Módulo 3

Apresentação e análise da Fase 3 do

APQP, seus elementos/atividades e
aplicações práticas
 Fases do APQP e seus elementos
Planejamento e definição

Projeto e desenvolvimento do produto

1. Decisão de
fornecimento 3. FMEA de Projeto Projeto e desenvolvimento do processo

4. Revisão(ões) 12. Fluxograma de Validação de

de projeto processo da produto e processo
2. Inputs manufatura
do cliente 5. Plano de verificação 18. Trial run da
do projeto produção
13. FMEA de Processo
6. Status do APQP 14. Avaliação dos 19. Plano de controle
dos sub-contratados de produção
sistemas de medição
7. Instalações, ferramen- 20. Estudo preliminar da
tas e dispositivos 15. Plano de controle capacidade do
de pré-lançamento processo
8. Plano de controle da
produção do protótipo 21. Teste de validação
16. Instruções de
da produção
9. Construções de processo para o
protótipo operador 22. Aprovação de peças
da produção (PSW)
10. Desenhos e
17. Especificações de 23. Envio das peças
especificações
embalagem
com PSW
11. Compromisso da
equipe com a viabilidade
Fase 3: Projeto e desenvolvimento do processo
Conceito
Início /Aprovação
Aprovação
do programa Protótipo Piloto Lançamento

Planejamento e Ciclo de melhoria

definição do programa contínua
Projeto e desenvolvim.
do produto

Projeto e desenvolvimento do processo

Validação do produto e do processo

Produção

Levantamento de feedback e ações corretivas

Planejamento e Verificação do Verificação do Validação Feedback, avaliação

definição projeto e projeto e do e ação corretiva
do programa desenvolvimento desenvolvimento produto e
do produto do processo processo
 Fase 3: Projeto e desenvolvimento do processo

Objetivos:
 Desenvolvimento de um sistema de manufatura e seus planos de controle;
 Garantir o desenvolvimento abrangente de um sistema de manufatura efetivo;
 Assegurar o atendimento aos requisitos, necessidades e expectativas do cliente,
pela manufatura.

Saídas (Entradas para a Fase 4):

 21 3.1 Normas e especificações de embalagem
 22 3.2 Análise crítica do sistema da qualidade do produto/processo
 23 3.3 Fluxograma de processo
 24 3.4 Plano de layout da planta
 25 3.5 Matriz de características
 26 3.6 FMEA de processo
 27 3.7 Plano de controle para o pré-lançamento (incluir Poka Yoke)
 28 3.8 Instruções de processo
 29 3.9 Plano de análises dos sistemas de medição
 30 3.10 Plano preliminar do estudo de capacidade do processo
 31 3.11 Suporte gerencial (incluindo operador, staff e plano de treinamento)
 Fluxograma de processo
Operação criando dois produtos
idênticos (múltiplos fusos
ou cavidades)
Armazenamento

Operação com
inspeção
automática
Inspeção
Operação
Espera
Transporte
10 Operação
(seu nº deve Um operador
estar dentro atendendo várias
do círculo) operações

Agrega valor e custo Não agrega valor e agrega custo

Layout 5S e
de Gerenciamento
fábrica visual
Fluxograma

OK
Requisitos Execução
Inspeção Aprovadas
de entrada do produto

Retrabalho Não OK

Refugo

Fábrica oculta !! !
A R
MIN
LI
E
Matriz de características - Exemplo

Características Operações do processo

da peça 10 20 30 40 45 50 55 75
Diâmetro do furo X
Material da haste X
Material do pino X
Comprimento do pino X
Folgas em geral X X X X X
Tolerâncias X X X X X X X X
Largura do encaixe X X
Orientação da mola X
Pressão da mola X
Etc
 FMEA de processo (PFMEA)

Assessorar a análise de um novo processo, de montagem

ou fabricação.

Aumentar a probabilidade de que todos os potenciais
modos de falha e seus efeitos sejam considerados.
Objetivos

Identificar as deficiências de processo, para prevenir ou
reduzir sua ocorrência, ou melhorar sua detecção.

