1.

INTRODUÇÃO

As unidades químicas de processo industrial, como por exemplo plantas de produção de

produtos químicos, refinarias de petróleo e plantas petroquímicas, bem como sistemas de
geração de vapor , são projetadas para operar em altas pressões e altas ou baixas temperaturas.
No projeto das unidades, os equipamentos e tubulações são dimensionados para resistir a estas
condições de operação. Para manter as pressões internas aos equipamentos nas condições
normais de operação, a planta dispõe de instrumentos de controle que atuam automaticamente e
mantêm as pressões em níveis aceitáveis. Além disso, os operadores estão constantemente
verificando as condições operacionais e atuam em caso de variações anormais. Apesar do
elevado grau de controle que se tem sobre as condições operacionais, eventualmente ocorrem
elevações anormais de pressão que excedem os valores considerados aceitáveis pelo projeto dos
equipamentos, e não são controladas pelos sistemas de controle ou pelos operadores. Essas
anormalidades são decorrentes de reações químicas, falhas nos sistemas de utilidades, bloqueio
indevido em descarga de bombas ou compressores, fogo externamente aos equipamentos, etc.
Essas elevações anormais de pressão, não controladas pelos meios normais, podem causar
danos às instalações, pessoas e meio ambiente, e para protegê-los são empregados dispositivos
que aliviam o excesso de pressão. Esses dispositivos são acionados automaticamente pela
própria pressão que atua nos equipamentos. Os mais utilizados são os discos de ruptura e as
válvulas de segurança e alívio de pressão.

O disco de ruptura consiste num diafragma fino (geralmente metálico) colocado dentro de um
alojamento instalado entre flanges e projetado para romper a uma pressão pré-determinada. São
utilizados em ampla faixa de pressões, quando os fluidos são corrosivos, há necessidade de
descarregar um grande volume de gases ou é necessária rapidez na atuação. Tem a desvantagem
de não manter vedação uma vez cessada a elevação anormal de pressão. Em alguns casos são
colocados antes das válvulas de segurança e alívio para protegê-las contra corrosão.

A válvula de segurança e alívio de pressão é um dispositivo automático movimentado por mola,

que abre em uma pressão pré-determinada, alivia o excesso de pressão e fecha proporcionando
boa vedação quando as condições voltam à normalidade. É largamente utilizada nas indústrias
químicas de processo e nas centrais de geração de vapor.

As situações operacionais que provocam excesso de pressão são diversas, bem como as
demandas necessárias para aliviar a pressão. Há situações em que é necessária uma rápida
resposta do dispositivo de alívio de pressão, em outras há necessidade de se aliviar grande
quantidade de fluido. Os dispositivos têm que atender às condições operacionais e também aos
requisitos dos códigos de projeto dos equipamentos que estão protegendo. De modo geral, o
dispositivo de alívio de pressão deve abrir na pressão especificada e permitir a passagem de
uma quantidade de fluido suficiente para garantir que a pressão no equipamento ou sistema
protegido não exceda um determinado porcentual acima da pressão de projeto.

Existem vários tipos diferentes de válvulas e discos de ruptura, com características próprias que
se ajustam melhor a determinadas situações e serviços. Além disso, é possível utilizar um
conjunto de válvulas de segurança e alívio ou ainda a combinação destas com discos de ruptura.
A escolha do dispositivo de alívio de pressão adequado requer o conhecimento das condições
de processo e das causas que podem provocar excesso de pressão, dos requisitos estabelecidos
nas normas de projeto do equipamento ou sistema a ser protegido, do funcionamento e
características operacionais dos dispositivos de alívio que serão utilizados naquelas condições
específicas.

1
2. FUNCIONAMENTO E USOS DAS VÁLVULAS DE SEGURANÇA E ALÍVIO

A figura abaixo é um desenho esquemático de uma válvula de segurança e alívio de pressão,

mostrando os elementos construtivos principais: corpo, castelo, bocal, disco, haste, mola,
parafuso de regulagem e conexão de descarga. O bocal está inserido no corpo da válvula,
enquanto a mola se aloja internamente ao castelo. O parafuso de regulagem, que é rosqueado
na parte superior do castelo, proporciona o ajuste da força da mola. A haste transmite a força
da mola para o disco. A válvula é conectada diretamente ao equipamento que se quer proteger,
ou a uma tubulação a ele conectada, de modo que a pressão do equipamento chega livremente
ao disco, que é o elemento de vedação. O funcionamento das válvulas de segurança e alívio se
baseia no equilíbrio entre a força da mola que empurra o disco contra o bocal e a pressão do
fluido aplicada no disco. A mola é ajustada para exercer uma força superior à ação da pressão
de operação contra o disco, e a válvula se mantém fechada nas condições normais de trabalho.

2
Quando a pressão no equipamento atinge a pressão de abertura há um equilíbrio entre a força da
mola e a pressão atuante na área interna do disco equivalente à área do bocal, e a válvula inicia
sua abertura. A compressão da mola deveria impedir a continuação da abertura da válvula,
porque a mola impõe uma carga crescente à medida que é comprimida. No entanto, como o
disco é maior que o bocal, à medida que a válvula vai se abrindo mais área é exposta à pressão
e o aumento na elevação do disco supera a crescente resistência da mola. O disco é deslocado
para cima, permitindo o fluxo pelo bocal, através das sedes do disco e do bocal, e daí para a
descarga da válvula. O disco vai se elevando em relação ao bocal com o aumento da pressão,
até atingir o curso máximo. A válvula deve ter uma área de passagem suficiente para aliviar
todo o fluxo e garantir que na condição de abertura plena a pressão no equipamento não vai
ultrapassar um determinado valor máximo definido pelo código de projeto do equipamento
protegido. A diferença entre o valor máximo de pressão durante o alívio e a pressão de abertura,
expressa em percentual da pressão de abertura, é denominada sobrepressão. Após a descarga e
aliviado o excesso de pressão, haverá fechamento quando a força da mola equilibrar a pressão
atuando na área total do disco. Esta área é maior que a área do bocal, conseqüentemente, a
pressão de fechamento é menor que a pressão de abertura.

Existem vários tipos e modelos de válvulas de segurança e alívio de pressão. Dependendo do

tipo e da função, essas válvulas recebem denominações específicas. As válvulas de segurança
são usadas em fluidos compressíveis, como p.ex. ar comprimido e vapor. As válvulas de alívio
são usadas em fluidos incompressíveis, como descarga de bombas. As válvulas de segurança e
alívio são usadas tanto com líquidos quanto com gases.

CURVA DE FUNCIONAMENTO DE UMA VÁLVULA DE SEGURANÇA E ALÍVIO

PRESSÃO DE
ABERTURA
SOBREPRESSÃO

PRESSÃO DE
OPERAÇÃO

ABERTA

FECHADA 1 2
FECHADA

1 – PONTO DE ABERTURA
2- PONTO DE FECHAMENTO
PRESSÃO DE ABERTURA = PRESSÃO DE PROJETO DO EQUIPAMENTO

3
 RELAÇÃO ENTRE PRESSÃO DE OPERAÇÃO E ELEVAÇÃO DO DISCO DE UMA
VÁLVULA DE SEGURANÇA E ALÍVIO DE PRESSÃO

100

A = PRESSÃO DE ABERTURA
F = PRESSÃO DE FECHAMENTO
C= PRESSÃO MÁXIMA DE ALÍVIO

0
F A C
DIF. ALÍVIO SOBREPRESSÃO

2.1 Válvulas de Alívio

As válvulas de alívio são utilizadas para líquidos. Em condições normais de operação a força da
mola supera a pressão atuando sob o disco, e a válvula está fechada. A abertura inicial ocorre
quando a pressão do líquido equilibra a força da mola. O líquido que escapa forma um filme
que se projeta radialmente em relação às sedes do disco e bocal. À medida que a pressão
aumenta além do ponto de abertura o disco se eleva da sede, e a pressão passa a atuar
progressivamente em uma área maior, possibilitando a compressão da mola e o aumento de
vazão através da válvula. O líquido que escapa radialmente atinge a superfície do suporte do
disco e é defletido para baixo, criando uma força reativa que tende a mover o disco e suporte do
disco para cima. Essas forças aumentam lentamente na faixa de 2 a 4% de sobrepressão.
Quando a vazão aumenta suficientemente, as forças reativas crescem exponencialmente,
empurrando o disco até a elevação total. A válvula repentinamente passa de uma elevação de
50% a 100% na faixa de sobrepressão de 2% a 6% . As válvulas de alívio instaladas em vasos
de pressão são projetadas para capacidade máxima de alívio com 10% ou menos de
sobrepressão.

Após o alívio, o fechamento vai ocorrer quando a pressão cai até um determinado valor abaixo
do ponto de abertura, e a mola supera as forças que agem no disco e o move até o contato
novamente com a sede do bocal.

Muitos modelos de válvulas de alívio são adaptações de projetos de válvulas para serviço com
fluido compressível. Estas válvulas quando usadas em serviço com líquido requerem
sobrepressão da ordem de 25% para atingirem abertura plena e operação estável, dado que
líquidos não proporcionam as forças expansivas características dos gases. Para aplicações como
descarga de bombas e proteção de tubulações podem ser utilizadas válvulas de alívio que
alcançam o curso máximo com 25% de sobrepressão. Eventualmente válvulas construídas para
sobrepressão de 25% são usadas em serviço com 10% de sobrepressão. Neste caso deve-se
aplicar um fator de 0,6 para correção da capacidade de alívio.

4
O diferencial de alívio (diferença porcentual entre a pressão de abertura e a de fechamento) é
constante. Alguns modelos especiais de válvulas de alívio tem um perfil adequado do disco e
suporte do disco, de modo que conseguem diferenciais de alívio em torno de 5% a 7%, e podem
ser normalmente usadas em vasos de pressão. De modo geral as válvulas de alívio tem
diferencial de alívio da ordem de 15% a 20%; caso sejam utilizadas em vasos de pressão é
necessário verificar que a pressão de operação fique abaixo da pressão de fechamento. Para
outros usos, como tubulações e descargas de bombas, diferenciais de alívio de 20% são
adequados.

A válvula de alívio tem castelo fechado, para evitar vazamento de líquido para atmosfera. De
modo geral as válvulas de alívio descarregam para sistemas fechados, e podem se apresentar
pressurizadas no lado da descarga. A pressão existente à jusante da válvula é denominada
contrapressão. Nas válvulas de alívio a contrapressão geralmente é fixa, de modo que na
calibração em oficina desconta-se o valor da contrapressão para ajustar a pressão de abertura.
Se a contrapressão for variável estas válvulas não devem ser usadas. Para aplicações que não
apresentam riscos ambientais ou de segurança, como por exemplo água, as válvulas podem
descarregar para a atmosfera .

As válvulas de alívio geralmente são pequenas, de construção simples. A conexão de descarga é

maior que a conexão de entrada para facilitar o escoamento e evitar o desenvolvimento de
contrapressão quando a válvula está descarregando. As conexões normalmente são rosqueadas,
e eventualmente flangeadas. Conexões soldadas raramente são utilizadas. O orifício (menor

5
área de passagem de fluido pelo bocal) das válvulas de alívio pequenas não é padronizado,
variando de acordo com os fabricantes, que fornecem catálogos com as dimensões dos orifícios
e tabelas para determinação da capacidade de alívio.

As válvulas de alívio são usadas em sistemas onde é necessário aliviar produtos líquidos. As
aplicações típicas são: descarga de bombas, trocadores de calor e alívio térmico de tubulações.

2.2 Válvulas de segurança

São dispositivos usados somente para gases e vapor d’água, projetados para dar uma abertura
rápida e total com pequena sobrepressão. Quando a válvula de segurança está fechada durante
operação normal, a pressão atuando sob o disco é neutralizada pela força da mola. Quando o
valor da pressão multiplicado pela área sob o disco (área do bocal, área “A” na figura abaixo)
se aproxima da força aplicada pela mola, a válvula começa a apresentar um pequeno vazamento
que pode ser audível . Este pequeno vazamento de gás passa pelas sedes de assentamento e se
expande na “câmara de aprisionamento” (área “B”), devido à restrição ao fluxo no espaço
anelar entre o suporte do disco e o anel de regulagem. Como a pressão passa a agir em uma área
maior, uma força adicional (força expansiva) ajuda a superar a força da mola. O incremento de

6
pressão na câmara de aprisionamento “B” somado à pressão atuando sob o disco supera em
muito a força da mola e a válvula abre num estalo (ação de disparo, ou “pop”) . A ação de
disparo é decorrente da força expansiva do gás na câmara de aprisionamento; quanto mais alto
estiver este anel, mais pronunciada será a ação de disparo. Assim que a válvula abre, há um
incremento adicional de pressão na área “C” . Isto é decorrente do súbito aumento de fluxo e da
restrição anular entre a face inferior do suporte do disco e o anel de regulagem. Essa força
adicional na área “C” provoca uma elevação substancial do disco no momento do disparo.

No “pop” a válvula atinge cerca de 70 % da abertura máxima. A vazão é restringida pela

abertura entre o bocal e o disco até que a sede do disco tenha se elevado cerca de 1/4 do
diâmetro do bocal. Após o disco ter atingido esse grau de elevação a vazão passa a ser
controlada apenas pela área do bocal. As válvulas de segurança instaladas em vasos de pressão
são projetadas de modo que a condição de curso máximo seja obtida com 10% de sobrepressão
ou menos.

Após o alívio, a válvula vai fechar quando a pressão interna cair suficientemente abaixo do
ponto de abertura para permitir que a força da mola supere a soma das forças que atuam nas
áreas “A”, “B” e “C”. A pressão de fechamento é aquela na qual o disco reassenta no bocal.

A pressão de fechamento é função do perfil do disco e seu suporte,e em menor grau, da posição
do anel de regulagem, porque este altera a restrição à passagem do gás, e conseqüentemente as
pressões que atuam nas áreas “A”, “B” e “C”. Quando o anel está posicionado mais alto, as
restrições são maiores, e a pressão de fechamento diminui; se o anel ficar posicionado mais
baixo vai haver menor restrição e pressão de fechamento aumenta.

A pressão de fechamento é cerca de 5 a 7% menor que a pressão de abertura, para uso em vasos
de pressão. No processo de certificação das válvulas de segurança pelo “National Board”
segundo os critérios do ASME VIII-“Vasos de Pressão” os anéis são devidamente ajustados
para atender este requisito. Os fabricantes devem informar aos usuários a correta posição do
anel de regulagem para cada tamanho e modelo de válvula, porque nas calibrações em bancadas
de teste não é possível verificar corretamente a pressão de fechamento.

7
A pressão estática abre o disco, e uma força dinâmica o mantêm aberto. Esta força é criada pela
velocidade do fluxo, pela massa do gás e pela reação que age no suporte do disco devido ao
desvio do gás na câmara de aprisionamento. Uma vazão mínima de 25% a 30% da capacidade
de descarga é necessária para manter a válvula aberta. Uma vazão menor vai provocar uma
condição de rápidas e sucessivas aberturas e fechamentos (“chattering”, batimento) que danifica
as sedes de assentamento.

Para o correto funcionamento das válvulas de segurança é necessário um diferencial entre a

pressão de abertura e a pressão de operação da caldeira ou vaso de pressão. De modo geral, é
estabelecido um diferencial mínimo de 10% ; para pressões acima de 1000 psi ( 70 Kgf/cm2 ) é
aceitável um diferencial mínimo de 7% .

As válvulas de segurança são utilizadas para fluidos que não são tóxicos ou inflamáveis, como
ar comprimido e vapor d’água, e descarregam para atmosfera. Quando utilizadas para serviços
com vapor d’água ou ar comprimido são obrigatoriamente fornecidas com dispositivo de
acionamento manual que, em função das condições de serviço, deverá ser acionado
periodicamente para garantir que as partes móveis estão livres para funcionar. Nas válvulas
operando com ar comprimido e vapor d’água os castelos geralmente são abertos e a mola
aparente. As conexões de entrada e saída normalmente são flangeadas, mas em válvulas de
pequena capacidade podem ser rosqueadas. Na posição inferior do corpo existe um furo
rosqueado que permite a drenagem de vapor ou outros fluidos que passam pelas sedes de
assentamento e condensam no lado da descarga.

2.2.1 Válvula de segurança do tipo reação

As válvulas de segurança usadas em caldeiras geralmente têm dois anéis de regulagem. Este
projeto é denominado válvula de segurança do tipo reação. A válvula começa a abrir quando o
vapor exerce uma força igual à carga da mola. O vapor então escapa entre as sedes do disco e
do bocal, e o anel inferior. A pequena quantidade de vapor que escapa imediatamente se
expande e exerce pouca pressão no suporte do disco. Entretanto, a força exercida por este
pequeno vazamento é suficiente para causar uma pequena elevação do disco que permite que
mais vapor escape e provoque um acréscimo de pressão no suporte do disco. Quando o disco se
eleva, o anel superior fica exposto e o vapor fluindo pela sede aberta do bocal é desviado para
baixo, causando uma força de reação no disco em adição à pressão exercida pelo vapor. Não há
restrição ao fluxo de vapor após a passagem pelas sedes, então o vapor pode se expandir tão
rapidamente quanto possível, aumentando em velocidade e levando a um grande
pronunciamento no efeito de reação.

Esta característica não ocorre no tipo “câmara de aprisionamento” porque a restrição oferecida
pelo anel de regulagem e as obstruções no fluxo impedem a rápida expansão do vapor. A
característica fundamental do tipo reação é o meio de reverter o fluxo de vapor, associado à
condição que após as sedes não haverá restrição na área de fluxo. A válvula atinge o curso
máximo com pequeno valor de sobrepressão. O código ASME I- “Caldeiras” estipula um valor
máximo de 3% para a sobrepressão. As posições dos anéis de regulagem podem ser alteradas
para modificar a força de reação e a pressão de fechamento. O posicionamento adequado dos
anéis garante um funcionamento correto, com abertura plena sem trepidação e fechamento
preciso. O código de caldeiras determina um valor máximo de 4% para o diferencial de alívio.
O anel inferior tem uma influência muito mais pronunciada na ação “pop” e também no

8
fechamento do que o anel superior. O menor valor de pressão de fechamento é conseguido
quando se ajusta o anel inferior na mais alta posição possível. As válvulas instaladas em
caldeiras podem ser calibradas no campo, deste modo deve-se conferir se as pressões de
abertura e fechamento estão corretas, e efetuar ajustes quando necessário.

9
2.2.2 Válvula de segurança do tipo câmara de pressão

Esta é uma válvula de segurança usada em caldeiras. No fechamento opera como um modelo de
contrapressão, porque a força do vapor aprisionado na parte superior do suporte do disco é
utilizada para auxiliar a mola no sentido de forçar o disco contra a sede do bocal .

A elevação total é alcançada pelo posicionamento adequado dos anéis de regulagem superior e
inferior ( componentes G e O na figura abaixo, que mostra apenas os componentes internos da
válvula na região acima do bocal ). Quando a elevação total é alcançada, o batente M encosta
na tampa P, eliminando a oscilação e proporcionando estabilidade à válvula. Quando a válvula
está descarregando na posição aberta, vapor é injetado na câmara H através de dois furos de
injeção J localizados no topo do suporte do disco. Ao mesmo tempo, o colar sobreposto K sobe
até uma posição fixa acima da arruela flutuante L . A área entre a arruela e a haste é
conseqüentemente aumentada pela diferença entre os dois diâmetros do colar sobreposto .

Nesta condição, o vapor da câmara H entra na câmara Q através da área secundária formada
pela arruela L e colar K na haste, e também através do orifício N, e escapa para atmosfera
através da conexão de descarga R .

No fechamento, o colar sobreposto K é ajustado para se mover sobre a arruela L , desse modo
efetivamente reduzindo o escape de vapor da câmara H. O acréscimo instantâneo de pressão na
câmara H, numa taxa controlada pelo orifício N, produz uma força para baixo na direção da
carga da mola. O esforço conjunto da pressão e da mola resulta em fechamento preciso. O
fechamento é amortecido através do posicionamento adequado do anel de regulagem inferior O.

10
11
2.3 Válvulas de Segurança e Alívio

São dispositivos automáticos de alívio de pressão adequados para trabalhar como válvulas de
segurança ou como válvulas de alívio, dependendo da aplicação desejada. São bastante
utilizadas e se classificam em dois tipos principais: válvula de segurança e alívio convencional
e válvula de segurança e alívio balanceada.

A descarga das válvulas de segurança e alívio de pressão é feita diretamente para atmosfera
quando os fluidos são seguros e não contaminam o meio ambiente, por exemplo, ar
comprimido, água, vapor d’água, etc. Quando os fluidos são tóxicos ou inflamáveis é
necessário conectar a descarga da válvula a um sistema de tubulações fechado, que vai coletar
os fluidos e levar até local apropriado para descarte, armazenamento ou queima. Nestes casos a
pressão atuante na descarga da válvula, denominada contrapressão, irá afetar diretamente suas
características operacionais : pressão de abertura, pressão de fechamento, capacidade de alívio
e comportamento durante a atuação .
Válvulas de segurança e alívio que descarregam para sistemas fechados não podem ter castelo
aberto, porque isso implicaria em contaminação ambiental. O castelo é aberto para a descarga
da válvula, geralmente em pressão maior que a atmosférica. A contrapressão age no mesmo
sentido da força da mola, aumentando a pressão de abertura. Se for constante, pode ser levada
em conta no ajuste da pressão de abertura. Ao calibrar a válvula na oficina deve-se descontar o
valor da contrapressão. Uma válvula ajustada para abrir no campo com 20 Kgf/cm2 e sujeita a
2 Kgf/cm2 de contrapressão deve portanto ser calibrada na oficina com 18 Kgf/cm2 .

