HDT de
instáveis e ainda, HDS de gasolina, o qual é um exemplo de processo de HDT brando,
operando em torno de cerca de 330 a 390°C e 40 a 70 bar (Szklo et al, 2012).
Além dos produtos tratados, os processos produzem uma corrente de gases
combustíveis leves, gás sulfídrico e amônia. O produto tratado e o gás rico em hidrogênio
são resfriados após deixarem o reator, e depois são separados; o hidrogênio é reciclado
para o reator; o gás combustível e o gás sulfídrico são normalmente enviados à uma
unidade de tratamento de gases ácidos e à unidade de recuperação de enxofre (Mariano,
2001).
2.1.9. Unidade de Geração de Hidrogênio
Em uma refinaria, unidades como o HCC e o HDT demandam grandes

quantidades de hidrogênio para a execução de seus processos, e, apesar de a unidade de
reforma catalítica produzir este insumo, ela não o faz em quantidades e qualidades
suficientes para atender as demandas das unidades consumidoras. Sendo assim, a
existência de uma unidade geradora de hidrogênio faz-se necessária.
Os processos existentes para a produção de hidrogênio são a reforma a vapor de
frações leves ou de gás natural e a oxidação parcial de frações pesadas de hidrocarbonetos,
23
porém, o único processo utilizado no Brasil, e também o mais comum em refinarias de
petróleo no mundo, é a reforma a vapor (Szklo et al, 2012). Este processo é realizado em
quatro etapas: reformação, conversão de Shift, purificação e metanação. Na primeira etapa
há uma reação catalítica do metano com vapor, a qual é endotérmica e produz gás de
síntese6. Em seguida, o gás de síntese segue para o reator de Shift, após ser resfriado,
constituindo a segunda etapa do processo, a qual é exotérmica e ocorre em um reator
catalítico de leito fixo. Nesta, adiciona-se mais vapor à mistura, com o objetivo de
produzir-se mais hidrogênio. A terceira etapa do processo é a purificação do gás, na qual
há a remoção do dióxido de carbono através de absorção química7 ou pressure swing
adsorption8 (Szklo et al, 2012). A última etapa do processo consiste na metanação. Nesta,
as pequenas quantidades de monóxido e dióxido de carbono restantes são convertidas em
metano através de reações exotérmicas, que ocorrem em reatores catalíticos de leito fixo
(Gary e Handwerk, 2001). A seguir estão ilustradas as reações que compõem as etapas
do processo de reforma.
Reforma:
CH4 + H2O → CO + 3H2 (1)
Conversão de Shift:
CO + H2O → CO2 + H2 (2)
Metanação:
CO + 3H2 → CH4 +H2O
CO2 + 4H2 → CH4 + 2H2O (3)
6
Gás de síntese é o nome que se dá à mistura de monóxido de carbono e hidrogênio.
7
A absorção química do CO2 pode ocorrer em solução aquosa de carbonato de potássio ou através do
processo à base de aminas.
8
A PSA promove a purificação do hidrogênio pela adsorção dos gases em um leito de adsorvente, em que
apenas uma pequena fração do hidrogênio é retido, devido ao tamanho de sua molécula e afinidade do
material selecionado. A mistura gasosa adsorvida é removida pela despressurização do vaso, e em seguida
é feita uma purga com hidrogênio purificado, de forma a permear todos os poros, removendo os outros
gases (Schaeffer et al, 2012).
24
A oxidação parcial ou gasificação de hidrocarbonetos reage hidrocarbonetos
pesados com oxigênio a temperaturas elevadas, produzindo uma mistura de hidrogênio e
monóxido de carbono (Meyers, 2004). As etapas que constituem a oxidação parcial, de
acordo com Szklo et al (2012) são: preparação da carga, gasificação a alta pressão,
separação do ar, purificação do gás de síntese, recuperação de enxofre e, opcionalmente,
cogeração via ciclo combinado e maximização da produção de hidrogênio (reações de
Shift). Como há a possibilidade da ocorrência de metanação no gasificador, o que é
indesejável, o mesmo opera com controle de temperatura, através da adição de água e
vapor, sendo este último também adicionado para controlar a proporção de monóxido de
carbono e hidrogênio no gás de síntese. O dióxido de carbono resultante pode ser
removido por absorção em solventes (Gary e Handwerk, 2001). As reações com
compõem a oxidação parcial são:
2CnHm + nO2 → 2nCO + MH2
2nCO + 2nH2O → 2nCO2 + 2NH2 (4)
Este capítulo descreveu as principais unidades de processo presentes em uma

refinaria brasileira. Tais descrições tornam possível um melhor entendimento do modelo
a ser utilizado pela presente dissertação. Por esse motivo as descrições foram detalhadas,
contendo fluxogramas de processos, principais reações e demais características. Não
foram descritos os consumos energéticos típicos para cada unidade, pois os mesmos serão
detalhados no capítulo 5.
25
3. Eficiência Energética
Este capítulo trata do tema eficiência energética, apresentando suas principais
definições, bem como apresenta as melhores tecnologias disponíveis (MTD) para o setor
de refino de petróleo.
De acordo com World Energy Council (2010), a eficiência energética pode ser
entendida como uma redução da demanda de energia final requeria por um processo, sem,
no entanto, modificar o nível de atividade fornecido pelo mesmo. Segundo Sebitosi
(2008), a eficiência energética tornou-se reconhecida como uma das mais rentáveis
formas de atender a demandas para o desenvolvimento sustentável, pois, ao mesmo tempo
em que é capaz de reduzir as emissões de gases de efeito estufa, também pode reduzir os
custos operacionais de uma planta.
De acordo com ARPEL (2013), a gestão sustentável da energia em qualquer setor
industrial necessita de indicadores para avaliar o desempenho dos processos de produção,
os quais devem ajudar a identificar padrões de consumo atuais, bem como a traçar
objetivos de planejamento e implementar ações para otimizar o uso da energia. Segundo
o autor, os indicadores de gestão energética são um ponto chave para aumentar a
eficiência energética e minimizar o impacto ambiental das emissões de GEE associadas
à queima de combustíveis para a geração de energia. Para a indústria de refino de petróleo
há dois indicadores importantes que quantificam o desempenho energético das instalações
de uma refinaria: índice de complexidade de Neslon e índice de Solomon.
O índice de complexidade de Nelson relaciona cada unidade de processo ao seu
custo de investimento, utilizando como referência a unidade de destilação atmosférica, e
assim cada processo de refino tem uma complexidade característica, calculada pelo custo
de investimento por barril de capacidade instalada pela unidade em análise, dividido pelo
custo de instalação por barril de destilação atmosférica (Bonfá, 2011). Neste contexto,
pode-se correlacionar a complexidade ao consumo de energia. De acordo com ARPEL
(2013), a relação entre o consumo energético e a complexidade de plantas de refino pode
medir o sucesso relativo de seus programas de gestão de energia e induzir as empresas a
tentar melhorar sua posição no gráfico Índice de Nelson x Consumo de Combustíveis, o
qual permite estudos comparativos de consumo de energia entre instalações de
complexidades equivalentes.
26
Já o índice de Solomon ou índice de intensidade energética, o qual foi elaborado
pela Solomon Associates, mede a eficiência energética em uma unidade de processamento
de refino, através do percentual do consumo total de energia contra o “padrão Solomon”
(ARPEL, 2013).
Equação 1 - Equação do índice de intensidade energética
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 × 100

𝐼𝐼𝐸 =
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑝𝑎𝑑𝑟ã𝑜 𝑆𝑜𝑙𝑜𝑚𝑜𝑛
O índice pode ser utilizado para realizar um estudo comparativo entre refinarias,
bem como para ações de melhorias de performance, mediante a adoção das melhores
práticas comprovadas da indústria (Solomon, 2014).
As oportunidades de eficiência energética podem ser classificadas de várias
maneiras, incluindo o custo de investimento, tempo de espera para se alcançar as
economias identificadas, unidades de processo ou áreas transversais dentro de uma planta
industrial (Bergh, 2012). Segundo Worrel e Galitsky (2005), as principais áreas de
melhoria de eficiência e seus percentuais do total de oportunidades de redução de energia
dentro de uma refinaria são: utilidades9 (30%), fornos (20%), trocadores de calor (15%),
otimização de processos (15%), motores e suas aplicações (10%) e outras áreas (10%).
Ainda de acordo com os autores, entre estas áreas, as menores oportunidades de
investimento para melhorar a eficiência energética são frequentemente encontradas nas
áreas de utilidades, trocadores de calor e fornos.
Como mostrado no capítulo 1, o setor de refino de petróleo é uma indústria
energointensiva, que tem aumentado seu consumo de energia através das especificações
de combustíveis cada vez mais restritas e do crescimento no abastecimento de petróleos
mais pesados, com maiores níveis de enxofre e acidez.
Por outro lado, a eficiência energética das refinarias também tem aumentado ao
longo dos anos, estimulada por eventos econômicos, como o aumento do custo do
combustível consumido pelas mesmas (Lima e Schaeffer, 2011). Muitas refinarias ao
redor do mundo já utilizam técnicas de autoprodução de energia, possuem tecnologias
avançadas e eficientes em fornos, bombas, ventiladores, compressores, bem como nas
próprias unidades de processo, por exemplo, unidades de FCC, destilação atmosférica e
a vácuo. Porém, de acordo com Stockle (2013), mesmo refinarias que se consideram
9
Estão incluídos em utilidades a geração de vapor e sua distribuição, geração de energia elétrica e
compressores de ar.
27
avançadas em termos de eficiência energética podem fazer mais, e isso é ilustrado por um
estudo recente da Foster Wheeler concluído para uma refinaria moderna no norte da
Europa, o qual resultou na identificação de melhorias operacionais e investimentos que
poderiam economizar cerca de 10% do combustível utilizado na refinaria, com um retorno
estimado em menos de 18 meses. Ainda segundo o autor, os desafios para se implementar
tecnologias de eficiência energética em uma refinaria não são técnicos e sim econômicos,
necessitando de incentivos e capital para investir, afinal muitas das tecnologias já existem
e estão disponíveis comercialmente.
Apesar de as refinarias brasileiras ainda comprarem eletricidade da rede, até
mesmo pelo fato de esta energia ser, em sua maioria, produzida por hidrelétricas, as quais
são fontes limpas de energia, elas estão aumentando sua própria geração, e em alguns
casos a capacidade de geração é maior do que o próprio consumo, tornando-as capazes
de fornecer o excedente para a rede de distribuição (Lima e Schaeffer, 2011). Outros
exemplos de implementação de tecnologias de eficiência energética para o caso brasileiro
são dados por Schaeffer et al (2012), como, por exemplo, a realização de troca de
combustíveis em toda extensão da REDUC, e o uso de queimadores Low-NOx e pré-
aquecedores de ar em alguns de seus fornos.
A seguir são descritas as melhores tecnologias disponíveis para o setor de refino
de petróleo, com seus respectivos potenciais, custos e exemplos de aplicações.
3.1. Melhores Tecnologias Disponíveis (MTD)
Medidas que podem ser consideradas como BAT – Best Available Technology, ou
seja, que existem e estão disponíveis comercialmente para o segmento de refino de
petróleo são listadas e descritas a seguir. Elas foram retiradas de literaturas como
Schaeffer et al. (2012), Concawe (2008), Worrel e Galitsky (2005) e Worrel e Galitsky
(2003), Morrow III et al. (2013), Hallale (2001), CTEC (2003), Delatore (2011), Moreira
et al. (2007), Alsema (2001), Barletta (1998), Szklo et al. (2012), Xenergy (1998) e Baen
e Barth (1994). Todas as medidas já possuem aplicação, seja em refinarias nacionais ou
internacionais.
No capítulo 5, seção 5.3.1., tratar-se-á dos graus de difusão de cada tecnologia no
parque de refino nacional. Porém, de antemão, vale destacar que houve dificuldade, por
parte do presente estudo, em encontrar dados referentes à penetração das tecnologias de
abatimento para o caso brasileiro. Sendo assim, adotaram-se taxas médias obtidas em
28
Morrow III et al. (2013), os quais as apresentam para o caso do parque de refino
americano.
Neste contexto cabe ressaltar novamente a importância do Índice Solomon, o qual
mede a eficiência energética em uma unidade de processamento de refino, através do
percentual do consumo total de energia contra o “padrão Solomon”, como já mencionado
anteriormente, e que pode ser utilizado para realizar um estudo comparativo entre
refinarias, neste caso, entre refinarias brasileiras e americanas.
Substituição de Combustíveis Líquidos por Gasosos
Esta é uma das principais medidas propostas para o setor de refino. Ela sugere um
aumento na participação de combustíveis gasosos, em especial o gás natural, como forma
de substituir o uso de combustíveis líquidos, como, por exemplo, o óleo combustível
(Schaeffer et al, 2012). Segundo Concawe (2008), diferentes refinarias pelo mundo já
realizaram a substituição do óleo combustível pelo gás natural, o que possibilitou uma
redução no fator de emissão de 0,075 kg CO2/GJ para 0,055 kg CO2/GJ. No estudo
“Impactos da Adoção de Metas de Redução de Gases de Efeito Estufa sobre Setores
Energointensivos do Estado do Rio de Janeiro, Alternativas e Custos de Mitigação”
(Schaeffer et al, 2012), identificou-se, por comunicação pessoal, que a Reduc já realizou
a conversão de combustíveis em toda sua extensão.
Modernização de Fornos
Segundo Worrel e Galitsky (2005) o refino apresenta um potencial médio de
aumento de até 10 pontos percentuais em sua eficiência com a aplicação da modernização
de fornos, sendo esta medida já aplicada em quatro unidades da Refinaria de Richmond,
Califórnia, com a utilização dos fornos ULE (Ultra Low Emission) desenvolvidos pela
Chevron Texaco. Porém, este aumento de eficiência depende das condições dos
queimadores, suas disposições e características de queima (Schaeffer et al, 2012).
Segundo Morrow III et al (2013), nas unidades de destilação atmosférica, a vácuo
e unidades de dessalgação é possível uma economia no consumo de combustíveis de 14,1
MJ/bbl, com um custo da energia conservada seria de US$ 0,0039/ MJ para a instalação
de queimadores eficientes.
29
Para uma base nacional, segundo Schaeffer et al (2012), a Reduc possui um grande
potencial de redução de consumo energético em seus fornos, dado que apenas 16 deles
utilizam queimadores Low-NOx e possuem uma eficiência média de 86%.
Manutenção e Controle da Injeção de Ar em Fornos
A manutenção e controle da injeção de ar em fornos é uma medida que evita o

excesso de ar, o qual não deve exceder o limite de 2 a 3% de oxigênio, para que se consiga
uma combustão completa (Schaeffer et al, 2012). Segundo Worrel e Galitsky (2005), a
refinaria da Valero em Houston já detém novos sistemas de controle de combustão em
alguns de seus fornos, e isso possibilitou que o excesso de oxigênio caísse de 3-4% para
apenas 1%, com um custo operacional de US$ 340.000. Além desta, outras refinarias
americanas também já identificaram potencial para o uso de sistemas de controle de
combustão, como, por exemplo, as refinarias Paramount e Equilon, ambas na Califórnia,
e a refinaria Flying J, em Utah (Schaeffer et al, 2012).
Pré-Aquecimento do Ar em Fornos
O pré-aquecimento do ar é uma medida de eficiência que ocorre através do

aproveitamento do calor dos gases de exaustão e que, de acordo com Worrel e Galitsky
(2005), permite uma economia de combustíveis de até 18%, quando o exausto se encontra
a temperaturas superiores a 340°C e com fluxo térmico superior a 50 GJ/h.
Morrow III et al (2013) estimam que a instalação de pré-aquecedores de ar em
unidades de coqueamento retardado e hidrocraqueamento catalítico de refinarias
americanas possibilitaria uma redução no consumo de combustíveis de 11,86 MJ/bbl e
18,57 MJ/bbl, respectivamente, com custos de energia conservada de 0,0126 US$/MJ e
0,01407 US$/MJ.
Segundo Schaeffer et al (2012), a aplicação desta medida na refinaria nacional
Reduc, a qual apresenta apenas 27 dos 50 fornos com pré-aquecedores de ar instalados,
teria um potencial de 9,81 tCO2/d, com um investimento estimado em US$ 4 milhões.
Integração Energética
A integração energética ou tecnologia Pinch é um método que explora potenciais

inerentes a qualquer sistema que possua vários componentes trabalhando em conjunto.
30
Ela é uma ferramenta prática utilizada para avaliar a possibilidade de ganho de eficiência
no uso da energia, água e hidrogênio através da integração de processos. Dentro dessa
metodologia, investigam-se os fluxos energéticos do processo e a forma mais econômica
de se maximizar a recuperação energética, aproximando o sistema da temperatura
(temperatura pinch) na qual ocorrem as minimizações dos consumos de utilidades, como
vapor e água de resfriamento. Seu potencial de economia de energia é muito superior ao
de técnicas convencionais como recuperação de calor e isolamentos (Worrel e Galitsky,
2005).
Segundo Concawe (2008), de 1990 a 2005, estima-se que as refinarias da União
Europeia reduziram seu consumo energético em até 15% através da aplicação de medidas
de integração energética. Conforme Hallale (2001) e CTEC (2003), valores típicos de
redução devem se situar entre 10 e 25%. Porém, de acordo com Schaeffer et al (2012), há
na literatura casos específicos com reduções de 20 a 40%.
Este método tem sido aplicado por mais de 40 refinarias ao redor do mundo, como,
por exemplo, as refinarias Amoco (EUA), Agip (Itália), algumas refinarias da Shell na
Europa, e da Exxon no Reino Unido e Holanda (Worrel e Galitsky, 2005).
Um exemplo de integração energética, ilustrado na Figura 9, é a instalação de
trocadores de calor para promover a troca entre a corrente de saída de um reator e a
corrente de entrada, diminuindo assim o consumo de utilidades quentes e frias que seriam
necessárias para aquecer a matéria-prima e resfriar o produto final (Delatore, 2011).
Figura 9 - Reator com e sem integração energética
Fonte: Delatore, 2011
31
Neste contexto, Moreira et al (2007) realizaram um estudo de uma rede de
trocadores de calor referente a uma bateria de pré-aquecimento de óleo cru, envolvendo
as correntes das unidades de destilação atmosférica e a vácuo de uma das refinarias do
Sistema Petrobras. O estudo realizou a proposição do conjunto de trocas térmicas entre
as correntes de processo, e também englobou a análise do sistema desde a seleção das
correntes potenciais para integração, determinação do balanço de massa e energia da
unidade, através de uma ferramenta de simulação de processos, avaliação das
propriedades das correntes, determinação do mínimo consumo de utilidades,
identificação das trocas térmicas e análise de potenciais impactos operacionais. Os
resultados obtidos mostraram que a nova proposta envolveria uma redução do consumo
de utilidades quente e fria equivalente a 63,0% e 59,6%, respectivamente e com uma rede
com seis trocadores a menos do que a rede existente. Do ponto de vista econômico, o
ganho obtido na redução do consumo de utilidade quente envolveria uma economia de
US$ 0,642/m3 de óleo cru processado.
Controle de Incrustação
A incrustação de trocadores de calor é um importante gargalo de sistemas de

recuperação de calor, pois impede a transferência de calor e consequentemente reduz o
fluxo de calor, o que exige uma maior queima de combustíveis pelos queimadores
(Alsema, 2001).
Vários métodos para reduzir as incrustações focam em controle de processos,
controle de temperatura, manutenção regular e limpeza dos trocadores de calor
(mecanicamente ou quimicamente) e retrofit10 de tubos dos reatores (Barletta, 1998). Um
estudo das refinarias europeias identificou uma poupança global de energia de 0,7% com
a limpeza dos tubos do trocador de calor da unidade de destilação atmosférica e outros
fornos com um período de retorno estimado de 0,7 anos (Worrel e Galitsky, 2005). Uma
estimativa do Escritório de Tecnologia Industrial do Departamento de Energia dos EUA
observou que a penalidade de custo para incrustação pode ser de até US$ 2 bilhões por
ano em materiais e os custos de energia (Worrel e Galitsky, 2004).
Segundo Schaeffer et al (2012), em estudo feito para a Reduc, o controle de
incrustação seria capaz de reduzir as emissões em cerca de 35.000 tCO2/d, considerando
10
Designa o processo de modernização de algum equipamento já considerado ultrapassado ou fora de
norma.
32
uma redução de 2% do consumo energético nos fornos e trocadores de calor, a um custo
de 20 US$/GJ e com um investimento estimado de aproximadamente 12 milhões de
dólares, com um custo operacional de 1,1 milhões de dólares por ano.
Sistemas de Controle Avançados
O uso de sistemas de controle avançados pode desempenhar um papel importante

no gerenciamento e redução do uso da energia nas refinarias. Eles baseiam-se em modelos
computacionais e uso extensivo de sensores, os quais aumentas a confiabilidade da
produção, permitindo controlar a qualidade da produção, reduzindo as paradas para
manutenção e seus custos (Szklo et al, 2012). Worrell e Galitsky (2003) apontam que os
ganhos energéticos com o uso de sistemas de controle avançados podem variar de 2 a
18%, com uma média do Reino Unido de 8%.
Segundo Schaeffer et al (2012), estima-se que o custo associado a esta medida
seja relativamente alto, dado que além da troca de equipamentos de medição e controle
também é necessário modificar o software de controle específico das unidades, o que
representa uma dificuldade de implementação. Ainda segundo ele, as ferramentas de
modelagem ainda não foram utilizadas extensivamente no mercado, o que representa uma
incerteza em relação ao investimento e do tempo de retorno desta medida.
Turbo-Expansores
Esta tecnologia recupera parte da energia do gás combustível gerado pelo FCC, o
qual normalmente vai para uma caldeira, após ter sua pressão reduzida através de uma
válvula redutora de pressão e um orifício redutor de pressão. A energia é recuperada
através da instalação de um turbo-expansor redutor de pressão (Petrotech, 1980). Esta
energia pode ser utilizada para acionar o compressor da unidade ou pode ser encaminhada
à rede (Schaeffer et al, 2012).
Segundo Worrel e Galitsky (2005), diversas refinarias no parque americano já
instalaram estes equipamentos, incluindo as refinarias da Valero em Houston, Texas e
Wilmington, Califórnia e também a refinaria em Edmonton (Canadá). A Petrobras afirma
ter instalado turbo-expansores nas unidades de FCC em 4 refinarias de seu parque, com
um investimento estimado em cerca de US$ 200 milhões (Petrobras, 2009).
33
Figura 10 - Turboexpansor em FCC
Fonte: Fermoselli, 2010
Modernização do Sistema de Flare
Diversos sistemas avançados estão sendo desenvolvidos, seja para aumentar a

eficiência de combustão do piloto, instalar monitoramento ótico do piloto ou para
eliminar o piloto do flare (Schaeffer et al, 2012). Dentre estes sistemas, os que visam
modificar o sistema de ignição para remover pilotos a gás correspondem a uma das mais
promissoras medidas de mitigação de GEE em uma refinaria (URS, 2007).
Apesar disso, segundo Schaeffer et al (2012), há muita relutância pelos
refinadores em relação à confiabilidade deste sistema, o que pode ser explicado pela
opção de queimadores de chama contínua.
Redução/ Reaproveitamento das correntes enviadas ao flare
De acordo com Schaeffer et al (2012), a redução do flare pode ser realizada através
de sistemas de recuperação, que incluem compressores e tanques de armazenamento, e a
maioria das refinarias contém estes sistemas.
Segundo Worrel e Galitsky (2005), várias refinarias nos Estados Unidos já
instalaram sistemas de recuperação, como, por exemplo, a Chevron Texaco em
Pascagoula (Mississipi) e até mesmo algumas pequenas refinarias como a Lion Oil Co
(El Dorado, Arkansas). Ainda segundo eles, uma avaliação feita na refinaria Equilon em
34
Martinez, destacou um potencial de recuperação de gás de flare e por isso foram
instalados novos compressores de recuperação e tanques de armazenamento para reduzir
a queima. O projeto custou cerca de US$52 milhões e o tempo retorno do investimento
foi de 2 anos (Worrel e Galitsky, 2003).
Modernização de Bombas
De acordo com Worrel e Galitsky (2005), os ganhos energéticos pela substituição

de bombas variam de 2 a 10%. Estima-se que a degradação das bombas seja responsável
pela redução de eficiência em até 25%, porém estudos indicam que o maior problema não
está na idade do equipamento e, sim, na sua condição de operação real, a qual não é igual
a sua condição de projeto (Schaeffer et al, 2012).
Operação, Manutenção e Monitoramento de Bombas
Uma melhor operação, manutenção e monitoramento de bombas possui um

potencial de redução de consumo elétrico de cerca de 2 a 7% na indústria norte-americana
(Worrel e Galitsky, 2005).
Segundo Schaeffer et al (2012), diversas medidas de monitoramento podem ser
utilizadas, como, por exemplo, a análise de vibrações, o controle de pressão e vazão,
controle de corrente ou potência e inspeção do sistema. Ainda segundo ele, o payback de
medidas de manutenção adequada pode variar de meses até 1 ano e o monitoramento do
equipamento em conjunto com a operação e manutenção pode ser utilizado para verificar
falhas ou problemas nos sistemas e facilitar a resolução
Correção do Superdimensionamento de Bombas
Segundo Worrel e Galitsky (2005), estima-se que a correção do

superdimensionamento pode reduzir de 15 a 25% no consumo elétrico associado às
bombas em refinarias norte americanas. Esta correção pode ser realizada através do uso
de engrenagens e correias ou de motores com velocidades reduzidas e o retorno do
investimento é de cerca de um ano, a depender do tamanho da bomba (Schaeffer et al,
2012).
35
Bombas com Velocidade Variável
Controladores de velocidade em bombas podem provocar uma redução

considerável no consumo elétrico e o payback time de novas instalações é da ordem de
meses (Schaeffer et al, 2012). Segundo Worrel e Galitsky (2005), regulações de 10% da
velocidade promovem conservações de 20% e regulações de 20% podem atingir 40% de
conservação de energia, no caso da curva de carga da bomba não ser muito achatada.
A refinaria da Chevron em Richmond (Califórnia, EUA) trocou a bomba de carga
de 2.250 Hp em uma unidade de HDT e obteve uma redução de consumo de 12 GWh por
ano, representando uma economia de cerca de US$ 700.000 por ano (Worrell e Galitsky,
2005).
Modernização de Compressores e Compressores com Velocidade Variável
Segundo Worrel e Galitsky (2005), a instalação de motores mais eficientes em

sistemas de compressores pode reduzir o consumo energético anual em até 2% e o retorno
do investimento ocorre em menos de três anos. Porém, os maiores ganhos ocorrem em
sistemas com motores pequenos, usualmente menores que 10 kW. Ainda segundo eles, a
implementação de reguladores de velocidade em compressores rotativos de ar pode
reduzir em até 15% o consumo de energia.
Ventiladores com Velocidade Variável
O uso de moduladores de velocidade em ventiladores pode garantir uma redução

que pode variar de 14 a 49% (Xenergy, 1998). Segundo Schaeffer et al (2012), um estudo
na refinaria da Paramount Corp em Paramount (Canadá) identificou o potencial de
instalação de ASD em seis ventiladores na torre de resfriamento, o que garantiria uma
economia de 1,2 milhões de kWh por ano, com um payback time de 5 a 8 anos e uma
economia em dólares de 46.000 por ano.
Aumento do Isolamento das Linhas de Vapor
Esta medida pode ser realizada com a utilização de um material mais isolante.
Fatores decisivos na escolha do material incluem: baixa condutividade térmica,
estabilidade dimensional sob mudança de temperatura, resistência à absorção de água e
resistência à combustão (Worrel e Galitsky, 2005). Outras características que podem
36
também ser importantes, dependendo da aplicação são, por exemplo, tolerância a grandes
variações de temperatura e vibrações do sistema, e resistência à compressão (Baen e
Barth, 1994).
Economias de energia exatas e períodos de retorno variam de acordo com a
situação específica na planta (Worrel e Galitsky, 2005).
Como pôde ser visto no presente capítulo, uma grande variedade de oportunidades
de redução de consumo energético para o setor de refino de petróleo já existe e está
disponível comercialmente. Sendo assim, a Tabela 4 a seguir apresenta um breve resumo
das oportunidades descritas anteriormente, com as respectivas unidades de processamento
nas quais se podem aplicá-las.
37
Tabela 4 - Medidas de eficiência energética por unidade de processo
sistema de flare
Substituição de
linhas de vapor
compressores
combustíveis
Medidas nas
Medidas em
ventiladores
Sistemas de
Medidas no
Medidas no
Medidas no
Medidas no
Controle de
incrustação
expansores
Integração
sistema de
sistema de
sistema de
avançados
energética
controle
bombas
Turbo-
fornos
Unidade de
Processo
UDA x x x x x x x x x
UDV x x x x x x x x
URC x x x x x x x x x x
HDTs x x x x x x x x x
RFCC x x x x x x x x x x
FCC x x x x x x x x x x
HCC x x x x x x x x x
UCR x x x x x x x x x
ALQ x x x x x x x
UGH x x x x x x
DSF x x x x x x x x
Fonte: Elaboração própria com base em Worrel e Galitsky, 2005 e Schaeffer et al, 2012
38
4. Metodologia
O capítulo 4 apresenta a metodologia utilizada por este trabalho, a qual consiste em:
1. Simular esquemas de refino em períodos de 10 anos até 2050, através da

atualização da ferramenta de simulação Carbon and Energy Strategy Analysis for
Refineries – CAESAR;
2. Estimar o consumo energético e as emissões de GEE do parque de refino nacional

para um ano base e construir um Cenário Linha de Base até 2050;
3. Otimizar o Cenário Linha de Base, considerando o preço do gás natural como uma
variável de decisão para o consumo energético por fonte, construindo assim o
Cenário Linha de Base A;
4. Construir dois Cenários Linha de Base alternativos (B e C) com diferentes

evoluções de preços de gás natural;
5. Identificar as melhores tecnologias disponíveis (MTD) de eficientização

energética para o setor de refino de petróleo, com seus respectivos potenciais de
redução de consumo energético e emissões de GEE, custos de investimento e
custos de operação e manutenção;
6. Simular a inserção das melhores tecnologias disponíveis de eficientização

energética nos Cenários Linha de Base através do estabelecimento de taxações de
emissões de CO2, construindo assim os Cenários de Baixo Carbono;
7. Avaliar a redução de consumo energético e emissões de GEE no parque de refino

brasileiro através da implementação destas tecnologias para cada cenário
construído e calcular seus custos de abatimento; e
8. Elaborar curvas de abatimento para cada cenário e cada taxação de emissão de

CO2.
39
As emissões de dióxido de carbono, tanto para o ano base como no cenário até
2050, serão calculadas a partir das estimativas do consumo energético por unidade de
processo, as quais tornarão possível o cálculo de consumo energético aproximado de cada
refinaria. A Figura 11 a seguir representa o procedimento metodológico que será
utilizado para a contabilização do consumo energético e consequente emissões de gases
de efeito estufa.
Eletricidade
Gás Natural
Gás de Refinaria
Consumo
Energético
Consumos
Capacidades das Total do
Específicos das Parque de Nafta
Refinarias Unidades
Refino
Coque de Petróleo
Óleo Combustível
Emissões Fatores
Totais de
Emissão
Figura 11 - Metodologia para estimar emissões de GEE
Fonte: Elaboração própria
4.1. Carbon and Energy Strategy Analysis for Refineries - CAESAR
A simulação dos esquemas de refino é realizada, neste estudo, através da

atualização da ferramenta de simulação Carbon and Energy Strategy Analysis for
Refineries - CAESAR, ferramenta, esta, elaborada por Szklo (2004) a partir de uma
versão primária do MIPE (Modelo Integrado de Planejamento Energético), desenvolvido
no Programa de Planejamento Energético da COPPE em 1997 (Tolmasquim e Szklo,
2000). Esta simulação, elaborada com uma macro dentro da ferramenta Excel, conta com
esquemas de refino referentes ao ano de 2010 até o ano de 2050, com intervalos de 10
anos, denominados P01, P02, P03, P04 e P05, com suas respectivas capacidades
instaladas, de acordo com dados obtidos na literatura, cargas processadas, composição
das cargas, consumos energéticos, os quais são calculados de acordo com a metodologia
40
mostrada na Figura 11, emissões de GEE, ofertas de gás natural, demanda de derivados e
produção de derivados.
O modelo é composto por 12 abas, denominadas: Menu, Entrada, Cenário,