Estabelecer prioridades para ações de melhoria do
processo.

Documentar o raciocínio das mudanças de projeto, para
direcionar o desenvolvimento de futuras alterações do
produto.

Identificar características especiais, e ajudar na
estruturação dos planos de controle.

Existe um Manual da TS, específico sobre FMEA

Modelo de trabalho para o PFMEA

Inspecionar Qual Tomar

Qual é o
a sua ação
efeito?
gravidade?
O que pode
dar errado? Prevenir

Função não
realizada O que pode

Função parcial ser feito?
Como isto pode
Qual é a
Função ser prevenido?
função? intermitente

Função
degradada Com que
Modificações

Função Qual é a no projeto do
freqüência
exagerada causa (s)? processo
ela ocorre?

Controles de
processo

Como isto Quão

pode ser eficiente é
Detectar detectado? este método?
 PMEA – Formulário sugerido

Modo de Falha Potencial e Análise de Efeitos

(FMEA de Processo)
FMEA Nr. ___________________
Item/área: _____________________ Responsável pelo processo: ____________________________________ Página __________ de ____________
Evento: _______________________ Data chave: __________________________ Emitente _____________________
Peça afetada: __________________ Data emissão ___________________
Participantes do grupo: __________________________________________________________

Item S C D
Resultado das ações
Causa(s) O Controles Controles Responsabilidade
e l e N Ações Ações O
Modo de falha Efeito Potencial Potencial c Preventivos Detectivos pela ação tomadas
S D N
v a t P Preventivas c
Potencial da Falha e s Mecanismo(s) o Existentes no Existentes no e
recomendada & Data e e P
r R Recomendadas da conclusão o
r s de Falha Processo Processo c Data efetiva v t R
Função r

Formulário semelhante ao do DFMEA.

 PFMEA – Exemplo (Fixação de banco num trilho, com
torquímetro - 1 de 4)

Passo do processo / função / requisitos:
Passo: Operação 20.
Função: Fixar o banco no trilho, usando um torquímetro.
Requisitos: 4 parafusos; roscas especificadas; parafusos totalmente assentados;
parafusos com torque dinâmico, dentro do especificado (4 requisitos).

Modos de falha potencial:
Para o 1º. requisito: Menos do que 4 parafusos (1º. modo);
Para o 2º. requisito: Uso de parafusos errados, diâmetro maior (2º. modo);
Para o 3º. requisito: Parafuso não totalmente assentado (3º. modo);
Para o 4º. requisito: Torque no parafuso muito alto (4º. modo); torque no parafuso
muito baixo (5º. modo); Etc.

Efeito potencial da falha:
Para o 1º. modo: Usuário final: perda do assento e ruído; Manufatura e montagem:
parada de embarque; retrabalho e seleção adicional (2 tipos de efeitos);
Para o 2º. modo: Manufatura e montagem: não permite a instalação do parafuso na
estação (1 tipo de efeito);
Para o 3. modo: Usuário final: perda do assento e ruído; Manufatura e montagem:
seleção e retrabalho adicional devido à porção afetada (2 tipos de efeitos); Etc.
 PFMEA – Exemplo (Fixação de banco num trilho, com
torquímetro - 2 de 4)

Severidade (exemplos, de acordo com tabela do Manual do FMEA):
Efeito no cliente - Nota 10 (falha em atender aos requisitos de segurança e legais):
Modo de falha potencial afeta a segurança na operação do veículo e/ou envolve
não-conformidade com a legislação governamental, sem aviso prévio;
No processo - Nota 6 (interrupção moderada): 100% da produção pode ser
retrabalhada, fora da linha, e serem aceitas; Etc.

Classificação (exemplo):
Característica especial, sempre que a severidade for 9 ou 10 (engenheiro
responsável pelo projeto deveria ser notificado, desde que isto possa afetar os
documentos de engenharia; Etc.