12
Em muitos casos a contrapressão não é constante. Um exemplo comum ocorre quando várias
válvulas descarregam em um mesmo coletor. Neste caso deve-se utilizar uma válvula que tenha
mecanismo de balanceamento para neutralizar o efeito da contrapressão.

No momento em que a válvula está aberta e aliviando, surge uma contrapressão no lado da
descarga, que atua no sentido de fechar a válvula. Esta contrapressão, denominada
desenvolvida, inerente ao próprio funcionamento da válvula, decorre da perda de carga na
tubulação conectada na descarga. Quanto maior o comprimento e menor o diâmetro da
tubulação de descarga maior será a contrapressão desenvolvida. Acima de 10% da pressão de
abertura a contrapressão desenvolvida vai gradativamente reduzindo a capacidade de alívio até
fechar completamente a válvula.

Para uso com gases as válvulas são construídas para atingir sobrepressão de 10% . Para líquidos
a sobrepressão é de 10% para uso em vaso de pressão, e para outros serviços é admissível
sobrepressão de 25%.

O anel de regulagem nas válvulas que trabalham com gases é ajustado para assegurar ação de
disparo, sobrepressão de 10% e garantir pressão de fechamento em valores cerca de 5 a 7%
abaixo da pressão de abertura. Para uso com líquidos o anel não tem nenhum efeito na ação de
disparo ou na regulagem da pressão de fechamento porque líquidos não tem efeito expansivo.
Neste caso, deve ser colocado na posição inferior para não reduzir a capacidade de descarga.

As conexões de entrada e saída normalmente são flangeadas, podendo também ser rosqueadas.
Válvulas de segurança e alívio podem ter furo rosqueado para drenagem do corpo; neste caso
somente podem ser usadas quando não há contrapressão e se conecta uma tubulação de pequeno
diâmetro para drenar líquidos acumulados para um local seguro.

As válvulas de segurança e alívio geralmente são de bocal integral : o bocal é rosqueado na

parte inferior do corpo e sua parte inferior se projeta para fora do corpo da válvula. Existem
válvulas de construção denominada semibocal, onde o bocal é rosqueado na parte média do
corpo. Nestas válvulas há risco de vazamento através da rosca, e pelas sedes de assentamento
devido a desalinhamento do bocal provocado por tensões no lado da descarga da válvula. O
semibocal é habitualmente selado com solda para evitar passagem pela rosca.

13
As válvulas flangeadas tem suas dimensões externas estabelecidas pelo padrão API Std.526.
Este guia estabelece também a padronização dos orifícios de passagem de fluxo pelo bocal, de
modo que nas mesmas instalações pode-se usar válvulas de fabricantes diferentes.

2.3.1 Válvulas de Segurança e Alívio Convencionais

As válvulas de segurança e alívio convencionais são apropriadas para alívio de gases ou

líquidos tóxicos e inflamáveis, desde que a contrapressão não supere o valor de 10% da pressão
de abertura. Para condições corrosivas o uso deste modelo de válvula deve ser visto com
cuidado.
Nas válvulas convencionais o castelo, que serve de alojamento para a mola, deve
permanecer fechado, para evitar qualquer vazamento para a atmosfera.

VÁLVULA CONVENCIONAL VÁLVULA BALANCEADA

2.3.2 Válvulas de Segurança e Alívio Balanceadas

São válvulas projetadas de tal modo que a contrapressão tem muito pouca influência na pressão
de abertura. Estas válvulas são de dois tipos: balanceadas com pistão e balanceadas com fole.
No tipo com pistão, a área da face superior do disco que está exposta à contrapressão é igual à
área da face inferior, de modo que o efeito da contrapressão se neutraliza. Como o castelo é
aberto para a atmosfera, a face do topo do pistão, que tem a mesma área que o bocal, está
sujeita à pressão atmosférica e portanto não afeta a abertura. Os gases que escapam do castelo

14
das válvulas balanceadas do tipo com pistão devem ser removidos com um mínimo de restrição
e de maneira segura.

No tipo com fole a área superior do disco, que tem a mesma dimensão da área do bocal, não
sofre ação da contrapressão pois fica protegida pelo fole. A área superior do disco externa ao
fole é igual á área inferior do disco externa ao bocal, assim não existem forças desbalanceadas
sob qualquer contrapressão. O fole isola também do castelo o fluido de serviço,o que torna este
tipo de válvula indicada quando há possibilidade de corrosão nas partes internas (guias, haste,
mola,etc.).

As válvulas balanceadas tornam possível a descarga em coletores de pressão alta ou variável.

Ambos os tipos devem ter a abertura do castelo suficientemente grande para garantir que o
castelo não seja pressurizado durante a descarga da válvula. As válvulas com fole são preferidas
porque apresentam menos riscos para segurança e meio ambiente. Alguns fabricantes produzem
modelos que utilizam os dois mecanismos de balanceamento. Quando há risco de contaminação
em caso de ruptura ou furo no fole, deve-se conectar ao castelo uma tubulação que transporte os
fluidos para local seguro.

As válvulas balanceadas podem ser utilizadas para valores de contrapressão desenvolvida

superiores a 10%, porque o mecanismo de balanceamento neutraliza o efeito da contrapressão.
Para alguns modelos com fole os fabricantes admitem o uso para valores de contrapressão total
(superimposta + desenvolvida) de até 50% da pressão de abertura. Estes altos valores de
contrapressão devem ser vistos com cuidado porque pequenas diferenças geométricas nas áreas
acima e abaixo do disco causam desbalanceamento e comprometem a capacidade de alívio da
válvula.

As válvulas de segurança e alívio balanceadas podem ser utilizadas para alívio de líquidos ou
gases tóxicos, inflamáveis ou corrosivos onde a contrapressão do sistema seja constante ou
variável. As válvulas balanceadas com fole são especialmente efetivas no alívio de produtos
considerados corrosivos ou tóxicos porque, pelas suas características construtivas, impedem a
passagem desses fluidos através das superfícies das partes móveis evitando não só o
emperramento destas partes em função da formação de produtos de corrosão, como também o
seu possível escapamento para o meio ambiente. Tendo em vista que as válvulas balanceadas
com pistão tem possibilidade de permitir um escape de fluido através das superfícies de guia
das partes móveis, elas devem ter o castelo ventilado ou drenado para locais considerados
adequados. As válvulas balanceadas com fole não apresentam esses inconvenientes a não ser

15
por ruptura do fole. Válvulas que trabalham com fluidos perigosos devem ter tubulações de
pequeno diâmetro conectadas ao furo do castelo e ventadas para local seguro. A conexão do
castelo não pode ser tamponada porque em caso de furos ou passagem pelo fole o castelo será
pressurizado, implicando em risco de alteração na pressão de abertura, redução na capacidade
de alívio e danos ao fole devido à pressurização interna.

2.4 Válvulas com anel de vedação resiliente ( O-ring )

São válvulas de segurança e alívio convencionais ou balanceadas, similares em todos os

aspectos a estas válvulas, exceto que os discos são projetados para acomodar algum tipo de anel
macio e resiliente . A carga da mola é suportada unicamente pela parte metálica das sedes de
assentamento, e o anel resiliente posicionado externamente ao disco funciona como um
elemento exclusivamente de vedação. Essa válvula proporciona uma estanqueidade excelente ,
e permite a utilização com pressões de operação muito mais próximas da pressão de abertura do
que as válvulas com vedação metal-metal , ou em outras situações em que um pequeno
vazamento promove desgaste das sedes e conseqüente agravamento da perda de vedação .

Os anéis resilientes são fabricados em vários tipos de elastômeros, como Buna N , Viton,
Silicone, Kalrez, etc. São utilizados também Etileno-Propileno e Teflon. O limite máximo de
pressão que esses materiais podem ser utilizados é de 1500 psig ( cerca de 100 kgf/cm2 ) . As
temperaturas não podem ser inferiores a –100 °C ou superiores a 230 °C . É preciso também
verificar a compatibilidade química do material do “O-ring” com o fluido de serviço.

As válvulas com assento resiliente são indicadas para as seguintes situações :

- pressão de operação próxima da pressão de abertura . A carga da mola diminui
conforme se está próximo da pressão de abertura , reduzindo a vedação. Pode ocorrer
também um pequeno vazamento (chiado) quando há variação na pressão de operação ; a
válvula não consegue abrir totalmente , e esse chiado pode provocar desalinhamento na
válvula, com conseqüente agravamento da situação . O anel resiliente de vedação
garante estanqueidade e não permite a ocorrência do chiado .

16
 - aplicações sujeitas a fortes vibrações, como compressores, bombas , etc. A vibração da
válvula de segurança e alívio pode provocar vazamento. Pode haver também um rápido
incremento na pressão de operação, fazendo esta se aproximar da pressão de abertura .
- nos casos onde ocorrem danos nas sedes devido à corrosão ou erosão provocada por
partículas estranhas quando a válvula abre. O anel resiliente mantêm a vedação mesmo
quando as sedes estão danificadas ; isto evita o agravamento dos danos .
- partículas estranhas que ficam presas nas sedes, após a abertura da válvula, provocando
vazamento. O anel de vedação mantem a estanqueidade nesta situação.
- Fluidos leves como hidrogênio, hélio, amônia anidra, etc. são de difícil contenção. O
anel resiliente elimina os vazamentos desses fluidos leves .
- Há situações em que ocorre desalinhamento nos internos devido a tensões no corpo da
válvula ou partículas presas nas guias , provocando vazamento. O anel resiliente
mantem a vedação nestas condições .

Tendo em vista que os anéis de vedação podem ser selecionados para resistir ao ataque da
maioria dos fluidos, em geral as limitações destas válvulas referem-se às pressões e
temperaturas limites em que estes anéis podem operar.

2.5 Válvula de Segurança Tipo Piloto Operada

As válvulas de segurança do tipo piloto operadas são utilizadas para altas pressões e quando se
necessita de alta capacidade, porque proporcionam uma abertura ampla e rápida e custam
menos que as válvulas de segurança e alívio de grandes diâmetros. São compostas de uma
válvula piloto, de pequenas dimensões, e uma válvula principal. O sistema de controle da
válvula é atuado diretamente pela pressão do fluido. A função da válvula piloto é acionar a
válvula principal, por onde vai escoar o fluido contido no equipamento protegido pela válvula.

A figura abaixo é de uma válvula tipo piloto operada de ação instantânea . A válvula principal é
mantida fechada pela pressão estática que atua sobre a parte superior do pistão. Como esta face
tem aproximadamente o dobro da área da face inferior o esforço resultante mantém a válvula
fechada. Quando a pressão no equipamento atinge a pressão de abertura da válvula piloto
ocorre a abertura instantânea do relé disparador da válvula piloto. A ação de levantamento do
relé disparador fechará o obturador, cortando a alimentação do fluido. Desta forma haverá uma
rápida exaustão do pequeno volume acima do pistão da válvula principal para a atmosfera. O
pistão é então impulsionado para cima pela pressão atuando na sua parte inferior, e a válvula
principal abre rápida e completamente. Sobrepressão não é necessária para se alcançar o curso
máximo e portanto a capacidade máxima.

A válvula principal permanece aberta no curso máximo até que a pressão no equipamento seja
reduzida a um valor pré-determinado. Isto é conseguido porque a área do obturador é pouco
maior que a área do relé disparador, e a válvula permanece fechada. O movimento de abertura
da válvula piloto transfere a função de atuação do relé disparador para o obturador, que
comandará a exaustão e o curso da válvula principal. Quando a pressão no equipamento for

17
reduzida, a força resultante da atuação da pressão na área do obturador é superada pela carga da
mola e dispara a abertura do obturador e o conseqüente fechamento do disco relé disparador. A
pressão de entrada é então rapidamente dirigida ao topo da válvula principal que fecha suave e
firmemente. A condição de pressão estática é restabelecida e as forças originais mantém a
válvula fechada e estanque.

O funcionamento da válvula tipo piloto operada não é afetado pela contrapressão . Válvulas
tipo piloto operadas podem ser utilizadas em serviços com contrapressão de até 90% da pressão
de abertura . Elas possuem anéis resilientes de vedação no piloto e na válvula principal que
proporcionam alta estanqueidade .

As válvulas tipo piloto operadas de ação instantânea são usadas onde são requeridas grandes
áreas de alívio para altas pressões de ajuste; onde o diferencial entre a pressão normal de
operação e a pressão de ajuste do dispositivo é muito baixo; onde descargas muito curtas são
requeridas; onde as contrapressões são elevadas e dispositivos balanceados são requeridos; em
vasos de armazenamento de baixa temperatura para evitar congelamento e emperramento do
dispositivo.

18
As válvulas tipo piloto operadas não são devem ser usadas onde é necessário aliviar fluidos
viscosos, “sujos” ou com alta temperatura, e onde a compatibilidade química do produto a
aliviar é questionável em relação aos materiais dos anéis de vedação da válvula, ou onde a
corrosão possa impedir a atuação adequada do piloto.

RELAÇÃO ENTRE ELEVAÇÃO DO DISCO E PRESSÃO DO VASO EM

UMA VÁLVULA TIPO PILOTO OPERADA DE AÇÃO INSTANTÂNEA

100

A - PRESSÃO DE ABERTURA
F - PRESSÃO DE FECHAMENTO
C - PRESSÃO DE ALÍVIO MÁXIMA

F DIF. ALÍVIO A SOBREPRESSÃO C

VÁLVULA PILOTO VÁLVULA PRINCIPAL

CONDIÇÃO FECHADA CONDIÇÃO FECHADA
Pressão fluido x Área disco < Força da mola Pressão fluido x Área superior do pistão >>
Pressão fluido x Área inferior disco
ABERTURA ABERTURA
1) Pressão fluido x Área disco = Força da Pressão atmosférica << Pressão fluido x Área
mola inferior do pistão
2) Disco desarma Válvula abre rapidamente
3) Obturador é armado
4) Exaustão do fluido para atmosfera. Fluido
não passa pela válvula.
VÁLVULA PILOTO VÁLVULA PRINCIPAL
CONDIÇÃO ABERTA CONDIÇÃO ABERTA
Pressão fluido x Área obturador > Força da Pressão fluido x Área inferior do disco >>
mola Pressão atmosférica
FECHAMENTO FECHAMENTO
1) Pressão fluido x Área do obturador = Força 1) Fluido passa até região superior do disco
da mola 2) Pressão fluido x Área superior do disco >>
2) Obturador desarma Pressão fluido x Área inferior do disco
3) Disco é armado Válvula fecha
4) Fluido passa através da válvula piloto até
válvula principal

19
2.5.1 Válvula tipo Piloto Operada de ação modulante

A válvula tipo piloto operada de ação modulante abre proporcionalmente ao excesso de pressão,
acima da pressão de abertura. Esse comportamento é vantajoso em relação às válvulas piloto
operadas de ação instantânea nas situações em que se procura evitar grande perda de produto
(alívio de oleodutos p.ex.) ou danos nas tubulações devidos a “martelos” , em razão da abertura
abrupta da válvula de ação instantânea .

20
A válvula modulante abre e também fecha de modo gradual . O escoamento através do piloto é
mínimo . A válvula piloto e a válvula principal permanecem fechadas quando a pressão no
sistema é inferior à pressão de abertura ; a pressão na entrada da válvula principal ( câmara A )
passa pela linha sensora até a válvula piloto, e através desta até a região superior da válvula
principal ( câmara B ) . A área superior do pistão da válvula principal é superior à área inferior,
portanto a válvula permanece fechada e estanque . Os anéis macios de vedação do pistão
auxiliam na obtenção de alta estanqueidade . A pressão do sistema que age na câmara sensora
(câmara C) atua no diafragma, contra a força da mola . Até que a pressão de abertura seja
alcançada, essa pressão é inferior à força da mola. Quando a pressão de abertura é alcançada, a
força gerada na câmara sensora C vence a força da mola e levanta o conjunto do diafragma. Isto
faz com que a válvula de entrada do piloto se feche, bloqueando a passagem de fluido para a
câmara B . O disco da válvula de entrada (no piloto) encosta no assento e libera o
funcionamento da válvula de exaustão. Isto permite o escapamento de fluido através da linha de
exaustão, reduzindo a pressão da câmara B. A pressão acima do pistão continua a cair enquanto
a sobrepressão na câmara C continua a aumentar. A válvula principal inicia sua abertura
quando a força atuando na parte superior do pistão torna-se menor que a força aplicada pela
sobrepressão na área inferior do pistão . Como há retenção da pressão no domo da válvula
principal, a abertura será proporcional ao incremento da sobrepressão. Isso permite que uma
pequena sobrepressão seja aliviada sem abrir totalmente a válvula principal. Se a pressão
continuar a aumentar o piloto vai reduzir a pressão na câmara B, em conseqüência causando
maior abertura da válvula principal. Esse processo prossegue até que a pressão do domo fique
igual à da linha de exaustão. A válvula principal estará totalmente aberta, e isso ocorre antes da
pressão do sistema atingir 10% acima da pressão de abertura .

Para fechar a válvula principal o piloto deve repressurizar a câmara B. À medida que cai a
pressão do sistema nas câmaras A e C , a força para cima no diafragma é reduzida. Quando a
pressão decrescente do sistema se aproxima da pressão de ajuste, a válvula de exaustão se fecha
e abre a válvula de entrada (no piloto). O fluido da câmara C escoa novamente para a câmara
B, forçando o pistão da válvula principal para baixo. Ela fecha gradualmente na medida em que
a pressão do sistema cai. A válvula principal continua a se fechar até que a pressão de
reassentamento seja alcançada no sistema. Neste momento a válvula piloto retorna à posição
fechada e a pressão na câmara B força o pistão contra o assento. O diferencial de alívio é fixo
com um valor típico de 5% .

21
3. OUTROS DISPOSITIVOS DE ALÍVIO DE PRESSÃO

3.1 DISCOS DE RUPTURA

Um disco de ruptura é um diafragma fino, normalmente mantido em um alojamento especial,

que alivia o excesso de pressão através do rompimento a uma pressão pré-determinada. Os
discos de ruptura são disponíveis em vários tipos de ligas metálicas, metais associados com
plásticos ou metais revestidos com pintura.

Diferentemente das válvulas de segurança, o disco de ruptura não bloqueia novamente. Após
uma ocorrência operacional o disco rompido tem que ser substituído. Os discos de ruptura não
têm partes móveis, são mais simples que válvulas de alívio de pressão e mais leves. Podem ser
construídos em materiais altamente resistentes à corrosão, que não são práticos em válvulas.
São indicados também para serviço com líquidos muito viscosos.

O disco de ruptura é um dispositivo sensível à temperatura. As pressões de rompimento podem

variar significativamente com a temperatura real do diafragma metálico, e esta pode ser
diferente da temperatura normal do fluido em operação. Na especificação devem ser informadas
a pressão e a temperatura em que o disco é esperado romper .

O disco de ruptura pode ser o único dispositivo de alívio de pressão do sistema ou pode ser
usado conjuntamente com válvulas de segurança, em série ou em paralelo. O uso em paralelo
com válvulas de segurança e alívio, como um dispositivo de alívio secundário, é para atender
contingências remotas que requerem grandes áreas de alívio ou ação de resposta instantânea,
p.ex.furos em tubos de trocadores de calor ou reações explosivas em reatores de polimerização.

São utilizados a jusante de válvulas de segurança e alívio para : protegê-las de fluidos

corrosivos, que provocariam danos às sedes e corrosão dos internos; evitar obstruções internas
e emperramento das guias provocados pelo vazamento de fluidos que polimerizam; evitar
emissões fugitivas de fluidos tóxicos, muito voláteis ou economicamente muito valiosos.

Eventualmente são instalados a montante das válvulas de segurança e alívio para proteger dos
fluidos que ficam no lado da descarga . Cuidados devem ser tomados para garantir que
contrapressão não vai se desenvolver no espaço entre a válvula e o disco .

Existem diversos tipos e modelos de discos de ruptura normalmente disponíveis. Os tipos mais
utilizados, com suas características de funcionamento, vantagens e desvantagens, são
apresentados a seguir.

3.1.1 Disco Convencional

Também chamado de disco sólido. São fabricados em metal com um abaulamento em forma de
domo previamente conformado. Este tipo de disco é instalado com o lado côncavo voltado para
o fluido, de modo que a membrana fica submetida a tensões de tração. Quando a pressão no
sistema atinge a pressão de rompimento ( PR ), o domo se deforma e então rompe devido a
excessiva carga de tração. A pressão de rompimento é função do material do disco, de sua
espessura e diâmetro e da temperatura de trabalho.

