05

ENCONTRO

ARRANJO FÍSICO
MEP – METÓDOS E PROCESSOS
 AULA 05 – MEP1 – Métodos e
Processos
AULA 05 – MEP1 – Métodos e Processos 18/03/2021
20:25 – 20:40 – Intervalo
20:40 – 23:10 Reunião em vídeo

1. Entender o conceito e a importância dos arranjos físicos para os mais variados tipos de organização.
2. Conhecer os tipos básicos de arranjos físicos: arranjo físico por produto, por processo, celular, por posição fixa e misto.
3. Entender e elaborar balanceamentos de linhas de montagem e calcular as áreas necessárias em um estudo de arranjo
físico.
4. Utilizar o diagrama de relacionamento para a análise de proximidade entre as diversas áreas que compõem uma
organização.
5. Realizar a análise quantitativa de custos de movimentação para diversas alternativas de arranjo físico por processo,
permitindo identificar a melhor alternativa.
6. Determinar a quantidade de equipamentos necessários em uma operação produtiva
 DESAFIO

Uma operação consiste em cortar chapas de aço para confecção

de blanks, que são pedaços de chapa menores a serem
estampados em prensas em um processo posterior. Para executar
o corte, a guilhotina deve ser preparada colocando-se uma faca
afiada a cada 500 operações (A faca removida será afiada
novamente para posterior utilização). Estas atividades de set up
demoram cerca de 10 minutos. A operação de corte foi
cronometrada 10 vezes e o cronoanalista obteve o tempo médio de
15,7 segundos. A velocidade do operador foi avaliada em 95%. Se
o fator de tolerância utilizado pela empresa for de 1,27, calcular:

 o tempo padrão por peça, sem considerar o tempo de set up.

 o tempo padrão por peça considerando o tempo de set up.
 o tempo necessário para produzir um lote de 4.500 peças.
https://forms.office.com/Pages/ResponsePage.aspx?id=SxwFsZQ7q0GUQec6cjQv3anr7EJZmW9PiC4Z_x
XwWNVUOVc5RTYzNDgwQzY1UEoxTVdOU05QN1JTOC4u
RESOLUÇÃO
 DESAFIO

Calcule a necessidade das áreas de

operação, circulação e corredores de
passagem de um centro produtivo com
área projetada de 5m de comprimento e 1m
de largura. Os operadores do centro
produtivo precisam trabalhar dos dois
lados do comprimento. (R. operação: 5 m2;
circulação: 7,5 m2; corredor: 6 m2)
 Objetivos da aprendizagem

Fornecer o conceito básico de arranjos físicos e uma série de ferramentas práticas que
auxiliam na escolha e elaboração de um novo leiaute, ou na análise de um arranjo físico já
existente, para propor melhorias. Habilitar o aluno a:

1. Entender o conceito e a importância dos arranjos físicos para os mais variados tipos de
organização.

2. Conhecer os tipos básicos de arranjos físicos: arranjo físico por produto, por processo,
celular, por posição fixa e misto.

3. Entender e elaborar balanceamentos de linhas de montagem e calcular as áreas

necessárias em um estudo de arranjo físico.

4. Utilizar o diagrama de relacionamento para a análise de proximidade entre as diversas

áreas que compõem uma organização.

5. Realizar a análise quantitativa de custos de movimentação para diversas alternativas

de arranjo físico por processo, permitindo identificar a melhor alternativa.

6. Determinar a quantidade de equipamentos necessários em uma operação produtiva.

 O que é Arranjo Físico?

Arte e a ciência de se converter os elementos complexos e inter-relacionados da organização

da manufatura, e facilidades físicas em uma estrutura capaz de atingir os objetivos da
empresa pela otimização entre a geração de custo e a geração de lucros. (Gurgel - 2000)

IMPORTÂNCIA DO ARRANJO FÍSICO

•As decisões de arranjo físico são demoradas e caras

•Se o arranjo já existe, sua alteração geralmente interrompe ou atrapalha as

atividades

•Um arranjo físico mal elaborado gera aumento no custo de produção.

Tipos básicos de Arranjo Físico

Posição fixa:____________________________________________________________
_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________

Por produto ou por linha: :__________________________________________________

_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________

Por processo: :__________________________________________________________

_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________

Celular: :_______________________________________________________________
_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________

Misto:_________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
______________________________________________________________________
 Arranjo por posição fixa

O produto permanece estacionário e os recursos de transformação se deslocam

ao seu redor executando as operações necessárias.