Produção, Alertas, Simulação P01, P02, P03, P04 e P05, Medidas, Mitigação e Curvas de
Mitigação.
4.1.1. Menu
A primeira aba do simulador é denominada Menu. Nela, encontra-se o nome do

simulador, bem como o menu em si, com os hiperlinks das respectivas abas que
constituem o simulador. Em todas as outras abas há o botão “menu” para voltar
diretamente para esta aba primária.
Figura 12 - Layout da aba “menu” do simulador
4.1.2. Entrada
Na aba de Entrada encontram-se dados como:
 Capacidades totais do parque de refino correspondentes aos períodos

considerados;
 Capacidades adicionais consideradas em cada período;
41
 Composições das cargas de entrada das refinarias de cada período, com os
respectivos tipos de petróleo considerados;
 Campanha a ser escolhida pelo usuário para cada período (diesel, nafta ou
querosene); e
 Tipo de módulo de UGH a ser escolhido pelo usuário para cada período (gás
natural ou nafta).
A modificação dos dados de entrada torna possível a remodelagem de toda a

simulação.
As capacidades totais e adicionais consideradas neste estudo, para cada período,
serão mostradas no próximo capítulo, onde se discutem os resultados obtidos. As
composições das cargas, com os respectivos tipos de petróleo utilizados estão descritas
na Tabela 5 a seguir.
Tabela 5 - Tipos de petróleo e composição das cargas (%)
Cargas P01 P02 P03 P04 P05

Categoria Nome 2010 2020 2030 2040 2050
Petróleo 1 Árabe Leve 5 5 5 5 5

Petróleo 2 Bonny Light 0 0 0 0 0
Petróleo 3 Leve 0 5 5 5 5
Petróleo 4 Mediano RT 44 30 30 30 30
Petróleo 5 Pesado 51 18 17 17 17
Petróleo 6 Mediano 0 42 43 43 43
Os tipos de petróleo considerados foram obtidos em Barros (2014), já a

composição da carga para cada período foi condicionada de acordo com Goldemberg et
al (2014)11.
A cada tipo de petróleo atribuiu-se um grau API12 e um teor de enxofre. Para o
Árabe Leve considerou-se um grau API de 32,8 e um teor de enxofre de 1,97% (Capline,
2004). Para o petróleo Bonny Light, atribuiu-se um grau API de 35,3 e um teor de enxofre
11
Foge ao escopo deste trabalho, o detalhamento da oferta de petróleo no Brasil, Logo, recorreu-se a
estudos recentemente publicados.
12
Escala criada pelo American Petroleum Institute (API) para medir a densidade de petróleos e derivados.
42
de 0,15% (Chevron, 2014). Para representar o grupo de petróleos leves, será utilizado o
petróleo africano Brass River (Barros, 2014) com 40,1ºAPI, teor de enxofre de 0,18% em
massa (TOTSA, 2013). O grupo de petróleos medianos (reservas totais) será representado
pelo petróleo brasileiro Barracuda (Barros, 2014), com 24,8ºAPI, teor de enxofre de
0,61% (ANP, 2013b), e o grupo de petróleos pesados, pelo petróleo brasileiro Marlim
(Barros, 2014), com 20,3ºAPI e teor de enxofre de 0,74% em massa (ANP, 2013b). Por
fim, para representar o grupo mediano, será utilizado o petróleo brasileiro Lula (Barros,
2014), com 30,6ºAPI, teor de enxofre de 0,345%.
As campanhas básicas13 para cada período seguiram a escolha demonstrada na
Tabela 6. Elas podem ser modificadas a qualquer momento, o que acarreta em um novo
perfil de produção de derivados14. Os rendimentos típicos para cada campanha são
mostrados mais à frente na seção 4.1.6.
Tabela 6 - Campanha de refino por período
Período P01 P02 P03 P04 P05

Nome do Período 2010 2020 2030 2040 2050
Campanha Nafta Nafta Diesel Diesel Diesel
Os tipos de Módulos de UGH designados para cada período estão explicitados na

Tabela 7, e assim como no caso das campanhas, eles podem ser modificados, o que
provoca novos consumos de gás natural e/ou nafta na simulação.
Tabela 7 - Tipos de módulos de UGH
Período P01 P02 P03 P04 P05

Nome do Período 2010 2020 2030 2040 2050
UGH Módulo Gás Natural Nafta Nafta Nafta Nafta
13
Campanha, neste caso, trata-se de maximizar a produção de um determinado produto na unidade de
destilação atmosférica, através de rendimentos típicos.
14
O fato de, na média, o período ser representado por uma campanha básica não significa que neste período
não ocorram pontualmente campanhas diferentes.
43
4.1.3. Cenário
Na aba denominada Cenário encontram-se os dados de taxa de crescimento de

oferta e demanda de gás natural e combustíveis, respectivamente; produção/ importação
e exportação/ oferta líquida de petróleo; preço do petróleo, dos insumos energéticos e dos
derivados; definições econômicas como taxa de desconto e fator de recuperação de
capital, os quais são utilizados para cálculo dos custos de abatimento; e possíveis
restrições ambientais sejam associadas ao preço do CO2 emitido, sejam associadas aos
limites de emissão de CO2.
Figura 13 - Layout da aba "Cenário" do simulador
Para a construção dos Cenários “Linha de Base” não foram definidos preços de
CO2 emitido, assim como não foram estipulados limites de emissão, pois o objetivo é
analisar as emissões em um cenário tendencial. Porém, para a construção dos Cenários de
Baixo Carbono, onde o simulador escolherá as melhores tecnologias de eficiência
energética a serem implementadas no refino, serão estipulados preços de CO2 emitido,
bem como limites de emissão, os quais serão detalhados no capítulo 5.
4.1.4. Produção
Na aba Produção, estão os resultados dos cálculos realizados para a produção de

derivados por período, consumo energético de cada combustível, consumo de eletricidade
44
do grid, emissões totais de CO2, bem como os gráficos de demanda e produção de
derivados e o gráfico de emissões.
Figura 14 - Layout da aba "Produção" do simulador
Os consumos energéticos dos combustíveis são calculados de acordo com

premissas descritas no capítulo 5. Tais consumos têm de suprir as demandas de utilidades
(vapor de alta, vapor de média, vapor de baixa, eletricidade, combustível e hidrogênio)
fornecidas ao simulador em termos de demanda por unidade de processamento. Sendo
assim, multiplicam-se as demandas por unidade pela capacidade total de cada unidade,
obtendo-se a demanda total por unidade.
Demanda de utilidade “X” total = Demanda de utilidade “X” da unidade de

processamento “Y” * Capacidade total da unidade de processamento “Y”
(∑capacidades da unidade de processamento “Y”)
Onde,
X = vapor (alta, média ou baixa), combustível, eletricidade ou hidrogênio

Y = unidade de processamento (UDA, UDV, UCR, etc)
Para calcularem-se as emissões de CO2 basta multiplicar o consumo do energético “Z”

pelo seu fator de emissão:
45
Emissão de CO2 do energético “Z” = Consumo total do energético “Z” * Fator de
emissão CO2 do energético “Z”
Onde,
Z = gás natural, nafta, óleo combustível, gás combustível ou coque de FCC
4.1.5. Alertas
Esta aba foi construída para alertar sobre quaisquer erros encontrados no
simulador. No momento em que o erro é localizado, o mesmo é demonstrado na aba em
que o mesmo está ocorrendo, bem como no quadro de avisos, havendo neste, sempre uma
indicação para que se possa localizar o erro.
Os tipos de erros que podem ser encontrados pelo simulador, com seus respectivos
avisos são:
 Erro 1: Balanço de óleo com erro
Aviso 1: Aumentar o fator de utilização (FUT) da UDA (Entrada)
Aviso 2: Aumentar oferta de óleo cru (Cenário) ou reduzir capacidade ou
FUT de UDA (Entrada)
 Erro 2: Balanço de gás natural com erro

Aviso 1: Aumentar FUT da UGH (Entrada)
Aviso 2: Aumentar oferta de gás natural (Cenário) ou reduzir capacidade
ou FUT de UGH (Entrada)
 Erro 3: Balanço de H2 com erro

Aviso 1: Aumentar FUT da UGH (Entrada)
Aviso 2: Reduzir capacidade ou FUT de UGH (Entrada)
Aviso 3: Reduzir FUT dos HDT (Entrada)
Aviso 4: Aumentar capacidade ou FUT de UGH (Entrada)
 Erro 4: Balanço de óleo combustível com erro

Aviso 1: Todo óleo combustível produzido está sendo consumido
46
Aviso 2: Recomenda-se aumentar oferta de gás natural (Cenário)
 Erro 5: Balanço de coque com erro

Aviso 1: Todo coque produzido está sendo consumido
 Erro 6: Balanço de óleo diesel com erro

Aviso 1: Todo óleo diesel produzido está sendo consumido
Figura 15 - Layout da aba "Alertas" do simulador sem avisos
47
Figura 16 - Layout da aba "Alertas" do simulador com aviso
4.1.6. Simulações
Os esquemas de simulação construídos no simulador encontram-se no Apêndice

A deste trabalho. São cinco esquemas denominados P01, P02, P03, P04 e P05, referentes
aos anos de 2010, 2020, 2030, 2040 e 2050, respectivamente. Todos eles possuem a
mesma estrutura, contendo:
 1 bloco representativo das unidades de destilação atmosférica

 1 bloco representativo das unidades de destilação a vácuo
 1 bloco representativo das unidades de alquilação
 1 bloco representativo das unidades de lubrificantes
 1 bloco representativo das unidades de coqueamento retardado de RAT
 1 bloco representativo das unidades de coqueamento retardado de RV
 1 bloco representativo das unidades de desasfaltação a propano
 1 bloco representativo das unidades de reforma catalítica
 1 bloco representativo das unidades de FCC
 1 bloco representativo das unidades de HCC
 1 bloco representativo das unidades de RFCC
 4 blocos representativos das unidades de HDT – nafta/ diesel/ querosene/
instáveis
 1 bloco representativo das unidades de HDS de gasolina
48
 1 bloco representativo das unidades de geração de hidrogênio
Os rendimentos da unidade de destilação atmosférica variam de acordo com a

campanha adotada (nafta/ diesel/ querosene) e com a composição da carga de entrada
(árabe leve/ bonny light/ leve/ mediano reserva total/ pesado/ mediano), como descrito na
Tabela 8 a seguir.
Tabela 8 - Rendimentos da unidade de destilação atmosférica (% volume)
Mediano
Árabe Bonny
Campanha Produto Leve Reserva Pesado Mediano
Leve Light
Total
GC (m³ OCPE/m³ carga) 0,01 0,05 0,04 0,05 0,03 0,06
GLP 1,34 1,66 2,81 0,50 0,27 1,83
Nafta 23,11 27,70 37,70 11,35 7,15 15,55
Nafta
Querosene 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Diesel 41,37 49,37 45,38 42,18 41,85 37,08
RAT 35,52 22,93 16,93 47,90 50,73 45,77
GC (m³ OCPE/m³ carga) 0,01 0,05 0,04 0,05 0,03 0,06
GLP 1,34 1,66 2,81 0,50 0,27 1,83
Nafta 17,67 22,06 30,15 8,26 5,11 11,62
Querosene
Querosene 11,16 11,96 12,71 7,46 5,97 9,75
Diesel 35,66 43,05 40,22 37,80 37,92 31,27
RAT 35,52 22,93 16,93 47,90 50,73 45,77
GC (m³ OCPE/m³ carga) 0,01 0,05 0,04 0,05 0,03 0,06
GLP 1,34 1,66 2,81 0,50 0,27 1,83
Nafta 17,67 22,06 30,15 8,26 5,11 11,62
Diesel
Querosene 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Diesel 46,81 55,01 52,92 45,26 43,89 41,01
RAT 35,52 22,93 16,93 47,90 50,73 45,77
Fonte: Barros, 2014
Dado que, na simulação realizada pelo presente trabalho, consideraram-se as

composições das cargas e as campanhas como descrito, respectivamente, na Tabela 3 e
na Tabela 4 anteriores, os rendimentos da UDA para cada período considerado foram
como os detalhados na Tabela 9.
49
Tabela 9 – Rendimentos da unidade de destilação atmosférica do simulador (% volume)
P01 P02 P03 P04 P05

Produto 2010 2020 2030 2040 2050
GC (m³ OCPE/m³ carga) 0,04 0,05 0,05 0,05 0,05
GLP 0,40 1,20 1,20 1,20 1,20
Nafta 9,80 14,30 14,10 14,10 14,10
Querosene 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Diesel 42,00 40,10 43,70 43,70 43,70
RAT 48,70 45,30 45,30 45,30 45,30
Já os rendimentos da unidade de destilação a vácuo variam apenas com a

composição da carga de entrada da refinaria, não importando a campanha escolhida15.
Tabela 10 - Rendimentos da unidade de destilação a vácuo (%volume)
Produto Árabe Leve Bonny Light Leve Mediano RT Pesado Mediano

Gasóleo de vácuo 55,49 77,71 77,97 53,91 48,32 50,6
Resíduo de vácuo 44,5 22,59 22,03 46,09 51,68 49,4
Fonte: Barros, 2014
De acordo com as composições das cargas de entrada consideradas em cada

período da simulação (Tabela 3), os rendimentos utilizados na presente simulação foram
os descritos na Tabela 11.
Tabela 11 - Rendimentos da unidade de destilação a vácuo do simulador (% volume)
P01 P02 P03 P04 P05

Produto 2010 2020 2030 2040 2050
Gasóleo de vácuo 51,1 52,8 52,8 52,8 52,8
Resíduo de vácuo 48,9 47,2 47,2 47,2 47,2
As demais unidades possuem rendimentos fixos para todas as campanhas e

composições da carga de entrada.
15
A campanha da UDA define a quantidade de RAT para UDV, mas não afeta os rendimentos dos
gasóleos e do resíduo de vácuo produzidos na UDV.
50
Tabela 12 - Rendimentos unidades de processo (% volume)
CR UHG UGH (gás

Produto RC ALQ FCC RFCC CR HCC DSF
RAT (nafta) natural)
H2 (Nm³/m³carga) 274,0 2.264,0 2,8
GC (m³ OCPE/m³ carga) 3,4 5,0 5,0 5,5 6,6 0,4
Coque de FCC (m³ OCPE/m³
5,3 4,7
carga)
GLP 2,6 17,0 26,0 19,3 5,2 6,1 3,8
Nafta 55,2 48,0 9,0 11,4 26,2
Alquilado 83,0
Reformado 83,0
Querosene 33,3
Diesel 41,8
LCO 18,7 18,7
Óleo Decantado 13,6 15,1
GOLK 48,0 53,9
GOPK 14,5 3,2
Coque 31,1 34,2
UCO 15,8
ODES 50,0
RASF 50,0
Fonte: Barros, 2014
51
Nas planilhas de simulação também há tabelas de resultados de produção de
derivados (m³/dia) com os respectivos perfis de produção (%).
Algumas premissas foram colocadas nas simulações:
I. RAT que sai da UDA tem que atender primeiramente toda a capacidade do RFCC,
em seguida a capacidade da unidade de lubrificantes, capacidade da UDV e por
último a capacidade do CR de RAT;
II. Definiu-se que o percentual de nafta encaminhada para a petroquímica, ou seja,
que não é hidrotratada e não passa pela unidade de reforma catalítica para ser
transformada em gasolina é de:
Tabela 13 - Percentuais de nafta encaminhados para a petroquímica
P01 P02 P03 P04 P05

Período
2010 2020 2030 2040 2050
Nafta para Petroquímica 80% 60% 60% 55% 55%
III. A nafta que não é encaminhada para a petroquímica é hidrotratada na unidade de

HDT N e posteriormente levada à unidade de RC, produzindo gasolina. Definiu-
se que o percentual de nafta que by-passa tanto a unidade de HDT N como a de
RC corresponde às refinarias que não possuem tais unidades. Isto serve para o by-
pass de todas as unidades de simulação;
IV. A carga que entra no FCC e no HCC é composta pelas correntes de gasóleo pesado
da UDV, gasóleo pesado das unidades de CR e CR RAT e ODES da unidade de
desasfaltação;
V. O LCO produzido nas unidades de RFCC e FCC, bem como o GOLK proveniente
das unidades de CR e CR de RAT vai para o pool de instáveis, o qual, por sua vez,
é encaminhado para a unidade de HDT I, produzindo-se o diesel. Caso haja
excedentes de instáveis, ou seja, caso a corrente encaminhada para o HDT I seja
maior do que sua capacidade, estes são enviados para a corrente de escuros;
VI. O diesel que sai da UDA é encaminhado para a unidade de HDT D, atendendo
90% de sua capacidade, indo o restante para o by-pass; e
52
VII. O GLP produzido na UDA é encaminhado para a unidade de alquilação,
atendendo 90% de sua capacidade, sendo o restante encaminhado para o pool de
GLP, juntamente com a corrente de GLP produzida da RC.
Todas as planilhas de simulação são congeladas, de forma que não há como fazer
modificações diretamente nelas. Caso queira-se mudar dados como campanha,
composição da carga de entrada, rendimentos das unidades e capacidades de produção
das unidades há que se mexer nas planilhas “Entrada” e “Produção”.
4.1.7. Medidas
Aqui estão listadas todas as medidas de mitigação analisadas no presente estudo.

Elas estão separadas por unidade de processamento nas quais podem ser implementadas,
e cada uma delas possui seu potencial de redução de consumo de energia especificado
(em termos de percentual de redução de combustível, vapor, eletricidade e/ou
hidrogênio). Também são detalhados os custos de investimento (US$/bbl/ano), custos de
operação e manutenção (US$/bbl/ano), taxa de penetração da medida (%) e custos de
redução do consumo energético (US$/GJ). Foram analisadas 200 medidas de eficiência
energética e redução de consumo energético, as quais se encontram no Apêndice B ao
final deste estudo.
4.1.8. Mitigação
Nesta aba são demonstrados os cálculos realizados pelo simulador para os

cenários de baixo carbono, nos quais são implementadas as medidas de eficiência
energética, de acordo com a estipulação de taxações de CO2.
Uma série de opções de tecnologias de eficiência energética é fornecida ao
simulador, como mostrado na seção 4.1.7. Também são fornecidos os valores dos preços
dos energéticos possíveis de serem utilizados para suprir a demanda de energia, bem
como os valores de demanda energética, os valores das taxas de emissão de CO2 (US$/
tCO2) e os limites de emissão estipulados.
O processo de escolha do simulador pelos tipos de energéticos a serem
consumidos, suas quantidades e quais medidas são passíveis de serem implementadas,
para cada cenário de taxação de CO2, ocorre através de um processo de otimização,
53
desenvolvido segundo uma Programação Linear executada na função Solver do Excel. O
Solver é um suplemento do Excel que pode ser usado para encontrar um valor ótimo de
uma função objetivo (máximo ou mínimo) para uma fórmula em uma célula — conforme
restrições, ou limites, sobre os valores de outras células de fórmula da planilha. Ele
trabalha com um grupo de células, chamadas variáveis de decisão, que são usadas no
cálculo das fórmulas das células de função objetivo e de função de restrição. O Solver
ajusta os valores nas células “variáveis de decisão” para satisfazer aos limites sobre as
células de restrição e assim produzir o resultado que se deseja para a célula de função
objetivo.
A fórmula da célula de função objetivo consiste na soma das células que possuem
os valores de emissão, valores de receita com combustível e valores de medidas de
abatimento para cada período de simulação. O objetivo é maximizar a função objetivo,
logo os valores de emissão de GEE, caso precificados, e dos custos das medidas de
abatimento são reportados negativamente, dado que não se deseja aumentar emissões ou
aumentar os gastos com a implementação das medidas de mitigação de emissões de gases
de efeito estufa.
Equação 2 - Equação da função objetivo

2050
𝐹𝑢𝑛çã𝑜 𝑜𝑏𝑗𝑒𝑡𝑖𝑣𝑜 = ∑ 𝐸𝑚𝑖𝑠𝑠õ𝑒𝑠𝑛 + 𝑅𝑒𝑐𝑒𝑖𝑡𝑎 𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡í𝑣𝑒𝑙𝑛 + 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝐴𝑏𝑎𝑡𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛

𝑛= 2010
As restrições definidas para o solver consistem em:
Matriz de consumo de energéticos por fonte (matriz de resultados) ≥ 0

Matriz de consumo de energéticos por fonte (matriz de resultados) ≤ Matriz de
oferta de energéticos por fonte
Matriz de consumo total de energéticos ═ Matriz de demanda total de
energéticos
Matriz de produção aparente de energéticos ≥ Matriz de máxima demanda que
produção deve atender
Os exemplos para as matrizes mencionadas são apresentados nas tabelas a seguir.
54
Tabela 14 – Exemplo de matriz de resultados
Resultados
2010 2020 2030 2040 2050
Gás Natural (Bm³) 2,4 10,4 12,0 13,1 14,3
Gás Combustível (Mm³) 2,2 3,2 3,4 3,7 3,9
Nafta (Mm³) 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
Óleo Combustível (Mm³) 1,0 0,0 0,0 0,0 0,0
Coque de FCC (Mm³) 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
Eletricidade (GWh) 0 925 1496 2705 3579
Hidrogênio (Mm³) 142,2 1164,8 1119,5 1793,5 3159,7
Os valores apresentados na Tabela 14 correspondem aos calculados pelo Solver

do Excel.
Tabela 15 - Exemplo de matriz de oferta de energéticos
Oferta Líquida de Energéticos

2010 2020 2030 2040 2050
Gás Natural (Bm³) 2,4 13,9 15,1 15,4 15,8
Nafta (Mm³) 8,0 9,2 10,3 11,5 13,8
Coque de FCC (Mm³) 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
Eletricidade (GWh) 1,00E+05 1,00E+05 1,00E+05 1,00E+05 1,00E+05
Hidrogênio (Mm³) 142 978 843 1316 2524
Os valores contidos na Tabela 15 correspondem aos calculados para a construção

do Cenário Linha de Base.
Tabela 16 - Exemplo de matriz de consumo total de energéticos
2010 2020 2030 2040 2050

Consumo total de Combustível (Mm³) 227067 560602 629739 713217 826141
Consumo total de Eletricidade (GWh) 0 925 1496 2705 3579
Tabela 17 - Exemplo de matriz de demanda total de energéticos
2010 2020 2030 2040 2050

Demanda total de Combustível (Mm³) 227067 560602 629739 713217 826141
Demanda total de Eletricidade (GWh) 0 925 1496 2705 3579
55
Tabela 18 - Exemplo de matriz de produção aparente
Produção Aparente
2010 2020 2030 2040 2050
Gás Natural 0 0 0 0 0
Gás Combustível 0 0 0 0 0
Nafta 8 9 10 12 14
Óleo Combustível 13 6 7 11 20
Coque de FCC 0 0 0 0 0
Eletricidade 0 0 0 0 0
Hidrogênio 0 -187 -276 -477 -635
A produção aparente neste caso representa a subtração dos valores da matriz de

oferta líquida de energéticos pelos valores da matriz de resultados. Tais valores
representam a quantidade de derivados que é produzida pela refinaria e que não é utilizada
como insumo energético. Calcularam-se somente os valores de nafta, óleo combustível e
hidrogênio, pois o gás natural não é produzido pelo processo de refino, sendo este
somente consumido; o gás combustível é totalmente consumido na refinaria, seja nas
unidades de processo, seja na queima em flare; o coque de FCC produzido nas unidades
de FCC e RFCC é totalmente consumido nas mesmas unidades; e a eletricidade produzida
na refinaria não atende totalmente a demanda da mesma, sendo necessário a compra de
eletricidade do grid, sendo assim, não há produção aparente da mesma.
Tabela 19 - Exemplo de matriz de “maioria da demanda que produção deve atender”
Maioria da demanda que produção deve atender

2010 2020 2030 2040 2050
Gás Natural 0 0 0 0 0
Gás Combustível 0 0 0 0 0
Nafta 7 8 9 10 11
Óleo Combustível 5 5 5 5 5
Coque de FCC 0 0 0 0 0
Eletricidade 0 0 0 0 0
Hidrogênio 0 0 0 0 0
Os valores que representam a “maioria da demanda que produção deve atender”16

são calculados multiplicando-se um fator a ser arbitrado pelos valores de demanda de
derivados estabelecidos na aba “Cenário”. Como os únicos derivados que possuem
16
Esta expressão representa uma possível folga na restrição de atendimento à demanda, que o modelo de
simulação deve adotar. Esta folga tem como base o que o Brasil poderia importar ou estocar dos produtos
considerados e/ou sua substituição por outros produtos.
56
produção aparente são a nafta e óleo combustível, arbitraram-se fatores somente para os
mesmos, sendo estes de 80% para ambos os derivados.
Para um bom funcionamento do Solver, o mesmo necessita de um valor inicial a
ser arbitrado. Logo, este valor inicial consiste nos valores de consumo de energia
calculados para o Cenário Linha de Base.
Para cada novo cenário de taxação de CO2, definido na aba “Cenário”, há que se
clicar no botão do Solver do Excel, para que novos valores de consumo de energético por
fonte sejam fornecidos, bem como novos valores de emissões, receitas e função objetivo.
Nesta aba também mostra-se binariamente a entrada das medidas de eficiência
para cada cenário de taxação, ou seja, há uma coluna na planilha com 200 células e em
cada célula define-se a função “SE” do Excel, a qual é um teste de lógica. Sendo assim,
se o custo da medida for menor do que o valor da taxa de emissão de CO2, a medida entra,
o que resulta no aparecimento do número um, mas se for maior, a medida não entra e o
número mostrado é o zero.
SE(Medidas!x<=Cenário!y;1;0), onde x e y correspondem às células onde se

encontram, respectivamente, o valor de custo para cada medida e os valores de taxação
de emissão de CO2.
4.1.9. Curva de Mitigação
Nesta aba encontra-se o gráfico da curva de custo de abatimento, o qual tem como
dados o potencial de abatimento de cada medida (MtCO2) e o custo de abatimento
(US$/tCO2). A taxação de CO2, ao mudar a solução do solver, pode alterar o valor das
medidas de abatimento, porque altera a solução de base do mix de combustíveis. Um
exemplo da curva de abatimento é mostrado na Figura 17.
57
Figura 17 - Exemplo de curva de custo de abatimento
4.1.10. Passo a Passo para Rodar a Simulação
Na seção anterior foram descritas separadamente as abas contidas no simulador.

Na presente seção será apresentado um passo a passo para realizar-se uma rodada de
simulação.
Construção do Cenário Linha de Base
1º) Definir na aba “Entrada” a campanha que se deseja em cada período (nafta,
diesel ou querosene) e o tipo de módulo de UGH (nafta ou gás natural);
2º) Na aba “Cenário” definir o percentual de exportação e importação de óleo
bruto, as taxas de crescimento de oferta de gás natural e demanda de derivados. Modificar
preço dos derivados caso seja necessário ou se queiram comparar diferentes cenários de
preços;
3º) Definir a taxa de desconto, em base anual, a ser adotada;
A partir da inserção de tais dados é possível obterem-se os resultados de consumo

energético, produção de derivados e emissões de CO2, dado que o modelo os calcula
automaticamente.
58
Construção do Cenário de Baixo Carbono
1º) Inserir restrições ambientais na aba “Cenário”. No caso da presente simulação

inseriram-se preços de CO2 emitido, mas também é possível inserirem-se permissões de
emissões e/ou Cap17 de CO2;
2º) Caso se tenham modificado os cenários de preço de gás natural na construção
do Cenário Linha de Base, realizar simulação do Cenário de Baixo Carbono para cada
cenário anteriormente definido;
3º) Na aba “Mitigação” clicar em Solver – presente na aba “Dados” do Excel, no
canto direito superior da tela – e inserir em “definir objetivo”, a célula correspondente à
função objetivo do modelo. Posteriormente inserir em “alternando células variáveis” a
matriz correspondente aos consumos de energéticos (matriz de resultados) e, em seguida,
inserirem-se nos “sujeitos às restrições” as restrições definidas na seção 4.1.8. Selecionar
o “Método de GRG Não Linear” e clicar em “Resolver”.
Com isso constroem-se os Cenários de Baixo Carbono. Os resultados dos
consumos de energéticos serão apresentados na matriz de resultados e as emissões e
receitas correspondentes para cada período de simulação serão calculados
automaticamente pelo modelo. Em relação a quais medidas serão implementadas em cada
cenário, como já citado anteriormente, ainda na aba “Mitigação” mostra-se binariamente
a entrada das medidas de eficiência para cada cenário de taxação, ou seja, há uma coluna
na planilha com 200 células e em cada célula aparecerá o número 1, caso a medida tenha
sido implementada, ou o número 0, caso não tenha sido.
O modelo também constrói automaticamente os gráficos de emissões para cada
novo cenário construído.
17
Cap de CO2 se refere ao limite legal da quantidade de CO2 que um setor pode emitir a cada ano.
59
5. Premissas, Resultados e Discussão
5.1. Cenário Linha de Base Simulado
Nesta seção são apresentados os resultados do Cenário Linha de Base para o refino
brasileiro, até o ano de 2050. Estes resultados estão apresentados em termos de consumo
de utilidades, consumo energético, consumo final por fonte, emissões de gases de efeito
estufa (GEE) e produção de derivados. Este cenário não assume quaisquer investimentos
em tecnologias de mitigação de emissões de GEE, servindo de base para comparação com
os Cenários de Baixo Carbono, nos quais consideram-se a entrada de medidas de
eficiência energética.
Na construção deste cenário, projetam-se os consumos energéticos em períodos
de 10 anos, de acordo com os esquemas de refino construídos no simulador.
A metodologia utilizada para estimar o consumo energético dos esquemas de
refino se baseou na desagregação em unidades de processamento, que apresentam
características específicas de acordo com o processo utilizado e sua função dentro da
refinaria, e pode ser relacionada com sua capacidade. Deve-se destacar que o consumo
energético das unidades de geração de utilidades (exemplo: água de resfriamento, gás
inerte, ar de serviço/instrumento) não fará parte desta estimativa.
Vale notar que, para o ano de 2020, já estão sendo considerados novos
investimentos do setor de refino, tanto nas seções de conversão e tratamento das refinarias
existentes, mas também em novas refinarias, conforme apresentado anteriormente. No
entanto, esta análise apenas considera: a RNEST, com seu primeiro trem de refino de 115
kbbl/dia e a primeira fase do COMPERJ, com capacidade de destilação de cerca de 165
kbbl/dia. Tais escolhas foram condicionadas com dados obtidos do Plano de Negócios e
Gestão 2014-2018 (Petrobras, 2014), e também com os anúncios feitos pela Petrobras no
início do ano de 201518. Pode-se perceber que, apesar de no presente estudo não se ter
seguido exatamente as datas de entradas de refinarias feitas por Petrobras (2014), o
cenário utilizado não se afasta muito do que é previsto. As capacidades de unidades de
processo para o ano base e para o ano de 2020 se encontram na Tabela 20 e Tabela 21.
18
No início do ano de 2015 a Petrobras anunciou o cancelamento, por ora, das obras das duas refinarias
Premium, localizadas na região nordeste, as quais faziam parte do Plano de Negócios e Gestão 2014-2018
(Petrobras, 2014), bem como comunicou o atraso do início da operação dos segundos trens das Refinarias
Abreu e Lima e Comperj.
60
Nestas tabelas estão representadas as capacidades das principais unidades de processo do
parque de refino brasileiro, sejam unidades de separação, como destilação atmosférica;
conversão, como o Craqueamento Catalítico Fluido (FCC); ou tratamento, como o
Hidrotratamento com diferentes graus de severidade (HDT).
61
Tabela 20 - Capacidade por unidade de processo e refinaria 2010 (km³/d)
HDS HDT HDT