Este modelo de disco, o mais barato de todos, tem sido usado desde 1931. Os discos
convencionais são largamente utilizados porque atendem a uma ampla gama de tamanhos e

22
pressões. São disponíveis em tamanhos de 1/8” até 44” e pressões de 2 psi até 100 000 psi
(0,14 a 7000 kgf/cm2) para serviço com líquidos ou gases. As temperaturas de utilização vão
desde serviço criogênico até cerca de 600 ºC. Na aquisição dos discos deve-se selecionar
materiais quimicamente resistentes aos fluidos de processo. Os materiais de fabricação padrão
são alumínio, níquel, inox 316, monel e inconel. Podem também ser fabricados em hastelloy,
prata, titânio e tântalo e serem revestidos com resinas plásticas para proteger contra a corrosão.
Para que estes discos apresentem bom desempenho é necessário que a pressão de operação do
sistema protegido seja no máximo 70% da pressão de rompimento do disco de ruptura. Se estes
discos forem instalados em serviço pulsante (oscilações na pressão de ± 10% da pressão de
operação) a máxima pressão de operação deve ser mantida em 0,5 PR para evitar falha
prematura por fadiga.

Dependendo do tamanho do disco e da pressão de rompimento, um disco convencional pode ser

muito fino. Para evitar danos na região de contato com os alojamentos são instalados anéis de
apoio. Suportes para vácuo também podem ser necessários quando a pressão no sistema
protegido ficar em valor menor que a pressão a jusante do disco. Esses suportes são colocados
na parte côncava do disco e vão abrir rapidamente quando o disco romper. Para garantir o uso
correto dos anéis de apoio e suportes para vácuo eles devem ficar permanentemente acoplados
ao disco.

23
 DISCO COM SUPORTE PARA VÁCUO

No uso destes discos deve-se considerar que seu modo de falha é irregular, podendo fragmentar
quando utilizados com fluidos compressíveis. Isto pode se tornar perigoso se os fragmentos
obstruírem a passagem do fluxo. Durante a instalação deve-se tomar cuidado para não amassar
ou arranhar o disco porque as tensões desenvolvidas nestas regiões podem reduzir a pressão de
rompimento. Outro cuidado na instalação é quanto à posição do disco; se instalados ao
contrário vão romper em pressão menor que a especificada, a não ser que tenham suporte para
vácuo. Neste caso o suporte para vácuo somente irá se abrir em pressão muito mais alta que a
especificada, o que configura uma condição muito insegura .

3.1.2 Disco Vincado

São discos previamente conformados e fabricados com vincos (sulcos) em um padrão definido
de modo a ficarem menos resistentes. Eles rompem devido a tensões de tração ao longo dos
sulcos. As vantagens destes discos em relação aos convencionais é que não se fragmentam após

ruptura e não necessitam suporte para vácuo. Podem ser utilizados para pressões de até 85% da
pressão de rompimento. São fabricados em tamanhos de ½’ a 24”, para pressões desde 10 psi
até 1800 psi ( 0,70 a 125 kgf/cm2), nos materiais padrão utilizados nos discos convencionais .

24
3.1.3 Disco Composto

Tipicamente, o disco composto possui uma seção superior perfurada, que define a pressão de
rompimento pelo tamanho e localização dos furos e rasgos. Sob essa seção resistente à pressão
há uma membrana metálica ou plástica que veda e protege a seção superior. De modo
semelhante ao disco convencional, o disco composto pode necessitar de anéis de apoio e
suportes para vácuo, em função do tamanho, pressão de rompimento e temperatura. Os anéis de
apoio podem ser instalados a montante ou jusante , enquanto que o suporte para vácuo é
colocado a montante, internamente ao conjunto. Todos esses componentes são acoplados
formando um sanduíche.

Esses discos permitem o uso em condições mais corrosivas que os discos convencionais, mas
somente em pressões mais baixas. São fabricados em tamanhos de 1” até 30” , para pressões
de 5 psi a 1000 psi (0,35 a 70 ruptura e não necessitam suporte para vácuo. Podem ser
utilizados para pressões de até 85% da pressão de rompimento. São fabricados em tamanhos de
½’ a 24”, para pressões desde 10 psi até 1800 psi ( 0,70 a 125 kgf/cm2), nos materiais padrão
utilizados nos discos convencionais . A seção superior resistente à pressão é fabricada nos
materiais padrão. A seção de vedação geralmente é fabricada em polímero do tipo
fluorelastômero, como o Teflon, podendo se utilizar também metais muito resistentes à
corrosão, como hastelloy, inconel, prata, platina , titânio e tântalo. Pode ser utilizado até 80%
da PR . Discos de teflon podem ser utilizados até no máximo 260 º C .

3.1.4 Disco Reverso com Facas

O disco reverso funciona de modo totalmente diferente : o lado convexo do disco fica em
contato com o fluido, de modo que o domo trabalha sob compressão. Ao contrário do disco
convencional, o disco reverso não afina quando a pressão se aproxima do ponto de rompimento.
Quando a pressão atinge um determinado valor aparece uma deformação que aumenta de
tamanho e leva o disco a reverter na direção de menor pressão. Quando isto acontece, as facas
que estão à jusante penetram e cortam o disco em três ou mais pétalas, sem fragmentação .
A pressão de abertura do disco reverso com facas não depende da espessura do material ; é
quase exclusivamente função da geometria do domo e das características das facas. Desse
modo, o disco reverso pode ser feito com espessura suficiente para não necessitar de suportes
contra vácuo, e pode ser usado para pressões de operação de até 0,9 PR . Como estes discos não
fragmentam, são regularmente usados na proteção de válvulas de segurança e alívio .

25
Os discos reversos com facas são fornecidos em tamanhos de 1” até 24” , em pressões de 10
psi a 1800 psi (0,7 a 125 kgf/cm2), nos materiais padrão fornecidos para discos convencionais,
atendendo temperaturas até 560 ºC. Podem ser fornecidos também com pintura ou revestimento
para melhorar o desempenho em serviço corrosivo. Deve-se tomar cuidado em evitar que danos
nas facas (corrosão, perda de corte por reutilização, etc.) resultem em mau funcionamento do
disco, e também que não sejam instalados ao contrário, porque devido a maior espessura o
disco só vai romper a uma pressão 3 a 4 vezes acima do especificado. Discos reversos não
podem ser usados em sistemas contendo líquido, porque como os líquidos são incompressíveis,
a reversão do disco não vai ser rápida; assim, o disco vai assentar sobre as facas, sem romper ou
mesmo furar, e a pressão necessária para empurrar o disco pelas facas será muito alta, cerca de
3 a 4 vezes a pressão especificada para rompimento.

26
3.1.5 Disco Reverso Vincado

São discos em forma de domo tornados menos resistentes através de vincos (sulcos) feitas ao
longo de um padrão definido. O mecanismo de atuação destes discos é semelhante ao do disco
reverso com facas, com a diferença de que assim que o disco reverte, os sulcos não conseguem
suportar a ação combinada da pressão e da força de reversão, e o disco se rompe ao longo dos
sulcos. A ruptura não é dependente das facas e sim controlada pela espessura do metal na linha
dos sulcos. A reversão é definida pela geometria do domo. A possibilidade de fragmentação é
eliminada, permitindo o uso na proteção de válvulas de segurança .

Estes discos oferecem os mesmos benefícios dos discos reversos com facas, como dispensar o
uso de suportes para vácuo e possibilidade de operar até 90 % da pressão de rompimento, mas
com vantagens sobre aqueles discos. Se o disco é instalado ao contrário, ele vai romper a uma
pressão mais alta, mas como a espessura do sulco é que define a pressão de rompimento, esta
não será superior a 1,5 Pr . Da mesma maneira que outros discos reversos, estes também não
são adequados para uso em sistemas que trabalham com líquidos. São construídos em tamanhos
de 1” até 24” , para pressões de 24 psi até 1000 psi ( 1,7 a 70 kgf/cm2) .

3.1.6 Disco Plano

Discos compostos planos são utilizados para proteger vasos que operam em baixa pressão
(operação até 7,5 psig), tanto de pressões positivas quanto de pressões negativas.

Um modelo de disco plano mais comum é o disco de grafite, utilizado para pressões de 1 psi até
1000 psi, em temperaturas de – 70 º C a 200 º C , tamanhos de 1” até 24” . Podem ser usados
até 80% da pressão de rompimento. Este disco, fabricado em grafite impregnado com resina,
oferece grande resistência química à maioria dos fluidos de processo. Pode necessitar de
suporte para vácuo. Para evitar possíveis danos durante a instalação é recomendável colocar

27
uma armadura externa de aço inoxidável. Os discos de grafite são instalados entre flanges
especiais, sempre com juntas macias para evitar rompimento prematuro .

3.1.7 Seleção de discos de ruptura

Quando se especifica um disco de ruptura para compra, deve-se informar a pressão de

rompimento e também o desvio de fabricação. O desvio de fabricação é usado pelos fabricantes
para compensar o fato que não é prático manter estoques de chapas metálicas com todas
possíveis espessuras necessárias. Por exemplo, quando se requisita um disco com pressão de
rompimento de 100 psig e desvio de fabricação de -10/+5 % o disco pode ser fabricado para
abrir a pressões entre 90 psig e 105 psig. Os usuários devem ser alertados para não selecionar
discos que tem limite superior de desvio de fabricação superior à pressão máxima de trabalho
admissível do equipamento protegido. Um segundo termo é a tolerância de rompimento do
disco, definida pelo código ASME em ± 5% . Prosseguindo com o exemplo acima, a máxima
pressão de rompimento será de 110,2 psig ( 5% acima de 105 psig) e a mínima pressão de
rompimento de 85,5 psig ( 5% abaixo de 90 psig).

A pressão de rompimento do disco é função da temperatura no diafragma no instante do

rompimento. A sensibilidade da PR à temperatura depende do material, sendo o alumínio o mais
sensível e o Inconel o material menos susceptível. A temperatura pode ser um parâmetro difícil
de definir, principalmente quando o disco está instalado no final de uma linha sem fluxo, e a
temperatura no disco difere muito da temperatura do fluido. Deve-se procurar definir com a
maior precisão possível a temperatura de rompimento do disco, porque isto é vital para a
segurança do sistema. Em caso de dúvida, para se evitar maiores riscos deve-se utilizar Inconel
ou especificar a temperatura mais baixa, p.ex. a temperatura do sistema de descarga,
normalmente mais baixa do que a temperatura do processo. Como a resistência mecânica do

28
metal é maior em temperatura mais baixa, há risco do disco abrir acima da PMTA do
equipamento protegido caso seja especificada uma temperatura mais alta que a temperatura real
de rompimento. Usando como exemplo um disco convencional de inox 316, selecionado para
romper a 350 psig na temperatura de 200 ºC. Se a temperatura real de rompimento do disco é
150 ºC , a pressão de rompimento será de 365 psig, portanto 15 psig acima do valor
especificado.

Para o processo de compra são emitidas as folhas de especificação (“data sheet”) que devem
conter pelo menos as seguintes informações : modelo, diâmetro, classe de pressão, pressão de
ruptura, temperatura de ruptura, tolerância de fabricação, materiais do disco e do alojamento.

3.1.8 Instalação

Discos de ruptura são normalmente instalados para proteger vasos, tubulações, bombas, etc. ,
mas são proibidos pelo ASME I para uso em caldeiras.

Quando instalados separadamente das válvulas de segurança e alívio, os discos de ruptura

devem atender de modo geral os requisitos de instalação exigidos para estas válvulas. As
tubulações de descarga devem ser adequadamente dimensionadas, suportadas, com inclinação
para o local de drenagem e atendendo as possíveis limitações advindas de contrapressão
desenvolvida. Não há necessidade de se preocupar com perda de carga na tubulação de entrada,
porque com os discos não há batimento (“chattering”), como ocorre com as válvulas, mas deve-
se levar em conta a perda de carga total na determinação da pressão de projeto do sistema.
Válvulas de bloqueio travadas na posição aberta devem ser instaladas a jusante dos discos, e
também a montante quando a descarga é para sistema fechado. As válvulas de bloqueio não são
requeridas quando o equipamento protegido puder ser colocado fora de operação enquanto o
restante da unidade de processo permanece em linha.

Devem ser tomados cuidados especiais na instalação do disco para não danificá-lo ou montar na
posição invertida, o que poderá resultar em abertura prematura. Em alguns modelos de disco a
instalação invertida é uma situação mais grave, porque aumenta a pressão de rompimento e
compromete a segurança dos equipamentos protegidos.

Na montagem do disco nos alojamentos deve-se usar torque adequado nos parafusos, para
evitar vazamento, esmagamento ou até mesmo rompimento do disco na região de contato.
Todos os discos de ruptura são instalados com um torque recomendado pelo fabricante. O
torqueamento deve ser feito com um padrão cruzado com incrementos inferiores a 25% do
valor final de torque para assegurar uniformidade. Os parafusos devem ser lubrificados para
assegurar uma carga adequada. As juntas dos flanges também tem efeito na carga aplicada. Para
juntas macias como PTFE deve-se tomar especial cuidado no torqueamento. As superfícies de
contato dos alojamentos com o disco devem ser mantidas limpas e perfeitamente lisas para
evitar danos quando os discos forem apertados.

3.1.8.1 Instalação de discos associados a válvulas de segurança

Quando o disco é instalado a montante de uma válvula de segurança e alívio deve-se atender
aos requisitos estabelecidos no ASME VIII. As recomendações principais são : o disco deve
romper em pressão igual ou menor que a pressão de abertura da válvula; a capacidade de alívio
do conjunto disco/válvula deve ser certificada em testes padronizados , ou então se multiplica a
capacidade da válvula por 0,9 ; o disco precisa ser do tipo que não fragmenta; o espaço entre o

29
disco e a válvula precisa ser ventilado e equipado com um dispositivo que detecta rompimento
ou vazamento do disco.

MANOMETRO

Em serviços altamente corrosivos podem ser empregados dois discos de ruptura em série. Um
conjunto disco duplo consiste de dois discos montados em um alojamento especial com um
espaço ventilado entre eles. As recomendações de ventilação , de instalação de manômetro e
monitoração da pressão entre os dois discos também se aplicam .

Apesar de pouco comum, o disco de ruptura também pode ser instalado na saída para proteger a
válvula de fluidos corrosivos existentes no sistema de descarga, ou para prevenir vazamentos de
fluidos tóxicos ou inflamáveis para a atmosfera. Para instalação correta desta combinação de
dispositivos deve-se considerar possíveis efeitos de contrapressão e perda de capacidade da
válvula de segurança.

3.1.9 Inspeção de Discos de Ruptura

Não existem determinações padronizadas a respeito da freqüência de substituição ou de

inspeção. Fabricantes sugerem prazos que variam de 12 meses até 60 meses. Na determinação
dos prazos de inspeção deve ser considerada a severidade do serviço, levando em conta p.ex.
corrosão, erosão, serviço cíclico, valor da pressão de operação versus a pressão de rompimento
do disco,etc. Quando existe histórico de falha prematura as causas devem ser investigadas e os
prazos adequados às condições de serviço. Para discos que protegem vasos de pressão o prazo
de inspeção deve ser no máximo igual ao prazo de inspeção interna do vaso. Prazos superiores a
6 anos não devem ser adotados.

30
A determinação da vida útil de um disco é função da experiência prévia naquelas condições de
serviço específicas; as recomendações dos fabricantes podem auxiliar quando ainda não se
dispõe de um histórico confiável. A substituição dos discos deve ser avaliada comparando os
custos de uma indisponibilidade inesperada causada por falha prematura com os custos de uma
substituição programada.

Os discos de ruptura podem ser inspecionados visualmente quando instalados isoladamente. Os

diafragmas (discos) devem ser verificados quanto a deformações, marcas ou danos provocados
por fadiga e corrosão, e se há desenvolvimento de coque ou outro material estranho que pode
afetar adversamente o seu desempenho. A inspeção dimensional e ensaios não-destrutivos
(p.ex. medição de espessura com ultra-som, líquido penetrante) somente são utilizados em
condições particulares, para serviços de alta pressão.

Deformação de um disco vincado

É importante ter em mente que a inspeção periódica pode resultar na troca do disco, mas
nenhuma informação sobre a integridade ou a vida restante pode ser determinada com
segurança apenas com a inspeção visual ou dimensional. O histórico e a análise de falhas são
fundamentais para essa avaliação, servindo a inspeção periódica como coadjuvante nesse
processo.

A inspeção deve incluir uma verificação dos alojamentos quanto à presença de depósitos nas
superfícies de contato com os discos e se estas superfícies estão adequadamente lisas e planas.
Uma maneira rápida de verificar se há deformações ou empenos é colocar uma régua de borda
reta ao logo da superfície e verificar pontos de passagem de luz. As facas dos discos reversos
devem ser periodicamente verificadas quanto à capacidade de rasgar o disco. As juntas devem
ser verificadas quanto a dobras e danos físicos. Também devem ser verificados quanto à
corrosão e deformações os parafusos de fixação internos ao alojamento e os de fixação aos
flanges de tubulação.

Quando os discos são instalados em conjunto com válvulas de segurança eles somente podem
ser inspecionados quando as válvulas são removidas. Neste caso a inspeção do disco deve fazer
parte da rotina de inspeção da válvula. Periodicamente, em prazos compatíveis com as
condições de serviço, devem ser verificados os manômetros que obrigatoriamente são
instalados entre os dois dispositivos para indicar eventual pressurização do espaço entre eles .

31
Deformação do alojamento verificado com régua de borda reta

O dispositivo inteiro (disco de ruptura e alojamento) do tipo pré-torqueado pode ser removido
da conexão flangeada e inspecionado, podendo ser reutilizado desde que os parafusos internos
de fixação do disco no suporte não sejam folgados. Uma vez que o disco seja removido do
alojamento recomenda-se que o disco seja substituído. Os discos de ruptura do tipo não pré-
torqueado não devem ser reinstalados após remoção do alojamento. Pode haver vazamentos
devido a má vedação ou deformações, ou ainda variação da pressão de ruptura devido ao efeito
do novo torque aplicado.

3.1.10 Exemplos de mau funcionamento

Os danos comuns que acontecem com os discos de ruptura são corrosão e fadiga. Outras
ocorrências comuns são devidas à erosão e fluência, e também danos mecânicos (deformações,
arranhões) decorrentes de falta de cuidado na instalação ou no torqueamento. Há situações,
como os golpes de aríete ou martelos, que provocam o rompimento prematuro e não são
notados. A abertura ou fechamento rápido de válvulas em algum ponto do sistema causa picos
de pressão que não são notados pela intrumentação normal de processo, mas que podem afetar
os discos, que tem tempo de resposta da ordem de 1 milisegundo.

Região de aperto desuniforme com enrugamentos localizados.

Os alojamentos estão sujeitos à corrosão e deformações decorrentes de torqueamento incorreto.

32
A utilização de discos apropriados para gases em processos que operam com líquidos é causa
de mau funcionamento e falhas prematuras. A ocorrência de obstruções nas linhas de entrada
dos discos é uma condição crítica porque pode levar à total inoperância do disco. Para evitar
obstruções a conexão e o alojamento são mantidos aquecidos com “steam-tracing” ou jaquetas
térmicas, ou injetado vapor ou outro tipo de gás no processo, ou ainda são utilizadas
construções como a da figura abaixo que garantem fluxo contínuo pelas linhas.

Disco de ruptura

Figura 2 . Suporte T
viscous. A superfície do
disco está sempre limpa,
impedindo acúmulo de
produto.

Um problema comum que afeta os discos com facas, e que compromete sua utilização, ocorre
quando o disco encosta nas facas e não é rasgado. Esta situação é decorrente de uso incorreto
(p.ex. fluidos líquidos) ou quando na manutenção o disco é substituído mas as facas, corroídas e
sem corte, não são trocadas.

Quando os discos apresentam falha prematura ou outro tipo de dano as causas das ocorrências
devem ser investigadas. Na análise das soluções possíveis, além de mudanças no processo e de
materiais deve-se considerar a troca para um modelo apropriado, inclusive com a utilização de
tecnologias recentes.

33
3.2 VÁLVULAS DE ALÍVIO DE PRESSÃO E VÁCUO DE TANQUES

Tanques de teto fixo, usados no armazenamento de derivados de petróleo, álcool, produtos

químicos, líquidos inflamáveis, etc., são projetados para operar com pressões muito próximas
à pressão atmosférica ( até no máximo 300 mm de coluna de água , cerca de 0,43 psi ). Durante
o enchimento, o espaço de vapor acima do nível de líquido vai sendo reduzido, em
conseqüência a pressão nesta região irá aumentando. Por outro lado, durante o esvaziamento do
tanque o espaço de vapor vai sendo aumentado, criando vácuo nesta região. As pressões ou
vácuo decorrentes do enchimento ou esvaziamento podem superar os valores de projeto e
causar danos ou até mesmo colapso do tanque, portanto é necessário que os tetos sejam abertos
para atmosfera.

Tanques que armazenam produtos que não causam poluição e de baixo valor econômico
podem ter respiros abertos diretamente para atmosfera. No entanto, quando os líquidos
armazenados são prejudiciais ao meio ambiente e causam prejuízos econômicos em caso de
evaporação , deve-se reduzir ao mínimo sua emissão para a atmosfera. Deve-se considerar
que as perdas por evaporação ocorrem durante enchimento e esvaziamento e também em
decorrência do aumento da temperatura ambiente e de variações na pressão barométrica.