Quando não é possível movimentar o produto:_______________________________

________________________________________________________________________
________________________________________________________________________

Quando não se deseja movimentar o produto:_______________________________

________________________________________________________________________
________________________________________________________________________

DESVANTAGENS

VANTAGENS •Complexidade na supervisão de

•Não há movimentação do produto
•Pode-se utilizar PERT/CPM quando
projeto
materiais e mão de obra
•Necessita áreas externas ao redor
•Pequeno grau de padronização

•Possibilidade de terceirizar •Produção em baixa escala

Arranjo por produto ou em linha

As máquinas, os equipamentos ou as estações de trabalho são colocados de

acordo com a seqüência de montagem, sem caminhos alternativos.

Montadoras: As indústrias montadoras, em geral. Exemplo: linhas de montagem de

automóveis, eletrodomésticos, bicicletas, brinquedos, eletrônicos etc.

Serviços fast food: Um restaurante self service está utilizando uma espécie de linha de
montagem de pratos.
DESVANTAGENS
VANTAGENS
•Alto investimento em máquinas
•Grande produtividade, produção em
massa •Gera tédio e monotonia aos operários

•Carga máquina e consumo de material •Falta de flexibilidade da linha

constante na linha de produção
•Fragilidade de paralisação
•O controle de produtividade é mais
fácil •Subordinação aos gargalos
 Balanceamento de linha de
produção
Atribuição de tarefas às estações de trabalho com o objetivo de que cada estação demande
o tempo de execução da tarefa o mais próximo possível uma da outra.
Operador B Operador D Operador D

LINHA DE
MONTAGEM

Fluxo das tarefas de montagem Fluxo das tarefas de montagem

Operador A Operador C Operador C

PROBLEMAS DO DESBALANCEAMENTO

Na tarefa com maior tempo de montagem, o operador vai tentar compensar a desvantagem
trabalhando em ritmo acelerado.

A soma do tempo ocioso dos operadores, com tarefas de menor duração será alta.

A velocidade da linha de produção será a velocidade da operação mais demorada. (gargalo).

 Tempo de ciclo

É o tempo em que uma linha de produção demora a montar uma peça. É o tempo máximo
permitido para cada estação de trabalho passar a tarefa para a estação seguinte. O tempo de
ciclo mínimo será igual ao tempo da maior tarefa individual e o tempo de ciclo máximo será o
tempo total da soma de todas as tarefas

Segunda Quarta
operação operação

Linha de
montagem

10 seg. 22 seg. 50 seg. 30 seg. 15 seg.

Primeira Terceira Quinta

operação operação Operação
 Tempo de ciclo

É o tempo em que uma linha de produção demora a montar uma peça. É o tempo máximo
permitido para cada estação de trabalho passar a tarefa para a estação seguinte. O tempo de
ciclo mínimo será igual ao tempo da maior tarefa individual e o tempo de ciclo máximo será o
tempo total da soma de todas as tarefas

1a operação 2a operação 3a operação 4a operação 5a operação

10 seg. 22 seg. 50 seg. 30 seg. 15 seg.

Estação de Tempo de Tempo total Tempo

Tarefas
trabalho trabalho disponível ocioso
A 1ª e 2ª operações 32 50 18
B 3ª operação 50 50 0
C 4ª e 5ª operações 45 50 5

Neste caso o tempo de ciclo será de 50 segundos ou 0,83 minutos

 Capacidade de produção

A capacidade de produção é obtida em função do tempo de ciclo e da capacidade

disponível da empresa, em outras palavras, é o tempo de trabalho dividido pelo
tempo que demora a produzir uma peça na linha de produção.

Capacidade disponível
Capacidade de produção =
Tempo de ciclo

Supondo que a empresa trabalhe oito horas por dia, ou seja, 480 minutos por dia,
então a capacidade de produção será:

480
Capacidade de produção = = 576 peças por dia
0 ,83
 Nível de produção desejado

Se a demanda for superior a 576 peças por dia, então necessário reconfigurar a
linha de produção através do aumento do número de estações de trabalho. Será
necessário calcular qual o tempo de ciclo necessário para atender a demanda.