Refinaria UDA UDV DSF FCC RFCC ALQ RC CTB HCC UCR HDT Q HDT D LUB UGH
G N I
Replan Refinaria de Paulínia 60.0 31.0 16.0 12.0 5.2 550.0
RLAM Refinaria Landulpho Alves 44.0 20.0 0.6 5.0 10.0 0.8
Revap Refinaria Henrique Lage 40.0 20.0 6.8 14.0 5.0 6.0 6.5 280.0
Reduc Refinaria Duque de Caxias 38.0 18.2 3.6 7.5 1.8 5.0 2.0 1.8 3.0 4.5 5.6 692.0
Repar Refinaria Presidente Getúlio Vargas 32.0 15.0 5.1 10.0 5.0 270.0
Refap Refinaria Alberto Pasqualini S.A. 30.0 6.0 3.1 7.0 2.4 4.5 550.0
RPBC Refinaria Presidente Bernardes 27.0 12.9 10.0 1.0 1.8 5.2 6.0 800.0
Regap Refinaria Gabriel Passos 24.0 14.0 6.8 3.8 1.8 4.4 3.8 580.0
Recap Refinaria de Capuava 8.2 3.6
Reman Refinaria Isaac Sabbá 7.3 1.1 0.6
RPCC Refinaria Potiguar Clara Camarão 4.3
Outras Refinarias 7.6 2.6 0.5 0.2
TOTAL 322.4 140.8 16.1 73.5 20.6 1.0 3.6 0.0 0.0 33.4 6.0 8.5 3.6 12.4 24.0 6.6 3722.0
Fonte: Bonfá, 2011 e Barros, 2014
62
Tabela 21 - Capacidade por unidade de processo e refinaria 2020 (km³/d)
HDS HDT HDT

Refinaria UDA UDV DSF FCC RFCC ALQ RC CTB HCC UCR HDT Q HDT D LUB UGH
G N I
Replan Refinaria de Paulínia 66.0 31.0 16.0 3.0 12.5 8.8 6.6 22.0 3750.0
RLAM Refinaria Landulpho Alves 44.5 20.0 6.0 14.0 10.2 11.0 0.8 1360.0
Revap Refinaria Henrique Lage 40.0 20.0 6.8 14.0 1.5 5.0 7.0 3.0 6.0 6.5 6.8 1630.0
Reduc Refinaria Duque de Caxias 38.5 18.2 6.8 7.5 1.9 5.0 5.0 2.0 1.8 3.0 12.0 5.6 2267.0
Repar Refinaria Presidente Getúlio Vargas 33.0 15.0 5.1 10.5 1.0 5.0 5.0 3.0 6.0 6.0 1870.0
Refap Refinaria Alberto Pasqualini S.A. 32.0 6.0 3.4 7.4 2.6 5.0 6.0 11.5 1800.0
RPBC Refinaria Presidente Bernardes 27.0 12.9 10.0 1.0 2.5 4.2 6.0 2.6 16.0 2870.0
Regap Refinaria Gabriel Passos 24.0 14.0 6.8 3.8 4.4 3.3 3.6 2.6 8.3 1790.0
Recap Refinaria de Capuava 8.5 3.1 2.0 4.0 550.0
Reman Refinaria Isaac Sabbá 7.6 1.1 0.6 0.8 1.5 1.5 2.5 400.0
RPCC Refinaria Potiguar Clara Camarão 6.0
Outras Refinarias 8.0 2.6 0.5 0.2
Comperj 26.2 15.7 9.4 8.2 5.4 2.1 8.8
RNEST Refinaria Abreu e Lima 18.3 11.9 3.0 13.0 3000.0
TOTAL 379.6 156.5 18.7 75.3 24.5 1.0 10.7 1.5 9.4 58.2 54.9 28.9 13.5 24.1 121.9 6.6 21287.0
63
Para o ano de 2030, considera-se a entrada do segundo trem de refino da RNEST
– Refinaria Abreu e Lima, de 115 kbbl/dia, e do segundo trem de refino do Comperj, de
300 kbbl/dia. Também considera-se a entrada de 250 kbbl/dia em “Refinarias Novas”.
As “Refinarias Novas” representam a configuração concebida para as plantas
Premium que estavam sendo planejadas para a região Nordeste
64
Tabela 22 - Capacidades adicionais do parque de refino por unidade de processamento 2010-2050
Capacidade Adicional (m³/d)

UDA UDV DSF FCC RFCC ALQ CR CTB HCC URC HDS G HDT N HDT Q HDT D HDT I LUB UGH
2020
2030 68.300 60.800 14.250 12.350 18.050 43.250 22.950 7.600 43.400 2.090 3.000.000
2040 39.750 25.833 12.083 9.583 5.000 7.083 5.833.333
2050
Tabela 23 - Capacidades totais do parque de refino por unidade de processamento
Capacidade Total (m³/d)

UDA UDV DSF FCC RFCC ALQ CR CTB HCC URC HDS G HDT N HDT Q HDT D HDT I LUB UGH
2010 322.433 140.792 16.100 73.540 20.600 1.000 33.400 0 0 3.550 6.000 8.500 3.633 12.400 24.000 6.590 3.722.000
2020 379.621 172.792 18.700 75.340 24.500 1.000 66.500 1.500 9.500 10.700 54.900 34.000 13.533 24.100 121.850 6.590 22.065.000
2030 447.921 233.592 18.700 89.590 24.500 1.000 78.850 1.500 27.550 53.950 54.900 56.950 21.133 24.100 165.250 8.680 25.065.000
2040 487.671 259.425 18.700 89.590 24.500 1.000 78.850 1.500 39.633 63.533 54.900 61.950 21.133 24.100 182.333 8.680 30.898.333
2050 487.671 259.425 18.700 89.590 24.500 1.000 78.850 1.500 39.633 63.533 54.900 61.950 21.133 24.100 182.333 8.680 30.898.333
65
A escolha da capacidade em “Refinarias Novas” a entrar e o período de partida
do módulo foi definida de acordo com dados de demanda de derivados, calculados na
construção da linha de base no modelo MESSAGE-Brasil com o Cenário macro-
econômico FIPE, para o estudo “Opções de Mitigação de Gases de Efeito Estufa (GEE)
em Setores Chaves no Brasil” (Schaeffer et al, 2015).
Tabela 24 - Taxas de crescimento da demanda de derivados
Crescimento da Demanda (%aa)

Derivado
2020 2030 2040 2050
Gasolina -3,4 -4,0 -0,6 0,4
Diesel 3,0 2,4 2,3 1,9
Querosene 4,4 3,0 2,6 2,6
Óleo Combustível 4,0 0,2 0,2 0,2
Nafta 1,0 1,3 0,7 1,3
Coque 2,0 2,0 2,0 2,0
GLP 3,4 1,5 0,3 -0,8
Fonte: Schaeffer et al, 2015
De forma a comparar estes valores, foram levantados os dados de crescimento da

demanda por derivados publicados no Plano Decenal de Energia 2023 (EPE, 2014). Neste
estudo são projetadas as demandas entre os anos de 2013 e 2023; logo, comparar-se-ão
somente as taxas referentes ao ano de 2020 utilizadas por este estudo. As taxas de
crescimento calculadas por EPE (2014) se encontram na Tabela 25.
Tabela 25 - Taxas de crescimento da demanda PDE 2023
Crescimento anual da demanda

Derivado (%)
2013-2023
Gasolina 2,8
Diesel 3,5
Querosene 4,0
Óleo
2,7
Combustível
Nafta -
Coque 1,7
GLP 1,8
Fonte: EPE, 2014
66
Cabe notar que há diferenças entre as taxas calculadas para este estudo e as
reportadas pela EPE (2014), principalmente nos casos da gasolina, óleo combustível e
GLP. Apesar de a gasolina apresentar a maior diferença relativa, a expansão prevista para
atender a demanda de diesel e dos demais derivados foi capaz de atender às demandas de
gasolina do PDE (EPE, 2014). Desta forma, esta variação entre projeções de demandas
não limitou o esforço deste trabalho.
Quanto à nafta, o PDE 2023 projeta uma demanda constante de nafta petroquímica
de 8,8 milhões de toneladas, o que se deve à ausência de ampliações nas unidades
existentes ou novas unidades baseadas em nafta. Nos casos do diesel, coque de petróleo
e querosene, as demandas calculadas pela rodada do Cenário Macro-econômico FIPE
estão próximas das obtidas em EPE (2014).
5.1.1. Consumo de Utilidades
A partir de dados da literatura foi possível estimar o consumo típico de utilidades

de cada unidade de processo de uma refinaria. Estes valores estão apresentados na Tabela
26. Deve-se mencionar que, apesar de existirem variações no consumo de utilidades para
uma mesma unidade, dependendo do fornecedor da tecnologia, de características locais
ou até mesmo por diferentes considerações de projeto, os valores utilizados procuram
representar uma unidade típica.
67
Tabela 26 - Consumos de utilidades típicos por unidade de processo
Utilidade Unidade UDAV DSF FCC RFCC ALQ RC CTB HCC UCR HDS G HDT N HDT Q HDT D HDT I LUB UGH
Vapor Alta kg/bbl 0,0 0,0 -16,0 -18,0 -15,6 -16,0 3,0 3,0 4,0 4,0 5,0 -4,0E-03
Vapor Média kg/bbl 11,0 0,0 20,0 0,0 90,0 20,0 30,0 -18,4 1,6
Vapor Baixa kg/bbl 0,0 4,0 -3,6 0,0 -3,6 5,6
Eletricidade kWh/bbl 0,6 2,0 8,8 1,0 9,0 10,0 8,8 13,0 3,6 2,0 2,0 3,0 3,0 6,0 1,6 1,1E-04
Combustível MJ/bbl 127,0 105,0 368,0 368,0 382,0 0,0 211,0 126,0 105,0 105,0 158,0 158,0 211,0 135,0 2,5
Hidrogênio m³/bbl 0,0 0,0 0.0 0,0 -48,0 0,0 56,0 4,0 7,0 7,0 7,0 17,0 -0,2
Água de
m³/bbl 1,5 0,0 1,0 0,0 7,0 0,9 1,0 1,7 0,1 1,0 1,0 1,5 1,5 2,0 3,2
Resfriamento
Fonte: Hydrocarbon Processing, 2008; Meyers, 2004; Gary e Handwerk, 2001; Stanislaus et al, 2010
68
O fator de utilização empregado foi de 90%, um valor próximo ao publicado por
ANP (2013a) para os anos de 2008 a 2012.
Através dos dados apresentados na Tabela 23 e na Tabela 26, foi possível

determinar os consumos totais de utilidades do parque de refino brasileiro. Os resultados
estão apresentados na Tabela 27, para todos os períodos considerados na análise do
presente estudo. Importante notar que valores negativos simbolizam exportações ou
excedentes de utilidade, enquanto valores positivos simbolizam consumo de utilidades.
Tabela 27 - Consumo total de utilidades
Consumo de Utilidades
2010 2020 2030 2040 2050
Vapor de Alta (kt/ano) -2.838,3 -1.432,9 -2.068,9 -2.053,9 -2.172,6
Vapor de Média (kt/ano) 9.046,8 9.419,1 11.445,1 12.705,7 12.867,0
Vapor de Baixa (kt/ano) -337,2 -435,7 -397,2 -366,4 -360,7
Eletricidade (GWh/ano) 2.680,5 4.997,9 7.258,5 8.125,8 8.119,1
Combustível (TJ/ano) 136.913,9 318.016,0 415.872,6 476.459,9 475.331,2
H2 (M Nm³/ano) 987,5 6.273,6 6.208,5 7.647,7 7.393,4
5.1.2. Premissas para Cálculos de Consumo Energético
Nesta seção são descritos os consumos dos principais combustíveis utilizados para
a produção das utilidades explicitados na Tabela 27 da seção anterior. Os principais
combustíveis disponíveis em uma refinaria são: gás natural, gás de refinaria, óleo
combustível, nafta e coque de petróleo. Contabilizou-se adicionalmente a eletricidade
comprada da rede para suprir a demanda elétrica, seja daquelas refinarias que não
possuem cogeração, seja pelo excedente de demanda em relação à capacidade da unidade
de cogeração.
Além disso, considerou-se que o gás natural é utilizado para a produção de
hidrogênio nas unidades de geração de hidrogênio para a maior parte das refinarias. A
geração de hidrogênio pelo uso de nafta foi considerada nas unidades de geração de
hidrogênio da RNEST e “Refinarias Novas”.
Além do hidrogênio, o gás natural também foi considerado para a produção de
eletricidade nas unidades de cogeração, produção de vapor nas caldeiras e aquecimento
direto das unidades de processo. Para cálculos de emissões no ano base e perfil de
69
utilização de gás natural por refinaria, foram utilizados os dados de consumo de gás
natural por refinaria obtidos em ANP (2013d). Para os períodos seguintes, projetou-se um
cenário de oferta de gás natural e considerou-se que este seria totalmente consumido.
O gás de refinaria e o óleo combustível foram contabilizados para o aquecimento
direto nas unidades de processo. Porém, estes só foram necessários nos casos em que o
gás natural não conseguiu suprir a demanda total de aquecimento direto. Nestes casos,
considerou-se que 50% da demanda restante seria suprida por óleo combustível e os
outros 50% por gás de refinaria. Em geral, a sobra de gás de refinaria foi direcionada para
a contabilização das emissões em flare. Ainda, foi assumida uma eficiência de combustão
de 100% no flare, de forma a ser conservador com as emissões de GEE.
Por fim, o consumo de coque de petróleo foi contabilizado apenas nas unidades
de FCC e RFCC. Note que o coque consumido nestas unidades é gerado por elas mesmas,
de forma que o saldo energético é aparentemente nulo, quando se analisa a unidade de
FCC isoladamente. Porém, as emissões de CO2 devido ao consumo do coque não são
desprezíveis e foram devidamente contabilizadas neste estudo.
- Demanda de Gás Natural pelas Refinarias
Para o ano base, considerou-se a demanda por gás natural por refinaria obtida em
ANP (2013a). Os dados obtidos estavam em volume médio de gás natural obtido por mês,
sendo assim, fez-se uma média do ano de 2010 e utilizou-se este valor. Estes valores estão
na Tabela 28, a seguir.
70
Tabela 28 - Consumo de gás natural por refinaria em 2010
Consumo Gás
Refinaria Natural (M
Nm³/ano)
Replan - Refinaria de Paulínia 347
RLAM - Refinaria Landulpho Alves 226
Revap - Refinaria Henrique Lage 736
Reduc - Refinaria Duque de Caxias 639
Repar - Refinaria Presidente Getúlio Vargas 200
Refap - Refinaria Alberto Pasqualini S.A. 143
RPBC - Refinaria Presidente Bernardes 387
Regap - Refinaria Gabriel Passos 92
Recap - Refinaria de Capuava 76
Reman - Refinaria Isaac Sabbá 68
RPCC - Refinaria Potiguar Clara Camarão 13
Riograndense - Refinaria de Petróleo Riograndense S.A. -
Manguinhos - Refinaria de Petróleos de Manguinhos S.A. -
Univen - Univen Refinaria de Petróleo Ltda. -
Lubnor - Lubrificantes e Derivados de Petróleo do Nordeste 17
Dax Oil - Dax Oil Refino S.A. -
Total 2944
Fonte: ANP, 2013a
As taxas de crescimento da oferta de gás natural, bem como os valores de oferta

calculados, tendo como base os dados referentes a 2010 obtidos em ANP (2013a), estão
descritos na Tabela 29 e na Tabela 30 a seguir.
Tabela 29 - Taxas de crescimento da oferta de gás natural
Taxas de crescimento da oferta de GN (%aa)

2020 2030 2040 2050
19,0 1,0 1,0 1,0
Tabela 30 - Oferta de gás natural
Oferta de GN (M Nm³/ano)
2010 2020 2030 2040 2050
2.944 16.765 18.519 20.457 22.597
- UGH – Unidades de Geração de Hidrogênio
As capacidades das unidades de geração de hidrogênio para os anos de 2010 e

2020 foram obtidas em Farias (2014). Já para os anos seguintes, considerou-se que as
71
capacidades teriam que ser suficientes para atender à demanda de hidrogênio total da
refinaria, demanda, esta, advinda das unidades de HCC e HDT. Considerando o consumo
típico entre 3,6 e 3,8 kcal/Nm³ de hidrogênio (Lindsay et al, 2009) para o processo de
reforma a vapor do metano (SMR), foi possível estimar o consumo de gás natural nas
UGH de cada refinaria.
Os resultados estão na Tabela 31, onde se pode encontrar o consumo absoluto de

gás natural para a geração de hidrogênio em cada período. Vale lembrar que as refinarias
RNEST e “Novas Refinarias” não utilizam gás natural, mas nafta para gerar hidrogênio.
Para estas refinarias o consumo específico foi considerado como 4,5 kcal/Nm³ de H2.
Tabela 31 - Demanda de gás natural na UGH
Demanda GN para UGH (M Nm³/ano)

2010 2020 2030 2040 2050
502,3 1.133,7 1.315,7 2.010,3 2.010,3
- CHP- Unidade de Cogeração
As potências instaladas das unidades de cogeração existentes em refinarias do

parque de refino brasileiro foram obtidas em ANEEL (2014) e encontram-se na Tabela
32, a seguir. Para o ano de 2020 considerou-se que a potência instalada em cogeração
aumentaria em 25MW, e nos anos de 2030 e 2040 em 50MW em cada ano.
Adicionalmente, foi considerado que todas as unidades de cogeração são movidas a gás
natural, exceto as unidades da Repar e Regap.
A partir das potências instaladas calculou-se o quanto de eletricidade poderia ser

gerado em GWh, utilizando-se um fator de capacidade de 61%, o mesmo utilizado para
os cálculos da REDUC no BEERJ (2005). Em seguida, com o valor de geração e
considerando-se uma eficiência da turbina de 35% (BEERJ, 2005), calculou-se o
consumo de combustível de cada unidade de cogeração. A produção de vapor pelas
unidades de cogeração também foi calculada considerando-se uma razão potência/calor
de 0,7 (Tolmasquim et al, 2003).
72
Tabela 32 - Potências instaladas de cogeração em 2010
Potência
Refinaria Instalada
(MW)
Replan - Refinaria de Paulínia 106,7
RLAM - Refinaria Landulpho Alves 62,5
Revap - Refinaria Henrique Lage 76,0
Reduc - Refinaria Duque de Caxias 63,3
Repar - Refinaria Presidente Getúlio Vargas 32,0
Refap - Refinaria Alberto Pasqualini S.A. 71,9
RPBC - Refinaria Presidente Bernardes 12,0
Regap - Refinaria Gabriel Passos 57,2
Recap - Refinaria de Capuava 22,5
Reman - Refinaria Isaac Sabbá 6,4
RPCC - Refinaria Potiguar Clara Camarão -
Riograndense - Refinaria de Petróleo Riograndense S.A. -
Manguinhos - Refinaria de Petróleos de Manguinhos S.A. -
Univen - Univen Refinaria de Petróleo Ltda. -
Lubnor - Lubrificantes e Derivados de Petróleo do Nordeste -
Dax Oil - Dax Oil Refino S.A. -
Total 510,5
Fonte: ANEEL, 2014
Tabela 33 - Potências instaladas de cogeração 2010-2050
Potência instalada de cogeração (MW)

2010 2020 2030 2040 2050
510,5 535,5 585,5 635,5 635,5
O vapor produzido pelas unidades de cogeração é um vapor de alta pressão 19;

porém, como no ano base não há demanda pelo mesmo em todas as refinarias, dado que
as unidades de processamento já o produzem, transformou-se este vapor de alta pressão
em vapor de média pressão.
Portanto, com a quantidade obtida de vapor de média gerado, calculou-se em

seguida o quanto deste vapor conseguiria atender à demanda total de vapor de média e o
que não se conseguiu atender, considerou-se que seria atendido pela produção de vapor
na caldeira.
19
Considerando as seguintes condições de vapor: Muito Alta (100 bar), Alta (45 bar), Médio (17 bar),
Baixa (3 bar).
73
- Caldeiras
A produção de vapor nas caldeiras foi calculada utilizando-se como demanda o

valor que não se conseguiu atender nas unidades de cogeração. O consumo de
combustível nas mesmas foi obtido utilizando uma eficiência de 80%, supondo que o
primeiro energético a ser consumido é o gás natural, e que, no caso da quantidade de
combustível demandado ser superior à quantidade disponível do mesmo em cada
refinaria, este seria suprido em 50% pelo óleo combustível e 50% pelo gás de refinaria.
- Unidades de FCC e RFCC
As unidades de FCC e RFCC são as únicas unidades de processo que têm como
combustível o coque de petróleo. Para calcular a quantidade de coque de petróleo
demandada por elas, multiplicou-se o consumo específico de coque de petróleo por suas
capacidades. Encontrado o valor de coque necessário, subtraiu-se este valor do total de
combustíveis, com o objetivo de simplificar os cálculos de demanda de combustíveis para
aquecimento direto das demais unidades.
- Aquecimento Direto
O combustível necessário para aquecimento direto das unidades de processo será

atendido, dependendo da disponibilidade, primeiramente pelo gás natural, e em seguida
50% pelo óleo combustível e 50% pelo gás de refinaria.
Para o cálculo da produção de gás de refinaria considerou-se que o mesmo é

produzido nas unidades de reforma catalítica, FCC, RFCC, coqueamento retardado,
hidrocraqueamento catalítico e destilação atmosférica, de acordo com os rendimentos
encontrados na Tabela 34.
Tabela 34 - Geração de gás combustível por unidade de processo
RC FCC RFCC CR HCC UDA

Gás Combustível
34,0 50,0 50,0 55,0 4,0 0,5
(km³ OCPE/m³ carga)
Fonte: Barros, 2014
74
- Flare
O gás de refinaria produzido pelas unidades citadas anteriormente e que não tenha
sido integralmente consumido nas caldeiras e no aquecimento direto foi direcionado para
a queima em flare.
5.1.3. Consumo final por fonte
A partir das premissas mostradas anteriormente, tornou-se possível calcular o

consumo de todos os combustíveis utilizados no parque de refino brasileiro, bem como
suas emissões. A seguir serão apresentados os resultados de consumo obtidos para cada
combustível e, posteriormente, serão demonstradas as emissões calculadas para o ano
base, com suas respectivas projeções.
- Consumo de Gás Natural
No ano base, o gás natural, como já explicitado previamente, é consumido nas

unidades de geração de hidrogênio, unidades de cogeração, nas caldeiras e como
combustível para aquecimento direto.
Apenas a Regap e a Refap não usam gás na cogeração. Ainda, a RNEST e “Novas
Refinarias” consideram a utilização de nafta na geração de hidrogênio.
O consumo de gás natural para todos os anos da projeção encontra-se na Tabela

35. Vale destacar que o consumo total em 2010 é equivalente ao consumo total reportado
para o ano de 2010 em ANP (2013a).
- Consumo de Gás de Refinaria
De acordo com as premissas citadas no item anterior, tornou-se possível calcular

a produção de gás de refinaria nas unidades de processamento, bem como seu consumo
para aquecimento direto. De acordo com as hipóteses formuladas, chegou-se aos
resultados mostrados na Tabela 35. O gás excedente, o qual não foi utilizado para suprir
a demanda de combustíveis no aquecimento direto, foi direcionado para queima em flare.
75
- Consumo de Óleo Combustível
O consumo de óleo combustível ocorrerá nas unidades de cogeração da Regap e

da Refap, tanto no ano base, como na projeção. Além disso, seu consumo também foi
estimado para atender à demanda de combustíveis no aquecimento direto juntamente com
o gás natural e o gás de refinaria. O resultado pode ser visto na Tabela 35.
- Consumo de Coque de FCC
Conforme discutido anteriormente, o consumo de coque de FCC nas unidades de

FCC e RFCC foi obtido e está sendo analisado separadamente. Como o coque é produzido
e consumido na mesma unidade, gerando um consumo energético líquido nulo, o
consumo de coque é facilmente desconsiderado em estimativas de consumo energético.
- Consumo de Nafta
A nafta será consumida apenas no cenário de projeção, nas unidades de geração

de hidrogênio da RNEST e “Novas Refinarias”. Como já dito anteriormente, para tais
unidades, considerou-se um consumo específico de 4,5 kcal/Nm³ de hidrogênio
produzido.
- Consumo de Eletricidade da Rede
Para estimar o consumo de eletricidade proveniente da rede elétrica, calculou-se

o quanto da demanda total de eletricidade das unidades de processamento conseguiu ser
atendida pelas unidades de cogeração de cada refinaria. A fração não atendida será
consumida da rede. Os resultados da geração pelas unidades de cogeração e a eventual
compra de eletricidade do grid estão disponíveis na Tabela 36.
76
Tabela 35 - Consumo energético por fonte 2010-2050
Consumo Energético (Mm³/ano)

2010 2020 2030 2040 2050
Gás Natural 2.944,0 11.303,0 14.348,3 16.882,2 16.855,5
Gás Combustível 2,2 2,8 3,6 3,8 3,8
Óleo Combustível 1,2 0,0 0,0 0,0 0,0
Coque de FCC 2,0 1,9 1,9 1,8 1,9
Nafta 0,0 2,6 2,6 2,6 2,6
Consumo Energético (PJ/ano)
2010 2020 2030 2040 2050
Gás Natural 108,3 415,8 527,8 621,0 620,0
Gás Combustível 89,3 114,0 142,7 151,0 150,4
Óleo Combustível 47,7 0,0 0,0 0,0 0,0
Coque de FCC 71,5 70,9 69,4 66,3 69,0
Nafta 0,0 81,9 81,9 81,9 81,9
Tabela 36 - Balanço de eletricidade 2010-2050
Novo Balanço de Eletricidade

2010 2020 2030 2040 2050
Potência Cogeração (MW) 510,5 560,5 610,5 710,5 810,5
Geração (GWh) 4.472,0 4.691,0 5.129,0 5.567,0 5.567,0
Consumo Total (GWh) 2.680,5 4.997,9 7.258,5 8.125,8 8.119,1
Consumo Grid (GWh) 0,0 307,0 2.129,5 2.558,8 2.552,1
5.1.4. Emissões de Gases de Efeito Estufa
A partir da desagregação do consumo energético total foi possível estimar as

emissões de CO2 provenientes do setor de refino no Brasil, tendo como ano base 2010.
As emissões estão ilustradas na Figura 18.
Os fatores de emissão dos combustíveis utilizados para os cálculos de emissões
foram obtidos em IPCC (2006). Para a eletricidade, considerou-se a média do fator de
emissão do grid nacional para o ano de 2010 (MCT, 2010). Os valores estão reportados
na Tabela 37 a seguir.
77
Tabela 37 - Fatores de emissão
Fator de
Combustível Unidade
Emissão
Gás Natural 56,1 tCO2/TJ
Gás de Refinaria 57,6 tCO2/TJ
Óleo Combustível 77,4 tCO2/TJ
Coque de Petróleo 97,5 tCO2/TJ
Nafta 73,3 tCO2/TJ
Eletricidade 14,2 tCO2/TJ
Fonte: IPCC, 2006 e MCT, 2010
Urge destacar que as emissões totais do setor de refino em 2010, estimadas neste
estudo em 21,9 MtCO2, se coadunam com as estimativas da Petrobras em seu Relatório
de Sustentabilidade, que estimam as emissões de seu parque de refino na faixa de 21 e 25
MtCO2, entre 2009 e 2013 (Petrobras, 2011; Petrobras, 2013).
60
50
Emissões (MtCO2/ano)
40
30
20
10
0
2010 2020 2030 2040 2050
Ano
Figura 18 - Cenário de emissões do refino brasileiro 2010-2050
No que concerne as emissões específicas de CO2, ou seja, emissões em toneladas

de CO2/ tonelada de óleo processado, no presente trabalho calculou-se um valor de 0,25
tCO2/t óleo processado para o ano base de 2010 e aproximadamente 0,37 tCO2/t óleo
processado para os demais anos do horizonte de estudo. Neste contexto, diversos
trabalhos na literatura apresentam emissões específicas na ordem de 0,1 a 0,4 tCO2/t de
óleo processado, com uma média mais próxima de 0,22 (Concawe, 2008; IEAGHG, 2008;
78
Straelen et al, 2010; DNV, 2010). Estes valores são boas representações das médias dos
principais centros de refino do mundo. Por exemplo, os EUA apresentam uma emissão
média de 0,33 tCO2/t de óleo processado, enquanto a União Europeia apresenta um valor
médio de 0,27 (EPA, 2014). O Brasil, no entanto, apresenta um valor ligeiramente maior,
de cerca de 0,45 tCO2/t de óleo processado (Petrobras, 2013).
Sendo assim, o valor calculado para o ano base deste estudo está próximo do valor
médio praticado mundialmente, e o valor dos anos seguintes se aproxima mais do caso
brasileiro, o que leva a crer que os cálculos realizados no presente trabalho possuem
coerência e não fogem à realidade.
0,4
Emissões Específicas (tCO2/tonelada de
0,3
óleo processado)
0,2
0,1
0,0
2010 2020 2030 2040 2050
Ano
Figura 19 - Emissões específicas 2010-2050
5.2. Cenários Linha de Base Otimizados
Na construção do Cenário Linha de Base Simulado, como descrito na seção

anterior, não se considerou o preço dos insumos energéticos para a escolha dos mesmos,
com o objetivo de suprir a demanda de energia calculada, sendo a determinação baseada
em premissas particulares a este estudo. Porém, dado que o preço é um fator de decisão
importante, tornou-se necessário construírem-se três cenários linha de base, alternativos
ao já elaborado. O primeiro deles, denominado Cenário Linha de Base A, consiste em
79
uma otimização do Cenário Linha de Base original, considerando-se o preço do gás
natural no momento de escolha das fontes energéticas, bem como o preço dos demais
energéticos. Para tanto, utiliza-se a ferramenta Solver desenvolvida na plataforma
CAESAR, conforme descrita na seção 4.1. desta dissertação.
Os outros dois cenários, Cenário Linha de Base B e Cenário Linha de Base C,
possuem diferentes evoluções de preços de gás natural, porém os mesmos cenários de
preços para as outras fontes de energia. Na construção destes cenários, a decisão pelas
quantidades de cada fonte de energia a serem consumidas foi baseada na maximização da
receita da refinaria e na minimização das emissões geradas. Logo, os preços dos insumos
energéticos produzidos pelo processo de refino multiplicados pelas quantidades
consumidas dos mesmos acabam por gerarem receitas, e os preços dados ao gás natural,
multiplicados pela quantidade consumida, geram despesas. Porém, ao mesmo tempo em
que o gás natural gera uma despesa, ele apresenta o menor fator de emissão dentre todos
os fatores das fontes de energia a serem utilizadas, o que faz com que a simulação dos
novos cenários não seja um processo simples, necessitando da ferramenta de Excel
Solver, como já mencionado no capítulo 4.
É importante ressaltar que o simulador otimizará o mix de combustíveis para
atender à demanda das caldeiras, aquecimento direto e cogeração, não fazendo parte da
otimização as quantidades de gás natural e nafta necessárias para atender à demanda da
UGH. Sendo assim, tais valores não são modificados, porém, são contabilizados nos
cálculos de emissões totais por ano.
Cabe também salientar que, nesta etapa da simulação, ofereceu-se ao modelo,
além dos energéticos já considerados na construção do Cenário Linha de Base Simulado,
a opção de consumo de coque de petróleo (além do consumo apenas na unidade de FCC)
e óleo diesel.
A Tabela 38 a seguir apresenta os valores consumidos de gás natural e nafta por
ano, necessários para atender à demanda da UGH.
Tabela 38 - Demandas de gás natural e nafta da UGH
2010 2020 2030 2040 2050