3.2.1 Ventes de conservação

Os ventes de conservação são válvulas de alívio de pressão e vácuo, dispositivos que reduzem
as perdas por evaporação ao mesmo tempo em que protegem os tanques de sobrepressão ou
vácuo excessivo. Existem vários tipos de válvulas que fazem esta função. O mais utilizado é a
válvula de alívio de pressão e vácuo com palheta, como mostra o modelo “side-by-side” da
figura abaixo. Nesta válvula, palhetas em forma de disco vedam a passagem do vapor para fora
do tanque, e do ar atmosférico para dentro do tanque. Quando a pressão interna sobe e atinge o

34
ponto de ajuste, a palheta do lado da pressão se desloca para cima, permitindo a saída de
vapor. Por outro lado, quando a pressão interna cai e se forma vácuo internamente ao tanque, a
palheta do lado de vácuo se desloca para cima, permitindo a entrada de ar para dentro o tanque.
Para que se alcance a capacidade máxima de fluxo os ventes requerem uma sobrepressão ou
sobrevácuo, acima do ponto de abertura inicial. As pressões de abertura e de fluxo máximo
não podem superar a pressão máxima de operação segura do tanque, que por sua vez é inferior à
pressão de projeto.

A pressão de abertura é função do diâmetro e peso das palhetas, e pode ser ajustada
colocando-se pesos sobre as palhetas. As pressões de ajuste tipicamente variam de 22 mm de
coluna de água ( 0,031 psig) a 35 mm de coluna de água ( 0,049 psig) para sobrepressão ; do
lado do vácuo, geralmente se ajusta para abrir com 22 mm de coluna de água. Após o alívio do
excesso de pressão a válvula vai fechar em pressão igual ou pouco inferior à pressão de
abertura.

Os ventes de conservação são fabricados em tamanhos variando de 2” a 12” , com flanges

padronizados para conexão aos tanques. Os materiais de fabricação padrão da base ou corpo
são: aço carbono, ferro fundido nodular, alumínio e aço inox 316 . As palhetas são de alumínio
ou inox 316, revestidas com um diafragma de teflon. As sedes de vedação podem ser metálicas
ou conter juntas de vedação de materiais resilientes. As guias internas são de aço inox 316. Os
pesos colocados sobre as palhetas são fabricados em aço carbono, inox ou chumbo. Nas
válvulas com palhetas de alumínio consegue-se calibração de até 22 mm de coluna d’água; nas
válvulas com palhetas de aço inox é difícil conseguir calibração a pressões inferiores a 33 mm
c.a. ( 0,047 psig).

Para evitar que insetos ou aves construam abrigos ou ninhos internamente aos ventes são
instaladas telas de proteção. Quando as telas tem malha pequena pode ocorrer obstrução com
líquidos de alta viscosidade; neste caso o mais adequado é especificar uma tela com malha
mais larga. Retentores de chama podem ser inseridos entre os ventes e o tanque, mas devem ser
vistos com reserva pelo aumento dos problemas de manutenção e limpeza e também por
reduzirem a capacidade de alívio .

3.2.2 Ventes de Emergência

35
Em caso de falha nas válvulas de alívio de pressão e vácuo, ou quando é necessário
proporcionar capacidade adicional de alívio devido a ocorrências extremas como fogo
externamente ao tanque, são instaladas válvulas de emergência. Para permitir o adequado
funcionamento das válvulas de alívio de pressão e vácuo os ventes de emergência devem ser
ajustados para abrir em pressão superior ao ponto máximo de alívio destas válvulas. As
pressões de abertura variam de 44 a 65 mm de coluna d’água ( 0,063 psig a 0,093 psig). Os
materiais de fabricação desses ventes normalmente são : base de aço carbono ou alumínio, as
palhetas de alumínio ou aço inox 316 e as guias internas de inox 316. Quando devidamente
ajustados consegue-se uma vedação de 1 ft3/h de ar (0,5 litros/minuto) em condições padrão a
90% da pressão de ajuste .

3.2.3 Ventes para tanques pressurizados

Tanques pressurizados ( pressão de projeto até 15 psig ) são utilizados em condições nas quais
se pretende reduzir as emissões a valores quase nulos. De todo modo, há necessidade de se
instalar válvulas que permitam alívio de sobrepressão ou sobrevácuo em caso de ocorrências
operacionais ou de causas externas. Essas válvulas de alívio de pressão e vácuo podem ser
acionadas por peso ou por molas, conforme pode ser visto na figura abaixo. Os ventes
acionados por peso são limitados a 2 psig de ajuste, em função da limitação da altura dos pesos
dentro da válvula . Os ventes acionados por mola tem pressão de ajuste variando de 3 a 12 psig.
O tamanho máximo desses ventes é de 12” . Os ventes podem ser instalados separadamente,
uma válvula para sobrepressão e outra para sobrevácuo, mas geralmente são instalados
conjuntos com dupla função; quando os conjuntos são acionados por mola de um lado e peso do
outro, a pressão de ajuste do lado da palheta de vácuo é de 0,125 psig . Os materiais de
fabricação desses ventes são semelhantes aos dos ventes de baixa pressão; as sedes de vedação
geralmente são de Viton e as molas de aço inox 302 .

36
3.2.4 Inspeção de Válvulas de Alívio de Pressão e Vácuo

As válvulas de alívio de pressão e vácuo normalmente são inspecionadas com o tanque

operando, porque estes raramente são liberados, e as válvulas estão sujeitas a emperramento ou
obstrução caso não sejam periodicamente examinadas. Na inspeção de campo deve-se verificar
se as palhetas se movem livremente, se há obstruções e se as sedes apresentam emperramento
ou vazamento. Quando existem telas de proteção deve-se verificar se há obstrução e caso
necessário devem ser removidas para limpeza.

Quando as válvulas são desmontadas para manutenção, os discos ( palhetas) devem ser limpos e
pesados. Se a massa do disco não está correta deve-se adicionar ou remover massa para se
ajustar a pressão de abertura . As sedes de vedação do tipo metal-metal devem ser polidas e
mantidas perfeitamente planas. Sedes de elastômeros precisam ser removidas com cuidado e
limpas com solventes apropriados; quando apresentam inchamento ou ataque químico devem
ser substituídas por material mais adequado. O uso de juntas de grafite flexível é recomendado
em serviços mais críticos . Para evitar vazamentos e travamento da válvula na posição aberta é
necessário manter as guias lisas, sem marcas de corrosão e perfeitamente alinhadas. Ventes de
emergência soldados diretamente ao teto dos tanques são muito difíceis de manter em boas
condições porque os reparos têm que ser feitos no campo. A manutenção das válvulas de
segurança e alívio deve ser feita em oficina para se conseguir o grau de vedação necessário,
mas a montagem das válvulas habitualmente é feita no campo, porque são equipamentos
pesados e há grande risco de danificar as sedes de vedação quando transportados totalmente
montados .

PROJETO E FABRICAÇÃO DAS VÁLVULAS

O padrão API 526 estabelece alguns requisitos para fabricação das válvulas de segurança e
alívio flangeadas, como dimensões externas, materiais do corpo, castelo e mola, classe de
pressão dos flanges e área dos orifícios de passagem padronizados. Também as normas ASME
I- Caldeiras e ASME VIII- Vasos de Pressão, estabelecem alguns requisitos gerais para
fabricação, como faixa máxima de uso das molas, obrigatoriedade de existência de alavanca de
acionamento para uso em vapor, projetos construtivos que facilitem instalação e drenagem,
materiais adequados, etc.

Não existe entretanto uma norma ou guia que englobe e padronize os requisitos específicos de
projeto construtivo e fabricação das válvulas de segurança e alívio, como existe por exemplo
para válvulas gaveta. No dimensionamento do corpo alguns fabricantes eventualmente adotam
critérios das normas de projeto das válvulas de bloqueio (p.ex. ANSI B 16.34), outros fazem
uso de técnicas mais refinadas como cálculo por elementos finitos.

O dimensionamento dos componentes internos é feito com muito cuidado, especialmente disco
e bocal, que devem ser bastante estreitos para garantir máxima vedação, mas precisam ter área
suficiente para resistir às altas tensões causadas pela mola. Alguns fabricantes adotam
orientações práticas, como p.ex. dimensionar a largura das sedes em função da pressão de
abertura . Outra orientação de projeto é que a largura da sede seja aproximadamente LS =
BD/100 , onde B é o diferencial de alívio requerido (em porcentagem) e D é o diâmetro do
bocal ( em polegadas).

37
Para se garantir perfeita vedação é necessário que as superfícies das sedes do disco e bocal
estejam perfeitamente planas e polidas no grau máximo de acabamento . Outro fator importante
com relação ao disco é a resistência mecânica adequada para resistir ao momento fletor. O
formato do disco e a posição de apoio da haste no disco também influenciam na estanqueidade.
Se o ponto de apoio da haste se situa abaixo da superfície das sedes, a tendência natural de auto
alinhamento do disco irá reduzir vazamentos. Formatos adequados de disco diminuem a
distorção térmica através da redução na transferência de calor através do disco, aumentando a
estanqueidade. Além disso, deve-se manter concentricidade das partes internas; a haste precisa
permanecer perfeitamente reta e concêntrica com o disco para garantir que não será criado um
momento entre a força da mola e a pressão atuando no disco.

O suporte do disco e a guia, responsáveis pelo guiamento interno, precisam ter folgas
adequadas, para evitar travamento ou folga excessiva que pode causar desalinhamento. É
importante também que as superfícies estejam perfeitamente lisas para evitar agarramento.
Cada fabricante adota valores máximos e mínimos de folga, bem como dimensões mínimas de
disco e bocal. Na manutenção das válvulas é importante que essas dimensões sejam conhecidas
e levadas em consideração, para se manter a garantia de funcionamento adequado das válvulas.

38
Para evitar ataque corrosivo e reduzir o coeficiente de atrito alguns fabricantes utilizam
revestimentos metálicos nas guias, com espessuras da ordem de 0,02 mm .

Para garantir o rigoroso posicionamento do disco sobre o bocal os fabricantes projetam

superfícies de acoplamento esféricas, na extremidade da haste e também no suporte do disco.
Alguns fabricantes fazem o polimento conjunto destes componentes, peça contra peça, para
proporcionar um acoplamento perfeito. Os suportes da mola também são polidos em conjunto
com o parafuso de regulagem e o ponto de apoio na haste. Mesmo quando ocorre um pequeno
desalinhamento dos internos em relação ao bocal este sistema construtivo proporciona o
posicionamento adequado das superfícies de assentamento. Além disso, as superfícies esféricas
permitem livre rotação das peças e evitam danos por fricção nas sedes quando as válvulas
abrem em serviço ou nos testes de bancada.

A mola tem que ser adequada ao tamanho da válvula e pressão de abertura. Algumas
orientações práticas são: as molas devem ter uma razão entre diâmetro médio e espessura do
arame entre 5 e 10 ; o perpendicularismo da mola não pode exceder 1,5 º para um dos lados; a
folga entre a mola e os suportes da mola deve ser cerca de 10% do diâmetro externo da mola.
Quanto maior o comprimento da mola maior a tendência para vazamento próximo à pressão de
abertura; reduzir o número de voltas tende a eliminar o vazamento. O código ASME
determina que a máxima deflexão de trabalho não pode exceder 80% da deflexão total.

4.1 Materiais de fabricação

De modo geral os fabricantes estabelecem materiais padronizados, que satisfazem uma grande
porcentagem das aplicações, e quando necessário alteram os componentes que estarão sujeitos
ao processo corrosivo. Os fabricantes devem se preocupar tanto com os materiais em contato
com o processo quanto com os que estarão em contato com o sistema de descarga, porque
mesmo com a válvula fechada pode haver sérios problemas de corrosão no lado da descarga.
O corpo e o castelo são as peças maiores e mais pesadas, e normalmente não estão sujeitas a
altas pressões e condições muito corrosivas. O material padrão de fabricação é o aço carbono
fundido. Para serviço em alta temperatura ( acima de 430 ºC ) o corpo é fabricado em aço liga
Cromo-Molibdênio. Para serviço em baixa temperatura ( entre –30 ºC e –100 ºC ) o corpo é
fabricado em aço baixa liga com 3,5% de Níquel. Usa-se aços inoxidáveis do tipo austenítico
para temperatura muito baixa ou serviço criogênico ( abaixo de –100 ºC ). Válvulas em bronze
são bastante utilizadas em serviços com água. Para serviço corrosivo é necessário empregar
materiais resistentes, como Inconel, Monel, Hastelloy, etc. A utilização de pintura interna nas
válvulas de aço carbono é um recurso que apresenta resultados satisfatórios quando as
condições não são muito agressivas. Capuz e alavanca são fabricados no mesmo material do
castelo; o material padrão é o aço carbono.

O disco e o bocal são as partes que estão em contato permanente com o fluido de processo e
submetidos à pressão e temperatura de trabalho. Além disso, são responsáveis pela vedação da
válvula. Constituem-se portanto nos componentes mais solicitados, tanto mecanicamente
quanto em termos de desgaste corrosivo, e precisam ser fabricados em materiais que resistam a
essas solicitações. Os materiais padrão para disco e bocal são os aços inoxidáveis; geralmente
se especifica aços inox austeníticos para o bocal (tipos 304 e 316) e aços inox
ferrítico/martensíticos para os discos ( tipos 410, 420 ). Alguns fabricantes utilizam inox
austenítico ou aços inox endurecidos por precipitação (tipo 17-4 PH) para construir os discos.
Válvulas de segurança utilizadas em sistemas de vapor de alta pressão podem apresentar danos
nas superfícies de assentamento devido à erosão provocada por pequenos vazamentos de vapor.

39
O uso de revestimentos duros aplicados por soldagem, do tipo Stellite, aumenta
significativamente a vida útil das sedes de disco e bocal. Para serviços muito corrosivos, nos
quais os aços inox não vão resistir, são utilizadas ligas especiais.

Os componentes internos como suporte do disco, guias, etc. são fabricados em aços
inoxidáveis, geralmente do tipo ferrítico/martensítico (410, 420), material com boa resistência
mecânica e à corrosão, e que não apresenta problemas de gripamento (“galling”). A haste
normalmente é fabricada em aço tipo 420, assim como o parafuso de ajuste e o parafuso trava
do anel de fechamento. Para serviço criogênico todos os componentes são fabricados em aço
inox austenítico, e para serviço muito corrosivo os internos seguem a mesma especificação do
material do corpo.

As molas são fabricadas em aço carbono, para serviço abaixo de 230 ºC , e em aço ao
Tungstênio ( 8,75 a 9,75 %W ) para temperaturas acima de 230 ºC . Abaixo de –60 ºC são
utilizadas molas de aço para baixa temperatura e para serviço criogênico molas de AISI 316.
Para evitar qualquer desgaste corrosivo as molas são revestidas com cádmio, níquel ou
alumínio. Para condições muito corrosivas são utilizadas molas em ligas especiais como
Inconel ou Hastelloy. Na fabricação de válvulas pequenas alguns fabricantes preferem
padronizar as molas em materiais nobres, como Inconel e aço inox 17-7 PH, que atendem uma
ampla gama de processos e temperaturas .

Os foles, nas válvulas de segurança e alívio balanceadas, são fabricados normalmente em AISI
316 L. Nas válvulas construídas inteiramente em ligas especiais, como Monel, os foles também
são desses materiais especiais.

Anéis “O” (O-ring) são fabricados em Buna-N, Kalrez, Viton, Teflon, etc. Na determinação do
tipo de material e da dureza adequada deve-se levar em consideração o fluido de serviço, a
pressão e a temperatura de trabalho.

Nas válvulas piloto-operadas o corpo da válvula principal é geralmente de aço carbono. A

válvula piloto e as partes internas da válvula principal são de aço inoxidável. Componentes de
grandes dimensões, como disco da válvula principal, podem ser construídos em aço carbono
com revestimento anticorrosivo, p.ex. níquel duro. Estas válvulas possuem anéis de vedação
(O-ring) tanto na válvula principal quanto no piloto. A escolha do material dos anéis de vedação
deve ser criteriosa para evitar deterioração.

40
1- CAPUZ – Fº Fº NODULAR
2- GARFO - Fº Fº NODULAR
3- CONTRAPORCA – AÇO CARBONO
ZINCADO
4- PARAFUSO DE REGULAGEM –410
5- SUPORTE DA MOLA – AÇO CARBONO
ZINCADO
6- MOLA – AÇO CARBONO CADMIADO
7- HASTE – INOX 410
8- ALAVANCA - Fº Fº NODULAR
9- CASTELO – A 216 WCB
10- GUIA – INOX 316
11- SUPORTE DO DISCO – INOX 316
12- PARAFUSO TRAVA – INOX 304
13- DISCO – INOX 316
14- PARAFUSO TRAVA – INOX 304
15- ANEL DE REGULAGEM – INOX 304
16- ANEL DE REGULAGEM – INOX 304
17- CORPO – A 216 WCB
18- BOCAL – INOX 316

41
5. DEFINIÇÕES DE TERMOS

5.1 Dispositivos de alívio de pressão

DISPOSITIVO DE ALÍVIO DE PRESSÃO – Atuado pela pressão estática a montante e

projetado para abrir durante emergências ou condições anormais , para evitar uma elevação da
pressão interna acima de um valor de projeto especificado. O dispositivo pode ser projetado
também para evitar vácuo excessivo. O dispositivo pode ser uma válvula de alívio de pressão,
um dispositivo de alívio sem retorno à posição fechada, ou uma válvula de alívio de vácuo .

VÁLVULA DE ALÍVIO DE PRESSÃO – Um dispositivo de alívio de pressão projetado para

abrir e aliviar um excesso de pressão e para fechar e evitar o fluxo de fluido depois que as
condições normais foram restabelecidas.

VÁLVULA DE ALÍVIO ( relief valve ) - Dispositivo de alívio de pressão automático,

atuado por mola e acionado pela pressão estática à montante da válvula, que abre
proporcionalmente com o aumento de pressão. Usada para trabalhar com líquidos.

VÁLVULA DE SEGURANÇA ( safety valve ) - Dispositivo automático de alívio de

pressão, atuado por mola e acionado pela pressão estática à montante da válvula, caracterizado
pela abertura rápida ( disparo/ “pop action” ). Usada para gás ou vapor.

VÁLVULA DE SEGURANÇA E ALÍVIO ( safety relief valve ) - Dispositivo

automático de alívio de pressão, adequado para ser usado tanto como válvula de segurança
como de alívio, dependendo da aplicação. Usada em vapor, gás e líquido.

VÁLVULA DE SEGURANÇA E ALÍVIO CONVENCIONAL - Válvula cujas

características de comportamento ( pressão de abertura e fechamento, capacidade de
alívio e curso) são afetadas diretamente pela contrapressão

VÁLVULA DE SEGURANÇA E ALÍVIO BALANCEADA - Válvula que

incorpora um fole ou outro meio de minimizar os efeitos da contrapressão nas
características de comportamento.

VÁLVULA TIPO PILOTO OPERADA – Válvula na qual o dispositivo principal de

alívio é combinado e controlado por uma válvula auxiliar auto-operada .

DISPOSITIVO DE ALÍVIO DE PRESSÃO SEM RETORNO À POSIÇÃO FECHADA -

Dispositivo automático de alívio de pressão que permanece aberto após a operação.

DISPOSITIVO DE DISCO DE RUPTURA – Dispositivo de alívio de pressão sem

retorno à posição fechada, atuado pelo diferencial de pressão entre a entrada e a saída, projetado
para funcionar pelo rompimento de um disco de ruptura . Inclui um disco de ruptura e um
alojamento de disco de ruptura .

DISCO DE RUPTURA – Elemento do dispositivo de disco de ruptura que

contem a pressão, sensível à pressão e temperatura .

ALOJAMENTO DE DISCO DE RUPTURA – Estrutura que envolve e fixa o

disco de ruptura na posição.

42
5.2 Características dos dispositivos de alívio de pressão

5.2.1 Válvulas de alívio de pressão

ABERTURA ( elevação ) - Deslocamento axial do disco da posição de repouso até aquela

alcançada durante uma descarga.

ÂNGULO DE ASSENTO ( ângulo da sede ) - Ângulo entre os eixos da válvula e da superfície

de assentamento. Válvula com sede plana tem o ângulo de assento de 90° .

ÁREA DO ASSENTO - Área da seção de contato entre o disco e o bocal.

ÁREA DO BOCAL ( área da garganta ) - Menor área perpendicular ao eixo, medida no bocal.
Para válvulas com guias inferiores, deve-se descontar as áreas referentes às hastes e guias.

ÁREA DA CORTINA - Área de abertura de descarga anular, criada entre as superfícies de

assentamento do disco e da sede do corpo, pela elevação do disco acima da sede fixa.

ÁREA DE DESCARGA - Área real que limita a vazão da válvula. Por definição as válvulas de
alta abertura ( grande elevação ) são aquelas nas quais a área do bocal é que limita a descarga.
Válvulas de baixa abertura ( pequena elevação ) são aquelas nas quais a área da cortina é a que
limita a descarga.