Capacidade disponível
Tempo de ciclo =
Demanda

Supondo que exista uma necessidade de demanda de 900 peças por dia, neste
exemplo o tempo de ciclo será calculado por:

480
Tempo de ciclo = = 0 ,533 min por peça
900
Número de estações de trabalho

O número necessário de estações para atender a demanda é calculado pela

divisão da soma dos tempos individuais dividido pelo tempo de ciclo necessário
para atender a demanda

Número de estações de trabalho =

∑ tempos individuais
Tempo de ciclo

No exemplo tem-se que o número de estações de trabalho necessárias para

atender a necessidade de demanda de 900 peças por dia será

2,12
N= = 3,978 estações de trabalho
0,533
 Índice de ociosidade

Por melhor balanceada que a linha possa estar, sempre existirão estações de
trabalho com atividades que demandam menor tempo de produção, que
naturalmente será compensada pela diminuição do ritmo do operador

% de ociosidade =
∑ tempos ociosos
Número de estações × tempo de ciclo

O exemplo utilizado tem 23 segundos de ociosidade representados pelas estações

de trabalho números 1 e 3. O tempo de ciclo corresponde a 50 segundos e são três
estações de trabalho assim sendo, o índice de ociosidade seria de:

% de ociosidade =
∑ tempos ociosos =
23
= 15,33%
Número de estações × tempo de ciclo 3 × 50
 Balanceamento de linha

Um fornecedor de bombas d’água pretende

instalar uma linha de montagem. A demanda
estimada para estes produtos é de 200 peças por
dia. O analista de processos dividiu o processo de
montagem e estimou seu tempo de trabalho
conforme quadro abaixo, a empresa trabalha um
turno de oito horas por dia.
 Tempo Operações
Operação Descrição
(s) predecessoras
A Montar espaçadores na capa protetora 30 -
B Colocar arruelas de pressão nos espaçadores 55 A
C Colocar adesivo nos espaçadores 28 B
D Montar capa protetora da bomba no motor 6 B
E Colocar retentor no corpo inferior da bomba 34 B
F Montar corpo inferior no motor 35 C, D
G Colocar retentor de porcelana no rotor 15 E
H Montar rotor na bomba 22 E
I Montar conjunto parafuso, arruela e anel “oring” 12 -
J Montar conjunto na bomba 6 I
K Colocar corpo superior da bomba 25 J
L Colocar quatro parafusos rosca fina 30 J
M Colocar quatro parafusos rosca auto tarraxante 15 L
N Colocar tampa da recirculação 15 L
O Testar funcionamento 60 K, M, N,F, G, H
Tempo total 6,47 minutos
 25
K

12 6
15
I J
30 M

L 60
15
N O

28
C
35
30 55 6 F

A B D 15
G
34
E
22
H
 Capacidade disponível 480
Tempo de ciclo = = = 2,4 min por peça
Demanda 200

Número de estações =
∑ tempos individuais = 6,47 = 2,69 ≅ 3,0
Tempo de ciclo 2,4

Estação de Tempo restante Tarefas possíveis de Tarefas Tempo

trabalho por estação alocar alocadas ocioso
 Arranjo por processo
Agrupa em uma mesma área todos os equipamentos do mesmo tipo e função. Os materiais e
produtos se deslocam procurando os diferentes processos de cada área necessária.

•Hospitais: centro cirúrgico, pediatria, raios x, pronto socorro, farmácia, unidade

de tratamento intensivo etc.
•Serviços de confecção de moldes e ferramentas: Retíficas, centros de usinagem,
fresas, furadeiras, eletro erosão etc.
•Lojas comerciais: roupas masculinas, femininas e infantis; artigos de cama, mesa
e banho; roupas sociais e esporte; calçados; eletrodomésticos etc.

VANTAGENS DESVANTAGENS

•Grande flexibilidade para atender a •Longo fluxo dentro da fábrica

mudanças de demanda de mercado
•Diluição menor do custo fixo
•Bom nível de motivação
•Dificuldade de balanceamento
•Atende a produtos diferentes em
quantidades variáveis ao mesmo tempo •Exige mão de obra mais qualificada

•Menor investimento na planta industrial •Maior necessidade de setup de máquinas

 Elaboração de Arranjo por
processo
Se existirem seis áreas para serem posicionadas, haverá 6! = 720 possibilidades
de combinações diferentes.

1. Identificar o fluxo dos materiais e operações

2. Levantar a área necessária para cada agrupamento de trabalho

3. Identificar o relacionamento entre estes agrupamentos

4. Elaborar o arranjo físico.

Identificar o fluxo dos materiais
e operações
Levantar: Quantidade de materiais movimentada em cada fluxo.
Quantidade de fluxos, direção e sentido destes fluxos.
Estimar o custo gasto em cada movimentação.

A carta multiprocesso e o fluxograma são boas ferramentas para tal

levantamento.