Gás Natural (Bm³/ano) 0,50 1,13 1,31 2,01 2,01
Nafta (Mm³/ano) 0,00 2,60 2,60 2,60 2,60
80
5.2.1. Cenário Linha de Base A
O Cenário Linha de Base A consiste em uma otimização do Cenário Linha de

Base, considerando-se o preço dos insumos energéticos - em especial o do gás natural,
pois este será o objeto de estudo para a realização da comparação entre os cenários
otimizados - como um fator de decisão para a escolha dos insumos a serem consumidos
e suas respectivas quantidades.
Com um cenário de preço de gás natural constante de 2010 a 2050 no valor de
US$ 460/kNm³ (EPE, 2014), os resultados obtidos foram são apresentados na Tabela 39.
Tabela 39 - Resultados Cenário Linha de Base A
Cenário Linha de Base A

2010 2020 2030 2040 2050
Gás Natural (Bm³) 2,44 9,96 12,31 13,98 13,68
Nafta (Mm³) 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Coque (Mm³) 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Coque de FCC (Mm³) 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Diesel (Mm³) 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Eletricidade (GWh) 0,00 306,95 2.129,53 2.558,82 2.552,10
Hidrogênio (Mm³) 142,18 143,97 555,11 689,09 905,31
Emissões (MtCO2) 21,40 42,41 49,22 54,29 53,92
5.2.2. Cenário Linha de Base B
O Cenário Linha de Base B foi construído com base em um novo cenário de preços
de gás natural, sendo este obtido no estudo World Energy Outlook 2013 (IEA, 2013),
como parte e um cenário de políticas atuais – tendo neste caso os Estados Unidos como
parâmetro.
As taxas adotadas de crescimento do preço de gás natural em relação ao preço do
Cenário Linha de Base A estão apresentadas na Tabela 40.
81
Tabela 40 - Taxas de crescimento do preço de gás natural Cenário Linha de Base B
Ano 2010 2020 2030 2040 2050

Taxa (%) - 1,74 1,84 1,84 1,92
Preço GN (US$/kNm³) 460 805 848 847 884
Fonte: Elaboração própria com base em IEA, 2013
Sendo assim, os resultados para o Cenário Linha de Base B são mostrados na

Tabela 41.
Tabela 41 - Resultados Cenário Linha de Base B
Cenário Linha de Base B

2010 2020 2030 2040 2050
Gás Natural (Bm³) 2,44 4,43 5,87 7,63 8,92
Nafta (Mm³) 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Coque (Mm³) 0,00 3,89 3,94 3,32 1,25
Coque de FCC (Mm³) 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Diesel (Mm³) 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Hidrogênio (Mm³) 142,18 236,87 764,56 985,98 1.189,47
Emissões (MtCO2) 21,40 49,17 56,10 60,19 57,14
5.2.3. Cenário Linha de Base C
O Cenário Linha de Base C também foi construído com base em um novo cenário
de preços de gás natural, sendo este também obtido no estudo World Energy Outlook
2013 (IEA, 2013), porém como parte de um cenário extremo de preços de gás natural.
As taxas adotadas de crescimento do preço de gás natural em relação ao preço do
Cenário Linha de Base A foi como apresentado na Tabela 42 a seguir.
Tabela 42 - Taxas de crescimento do preço de gás natural Cenário Linha de Base C
Ano 2010 2020 2030 2040 2050

Taxa (%) - 1,76 2,04 2,21 2,38
Preço GN (US$/kNm³) 460 810 938 1.017 1.095
Fonte: Elaboração própria a partir de IEA, 2013
82
Sendo assim, os resultados para o Cenário Linha de Base C são mostrados na
Tabela 43.
Tabela 43 – Resultados Cenário Linha de Base C
Cenário Linha de Base C

2010 2020 2030 2040 2050
Gás Natural (Bm³) 2,44 3,89 4,85 6,18 6,71
Nafta (Mm³) 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Coque (Mm³) 0,00 4,31 4,78 4,57 3,05
Coque de FCC (Mm³) 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Diesel (Mm³) 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Hidrogênio (Mm³) 142,18 143,97 555,11 689,09 905,31
Emissões (MtCO2) 21,41 50,04 58,11 63,23 61,11
As evoluções das emissões dos três cenários alternativos, bem como do Cenário
Linha de Base encontram-se apresentadas na Figura 20.
70
60
50
Emissões (MtCO2)
Cenário Linha de Base

40
Simulado
30 Cenário Linha de Base A
20 Cenário Linha de Base B
10 Cenário Linha de Base C
0
2010 2020 2030 2040 2050
Ano
Figura 20 - Emissões Cenários Linha de Base alternativos
83
Cabe notar que as emissões no ano de 2010, de 21,4 MtCO2, são as mesmas para
os Cenários Linha de Base A, B e C, dado que o preço do gás natural, bem como os dos
demais insumos energéticos, são os mesmos. As emissões para o mesmo ano, no Cenário
Linha de Base Simulado, correspondem a 21,9 MtCO2, valor este ligeiramente maior do
que o anterior, porquanto este cenário foi construído a partir de premissas pertencentes
ao presente estudo, não considerando o preço do gás natural ou dos demais insumos
energéticos como fator de decisão, e tampouco considerando uma otimização das
emissões de CO2, através da escolha dos energéticos com menores fatores de emissão,
mesmo sem a entrada de medidas de mitigação.
Em relação às emissões dos anos subsequentes, estas possuem menores valores
no Cenário Linha de Base A, uma vez que o mesmo adota os menores preços de gás
natural dentre os cenários alternativos, resultando em um maior consumo do mesmo,
sendo o fator de emissão deste insumo o menor dentre todos os fatores. Comparando-se
as emissões do Cenário Linha de Base Simulado com as do Cenário Linha de Base A,
como já mencionado anteriormente, o segundo cenário é uma otimização do primeiro,
logo, é evidente que suas emissões sejam menores.
Tais emissões nos Cenários Linha de Base B e Linha de Base C são coerentemente
maiores do que no Cenário Linha de Base A, posto que o preço do gás natural aumenta
durante o horizonte analisado nos dois primeiros cenários, reduzindo assim o consumo
deste insumo e aumentando, consequentemente, o consumo de energéticos mais baratos,
como, por exemplo, o óleo combustível, o qual contém fator de emissão 77,4 tCO2/TJ
contra os 56,1 tCO2/TJ do gás natural.
5.3. Cenários de Baixo Carbono
Os Cenários de Baixo Carbono serão criados tendo como base os Cenários Linha
de Base Otimizados, assumindo, porém, a possibilidade de investimentos em tecnologias
de mitigação, para que assim se consiga reduzir as emissões de GEE no horizonte de
estudo. Para isso, será fornecido ao simulador uma série de medidas de mitigação com
seus respectivos potenciais de redução de consumo energético, custos de investimento,
custos de operação e manutenção, e custos de abatimento, e o simulador, por sua vez,
escolherá as opções plausíveis de serem implementadas de acordo com cenários de preços
de CO2 emitido; ou seja, opções tecnológicas com custos de abatimento menores ou iguais
aos preços fixados de CO2 emitido.
84
Sendo assim, para cada Cenário Linha de Base Otimizado reportado anteriormente
fixar-se-ão preços de emissão de CO2 em uma faixa de US$ 10/tonelada de CO2 até US$
100/tonelada de CO2 e, para cada preço estipulado, serão analisadas as medidas a serem
implementadas, bem como as emissões resultantes.
De acordo com Rich (2004), taxas de CO2 constituem um preço estabelecido a ser
pago por uma determinada quantidade de CO2, ou genericamente, CO2e, emitida em
função de atividades antropogênicas. Sendo assim, o propósito de uma taxação de CO2 é
internalizar externalidades associadas às mudanças climáticas causadas de forma
antropogênica (Grottera, 2013).
O IPCC (2007) reuniu 100 diferentes estudos sobre o nível ótimo de uma taxa de
CO2 emitido, concluindo que o mesmo seja estabelecido em US$12/tCO2, e ressaltando
que as estimativas variam entre US$ 3/tCO2 e US$ 95/tCO2.
5.3.1. Tecnologias de Mitigação
De acordo com os exemplos apresentados no Capítulo 3 e na literatura disponível,

foram levantadas diversas medidas de redução de consumo de utilidades para as
principais unidades de processamento em uma refinaria de petróleo. Consideraram-se as
medidas que reduzam o consumo de combustível em aquecimento direto, reduzam o
consumo (ou aumentem a exportação líquida) de vapor e eletricidade e, por fim, que
reduzam o consumo de hidrogênio nas unidades de hidrotratamento e hidrocraqueamento.
Foram analisadas 200 medidas de eficiência energética e redução de consumo energético
para as diversas unidades. A listagem completa das medidas, incluindo os parâmetros de
redução de consumo e custos (US$/GJ) está disponível na Tabela 55, no Apêndice B.
De forma a transformar uma redução de consumo energético em redução efetiva
de emissão de GEE, é necessário contabilizar as emissões dos Cenários Linha de Base
Otimizados, o que já foi realizado na seção 5.1. Tendo os Cenários Linha de Base
Otimizados como referência, foi possível determinar os fatores de emissão específicos
para cada utilidade. Portanto, basta multiplicar a redução do consumo da utilidade pelo
seu fator de emissão para contabilizar a redução da emissão de uma medida, em cada
Cenário Linha de Base Otimizado construído. Os fatores estão apresentados nas tabelas
a seguir.
85
Tabela 44 – Fatores de emissão calculados Cenário Linha de Base A
Utilidade Unidade 2010 2020 2030 2040 2050

Combustível tCO2/TJ 60,72 56,46 56,46 56,44 56,45
Vapor tCO2/kt 210,47 195,69 195,61 195,45 195,53
Eletricidade tCO2/GWh 819,46 820,11 858,60 956,57 1.090,42
Hidrogênio tCO2/MNm³ 897,60 1.142,70 1.116,20 1.062,30 1.029,80
Tabela 45 - Fatores de emissão calculados Cenários Linha de Base B

Vapor tCO2/kt 210,47 208,69 209,48 208,84 209,57
Eletricidade tCO2/GWh 819,46 874,57 919,52 1.022,10 1.168,73
Tabela 46 - Fatores de emissão calculados Cenários Linha de Base C

Vapor tCO2/kt 210,47 210,76 212,86 212,90 214,88
Eletricidade tCO2/GWh 819,46 883,25 934,35 1.042,00 1.198,38
Os valores dos fatores de emissão para hidrogênio são os mesmos para os três
cenários, dado que, como mencionado anteriormente, o simulador otimizará o mix de
combustíveis para atender à demanda das caldeiras, aquecimento direto e cogeração, não
fazendo parte da otimização as quantidades de gás natural e nafta necessárias para atender
à demanda da UGH.
Cabe destacar que para o cálculo do potencial de redução de consumo energético
e, consequentemente, do potencial de redução de GEE, foram adotadas taxas médias de
penetração das medidas de abatimento. A Tabela 55, no Apêndice B, indica quais foram
as taxas de penetração consideradas para cada medida no parque de refino brasileiro atual.
Por falta de informação mais detalhada do setor, foram adotadas taxas semelhantes ao
parque de refino norte-americano, conforme Morrow III et al (2013). Ainda, foi
necessário assumir que todas as medidas consideradas neste estudo poderiam
86
efetivamente ser empregadas nas refinarias nacionais. Isto é, não existem impedimentos
técnicos20 para sua implementação.
É importante ressaltar que a análise da tecnologia de captura e armazenamento de
carbono – CCS, não será contemplada na presente dissertação. Apesar de seu reconhecido
potencial de redução de emissões de CO2, e ainda que suas estimativas de custos por
emissão evitada estejam dentro da faixa de custos possíveis de serem implementadas, de
acordo com os cenários de preços de CO2 a serem adotados – até US$ 100/tCO2 - optou-
se por não considerá-la, na medida em que a presente dissertação enfatiza medidas de
eficiência energética nas refinarias de petróleo (enquanto o CCS representaria na prática
uma penalidade energética (Farias, 2014).
Custos de Abatimento
Os custos de abatimento das medidas analisadas na presente dissertação são

modificados para cada Cenário Linha de Base Otimizado construído, pois dependem das
emissões evitadas por cada medida, as quais, por sua vez, variam de acordo com os fatores
de emissão calculados em cada Cenário Linha de Base Otimizado. Primeiramente serão
calculados os custos brutos de abatimento, isto é, sem contabilizar as receitas obtidas com
a redução do consumo de combustível, vapor, eletricidade e/ou hidrogênio resultantes da
aplicação das medidas de abatimento, e em seguida, calcular-se-ão os custos líquidos de
abatimento, considerando tais receitas, apenas para o Cenário de Baixo Carbono A, para
que assim seja possível analisarem-se os custos pela ótica do refinador, e não somente
pela ótica da medida. Não serão calculados os custos líquidos de abatimento para os
Cenários de Baixo Carbono B e C, dado que a discussão acerca dos mesmos seria
equivalente à discussão para o Cenário de Baixo Carbono A, diferindo apenas em valores.
O custo de abatimento bruto é calculado de acordo com a Equação 3 a seguir:
Equação 3 – Equação do custo de abatimento bruto
((𝑰𝒏𝒗𝑷𝟎𝒊 ∗ 𝑭𝒂𝒕𝒐𝒓 𝑹𝒆𝒄𝒖𝒑𝒆𝒓𝒂çã𝒐 𝒅𝒆 𝑪𝒂𝒑𝒊𝒕𝒂𝒍) + 𝑶𝑴𝑷𝟎𝒊)

∑𝒊=𝟓
𝒊=𝟐 ∗ 𝑬𝒎𝒊𝒔𝒔õ𝒆𝒔 𝑬𝒗𝒊𝒕𝒂𝒅𝒂𝒔𝑷𝟎𝒊
𝑪𝑩𝑨𝒙 = 𝑬𝒎𝒊𝒔𝒔õ𝒆𝒔 𝑬𝒗𝒊𝒕𝒂𝒅𝒂𝒔𝑷𝟎𝒊
∑𝒊=𝟓
𝒊=𝟐 𝑬𝒎𝒊𝒔𝒔õ𝒆𝒔 𝑬𝒗𝒊𝒕𝒂𝒅𝒂𝒔𝑷𝟎𝒊
20
É compreendido como um impedimento técnico, por exemplo, a falta de espaço ou infraestrutura em uma
unidade. Isso poderia causar um impedimento ou, no mínimo, um aumento do custo de se implantar uma
determinada medida de abatimento.
87
O custo de abatimento líquido é calculado de acordo com a Equação 4 a seguir:
Equação 4 – Equação do custo de abatimento líquido
((𝐼𝑛𝑣𝑃0𝑖 ∗ 𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑅𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙) + 𝑂𝑀𝑃0𝑖)

∑𝑖=5 ∗ 𝐸𝑚𝑖𝑠𝑠õ𝑒𝑠 𝐸𝑣𝑖𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠𝑃0𝑖
𝐶𝐿𝐴𝑥 =
𝑖=2 𝐸𝑚𝑖𝑠𝑠õ𝑒𝑠 𝐸𝑣𝑖𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠𝑃0𝑖 − 𝑅𝑒𝑐𝑒𝑖𝑡𝑎 𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡í𝑣𝑒𝑙
∑𝑖=5
𝑖=2 𝐸𝑚𝑖𝑠𝑠õ𝑒𝑠 𝐸𝑣𝑖𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠𝑃0𝑖
Onde:
Equação 5 - Equação da receita obtida com a redução do consumo de combustível
∑ 𝑅𝑒𝑐𝑒𝑖𝑡𝑎𝑠𝑥,𝑦,𝑧
𝑅𝑒𝑐𝑒𝑖𝑡𝑎 𝐶𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡í𝑣𝑒𝑙 =
𝐸𝑚𝑖𝑠𝑠õ𝑒𝑠 𝐸𝑣𝑖𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑃𝑂𝑖
Na qual:
x = combustível
y = vapor
z = eletricidade
i = 2,3,4, ou 5
E,
Equação 6 - Equação da receita x
𝑹𝒆𝒄𝒆𝒊𝒕𝒂 𝒙 = % 𝑹𝒆𝒅𝒖çã𝒐 𝒅𝒐 𝒄𝒐𝒏𝒔𝒖𝒎𝒐 𝒅𝒆 𝒙 𝒅𝒂 𝒎𝒆𝒅𝒊𝒅𝒂 ∗ 𝑪𝒐𝒏𝒔𝒖𝒎𝒐 𝒅𝒆 𝒙 𝒆𝒎 𝑷𝑶𝒊

∗ 𝑷𝒓𝒆ç𝒐 𝒅𝒐 𝒎𝒊𝒙 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒎𝒃𝒖𝒔𝒕í𝒗𝒆𝒊𝒔
Equação 7 - Equação da receita y

𝑃𝑟𝑒ç𝑜 𝑑𝑜 𝑚𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡í𝑣𝑒𝑖𝑠 ∗ 𝑃𝐶𝐼 𝑉𝑎𝑝𝑜𝑟
𝑅𝑒𝑐𝑒𝑖𝑡𝑎 𝑦 = % 𝑅𝑒𝑑𝑢çã𝑜 𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑦 𝑑𝑎 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎 ∗ 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑦 𝑒𝑚 𝑃𝑂𝑖 ∗
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖ê𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠ã𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡í𝑣𝑒𝑙 𝑒𝑚 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟
Equação 8 - Equação da receita z
𝑅𝑒𝑐𝑒𝑖𝑡𝑎 𝑧 = % 𝑅𝑒𝑑𝑢çã𝑜 𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑢𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑧 𝑑𝑎 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎 ∗ 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑧 𝑒𝑚 𝑃𝑂𝑖 ∗ 𝑃𝑟𝑒ç𝑜 𝑑𝑒 𝑧
Equação 9 - Equação do fator de recuperação de capital
𝑟 ∗ (1 + 𝑟)𝑡
𝐹𝑎𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 =
((1 + 𝑟)𝑡 − 1)
Onde:
r = taxa de desconto
88
t = 2050-2010
E,
CAx = Custo de abatimento da medida x
Inv = Custo de investimento da medida
OM = Custo de operação de manutenção da medida
P0i = Período i (i=2,3,4,5)
A taxa de desconto utilizada nesta dissertação foi de 12% ao ano, um valor

satisfatório para o setor de petróleo, segundo estudo realizado por SPE – The Society of
Petroleum Engineers, baseado em Moore (2009).
Cabe ressaltar que, para o cálculo da receita obtida com a redução do consumo de
combustível, utilizou-se um preço de gás natural de US$ 11,9/GJ (Fenosa, 2014), o qual
equivale ao preço de US$ 460/kNm³ considerado na construção do Cenário Linha de Base
A. Para o óleo combustível considerou-se um preço de US$ 13,7/GJ (EPE, 2014), também
equivalente ao valor de US$ 550/m³ considerado na elaboração do Cenário Linha de Base
A. Para os combustíveis gás combustível e coque de petróleo considerou-se,
conservadoramente, um preço zero, dado que os mesmos são produzidos na própria
refinaria. Não se tornou necessária a arbitragem dos preços dos demais combustíveis, haja
vista que os mesmos não fazem parte do mix de combustíveis para o Cenário Linha de
Base A.
A Tabela 56, a Tabela 57 e a Tabela 58 no Apêndice F, apresentam os custos
brutos de abatimento, referentes aos Cenário Linha de Base A, B e C e custos líquidos de
abatimento calculados para cada medida, referentes ao Cenário Linha de Base A,
respectivamente. Os custos brutos de abatimento para os cenários B e C possuem os
mesmos valores, visto que os fatores de emissão utilizados para o cálculo das emissões
evitadas são os mesmos, resultando nos mesmos valores de emissões evitadas por
período.
A Tabela 47, Tabela 48 e Tabela 49 a seguir exibem o número de medidas
existentes de acordo com a faixa de custos brutos de abatimento em cada Cenário Linha
de Base Otimizado para o ano de 2050.
89
Tabela 47 - Número de medidas por critério de custo bruto de abatimento no Cenário Linha de
Base A em 2050
Critério (C =
Número de
US$/tCO2
Medidas
abatido)
C≤0 28
0 < C ≤ 10 39
10 < C ≤ 50 82
50 < C ≤ 100 29
C > 100 22
Total 200
Base B em 2050
Critério (C =
Número de
US$/tCO2
Medidas
abatido)
C≤0 28
0 < C ≤ 10 41
10 < C ≤ 50 83
50 < C ≤ 100 28
C > 100 20
Total 200
Base C em 2050
Critério (C =
Número de
US$/tCO2
Medidas
abatido)
C≤0 28
0 < C ≤ 10 41
10 < C ≤ 50 85
50 < C ≤ 100 26
C > 100 20
Total 200
90
As primeiras faixas representam um conjunto de medidas “non-regret”, i.e., que
os custos inferiores a zero indicam que a possível redução dos custos de operação das
unidades é maior que os investimentos da medida. Desta forma, elas ajudam ao reduzir o
custo total e maximizar o lucro. As últimas categorias, no entanto, apresentam as medidas
cujos custos de abatimento são demasiadamente altos e que dificilmente entrariam em
vigor sem incentivos econômicos ou mudanças tecnológicas mais robustas.
Analisando-se as tabelas acima, pode-se notar que nos Cenários de Linha de Base
Otimizados B e C há um maior número de medidas com custos de US$ 0 a 10/tCO2 e
US$ 10 a 50/tCO2, e um menor número de medidas com custos entre US$ 50 e 100/tCO2
e acima de US$ 100/tCO2, o que é resultado de maiores emissões evitadas nestes cenários
do que no Cenário Linha de Base Otimizado A.
5.3.2. Cenário de preços de CO2
Os cenários de preços de CO2 adotados variam de US$ 10/tCO2 a US$ 100/tCO2,

em intervalos de US$ 10/tCO2, para todos os Cenários Linha de Base construídos. Sendo
assim, para o Cenário Linha de Base A, por exemplo, foram construídos dez Cenários de
Baixo Carbono, cada qual com um cenário de preços de CO2. Então, no Cenário de Baixo
Carbono A com a taxação de US$ 10/tCO2, de 2010 a 2050 o preço da tonelada de CO2
emitido será de US$ 10. No Cenário de Baixo Carbono A com a taxação de US$ 20/tCO2,
de 2010 a 2050 o preço da tonelada de CO2 emitido será de US$ 20, e assim
sucessivamente até US$ 100/tCO2.
5.3.3. Cenários de Baixo Carbono
A seguir são descritos os Cenários de Baixo Carbono construídos no presente

estudo. Para cada Cenário Linha de Base Otimizado anteriormente projetado serão
produzidos dez Cenários de Baixo Carbono, com dez diferentes preços de CO2 emitido.
Cenários de Baixo Carbono A
Os primeiros Cenários de Baixo Carbono têm como linha de base o Cenário Linha
de Base Otimizado A e são denominados Cenários de Baixo Carbono A. Os resultados
de consumo energético por fonte e emissões totais por período, para cada taxação de CO2
91
implementada, encontram-se nas tabelas no Apêndice C. A Figura 21 a seguir apresenta
as evoluções das emissões em cada cenário.
60
55
50
45
40 Cenário Linha de Base A

Emissões (MtCO2)
Taxação de US$10/tCO2
35
30 Taxação de US$30/tCO2
25
15
0
2010 2020 2030 2040 2050
Ano
Figura 21 - Emissões Cenários de Baixo Carbono A
Analisando-se a Figura 21 é possível verificar que no ano de 2010 as emissões

possuem o mesmo valor de 21,40 MtCO2 para todos os cenários. Isto se deve ao fato de
que as medidas de mitigação são implementadas somente a partir de 2020. Neste contexto,
cabe ressaltar uma limitação do simulador utilizado. Uma simulação ideal teria a entrada
das medidas conforme o passar dos anos, ou seja, algumas medidas deveriam ser
implementadas em 2020, outras somente 10 ou 20 anos depois. Porém, o modelo utilizado
não permitiu esta ação. Sendo assim, todas as medidas que possuem custos que as
possibilitem de serem aplicadas conforme as taxações de CO2 têm seu início de execução
no ano 2020.
92
No que diz respeito às emissões dos anos subsequentes ao ano de 2010, cabe notar
que as mesmas se reduzem conforme se aumenta o preço de CO2. Dessa forma, as
emissões referentes à taxação de US$ 10/tCO2 são maiores do que as de US$ 20/tCO2,
que por sua vez são maiores do que as de US$ 30/tCO2, e assim sucessivamente. Isto
ocorre devido ao fato de que, quanto maior o preço de CO2 emitido aplicado, maior é o
número possível de medidas a serem aplicadas. Logo, no ano de 2050 as emissões
referentes à taxação de US$ 10/tCO2 correspondem a 52,6 MtCO2, enquanto que as
emissões relativas ao preço de US$ 100/tCO2 equivalem a 49,9 MtCO2, uma redução de
2,7 MtCO2 ou 5,1% em relação à menor taxação. Comparando-se as emissões
equivalentes à taxação de US$ 100/tCO2 no ano de 2050 com as do Cenário Linha de
Base Otimizado A no mesmo ano, estas são aproximadamente 7,4% menores,
correspondendo a 4,0 MtCO2.
As medidas aplicadas em cada cenário variam de acordo o preço de CO2 emitido,
conforme mencionado anteriormente. Dentre as medidas analisadas há 67 medidas que
possuem custos de até US$ 10/tCO2; 89 medidas até US$ 20/tCO2; 116 até US$ 30/tCO2;
138 até US$ 40/tCO2; 149 até US$ 50/tCO2; 159 até US$ 60/tCO2; 166 até US$ 70/tCO2;
171 até US$ 80/tCO2; 175 até US$ 90/tCO2; e 178 até US$ 100/tCO2. Sendo assim, das
200 medidas analisadas, apenas 22 não foram implementadas nos Cenário de Baixo
Carbono A.
O potencial de abatimento destas medidas será analisado na seção 5.4.
Cenários de Baixo Carbono B e C
Os Cenários de Baixo Carbono B e C têm como linha de base o Cenário Linha de

Base Otimizado B e o Cenário Linha de Base Otimizado C, respectivamente. Os
resultados de consumo energético por fonte e emissões totais por período, para cada
taxação de CO2 implementada, para cara cenário, encontram-se nas tabelas dos Apêndices
D e E. A Figura 22 e a Figura 23 a seguir apresentam as evoluções das emissões em cada
cenário de taxação, para os Cenário de Baixo Carbono B e Baixo Carbono C,
respectivamente.
93
65
60
55
50
45
Emissões (MtCO2)
40
Cenário Linha de Base B
30
20
10
0
2010 2020 2030 2040 2050
Ano
Figura 22 - Emissões Cenários de Baixo Carbono B
94
65
60
55
50
45
40 Cenário Linha de Base C

Emissões (MtCO2)
35
25
0
2010 2020 2030 2040 2050
Ano
Figura 23 - Emissões Cenários de Baixo Carbono C
Analisando-se as figuras acima é possível verificar que no ano de 2010 as

emissões possuem o mesmo valor de 21,40 MtCO2 para todos os cenários. Isto se deve
novamente ao fato de que as medidas de mitigação são implementadas somente a partir
de 2020.
No que diz respeito às emissões dos anos subsequentes ao ano de 2010, cabe notar
que em ambos os cenários, assim como no caso dos Cenários de Baixo Carbono A, as
mesmas se reduzem conforme se aumenta o preço de CO2. Logo, para a Figura 22, no ano
de 2050 as emissões referentes à taxação de US$ 10/tCO2 correspondem a 56,8 MtCO2,
enquanto que as emissões relativas ao preço de US$ 100/tCO2 equivalem a 54,2 MtCO2,
uma redução de 2,6 MtCO2 ou 4,6% em relação à menor taxação. Relacionando-se as
emissões equivalentes à taxação de US$ 100/tCO2 no ano de 2050 com as do Cenário
Linha de Base Otimizado B, no mesmo ano, estas são aproximadamente 5,1% menores,
correspondendo a 2,9 MtCO2.
95
Na Figura 23, no ano de 2050 as emissões referentes à taxação de US$ 10/tCO2
também correspondem a 59,6 MtCO2, enquanto que as emissões relativas ao preço de
US$ 100/tCO2 equivalem a 54,6 MtCO2, uma redução de 5,0 MtCO2 ou 8,3 % em relação
à menor taxação. Relacionando-se as emissões equivalentes à taxação de US$ 100/tCO2
no ano de 2050 com as do Cenário Linha de Base Otimizado C, no mesmo ano, estas são
aproximadamente 10,6% menores, correspondendo a 6,5 MtCO2, ou seja, os Cenários de
Baixo Carbono C possuem maiores reduções totais maiores do que os Cenários de Baixo
Carbono A e B.
Comparando-se a redução de total de emissões obtida nos Cenários de Baixo
Carbono C com a resultante dos Cenários de Baixo Carbono A, constata-se que as mesmas
são 1,6 vezes maiores, o que pode ser explicado pelo fato de os Cenários de Baixo
Carbono C possuírem um maior número total de medidas com custos inferiores a US$
100/tCO2, o que resulta em um maior potencial de redução de emissões total. Isto pode
ser constatado analisando-se a Tabela 56, Tabela 57 e Tabela 58 do Apêndice F, as quais
possuem a redução de emissões por medida para cada cenário, bem como os custos de
abatimento das mesmas.
Dentre as medidas analisadas, no Cenário de Baixo Carbono B há 69 que possuem
custos de até US$ 10/tCO2; 94 medidas até US$ 20/tCO2; 122 até US$ 30/tCO2; 139 até
US$ 40/tCO2; 152 até US$ 50/tCO2; 162 até US$ 60/tCO2; 169 até US$ 70/tCO2; 173 até
US$ 80/tCO2; 178 até US$ 90/tCO2; e 180 até US$ 100/tCO2. Sendo assim, das 200
medidas analisadas, apenas 20 não foram implementadas nos Cenários de Baixo Carbono
B.
No Cenário de Baixo Carbono C, dentre as medidas analisadas há 69 que possuem
custos de até US$ 10/tCO2; 96 medidas até US$ 20/tCO2; 122 até US$ 30/tCO2; 141 até
US$ 40/tCO2; 154 até US$ 50/tCO2; 164 até US$ 60/tCO2; 169 até US$ 70/tCO2; 174 até
US$ 80/tCO2; 178 até US$ 90/tCO2; e 180 até US$ 100/tCO2. Sendo assim, das 200
medidas analisadas, apenas 20 não foram implementadas nos Cenários de Baixo Carbono
C.
O potencial de abatimento destas medidas será analisado na seção 5.4.
5.4. Curvas de Custos de Abatimento
A curva de custos de abatimento é uma forma de representar os resultados de um

cenário de mitigação e auxiliar em processos de decisão de acordo com sua atratividade
96
econômica. Através dela é possível observar as reduções de emissões e seus respectivos
custos.
Estas curvas podem ser construídas no nível de tecnologia/atividade ou
setor/programa (Halsnaes et al, 2007 e Schaeffer e Szklo, 2009). O primeiro tipo de
abordagem é mais simples e avalia cada opção de mitigação separadamente, de acordo
com seus custos e emissões evitadas, não havendo assim efeitos de uma medida de
mitigação sobre a outra. Já no segundo tipo há relação entre as medidas de mitigação
avaliadas. Logo, os resultados têm influências uns sobre os outros.
No presente trabalho construíram-se curvas de custos de abatimento no nível mais
desagregado, ou seja, não considerando os efeitos de uma medida sobre a outra.
Os resultados das análises, incluindo o custo e potencial de abatimento de cada
medida, para cada Cenário de Baixo Carbono projetado são apresentados a seguir.
5.4.1. Curva de Custos Brutos de Abatimento – Cenário de Baixo

Carbono A
Os resultados referentes ao Cenário de Baixo Carbono A estão representados na