BATIMENTO – Situação anormal caracterizada por aberturas e fechamentos em rápida

sucessão, podendo causar sérios danos à válvula .

CAPACIDADE REAL DE DESCARGA ( capacidade real de alivio ) - Capacidade de

descarga determinada experimentalmente sob a pressão de alívio.

CAPACIDADE TEÓRICA DE DESCARGA ( capacidade teórica de alívio ) - Capacidade de

descarga obtida por cálculo.

CHIADO ( simmer ) - Vazamento audível do fluido pelas sedes do disco e bocal, que ocorre
antes do disparo ( pop ), pouco abaixo da pressão de abertura .

COEFICIENTE DE DESCARGA - Quociente da capacidade real dividida pela capacidade

teórica.

CONTRAPRESSÃO ( back pressure ) - Pressão a jusante da válvula, que é resultado da

pressão no sistema de descarga. É a soma da contrapressão superimposta com a contrapressão
desenvolvida .

CONTRAPRESSÃO DESENVOLVIDA ( built-up back pressure ) - Pressão na conexão de

saída da válvula causada pela perda de carga na linha de saída após a sua abertura.

CONTRAPRESSÃO SUPERIMPOSTA ( superimposed back pressure) - Pressão na conexão

de saída no momento em que a válvula é solicitada a operar. É o resultado da pressão no
sistema de descarga proveniente de outras fontes, e pode ser constante ou variável .

43
CURSO MÁXIMO ( maximum lift ) - Deslocamento do disco da sede até a posição totalmente
aberta.

DIFERENCIAL DE ALÍVIO ( descarga / blowdown ) - Diferença entre a pressão de abertura

e fechamento, expressa em porcentagem da pressão de abertura ou em unidades de pressão.

PRESSÃO DE ABERTURA ( set pressure ) - Pressão manométrica na qual a válvula abre sob
as condições de operação. No caso de operação com líquidos é a pressão na qual a válvula
começa a abrir nas condições de serviço. No caso de operação com gases é a pressão na qual a
válvula abre ( ação pop ) nas condições de serviço.

PRESSÃO DE AJUSTE ( cold differential test pressure ) - Pressão manométrica na qual a

válvula abre na bancada de teste, na temperatura ambiente e sem contrapressão.

PRESSÃO DE ALÍVIO ( relief pressure ) - Soma da pressão de abertura e sobrepressão. É a

pressão medida na entrada da válvula, quando a capacidade de alívio é alcançada, isto é, a
válvula está no curso máximo e não há mais aumento de pressão na entrada da válvula.

PRESSÃO DE FECHAMENTO ( reseating pressure ) - Pressão em que a válvula volta a

fechar, na qual o disco restabelece contato com o bocal ou na qual a elevação torna-se zero .

PRESSÃO DE VEDAÇÃO ( pressão de selagem ) - Pressão medida na entrada da válvula,

logo após o seu fechamento, tendo vedação total.

SOBREPRESSÃO ( overpressure ) - Acréscimo de pressão acima da pressão de abertura

durante a descarga da válvula , que vai permitir a máxima capacidade de alívio. Expressa em
porcentagem da pressão de abertura. É o mesmo que acumulação quando a válvula está
ajustada para a pressão máxima de trabalho permitida.

5.2.2 Discos de ruptura

PRESSÃO DE ROMPIMENTO – Valor da diferença de pressão estática a montante e a jusante

do disco de ruptura, no momento imediatamente anterior ao seu rompimento.

PRESSÃO DE ROMPIMENTO MARCADA - Pressão de rompimento estabelecida em teste na

temperatura especificada e marcada no disco pelo fabricante. A pressão de rompimento
marcada pode ser qualquer pressão dentro da margem de fabricação, a não ser quando
especificado de outra forma pelo usuário. A pressão de rompimento marcada aplica-se a todos
os discos de ruptura de um mesmo lote .

PRESSÃO DE ROMPIMENTO ESPECIFICADA – Pressão de rompimento especificada pelo

usuário. A pressão de rompimento marcada pode ser maior ou menor que a pressão de
rompimento especificada, mas deve se situar dentro da margem de fabricação. O usuário deve
estar atento quanto à margem de fabricação, contrapressão superimposta e temperatura
especificada quando for determinar a pressão de rompimento especificada.

TOLERÂNCIA DA PRESSÃO DE ROMPIMENTO – Variação na pressão de rompimento

marcada, na temperatura especificada do disco, na qual um disco de ruptura pode romper.

44
MARGEM DE FABRICAÇÃO – Variação de pressão na qual o disco de ruptura pode ser
marcado. As margens de fabricação são usualmente catalogadas pelos fabricantes como uma
porcentagem da pressão de rompimento especificada .

TEMPERATURA ESPECIFICADA DO DISCO – Temperatura do disco na qual se espera seu

rompimento. Temperatura que o fabricante utiliza para estabelecer a pressão de rompimento
marcada .

5.3 Características do sistema protegido

ACUMULAÇÃO ( accumulation ) - Máximo aumento de pressão acima da pressão máxima de

trabalho permitida durante a descarga da válvula. É expressa em porcentagem da pressão
máxima de trabalho permitida.

PRESSÃO MÁXIMA DE TRABALHO ADMISSÍVEL ( PMTA ) ( maximum allowable

working pressure ; também denominada Pressão Máxima de Trabalho Permitida PMTP ) -
Como definida nos códigos de projeto para vasos de pressão não sujeitos a fogo, é a máxima
pressão manométrica permissível no topo do vaso em sua posição normal de operação, na
temperatura designada para aquela pressão. Esta pressão é a menor dos valores para pressão
interna ou externa determinada pelas regras de projeto para cada elemento do vaso, usando-se a
espessura nominal real, excluindo-se espessuras adicionais para corrosão e outras cargas além
da pressão. O vaso não deve ser operado acima dessa pressão, conseqüentemente ela é a maior
pressão na qual a válvula de segurança e alívio primária está ajustada para abrir.

PRESSÃO DE OPERAÇÃO ( operating pressure ) - Pressão efetiva atuando sob a válvula nas
condições de trabalho.

PRESSÃO DE PROJETO ( design pressure ) - Utilizada, juntamente com a temperatura de

projeto, para determinar a espessura mínima de cada componente do vaso, utilizando-se as
regras de projeto. A pressão de projeto é escolhida pelo usuário de modo a prover uma margem
adequada acima da mais severa pressão esperada durante operação normal . Pode ser utilizada
no lugar da pressão máxima de trabalho permitida, em todos os casos em que esta não é
estabelecida. A pressão de projeto é igual ou menor que a PMTA .

45
6. DIMENSIONAMENTO E SELEÇÃO

Este capítulo tem por objetivo apresentar noções básicas gerais sobre dimensionamento e
seleção de dispositivos de alívio para proteção de vasos de pressão, caldeiras e outros
equipamentos usados em refinarias, plantas de petróleo, petroquímicas e indústrias correlatas.
Na primeira parte são abordados os vasos de pressão com Pressão Máxima de Trabalho
Admissível igual ou maior que 15 psig (103 kPag). Os métodos aqui aplicados estão baseados
no API RP 520 e no Código ASME Seção VIII e destinam-se à proteção de vasos de pressão
contra sobrepressões causadas por falhas operacionais e por fogo. Tais dispositivos não
protegem os equipamentos contra falhas estruturais causadas pela exposição à temperaturas
muito elevadas causadas por incêndios. Os critérios da norma de tubulações ANSI B31.3 são
apresentados no item 6.3.1. No capítulo 6.12 são abordadas as válvulas de segurança usadas na
proteção de caldeiras, usando-se os critérios do Código ASME I .

Tanques e outros equipamentos que operam sob pressões menores que 15 psig (103 kPag),
inclusive sob pressão ambiente ou vácuo, estão fora do escopo deste trabalho, devendo ser
tratados segundo normas específicas tais como o API Standard 2000.

6.1 Considerações Gerais

Os dispositivos de segurança para alívio de pressão são instalados para assegurar que um
sistema de processo, quaisquer dos seus componentes, ou um equipamento individual, não seja
submetido a pressões maiores que um determinado valor acima da PMTA, estabelecido nas
normas de projeto, denominado pressão de acumulação .

Para efetuar o correto dimensionamento e a seleção de dispositivos de alívio de pressão é

preciso conhecer ou definir previamente diversos fatores, tais como : as condições operacionais
de processo das instalações ou do equipamento a ser protegido; os requisitos estabelecidos pelo
código de projeto; as normas de dimensionamento a serem utilizadas; quais são os tipos dos
dispositivos de segurança aplicáveis e como deverão atuar .

Dispositivos de falha segura e outros sistemas de instrumentação de controle não devem ser
usados para substituir os dispositivos de alívio de pressão na proteção dos equipamentos de
processo. Existem porém situações nas quais os dispositivos de alívio de pressão não são
efetivos em termos de proteção, sendo necessária a adoção de outras providências mais
eficientes, de acordo com cada caso.

Para se dimensionar e selecionar adequadamente um dispositivo de alívio de pressão para

determinada aplicação, é preciso identificar as possíveis contingências para as quais a proteção
contra sobrepressão será necessária. A avaliação das causas e da magnitude de sobrepressão
deve ser abrangente e feita com cuidado e criteriosamente. Todas as contingências devem ser
avaliadas sob o aspecto da intensidade das pressões que poderão ser geradas, dos valores de
vazões que precisam ser aliviadas, e da rapidez em que é necessário efetuar o alívio.

De modo geral o dimensionamento e seleção do dispositivo de alívio segue as seguintes etapas:

a) Verificar todas as causas e fontes potenciais de sobrepressão que são possíveis de

ocorrerem, com o auxílio do projeto básico de processo, utilizando diagramas de tubulações
e instrumentos, balanços de massa e energia do processo, ferramentas de análise de risco e
outros métodos de avaliação que forem necessários.

46
b) Analisar cada possível fonte potencial de sobrepressão, com base nos dados de processo
(pressão, temperatura, fluido, vazão, etc), para determinar as vazões de alívio necessárias,
nas pressões de acumulação permitidas pelo código de projeto do equipamento.
c) Escolher a contingência que vai levar a maior vazão através do dispositivo de alívio.
d) Verificar dados do projeto do equipamento ou sistema a proteger.
e) Definir, em função dos seguintes fatores: condições das fontes potenciais de sobrepressão;
valores da pressão e da vazão de alívio; rapidez necessária de resposta; condições de
contrapressão; condições operacionais antes da abertura do dispositivo e durante o alívio;
características dos fluidos de processo; e demais dados importantes, quais alternativas são
mais adequadas para proteção em termos da quantidade e tipo de dispositivo de alívio.
f) De posse dos dados necessários para efetuar o dimensionamento, calcular a área de orifício
requerida para alívio.
g) Especificar o(s) dispositivo(s) de alívio mais adequado(s), levando em consideração os
seguintes aspectos: características, campo de aplicação e especificação do(s) dispositivo(s),
adequação de materiais, limites de pressão e temperatura, etc .
h) Preencher folha de dados com especificação do(s) dispositivo(s) de alívio.

6.2 Causas de sobrepressão

O primeiro passo para o projeto de proteção contra excesso de pressão é considerar as

contingências que poderão estar presentes e causar sobrepressão. Feito isto, deve-se proceder à
quantificação das vazões de fluidos que deverão ser aliviados.

A sobrepressão ocorre como conseqüência de desbalanceamento ou interrupção dos fluxos

normais de material ou energia, permitindo a elevação da pressão no todo ou em alguma parte
do equipamento ou sistema. A análise das causas e intensidades das sobrepressões é um
indispensável estudo que deve ser efetuado de forma independente para qualquer equipamento
ou sistema de processo. Qualquer circunstância que possa constituir uma condição de risco e
possa prevalecer sobre as condições normais do processo deve ser considerada no projeto.

A Prática Recomendada RP 521 do API apresenta na sua Parte 1, Dimensionamento e Seleção,

uma lista de condições comuns de operação, nas quais a proteção contra sobrepressão pode ser
requerida. No texto fica claro que esta lista não é completa, e se recomenda verificar outras
possíveis contingências particulares de cada planta, que podem resultar em sobrepressão. Esta
RP 521 também provê uma discussão detalhada dos requisitos de alívio e cuidados
recomendados para diversas situações emergenciais de operação.

6.2.1 Fontes potenciais de sobrepressão

As principais fontes potenciais de sobrepressão podem ser divididas em 2 grupos: falhas

operacionais e efeitos térmicos, conforme detalhado a seguir.

a) Falhas operacionais

Os eventos que provocam sobrepressões acima dos limites de tolerância permitidos pelas
normas de projeto dos equipamentos e que são considerados genericamente como falhas ou
contingências operacionais, envolvem não somente os casos típicos de erros operacionais por
parte daqueles que operam as instalações, mas também as falhas funcionais que ocorrem nos
equipamentos . Alguns exemplos de contingências operacionais:

47
- Fechamento inadvertido de válvulas de bloqueio ou de controle na descarga de
equipamentos pressurizados.
- Abertura inadvertida ou falha de válvulas que permitam a passagem de fluído de outra fonte
que possa pressurizar o equipamento acima da sua PMTA, inclusive devido à ocorrência de
vaporização ou “flacheamento” do fluido ao adentrar no seu interior.
- Falha de refluxo, promovendo elevação crítica de pressão.
- Falhas em sistemas de utilidades (tais como suprimento de água e ar, energia, combustíveis,
etc) que possam resultar em elevações críticas de pressão de equipamentos, tais como nas
caldeiras.
- Reações químicas exotérmicas e mudanças bruscas nas condições de processo podem gerar
condições de pressão e temperatura superiores aos limites recomendados para os
equipamentos. Nestes casos deve-se verificar se é necessário considerar outros meios de
proteção além do dispositivo de alívio de pressão.
- Mau funcionamento de válvulas de retenção, resultando em reversão de fluídos com
conseqüente elevação de pressão acima da PMTA .
- Falha em tubo de permutadores de calor que possibilita que a corrente de pressão mais alta
pressurize a região de baixa pressão do permutador.
- Surgimento de pressões transientes tais como na ocorrência de golpes de aríete em
tubulações de líquidos e bloqueios rápidos em tubulações de vapor. Nesses casos o uso de
válvulas de alívio de pressão não é a melhor solução para evitar que ocorram danos.
- Falhas de resfriadores (trocadores de calor e ventiladores, por exemplo), com conseqüente
elevação de pressão por efeito de temperatura.

b) Efeitos térmicos

Neste grupo estão incluídas tanto as elevações de pressão causadas pelo fogo, quanto por outras
fontes de calor menos intensas capazes de promoverem expansão hidráulica de líquidos, e que
implicam na necessidade de adoção de pequenos dispositivo de proteção para alívio térmico.

Expansão hidráulica: ocorre por várias causas, das quais as mais comuns são as seguintes:
a) Bloqueio de vasos ou tubulações cheios de líquido frio ou com temperatura próxima à
ambiente, que são aquecidos pela radiação solar, por traços de aquecimento (steam
tracing), pelo ambiente externo ou equipamentos quentes próximos.
b) Bloqueio de fluido frio no interior de trocadores de calor sem interromper o fluxo do
fluido quente.

De modo geral, a capacidade requerida é pequena e difícil de ser determinada. Nestes casos a
especificação de uma válvula de alívio de ¾” x 1” geralmente é suficiente, chegando até a ser
superdimensionada. A válvula de alívio deve ser ajustada para abrir sob pressão igual ou abaixo
da PMTA do equipamento e acima da pressão de operação o suficiente para atuar apenas em
condições de expansão hidráulica. Se houver contrapressão superimposta seus efeitos no
funcionamento da válvula de alívio devem ser considerados.

Existem duas situações específicas, nas quais a simples instalação de uma válvula de alívio de
¾” x 1” não atende, e por isso torna-se necessário efetuar dimensionamento. Tubulações longas
e de grande diâmetro, e grandes vasos ou trocadores de calor que operam cheios de líquidos,
aquecem a taxas calculáveis quando expostos ao sol. Se a taxa de transferência de calor e o
coeficiente de expansão térmica forem conhecidos, a capacidade de alívio requerida pode ser
calculada através da equação 1 abaixo, usando-se os dados da tabela 1 ( dados do API 521 ) .

48
 Tabela 1 (API 521) - Valores típicos de coeficiente de expansão cúbica para
hidrocarbonetos líquidos e água a 60 ºF.
Densidade do líquido (ºAPI) Valor (por ºF)
3 a 34,9 0,0004
35 a 50,9 0,0005
51 a 63,9 0,0006
64 a 78,9 0,0007
79 a 88,9 0,0008
89 a 93,9 0,00085
94 a 100 e mais leves 0,0009
água 0,0001

Equação 1. Dimensionamento de dispositivo para alívio térmico ( API 521 )

BH
gpm =
500GC
Onde:
gpm= taxa de vazão na temperatura de descarga em galões por minuto
B= Coeficiente de expansão cúbica por grau Fahrenheit para o líquido na temperatura
esperada.
H= taxa de transferência de calor em BTU por hora.
G= densidade em relação à água ( = 1,0 a 60 ºF ). A compressibilidade do líquido é
geralmente ignorada.
C= calor específico do fluido em BTU por libra por grau Fahrenheit.

Sobrepressão causada pelo fogo. A superfície interna de equipamentos de processo e

tubulações que está em contato com líquidos (“área molhada”), possui um forte potencial para
gerar vapor, quando exposta à ação do calor devido à ocorrência de incêndio externamente,
independentemente do contato direto do fogo com a chapa do equipamento. Nestes casos é
preciso verificar a capacidade de vaporização e calcular as vazões que precisam ser aliviadas
devido à vaporização. Normalmente na determinação da capacidade de geração de vapor leva-
se em consideração apenas a “área molhada” que fica a uma distância de até aproximadamente
7,62 metros ( 25 ft ) da fonte de chamas.

A existência de dispositivos de segurança para alívio de pressão não garante que o equipamento
estará permanentemente protegido em condições de incêndio com grande duração, pois os
materiais de fabricação dos equipamentos só resistiriam a altas temperaturas até um
determinado tempo, visto que nesses casos o equipamento poderá ser submetido a temperatura
geralmente muito superior à de projeto.

Se a elevação da temperatura for capaz de danificar o equipamento deve-se adotar proteção

adicional. A existência de meios para iniciar uma parada do processo, a instalação de sistemas
de despressurização da planta ou do equipamento de processo, o resfriamento externo dos
mesmos, etc., são meios que podem minimizar os riscos de falha catastrófica que pode resultar
da exposição a fontes externas de calor.

A norma API RP 521 apresenta mais detalhes sobre este assunto e provê uma discussão
detalhada dos requisitos de alívio para cada condição emergencial de operação. Em especial
apresenta também uma discussão para casos de contingência por fogo. No item 6.9.7 são
detalhados os métodos utilizados no dimensionamento para fogo .

49
 6.2.2 Definição da quantidade de fluido a ser aliviado

A tabela 2 (do API RP 521) lista de maneira genérica as ocorrências comuns que podem
requerer proteção contra sobrepressão e as quantidades a serem aliviadas.

Tabela 2 – Bases para definir capacidade de alívio sob condições selecionadas

Item Condição Dispositivo de Alívio Dispositivo de Alívio para vapor ou

para líquido gás
1 Bloqueios fechados em vasos Vazão máxima de Quantidade total de gás e vapor que
entrada no entram mais o gerado nas condições de
bombeamento alívio
2 Falha na água de resfriamento Vapor total que seria condensado nas
em condensadores condições de alívio
3 Falha no sistema de refluxo de Diferença entre vapor entrando e
topo de torre saindo nas condições de alívio menos o
vapor condensado pelo refluxo lateral
4 Falha no refluxo lateral Diferença entre vapor entrando e
saindo da seção nas condições de
alívio
5 Falha no fluxo absorvente Normalmente não é necessário
6 Acumulação de não Torres – como item 1 ; Vasos – como
condensáveis item 2
7 Entrada de material volátil – Para torres normalmente não é
Água ou hidrocarboneto leve em previsível. Para trocadores assumir
óleo quente uma área o dobro da seção interna de
um tubo, prevendo entrada de fluido
volátil devido à ruptura de um tubo
8 Transbordamento Vazão máxima de
entrada
9 Falha de controles automáticos Analisar caso a caso
10 Entrada anormal de vapor ou Máxima geração de vapor estimada
calor incluindo não condensáveis do
sobreaquecimento
11 Furo ou ruptura em tubo de Vapor entrando em 2 vezes a área de
permutador um tubo
12 Explosão interna Não controlada por dispositivos de
alívio convencionais mas pela
eliminação das circunstâncias
13 Reação química Analisar caso a caso
14 Expansão hidráulica
15 Fogo externo ao equipamento Método de cálculo específico
16 Falha de energia Analisar caso a caso

6.3 Verificação de dados do projeto do equipamento ou da instalação a proteger

Nesta etapa verificam-se as características particulares do equipamento: código de construção,
temperatura de projeto, pressão de projeto, pressão máxima operacional, acumulação permitida,
sobrepressão, pressão de abertura do dispositivo de alívio, etc.