Peça a ser produzida – Seqüência de operações

Processo
A B C D E F G H I
1 - Soldar 1 2 2 1
2 – Cortar 1 1 3 2 1 1
3 – Prensar 2 2 2
4 – Furar 2 1 1 1
5 – Rebarbar 2
6 – Pintar 3 3
7 – Embrulhar 3 3 2 3 3 4 3 4 4
8 - Colocar na caixa 4 4 4 4 5 4 5 5
9 – Expedir
 Levantar a área dos
agrupamentos de trabalho
Devido às particularidades de cada processo, máquina, forma de trabalho e
configuração da planta previamente construída, o cálculo e a divisão das áreas
tornam certos níveis de detalhe específicos para cada caso.

1m.
Área
projetada 1m
Aresta viva .

Área de 0,5m = 50% de 1m. (mín = 0,5m; máx = 2m)

operação

Área de 0,75m = 50% de 1+ 0,5m. (máx = 3m)

circulação

Corredor de
0,6m = Corredor
passagem
Identificar o relacionamento dos
agrupamentos
Diagrama de relacionamento: Método qualitativo para a análise de proximidade
entre áreas, setores de produção ou departamentos.

Setor A A = Absolutamente importante estar próximo

A Setor B E = Especialmente importante estar próximo
U I Setor C I = Importante estar próximo
A I A Setor D O = Seria desejável estar próximo (Ordinary)
C X X E Setor E U = Não precisa estar próximo (Uniportant)
I C O I U Setor F X = É indesejável que estejam próximos

Razões de proximidade
1. Utilizar o mesmo equipamento ou as mesmas instalações
2. Compartilhar o mesmo pessoal ou o mesmo registro
3. Seqüência do fluxo de trabalho
4. Facilidade de comunicação
5. Condições não seguras ou desagradáveis
6. Semelhança no trabalho executado
 Avaliação quantitativa

O custo de movimentação do material pode ser significativo quando a freqüência,

volume e peso do material são expressivos e existe a necessidade de equipamentos
de transporte como talhas, guindastes ou empilhadeiras

Custo do Transporte = ∑ C × D × Q
Onde:
C = custo para transportar uma unidade entre origem e o destino
D = distância entre a origem e o destino
Q = quantidade transportada entre a origem e o destino
 Avaliação quantitativa

Um estudo de arranjo físico desenvolveu duas alternativas para localizar seis setores
produtivos A, B, C, D, E e F dentro de uma determinada área. Conhecendo-se as
quantidades que devem ser transportadas por mês entre os setores produtivos e os
custos unitários de transporte, calcular a melhor alternativa.

Primeira alternativa Segunda alternativa

A B C D C F Setores Quantidade
10 25 10 25
A-B 100
15 15
A-C 50
A–D 80
A–E 30
B–C 80
D E F A E B
B–E 60

Custos (metros por Ton.) B–F 100

Distância R$ C–D 50
Até 10 m 1,00 C–F 80
Entre 11m e 20 m 1,50
D–E 90
Acima de 20 m 2,00
D-F 30
 Arranjo físico Celular
Consiste em arranjar em um só local, máquinas diferentes que possam fabricar o produto
inteiro. As células podem ser consideradas como “mini linhas de produção”.

Lanchonetes de supermercados: conseguem produzir o serviço de vendas completo,

independente do supermercado. A lanchonete possui seu próprio caixa para pagamento,
funcionários de atendimento, balcões e todos os equipamentos que permitam completar o
processo de atendimento e venda ao cliente.

VANTAGENS

•Aumento da flexibilidade quanto ao DESVANTAGENS

tamanho dos lotes de produção
•Específico para uma família de produtos
•Diminuição do transporte de material
•Dificuldade em elaborar o arranjo
•Diminuição dos estoques]

•Enseja satisfação no trabalho

 Arranjo físico Celular
Consiste em arranjar em um só local, máquinas diferentes que possam fabricar o produto
inteiro. As células podem ser consideradas como “mini linhas de produção”.
 Determinação de equipamentos

Uma fábrica de rodas estampadas deseja instalar um número de prensas que seja
suficiente para produzir 1.000.000 de rodas por ano. Cada prensa deve trabalhar em
dois turnos de 8 horas por dia, com um trabalho útil de 6,9 horas/ turno, e produzir
uma roda a cada 0,8 minuto. Considerando que existe uma perda de 1% na produção
e que o ano tem 300 dias úteis, quantas prensas são necessárias para atender à
demanda estipulada?

t×N
m=
CD
m = número de máquinas necessário
t = Tempo de operação unitário por peça
N = Número de produtos ou operações por período.
CD = Capacidade disponível por período.