Figura 24. Para a elaboração do mesmo, foi utilizada a taxa de desconto setorial de 12%,
conforme discutido em sessões anteriores.
Figura 24 - Curva de Custos Brutos de Abatimento do Cenário de Baixo Carbono A
97
Interessante notar que o potencial demonstrado na figura representa a redução
acumulada das emissões das medidas aplicadas até 2050. O potencial total em 2050 foi
estimado em cerca de 341,55 MtCO2.
Além disso, é importante destacar que o potencial de abatimento representado na
figura não representa o potencial líquido de redução de emissões do setor refino. Este é
apenas o total da redução de cada medida aplicada em relação ao cenário de linha de base.
Desta forma, pode, e está, ocorrendo dupla contagem de redução de emissões, visto que
a redução do consumo energético de duas medidas não é necessariamente igual à soma
de suas contribuições individuais. Esta característica das curvas de abatimento
convencionais e setoriais mostra a necessidade de uma modelagem integrada para a
eliminação da dupla contagem e para representar de forma mais fidedigna o sistema
econômico brasileiro.
Finalmente, a curva de potencial de abatimento pode ser desagregada de acordo
com o custo de abatimento. A Tabela 50 apresenta as medidas e seus potenciais de
abatimento por ano, para o Cenário de Linha de Base A, separados em 5 categorias.
98
Tabela 50 – Separação dos custos brutos e potenciais brutos de abatimento por ano no Cenário Linha de Base A
Potencial Potencial Potencial Potencial

Critério (C = Número
Bruto de Número de Bruto de Número de Bruto de Número de Bruto de
US$/tCO2) de
Abatimento Medidas em Abatimento Medidas em Abatimento Medidas em Abatimento
Medidas
2020 2030 2030 2040 2040 2050 2050
em 2020
(MtCO2) (MtCO2) (MtCO2) (MtCO2)
C≤0 29 4,35 29 21,65 29 49,78 28 11,91
0 < C ≤ 10 36 3,63 36 17,58 37 33,5 39 60,17
10 < C ≤ 50 74 24,76 77 74,36 79 138,96 82 198,43
50 < C ≤ 100 33 3,17 31 9,8 32 20,98 29 33,49
C > 100 28 7,67 27 19,78 23 29,44 22 37,55
Total 200 43,58 200 143,17 200 272,66 200 341,55
99
Analisando-se a Tabela 50, é possível identificar que o maior potencial se encontra
nas medidas de custo intermediário, entre 10 e 50 US$/tCO2, o que é consequência das
medidas analisadas, dado que, dentre elas, a maioria não é custo efetiva (C ≤ 0), possui
custo baixo (0 < C ≤ 10) ou custo muito alto (C> 100). Soma-se a este fato o baixo fator
de emissão do grid brasileiro, o qual reduz a competitividade das medidas elétricas.
5.4.2. Curva de Custos Brutos de Abatimento – Cenários de Baixo

Carbono B e C
Os resultados referentes ao Cenário de Baixo Carbono B e C estão representados

na Figura 25 e na Figura 26. Para a elaboração dos mesmos, também se utilizou a taxa de
desconto setorial de 12%.
Figura 25 - Curva de Custos Brutos de Abatimento do Cenário de Baixo Carbono B
100
Figura 26 - Curva de Custos Brutos de Abatimento Cenário de Baixo Carbono C
O potencial de abatimento total para o Cenário de Baixo Carbono B, no ano de

2050, foi estimado em cerca de 347,41 MtCO2, valor este maior do que o obtido para o
Cenário de Baixo Carbono A, como consequência do maior número de medidas com
custos de abatimento iguais ou inferiores a US$ 100/tCO2.
Já o potencial de abatimento total para o Cenário de Baixo Carbono C, no ano de
2050, foi estimado em cerca de 486,9 MtCO2, valor este maior do que o obtido para os
Cenários de Baixo Carbono A e B, devido às maiores emissões obtidas no Cenário Linha
de Base C.
Novamente cabe destacar que o potencial de abatimento representado na figura
não representa o potencial líquido de redução de emissões do setor refino, sendo este
apenas o total da redução de cada medida aplicada em relação ao cenário de linha de base,
o que acarreta em dupla contagem de redução de emissões, visto que a redução do
consumo energético de duas medidas não é necessariamente igual à soma de suas
contribuições individuais.
A Tabela 51 e a Tabela 52 apresentam as medidas e seus potenciais de abatimento
para os Cenários de Linha de Base Otimizados B e C.
101
Tabela 51 – Separação dos custos brutos e potenciais brutos de abatimento por ano no Cenários Linha de Base B

Critério (C Número de Bruto de Número de Bruto de Número de Bruto de Número de Bruto de
= Medidas Abatimento Medidas Abatimento Medidas Abatimento Medidas Abatimento
US$/tCO2) em 2020 2020 em 2030 2030 em 2040 2040 em 2050 2050
C≤0 29 4,95 29 21,65 29 49,81 28 12,00
0 < C ≤ 10 36 3,63 36 17,57 37 33,75 39 61,35
10 < C ≤ 50 73 24,65 77 4,31 79 139,7 83 202,21
50 < C ≤
34 3,26 31 9,81 33 23,46 29 33,44
100
C > 100 28 7,67 27 19,76 22 27,25 21 38,41
Total 200 44,16 200 73,1 200 273,97 200 347,41
102
Tabela 52 – Separação dos custos brutos e potenciais brutos de abatimento por ano no Cenários Linha de Base C

Critério (C Número de Bruto de Número de Bruto de Número de Bruto de Número de Bruto de
= Medidas Abatimento Medidas Abatimento Medidas Abatimento Medidas Abatimento
US$/tCO2) em 2020 2020 em 2030 2030 em 2040 2040 em 2050 2050
C≤0 29 4,99 29 21,79 29 50,07 28 12,30
0 < C ≤ 10 36 3,87 37 19,44 37 36,37 41 67,82
10 < C ≤ 50 76 26,58 80 79,13 83 149,66 85 212,70
50 < C ≤
33 3,88 30 11,74 30 24,04 26 33,88
100
C > 100 26 7,56 24 19,97 21 29,38 20 40,75
Total 200 46,88 200 152,07 200 289,52 200 486,9
103
Neste caso, percebe-se novamente que os maiores potenciais brutos de abatimento
se encontram nas medidas com custos brutos de abatimento entre 10 e 50 US$/tCO2, e
que estes, em sua maioria, são superiores aos do Cenário Linha de Base A, visto que nos
Cenários Linha de Base B e C há um maior número de medidas com custos brutos de
abatimento entre 10 e 50 US$/tCO2, o que, por sua vez, se deve ao fato que as emissões
evitadas nos dois últimos cenários são maiores, resultando assim, de acordo com a
Equação 3 da seção 5.3.1., em menores custos brutos de abatimento.
5.4.3. Curva de Custos Líquidos de Abatimento – Cenário de Baixo

Carbono A
Como mostrado na seção 5.3.1. deste estudo, considerando-se que as medidas de

abatimento representam economias de combustível/eletricidade para a refinaria, o custo
de abatimento líquido das mesmas (descontando-se a receita do combustível/eletricidade
economizado)21 pode se reduzir consideravelmente. Em cálculos feitos tendo como base
o Cenário Linha de Base A, e considerando os preços de combustíveis mencionados
também na seção 5.3.1., ou seja, de US$ 11,9/GJ para gás natural, US$ 13,7/GJ para óleo
combustível e preço zero para gás combustível e coque de petróleo, obteve-se que a
receita adicional das medidas com economias de combustível situa-se em torno de 70-
260 US$/tCO2, o que torna uma parcela significativa das medidas com custo de
abatimento nulo ou negativo – i.e. medidas non-regret. Os resultados referentes à Curva
de custos líquidos de abatimento do Cenário de Baixo Carbono A estão representados na
Figura 27.
21
Exceto para o gás de refinaria cujo aproveitamento, além do consumo energético na refinaria, num
cenário tecnológico conservador é pouco provável.
104
Figura 27 – Curva 1 de custos líquidos de abatimento Cenário de Baixo Carbono A
As linhas tracejadas representam o maior e o menor valor em US$/tCO2 do mix

de combustíveis no período de 2020 a 2050, divididos pelo mix dos fatores de emissão
dos combustíveis consumidos neste período. Tais valores se tornam úteis na análise da
entrada das medidas de abatimento no Cenário de Baixo Carbono. Sendo assim, as
medidas com custos líquidos abaixo da linha tracejada mais baixa sempre serão
implementadas, independente da existência de taxações de CO2. As medidas cujos custos
se encontram entre as duas linhas tracejadas poderão ser implementadas dependendo do
preço do combustível utilizado e do valor do mix de combustíveis em US$/tCO2. Já as
medidas acima da linha tracejada mais alta serão implementadas, somente no caso da
existência de taxações de CO2, pois o fato de poupar combustível não será suficiente para
fazer a implementação da medida valer a pena.
Interessa notar que, apesar do custo de abatimento calculado na presente seção ser
um custo líquido de abatimento, o potencial de abatimento representado na figura ainda
não representa o potencial líquido de redução de emissões do setor refino, sendo o mesmo
apenas o total da redução de cada medida aplicada em relação ao cenário de linha de base.
Sendo assim, está ocorrendo novamente a dupla contagem de redução de emissões, visto
que, como já mencionado nas seções anteriores, a redução do consumo energético de duas
medidas não é necessariamente igual à soma de suas contribuições individuais.
105
Tabela 53 - Separação dos custos líquidos e potenciais brutos de abatimento por ano no Cenário Linha de Base A

Número Número Número Número
Bruto de Bruto de Bruto de Bruto de
Critério (C = de de de de
Abatimento Abatimento Abatimento Abatimento
US$/tCO2) Medidas Medidas Medidas Medidas
2020 2030 2040 2050
em 2020 em 2030 em 2040 em 2050
C≤0 119 20,65 167 92,59 173 176,11 173 263,09
0 < C ≤ 10 15 3,83 5 4,00 4 8,48 5 17,33
10 < C ≤ 50 44 11,02 12 17,36 11 34,49 12 46,93
50 < C ≤ 100 10 1,84 8 4,40 6 3,21 4 3,38
C > 100 12 3,21 8 7,87 6 10,14 6 13,61
Total 200 40,55 200 126,22 200 232,43 200 344,34
106
Analisando-se a Tabela 53, pode-se perceber que, descontando-se a receita com
combustível/ eletricidade economizados, o número de medidas com custos inferiores a 0
US$/tCO2, é em média seis vezes maior do que no caso bruto. Para as faixas de custo
entre 10 e 50 US$/tCO2, e maiores que 100 US$/tCO2, estas são, respectivamente, sete
vezes e quatro vezes menores do que o número de medidas para os mesmos intervalos,
no caso bruto, ou seja, sem descontar a receita com combutível/eletricidade
economizados. Os potenciais brutos de abatimento são os mesmos para o custo bruto e
custo líquido de abatimento, dado que a redução da receita com combustível/eletricidade
não interfere nos valores de emissões evitadas calculados.
É importante ressaltar que os valores do mix de combustível e eletricidade foram
calculados com base em dados da literatura, podendo estes não traduzir fielmente a
realidade. Sendo assim, o valor médio da receita obtida pode e deve atingir patamares
menores do que 100 US$/tCO2, reduzindo assim o número de medidas com custos
inferiores a 0 US$/tCO2 e entre 0 e 10 US$/tCO2.
Logo, com o objetivo de demonstrar a influência dos valores do mix de
combustível e eletricidade no número de medidas em cada faixa de custo de abatimento,
elaborou-se uma última simulação, considerando um menor preço para o gás natural, de
US$ 10,5/GJ, o qual corresponde ao valor deste combustível, balizado pelo GNL,
despachado nas UTEs da Petrobras (ANP, 2010). Isto simularia um custo de oportunidade
do gás natural para a Petrobras, pois a mesma recebe menos pelo gás natural na UTE do
que o valor deste na refinaria. Além disso, esta nova simulação mostra a virtude do
simulador utilizado em rapidamente refazer as contas, ao modificarem-se dados, como,
por exemplo, os preços dos combustíveis utilizados.
A Figura 28 a seguir apresenta os novos resultados referentes à Curva de custos
líquidos de abatimento do Cenário de Baixo Carbono A.
107
Figura 28 - Curva 2 de custos líquidos de abatimento Cenário de Baixo Carbono A
Novamente, as linhas tracejadas representam o maior e o menor valor em

US$/tCO2 do mix de combustíveis no período de 2020 a 2050, divididos pelo mix dos
fatores de emissão dos combustíveis consumidos neste período. A análise de tais linhas é
a mesma realizada para as linhas da Figura 27.
Neste caso, obteve-se que a receita adicional das medidas com economias de
combustível situa-se em torno de 50-230 US$/tCO2, valor este menor do que o calculado
anteriormente, em cerca de US$ 20-30/tCO2. Sendo assim, cabe notar a influência do
preço do gás natural nas receitas obtidas com a redução do consumo de combustíveis nas
refinarias, e consequentemente, sua influência nos valores finais dos custos de abatimento
líquido. Isto pode ser explicado, no caso do presente estudo, para o grande consumo de
gás natural frente aos outros combustíveis. Caso a modificação de preços para uma nova
simulação, fosse, por exemplo, concebida para o óleo combustível, as diferenças de
valores para a receita adicional e o custo líquido de abatimento, não seriam tão
significantes. A Tabela 60 no Apêndice F apresenta os novos custos líquidos de
abatimento calculados.
A Tabela 54 apresenta a nova separação dos custos líquidos de abatimento e
potenciais brutos de abatimento por ano, para o Cenário Linha de Base A.
108
Tabela 54 - Separação dos custos líquidos e potenciais brutos de abatimento por ano no Cenário Linha de Base A

Número Número Número Número
Bruto de Bruto de Bruto de Bruto de
Critério (C = de de de de
Abatimento Abatimento Abatimento Abatimento
US$/tCO2) Medidas Medidas Medidas Medidas
2020 2030 2040 2050
em 2020 em 2030 em 2040 em 2050
C≤0 119 20,65 167 92,59 173 176,11 173 263,09
0 < C ≤ 10 15 3,83 5 4,00 4 8,48 5 17,33
10 < C ≤ 50 44 11,02 12 17,36 11 34,49 12 46,93
50 < C ≤ 100 10 1,84 8 4,40 6 3,21 4 3,38
C > 100 12 3,21 8 7,87 6 10,14 6 13,61
Total 200 40,55 200 126,22 200 232,43 200 344,34
109
Analisando-se a Tabela 54, é possível notar que, descontando-se a receita com
combustível/ eletricidade economizados, com um novo preço de gás natural, o número de
medidas em todas as faixas de custo é o mesmo do calculado com o primeiro valor de gás
natural, apesar dos custos líquidos de abatimento neste caso terem sido levemente
reduzidos, em relação ao caso anterior. Os potenciais brutos de abatimento são os mesmos
para o custo bruto e para os custos líquidos de abatimento, dado que a redução da receita
com combustível/eletricidade não interfere nos valores de emissões evitadas calculados.
Por fim, a análise do custo líquido de abatimento é interessante, pois demonstra a
vulnerabilidade dos refinadores frente aos preços dos combustíveis utilizados,
principalmente gás natural, e frente ao preço da eletricidade comprada da rede. Caso a
medida de abatimento reduza consideravelmente o consumo de combustíveis e/ou
eletricidade, a receita obtida com essa redução pode ser tão significativa que ultrapasse
os valores de investimentos da própria medida, ajudando assim a maximizar o lucro do
refinador.
110
6. Considerações Finais
A seguir são apresentadas as considerações finais deste estudo, através de um
breve resumo de todos os capítulos presentes na dissertação, com a discussão dos
resultados obtidos, bem como através da conclusão do mesmo, explicitando suas
limitações e propostas para trabalhos futuros.
O objetivo da presente dissertação foi de analisar o potencial de redução de
consumo energético e de emissões de GEE, bem como estimar os custos de abatimento
das melhores tecnologias disponíveis para o setor de refino de petróleo brasileiro.
Sendo assim, no capítulo 1 apresentou-se uma breve discussão sobre o consumo
energético e as emissões de gases de efeito estufa pela indústria de refino de petróleo,
bem como explicitou-se a questão das mudanças climáticas e o comprometimento do
Brasil no que concerne às metas de redução de emissões de GEE.
No capítulo 2 fez-se uma caracterização do parque de refino brasileiro,
apresentando-se as refinarias existentes, com suas respectivas capacidades e localizações,
bem como as expansões previstas pelo Plano de Negócios e Gestão 2014-2018 da
Petrobras. Também apresentou-se o perfil de produção do parque de refino nos últimos
quatorze anos, explicitando os derivados e as quantidades produzidas dos mesmos para
cada ano. Ainda neste capítulo foram descritas as unidades de processo típicas de
refinarias nacionais, como as unidades de destilação atmosférica e a vácuo, responsáveis
por separar o óleo bruto em frações, de acordo com seus pontos de ebulição; a unidade de
reforma catalítica, a qual tem como função transformar a nafta rica em hidrocarbonetos
parafínicos em hidrocarbonetos aromáticos, visando a produção de gasolina de alta
octanagem e produtos aromáticos leves de elevada pureza; a unidade de FCC, que é
utilizada para converter hidrocarbonetos de elevado peso molecular em hidrocarbonetos
mais leves, de maior valor econômico, na presença de catalisadores; entre outras. Todas
as descrições foram detalhadas, contendo fluxogramas de processos, principais reações e
demais características.
No capítulo 3 discutiu-se o tema eficiência energética, a qual, segundo World
Energy Council (2010), pode ser entendida como uma redução da demanda de energia
requeria por um processo, sem a modificação do nível de atividade fornecido pelo mesmo.
Neste contexto, apresentaram-se os índices de complexidade de Nelson e de Solomon (ou
de intensidade energética) os quais podem ser relacionados ao consumo de energia,
111
permitindo assim estudos comparativos de consumo de energia entre instalações de
complexidades equivalentes, e medindo a eficiência energética em uma unidade de
processamento de refino, respectivamente. Em seguida foram descritas as medidas que
podem ser consideradas como BAT – Best Available Technology, ou seja, que existem e
estão disponíveis comercialmente para o segmento de refino de petróleo. Todas elas
foram retiradas da literatura e todas já possuem aplicação, seja em refinarias nacionais ou
internacionais.
Finalmente no capitulo 4 apresentou-se a metodologia utilizada pela presente
dissertação, a qual consiste em simular esquemas de refino em períodos de 10 anos de
2010 até 2050, através da atualização da ferramenta de simulação Carbon and Energy
Strategy Analysis for Refineries – CAESAR; estimar o consumo energético e as emissões
de GEE do parque de refino nacional para um ano base e construir um Cenário Linha de
Base até 2050; otimizar o Cenário Linha de Base, considerando o preço do gás natural
como uma variável de decisão para o consumo energético por fonte, construindo assim o
Cenário Linha de Base A; construir dois Cenários Linha de Base alternativos (B e C) com
diferentes cenários de preços de gás natural; identificar as melhores tecnologias
disponíveis (MTD) de eficientização energética para o setor de refino de petróleo, com
seus respectivos potenciais de redução de consumo energético e emissões de GEE, custos
de investimento e custos de operação e manutenção; simular a inserção das melhores
tecnologias disponíveis de eficientização energética nos Cenários Linha de Base através
do estabelecimento de taxações de emissões de CO2, construindo assim os Cenários de
Baixo Carbono; avaliar a redução de consumo energético e emissões de GEE no parque
de refino brasileiro através da implementação destas tecnologias para cada cenário
construído e calcular seus custos de abatimento; e, por fim, elaborar curvas de abatimento
para cada cenário e cada taxação de emissão de CO2. Neste capítulo também detalhou-se
a ferramenta de simulação utilizada, através da descrição de todos os seus componentes
e seu passo a passo.
Os resultados obtidos estão apresentados no capítulo 5. Primeiramente construiu-
se o Cenário Linha de Base Simulado, com seus respectivos consumos de energia por
fonte e emissões de GEE, através de premissas de consumo de utilidades e consumos
finais por fonte. Para o ano de 2010, as emissões foram estimadas em 21,9 MtCO2, o que
vai ao encontro das estimativas feitas pela Petrobras em seu Relatório de
Sustentabilidade, que estimam as emissões de seu parque de refino na faixa de 21 e 25
112
MtCO2, entre 2009 e 2013. Para o ano de 2050, as emissões foram estimadas em 56,3
MtCO2.
Após a construção do Cenário Linha de Base, foram simulados os Cenários Linha
de Base Otimizados, sendo eles os Cenários Linha de Base A, B e C. As emissões no ano
de 2010, de 21,4 MtCO2, são as mesmas para os Cenários Linha de Base A, B e C, dado
que o preço do gás natural, bem como os dos demais insumos energéticos, são os mesmos.
As emissões para o mesmo ano, no Cenário Linha de Base, correspondem a 21,9 MtCO2,
como já mencionado anteriormente, valor este ligeiramente maior do que o anterior,
porquanto este cenário foi construído a partir de premissas pertencentes ao presente
estudo, não considerando o preço do gás natural ou dos demais insumos energéticos como
fator de decisão, e tampouco considerando uma otimização das emissões de CO2, através
da escolha dos energéticos com menores fatores de emissão, mesmo sem a entrada de
medidas de mitigação. No que diz respeito às emissões dos anos subsequentes, estas
possuem menores valores no Cenário Linha de Base A, dado que o mesmo adota os
menores preços de gás natural dentre os cenários otimizados, resultando em um maior
consumo do mesmo, sendo o fator de emissão deste insumo o menor dentre todos os
fatores.
Em seguida, construíram-se os Cenários de Baixo Carbono, tendo como base os
Cenários Linha de Base Otimizados, assumindo, porém, a possibilidade de investimentos
em tecnologias de mitigação, para que assim se conseguisse reduzir as emissões de GEE
no horizonte de estudo. Para isso, foi fornecido ao simulador uma série de medidas de
mitigação com seus respectivos potenciais de redução de consumo energético, custos de
investimento, custos de operação e manutenção, e custos de abatimento, e o simulador,
por sua vez, escolheu as opções possíveis de serem implementadas de acordo com
cenários de preços de CO2 emitido (de US$ 10/tCO2 a US$ 100/tCO2); ou seja, opções
tecnológicas com custos de abatimento menores ou iguais aos preços fixados de CO2
emitido. Considerou-se que todas as medidas de mitigação são implementadas somente a
partir de 2020, o que é uma limitação do simulador utilizado, afinal, uma simulação ideal
teria a entrada das medidas conforme o passar dos anos, ou seja, algumas medidas
deveriam ser implementadas em 2020, outras somente 10 ou 20 anos depois. Porém, o
modelo utilizado não permitiu esta ação. Sendo assim, todas as medidas que possuem
custos que as possibilitem de serem aplicadas conforme as taxações de CO2 têm seu início
de execução no ano 2020. Para os três cenários de baixo carbono construídos, dentre as
medidas que possuem custos inferiores a zero, ou seja, medidas non-regret, estão a
113
redução da demanda da caldeira em stand-by para todas as unidades de processamento
analisadas, recuperação de condensado das unidades de HCC e coqueamento retardado,
e redução do armazenamento de calor entre as unidades de destilação atmosférica e
destilação a vácuo. Nas medidas com custo de até US$ 50/tCO2, encontram-se a melhoria
na manutenção das linhas de vapor, o aumento do isolamento das linhas de vapor, a
instalação de queimadores eficientes nas unidades de processamento analisadas, o revamp
na distribuição de vapor do HCC, a instalação de bombas de vácuo para substituir ejetores
de vapor, a redução do make-up de água da caldeira com tratamento de condensado, e o
revamp na integração de calor das unidades de processamento. Por fim, dentre as medidas
com custos acima de US$ 100/tCO2 estão a instalação de torre regeneradora na unidade
de FCC e instalação de forno de CO na torre regeneradora, revamp na integração de calor
da unidade de coqueamento retardado, e instalação de PSA para recuperação de H2 de
alta pureza nas unidades de HDT.
Após os cálculos dos custos brutos de abatimento, tornou-se necessário o cálculo
dos custos líquidos de abatimento, isto é, considerando a receita obtida com a redução do
consumo de combustível/ eletricidade, porém, este só foi elaborado para o Cenário Linha
de Base A, dado que a discussão acerca dos mesmos seria equivalente para todos os
cenários, diferindo apenas em valores. Logo, no que concerne aos custos líquidos de
abatimento, obteve-se que a receita adicional das medidas com economias de combustível
situa-se em torno de 70-260US$/tCO2, o que fez com que a grande maioria dos custos
brutos de abatimento se tornassem negativos ou inferiores a 10 US$/tCO2. Sendo assim,
aplicando-se a taxação de CO2 na faixa de 10 a 100 US$/tCO2, no ano de 2050, apenas 6
das 200 medidas não seriam implementadas, sendo elas o aumento do isolamento das
linhas de vapor na unidade de coqueamento retardado, o revamp na distribuição de vapor
da unidade de coqueamento retardado, a instalação de “chillers” de topo na unidade de
processamento de gás do HDS de gasolina, a integração do SWS com unidades ISBL, e
as instalações de torre regeneradora de HRSG na unidade de FCC, e PSA para recuperar
H2 de alta pureza na unidade de HDT de querosene, as quais, apesar de terem seus custos
bastante reduzidos em relação ao caso bruto, ainda não alcançaram patamares inferiores
a US$ 100/tCO2. Isto demonstra a importância da consideração da receita obtida com a
redução do consumo de combustível/ eletricidade no cálculo dos custos de abatimento.
Com o objetivo de ilustrar a influência dos valores do mix de combustível e
eletricidade no número de medidas em cada faixa de custo de abatimento, elaborou-se
uma última simulação, considerando um menor preço para o gás natural, de US$ 10,5/GJ.
114
Neste caso, obteve-se que a receita adicional das medidas com economias de combustível
situa-se em torno de 50-230US$/tCO2, o qual não modificou significativamente o número
de medidas em cada faixa de custo considerada na análise do presente estudo. Porém, esta
nova simulação mostra a virtude do simulador utilizado em rapidamente refazer as contas,
ao modificarem-se dados, como, por exemplo, os preços dos combustíveis utilizado.
Para todos os custos de abatimento calculados, tanto os brutos quanto o líquido
foram construídas curvas de custos de abatimento. Elas foram apresentadas também no
capítulo 5, na seção 5.4. No presente trabalho construíram-se curvas de custos de
abatimento no nível mais desagregado, ou seja, não considerando os efeitos de uma
medida sobre a outra. Esta característica das curvas de abatimento convencionais e
setoriais mostra a necessidade de uma modelagem integrada para a eliminação da dupla
contagem e para representar de forma mais fidedigna o sistema econômico brasileiro.
Diante dos resultados obtidos nesta dissertação, pode-se concluir que a mesma
conseguiu reproduzir adequadamente o setor de refino brasileiro, no que diz respeito ao
consumo energético e às emissões de CO2 para o curto prazo. Relativamente ao cenário
de longo prazo, a saber, até 2050, acredita-se que as estimativas realizadas não se desviam
muito do que é esperado, apesar das mesmas possuírem, notoriamente, mais incertezas
do que as estimativas para o ano de 2020/2025 pelo próprio setor.
No tocante às estimativas de custos de abatimento, constata-se que os cálculos
realizados por este estudo, embora não expressem fielmente a realidade – pois possuem
preços de combustíveis conservadores e/ou defasados dos preços praticados pelo mercado
– apresentam um embasamento teórico eficiente.
Apesar dos resultados obtidos pela presente dissertação estarem de acordo com o
esperado para o parque de refino brasileiro nos próximos anos, bem como apresentarem
um embasamento teórico eficiente, como mencionado anteriormente, este estudo
apresentou algumas limitações, tanto em relação ao simulador, quanto aos dados
utilizados.
A primeira limitação a ser citada refere-se à implementação das tecnologias de
eficiência energética através do simulador CAESAR, como já mencionado no presente
capítulo. Não foi possível, neste estudo, escolher o ano de entrada de cada tecnologia,
sendo assim, todas as tecnologias possíveis de serem implementadas, de acordo com as
taxações de emissões de CO2 aplicadas, possuem entrada no ano de 2020.
Outra limitação deste estudo diz respeito às taxas de penetração utilizadas para as
tecnologias de eficiência energética. Como já mencionado em capítulos anteriores, a taxa
115
de penetração das tecnologias foi obtida em Morrow III et al. (2013), para o caso
americano, não sendo as mesmas atualizadas para o caso brasileiro, devido à falta de
informações disponíveis para o parque de refino nacional.
Em relação a trabalhos futuros, propõe-se:
 O desenvolvimento de uma ferramenta de otimização do simulador
CAESAR, a qual possibilite o mesmo escolher a melhor configuração dos
esquemas de refino em cada período, de acordo com cenários de projeção
de demanda de derivados, bem como optar pelas tecnologias de
abatimento mais adequadas a serem inseridas no parque de refino nos
cenários de baixo carbono;
 A elaboração de uma modelagem integrada, para evitar dupla contagem
na construção das curvas de abatimento;
 A realização de um estudo mais aprofundado no que concerne a taxas de
penetração das tecnologias e seus potenciais, seja por refinaria ou
unidades de processamento;
 Analisar as dificuldades do mercado para a introdução das medidas de
eficiência energética (barreiras de mercado);
 Determinação de políticas energéticas, além da taxação de CO2, que
favoreçam a implementação das tecnologias de abatimento;
 Avaliar a entrada de tecnologias inovadoras no setor de refino de petróleo,
que ainda estejam em fase de bancada;
 Avaliar a implementação da tecnologia CCS – Carbon Capture and
Storage no setor de refino de petróleo;
 Realizar a mesma análise feita pelo presente estudo em outros setores,
como, por exemplo, na indústria química, papel e celulose, indústria de
cimento e até mesmo no setor de processamento de gás natural.
116
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128
APÊNDICES
APÊNDICE A – Esquema de refino do simulador
Figura 29 - Esquema de refino do simulador
129
APÊNDICE B – Medidas de eficiência energética
Tabela 55 - Medidas de abatimento por unidade de processo
Vapor
Absoluto Taxa de
Tag_Geral Unid Descrição Combustível Eletricidade Hidrogênio Custo (US$/GJ)
ou Redução Penetração
Relativo
M001 UDA Redução da demanda da caldeira em stand-by Rel. 2% 50% -1.90
Reduçao do estocamento de calor entre UDA e
M002 UDA Rel. 3% 50% -0.47
UDV
M003 UDA Recuperação de condensado Rel. 0% 0% 90% 0.01
Redução do make-up de água da caldeira com
M004 UDA Rel. 20% 50% 0.47
tratamento do condensado
Adição de reciclo de vapor com ejetor de vapor na
M005 UDA Abs. 18% 80% 0.75
UDV
Integração da unidade de processamento de gás
M006 UDA Rel. 6% 1% 80% 1.87
com UDA
Melhorias na manutenção do isolamento das
M007 UDA Rel. 2% 50% 1.97
linhas de vapor
M008 UDA Redução do fouling de vapor Rel. 40% 13% 40% 2.45
Redução da formação de coque nos passes do
M009 UDA 8% 60% 3.19
forno da UDA
Instalação de bombas de vácuo para substituir
M010 UDA Abs. 57% 90% 3.31
ejetores de vapor
Queimadores eficientes/ controle do excesso de ar
M011 UDA 9% 50% 3.91
na UDA
Instalção de chillers no topo da coluna da UDA
M012 UDA 2% 40% 5.82
para redução de carga térmica do condensador
Instalação de pré-aquecedores de ar nos fornos da
M013 UDA 1% 0% 9.84
UDA
M014 UDA Aumento do isolamento das linhas de vapor Rel. 18% 4% 0% 10.47
M015 UDA Revamp na integração de calor na UDA 1% 0% 11.44
M016 UDA Instalação de "internals" eficientes na UDV 3% 5% 0% 11.70
130
M017 UDA Redução da infiltração de ar na UDA (isolamento) 2% 0% 11.72
M018 CR Redução da demanda da caldeira em stand-by Rel. -2% 50% -1.90
M019 CR Recuperação de condensado Rel. -2% 50% -0.47
M020 CR Rel. -13% 50% 0.47
Melhorias na manutenção do isolamento das
M021 CR Rel. 0% 50% 4.28
linhas de vapor
Redução da formação de coque nas superfícies das
M022 CR 14% Rel. 0% 60% 5.18
tubulações da UCR
M023 CR Instalação de fornos eficientes/ controle de ar 15% 50% 6.35
Revamp na integração de calor da UCR (baixo
M024 CR Rel. -33% 10% 40% 7.97
custo)
Revamp na integração de calor da UCR (alto
M025 CR Rel. -10% 3% 0% 19.03
custo)
M026 CR Instalação de novos "internals" na UCR 0% 7% 0% 10.41
Instalação de de pré-aquecedores de ar nos fornos
M027 CR 9% 0% 12.57
na UCR
M028 CR Aumento do isolamento das linhas de vapor Rel. 0% 0% 12.70
M029 CR Instalação de chillers de topo na UCR 9% 6% 0% 17.02
M030 CR Revamp na distribuição de vapor Rel. 0% 0% 19.05
Redução da infiltração de ar na UCR (aumento do
M031 CR 3% 0% 24.06
isolamento)
M032 FCC Recuperação de condensado Rel. 1% 50% -0.47
M033 FCC Rel. 5% 50% 0.47
M034 FCC Melhoria na manutenção das linhas de vapor Rel. 0% 50% 3.03
Revamp na integração de calor do FCC (baixo
M035 FCC 6% 40% 3.22
custo)
Revamp na integração de calor do FCC (alto
M036 FCC 2% 0% 13.68
custo)
M037 FCC Substituir drive a vapor por elétricos Abs. 33% -3% 50% 4.11
Instalação de torre regeneradora HRSG
M038 FCC Abs. 306% 70% 5.14
Regenerador
Instalação de forno-CO na torre regeneradora
M039 FCC Abs. 68% 40% 8.22
HRSG
M040 FCC Aumento do isolamento das linhas de vapor Abs. 0% 0% 9.73
131
M041 FCC Instalação de novos "internals" no FCC 4% 0% 10.53
M042 FCC Instalação de chillers de topo no FCC 1% 0% 15.05
M043 HCC Redução da demanda da caldeira em stand-by Rel. 4% 50% -1.90
M044 HCC Recuperação do condensado Rel. 4% 50% -0.47
Instalação de PSA para recuperar H2 de alta
M045 HCC 0% 6% 80% 0.00
pureza
M046 HCC Redução do condensado Rel. 28% 50% 0.47
Revamp na integração de calor do HCC (baixo
M047 HCC 15% 0% 40% 4.46
custo)
Revamp na integração de calor do HCC (alto
M048 HCC 4% 0% 0% 21.30
custo)
Substituição de drive a vapor por elétrico no
M049 HCC Abs. 34% 0% 40% 4.52
compressor
M050 HCC Melhorias na manutenção das linhas de vapor Rel. 1% 50% 4.79
Redução da deposição de coque nas superfícies
M051 HCC 15% 50% 5.80
dos tubos do HCC
M052 HCC Instalação de fornos eficientes no HCC 11% 50% 7.11
Melhoria nos catalisadores para redução do
M053 HCC 1% 9% 0% 7.39
consumo de H2
M054 HCC Instalação de pré-aquecedores de ar no HCC 9% 0% 14.07
M055 HCC Aumento do isolamento das linhas de vapor Rel. 1% 0% 14.22
M056 HCC Instalação de novos "internals" no HCC 15% 0% 0% 16.39
M057 HCC Instalação de chillers no topo do HCC Abs. 17% -1% 0% 19.06
M058 HCC Revamp na distribuição de vapor Rel. 1% 0% 21.33
M059 HCC Redução da infiltração de ar no HCC (isolamento) 3% 0% 26.94
HDS
M060 Redução da demanda da caldeira em stand-by Rel. 4% 50% -1.90
G
HDS
M061 Recuperação de condensado Rel. 1% 50% -0.47
G
HDS Instalação de caldeira de recuperação de vapor no
M062 Rel. 2% 90% 0.00
G SRU
HDS Instalação de PSA para recuperar H2 de alta
M063 0% 3% 80% 0.00
G pureza
HDS Redução de condensado/Tratamento de água
M064 Rel. 33% 50% 0.47
G
132
HDS
M065 Integração de GPU c/ unidades ISBL Rel. 1% 0% 80% 1.97
G
HDS
M066 Integração de AGR c/ unidades ISBL Rel. 15% 0% 80% 2.36
G
HDS
M067 Aumento da concentração de solvente no AGR Abs. 36% 0% 50% 2.37
G
HDS
M068 Integração do SWS c/ unidades ISBL 0% 80% 2.95
G
HDS
M069 Revamp na integração de calor do HDS (lowcost) Rel. 36% 1% 40% 3.63
G
HDS
M070 Melhoria na manutenção das linhas de vapor Rel. 1% 50% 3.90
G
HDS Substituição de drive a vapor por elétrico no
M071 Abs. 64% -1% 40% 4.52
G compressor
HDS Redução da formação de coque nas superfícies das
M072 2% 50% 4.72
G tubulações do HDS
HDS Queimadores eficientes/ controle do excesso de ar
M073 1% 50% 5.79
G no HDS
HDS
M074 Revamp na integração de calor do GPU 0% 40% 6.15
G
HDS Melhoria nos catalisadores para reduzir consumo
M075 1% 24% 0% 7.39
G de H2
HDS
M076 Instalaçã de pré-aquecedor de ar 5% 0% 11.45
G
HDS
M077 Aumentar isolamento das linhas de vapor Rel. 4% 0% 11.57
G
HDS
M078 Instalação de novos "internals" no HDS 9% 2% 0% 13.34
G
HDS
M079 Instalação de novos "internals" no GPU Rel. 0% 0% 14.57
G
HDS
M080 Instalação de chillers de topo no HDS -3% 0% 15.51
G
HDS
M081 Instalação de chillers de topo no GPU 0% 0% 16.95
G
HDS
M082 Revamp na integração de calor do HDS (highcost) Abs. 18% 0% 17.34
G
133
HDS Revamp na distribuição de vapor/Redução da
M083 Rel. 4% 0% 17.36
G queda de pressão
HDS
M084 Insolamento/Redução da infiltração de ar do HDS 1% 0% 21.93
G
HDT
D
HDT
D
HDT Instalação de caldeira de recuperação de vapor no
M087 Rel. 1% 90% 0.00
D SRU
HDT
M088 Instalaçã de PSA para recuperar H2 de alta pureza 0% 2% 80% 0.00
D
HDT
M089 Redução de condensado/Tratamento de água Rel. 13% 50% 0.47
D
HDT
M090 Integração do GPU c/ unidades ISBL Rel. 1% 0% 80% 1.97
D
HDT
M091 Integração do AGR c/ unidades ISBL Rel. 4% 0% 80% 2.36
D
HDT
D
HDT
M093 Revamp na integração de calor do HDT (lowcost) Rel. 61% 1% 0% 3.67
D
HDT
D
HDT Substituição de drive a vapor por elétrico no
M095 Abs. 48% 0% 40% 4.52
D compressor
HDT Redução da formação de coque nas superfícies
M096 1% 50% 4.78
D dos tubos da DTU
HDT Queimadores eficientes na DTU/ Controle do
M097 1% 50% 5.85
D excesso de ar
HDT
M098 Revamp na integração de calor da GPU 0% 0% 40% 6.15
D
HDT Melhoria nos catalisadores para redução do
M099 0% 14% 0% 7.39
D consumo de H2
HDT
M100 Instalação de pré-aquecedor de ar na DTU 3% 0% 11.58
D
134
HDT
D
HDT
M102 Instalação de novos "internals" na DTU 5% 1% 0% 13.49
D
HDT
M103 Instalação de novos "internals" na GPU Rel. 0% 0% 0% 14.74
D
HDT
M104 Instalação de chillers de topo na DTU 3% -2% 0% 15.69
D
HDT
M105 Instalação de chillers de topo na GPU 0% 0% 17.14
D
HDT
M106 Revamp na integração de calor da DTU (highcost) Rel. 13% 0% 0% 17.54
D
HDT Revamp na distribuição de vapor/Redução da
M107 Rel. 2% 0% 17.56
D queda de pressão
HDT
M108 Isolamento/Redução da infiltração de ar na DTU 1% 0% 22.18
D
HDT
Q
HDT
Q
M111 Rel. 0% 90% 0.00
Q SRU
HDT
Q
HDT
M113 Integração da GPU c/ unidades ISBL Rel. 0% 0% 80% 1.97
Q
HDT
M114 Integração da AGR c/ unidades ISBL Rel. 3% 0% 80% 2.36
Q
HDT
Q
HDT
M116 Revamp na integração de calor da KTU (lowcost) Rel. 45% 1% 0% 4.25
Q
M117 Abs. 49% -17% 40% 4.52
Q compressor
HDT
Q
135
M119 1% 50% 5.53
Q dos tubos da KTU
HDT
M120 Revamp na integração de calor da GTU Rel. 0% 0% 40% 6.15
Q
HDT Queimadores eficientes na KTU/ Controle do
M121 1% 50% 6.78
Q excesso de ar
Melhorias nos catalisadores para redução do
HDT
M122 consumo de H2 0% 4% 0% 7.39
Q
HDT
M123 Instalação de pré-aquecedor de ar na KTU 3% 0% 13.41
Q
HDT
Q
HDT
M125 Instalação de novos "internals" na KTU 3% 1% 0% 15.62
Q
HDT
Q
HDT
M127 Instalação de chillers de topo na KTU 3% -2% 0% 18.17
Q
HDT
M128 Revamp na integração de calor da KTU (highcost) Rel. 14% 0% 0% 20.31
Q
M129 Rel. 1% 0% 20.33
Q queda de pressão
HDT
Q
HDT
M131 Isolamento/Redução da infiltração de ar na KTU 1% 0% 25.68
Q
HDT Instalação de PSA para recuperar H2 de alta
M132 0% 2% 0% 32.55
Q pureza
HDT
N
HDT
N
M135 Rel. 0% 90% 0.00
N SRU
136
HDT
M136 Redução de condensado/ Tratamento de água Rel. 6% 50% 0.47
N
HDT
M137 Integração de GPU c/ unidades ISBL Rel. 1% 0% 80% 1.97
N
HDT
N
HDT
M139 Aumento na concentração de solvente do AGR Abs. 2% 0% 50% 2.37
N
HDT
M140 Revamp na integração de calor do NTU (lowcost) Rel. 95% 0% 0% 3.53
N
HDT
N
M142 Abs. 64% -1% 40% 4.52
N compressor
M143 3% 50% 4.59
N dos tubos da NTU
HDT Queimadores eficientes na NTU/Controle do
M144 2% 50% 5.62
N excesso de ar
HDT
M145 Revamp na integração de calor da GPU Rel. 0% 0% 40% 6.15
N
HDT Melhoria nos catalisadores para reduçao do
M146 0% 5% 0% 7.39
N consumo de H2
HDT
N
HDT
M148 Instalação de pré-aquecedores de ar na NTU 7% 0% 11.13
N
HDT
M149 Instalação de novos "internals" na NTU 7% 0% 0% 12.96
N
HDT
M150 Instalação de novos "internals" no GPU Rel. 0% 0% 0% 14.16
N
HDT
M151 Instalação de chiller de topo na NTU 7% -1% 0% 15.07
N
HDT
M152 Instalação de chiller de topo na GPU 0% 0% 16.47
N
HDT
M153 Revamp na integração de calor da NTU (highcost) Rel. 29% 0% 0% 16.85
N
137
M154 Rel. 1% 0% 16.87
N queda de pressão
HDT
M155 Isolamento/Redução da infiltração de ar na NTU 2% 0% 21.30
N
M156 0% 2% 0% 32.55
N pureza
HDT
I
HDT
I
M159 Rel. 1% 90% 0.00
I SRU
M160 0% 1% 80% 0.00
I pureza
HDT
I
HDT
M162 Integração do GPU c/ unidades ISBL Rel. 1% 0% 80% 1.97
I
HDT
I
HDT
I
HDT
M165 Revamp na integração de calor do HDT (lowcost) Rel. 73% 1% 0% 3.67
I
HDT
I
M167 Abs. 57% 0% 40% 4.52
I compressor
M168 2% 50% 4.78
I dos tubos da DTU
HDT Queimadores eficientes na DTU/ Controle do
M169 1% 50% 5.85
I excesso de ar
HDT
M170 Revamp na integração de calor da GPU 0% 40% 6.15
I
HDT Melhorias nos catalisadores para redução do
M171 0% 9% 0% 7.39
I consumo de H2
138
HDT
M172 Instalação de pré-aquecedor de ar na DTU 4% 0% 11.58
I
HDT
I
HDT
M174 Instalação de novos "internals" na DTU 5% 1% 0% 13.49
I
HDT
I
HDT
M176 Instalação de chillers de topo na DTU 3% -2% 0% 15.69
I
HDT
I
HDT
M178 Revamp na integração de calor da DTU (highcost) Rel. 16% 0% 0% 17.54
I
M179 Rel. 3% 0% 17.56
I queda de pressão
HDT
M180 Isolamento/Redução da infiltração de ar na DTU 1% 0% 22.18
I
M181 URC Redução da demanda da caldeira em stand-by Rel. 0% 50% -1.90
M182 URC Recuperação de condensado Rel. 0% 50% -0.47
Reduçao do estocamento de calor entre UDA e
M183 URC Rel. 0% 90% 0.00
UDV
M184 URC Redução de condensado/Tratamento de água Rel. -4% 50% 0.47
M185 URC Redução das correntes enviadas ao flare 20% 0.86
M186 URC Integração da GPU c/ unidades ISBL Rel. -3% 0% 80% 1.97
M187 URC Melhoria na manutenção das linhas de vapor Rel. 0% 50% 2.95
M188 URC Revamp na integração de calor da CRU (lowcost) 2% 0% 40% 3.66
Redução da formação de coque nas superfícies
M189 URC 1% 80% 4.76
dos tubos da CRU
M190 URC Revamp na integração de calor da GPU Rel. 0% 0% 40% 5.22
Queimadores eficientes na CRU/Controle do
M191 URC 3% 50% 5.83
excesso de ar
M193 URC Aumentar isolamento das linhas de vapor Rel. -1% 0% 11.05
M194 URC Instalação de pré-aquecimento de ar na CRU 8% 0% 11.54
M195 URC Instalação de novos "internals" na CRU 4% 1% 0% 13.44
M196 URC Instalação de novo "internals" na GPU Rel. 0% 0% 0% 14.69
139
M197 URC Instalação de chiller de tipo na CRU 4% -1% 0% 15.63
M198 URC Instalação de chillers de topo na GPU Rel. 0% 0% 0% 17.08
M199 URC Revamp na integração de calor da GPU (highcost) 4% 1% 0% 17.47
Revamp na distribuição de vapor/Redução da
M200 URC Rel. -2% 0% 17.49
queda de pressão
M201 URC Isolamento/Redução da infiltração de ar na CRU 3% 0% 22.09
Fonte: Elaboração própria com base em Morrow III et al, 2013
140
APÊNDICE C – Resultados Cenários de Baixo Carbono A
141
142
143
APÊNDICE D – Resultados Cenários de Baixo Carbono B
144
145
146
APÊNDICE E – Resultados Cenários de Baixo Carbono C
147
148
149
APÊNDICE F – Custos de Abatimento
Tabela 56 - Custos brutos de abatimento Cenário Linha de Base A
Emissões evitadas (MtCO2/ano) CBA