Causa potencial / mecanismo de falha (exemplos):

Para o 3º. modo: A porca não fica perpendicular à superfície de trabalho, pelo
operador (1ª. causa);
Para o 4º. modo: O ajuste é muito alto, executado por pessoal não autorizado (2ª.
causa); O ajuste é muito alto, executado pelo pessoal de setup (3ª. causa); Etc.

Ocorrência (exemplos, de acordo com a tabela do Manual do FMEA):
Nota 10: Probabilidade de falha é muito alta (≥ 100/1000);
Nota 6: Probabilidade de falha moderada (0,5/1000); Etc.
 PFMEA – Exemplo (Fixação de banco num trilho, com
torquímetro - 3 de 4)

Controles existentes, de prevenção e de detecção:
Controle detectivo (exemplos):
• Para a 2ª. causa: Painel com controle por senha, onde só o pessoal de setup
tem acesso (1º. controle detectivo);
• Para a 3ª. causa: Treinamento do pessoal de setup (2º. controle detectivo);
Ajuste adicionado ao procedimento de setup (3º. controle detectivo); Etc.
Controle preventivo (exemplos):
• Para a 1ª. causa: Sensor de ângulo incluído na porca, para detectar a rosca
cruzada, não permitindo que a peça se mova até que o valor de fixação seja
atingido (1º. controle preventivo);
• Para a 2ª. e 3ª. causas: Validação do torque incluída no procedimento de
setup, para validar o ajuste antes da produção (2º. controle preventivo); Etc.

Detecção (exemplos, de acordo com tabela do Manual do FMEA):
Nota 9: Não é passível de detecção, em qualquer estágio. Modo de falha e/ou erro
(causa) não é facilmente detectado, por exemplo com auditorias aleatórias
(probabilidade de detecção muito remota);
Nota 7: Detecção do erro e/ou prevenção do problema. A detecção do erro (causa),
na estação, por controles automáticos, que detectarão o erro e prevenirão que a
peça discrepante seja feita (probabilidade de detecção muito alta); Etc.
 PFMEA – Exemplo (Fixação de banco num trilho, com
torquímetro - 4 de 4)

NPR:
Mesmo critério do DFMEA;
Exemplo: Sev = 7, Ocor = 4, Detec = 4, então NPR = 112.
Obs.: O uso de uma nota de corte de NPR, não é recomendado para a priorização
da necessidade de ações; aplicando-a, assume-se que o NPR é uma medição de
relativo risco (não freqüente) e que melhorias contínuas não são requeridas (são).

Classificação:
Características críticas ou de segurança: ∇
Características significativas: S

Ações preventivas recomendadas (exemplos):
Índice de severidade alto: Somente alterações de projeto ou processo,
desaparecendo com o modo de falha;
Índice de ocorrência alto: Remover ou controlar, uma ou mais das causas do modo
de falha;
Índice de detecção alto: DOE (Delineamento de experimentos).

Responsável pela ação e data da conclusão: Para cada ação, estabelecer um
responsável e uma estimativa de data de conclusão (igual ao DFMEA).

Resultados da ação: Monitoramento/follow up, das ações recomendadas, nas datas.

Severidade, Ocorrência, Detecção e NPR: Envolve recálculos dos índices de
severidade, ocorrência e detecção, após as ações implantadas, obtendo novo NPR
(espera-se que tenha diminuído).
PFMEA – Características críticas

Sugestão de classificação: “Handbook Ford”

Crítica Significativa
Severidade = 9 ou 10
Severidade = 5 - 8
Ocorrência = qualquer
Ocorrência ≥ 4
Controles especiais
são requeridos Controles especiais são
necessários
Plano de avaliação do sistema de medição

Cep

Qualidade
Coleta dos
Decisão Setup de dados dados

Liberação
da máquina

Sistema de Equipamento
medição = de medição + Operador

Existem influências, também, do método de medição,

do padrão usado e das condições ambientais.
Plano de avaliação do sistema de medição
Valor Valor
ref. Operador A
de ref de ref

Dispersão Operador B
(R&R)
Operador C
Repetitividade
Reprodutibilidade

Repetitividade Valor de Reprodutibilidade

referência
Descentralização

Valor Estabilidade
Descentralização Valor Valor
de ref
(tendência) de ref
Descent.
de ref
Descent.
a menor maior
2 data