6.3.1 Valores de acumulação e de sobrepressão a serem adotados

O percentual da acumulação permitida pelo código de projeto é indispensável para se calcular a

área do orifício requerida para aliviar as vazões necessárias à proteção do equipamento e para
selecionar o tipo de dispositivo de proteção.
Em função da PMTA do equipamento, da pressão de operação do sistema e do valor da
acumulação permitida pelo código de projeto do equipamento, pode-se praticar alguma variação

50
no valor da sobrepressão, desde que sejam respeitados os limite de acumulação dos
equipamentos e de pressão de abertura dos dispositivos de segurança, estabelecidos por norma.

O Código ASME Sec. VIII ( vasos de pressão não sujeitos a chama ) estabelece valores
diferenciados de acumulação levando em consideração o tipo de contingência (operacional ou
fogo) para a qual será requerida proteção para alívio de pressão. O Código faculta também a
opção de proteção do equipamento através da instalação de dispositivo único ou múltiplos.
Permite ainda o uso consorciado de discos de ruptura com válvulas de segurança e alívio.

Nos casos em que for escolhida a instalação de dispositivos múltiplos para proteger um
equipamento, mesmo sendo adotados critérios de proteção diferentes (fogo e falha operacional,
por exemplo), a soma das capacidades totais dos dispositivos deve ser suficiente para não
permitir que ocorra sobrepressão acima do limite estabelecido pelo código.

O dispositivo usado para proteção contra o efeito fogo, em adição a dispositivos de proteção por
contingência operacional, é designado como dispositivo suplementar.

É facultado também, pelo código ASME Sec. VIII e guia API RP 521, a possibilidade de um
mesmo dispositivo ser usado e considerado satisfatório para proteção contra contingências
operacionais ou de fogo, desde que tenha capacidade de alívio que atenda ambas as
contingências dentro dos respectivos limites de sobrepressão aplicáveis.

O Código ASME VIII limita os valores máximos de sobrepressão e acumulação da seguinte

forma: acumulação máxima de 10% para contingências operacionais, quando for adotada a
opção de dispositivo único de alívio de pressão. Para instalações com dispositivos múltiplos o
código permite uma acumulação máxima de 16%. Em caso de proteção contra fogo ou qualquer
fonte externa de calor, o código admite 21% de acumulação máxima. Deve-se observar que
para vasos que possuam pressão de projeto ou PMTA entre 15 e 30 psig o Código ASME
Seção VIII estabelece um valor de acumulação de 3 psi. Para instalação de dispositivos
múltiplos admite-se 4 psi de acumulação .

É importante salientar que embora o Código ASME VIII estabeleça os valores de acumulação
devido a falha operacional em 10% para proteção singela e 16% para dispositivos múltiplos, e
21% para fogo, permite em alguns casos a adoção de valores de sobrepressão maiores, desde
que sejam respeitados os limites de acumulação. Deve-se lembrar que acumulação se refere ao
equipamento protegido, enquanto que sobrepressão está relacionada com o dispositivo de alívio
de pressão. Os valores de sobrepressão e acumulação são iguais quando o dispositivo está
ajustado para abrir na PMTA. Quando o dispositivo está ajustado para abrir abaixo da PMTA
pode-se adotar valores mais altos de sobrepressão contanto que os limites de 10%, 16% ou 21%
de acumulação sejam respeitados.

Outro requisito da citada secção é que todas as válvulas construídas segundo os seus critérios
devem alcançar a capacidade total de vazão sob condição de sobrepressão máxima de 10%.
Essa condição é verificada no teste de certificação, no qual se mede a capacidade de alívio .

Tubulações. A norma ANSI B31.3 adota os mesmos critérios estabelecidos pelo ASME VIII,
ressaltando que deve ser substituído “vaso” por “sistema de tubulação” e “PMTA” por “pressão
de projeto”. A sobrepressão máxima é de 10%, com as seguintes exceções:
b) a pressão de alívio pode exceder a pressão de projeto excepcionalmente no máximo em:
b.1) 33% durante no máximo 10 horas de uma vez ou no máximo 100 horas no ano;

51
 b.2) 20% durante no máximo 50 horas de uma vez ou no máximo 500 horas no ano.

Outros serviços. Em serviços com líquidos não incluídos nas normas ASME geralmente é
adotada sobrepressão de 25%.

6.3.2 Pressão de Abertura (“set pressure”)

Como regra geral a pressão de abertura é igual ou menor que a pressão de projeto ou PMTA.
Para o caso de adoção de dispositivos múltiplos, as normas e códigos determinam que pelo
menos um dos dispositivos de segurança e alívio de pressão seja ajustado para atuar no máximo
na pressão de projeto do equipamento protegido.

Caso seja adotado o sistema com dispositivos múltiplos, para vasos de pressão, o ASME VIII e
o API RP 520 estabelecem os seguintes limites para os valores de pressão de abertura dos
dispositivos de alívio ( válvulas de segurança ou discos de ruptura - ver tabela 3 ):

- Para falha operacional o primeiro dispositivo deverá ser ajustado no máximo até 100% da
pressão de projeto ou da PMTA, e a pressão de abertura do(s) dispositivos adicional(is)
estará limitada até a 105% da pressão de projeto ou da PMTA. ( Deve-se salientar que como
a acumulação permitida é de 16% , o primeiro dispositivo será dimensionado para 16% de
sobrepressão e o dispositivo adicional será dimensionado para 11 % de sobrepressão ).

- Para proteção contra efeito de fogo o primeiro dispositivo deverá ser ajustado no máximo
até 100% da pressão de projeto ou da PMTA; a pressão de abertura do dispositivo adicional
deverá ser limitada a no máximo 105 % da pressão de projeto ou PMTA. A pressão de
abertura do dispositivo suplementar, para fogo, deve ser no máximo de 110% da PMTA, e
dimensionado para 11 % de sobrepressão. O dispositivo suplementar deve ser usado
unicamente em suplementação a dispositivos que tenham sido dimensionados para falha
operacional .

Tubulações. A norma ANSI B31.3 adota os critérios do ASME VIII, usando os termos
“sistema de tubulação” e “pressão de projeto”. A pressão de abertura deve ser igual ou menor
que a pressão de projeto com a seguinte exceção:
a) quando uma parte do sistema de tubulação está bloqueada e o dispositivo de alívio é usado
para proteger apenas esta parte dos efeitos de expansão térmica, a pressão de abertura pode
exceder o menor valor entre a pressão de teste ou 120% da pressão de projeto.

6.3.3 Diferencial de alívio (Blowdown)

Embora o diferencial de alívio não seja uma variável importante para o dimensionamento de
uma válvula de segurança, deve ser considerado na seleção das válvulas, pois estas apresentam
características construtivas diferentes, inclusive quanto à pressão de fechamento. Os códigos de
projeto especificam limites diferentes para o diferencial de alívio das válvulas, em função da
aplicação a que será submetida. Para vasos de pressão que operam com gás ou vapor, o Código
ASME Section VIII estabelece que o diferencial de alívio seja de até 7% ou 3 psi, o que for
maior. Para serviços com fluidos incompressíveis e em casos em que a válvula não possua
dispositivo de regulagem do fechamento, o Código não estabelece limite para o diferencial de
alívio, determinando apenas que seja informado pelo fabricante. Em situações menos rigorosas,
nas quais se utilizam dispositivos mais simples, como é o caso de alívio térmico ou descarga de
bombas, o diferencial de alívio é da ordem de 15 a 20% .

52
Tabela 3. Requisitos do ASME VIII para válvulas em vasos de pressão

REQUISITOS PARA VASO DE PRESSÃO DO CARACTERÍSTICAS TÍPICAS

PRESSÃO VASO DA VÁLVULA DE SEGURANÇA

Pressão máxima admissível de 121 Pressão máxima de alívio para

acumulação (exposição a fogo) dimensionamento fogo

Pressão máxima admissível de 116 Pressão máxima de alívio para

acumulação (instalação de dimensionamento válvulas
válvulas múltiplas) múltiplas

Pressão máxima admissível de 110 Máxima pressão de abertura para

acumulação (válvula única) válvulas suplementares (fogo)

105 Máxima pressão de abertura para

válvulas adicionais (processo/fogo)

Pressão máxima de trabalho 100 Máxima pressão de abertura para

admissível ou pressão de projeto válvula única ou para a primeira
válvula múltipla

93 Pressão de fechamento esperada

Pressão máxima de operação 90

esperada

Valores limite de pressão de abertura e de acumulação para vasos de pressão (ASME VIII)
Contingência Válvula Única Válvulas Múltiplas
Max.Pr. Abertura Acumulação max Max.Pr.Abertura Acumulação max
Falha operac.
Primeira válv. 100 110 100 116
Válv.adicional - - 105 116

Fogo
Primeira válv. 100 121 100 121
Válv.adicional - - 105 121
Válv.suplem. - - 110 121

Determinação da pressão de alívio. Válvula única. Falha operacional

Pressão de abertura < PMTA Pressão de abertura = à PMTA
Característica Valor Característica Valor
PMTA do vaso, psig 100 PMTA do vaso, psig 100
Acumulação máxima ,psig 110 Acumulação máxima ,psig 110
Pr.abertura valvula, psig 90 Pr.abertura valvula, psig 100
Sobrepressão admissível, psig 20 Sobrepressão admissível, psig 10
Pressão de alívio, P1, psia 124,7 Pressão de alívio, P1, psia 124,7

53
Determinação da pressão de alívio. Válvulas múltiplas. Falha operacional
Primeira válvula Válvula adicional
Característica Valor Característica Valor
PMTA do vaso, psig 100 PMTA do vaso, psig 100
Acumulação máxima ,psig 116 Acumulação máxima ,psig 116
Pr.abertura valvula, psig 100 Pr.abertura valvula, psig 105
Sobrepressão admissível, psig 16 Sobrepressão admissível, psig 11
Pressão de alívio, P1, psia 130,7 Pressão de alívio, P1, psia 130,7

Determinação da pressão de alívio. Válvula única. Fogo

Pressão de abertura < PMTA Pressão de abertura = à PMTA
Característica Valor Característica Valor
PMTA do vaso, psig 100 PMTA do vaso, psig 100
Acumulação máxima ,psig 121 Acumulação máxima ,psig 121
Pr.abertura valvula, psig 90 Pr.abertura valvula, psig 100
Sobrepressão admissível, psig 31 Sobrepressão admissível, psig 21
Pressão de alívio, P1, psia 135,7 Pressão de alívio, P1, psia 135,7

Determinação da pressão de alívio. Válvulas múltiplas. Fogo

Primeira válvula Válvula adicional
Característica Valor Característica Valor
PMTA do vaso, psig 100 PMTA do vaso, psig 100
Acumulação máxima ,psig 121 Acumulação máxima ,psig 121
Pr.abertura valvula, psig 100 Pr.abertura valvula, psig 105
Sobrepressão admissível, psig 21 Sobrepressão admissível, psig 16
Pressão de alívio, P1, psia 135,7 Pressão de alívio, P1, psia 135,7

Determinação da pressão de alívio. Válvula suplementar para fogo .

Primeira válvula Válvula suplementar para fogo
Característica Valor Característica Valor
PMTA do vaso, psig 100 PMTA do vaso, psig 100
Acumulação máxima ,psig 121 Acumulação máxima ,psig 121
Pr.abertura valvula, psig 100 Pr.abertura valvula, psig 110
Sobrepressão admissível, psig 21 Sobrepressão admissível, psig 11
Pressão de alívio, P1, psia 135,7 Pressão de alívio, P1, psia 135,7

6.3.4 Diferencial entre pressão de abertura e pressão de operação

O código ASME VIII estabelece apenas recomendações de caráter geral ( Appendix M –
Nonmandatory) quanto ao diferencial entre a pressão de operação do sistema e a pressão de
abertura da válvula de alívio de pressão, com o objetivo de proporcionar funcionamento
adequado para as válvulas. Entre as recomendações para minimizar problemas operacionais,
sugere aos projetistas considerar condições de operação excepcionais, como partidas e paradas,
sobrepressões, etc. Consideração especial deve ser feita com relação a fluidos que ao serem
aliviados causam poluição ou colocam a instalação em perigo. Sugere um diferencial maior
quando os fluidos são tóxicos, corrosivos ou excepcionalmente caros .

Como recomendação de caráter geral, o código ASME VIII estabelece os seguintes diferenciais
mínimos entre pressão de operação e pressão de abertura :
5 psi ( 35 kPa) para pressão de abertura abaixo de 70 psi ( 490 kPa ) ;
10% para valores de pressão de abertura entre 71 a 1000 psi;
7% para pressão de abertura superior a 1000 psi ( 6900 kPa ).

54
6.4 Verificação das características do processo

Deve-se verificar: pressão normal de operação comparando-a com a pressão de projeto ou

PMTA; temperatura de operação; vazão e características do produto a ser aliviado (tais como
presença de sólidos em suspensão, viscosidade, corrosividade, possibilidade de solidificação,
fluxo bifásico); previsão de significativas instabilidades na pressão de operação, principalmente
pulsação e vibração, etc. Deve-se verificar se há contrapressão, se é variável ou constante, e seu
valor. Também se deve atentar se o fluido é tóxico, inflamável ou corrosivo, pois isto é
fundamental para a seleção do modelo de dispositivo mais adequado.

6.5 Definição das alternativas mais adequadas para proteção

Em função do estudo das características e dados acima mencionados, procede-se à seleção do

tipo, combinação e quantidade de dispositivos que apresentam as melhores características
construtivas e operacionais para proporcionar a proteção requerida. Ou seja, decide-se
primeiramente pelo uso de um disco de ruptura ou de uma válvula de alívio de pressão, ou
ainda a combinação de ambos os dispositivos. Decide-se também se é mais adequado utilizar
apenas um dispositivo ou múltiplos dispositivos. Finalmente deve-se definir o tipo ou modelo
de válvula a ser utilizado (válvula convencional, balanceada, piloto operada, etc.) ou de disco
(convencional, reverso, reverso vincado, etc.) .

O uso de válvulas múltiplas é recomendável nas seguintes situações: (a) Capacidade requerida
superior à oferecida pelo maior orifício (“T”) disponível; (b) Classe de pressão da válvula
incompatível com a pressão de ajuste; (c) Contingências múltiplas com vazões muito diferentes.

Válvulas do tipo piloto operadas são indicadas quando há necessidade de aliviar grandes
vazões conjugadas com alta pressão de alívio .

Em situações em que ocorrem reações fora de controle, é necessário um dispositivo que tenha
alta rapidez de resposta e grande capacidade de vazão, e neste caso um disco de ruptura é mais
adequado que uma válvula . Em casos onde há risco de corrosão dos internos da válvula ou
risco de obstrução na conexão de entrada, o uso combinado de um disco na entrada da válvula
de alívio de pressão é a estratégia de proteção mais indicada. Há ainda casos em que válvulas de
alívio de pressão ou discos de ruptura não representam a melhor opção, como as situações de
elevados picos de sobrepressão causados em tubulações por golpes de aríete, em que um
amortecedor de pulsação poderia ser mais adequado .

6.6 Cálculo da área de orifício requerida para alívio

Quando se dimensiona um dispositivo de segurança, o que se procura determinar é a área de

passagem, designada área requerida, capaz de descarregar toda a vazão gerada ou admitida pelo
equipamento protegido, sem permitir que a pressão ultrapasse os limites de sobrepressão
permitidos pelo código de projeto e normas aplicáveis ao equipamento ou instalação protegida.

O dimensionamento dos dispositivos de segurança e alívio de pressão é um dos últimos passos

e deve ser executado a partir das informações obtidas com base nos dados do equipamento, do
processo e das instalações.

55
O dimensionamento pode ser efetuado de três maneiras: manualmente através de uso de
equações; através de gráficos e tabelas contidas em catálogos dos fabricantes; através de
programas de computador:

a) Dimensionamento através de uso de equações: De posse dos dados, pode-se efetuar o cálculo
do orifício, usando-se equações apropriadas para vapor d’água, gás ou líquido. No item 6.9 são
apresentadas as equações, tabelas e gráficos do API RP 520 usadas para dimensionamento. Em
seguida é escolhido um dispositivo que tenha área efetiva igual ou imediatamente acima da área
calculada e cuja especificação quanto a limites de pressão e temperatura, sobrepressão,
diferencial de alívio e materiais atendam às condições de serviço. Não se deve usar válvulas
com orifício muito superior ao calculado porque o superdimensionamento é uma das condições
que pode provocar batimento (“chattering”, seqüência de múltiplas aberturas e fechamentos
rápidos e sucessivos ), que reduz a capacidade de alívio e causa graves danos à válvula.

O conceito de área efetiva permite a seleção da válvula independentemente do fabricante. As

áreas efetivas dos orifícios padronizados e sua designação em letras correspondentes são
encontradas na norma API 526, conforme tabela 4 abaixo. Há também válvulas cujos orifícios
são diferentes do padrão API 526, e que são largamente utilizadas.

Tabela 4. Área efetiva do orifício e designação em letras segundo padrão do API 526

Designação Área Efetiva Área Efetiva Designação Área Efetiva Área Efetiva
do Orifício (in2 ) (cm2 ) do Orifício (in2 ) (cm2 )

D 0.110 0,709 L 2.853 18,40

E 0.196 1,265 M 3.600 23,23

F 0.307 1,980 N 4.340 28,00

G 0.503 3,245 P 6.380 41,16

H 0.785 5,065 Q 11.050 71,30

J 1.287 8,303 R 16.000 103,20

K 1.838 11,86 T 26.000 167,70

b) Dimensionamento através de tabelas dos fabricantes.

Outra maneira mais rápida, porém menos precisa, é a seleção do dispositivo e orifício através
de gráficos e tabelas encontradas em catálogos dos fabricantes de válvulas e discos. Esta
maneira é bastante aplicada quando se trata de serviços com ar, água e vapor d’água. Ela é feita
de forma simplista, em função do fluído, vazão, pressão de abertura, sobrepressão e temperatura
de alívio. Os gráficos e tabelas apresentam capacidades máximas de vazão de um determinado
orifício efetivo para ar, vapor ou água. Para outros fluidos que possuem características
diferentes em relação à água, ar comprimido ou vapor d’água, é recomendável que se faça o
dimensionamento através da aplicação das equações específicas do API RP 520.

56
c) Dimensionamento através de programas de computador.

Existem também programas fornecidos gratuitamente pelos fabricantes de dispositivos de

alívio de pressão, que são de fácil utilização e possibilitam cálculo e especificação desses
dispositivos. Esses programas calculam a área requerida e informam qual o orifício selecionado
e o modelo de válvula ou de disco de ruptura mais apropriado para aquela situação.

6.7 Seleção do dispositivo apropriado

Após a definição de qual a melhor estratégia de proteção ( uso de disco ou válvula, uso de
dispositivo único ou múltiplos ) e do cálculo da área de orifício requerida, procede-se à escolha
da melhor opção de modelo de válvula ou disco, levando-se em conta detalhes específicos
como diferencial entre pressão de abertura e pressão de operação, existência e valor da
contrapressão, características dos fluidos, detalhes construtivos importantes, etc. Deve-se
definir também a classe de pressão das conexões rosqueadas, soldadas ou flangeadas. No caso
das válvulas flangeadas a norma API 526 determina o tamanho e classe de pressão dos flanges
de entrada e saída da válvula em função do orifício selecionado e da pressão de abertura . Deve-
se também escolher os materiais compatíveis com o fluido e temperatura de processo. Neste
processo deve-se recorrer às informações contidas em catálogos de fabricantes ou consultá-los
diretamente.

Em seguida é preenchida a Folha de Dados do dispositivo de alívio de pressão, que é o

documento oficial de projeto e que servirá como fonte de informações para aquisição do
dispositivo. As informações que devem constar na Folha de Dados são as seguintes:
- identificação (tag) do dispositivo
- identificação (tag) do equipamento protegido
- código de projeto
- critério de seleção (fogo, falha operacional, etc. )
- tipo de dispositivo: disco de ruptura (sólido, reverso com facas, de grafite, etc.) ou válvula
(tipo atuada por mola , piloto operada, segurança, alívio, convencional ou balanceada, castelo
aberto ou fechado etc.)
- conexões de entrada e saída (tipo, diâmetro nominal, classe de pressão)
- materiais do corpo, castelo, bocal, sedes, guias, anéis, mola, fole
- se tem “cap”
- se tem alavanca
- características do fluido (peso molecular, viscosidade, se tem sólido em suspensão, etc.)
- vazão requerida
- pressão de operação e de projeto
- temperatura de operação, projeto e de alívio
- pressão de abertura e pressão de ajuste
- valores de acumulação e de sobrepressão permitidos
- contrapressão (valor, se é desenvolvida ou superimposta, variável ou constante).
- área do orifício calculada, área selecionada e letra do orifício selecionado.

A Folha de Dados é enviada aos fabricantes para que enviem a proposta de fornecimento, com
modelo de válvula apropriado e cotação. É importante que os fabricantes refaçam os cálculos
de dimensionamento considerando a sua válvula em particular, porque os fatores de correção,
coeficientes de descarga, e até mesmo a área real dos orifícios podem variar de um fabricante
para outro. Na ocasião do envio da proposta o fabricante deverá preencher a sua Folha de
Dados do modelo específico que está ofertando, com os cálculos de dimensionamento .