Tag_Geral Tag_Unid Unid Observação (US$
P02 P03 P04 P05 /tCO2)
M001 Md_UDA_01 UDA Redução da demanda da caldeira em stand-by 1,48E-02 0,0 0,0 0,0 -7,9
M002 Md_UDA_02 UDA Reduçao do estocamento de calor entre UDA e UDV 2,58E-02 0,0 0,0 0,0 -0,9
M003 Md_UDA_03 UDA Recuperação de condensado 1,40E-03 0,0 0,0 0,0 0,1
Redução do make-up de água da caldeira com tratamento do
M004 Md_UDA_04 UDA 1,84E-01 0,2 0,3 0,3 1,6
condensado
M005 Md_UDA_05 UDA Adição de reciclo de vapor com ejetor de vapor na UDV 8,63E-02 0,1 0,2 0,2 4,4
M006 Md_UDA_06 UDA Integração da unidade de processamento de gás com UDA 2,91E-02 0,0 0,1 0,1 10,4
M007 Md_UDA_07 UDA Melhorias na manutenção do isolamento das linhas de vapor 1,93E-02 0,0 0,0 0,0 6,6
M008 Md_UDA_08 UDA Redução do fouling de vapor 4,42E-01 0,6 0,6 0,6 5,3
M009 Md_UDA_09 UDA Redução da formação de coque nos passes do forno da UDA 2,03E-01 0,3 0,3 0,3 9,0
Instalação de bombas de vácuo para substituir ejetores de
M010 Md_UDA_10 UDA 1,98E-01 0,4 0,5 0,5 28,1
vapor
M011 Md_UDA_11 UDA Queimadores eficientes/ controle do excesso de ar na UDA 2,69E-01 0,4 0,4 0,4 11,1
Instalção de chillers no topo da coluna da UDA para redução
M012 Md_UDA_12 UDA 4,68E-03 0,0 0,0 0,0 3,2
de carga térmica do condensador
M013 Md_UDA_13 UDA Instalação de pré-aquecedores de ar nos fornos da UDA 4,78E-03 0,0 0,0 0,0 3,6
M014 Md_UDA_14 UDA Aumento do isolamento das linhas de vapor 2,96E-01 0,3 0,4 0,4 20,2
M015 Md_UDA_15 UDA Revamp na integração de calor na UDA 4,78E-03 0,0 0,0 0,0 4,1
M016 Md_UDA_16 UDA Instalação de "internals" eficientes na UDV 1,83E-01 0,2 0,2 0,2 18,4
M017 Md_UDA_17 UDA Redução da infiltração de ar na UDA (isolamento) 1,15E-01 0,1 0,1 0,1 20,2
M018 Md_UCR_01 CR Redução da demanda da caldeira em stand-by 6,12E-03 0,0 0,0 0,0 -20,4
150
M019 Md_UCR_02 CR Recuperação de condensado 6,12E-03 0,0 0,0 0,0 -4,4
M020 Md_UCR_03 CR 4,44E-02 0,1 0,1 0,1 5,8
condensado
M021 Md_UCR_04 CR Melhorias na manutenção do isolamento das linhas de vapor 1,53E-03 0,0 0,0 0,0 53,0
Redução da formação de coque nas superfícies das tubulações
M022 Md_UCR_05 CR 8,33E-02 0,1 0,1 0,1 72,0
da UCR
M023 Md_UCR_06 CR Instalação de fornos eficientes/ controle de ar 1,01E-01 0,1 0,1 0,1 82,6
M024 Md_UCR_07 CR Revamp na integração de calor da UCR (baixo custo) 1,48E-01 0,2 0,2 0,2 73,9
M025 Md_UCR_08 CR Revamp na integração de calor da UCR (alto custo) 5,73E-02 0,1 0,1 0,1 128,9
M026 Md_UCR_09 CR Instalação de novos "internals" na UCR 2,60E-02 0,0 0,0 0,0 22,3
M027 Md_UCR_10 CR Instalação de de pré-aquecedores de ar nos fornos na UCR 8,58E-02 0,1 0,1 0,1 111,1
M028 Md_UCR_11 CR Aumento do isolamento das linhas de vapor 1,05E-03 0,0 0,0 0,0 106,9
M029 Md_UCR_12 CR Instalação de chillers de topo na UCR 1,07E-01 0,1 0,1 0,1 125,1
M030 Md_UCR_13 CR Revamp na distribuição de vapor 1,05E-03 0,0 0,0 0,0 160,4
M031 Md_UCR_14 CR 2,89E-02 0,0 0,0 0,0 212,6
isolamento)
M032 Md_FCC_01 FCC Recuperação de condensado 2,17E-03 0,0 0,0 0,0 0,8
M033 Md_FCC_02 FCC 1,30E-02 0,0 0,0 0,0 18,6
condensado
M034 Md_FCC_03 FCC Melhoria na manutenção das linhas de vapor 1,09E-03 0,0 0,0 0,0 120,0
M035 Md_FCC_04 FCC Revamp na integração de calor do FCC (baixo custo) 3,30E-02 0,0 0,0 0,0 22,9
M036 Md_FCC_05 FCC Revamp na integração de calor do FCC (alto custo) 2,09E-02 0,0 0,0 0,0 54,3
M037 Md_FCC_06 FCC Substituir drive a vapor por elétricos 9,99E-02 0,1 0,1 0,1 135,8
M038 Md_FCC_07 FCC Instalação de torre regeneradora HRSG Regenerador 4,31E-01 0,4 0,3 0,4 408,6
M039 Md_FCC_08 FCC Instalação de forno-CO na torre regeneradora HRSG 2,17E-01 0,2 0,2 0,2 265,5
M040 Md_FCC_09 FCC Aumento do isolamento das linhas de vapor 8,43E-06 0,0 0,0 0,0 172,9
M041 Md_FCC_10 FCC Instalação de novos "internals" no FCC 3,90E-02 0,0 0,0 0,0 42,9
M042 Md_FCC_11 FCC Instalação de chillers de topo no FCC 1,45E-02 0,0 0,0 0,0 62,3
M043 Md_HCC_01 HCC Redução da demanda da caldeira em stand-by 4,18E-03 0,0 0,0 0,0 -28,6
151
M044 Md_HCC_02 HCC Recuperação do condensado 4,90E-03 0,0 0,0 0,0 -10,7
M045 Md_HCC_03 HCC Instalação de PSA para recuperar H2 de alta pureza 7,44E-02 0,2 0,3 0,3 0,0
M046 Md_HCC_04 HCC Redução do condensado 3,19E-02 0,1 0,1 0,1 1,7
M047 Md_HCC_05 HCC Revamp na integração de calor do HCC (baixo custo) 3,55E-02 0,1 0,2 0,1 20,8
M048 Md_HCC_06 HCC Revamp na integração de calor do HCC (alto custo) 9,58E-03 0,0 0,0 0,0 44,1
M049 Md_HCC_07 HCC Substituição de drive a vapor por elétrico no compressor 3,95E-02 0,1 0,2 0,2 8,1
M050 Md_HCC_08 HCC Melhorias na manutenção das linhas de vapor 1,47E-03 0,0 0,0 0,0 17,4
Redução da deposição de coque nas superfícies dos tubos do
M051 Md_HCC_09 HCC 3,55E-02 0,1 0,2 0,1 74,5
HCC
M052 Md_HCC_10 HCC Instalação de fornos eficientes no HCC 2,66E-02 0,1 0,1 0,1 27,1
M053 Md_HCC_11 HCC Melhoria nos catalisadores para redução do consumo de H2 1,09E-01 0,3 0,4 0,4 10,8
M054 Md_HCC_12 HCC Instalação de pré-aquecedores de ar no HCC 2,05E-02 0,1 0,1 0,1 26,8
M055 Md_HCC_13 HCC Aumento do isolamento das linhas de vapor 1,47E-03 0,0 0,0 0,0 25,8
M056 Md_HCC_14 HCC Instalação de novos "internals" no HCC 3,53E-02 0,1 0,2 0,1 30,6
M057 Md_HCC_15 HCC Instalação de chillers no topo do HCC 2,03E-02 0,1 0,1 0,1 29,1
M058 Md_HCC_16 HCC Revamp na distribuição de vapor 1,23E-03 0,0 0,0 0,0 38,7
M059 Md_HCC_17 HCC Redução da infiltração de ar no HCC (isolamento) 6,30E-03 0,0 0,0 0,0 51,3
M060 Md_HDS_01 HDS G Redução da demanda da caldeira em stand-by 2,82E-03 0,0 0,0 0,0 -4,2
M061 Md_HDS_02 HDS G Recuperação de condensado 7,05E-04 0,0 0,0 0,0 -0,1
M062 Md_HDS_03 HDS G Instalação de caldeira de recuperação de vapor no SRU 1,21E-03 0,0 0,0 0,0 0,0
M063 Md_HDS_04 HDS G Instalação de PSA para recuperar H2 de alta pureza 1,26E-02 0,0 0,0 0,0 0,0
M064 Md_HDS_05 HDS G Redução de condensado/Tratamento de água 2,07E-02 0,0 0,0 0,0 2,2
M065 Md_HDS_06 HDS G Integração de GPU c/ unidades ISBL 5,71E-04 0,0 0,0 0,0 18,3
M066 Md_HDS_07 HDS G Integração de AGR c/ unidades ISBL 9,58E-03 0,0 0,0 0,0 22,2
M067 Md_HDS_08 HDS G Aumento da concentração de solvente no AGR 2,34E-02 0,0 0,0 0,0 6,1
M068 Md_HDS_09 HDS G Integração do SWS c/ unidades ISBL 1,60E-04 0,0 0,0 0,0 721,6
M069 Md_HDS_10 HDS G Revamp na integração de calor do HDS (lowcost) 2,39E-02 0,0 0,0 0,0 13,7
152
M070 Md_HDS_11 HDS G Melhoria na manutenção das linhas de vapor 9,40E-04 0,0 0,0 0,0 11,4
M071 Md_HDS_12 HDS G Substituição de drive a vapor por elétrico no compressor 4,20E-02 0,0 0,0 0,0 17,9
M072 Md_HDS_13 HDS G 1,29E-02 0,0 0,0 0,0 10,6
do HDS
M073 Md_HDS_14 HDS G Queimadores eficientes/ controle do excesso de ar no HDS 9,51E-03 0,0 0,0 0,0 22,6
M074 Md_HDS_15 HDS G Revamp na integração de calor do GPU 6,90E-05 0,0 0,0 0,0 0,0
M075 Md_HDS_16 HDS G Melhoria nos catalisadores para reduzir consumo de H2 1,26E-01 0,1 0,1 0,1 25,9
M076 Md_HDS_17 HDS G Instalaçã de pré-aquecedor de ar 3,13E-02 0,0 0,0 0,0 28,2
M077 Md_HDS_18 HDS G Aumentar isolamento das linhas de vapor 2,98E-03 0,0 0,0 0,0 34,0
M078 Md_HDS_19 HDS G Instalação de novos "internals" no HDS 6,41E-02 0,1 0,1 0,1 31,1
M079 Md_HDS_20 HDS G Instalação de novos "internals" no GPU 1,00E-05 0,0 0,0 0,0 0,2
M080 Md_HDS_21 HDS G Instalação de chillers de topo no HDS 4,72E-03 0,0 0,0 0,0 205,6
M081 Md_HDS_22 HDS G Instalação de chillers de topo no GPU 1,98E-04 0,0 0,0 0,0 0,0
M082 Md_HDS_23 HDS G Revamp na integração de calor do HDS (highcost) 1,19E-02 0,0 0,0 0,0 49,6
Revamp na distribuição de vapor/Redução da queda de
M083 Md_HDS_24 HDS G 2,49E-03 0,0 0,0 0,0 49,7
pressão
M084 Md_HDS_25 HDS G Insolamento/Redução da infiltração de ar do HDS 9,46E-03 0,0 0,0 0,0 54,9
M085 Md_HDD_01 HDT D Redução da demanda da caldeira em stand-by 5,09E-04 0,0 0,0 0,0 -10,9
M086 Md_HDD_02 HDT D Recuperação de condensado 5,94E-04 0,0 0,0 0,0 -0,3
M087 Md_HDD_03 HDT D Instalação de caldeira de recuperação de vapor no SRU 1,10E-04 0,0 0,0 0,0 0,0
M088 Md_HDD_04 HDT D Instalaçã de PSA para recuperar H2 de alta pureza 3,67E-03 0,0 0,0 0,0 0,0
M089 Md_HDD_05 HDT D Redução de condensado/Tratamento de água 3,82E-03 0,0 0,0 0,0 5,7
M090 Md_HDD_06 HDT D Integração do GPU c/ unidades ISBL 2,26E-04 0,0 0,0 0,0 36,2
M091 Md_HDD_07 HDT D Integração do AGR c/ unidades ISBL 1,00E-03 0,0 0,0 0,0 45,0
M092 Md_HDD_08 HDT D Aumento da concentração de solvente no AGR 2,91E-03 0,0 0,0 0,0 15,8
M093 Md_HDD_09 HDT D Revamp na integração de calor do HDT (lowcost) 2,44E-02 0,0 0,0 0,0 28,8
M094 Md_HDD_10 HDT D Melhoria na manutenção das linhas de vapor 2,54E-04 0,0 0,0 0,0 29,7
M095 Md_HDD_11 HDT D Substituição de drive a vapor por elétrico no compressor 1,52E-02 0,0 0,0 0,0 47,6
153
Redução da formação de coque nas superfícies dos tubos da
M096 Md_HDD_12 HDT D 4,44E-03 0,0 0,0 0,0 27,9
DTU
M097 Md_HDD_13 HDT D Queimadores eficientes na DTU/ Controle do excesso de ar 3,33E-03 0,0 0,0 0,0 59,1
M098 Md_HDD_14 HDT D Revamp na integração de calor da GPU 3,39E-05 0,0 0,0 0,0 0,0
M099 Md_HDD_15 HDT D Melhoria nos catalisadores para redução do consumo de H2 5,73E-02 0,1 0,1 0,1 41,3
M100 Md_HDD_16 HDT D Instalação de pré-aquecedor de ar na DTU 1,39E-02 0,0 0,0 0,0 78,8
M101 Md_HDD_17 HDT D Aumentar isolamento das linhas de vapor 9,13E-04 0,0 0,0 0,0 94,8
M102 Md_HDD_18 HDT D Instalação de novos "internals" na DTU 2,16E-02 0,0 0,0 0,0 88,6
M103 Md_HDD_19 HDT D Instalação de novos "internals" na GPU 1,18E-04 0,0 0,0 0,0 0,0
M104 Md_HDD_20 HDT D Instalação de chillers de topo na DTU 1,50E-02 0,0 0,0 0,0 85,9
M105 Md_HDD_21 HDT D Instalação de chillers de topo na GPU 1,18E-04 0,0 0,0 0,0 0,0
M106 Md_HDD_22 HDT D Revamp na integração de calor da DTU (highcost) 5,61E-03 0,0 0,0 0,0 128,6
M107 Md_HDD_23 HDT D 9,13E-04 0,0 0,0 0,0 138,8
pressão
M108 Md_HDD_24 HDT D Isolamento/Redução da infiltração de ar na DTU 4,35E-03 0,0 0,0 0,0 153,2
M109 Md_HDQ_01 HDT Q Redução da demanda da caldeira em stand-by 1,99E-04 0,0 0,0 0,0 -31,4
M110 Md_HDQ_02 HDT Q Recuperação de condensado 1,99E-04 0,0 0,0 0,0 -9,8
M111 Md_HDQ_03 HDT Q Instalação de caldeira de recuperação de vapor no SRU 6,99E-05 0,0 0,0 0,0 0,0
M112 Md_HDQ_04 HDT Q Redução de condensado/Tratamento de água 1,70E-03 0,0 0,0 0,0 5,4
M113 Md_HDQ_05 HDT Q Integração da GPU c/ unidades ISBL 3,81E-05 0,0 0,0 0,0 39,1
M114 Md_HDQ_06 HDT Q Integração da AGR c/ unidades ISBL 5,61E-04 0,0 0,0 0,0 47,8
M115 Md_HDQ_07 HDT Q Aumento da concentração de solvente no AGR 1,45E-03 0,0 0,0 0,0 35,3
M116 Md_HDQ_08 HDT Q Revamp na integração de calor da KTU (lowcost) 1,03E-02 0,0 0,0 0,0 30,7
M117 Md_HDQ_09 HDT Q Substituição de drive a vapor por elétrico no compressor 1,99E-02 0,0 0,0 0,0 20,2
M118 Md_HDQ_10 HDT Q Melhoria na manutenção das linhas de vapor 9,97E-05 0,0 0,0 0,0 68,6
M119 Md_HDQ_11 HDT Q 2,85E-03 0,0 0,0 0,0 52,6
KTU
M120 Md_HDQ_12 HDT Q Revamp na integração de calor da GTU 4,27E-06 0,0 0,0 0,0 0,0
154
M121 Md_HDQ_13 HDT Q Queimadores eficientes na KTU/ Controle do excesso de ar 2,14E-03 0,0 0,0 0,0 64,5
M122 Md_HDQ_14 HDT Q Melhorias nos catalisadores para redução do consumo de H2 8,41E-03 0,0 0,0 0,0 38,8
M123 Md_HDQ_15 HDT Q Instalação de pré-aquecedor de ar na KTU 7,68E-03 0,0 0,0 0,0 84,8
M124 Md_HDQ_16 HDT Q Aumentar isolamento das linhas de vapor 2,30E-04 0,0 0,0 0,0 102,0
M125 Md_HDQ_17 HDT Q Instalação de novos "internals" na KTU 8,60E-03 0,0 0,0 0,0 93,9
M126 Md_HDQ_18 HDT Q Instalação de novos "internals" na GPU 1,59E-05 0,0 0,0 0,0 0,0
M127 Md_HDQ_19 HDT Q Instalação de chillers de topo na KTU 8,41E-03 0,0 0,0 0,0 90,8
M128 Md_HDQ_20 HDT Q Revamp na integração de calor da KTU (highcost) 3,19E-03 0,0 0,0 0,0 142,1
M129 Md_HDQ_21 HDT Q 2,30E-04 0,0 0,0 0,0 153,1
pressão
M130 Md_HDQ_22 HDT Q Instalação de chillers de topo na GPU 1,59E-05 0,0 0,0 0,0 0,0
M131 Md_HDQ_23 HDT Q Isolamento/Redução da infiltração de ar na KTU 2,47E-03 0,0 0,0 0,0 163,5
M132 Md_HDQ_24 HDT Q Instalação de PSA para recuperar H2 de alta pureza 3,51E-03 0,0 0,0 0,0 168,7
M133 Md_HDN_01 HDT N Redução da demanda da caldeira em stand-by 2,40E-04 0,0 0,0 0,0 -17,5
M134 Md_HDN_02 HDT N Recuperação de condensado 3,60E-04 0,0 0,0 0,0 -5,9
M135 Md_HDN_03 HDT N Instalação de caldeira de recuperação de vapor no SRU 4,25E-05 0,0 0,0 0,0 0,0
M136 Md_HDN_04 HDT N Redução de condensado/ Tratamento de água 2,28E-03 0,0 0,0 0,0 2,5
M137 Md_HDN_05 HDT N Integração de GPU c/ unidades ISBL 2,77E-04 0,0 0,0 0,0 17,8
M138 Md_HDN_06 HDT N Integração do AGR c/ unidades ISBL 2,72E-04 0,0 0,0 0,0 21,7
M139 Md_HDN_07 HDT N Aumento na concentração de solvente do AGR 7,47E-04 0,0 0,0 0,0 19,1
M140 Md_HDN_08 HDT N Revamp na integração de calor do NTU (lowcost) 3,94E-02 0,1 0,1 0,1 11,4
M141 Md_HDN_09 HDT N Melhoria na manutenção das linhas de vapor 2,40E-04 0,0 0,0 0,0 19,1
M142 Md_HDN_10 HDT N Substituição de drive a vapor por elétrico no compressor 2,44E-02 0,0 0,0 0,0 29,6
M143 Md_HDN_11 HDT N 1,15E-02 0,0 0,0 0,0 19,8
NTU
M144 Md_HDN_12 HDT N Queimadores eficientes na NTU/Controle do excesso de ar 8,69E-03 0,0 0,0 0,0 40,4
M145 Md_HDN_13 HDT N Revamp na integração de calor da GPU 3,59E-05 0,0 0,0 0,0 0,0
155
M146 Md_HDN_14 HDT N Melhoria nos catalisadores para reduçao do consumo de H2 2,67E-02 0,0 0,0 0,0 17,2
M147 Md_HDN_15 HDT N Aumentar isolamento das linhas de vapor 2,74E-04 0,0 0,0 0,0 34,9
M148 Md_HDN_16 HDT N Instalação de pré-aquecedores de ar na NTU 3,08E-02 0,1 0,1 0,1 31,2
M149 Md_HDN_17 HDT N Instalação de novos "internals" na NTU 3,15E-02 0,1 0,1 0,1 35,8
M150 Md_HDN_18 HDT N Instalação de novos "internals" no GPU 1,14E-04 0,0 0,0 0,0 0,0
M151 Md_HDN_19 HDT N Instalação de chiller de topo na NTU 2,83E-02 0,0 0,1 0,1 39,9
M152 Md_HDN_20 HDT N Instalação de chiller de topo na GPU 1,14E-04 0,0 0,0 0,0 0,0
M153 Md_HDN_21 HDT N Revamp na integração de calor da NTU (highcost) 1,20E-02 0,0 0,0 0,0 54,2
M154 Md_HDN_22 HDT N 2,74E-04 0,0 0,0 0,0 55,3
pressão
M155 Md_HDN_23 HDT N Isolamento/Redução da infiltração de ar na NTU 9,29E-03 0,0 0,0 0,0 61,0
M156 Md_HDN_24 HDT N Instalação de PSA para recuperar H2 de alta pureza 1,13E-02 0,0 0,0 0,0 73,1
M157 Md_HDI_01 HDT I Redução da demanda da caldeira em stand-by 5,20E-03 0,0 0,0 0,0 -15,8
M158 Md_HDI_02 HDT I Recuperação de condensado 6,07E-03 0,0 0,0 0,0 -4,9
M159 Md_HDI_03 HDT I Instalação de caldeira de recuperação de vapor no SRU 1,42E-03 0,0 0,0 0,0 0,0
M160 Md_HDI_04 HDT I Instalação de PSA para recuperar H2 de alta pureza 4,44E-02 0,1 0,1 0,1 0,0
M161 Md_HDI_05 HDT I Redução de condensado/Tratamento de água 3,90E-02 0,1 0,1 0,1 2,7
M162 Md_HDI_06 HDT I Integração do GPU c/ unidades ISBL 2,77E-03 0,0 0,0 0,0 20,7
M163 Md_HDI_07 HDT I Integração do AGR c/ unidades ISBL 1,22E-02 0,0 0,0 0,0 24,6
M164 Md_HDI_08 HDT I Aumento da concentração de solvente no AGR 3,01E-02 0,0 0,0 0,0 17,5
M165 Md_HDI_09 HDT I Revamp na integração de calor do HDT (lowcost) 2,08E-01 0,3 0,3 0,3 12,9
M166 Md_HDI_10 HDT I Melhoria na manutenção das linhas de vapor 2,60E-03 0,0 0,0 0,0 29,8
M167 Md_HDI_11 HDT I Substituição de drive a vapor por elétrico no compressor 1,50E-01 0,2 0,2 0,2 21,7
M168 Md_HDI_12 HDT I 4,54E-02 0,1 0,1 0,1 31,4
DTU
M169 Md_HDI_13 HDT I Queimadores eficientes na DTU/ Controle do excesso de ar 3,41E-02 0,0 0,1 0,1 27,8
156
M170 Md_HDI_14 HDT I Revamp na integração de calor da GPU 4,41E-04 0,0 0,0 0,0 0,0
M171 Md_HDI_15 HDT I Melhorias nos catalisadores para redução do consumo de H2 4,84E-01 0,6 0,7 0,7 18,7
M172 Md_HDI_16 HDT I Instalação de pré-aquecedor de ar na DTU 1,17E-01 0,2 0,2 0,2 35,6
M173 Md_HDI_17 HDT I Aumentar isolamento das linhas de vapor 7,70E-03 0,0 0,0 0,0 42,9
M174 Md_HDI_18 HDT I Instalação de novos "internals" na DTU 1,84E-01 0,2 0,3 0,3 39,6
M175 Md_HDI_19 HDT I Instalação de novos "internals" na GPU 1,33E-03 0,0 0,0 0,0 0,0
M176 Md_HDI_20 HDT I Instalação de chillers de topo na DTU 1,35E-01 0,2 0,2 0,2 35,5
M177 Md_HDI_21 HDT I Instalação de chillers de topo na GPU 1,33E-03 0,0 0,0 0,0 0,0
M178 Md_HDI_22 HDT I Revamp na integração de calor da DTU (highcost) 4,83E-02 0,1 0,1 0,1 58,7
M179 Md_HDI_23 HDT I 7,70E-03 0,0 0,0 0,0 64,9
pressão
M180 Md_HDI_24 HDT I Isolamento/Redução da infiltração de ar na DTU 3,66E-02 0,0 0,1 0,1 67,9
M181 Md_URC_01 URC Redução da demanda da caldeira em stand-by 2,64E-04 0,0 0,0 0,0 -36,8
M182 Md_URC_02 URC Recuperação de condensado 2,64E-04 0,0 0,0 0,0 -14,4
M183 Md_URC_03 URC Reduçao do estocamento de calor entre UDA e UDV 1,48E-04 0,0 0,0 0,0 0,0
M184 Md_URC_04 URC Redução de condensado/Tratamento de água 2,03E-03 0,0 0,0 0,0 2,5
M185 Md_URC_05 URC Redução das correntes enviadas ao flare 1,00E-05 0,0 0,0 0,0 0,0
M186 Md_URC_06 URC Integração da GPU c/ unidades ISBL 1,35E-03 0,0 0,0 0,0 22,2
M187 Md_URC_07 URC Melhoria na manutenção das linhas de vapor 2,20E-04 0,0 0,0 0,0 45,3
M188 Md_URC_08 URC Revamp na integração de calor da CRU (lowcost) 8,16E-03 0,0 0,1 0,1 12,2
M189 Md_URC_09 URC 1,90E-03 0,0 0,0 0,0 152,6
CRU
M190 Md_URC_10 URC Revamp na integração de calor da GPU 1,79E-04 0,0 0,0 0,0 0,0
M191 Md_URC_11 URC Queimadores eficientes na CRU/Controle do excesso de ar 1,01E-02 0,1 0,1 0,1 26,2
M193 Md_URC_13 URC Aumentar isolamento das linhas de vapor 5,28E-04 0,0 0,0 0,0 37,9
M194 Md_URC_14 URC Instalação de pré-aquecimento de ar na CRU 3,76E-02 0,2 0,2 0,2 30,2
M195 Md_URC_15 URC Instalação de novos "internals" na CRU 1,78E-02 0,1 0,1 0,1 32,8
M196 Md_URC_16 URC Instalação de novo "internals" na GPU 5,75E-04 0,0 0,0 0,0 0,0
157
M197 Md_URC_17 URC Instalação de chiller de tipo na CRU 1,80E-02 0,1 0,1 0,1 35,4
M198 Md_URC_18 URC Instalação de chillers de topo na GPU 5,75E-04 0,0 0,0 0,0 0,0
M199 Md_URC_19 URC Revamp na integração de calor da GPU (highcost) 1,79E-02 0,1 0,1 0,1 39,0
M200 Md_URC_20 URC 1,16E-03 0,0 0,0 0,0 59,9
pressão
M201 Md_URC_21 URC Isolamento/Redução da infiltração de ar na CRU 1,32E-02 0,1 0,1 0,1 63,6
Tabela 57 – Custos brutos de abatimento Cenário Linha de Base B