1o Valor 2o Valor
médio médio
a observad observad
1 data
o o
Localização
Linearidade
Estabilidade

Ferramenta: MSA = Análise do sistema de medição (Manual específico da TS)

 MSA – Tipos de estudos

Um estudo de MSA, de acordo com o Manual do MSA, parte integrante da TS 16949,
existem 2 tipos de estudo (vide slide anterior):
Análise de localização, usada na calibração do instrumento, que envolve 3 tipos
de ensaios: Tendência, Estabilidade e Linearidade.
Análise de dispersão, vide fluxo do próximo slide, usada para conhecer a
dispersão (variação) do sistema de medição, conhecida como estudo do R&R
(repetitividade e reprodutibilidade), que envolve 3 tipos de ensaios: Método da
amplitude (mais rápido, mas menos preciso), Método da média e da amplitude
(mais usado) e Método da ANOVA (análise da variância), de maior precisão, mas
de cálculo mais complexo.

Nesses estudos, faz-se a medição de uma característica de uma amostra de peças,
por alguns operadores, com repetição ou não da medição.

Para cada estudo, existem critérios para aprovação de uso do sistema de medição
(envolve o instrumento + operador, além das condições ambientais, do método de
medição e do padrão usado).

Especificamente para o R&R, deve-se usar: ≥ 6 peças, ≥ 2 operadores e ≥ 2 repetições
por operador. Os critérios usados são: R&R < 10% = sistema de medição aprovado,
sempre); 10 ≤ R&R ≤ 30% = sistema pode ser usado, para medições não críticas
(precisa estar indicado no Plano de Controle do FMEA); R&R > 30% = sistema
reprovado, devendo o instrumento passar por manutenção/calibração.
MSA – Fluxograma para R&R (repetitividade e
reprodutibilidade)
Fora do escopo do
As medições Não
podem ser Manual. Apêndice:
repetidas? recomendações, bibliografia
e textos de referência
Sim

As medições Não
podem ser obtidas
aleatoriamente?

Sim Estudo do
Não Instrumento Não dispositivo
Existem mais de medição para por atributo
de 300 peças disponíveis variáveis? (método curto)
para teste?

Sim Sim Método da

amplitude
Instrumento Não
Estudo do
de medição para
variáveis?
dispositivo por
atributo
(método longo)
Sim
Está (método curto)
disponível uma análise Não
ao longo do
tempo?

Método da média e
Sim Análise gráfica amplitude ou ANOVA
(longo)
 MSA – Método da amplitude (exemplo)

Execução: Selecionar ≥ 5 peças da produção e ≥ 2 operadores que realizam as
medições. Cada operador deve medir 1 vez cada peça, calcular a amplitude R para
cada peça (R = maior – menor medida) e calcular a média de todos os R (R). Calcular o
GRR, em %, sendo d2 tirado de uma tabela do Manual, com m = nº. operadores e g =
nº. peças, usando a tolerância do desenho ou o desvio padrão do processo.
R  GRR  σ ≅ tolerância/6
GRR = %GRR =  .100
d2  σ 

Exemplo: Num estudo de R&R, num processo com desvio padrão de 0,0777 milésimos
de mm, usando 5 peças e 2 operadores, A e B, obteve-se as medidas:
Operador A: 0,85; 0,75; 1,00; 0,45; 0,50, para cada uma das 5 peças.
Operador B: 0,80; 0,70; 0,95; 0,55; 0,60, para cada uma das 5 peças.
Então, os valores de R serão: 0,05; 0,05; 0,05; 0,10; 0,10 e a média de R: 0,07, e.