57
É importante ficar claro que o dimensionamento efetuado pelo projetista é sempre realizado de
maneira preliminar. A área calculada preliminarmente é designada área requerida, a área do
orifício selecionado é designada área determinada (“effective”) e a respectiva capacidade do
orifício selecionado é uma capacidade teórica. A capacidade de vazão real do dispositivo é
determinada a partir da área real do orifício e do coeficiente real de vazão do dispositivo,
conhecidos pelo fabricante em função de testes de vazão e de dados específicos de projeto de
cada dispositivo de alívio.

6.8 Redimensionamento

Há situações nas quais é recomendável que se faça uma nova verificação da adequação do
dispositivo de alívio de pressão às condições de serviço. Estas situações são as seguintes:
mudanças significativas das condições de processo, tais como alteração dos valores de vazão do
fluido a ser descarregado; redução da pressão de abertura do dispositivo em função de redução
da PMTA do equipamento protegido; mudança da condição de contrapressão para valores ou
condições não previstas no dimensionamento original. Nestas situações, caso sejam conhecidos
o coeficiente real de descarga e a área efetiva real do orifício do dispositivo, e sejam respeitados
os limites de aplicação especificados para o dispositivo, pode ser dispensada a necessidade de
solicitar a confirmação do fabricante .

Esse processo de redimensionamento fica facilitado quando são registradas as informações

preliminares de processo, utilizadas no cálculo original. Os dados do dispositivo de alívio de
pressão estão registrados na Folha de Dados, mas as condições de processo causadoras do
excesso de pressão ( possíveis contingências operacionais com as respectivas vazões
necessárias para cada uma delas) geralmente não ficam arquivadas. É importante que no projeto
de novas unidades se tenha a preocupação de registrar estas informações que são geradas na
etapa do projeto básico de processo. Para facilitar a recuperação das informações é
recomendável que todos estes dados fiquem registrados no “tag” do equipamento protegido .

6.9 Procedimentos para dimensionamento

6.9.1 Considerações gerais

As equações específicas apresentadas no API RP 520 para dimensionamento de dispositivos de

alívio de pressão levam em consideração o estado do fluido a ser descarregado (gases ou
vapores, vapor d’ água, líquidos ), a condição de fluxo durante a descarga (fluxo crítico ou sub-
crítico) e o tipo de dispositivo que está sendo utilizado.As equações específicas usadas para
dimensionamento de gás, vapor e líquido são aplicáveis tanto para Válvulas de Segurança e
Alívio como para Disco de Ruptura. Quando um disco é instalado a montante de uma válvula
de alívio de pressão, é adotado um Fator de correção Kc . Esse fator deve ser fornecido pelo
fabricante do disco ou da válvula e publicado pelo “National Boarding of Boiler and Pressure
Vessel Inspectors”. Se o valor de Kc de uma aplicação específica não é conhecido, deverá ser
adotado um fator conservativo de 0,9 .

6.9.2 Dimensionamento de Discos de Ruptura

O dimensionamento de disco de ruptura pode ser efetuado por dois métodos: usando o método
do coeficiente de descarga ou o método de resistência de fluxo.

58
a) O método do coeficiente de descarga é realizado através das equações específicas do API RP
520 usadas para dimensionamento de válvulas de segurança para gás (equações 3 a 6) , vapor
(equação 7) e líquido (equação 8). Neste método adota-se um coeficiente de descarga Kd igual
a 0,62 e pode ser usado unicamente quando as seguintes condições forem atendidas: 1) o disco
de ruptura descarregar diretamente para a atmosfera e estiver instalado numa distância máxima
de 8 vezes o diâmetro da tubulação, a partir da conexão de entrada; 2) a tubulação de descarga
possuir comprimento de no máximo 5 vezes o seu diâmetro; 3) quando o diâmetro nominal das
tubulações de entrada e descarga for igual ou maior que o diâmetro nominal do disco.

b) O método de resistência de fluxo se aplica em todos os demais casos. Este método considera
o resultado da análise da resistência ao fluxo total do sistema, incluído a resistência causada
pelo próprio disco, pela tubulação e por suas conexões e acessórios, tais como, curvas, tês,
reduções e válvulas, e por perdas causadas pelas entradas e saídas. A capacidade de alívio
calculada deve ser multiplicada pelo fator de 0,90 ou menor para reduzir a influência das
incertezas inerentes a este método. A resistência do disco deve ser obtida do fabricante do
dispositivo. Este método de dimensionamento não será apresentado neste texto. Maiores
detalhes poderão ser verificados no Apêndice “E” do API RP 520.

6.9.3 Dimensionamento de válvulas de alívio de pressão com fluidos compressíveis

Comportamento do fluxo crítico . Se um gás compressível for expandido através de um bocal,

um orifício, ou na extremidade de um tubo, sua velocidade e volume específico aumentam com
a redução da pressão á jusante. Para uma dada condição de ajuste à montante (usando o
exemplo do bocal), a taxa de massa que flui através do bocal crescerá até que a velocidade
limite seja alcançada no bocal. Pode ser verificado que a velocidade limitante é a velocidade do
som no fluido, naquele local. A taxa de fluxo que corresponde ao limite de velocidade é
conhecida como a taxa de fluxo crítico. A pressão na saída do bocal à velocidade sônica é
conhecida como pressão de fluxo crítico (Pcf), e a razão entre a pressão de fluxo crítico e a
pressão de entrada (P1) é designada de razão de pressão crítica.

Sob condições de fluxo crítico, a pressão real na saída do bocal do dispositivo de alívio de
pressão não pode cair abaixo da pressão de fluxo crítico, mesmo se à jusante existir uma
pressão muito inferior. Sob fluxo crítico, a expansão da pressão no bocal até a pressão à jusante
ocorre irreversivelmente com a energia dissipada em turbulência no fluido circundante.

Em descarga de gases ou vapores através de válvulas de alívio de pressão ocorre, na maioria

das vezes, o fluxo crítico. Isto acontece quando a velocidade de escoamento no orifício for igual
à do som nesse meio. Neste caso o fluxo crítico será conseqüência da pressão à montante.

A razão de pressão de fluxo crítico em unidades absolutas pode ser estimada usando a relação
de gás ideal, conforme a equação 2 .

Onde: K

Pcf= Pressão de fluxo crítico no bocal, (psia) pCF ⎡ 2 ⎤ K −1

=⎢ (2)
P1= Pressão de alívio à montante, (psia) P1 ⎣ K + 1⎥⎦
K= razão de calores específicos para gás ideal.

As equações de dimensionamento para dispositivos de alívio de pressão em serviços com gases

ou vapores se enquadram em duas categorias gerais quanto ao fluxo do fluido que poderá ser
crítico ou subcrítico. Se a pressão à jusante do bocal for menor ou igual à pressão de fluxo

59
crítico, Pcf, então ocorrerá fluxo crítico. Se a pressão à jusante do bocal for maior que a pressão
de fluxo crítico, Pcf, então ocorrerá fluxo subcrítico.

A pressão de fluxo crítico pode ser calculada multiplicando-se a pressão de alívio absoluta pela
razão de pressão de fluxo crítico. Esses valores são encontrados em tabelas de propriedade de
gases .

a) Dimensionamento para vapores de hidrocarboneto ou gases sob condições de fluxo

crítico. Válvula convencional ou piloto-operada .

Válvulas convencionais são utilizadas quando a contrapressão é constante, ou se for variável,

não exceder 10% da pressão de abertura. Em ambos os casos é necessário descontar o valor da
contrapressão para determinar a pressão de ajuste ( pressão usada na bancada de teste ). No caso
de contrapressão variável adota-se o valor mais alto de contrapressão .

O dimensionamento de dispositivos de alívio de pressão que operam sob condições de fluxo

crítico, ou seja, com fluidos compressíveis que se expandem através do bocal escoando na
velocidade do som, pode ser efetuado através das equações apresentadas na tabela 7. Uma
válvula de segurança e alívio que possua área efetiva maior que a calculada poderá ser
selecionada.

Essas equações para dimensionamento de válvulas de segurança e alívio que operam em fluxo
crítico consideram que os fluidos se comportam segundo a lei de um gás ideal, incluindo um
fator de compressibilidade, Z . Esta condição é aceita para a maioria das aplicações em
refinarias. O apêndice B do API 520 deve ser consultado para situações incomuns que
apresentem comportamento significativamente diferente do gás ideal.

Tabela 7. Equações para vapores ou gases sob condições de fluxo crítico

Sistema Anglo Americano Observações
W TZ Vazão mássica (lb/h)
A= (3) Área (pol²)
CK d P1 K b K C M
Pressão (psia)
Temperatura (°R)
V TZG Vazão volumétrica (scfm)
A= (4) Área (pol²)
1,175Ck d P1 K b K C
Pressão (psia)
Temperatura (°R)
Sistema Internacional
13.160W TZ Vazão mássica (kg/h)
A= (3) Área (mm²)
CK d P1 K b K C M
Pressão (kpaa)
Temperatura (°K)
189.750V TZG Vazão volumétrica (Nm³/min)
A= (4) Área (mm²)
Ck d P1 K b K C
Pressão (kpaa)
Temperatura (°K)

60
 b) Dimensionamento para vapores ou gases sob condições de fluxo subcrítico. Válvula
Convencional ou Piloto-Operada

Se a pressão de descarga for maior do que a pressão de fluxo crítico, a capacidade será função
da pressão à montante e também da pressão à jusante.

O cálculo da área da válvula de segurança e alívio convencional poderá ser efetuado a partir das
equações da tabela 8 . Neste caso, a mola deverá ser ajustada para compensar o efeito da
contrapressão superimposta . Essas equações podem ser usadas para válvulas piloto operadas .

Tabela 8. Equações para vapores ou gases sob condições de fluxo subcrítico

Sistema Anglo Americano Observações
W TZ Vazão mássica (lb/h)
A= (5) Área (pol²)
735 F2 K d K C MP1 (P1 − P2 )
Pressão (psia)
Temperatura (°R)
V TZG Vazão volumétrica (scfm)
A= (6) Área (pol²)
864 F2 K d K C P1 (P1 − P2 )
Pressão (psia)
Temperatura (°R)
Sistema Internacional
17,9W TZ Vazão mássica (kg/h)
A= (5) Área (mm²)
F2 K d K C MP1 (P1 − P2 )
Pressão (kpaa)
Temperatura (°K)
258V TZG Vazão volumétrica (Nm³/min)
A= (6) Área (mm²)
F2 K d K C P1 (P1 − P2 )
Pressão (kpaa)
Temperatura (°K)

Tabela 9. Nomenclaturas usadas nas fórmulas de dimensionamento para gás e vapor

Variável Descrição Sistema de medidas Sistema
anglo americano internacional de
medidas
A Área requerida do orifício Pol² mm²
W Capacidade requerida de gás ou vapor lb/h Kg/h
V Capacidade requerida de gás scfm Nm³/min
P1 Pressão de alívio (=pressão de abertura Psia kpaa
+ sobrepressão + pressão atmosférica)
P2 Contrapressão (adotar o maior valor Psia kpaa
quando for variável)
T Temperatura absoluta de entrada. °R = (ºF+460) °K = (°C + 273)
C constante de escoamento do gás ou Utilizar valores do gráfico 1 e tabela 14.
vapor, determinado em função da Quando k não puder ser determinado
razão entre os calores específicos adotar C=315.
k=Cp/Cv do fluido.
Kc Fator de correção para instalação em Kc = 1 quando não houver disco
combinação com disco de ruptura à Kc = 0,9 quando o coeficiente de
montante. combinação não for informado.

61
Kb Coeficiente de correção de
Quando não informado pelo fabricante,
contrapressão, informado pelo
estimar valor através do gráfico 2. Adotar
fabricante, aplicável apenas para 1 para válvulas convencionais e piloto
válvulas balanceadas. operadas.
Kd Coeficiente de descarga da válvula. Quando não informado, usar 0,975 para
válvula de alívio de pressão,inclusive
quando combinada com disco de ruptura.
Usar 0,62 para dimensionamento de disco
de ruptura.
Z Fator de compressibilidade. Considera (Se este valor não for disponível, pode-se,
o desvio do gás em relação a um gás adotar Z=1.0)
perfeito, avaliado na entrada, nas
condições de alívio .
M Peso molecular médio do gás ou vapor.
G Densidade do gás em relação ao ar ( =1 para ar a 101,325 kPaa e 0 ºC )
(ar=1 a 60°F e 14,7 psia)
F2 Coeficiente de fluxo subcrítico. Ver ⎡ ( k −1)
⎤
gráfico 4 ou, para calcular, use a ⎛ k ⎞ 2 ⎢1 − r k ⎥
F2 = ⎜ ⎟(r ) k ⎢
equação ao lado, onde: ⎝ k − 1⎠ 1− r ⎥
K = razão de calores específicos; ⎢⎣ ⎥⎦
r = razão entre a contra pressão e
pressão de alívio, P2/P1

c) Método alternativo para dimensionamento de vapores ou gases em fluxo

subcrítico. Válvulas convencionais ou piloto operadas

Como método alternativo ao uso das equações de fluxo subcrítico (5) ou (6) pode-se utilizar as
equações familiares de fluxo crítico (3) ou (4) para dimensionar a área requerida de válvulas
convencionais ou piloto operadas que trabalham em fluxo subcrítico. A área obtida por esse
método alternativo é idêntica à área calculada usando-se as equações de fluxo subcrítico.

Para se determinar a área requerida usa-se uma das equações de fluxo crítico (3) ou (4) e aplica-
se um fator de correção Kb, devido à contrapressão, obtido do gráfico 5 .

Este método se aplica somente a válvulas piloto operadas e válvulas convencionais que tiveram
a mola ajustada em bancada para compensar o efeito da contrapressão, operando com gases ou
vapor. Não deve ser utilizado para válvulas do tipo balanceadas e não é utilizado para líquidos .

d) Dimensionamento para Válvula Balanceada

O dimensionamento e a seleção de uma válvula balanceada segue o mesmo procedimento de

seleção das válvulas convencionais em serviço com fluxo crítico, incorporando-se um fator de
correção de contrapressão, Kb . Quando uma válvula balanceada é usada sob condições de
contrapressão constante ou variável, a capacidade é afetada em função do percentual máximo
de contrapressão em relação à pressão de ajuste. O fator de correção da contrapressão nestes
casos é devido à velocidades de fluxo que são subcríticas, bem como à tendência da válvula não
permanecer totalmente aberta durante a descarga. Nestas aplicações o fator de correção da
contrapressão, Kb, deve ser obtido dos fabricantes ou levantado preliminarmente a partir do
gráfico 2 .

62
Válvulas com fole (balanceadas) são utilizadas para prevenir corrosão nas superfícies-guia e
partes internas do castelo, ou para deixar a válvula adequada a serviços onde a contrapressão
impede o uso de uma válvula convencional. Válvulas balanceadas são usadas quando a
contrapressão superimposta variável é alta em comparação com a pressão de abertura, ou
quando a contrapressão desenvolvida é superior ao valor de sobrepressão (normalmente 10%) .

Obs.: Válvulas de segurança e alívio podem ser utilizadas tanto em serviço com gases quanto
em serviço com líquidos. Quando as válvulas de segurança e alívio balanceadas são usadas com
líquidos, o fator de correção da contrapressão é Kw , (ver gráfico 3) porque o efeito da
contrapressão sobre a capacidade é diferente nas válvulas em serviços com líquidos das
válvulas em serviços com gases e vapores .

6.9.4 Dimensionamento para vapor d’água. Fluxo crítico

O cálculo da área requerida em serviços com vapor d’água, sob condição de fluxo crítico, pode
ser executado usando-se as equações apresentadas na tabela 10 abaixo.

Tabela 10. Equações do API-520 para vapor

Sistema Anglo Americano de Unidade de Sistema Internacional de Unidade de Medidas
Medidas
W 190,4W
A= (7) A= (7)
51,5P1 K d K b K c K n K sh P1 K d K b K c K n K sh

Tabela 11. Nomenclaturas usadas nas fórmulas de dimensionamento para vapor

Variável Descrição Sistema americano Sistema SI
A Área do orifício requerida Pol² mm²
W Capacidade de vapor requerida lb/h Kg/h
P1 Pressão de alívio (= pressão de Psia kpaa
abertura + sobrepressão + pressão
atmosférica)
Kc Fator de correção para instalação em Kc = 1 quando não houver disco
combinação com disco de ruptura à Kc =0,9 quando o coeficiente de combinação
montante. não for informado.
Kb Coeficiente de correção de Quando não informado pelo fabricante,
contrapressão, informado pelo estimar valor através do gráfico 2 . Adotar 1
fabricante, aplicável apenas para para válvulas convencionais e piloto
válvulas balanceadas. operadas.
Kd Coeficiente de descarga da válvula. Quando não informado, usar 0,975 para
válvula de alívio de pressão,inclusive quando
combinada com disco de ruptura. Usar 0,62
para dimensionamento de disco de ruptura.
Kn Fator de correção Napier aplicável a 0,1906 P1 − 1000
vapor d’água: Kn =1 para P1 ≤ 1500 0,2292 P − 1061 (sistema anglo americano)
1
psia
Para pressões de ajuste entre 1500 e
3200 psia, calcular através da 0,2764 P1 − 1000 (sistema internacional)
equação ao lado. 0,03324 P1 − 1061
Ksh Fator de correção para vapor d’água Ver tabela 19
superaquecido. Para vapor saturado Ksh = 1

63
6.9.5 Dimensionamento para líquidos

O Código ASME Seção VIII requer que as válvulas de segurança e alívio destinadas para
serviços com líquidos sejam certificadas quanto à capacidade de vazão, porém há outras
aplicações nas quais não é exigida certificação da capacidade de vazão das válvulas de alívio. O
API RP 520 apresenta equações distintas para cálculo da área de orifício para líquidos, para as
duas condições. Para obter a certificação de capacidade pelo código ASME são realizados testes
que determinam o coeficiente de descarga utilizando-se 10% de sobrepressão.

Para as válvulas que não são certificadas o dimensionamento é efetuado usando as equações da
tabela 13. Neste método assume-se um coeficiente de descarga Kd = 0,62 , e 25% de
sobrepressão. Para sobrepressões diferentes de 25% é necessário adotar um fator de correção de
capacidade, Kp, obtido no gráfico 7. Para sobrepressão de 10% o valor de Kp é de 0,6 . Este
método pode ser usado quando a certificação de capacidade não é requerida ou é desconhecida.
Para aplicações com sobrepressão 10% (Kp = 0,6) este método pode resultar na seleção de uma
válvula de alívio superdimensionada .

Para descarga de líquidos em válvulas de alívio de pressão não existe condição de fluxo crítico,
a não ser que ocorra vaporização do líquido ao passar pela válvula. Quando ocorrer
vaporização, deve-se efetuar o dimensionamento considerando a condição de fluxo bifásico .

Tabela 12. Equações para dimensionamento de válvula de alívio certificada.

Sistema Anglo Americano Observações
Q G Vazão volumétrica em galões americanos
A= ( 8) por minuto (US gpm)
38 K d K W K C K V p1 − p 2
Área (pol²)
Pressão (psig)
Sistema Internacional
11,78Q G Vazão volumétrica em litros por minuto
A= (8) Área (mm ²)
K d K W K C K V p1 − p 2
Pressão (kpag)

Tabela 13. Equações para dimensionamento de válvula de alívio não certificada.

Sistema Anglo Americano Observações
Q G Vazão volumétrica em galões americanos
A= ( 9) por minuto (US gpm)
38 K d K W K C K V K p 1,25 p − pb
Área (pol²)
Pressão (psig)
Sistema Internacional
11,78Q G Vazão volumétrica em litros por minuto
A= (9) Área (mm ²)
K d K W K C K V K p 1,25 p − pb
Pressão (kpag)

6.9.5.1 Dimensionamento para serviço com líquido viscoso

Para serviço com líquido viscoso, o dimensionamento de uma válvula de alívio deve ser
efetuado em três etapas:
a) Primeiro ela deve ser dimensionada considerando-se que o fluido é não-viscoso ( Kv = 1 ), de
modo a se obter uma área preliminar (A, na equação acima ) e selecionar o orifício padronizado
do API 526 imediatamente maior.

64
b) Depois, a área deste orifício deverá ser usada na equação abaixo para se determinar o
Número de Reynold:

Sistema anglo americano Sistema internacional Observações

2800QG 18800QG
R= ( 10) R= ( 10 )
μ A μ A
12700Q 85220Q Equações não recomendadas
R= ( 11) R= ( 11 ) para valores menores que 100
U A U A
SSU (=20,34 cp a 100 °F).

c) Finalmente, depois que se determina o número de Reynold, obtém-se o fator de correção de

viscosidade, Kv, no gráfico 6, que deverá ser usado para corrigir a área calculada
preliminarmente. Após isto, efetua-se novamente a equação de cálculo de área adotando o novo
valor de Kv obtido, para determinar a área corrigida para o fluido viscoso. Se a área corrigida
exceder o orifício selecionado, deve-se repetir os cálculos usando-se o próximo maior orifício.

Nomenclaturas usadas nas fórmulas de dimensionamento para líquidos.