P02 P03 P04 P05 /tCO2)
M004 Md_UDA_04 UDA 1,84E-01 0,2 0,3 0,3 1,5
condensado
M010 Md_UDA_10 UDA 1,98E-01 0,4 0,5 0,5 27,4
vapor
158
M012 Md_UDA_12 UDA 4,67E-03 0,0 0,0 0,0 3,1
M020 Md_UCR_03 CR 4,44E-02 0,1 0,1 0,1 5,7
condensado
M022 Md_UCR_05 CR 8,32E-02 0,1 0,1 0,1 70,4
tubulações da UCR
M031 Md_UCR_14 CR 2,89E-02 0,0 0,0 0,0 208,1
isolamento)
159
M033 Md_FCC_02 FCC 1,30E-02 0,0 0,0 0,0 18,3
condensado
M051 Md_HCC_09 HCC 3,55E-02 0,1 0,2 0,2 72,5
HCC
160

M072 Md_HDS_13 HDS G 1,29E-02 0,0 0,0 0,0 10,4
tubulações do HDS
M076 Md_HDS_17 HDS G Instalação de pré-aquecedor de ar 3,13E-02 0,0 0,0 0,0 27,7
161
M083 Md_HDS_24 HDS G 2,48E-03 0,0 0,0 0,0 48,7
pressão
M088 Md_HDD_04 HDT D Instalação de PSA para recuperar H2 de alta pureza 3,67E-03 0,0 0,0 0,0 0,0
M096 Md_HDD_12 HDT D 4,44E-03 0,0 0,0 0,0 27,3
DTU
162
M107 Md_HDD_23 HDT D 9,12E-04 0,0 0,0 0,0 136,0
pressão
M119 Md_HDQ_11 HDT Q 2,85E-03 0,0 0,0 0,0 51,5
KTU
163
M129 Md_HDQ_21 HDT Q 2,30E-04 0,0 0,0 0,0 149,7
pressão
M143 Md_HDN_11 HDT N 1,15E-02 0,0 0,0 0,0 19,4
NTU
164
M154 Md_HDN_22 HDT N 2,74E-04 0,0 0,0 0,0 54,0
pressão
M168 Md_HDI_12 HDT I 4,54E-02 0,1 0,1 0,1 30,7
DTU
165
M179 Md_HDI_23 HDT I 7,69E-03 0,0 0,0 0,0 63,5
pressão
M189 Md_URC_09 URC 1,90E-03 0,0 0,0 0,0 148,5
CRU
M200 Md_URC_20 URC 1,16E-03 0,0 0,0 0,0 58,3
pressão
166
Tabela 58 - Custos brutos de abatimento Cenário Linha de Base C

P02 P03 P04 P05 /tCO2)
M004 Md_UDA_04 UDA 1,98E-01 0,3 0,3 0,3 1,5
condensado
M010 Md_UDA_10 UDA 2,13E-01 0,4 0,5 0,5 25,7
vapor
M012 Md_UDA_12 UDA 5,04E-03 0,0 0,0 0,0 2,9
167
M020 Md_UCR_03 CR 4,78E-02 0,1 0,1 0,1 5,3
condensado
M022 Md_UCR_05 CR 8,97E-02 0,1 0,1 0,1 66,1
tubulações da UCR
M031 Md_UCR_14 CR 3,11E-02 0,0 0,0 0,0 195,2
isolamento)
M033 Md_FCC_02 FCC 1,40E-02 0,0 0,0 0,0 17,1
condensado
168
M051 Md_HCC_09 HCC 3,82E-02 0,1 0,2 0,2 68,3
HCC
169

M072 Md_HDS_13 HDS G 1,39E-02 0,0 0,0 0,0 9,8
tubulações do HDS
M076 Md_HDS_17 HDS G Instalação de pré-aquecedor de ar 3,38E-02 0,0 0,0 0,0 25,9
M083 Md_HDS_24 HDS G 2,68E-03 0,0 0,0 0,0 45,7
pressão
M088 Md_HDD_04 HDT D Instalação de PSA para recuperar H2 de alta pureza 3,67E-03 0,0 0,0 0,0 0,0
170
M096 Md_HDD_12 HDT D 4,78E-03 0,0 0,0 0,0 25,6
DTU
M107 Md_HDD_23 HDT D 9,84E-04 0,0 0,0 0,0 127,5
pressão
171
M119 Md_HDQ_11 HDT Q 3,07E-03 0,0 0,0 0,0 48,3
KTU
M129 Md_HDQ_21 HDT Q 2,48E-04 0,0 0,0 0,0 140,5
pressão
172
M143 Md_HDN_11 HDT N 1,24E-02 0,0 0,0 0,0 18,2
NTU
M154 Md_HDN_22 HDT N 2,95E-04 0,0 0,0 0,0 50,8
pressão
173
M168 Md_HDI_12 HDT I 4,89E-02 0,1 0,1 0,1 28,8
DTU
M179 Md_HDI_23 HDT I 8,29E-03 0,0 0,0 0,0 59,6
pressão
174
M189 Md_URC_09 URC 2,05E-03 0,0 0,0 0,0 139,8
CRU
M200 Md_URC_20 URC 1,25E-03 0,0 0,0 0,0 54,9
pressão
175
Tabela 59 - Custos líquidos de abatimento Cenário Linha de Base A

P02 P03 P04 P05 /tCO2)
M003 Md_UDA_03 UDA Recuperação de condensado 1,40E-03 0,0 0,0 0,0 -146,0
M004 Md_UDA_04 UDA 1,84E-01 0,2 0,3 0,3 -152,3
condensado
M005 Md_UDA_05 UDA Adição de reciclo de vapor com ejetor de vapor na UDV 8,63E-02 0,1 0,2 0,2 -149,5
M006 Md_UDA_06 UDA Integração da unidade de processamento de gás com UDA 2,91E-02 0,0 0,1 0,1 -140,4
M007 Md_UDA_07 UDA Melhorias na manutenção do isolamento das linhas de vapor 1,93E-02 0,0 0,0 0,0 -147,3
M008 Md_UDA_08 UDA Redução do fouling de vapor 4,42E-01 0,6 0,6 0,6 -144,2
M009 Md_UDA_09 UDA Redução da formação de coque nos passes do forno da UDA 2,03E-01 0,3 0,3 0,3 -110,5
M010 Md_UDA_10 UDA 1,98E-01 0,4 0,5 0,5 -125,8
vapor
M011 Md_UDA_11 UDA Queimadores eficientes/ controle do excesso de ar na UDA 2,69E-01 0,4 0,4 0,4 -108,5
M012 Md_UDA_12 UDA 4,68E-03 0,0 0,0 0,0 -101,9
M013 Md_UDA_13 UDA Instalação de pré-aquecedores de ar nos fornos da UDA 4,78E-03 0,0 0,0 0,0 -101,4
M014 Md_UDA_14 UDA Aumento do isolamento das linhas de vapor 2,96E-01 0,3 0,4 0,4 -130,3
M015 Md_UDA_15 UDA Revamp na integração de calor na UDA 4,78E-03 0,0 0,0 0,0 -100,9
M016 Md_UDA_16 UDA Instalação de "internals" eficientes na UDV 1,83E-01 0,2 0,2 0,2 -99,5
M017 Md_UDA_17 UDA Redução da infiltração de ar na UDA (isolamento) 1,15E-01 0,1 0,1 0,1 -99,3
M020 Md_UCR_03 CR 4,44E-02 0,1 0,1 0,1 5,8
condensado
176
M022 Md_UCR_05 CR 8,33E-02 0,1 0,1 0,1 -98,1
da UCR
M023 Md_UCR_06 CR Instalação de fornos eficientes/ controle de ar 1,01E-01 0,1 0,1 0,1 -87,5
M026 Md_UCR_09 CR Instalação de novos "internals" na UCR 2,60E-02 0,0 0,0 0,0 -127,8
M027 Md_UCR_10 CR Instalação de de pré-aquecedores de ar nos fornos na UCR 8,58E-02 0,1 0,1 0,1 -59,0
M029 Md_UCR_12 CR Instalação de chillers de topo na UCR 1,07E-01 0,1 0,1 0,1 -39,9
M031 Md_UCR_14 CR 2,89E-02 0,0 0,0 0,0 42,5
isolamento)
M032 Md_FCC_01 FCC Recuperação de condensado 2,17E-03 0,0 0,0 0,0 -214,8
M033 Md_FCC_02 FCC 1,30E-02 0,0 0,0 0,0 -196,9
condensado
M034 Md_FCC_03 FCC Melhoria na manutenção das linhas de vapor 1,09E-03 0,0 0,0 0,0 -95,5
M035 Md_FCC_04 FCC Revamp na integração de calor do FCC (baixo custo) 3,30E-02 0,0 0,0 0,0 -124,3
M036 Md_FCC_05 FCC Revamp na integração de calor do FCC (alto custo) 2,09E-02 0,0 0,0 0,0 -92,8
M037 Md_FCC_06 FCC Substituir drive a vapor por elétricos 9,99E-02 0,1 0,1 0,1 -19,2
M040 Md_FCC_09 FCC Aumento do isolamento das linhas de vapor 8,43E-06 0,0 0,0 0,0 -42,6
M041 Md_FCC_10 FCC Instalação de novos "internals" no FCC 3,90E-02 0,0 0,0 0,0 -104,2
M042 Md_FCC_11 FCC Instalação de chillers de topo no FCC 1,45E-02 0,0 0,0 0,0 -84,8
M045 Md_HCC_03 HCC Instalação de PSA para recuperar H2 de alta pureza 7,44E-02 0,2 0,3 0,3 -0,8
M046 Md_HCC_04 HCC Redução do condensado 3,19E-02 0,1 0,1 0,1 -92,0
177
M047 Md_HCC_05 HCC Revamp na integração de calor do HCC (baixo custo) 3,55E-02 0,1 0,2 0,1 -51,6
M048 Md_HCC_06 HCC Revamp na integração de calor do HCC (alto custo) 9,58E-03 0,0 0,0 0,0 -28,1
M049 Md_HCC_07 HCC Substituição de drive a vapor por elétrico no compressor 3,95E-02 0,1 0,2 0,2 -80,7
M050 Md_HCC_08 HCC Melhorias na manutenção das linhas de vapor 1,47E-03 0,0 0,0 0,0 -76,3
M051 Md_HCC_09 HCC 3,55E-02 0,1 0,2 0,1 1,7
HCC
M052 Md_HCC_10 HCC Instalação de fornos eficientes no HCC 2,66E-02 0,1 0,1 0,1 -45,7
M054 Md_HCC_12 HCC Instalação de pré-aquecedores de ar no HCC 2,05E-02 0,1 0,1 0,1 -46,0
M055 Md_HCC_13 HCC Aumento do isolamento das linhas de vapor 1,47E-03 0,0 0,0 0,0 -67,9
M056 Md_HCC_14 HCC Instalação de novos "internals" no HCC 3,53E-02 0,1 0,2 0,1 -41,9
M057 Md_HCC_15 HCC Instalação de chillers no topo do HCC 2,03E-02 0,1 0,1 0,1 -53,0
M058 Md_HCC_16 HCC Revamp na distribuição de vapor 1,23E-03 0,0 0,0 0,0 -55,0
M059 Md_HCC_17 HCC Redução da infiltração de ar no HCC (isolamento) 6,30E-03 0,0 0,0 0,0 -21,5
M062 Md_HDS_03 HDS G Instalação de caldeira de recuperação de vapor no SRU 1,21E-03 0,0 0,0 0,0 -215,9
M063 Md_HDS_04 HDS G Instalação de PSA para recuperar H2 de alta pureza 1,26E-02 0,0 0,0 0,0 -3,2
M064 Md_HDS_05 HDS G Redução de condensado/Tratamento de água 2,07E-02 0,0 0,0 0,0 -213,7
M065 Md_HDS_06 HDS G Integração de GPU c/ unidades ISBL 5,71E-04 0,0 0,0 0,0 -193,4
M066 Md_HDS_07 HDS G Integração de AGR c/ unidades ISBL 9,58E-03 0,0 0,0 0,0 -190,6
M067 Md_HDS_08 HDS G Aumento da concentração de solvente no AGR 2,34E-02 0,0 0,0 0,0 -206,5
M069 Md_HDS_10 HDS G Revamp na integração de calor do HDS (lowcost) 2,39E-02 0,0 0,0 0,0 -198,1
M070 Md_HDS_11 HDS G Melhoria na manutenção das linhas de vapor 9,40E-04 0,0 0,0 0,0 -204,5
M071 Md_HDS_12 HDS G Substituição de drive a vapor por elétrico no compressor 4,20E-02 0,0 0,0 0,0 -184,0
M072 Md_HDS_13 HDS G 1,29E-02 0,0 0,0 0,0 -157,0
do HDS
178
M073 Md_HDS_14 HDS G Queimadores eficientes/ controle do excesso de ar no HDS 9,51E-03 0,0 0,0 0,0 -145,1
M074 Md_HDS_15 HDS G Revamp na integração de calor do GPU 6,90E-05 0,0 0,0 0,0 -147,4
M076 Md_HDS_17 HDS G Instalação de pré-aquecedor de ar 3,13E-02 0,0 0,0 0,0 -139,4
M077 Md_HDS_18 HDS G Aumentar isolamento das linhas de vapor 2,98E-03 0,0 0,0 0,0 -181,9
M078 Md_HDS_19 HDS G Instalação de novos "internals" no HDS 6,41E-02 0,1 0,1 0,1 -135,3
M081 Md_HDS_22 HDS G Instalação de chillers de topo no GPU 1,98E-04 0,0 0,0 0,0 -147,4
M082 Md_HDS_23 HDS G Revamp na integração de calor do HDS (highcost) 1,19E-02 0,0 0,0 0,0 -166,3
M083 Md_HDS_24 HDS G 2,49E-03 0,0 0,0 0,0 -166,2
pressão
M084 Md_HDS_25 HDS G Insolamento/Redução da infiltração de ar do HDS 9,46E-03 0,0 0,0 0,0 -112,8
M087 Md_HDD_03 HDT D Instalação de caldeira de recuperação de vapor no SRU 1,10E-04 0,0 0,0 0,0 -215,9
M088 Md_HDD_04 HDT D Instalação de PSA para recuperar H2 de alta pureza 3,67E-03 0,0 0,0 0,0 -1,9
M089 Md_HDD_05 HDT D Redução de condensado/Tratamento de água 3,82E-03 0,0 0,0 0,0 -210,2
M090 Md_HDD_06 HDT D Integração do GPU c/ unidades ISBL 2,26E-04 0,0 0,0 0,0 -175,4
M091 Md_HDD_07 HDT D Integração do AGR c/ unidades ISBL 1,00E-03 0,0 0,0 0,0 -167,9
M092 Md_HDD_08 HDT D Aumento da concentração de solvente no AGR 2,91E-03 0,0 0,0 0,0 -196,8
M093 Md_HDD_09 HDT D Revamp na integração de calor do HDT (lowcost) 2,44E-02 0,0 0,0 0,0 -184,6
M094 Md_HDD_10 HDT D Melhoria na manutenção das linhas de vapor 2,54E-04 0,0 0,0 0,0 -186,2
M095 Md_HDD_11 HDT D Substituição de drive a vapor por elétrico no compressor 1,52E-02 0,0 0,0 0,0 -154,1
M096 Md_HDD_12 HDT D 4,44E-03 0,0 0,0 0,0 -139,8
DTU
M097 Md_HDD_13 HDT D Queimadores eficientes na DTU/ Controle do excesso de ar 3,33E-03 0,0 0,0 0,0 -108,6
M098 Md_HDD_14 HDT D Revamp na integração de calor da GPU 3,39E-05 0,0 0,0 0,0 -147,4
179
M100 Md_HDD_16 HDT D Instalação de pré-aquecedor de ar na DTU 1,39E-02 0,0 0,0 0,0 -88,9
M101 Md_HDD_17 HDT D Aumentar isolamento das linhas de vapor 9,13E-04 0,0 0,0 0,0 -121,1
M102 Md_HDD_18 HDT D Instalação de novos "internals" na DTU 2,16E-02 0,0 0,0 0,0 -78,3
M103 Md_HDD_19 HDT D Instalação de novos "internals" na GPU 1,18E-04 0,0 0,0 0,0 -147,4
M104 Md_HDD_20 HDT D Instalação de chillers de topo na DTU 1,50E-02 0,0 0,0 0,0 -7,8
M105 Md_HDD_21 HDT D Instalação de chillers de topo na GPU 1,18E-04 0,0 0,0 0,0 -147,4
M106 Md_HDD_22 HDT D Revamp na integração de calor da DTU (highcost) 5,61E-03 0,0 0,0 0,0 -81,6
M107 Md_HDD_23 HDT D 9,13E-04 0,0 0,0 0,0 -77,1
pressão
M108 Md_HDD_24 HDT D Isolamento/Redução da infiltração de ar na DTU 4,35E-03 0,0 0,0 0,0 -14,5
M111 Md_HDQ_03 HDT Q Instalação de caldeira de recuperação de vapor no SRU 6,99E-05 0,0 0,0 0,0 -337,2
M112 Md_HDQ_04 HDT Q Redução de condensado/Tratamento de água 1,70E-03 0,0 0,0 0,0 -331,7
M113 Md_HDQ_05 HDT Q Integração da GPU c/ unidades ISBL 3,81E-05 0,0 0,0 0,0 -291,1
M114 Md_HDQ_06 HDT Q Integração da AGR c/ unidades ISBL 5,61E-04 0,0 0,0 0,0 -284,7
M115 Md_HDQ_07 HDT Q Aumento da concentração de solvente no AGR 1,45E-03 0,0 0,0 0,0 -296,8
M116 Md_HDQ_08 HDT Q Revamp na integração de calor da KTU (lowcost) 1,03E-02 0,0 0,0 0,0 -301,4
M118 Md_HDQ_10 HDT Q Melhoria na manutenção das linhas de vapor 9,97E-05 0,0 0,0 0,0 -268,5
M119 Md_HDQ_11 HDT Q 2,85E-03 0,0 0,0 0,0 -209,2
KTU
M120 Md_HDQ_12 HDT Q Revamp na integração de calor da GTU 4,27E-06 0,0 0,0 0,0 -230,2
M121 Md_HDQ_13 HDT Q Queimadores eficientes na KTU/ Controle do excesso de ar 2,14E-03 0,0 0,0 0,0 -197,3
M123 Md_HDQ_15 HDT Q Instalação de pré-aquecedor de ar na KTU 7,68E-03 0,0 0,0 0,0 -177,1
180
M124 Md_HDQ_16 HDT Q Aumentar isolamento das linhas de vapor 2,30E-04 0,0 0,0 0,0 -235,1
M125 Md_HDQ_17 HDT Q Instalação de novos "internals" na KTU 8,60E-03 0,0 0,0 0,0 -166,2
M126 Md_HDQ_18 HDT Q Instalação de novos "internals" na GPU 1,59E-05 0,0 0,0 0,0 -230,2
M127 Md_HDQ_19 HDT Q Instalação de chillers de topo na KTU 8,41E-03 0,0 0,0 0,0 -57,1
M128 Md_HDQ_20 HDT Q Revamp na integração de calor da KTU (highcost) 3,19E-03 0,0 0,0 0,0 -186,4
M129 Md_HDQ_21 HDT Q 2,30E-04 0,0 0,0 0,0 -184,1
pressão
M130 Md_HDQ_22 HDT Q Instalação de chillers de topo na GPU 1,59E-05 0,0 0,0 0,0 -230,2
M131 Md_HDQ_23 HDT Q Isolamento/Redução da infiltração de ar na KTU 2,47E-03 0,0 0,0 0,0 -98,3
M135 Md_HDN_03 HDT N Instalação de caldeira de recuperação de vapor no SRU 4,25E-05 0,0 0,0 0,0 -197,0
M136 Md_HDN_04 HDT N Redução de condensado/ Tratamento de água 2,28E-03 0,0 0,0 0,0 -194,5
M137 Md_HDN_05 HDT N Integração de GPU c/ unidades ISBL 2,77E-04 0,0 0,0 0,0 -175,2
M138 Md_HDN_06 HDT N Integração do AGR c/ unidades ISBL 2,72E-04 0,0 0,0 0,0 -172,5
M139 Md_HDN_07 HDT N Aumento na concentração de solvente do AGR 7,47E-04 0,0 0,0 0,0 -174,9
M140 Md_HDN_08 HDT N Revamp na integração de calor do NTU (lowcost) 3,94E-02 0,1 0,1 0,1 -184,7
M141 Md_HDN_09 HDT N Melhoria na manutenção das linhas de vapor 2,40E-04 0,0 0,0 0,0 -177,8
M142 Md_HDN_10 HDT N Substituição de drive a vapor por elétrico no compressor 2,44E-02 0,0 0,0 0,0 -154,5
M143 Md_HDN_11 HDT N 1,15E-02 0,0 0,0 0,0 -133,1
NTU
M144 Md_HDN_12 HDT N Queimadores eficientes na NTU/Controle do excesso de ar 8,69E-03 0,0 0,0 0,0 -112,6
M145 Md_HDN_13 HDT N Revamp na integração de calor da GPU 3,59E-05 0,0 0,0 0,0 -134,5
M147 Md_HDN_15 HDT N Aumentar isolamento das linhas de vapor 2,74E-04 0,0 0,0 0,0 -162,1
M148 Md_HDN_16 HDT N Instalação de pré-aquecedores de ar na NTU 3,08E-02 0,1 0,1 0,1 -121,8
181
M149 Md_HDN_17 HDT N Instalação de novos "internals" na NTU 3,15E-02 0,1 0,1 0,1 -116,9
M150 Md_HDN_18 HDT N Instalação de novos "internals" no GPU 1,14E-04 0,0 0,0 0,0 -134,5
M151 Md_HDN_19 HDT N Instalação de chiller de topo na NTU 2,83E-02 0,0 0,1 0,1 -98,5
M152 Md_HDN_20 HDT N Instalação de chiller de topo na GPU 1,14E-04 0,0 0,0 0,0 -134,5
M153 Md_HDN_21 HDT N Revamp na integração de calor da NTU (highcost) 1,20E-02 0,0 0,0 0,0 -141,4
M154 Md_HDN_22 HDT N 2,74E-04 0,0 0,0 0,0 -141,7
pressão
M155 Md_HDN_23 HDT N Isolamento/Redução da infiltração de ar na NTU 9,29E-03 0,0 0,0 0,0 -92,0
M159 Md_HDI_03 HDT I Instalação de caldeira de recuperação de vapor no SRU 1,42E-03 0,0 0,0 0,0 -152,7
M160 Md_HDI_04 HDT I Instalação de PSA para recuperar H2 de alta pureza 4,44E-02 0,1 0,1 0,1 -1,7
M161 Md_HDI_05 HDT I Redução de condensado/Tratamento de água 3,90E-02 0,1 0,1 0,1 -150,0
M162 Md_HDI_06 HDT I Integração do GPU c/ unidades ISBL 2,77E-03 0,0 0,0 0,0 -128,0
M163 Md_HDI_07 HDT I Integração do AGR c/ unidades ISBL 1,22E-02 0,0 0,0 0,0 -125,2
M164 Md_HDI_08 HDT I Aumento da concentração de solvente no AGR 3,01E-02 0,0 0,0 0,0 -132,1
M165 Md_HDI_09 HDT I Revamp na integração de calor do HDT (lowcost) 2,08E-01 0,3 0,3 0,3 -137,5
M166 Md_HDI_10 HDT I Melhoria na manutenção das linhas de vapor 2,60E-03 0,0 0,0 0,0 -122,9
M167 Md_HDI_11 HDT I Substituição de drive a vapor por elétrico no compressor 1,50E-01 0,2 0,2 0,2 -117,9
M168 Md_HDI_12 HDT I 4,54E-02 0,1 0,1 0,1 -87,2
DTU
M169 Md_HDI_13 HDT I Queimadores eficientes na DTU/ Controle do excesso de ar 3,41E-02 0,0 0,1 0,1 -90,7
M170 Md_HDI_14 HDT I Revamp na integração de calor da GPU 4,41E-04 0,0 0,0 0,0 -104,2
M172 Md_HDI_16 HDT I Instalação de pré-aquecedor de ar na DTU 1,17E-01 0,2 0,2 0,2 -82,9
182
M173 Md_HDI_17 HDT I Aumentar isolamento das linhas de vapor 7,70E-03 0,0 0,0 0,0 -109,8
M174 Md_HDI_18 HDT I Instalação de novos "internals" na DTU 1,84E-01 0,2 0,3 0,3 -78,2
M175 Md_HDI_19 HDT I Instalação de novos "internals" na GPU 1,33E-03 0,0 0,0 0,0 -104,2
M176 Md_HDI_20 HDT I Instalação de chillers de topo na DTU 1,35E-01 0,2 0,2 0,2 -18,4
M177 Md_HDI_21 HDT I Instalação de chillers de topo na GPU 1,33E-03 0,0 0,0 0,0 -104,2
M178 Md_HDI_22 HDT I Revamp na integração de calor da DTU (highcost) 4,83E-02 0,1 0,1 0,1 -88,7
M179 Md_HDI_23 HDT I 7,70E-03 0,0 0,0 0,0 -87,7
pressão
M180 Md_HDI_24 HDT I Isolamento/Redução da infiltração de ar na DTU 3,66E-02 0,0 0,1 0,1 -99,8
M188 Md_URC_08 URC Revamp na integração de calor da CRU (lowcost) 8,16E-03 0,0 0,1 0,1 -143,0
M189 Md_URC_09 URC 1,90E-03 0,0 0,0 0,0 -3,6
CRU
M190 Md_URC_10 URC Revamp na integração de calor da GPU 1,79E-04 0,0 0,0 0,0 -137,3
M191 Md_URC_11 URC Queimadores eficientes na CRU/Controle do excesso de ar 1,01E-02 0,1 0,1 0,1 -130,0
M194 Md_URC_14 URC Instalação de pré-aquecimento de ar na CRU 3,76E-02 0,2 0,2 0,2 -126,0
M195 Md_URC_15 URC Instalação de novos "internals" na CRU 1,78E-02 0,1 0,1 0,1 -122,0
M196 Md_URC_16 URC Instalação de novo "internals" na GPU 5,75E-04 0,0 0,0 0,0 -137,3
M197 Md_URC_17 URC Instalação de chiller de tipo na CRU 1,80E-02 0,1 0,1 0,1 -94,1
M198 Md_URC_18 URC Instalação de chillers de topo na GPU 5,75E-04 0,0 0,0 0,0 -137,3
M199 Md_URC_19 URC Revamp na integração de calor da GPU (highcost) 1,79E-02 0,1 0,1 0,1 -115,6
183
M200 Md_URC_20 URC 1,16E-03 0,0 0,0 0,0 59,9
pressão
M201 Md_URC_21 URC Isolamento/Redução da infiltração de ar na CRU 1,32E-02 0,1 0,1 0,1 -92,6
Tabela 60 - Novos custos líquidos de abatimento Cenário Linha de Base A