GR & R =
0,07
= 0,0588  0,0588 
1,19
%GR & R =  .100 = 75,7%
 0,0777 
Conclusão: O sistema de medição é inadequado (%GRR > 30%). Porém, não dá
para saber se é devido à repetitividade ou à reprodutibilidade, sendo esta a
dificuldade maior deste método, também chamado de método rápido (seu uso é
recomendado apenas para se ter uma estimativa rápida do R&R).
 MSA – Método da média e da amplitude (exemplo)

A tabela mostra o resultado da medição (centésimos) de 10 peças, por 2 operadores, cada um
medindo cada peça por 2 vezes. Utilizando o método da média e da amplitude, analisar o sistema
de medição. Considerar a tolerância total como sendo 1,4 mm.
Peça Oper. Med. Peça Oper. Med. Peça Oper. Med.
1 A 0,65 1 B 0,55 1 C 0,50
1 A 0,60 1 B 0,55 1 C 0,55
2 A 1,00 2 B 1,05 2 C 1,05
Recomenda-se usar uma
2 A 1,00 2 B 0,95 2 C 1,00 planilha, mostrada no
3 A 0,85 3 B 0,80 3 C 0,80 próximo slide, indicada
3 A 0,80 3 B 0,75 3 C 0,80 pelo Manual do MSA,
4 A 0,85 4 B 0,80 4 C 0,80 pela grande quantidade
4 A 0,95 4 B 0,75 4 C 0,80 de cálculos a fazer.
5 A 0,55 5 B 0,40 5 C 0,45
5 A 0,45 5 B 0,40 5 C 0,50
6 A 1,00 6 B 1,00 6 C 1,00
6 A 1,00 6 B 1,05 6 C 1,05
7 A 0,95 7 B 0,95 7 C 0,95
7 A 0,95 7 B 0,90 7 C 0,95
8 A 0,85 8 B 0,75 8 C 0,80
8 A 0,80 8 B 0,70 8 C 0,80
9 A 1,00 9 B 1,00 9 C 1,05
9 A 1,00 9 B 0,95 9 C 1,05
10 A 0,60 10 B 0,55 10 C 0,85
10 A 0,70 10 B 0,50 10 C 0,80
Planilha do R&R (parte 1)

Passo 2: digitar todas as Passo 1: indicar: nº peças, nº

medições feitas operadores, nº repetições e
tolerância
Passo 3: planilha efetua todos os cálculos de média e amplitude,
e joga os resultados na parte 2 (próximo slide).
Planilha do R&R (parte 2)

% VE = variação do
equipamento (repetitividade)
% VO = variação do operador
(reprodutibilidade)
% R&R = resultado final,
auditável
% VP = variação da peça
NDC = discriminação
(auditável), que deve ser ≥ 5
Resultados Resultados e análises
brutos

Esta parte da planilha efetua todos os cálculos exigidos pelo Manual (dados brutos, do
lado esquerdo e percentuais, do lado direito). Esses cálculos percentuais podem ser
feitos, indicados e analisados (parte inferior) das 2 maneiras recomendadas: tendo
como base a tolerância indicada, ou a variação total (VT).
Cálculos do exemplo (parte 1)

Dados
iniciais

Dados medidos, por operador (foram 3), por repetição (foram 2)

Cálculos do exemplo (parte 2)

Como os resultados do %R&R deram entre 10 e 30%, o sistema de medição utilizado

só é válido para características não críticas.

Como o resultado de NDC deu acima de 5, está aprovada a discriminação.

A repetitividade variou mais que a reprodutibilidade (18,72% x 16,78%, para VT)..
 ANOVA - Exemplo de R&R, no Minitab

R&R (ANOVA) para Medida

Reportado por: A ndré
N ome do instrumento: Relógio comparador EQ 22 Tolerance: 1,4 centésimos
Data do estudo: 10/04/09 O utros: E studo para A P Q P

Componentes da variação Medida por peça

100 % VT 1,00
% Tolerância
Percentual

Resultados
0,75
50

0,50
0
Gage R&R Repeat Reprod Part-to-Part 1 10 2 3 4 5 6 7 8 9
Peça
Carta das amplitudes por operador
Medida por operador
A B C
Amplitude amostral