Variável Descrição Unidades sistema Unidades sistema
anglo americano SI
A Área do orifício requerido Pol² mm²
Q Capacidade de líquido requerida. (US) gpm L/m
p1 Pressão de alívio(= pr. de abertura + sobrepr.) Psig kpag
p2 Contrapressão Psig kpag
p Pressão de abertura Psig kpag
pb Contrapressão total Psig kpag
Kc Fator de correção para instalação em Kc = 1 quando não houver disco
combinação com disco de ruptura à montante: Kc = 0,9 quando o coeficiente de
combinação não for informado.
Kd Coeficiente de descarga da válvula fornecido Kd = 0,65 para válvula, combinada ou
pelo fabricante. Quando não informado, usar não com disco de ruptura. Adotar Kd =
preliminarmente os valores ao lado. 0,62 para dimensionamento exclusivo
de disco de ruptura.
Kw Fator de correção de contrapressão variável, Kw =1 para contrapressão atmosférica.
aplicável para válvulas balanceadas, obtido do Válvulas convencionais e piloto
gráfico 3 . operadas não requerem correção.
Kv Fator de correção de viscosidade, obtido do ⎛ ⎞
−1

gráfico 6, ou através da equação 12 ao lado . ⎜ 2,878 342,75 ⎟

Kv = ⎜ 0,9935 + 1
+ 3 ⎟⎟
⎜
⎝ R 2
R2 ⎠

R Número de Reynold
μ Viscosidade absoluta na temperatura de fluxo, cp cp
centipoise.
U Viscosidade absoluta na temperatura de fluxo, SSU SSU
Saybolt Universal second
G Densidade do líquido na temperatura de
descarga, em relação à da água (1 à 70 °F).

65
6.9.6 Dimensionamento para Fluxo Bifásico

Em algumas situações o fluxo a ser considerado é bifásico ( mistura gás e líquido ). A mistura
bifásica entra na válvula ou uma mistura bifásica é produzida quando o fluido se move através
da válvula. A geração do vapor precisa ser levada em conta, porque ela vai reduzir a efetiva
capacidade de fluxo mássica da válvula.

Um método conservativo para dimensionar fluxo bifásico é o seguinte :

a) Determine a quantidade de líquido que vaporiza através de uma expansão adiabática a partir
da condição de alívio, considerando a pressão crítica a jusante para o gás vaporizado ou a
contrapressão, o que for maior . Se a mistura que entra na válvula é bifásica, separe a parcela
que corresponde ao componente compressível .
b) Calcule individualmente a área requerida do orifício para passar o componente vaporizado,
usando a equação apropriada da tabela 7, de acordo com o serviço, tipo de válvula, e se a
contrapressão é maior ou menor que a pressão crítica a jusante .
c) Calcule individualmente a área requerida do orifício para passar o componente de líquido que
não vaporizou, usando a equação da tabela 12 . O diferencial de pressão ( p1 – p2 ) é a pressão
de alívio menos a contrapressão .
d) Some as áreas individuais calculadas para os componentes vaporizado e líquido para obter a
área total do orifício, que é a área requerida .
e) Selecione uma válvula de alívio de pressão que tem uma área efetiva igual ou superior à área
calculada do orifício. O projetista deve recalcular a contrapressão que vai ser gerada para a
válvula específica selecionada, com a sua instalação particular de descarga instalada,
verificando a vaporização gerada a jusante do bocal da válvula de alívio de pressão. Quando
apropriado, devem ser aplicadas correções à área previamente calculada. Uma válvula
balanceada ou piloto operada pode ser necessária quando o aumento na contrapressão devido à
vaporização ou condições de fluxo bifásico é excessivo ou não pode ser adequadamente
previsto. A taxa de fluxo real pode ser muito maior que o estimado caso não ocorra equilíbrio
no bocal .

O projetista deve investigar o efeito de qualquer autoresfriamento que pode surgir devido à
vaporização. Os materiais de construção devem ser adequados para as temperaturas de saída.
Deve-se também adotar medidas para evitar que ocorra a obstrução da saída com formação de
sólidos ou hidratos .

A edição de janeiro/2000 do API RP 520 apresenta no apêndice D um método mais elaborado,

que considera diferentes cenários para efetuar o dimensionamento. O API salienta que esses
métodos não são validados por testes, e que até o momento não existem procedimentos
reconhecidos para efetuar certificação de capacidade de válvulas de alívio de pressão em fluxo
bifásico.

Os quatro cenários abordados pelo API 520 Ed.2000 são os seguintes :

a) Fluxo bifásico ( líquido saturado e vapor saturado) entra na válvula e vaporiza. Não existem
gases não condensáveis presentes(1). Inclui também fluidos acima e abaixo do ponto de
equilíbrio termodinâmico em fluxo bifásico que está condensando . Exemplo : Propano
saturado (líquido/vapor) entra na válvula e o propano líquido vaporiza .
(1)
Um gás não condensável é um gás que não é facilmente condensável sob as condições normais de
processo. Exemplos de gases não condensáveis comuns : ar, oxigênio, nitrogênio, hidrogênio, CO , CO2 e H2S .

66
b) Sistema bifásico (líquido altamente subresfriado , gases não condensáveis, vapor
condensável ou ambos) entra na válvula e não vaporiza. Exemplo : propano altamente resfriado
e nitrogênio entram na válvula e o propano não vaporiza .
c) Líquido subresfriado (incluindo saturado) entra na válvula e vaporiza. Vapor não
condensável ou gás não condensável estão presentes. Exemplo: propano subresfriado entra na
válvula e vaporiza .
d) Sistema bifásico ( gás não condensável ou vapor condensável com gás não condensável, ou
líquido subresfriado ou líquido saturado) entra na válvula e vaporiza. Gás não condensável
presente. Exemplo: sistema de propano saturado (líquido/vapor) e nitrogênio entram na válvula
e o propano líquido vaporiza .

Estes métodos constituem algumas entre várias técnicas atualmente em uso, e novos métodos
continuam a serem desenvolvidos com o passar do tempo. É importante ressaltar que não
existem válvulas especialmente construídas para fluido bifásico, e que os métodos de
certificação também não prevêem o uso de fluxo bifásico. Quando o serviço é bifásico e a
percentagem vaporizada inferior a 50% geralmente usam-se válvulas de alívio, que apresentam
comportamento mais adequado com esse tipo de fluido .

6.9.7 Dimensionamento para a condição fogo externamente ao vaso de pressão

Vasos de pressão expostos a fogo ficam sujeitos a um aumento interno de pressão em

decorrência da absorção de calor pelo fluido contido no vaso. Como o calor é absorvido quase
totalmente por radiação, a área exposta ao fogo é o fator importante a ser considerado, e não o
volume do vaso . Em vasos muito grandes, é improvável que toda a área seja exposta ao fogo .

Em testes efetuados com vasos de pressão para avaliar a quantidade total de calor absorvida
foram medidas a quantidade de calor necessária para elevar a temperatura do líquido até a faixa
de ebulição, e também a quantidade de líquido que evaporou em determinado período de tempo.
Os resultados de vários testes evidenciaram que a máxima taxa de troca térmica alcançada foi
de 30400 a 32500 BTU/ft2 . Essas taxas de troca térmica foram alcançadas com todas condições
adversas favoráveis, como chamas envolvendo totalmente os vasos, ausência de ventos que
iriam empurrar as chamas para longe do vaso, etc. Em condições habituais, não é de se esperar
que essas altas taxas de transferência de calor sejam alcançadas em um evento real .

Efeito do fogo em área seca do vaso

Considera-se que um vaso tem área seca quando as paredes internas estão expostas a um único
componente na forma de gás ou vapor , ou quando as paredes são internamente isoladas
independentemente dos fluidos contidos . Estão incluídos nessa classificação os vasos que
contem fases líquida e vapor nas condições normais de operação, mas se tornam fase única nas
condições de alívio . Um vaso é considerado isolado internamente quando ocorre deposição de
coque ou outro material a partir do fluido contido .

Em um vaso com área seca a transferência de calor da parede para o fluido contido é baixa . Em
conseqüência, o calor de um fogo aberto pode aquecer a chapa do vaso a temperaturas que
podem causar a ruptura do vaso . Por exemplo, uma chapa de 1” de um vaso exposto a chama
vai levar cerca de 12 minutos para alcançar aproximadamente 1100 °F (593 °C) e cerca de 17
minutos para alcançar 1300 °F (704 °C) quando exposta a fogo aberto . Um vaso construído
com chapas de ASTM A-515 Gr.70 , submetido a uma tensão de 15000 psi , iria romper em
cerca de 7 horas quando exposto a 1100 °F e cerca de 2,5 minutos se exposto a 1300 °F .

67
Efeito do fogo em área molhada do vaso

Um vaso de pressão contendo líquido internamente absorve o calor de um incêndio através da

vaporização desse líquido . A superfície interna que é efetiva na geração de vapor é denominada
de área molhada .Na determinação da área molhada considera-se somente a porção do vaso que
é molhada pelo líquido até uma altura de 25 pés (7,62 m ) acima do fonte de chama . Por fonte
de chama entende-se o piso, mas pode ser qualquer nível onde líquido inflamável possa se
acumular em quantidade razoável

Determinação do calor absorvido em área molhada

A quantidade total de calor absorvida por um vaso exposto a fogo aberto é marcadamente
influenciada pelo tipo de combustível que alimenta o fogo, pela forma com que o vaso é
envolvido pelas chamas e pelas medidas de combate a fogo que são adotadas.

Na equação abaixo se considera que existam equipamentos apropriados para combate a

incêndio e há drenagem adequada que leva o combustível para longe do vaso .

Q = 21000 F A0,82

Considerando-se que não existam equipamentos para combate a incêndio e não há drenagem
adequada a equação é :

Q = 34500 F A0,82
onde :
Q = calor total absorvido pela superfície molhada, em BTU / h
A = área total molhada, em ft2
F = fator do ambiente . Adotar valores segundo tabela abaixo .

Tipo de condição superficial Fator F

Superfície nua 1,0
Vaso isolado ; condutividade do isolamento de 4 BTU / h / ft2 / ºF 0,3
Vaso isolado ; “ 2 “ 0,15
Vaso isolado ; “ 1 “ 0,075
Vaso isolado ; “ 0,5 “ 0,0376
Vaso isolado ; “ 0,33 “ 0,026
Aplicação de água, em vaso sem isolamento 1,0
Sistemas de despressurização 1,0

Dimensionamento da válvula para área molhada

A quantidade de vapor que é produzida pelo calor absorvido e terá que ser aliviada pela válvula
de alívio de pressão é dada pela equação :

W = Q/λ onde λ é o calor latente de vaporização

68
Para dimensionar a válvula são usadas as equações adequadas para fluido compressível,
apresentadas na tabela 7 . A acumulação permitida pela Seção VIII , para a condição fogo, é
de 21% ; se a válvula é ajustada para abrir na PMTA adota-se portanto sobrepressão de 21 % .

No caso de vasos de pressão utilizados para armazenamento de gases inflamáveis comprimidos

liquefeitos e não refrigerados ( GLP por exemplo), e que não tem uma conexão permanente de
suprimento, a Seção VIII adota sobrepressão de 20% . Esse valor de 20% é utilizado também
por outras normas de projeto, como NFPA, DOT , etc.

Como as válvulas aliviam vapores, precisam ser instaladas na fase vapor dos vasos .

Dimensionamento da válvula para área seca

No dimensionamento da válvula de segurança para vasos contendo gases , que são expostos a
fogo aberto, a área de descarga pode ser determinada pela seguinte equação :

F0 A3
A=
P1
onde : A3 é a superfície exposta do vaso
P1 = pressão de alívio, em psia
Fo é um fator operacional determinado pela equação :

0,1406 ⎛⎜ (Tw − T1 ) ⎞
1, 25

Fo = ⎟
CK d ⎜⎝ T1 0,6506 ⎟
⎠

C = Cp/Cv
Kd = coeficiente de descarga
Tw = temperatura da parede do vaso em ºR
T1 = temperatura do gás em ºR, na pressão de alívio, determinado por T1 = P1/Pn x Tn
P1 = pressão de alívio, psia
Pn = pressão normal de operação, psia
Tn = temperatura normal de operação, ºR

O valor mínimo de Fo recomendado é 0,01 . Quando o valor mínimo não é conhecido deve-se
adotar Fo = 0,045 .

A temperatura máxima de parede para chapas de aço carbono é de 1100 ºF ( 593 ºC ) .

Medidas para proteger vasos de pressão contra exposição a fogo

Uma válvula de alívio de pressão não vai evitar redução de resistência mecânica e falha de um
vaso de pressão que se torna localizadamente superaquecido e supertensionado devido ao fogo
em uma área seca . O seu único efeito é evitar que a pressão interna vá além da pressão de
acúmulo permitida . Um vaso pode ser protegido contra falha através da despressurização e da
limitação da absorção de calor .

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Sistemas de despressurização

A despressurização controlada do vaso vai reduzir a pressão interna e as tensões na parede do

vaso . O projeto desse sistema deve considerar os seguintes fatores:
a) controles manuais próximos ao vaso podem se tornar inacessíveis em uma emergência;
b) controles automáticos podem falhar em uma direção contrária à despressurização ( por
exemplo, válvulas podem falhar fechadas ) ;
c) é desejável se iniciar a despressurização o mais rápido possível, para limitar a tensão no
vaso a limites compatíveis com a temperatura que a parede vai atingir como resultado
do fogo ;
d) deve ser providenciada a disposição segura do fluido aliviado;
e) nenhum crédito é recomendado quando válvulas de segurança são dimensionadas para
exposição a fogo .

Métodos para limitar a absorção de calor

a) Isolamento externo

O uso de isolamento térmico limita a carga térmica absorvida e reduz tanto a temperatura de
parede quanto o aumento de pressão dentro do vaso . O isolamento reduz também a quantidade
de vapores gerados internamente e consequentemente a necessidade de providenciar um sistema
de alívio excepcionalmente grande para conduzir o fluido aliviado a um ponto de descarte .

O isolamento deve ser resistente a fogo e protegido contra deslocamento por jatos de água

Quando isolamento ou “fireproofing” é aplicado, o calor absorvido pode ser computado

assumindo que a temperatura na cobertura externa atinge uma temperatura de equilíbrio de
1660 °F ( 904 °C ) . Considerando essa temperatura e a temperatura de operação interna ao
vaso, com a espessura e a condutividade da camada de isolamento, pode-se computar a taxa
média de transferência de calor. Como a condutividade do isolamento aumenta com a
temperatura, deve-se utilizar um valor médio .

Para vasos isolados, o fator de ambiente para isolamento torna-se :

k (1660 − T f )
F=
21000 × e

Onde : k = condutividade térmica do isolamento, em BTU/h/ft2/°F/in

Tf = temperatura do fluido interno nas condições de alívio , em °F
e = espessura do isolamento, em polegada

b) Resfriar a superfície externa do vaso com água

Sob condições ideais, um filme de água cobrindo a superfície metálica pode aborver a maior
parte da radiação incidente . A efetividade da aplicação de água depende de vários
fatores.Ventos fortes, sistemas entupidos, garantia de suprimento de água e a condição da
superfície do vaso impedem que se garanta uma cobertura uniforme de água . Devido a essas
incertezas, não se recomenda redução no fator de ambiente . Entretanto, a aplicação adequada
de água pode ser muito efetiva .

70
6.10 Certificação de válvulas de alívio de pressão

O código ASME requer que o fabricante de uma válvula de alívio de pressão demonstre o
desempenho e a capacidade de alívio de suas válvulas de alívio de pressão de produção, através
de um teste efetuado em uma instalação (“facility”) aceita pelo ASME, supervisionada por um
Observador Autorizado pelo ASME e testemunhado por uma terceira parte designada pelo
ASME . Esses testes foram feitos inicialmente em 1937, seguindo um programa de testes em
válvulas de alívio de pressão patrocinado pelo National Board .

Os procedimentos de teste e as equações usadas para cálculo são baseados na suposição que o
fluxo compressível através da válvula de alívio de pressão é crítico (velocidade de escoamento
igual à velocidade do som), isto é, essencialmente uma função da pressão interna.

Antes que um fabricante coloque o selo ASME em sua válvula de alívio de pressão, a
capacidade de alívio deve primeiramente ser certificada e em seguida confirmada por testes em
válvulas selecionadas aleatoriamente da produção. Posteriormente são efetuados testes
periódicos (ao menos a cada 5 anos) em válvulas aleatoriamente selecionadas da produção para
se manter a certificação .

Os fluidos de teste são vapor, ar ou gás natural para serviço com fluidos compressíveis, e água
para serviço com fluidos incompressíveis. Primeiramente a válvula de alívio de pressão é
verificada quanto à pressão de abertura e ao fechamento, em cumprimento ao que está
estabelecido no código de projeto. Em seguida a capacidade é verificada no valor de
sobrepressão especificado no código de projeto .

Existem 3 métodos diferentes usados para teste de certificação :

a) Método das 3 válvulas

A intenção é testar um único projeto de válvula de alívio de pressão em um único valor de

pressão de abertura. São testadas 3 válvulas idênticas na mesma pressão de abertura. Cada uma
das capacidades medidas deve estar dentro da margem de ± 5% da média das 3 capacidades.
Esta capacidade média é então multiplicada por 0,9 para se determinar a capacidade oficial
certificada a ser estampada na válvula ( para aquele projeto, na pressão particular escolhida) .

b) Método das 4 válvulas

Este método é usado para determinar a capacidade de um único projeto em uma faixa de
pressões de abertura . Este método é conhecido também como o método da inclinação (“slope”)
porque existe uma relação direta entre capacidade e pressão absoluta na entrada para fluidos
compressíveis, e entre log da capacidade contra log do diferencial de pressão através da válvula
para fluidos incompressíveis.

Neste método 4 válvulas do mesmo tamanho são ajustadas em 4 pressões diferentes, e a

capacidade de cada válvula é medida. Para fluidos compressíveis, cada capacidade medida é
dividida pela pressão absoluta de fluxo para determinar uma inclinação (slope), em lb/h / psi .
A linha derivada de cada teste individual deve se situar entre ± 5% da inclinação média
calculada para o resultado das 4 válvulas. A capacidade certificada é então determinada
multiplicando-se por 0,9 o produto da inclinação média (slope) pelo valor de pressão de
acúmulo (absoluta). Por exemplo : 0,9 x inclinação média x (1,03 x pressão abertura + 14,7 ) .

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Para fluidos incompressíveis, as capacidades dos 4 testes são plotadas em papel log contra a
pressão diferencial de teste ( pressão de entrada – pressão na descarga), e uma linha reta é
desenhada ao longo dos 4 pontos. Pontos individuais não podem se distanciar mais de 5% da
linha reta. A capacidade de descarga é então determinada a partir dessa linha plotada. A
capacidade certificada não pode exceder a 0,9 vezes a capacidade obtida desta linha.

Os resultados do método das 4 válvulas podem ser extrapolados para cobrir uma faixa maior de
pressões .

c) Método das 9 válvulas ( método do coeficiente de descarga )

Quando se quer certificar uma linha completa de válvulas, consistindo de várias entradas,
tamanhos de orifício e pressões de abertura, usa-se o método do coeficiente de descarga. Neste
caso, 3 válvulas de 3 tamanhos diferentes (total de 9) são testadas, cada válvula de tamanho
diferente ajustada em uma pressão diferente. Para cada teste, um coeficiente de descarga é
calculado, que é igual ao fluxo medido dividido pelo fluxo teórico determinado através de
fórmulas apropriadas para o fluido utilizado. Cada um dos coeficientes de descarga calculados
deve se situar entre ± 5% do coeficiente médio calculado para as 9 válvulas. Para a seção VIII,
este coeficiente é então multiplicado por 0,9 , para determinar o coeficiente efetivo real
(“rated”) de descarga a ser utilizado para calcular a capacidade de alívio dessa linha de
válvulas. Para a seção I , antes de 1997 o coeficiente médio era usado diretamente, e o fator de
0,9 era incluído na equação usada para calcular a capacidade de alívio . Isto pode dar margem a
alguma confusão, e a partir de 1997 os dois códigos adotaram o mesmo método, de modo que o
fator 0,9 foi também incorporado ao coeficiente de descarga das válvulas de segurança
certificadas pela seção I .

As válvulas selecionadas para verificação devem se situar dentro da capacidade de alívio da

instalação de teste. Válvulas maiores que aquelas testadas são então projetadas de modo
geometricamente similar ao das válvulas testadas. Os resultados do teste de capacidade são
então extrapolados e estampados nas válvulas maiores .

Antes que seja colocado o selo ASME na válvula, duas válvulas quaisquer da produção são
selecionadas e testadas para que se comprove operação adequada e capacidade. Daí em diante,
mais duas válvulas da produção são selecionadas e testadas a cada 5 anos. Se qualquer válvula
não atender, são escolhidas mais 2 válvulas para cada válvula que falhou. A continuação das
falhas pode levar à revogação do fabricante naquele projeto específico de válvula .

Esses métodos se aplicam tanto para as válvulas certificadas pela seção VIII ( Vasos de
Pressão) quanto para as válvulas certificadas pela seção I ( Caldeiras ).

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