P02 P03 P04 P05 /tCO2)
M003 Md_UDA_03 UDA Recuperação de condensado 1,40E-03 0,0 0,0 0,0 -146,0
M004 Md_UDA_04 UDA 1,84E-01 0,2 0,3 0,3 -152,3
condensado
M005 Md_UDA_05 UDA Adição de reciclo de vapor com ejetor de vapor na UDV 8,63E-02 0,1 0,2 0,2 -149,5
M006 Md_UDA_06 UDA Integração da unidade de processamento de gás com UDA 2,91E-02 0,0 0,1 0,1 -140,4
M007 Md_UDA_07 UDA Melhorias na manutenção do isolamento das linhas de vapor 1,93E-02 0,0 0,0 0,0 -147,3
M008 Md_UDA_08 UDA Redução do fouling de vapor 4,42E-01 0,6 0,6 0,6 -144,2
M009 Md_UDA_09 UDA Redução da formação de coque nos passes do forno da UDA 2,03E-01 0,3 0,3 0,3 -110,5
M010 Md_UDA_10 UDA 1,98E-01 0,4 0,5 0,5 -125,8
vapor
M011 Md_UDA_11 UDA Queimadores eficientes/ controle do excesso de ar na UDA 2,69E-01 0,4 0,4 0,4 -108,5
M012 Md_UDA_12 UDA 4,68E-03 0,0 0,0 0,0 -101,9
M013 Md_UDA_13 UDA Instalação de pré-aquecedores de ar nos fornos da UDA 4,78E-03 0,0 0,0 0,0 -101,4
184
M014 Md_UDA_14 UDA Aumento do isolamento das linhas de vapor 2,96E-01 0,3 0,4 0,4 -130,3
M015 Md_UDA_15 UDA Revamp na integração de calor na UDA 4,78E-03 0,0 0,0 0,0 -100,9
M016 Md_UDA_16 UDA Instalação de "internals" eficientes na UDV 1,83E-01 0,2 0,2 0,2 -99,5
M017 Md_UDA_17 UDA Redução da infiltração de ar na UDA (isolamento) 1,15E-01 0,1 0,1 0,1 -99,3
M020 Md_UCR_03 CR 4,44E-02 0,1 0,1 0,1 5,8
condensado
M022 Md_UCR_05 CR 8,33E-02 0,1 0,1 0,1 -98,1
da UCR
M023 Md_UCR_06 CR Instalação de fornos eficientes/ controle de ar 1,01E-01 0,1 0,1 0,1 -87,5
M026 Md_UCR_09 CR Instalação de novos "internals" na UCR 2,60E-02 0,0 0,0 0,0 -127,8
M027 Md_UCR_10 CR Instalação de de pré-aquecedores de ar nos fornos na UCR 8,58E-02 0,1 0,1 0,1 -59,0
M029 Md_UCR_12 CR Instalação de chillers de topo na UCR 1,07E-01 0,1 0,1 0,1 -39,9
M031 Md_UCR_14 CR 2,89E-02 0,0 0,0 0,0 42,5
isolamento)
M032 Md_FCC_01 FCC Recuperação de condensado 2,17E-03 0,0 0,0 0,0 -214,8
M033 Md_FCC_02 FCC 1,30E-02 0,0 0,0 0,0 -196,9
condensado
M034 Md_FCC_03 FCC Melhoria na manutenção das linhas de vapor 1,09E-03 0,0 0,0 0,0 -95,5
M035 Md_FCC_04 FCC Revamp na integração de calor do FCC (baixo custo) 3,30E-02 0,0 0,0 0,0 -124,3
M036 Md_FCC_05 FCC Revamp na integração de calor do FCC (alto custo) 2,09E-02 0,0 0,0 0,0 -92,8
M037 Md_FCC_06 FCC Substituir drive a vapor por elétricos 9,99E-02 0,1 0,1 0,1 -19,2
185
M040 Md_FCC_09 FCC Aumento do isolamento das linhas de vapor 8,43E-06 0,0 0,0 0,0 -42,6
M041 Md_FCC_10 FCC Instalação de novos "internals" no FCC 3,90E-02 0,0 0,0 0,0 -104,2
M042 Md_FCC_11 FCC Instalação de chillers de topo no FCC 1,45E-02 0,0 0,0 0,0 -84,8
M045 Md_HCC_03 HCC Instalação de PSA para recuperar H2 de alta pureza 7,44E-02 0,2 0,3 0,3 -0,8
M046 Md_HCC_04 HCC Redução do condensado 3,19E-02 0,1 0,1 0,1 -92,0
M047 Md_HCC_05 HCC Revamp na integração de calor do HCC (baixo custo) 3,55E-02 0,1 0,2 0,1 -51,6
M048 Md_HCC_06 HCC Revamp na integração de calor do HCC (alto custo) 9,58E-03 0,0 0,0 0,0 -28,1
M049 Md_HCC_07 HCC Substituição de drive a vapor por elétrico no compressor 3,95E-02 0,1 0,2 0,2 -80,7
M050 Md_HCC_08 HCC Melhorias na manutenção das linhas de vapor 1,47E-03 0,0 0,0 0,0 -76,3
M051 Md_HCC_09 HCC 3,55E-02 0,1 0,2 0,1 1,7
HCC
M052 Md_HCC_10 HCC Instalação de fornos eficientes no HCC 2,66E-02 0,1 0,1 0,1 -45,7
M054 Md_HCC_12 HCC Instalação de pré-aquecedores de ar no HCC 2,05E-02 0,1 0,1 0,1 -46,0
M055 Md_HCC_13 HCC Aumento do isolamento das linhas de vapor 1,47E-03 0,0 0,0 0,0 -67,9
M056 Md_HCC_14 HCC Instalação de novos "internals" no HCC 3,53E-02 0,1 0,2 0,1 -41,9
M057 Md_HCC_15 HCC Instalação de chillers no topo do HCC 2,03E-02 0,1 0,1 0,1 -53,0
M058 Md_HCC_16 HCC Revamp na distribuição de vapor 1,23E-03 0,0 0,0 0,0 -55,0
M059 Md_HCC_17 HCC Redução da infiltração de ar no HCC (isolamento) 6,30E-03 0,0 0,0 0,0 -21,5
M062 Md_HDS_03 HDS G Instalação de caldeira de recuperação de vapor no SRU 1,21E-03 0,0 0,0 0,0 -215,9
M063 Md_HDS_04 HDS G Instalação de PSA para recuperar H2 de alta pureza 1,26E-02 0,0 0,0 0,0 -3,2
M064 Md_HDS_05 HDS G Redução de condensado/Tratamento de água 2,07E-02 0,0 0,0 0,0 -213,7
186
M065 Md_HDS_06 HDS G Integração de GPU c/ unidades ISBL 5,71E-04 0,0 0,0 0,0 -193,4
M066 Md_HDS_07 HDS G Integração de AGR c/ unidades ISBL 9,58E-03 0,0 0,0 0,0 -190,6
M067 Md_HDS_08 HDS G Aumento da concentração de solvente no AGR 2,34E-02 0,0 0,0 0,0 -206,5
M069 Md_HDS_10 HDS G Revamp na integração de calor do HDS (lowcost) 2,39E-02 0,0 0,0 0,0 -198,1
M070 Md_HDS_11 HDS G Melhoria na manutenção das linhas de vapor 9,40E-04 0,0 0,0 0,0 -204,5
M071 Md_HDS_12 HDS G Substituição de drive a vapor por elétrico no compressor 4,20E-02 0,0 0,0 0,0 -184,0
M072 Md_HDS_13 HDS G 1,29E-02 0,0 0,0 0,0 -157,0
do HDS
M073 Md_HDS_14 HDS G Queimadores eficientes/ controle do excesso de ar no HDS 9,51E-03 0,0 0,0 0,0 -145,1
M074 Md_HDS_15 HDS G Revamp na integração de calor do GPU 6,90E-05 0,0 0,0 0,0 -147,4
M076 Md_HDS_17 HDS G Instalação de pré-aquecedor de ar 3,13E-02 0,0 0,0 0,0 -139,4
M077 Md_HDS_18 HDS G Aumentar isolamento das linhas de vapor 2,98E-03 0,0 0,0 0,0 -181,9
M078 Md_HDS_19 HDS G Instalação de novos "internals" no HDS 6,41E-02 0,1 0,1 0,1 -135,3
M081 Md_HDS_22 HDS G Instalação de chillers de topo no GPU 1,98E-04 0,0 0,0 0,0 -147,4
M082 Md_HDS_23 HDS G Revamp na integração de calor do HDS (highcost) 1,19E-02 0,0 0,0 0,0 -166,3
M083 Md_HDS_24 HDS G 2,49E-03 0,0 0,0 0,0 -166,2
pressão
M084 Md_HDS_25 HDS G Insolamento/Redução da infiltração de ar do HDS 9,46E-03 0,0 0,0 0,0 -112,8
M087 Md_HDD_03 HDT D Instalação de caldeira de recuperação de vapor no SRU 1,10E-04 0,0 0,0 0,0 -215,9
M088 Md_HDD_04 HDT D Instalação de PSA para recuperar H2 de alta pureza 3,67E-03 0,0 0,0 0,0 -1,9
M089 Md_HDD_05 HDT D Redução de condensado/Tratamento de água 3,82E-03 0,0 0,0 0,0 -210,2
M090 Md_HDD_06 HDT D Integração do GPU c/ unidades ISBL 2,26E-04 0,0 0,0 0,0 -175,4
187
M091 Md_HDD_07 HDT D Integração do AGR c/ unidades ISBL 1,00E-03 0,0 0,0 0,0 -167,9
M092 Md_HDD_08 HDT D Aumento da concentração de solvente no AGR 2,91E-03 0,0 0,0 0,0 -196,8
M093 Md_HDD_09 HDT D Revamp na integração de calor do HDT (lowcost) 2,44E-02 0,0 0,0 0,0 -184,6
M094 Md_HDD_10 HDT D Melhoria na manutenção das linhas de vapor 2,54E-04 0,0 0,0 0,0 -186,2
M095 Md_HDD_11 HDT D Substituição de drive a vapor por elétrico no compressor 1,52E-02 0,0 0,0 0,0 -154,1
M096 Md_HDD_12 HDT D 4,44E-03 0,0 0,0 0,0 -139,8
DTU
M097 Md_HDD_13 HDT D Queimadores eficientes na DTU/ Controle do excesso de ar 3,33E-03 0,0 0,0 0,0 -108,6
M098 Md_HDD_14 HDT D Revamp na integração de calor da GPU 3,39E-05 0,0 0,0 0,0 -147,4
M100 Md_HDD_16 HDT D Instalação de pré-aquecedor de ar na DTU 1,39E-02 0,0 0,0 0,0 -88,9
M101 Md_HDD_17 HDT D Aumentar isolamento das linhas de vapor 9,13E-04 0,0 0,0 0,0 -121,1
M102 Md_HDD_18 HDT D Instalação de novos "internals" na DTU 2,16E-02 0,0 0,0 0,0 -78,3
M103 Md_HDD_19 HDT D Instalação de novos "internals" na GPU 1,18E-04 0,0 0,0 0,0 -147,4
M104 Md_HDD_20 HDT D Instalação de chillers de topo na DTU 1,50E-02 0,0 0,0 0,0 -7,8
M105 Md_HDD_21 HDT D Instalação de chillers de topo na GPU 1,18E-04 0,0 0,0 0,0 -147,4
M106 Md_HDD_22 HDT D Revamp na integração de calor da DTU (highcost) 5,61E-03 0,0 0,0 0,0 -81,6
M107 Md_HDD_23 HDT D 9,13E-04 0,0 0,0 0,0 -77,1
pressão
M108 Md_HDD_24 HDT D Isolamento/Redução da infiltração de ar na DTU 4,35E-03 0,0 0,0 0,0 -14,5
M111 Md_HDQ_03 HDT Q Instalação de caldeira de recuperação de vapor no SRU 6,99E-05 0,0 0,0 0,0 -337,2
M112 Md_HDQ_04 HDT Q Redução de condensado/Tratamento de água 1,70E-03 0,0 0,0 0,0 -331,7
M113 Md_HDQ_05 HDT Q Integração da GPU c/ unidades ISBL 3,81E-05 0,0 0,0 0,0 -291,1
M114 Md_HDQ_06 HDT Q Integração da AGR c/ unidades ISBL 5,61E-04 0,0 0,0 0,0 -284,7
M115 Md_HDQ_07 HDT Q Aumento da concentração de solvente no AGR 1,45E-03 0,0 0,0 0,0 -296,8
M116 Md_HDQ_08 HDT Q Revamp na integração de calor da KTU (lowcost) 1,03E-02 0,0 0,0 0,0 -301,4
188
M118 Md_HDQ_10 HDT Q Melhoria na manutenção das linhas de vapor 9,97E-05 0,0 0,0 0,0 -268,5
M119 Md_HDQ_11 HDT Q 2,85E-03 0,0 0,0 0,0 -209,2
KTU
M120 Md_HDQ_12 HDT Q Revamp na integração de calor da GTU 4,27E-06 0,0 0,0 0,0 -230,2
M121 Md_HDQ_13 HDT Q Queimadores eficientes na KTU/ Controle do excesso de ar 2,14E-03 0,0 0,0 0,0 -197,3
M123 Md_HDQ_15 HDT Q Instalação de pré-aquecedor de ar na KTU 7,68E-03 0,0 0,0 0,0 -177,1
M124 Md_HDQ_16 HDT Q Aumentar isolamento das linhas de vapor 2,30E-04 0,0 0,0 0,0 -235,1
M125 Md_HDQ_17 HDT Q Instalação de novos "internals" na KTU 8,60E-03 0,0 0,0 0,0 -166,2
M126 Md_HDQ_18 HDT Q Instalação de novos "internals" na GPU 1,59E-05 0,0 0,0 0,0 -230,2
M127 Md_HDQ_19 HDT Q Instalação de chillers de topo na KTU 8,41E-03 0,0 0,0 0,0 -57,1
M128 Md_HDQ_20 HDT Q Revamp na integração de calor da KTU (highcost) 3,19E-03 0,0 0,0 0,0 -186,4
M129 Md_HDQ_21 HDT Q 2,30E-04 0,0 0,0 0,0 -184,1
pressão
M130 Md_HDQ_22 HDT Q Instalação de chillers de topo na GPU 1,59E-05 0,0 0,0 0,0 -230,2
M131 Md_HDQ_23 HDT Q Isolamento/Redução da infiltração de ar na KTU 2,47E-03 0,0 0,0 0,0 -98,3
M135 Md_HDN_03 HDT N Instalação de caldeira de recuperação de vapor no SRU 4,25E-05 0,0 0,0 0,0 -197,0
M136 Md_HDN_04 HDT N Redução de condensado/ Tratamento de água 2,28E-03 0,0 0,0 0,0 -194,5
M137 Md_HDN_05 HDT N Integração de GPU c/ unidades ISBL 2,77E-04 0,0 0,0 0,0 -175,2
M138 Md_HDN_06 HDT N Integração do AGR c/ unidades ISBL 2,72E-04 0,0 0,0 0,0 -172,5
M139 Md_HDN_07 HDT N Aumento na concentração de solvente do AGR 7,47E-04 0,0 0,0 0,0 -174,9
M140 Md_HDN_08 HDT N Revamp na integração de calor do NTU (lowcost) 3,94E-02 0,1 0,1 0,1 -184,7
M141 Md_HDN_09 HDT N Melhoria na manutenção das linhas de vapor 2,40E-04 0,0 0,0 0,0 -177,8
189
M142 Md_HDN_10 HDT N Substituição de drive a vapor por elétrico no compressor 2,44E-02 0,0 0,0 0,0 -154,5
M143 Md_HDN_11 HDT N 1,15E-02 0,0 0,0 0,0 -133,1
NTU
M144 Md_HDN_12 HDT N Queimadores eficientes na NTU/Controle do excesso de ar 8,69E-03 0,0 0,0 0,0 -112,6
M145 Md_HDN_13 HDT N Revamp na integração de calor da GPU 3,59E-05 0,0 0,0 0,0 -134,5
M147 Md_HDN_15 HDT N Aumentar isolamento das linhas de vapor 2,74E-04 0,0 0,0 0,0 -162,1
M148 Md_HDN_16 HDT N Instalação de pré-aquecedores de ar na NTU 3,08E-02 0,1 0,1 0,1 -121,8
M149 Md_HDN_17 HDT N Instalação de novos "internals" na NTU 3,15E-02 0,1 0,1 0,1 -116,9
M150 Md_HDN_18 HDT N Instalação de novos "internals" no GPU 1,14E-04 0,0 0,0 0,0 -134,5
M151 Md_HDN_19 HDT N Instalação de chiller de topo na NTU 2,83E-02 0,0 0,1 0,1 -98,5
M152 Md_HDN_20 HDT N Instalação de chiller de topo na GPU 1,14E-04 0,0 0,0 0,0 -134,5
M153 Md_HDN_21 HDT N Revamp na integração de calor da NTU (highcost) 1,20E-02 0,0 0,0 0,0 -141,4
M154 Md_HDN_22 HDT N 2,74E-04 0,0 0,0 0,0 -141,7
pressão
M155 Md_HDN_23 HDT N Isolamento/Redução da infiltração de ar na NTU 9,29E-03 0,0 0,0 0,0 -92,0
M159 Md_HDI_03 HDT I Instalação de caldeira de recuperação de vapor no SRU 1,42E-03 0,0 0,0 0,0 -152,7
M160 Md_HDI_04 HDT I Instalação de PSA para recuperar H2 de alta pureza 4,44E-02 0,1 0,1 0,1 -1,7
M161 Md_HDI_05 HDT I Redução de condensado/Tratamento de água 3,90E-02 0,1 0,1 0,1 -150,0
M162 Md_HDI_06 HDT I Integração do GPU c/ unidades ISBL 2,77E-03 0,0 0,0 0,0 -128,0
M163 Md_HDI_07 HDT I Integração do AGR c/ unidades ISBL 1,22E-02 0,0 0,0 0,0 -125,2
M164 Md_HDI_08 HDT I Aumento da concentração de solvente no AGR 3,01E-02 0,0 0,0 0,0 -132,1
M165 Md_HDI_09 HDT I Revamp na integração de calor do HDT (lowcost) 2,08E-01 0,3 0,3 0,3 -137,5
190
M166 Md_HDI_10 HDT I Melhoria na manutenção das linhas de vapor 2,60E-03 0,0 0,0 0,0 -122,9
M167 Md_HDI_11 HDT I Substituição de drive a vapor por elétrico no compressor 1,50E-01 0,2 0,2 0,2 -117,9
M168 Md_HDI_12 HDT I 4,54E-02 0,1 0,1 0,1 -87,2
DTU
M169 Md_HDI_13 HDT I Queimadores eficientes na DTU/ Controle do excesso de ar 3,41E-02 0,0 0,1 0,1 -90,7
M170 Md_HDI_14 HDT I Revamp na integração de calor da GPU 4,41E-04 0,0 0,0 0,0 -104,2
M172 Md_HDI_16 HDT I Instalação de pré-aquecedor de ar na DTU 1,17E-01 0,2 0,2 0,2 -82,9
M173 Md_HDI_17 HDT I Aumentar isolamento das linhas de vapor 7,70E-03 0,0 0,0 0,0 -109,8
M174 Md_HDI_18 HDT I Instalação de novos "internals" na DTU 1,84E-01 0,2 0,3 0,3 -78,2
M175 Md_HDI_19 HDT I Instalação de novos "internals" na GPU 1,33E-03 0,0 0,0 0,0 -104,2
M176 Md_HDI_20 HDT I Instalação de chillers de topo na DTU 1,35E-01 0,2 0,2 0,2 -18,4
M177 Md_HDI_21 HDT I Instalação de chillers de topo na GPU 1,33E-03 0,0 0,0 0,0 -104,2
M178 Md_HDI_22 HDT I Revamp na integração de calor da DTU (highcost) 4,83E-02 0,1 0,1 0,1 -88,7
M179 Md_HDI_23 HDT I 7,70E-03 0,0 0,0 0,0 -87,7
pressão
M180 Md_HDI_24 HDT I Isolamento/Redução da infiltração de ar na DTU 3,66E-02 0,0 0,1 0,1 -99,8
M188 Md_URC_08 URC Revamp na integração de calor da CRU (lowcost) 8,16E-03 0,0 0,1 0,1 -143,0
M189 Md_URC_09 URC 1,90E-03 0,0 0,0 0,0 -3,6
CRU
191
M190 Md_URC_10 URC Revamp na integração de calor da GPU 1,79E-04 0,0 0,0 0,0 -137,3
M191 Md_URC_11 URC Queimadores eficientes na CRU/Controle do excesso de ar 1,01E-02 0,1 0,1 0,1 -130,0
M194 Md_URC_14 URC Instalação de pré-aquecimento de ar na CRU 3,76E-02 0,2 0,2 0,2 -126,0
M195 Md_URC_15 URC Instalação de novos "internals" na CRU 1,78E-02 0,1 0,1 0,1 -122,0
M196 Md_URC_16 URC Instalação de novo "internals" na GPU 5,75E-04 0,0 0,0 0,0 -137,3
M197 Md_URC_17 URC Instalação de chiller de tipo na CRU 1,80E-02 0,1 0,1 0,1 -94,1
M198 Md_URC_18 URC Instalação de chillers de topo na GPU 5,75E-04 0,0 0,0 0,0 -137,3
M199 Md_URC_19 URC Revamp na integração de calor da GPU (highcost) 1,79E-02 0,1 0,1 0,1 -115,6
M200 Md_URC_20 URC 1,16E-03 0,0 0,0 0,0 59,9
pressão
M201 Md_URC_21 URC Isolamento/Redução da infiltração de ar na CRU 1,32E-02 0,1 0,1 0,1 -92,6
192

Redução Do Uso Final de Energia

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AVALIAÇÃO DE ALTERNATIVAS PARA REDUÇÃO DO USO FINAL DE

ENERGIA NO SETOR DE REFINO DE PETRÓLEO BRASILEIRO E ESTIMATIVA

Fernanda Pires Domingues Cardoso Guedes

Dissertação de Mestrado apresentada ao Programa

Orientador(es): Roberto Schaeffer

Alexandre Salem Szklo

Fernanda Pires Domingues Cardoso Guedes

DISSERTAÇÃO SUBMETIDA AO CORPO DOCENTE DO INSTITUTO ALBERTO

RIO DE JANEIRO, RJ - BRASIL

Essa dissertação se originou do Relatório de Energia do projeto “Opções de Mitigação de

À CAPES – Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior, pelo apoio

AVALIAÇÃO DE ALTERNATIVAS PARA REDUÇÃO DO USO FINAL DE

Fernanda Pires Domingues Cardoso Guedes

Orientadores: Roberto Schaeffer

Programa: Planejamento Energético

Este estudo objetiva analisar o potencial de redução do consumo energético e,

EVALUATION OF ALTERNATIVES FOR ENERGY END-USE REDUCTION IN

Fernanda Pires Domingues Cardoso Guedes

Advisors: Roberto Schaeffer

Department: Energy Planning

Tabela 1 – Fontes de emissão em uma refinaria hipotética .............................................. 2

Equação 1 - Equação do índice de intensidade energética ............................................. 27

ALQ – Unidade de Alquilação

Barris/dia – Barris por dia

Bbl – Barril de petróleo

Bm³ - Bilhão de metros cúbicos

Bm³/ano – Bilhão de metros cúbicos por ano

CO2 – Dióxido de carbono

GWh – Gigawatt hora

GWh/ano – Gigawatt hora por ano

H2O – Monóxido de dihidrogênio

H2SO4 – Ácido Sulfúrico

kcal/ Nm³ - Quilocaloria por normal metro cúbico

kbbl/dia – Quilobarril de petróleo por dia

kg/bbl – Quilograma por barril de petróleo

kgCO2/barril – Quilograma de dióxido de carbono por barril

kgCO2/GJ – Quilograma de dióxido de carbono por gigajoule

km² - Quilômetro quadrado

km³/d – Quilometro cúbico por dia

kt/ano – Quilotonelada por ano

kWh – Quilowatt hora

kWh/bbl – Quilowatt hora por barril de petróleo

m³/bbl – Metro cúbico por barril de petróleo

m³/d – Metro cúbico por dia

m³ OCPE/ m³ carga – Metro cúbico de OCPE por metro cúbico de carga

Mm³ - Milhão de metro cúbico

Mm³/ano – Milhão de metro cúbico por ano

Mbbl/dia – Milhão de barril de petróleo por dia

MJ/bbl – Megajoule por barril de petróleo

M Nm³/ano – Milhão de normal metro cúbico por ano

MtCO2 – Megatonelada de dióxido de carbono

MtCO2/ano – Megatonelada de dióxido de carbono por ano

Nm³/ m³ carga – Normal metro cúbico por metro cúbico de carga

PJ/ano – Petajoule por ano

tCO2/d – Tonelada de dióxido de carbono por dia

tCO2/GWh – Tonelada de dióxido de carbono por gigawatt hora

tCO2/kt – Tonelada de dióxido de carbono por quilotonelada

tCO2/ t óleo combustível – Tonelada de dióxido de carbono por tonelada de óleo

TJ/ano – Terajoule por ano

US$ - Dólar americano

US$/m³ - Dólar por metro cúbico

US$/bbl/ano – Dólar por barril de petróleo por ano

US$/GJ – Dólar por gigajoule