LSC=0,1252 1,00
0,10
0,75
0,05 _
R=0,0383
0,50
0,00 LIC=0
A B C

Cartas do CEP Carta das médias po operador

Operador

A B C Interação perador/peça
1,00 1,00 oper
Média amostral

_ A
LSC=0,8796
_
B

Média
X=0,8075
0,75 LIC=0,7354 0,75 C

0,50
0,50
1 10 2 3 4 5 6 7 8 9
Peça

Percebe-se que os cálculos feitos no software Minitab, além de

serem mais precisos, fornecem outras informações úteis.
Plano de controle do pré-lançamento

Plano de controle Plano de controle do

do protótipo pré-lançamento

Fluxograma FMEA de processo MSA

Experiência
 Requisitos do Sistema de Gestão da Qualidade
ISO/TS 16949 (1)
Anexo A Plano de Controle

1. Fases do plano de controle - O plano de controle deve cobrir 3 diferentes fases:

a) Protótipo: descrições das medições dimensionais, testes de performance e

material, que deverão ser realizados durante a construção do protótipo. O
fornecedor deve ter plano de controle de protótipo, caso requerido pelo cliente.
b) Pré-lançamento: descrição das medições dimensionais, e testes de
performance e material, que deverão ser realizados após a construção do
protótipo e antes da produção.
c) Produção: documentação das características do produto/processo, do controle
de processo, de testes e do sistema de medição do processo de produção em
massa.

Cada peça deve ter um plano de controle. Em muitos

casos, um plano de controle pode cobrir várias peças
similares produzidas, através de processos comuns. Plano
de controle é uma saída do planejamento da qualidade.
(continua)
Requisitos do Sistema de Gestão da Qualidade
ISO/TS 16949 (2)
Anexo A Plano de Controle

2. Elementos do plano de controle - O fornecedor deve desenvolver um

plano de controle, que inclua, pelo menos:

a) Dados gerais:
 Número do plano de controle;
 Data de emissão e revisão, se houver;
 Informações do cliente (consultar requisitos do cliente);
 Nome do fornecedor/planta;
 Número(s) da(s) peça(s);
 Nome e descrição da peça;
 Nível de revisão de engenharia;
 Fase abrangida (protótipo, pré-lançamento, produção);
 Contato principal;
 Número da peça/processo;
 Nome do processo/descrição da operação.

b) Controle do produto:
Características especiais relacionadas ao produto;
Outras características para controle (número, produto, processo);
Especificação/tolerância.
 Requisitos do Sistema de Gestão da Qualidade
ISO/TS 16949 (3)
2. Elementos do plano de controle (continuação)
c) Controle de processo:
 Parâmetros do processo;
 Características especiais relacionadas ao processo;
 Máquinas, dispositivos, suportes, ferramentas para manufatura.

d) Métodos:
 Técnicas de avaliação/medição;
 Abordagem à prova de erros;
 Tamanho e freqüência da amostra;
 Método de controle.

e) Plano de Reação e Ações Corretivas:

 Plano de reação (incluso ou referenciado);
 Ação corretiva.
Plano de controle (PC) - Exemplo

Cabeçalho: Tipo de PC (protótipo, pré-lançamento, produção), com seu

número e datas, dados da peça (código, nome), equipe, aprovações, etc.

Colunas:

Código da peça/processo; Nome do processo; Máquina/dispositivo;

Características: Número; Produto; Processo; Classificação;

Métodos: Especificação; Técnica de medição; Amostra; Método controle;

Plano de reação.
Instruções de processo para o operador

Operação / Inspeção / Setup

Recomenda-se que essas instruções sempre sejam feitas por

escrito, com textos de fácil leitura e simplicidade, com a participação
dos próprios usuários, e estejam em locais de fácil acesso.

É possível utilizar “lições de ponto único”, na sua elaboração.
Especificações para embalagem

Assegurar que o desempenho e características do

produto irão permanecer os mesmos durante a
embalagem, o transporte e o desembalamento.

Fábrica Fábrica do
do Embalagens fornecedor
cliente retornáveis

Informações adicionais: ver requisitos específicos de cada cliente.

Fim do Módulo 3