UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO DE JANEIRO

Departamento de Engenharia Mecânica

DEM/POLI/UFRJ

PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO MECÂNICA NO LABORATÓRIO DE

VIBRAÇÕES MECÂNICAS DO CEPEL (CENTRO DE PESQUISAS EM
ELETRICIDADE)

Hélio Fernandes de Carvalho Macedo Filho

PROJETO FINAL SUBMETIDO AO CORPO DOCENTE DO DEPARTAMENTO DE

ENGENHARIA MECÂNICA DA ESCOLA POLITÉCNICA DA UNIVERSIDADE
FEDERAL DO RIO DE JANEIRO COMO PARTE DOS REQUISITOS NECESSÁRIOS
PARA A OBTENÇÃO DO GRAU DE ENGENHEIRO MECÂNICO.

Aprovado por:

________________________________________________
Prof. Fabio Zamberlan - Orientador

________________________________________________
Profa. Anna Carla Araujo

________________________________________________
Prof. Daniel Alves Castello

RIO DE JANEIRO, RJ - BRASIL

JULHO DE 2011

1
2
 AGRADECIMENTOS
Sem dúvida, a persistência, a força de vontade e a garra estão aliadas à vitória e à
conquista de um objetivo. Se a conquista fosse individual, acredito que teríamos um planeta
para cada pessoa. E como isto não é verdade, pois temos um planeta para muitas pessoas, as
conquistas, então, são de muitos, são de todos os envolvidos neste processo.
Acredito que sem fé, independente de religião ou credo, não chegaremos a lugar
algum porque o fim é o passo final para aquele que não acredita em nada. Então agradeço a
Deus pelas oportunidades que me ofereceu: por ser saudável, por ter disposição, por ter um
lar para dormir e descansar, por nunca ter passado necessidade extrema como fome e sede,
e por me proporcionar o convívio com pessoas maravilhosas que, acima de tudo, faça chuva
ou faça sol, sempre acreditaram e acreditam em mim.
Pai e mãe não são aqueles que têm o filho, como a natureza os destina, e sim aqueles
que educam, dão atenção e amor. Portanto, gostaria de agradecer a minha avó Maria e meu
avô Hélio, por ser a minha verdadeira família e, por acreditarem em mim. A minha vitória é
a vitória de vocês também. O meu caráter, as minhas ambições por ser uma pessoa melhor,
de querer transformar a sociedade, deve muito a vocês.
Meu irmão Paulo, famoso Pjay. Se não me engano, foi à única pessoa, que desde seu
nascimento, nunca se separou de mim. Até hoje ao meu lado e já escutou muitas vezes que
não tinha fôlego pra faculdade e sempre me estendeu a mão, também sempre acreditou em
mim.
Gostaria de agradecer, também, não menos importante, a minha futura esposa
Roberta. A gentileza em pessoa, a simplicidade rara e muito dedicada. Tanto que me ajudou
bastante na conclusão deste projeto e da faculdade.
Agradeço o professor orientador do projeto Fabio Zamberlan, que em meio a tantos
professores desta universidade que se acham “estrelas”, teve a boa vontade e dedicação,
típicas de um bom professor, para me orientar no projeto de conclusão de curso.
Agradeço também a todos que ajudaram indiretamente e diretamente para que eu
pudesse ter uma formação sólida e importante: Os professores do jardim de infância, do
ensino fundamental, do ensino médio, do pré-vestibular e da universidade, amigos e amigas
e colegas. A todos, muito obrigado!

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 RESUMO
Este trabalho é um estudo de caso do planejamento de manutenção mecânica para o
laboratório de vibrações mecânicas do CEPEL. Trata-se de um estudo detalhado do passo a
passo para implementação de um planejamento de manutenção, que irá gerar benefícios ao
centro de pesquisa.
O CEPEL é um centro de pesquisas, voltado, principalmente, para o campo da
eletricidade, localizado na Ilha do Fundão e, mantido pela Eletrobrás. Dentro desse centro,
foi escolhido o laboratório de vibrações mecânicas, que realiza estudos com vibrações em
linhas de transmissão de eletricidade, para a realização do presente trabalho.
O estudo baseia-se em encontrar o melhor tipo de manutenção para o laboratório.
Assim, foram usadas todas as ferramentas aprendidas em sala de aula com essa finalidade.
Mas, é importante notar que o trabalho tem um foco definido, objetividade, e cuidado para
que as medidas tomadas não prejudiquem, principalmente, a rotina dos funcionários do
laboratório.
Nas visitas realizadas ao laboratório, muito bem guiadas por engenheiro e técnicos
locais, os dados foram coletados por relatos feitos pelos funcionários do laboratório, por
apresentações mostradas pelo guia e por um teste de vibração em uma linha de transmissão
de energia elétrica experimental que há no laboratório, realizado no dia da visita ao mesmo.
As análises basearam-se nos estudos de classe, casos anteriormente ocorridos de
natureza semelhante, descritos em livros e casos na Internet. Com isso, foi possível
aglutinar o que acontece no laboratório do CEPEL e conhecimentos técnicos para que fosse
possível se chegar a uma conclusão.
Pensar e formatar um planejamento para a manutenção do laboratório seria um
grande desafio.
A metodologia escolhida foi usada de acordo com os estudos vistos em sala de aula,
na disciplina de planejamento da manutenção mecânica, ministrada pelo professor Fabio
Zamberlan na Engenharia Mecânica.

4
 Como resultado, houve a análise profunda dos equipamentos selecionados no
laboratório e a criação de uma cartilha com 10 passos para tomada de decisão com relação à
manutenção mecânica no laboratório. São eles: levantamento de dados, cadastro,
elaboração de planilha, calendário de manutenção, decisão pelo tipo de manutenção
adequado, monitoração das atividades de manutenção, resultados, emissão de laudos
técnicos, definição de responsabilidade, capacitação de pessoal.
Com isso, reduziriam os custos e garantiriam a disponibilidade das máquinas,
melhora na qualidade de vida dos funcionários e respeito e cuidado com o meio ambiente.

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 ÍNDICE

Capítulo 1: INTRODUÇÃO
1.1 No que consiste o trabalho
1.2 O CEPEL e o laboratório de vibrações
1.3 O estudo
1.4 Metodologia
1.5 Resultado
1.6 Corpo do trabalho

Capítulo 2: CONCEITOS GERAIS

2.1 Manutenção
2.2 Planejamento da manutenção mecânica e seus fundamentos
2.2.1 Manutenção Sistemática
2.2.2 Manutenção Corretiva
2.2.3 Manutenção Preventiva
2.2.4 Manutenção Preditiva
2.3 Evolução da manutenção mecânica
2.4 Manutenção em empresas
2.5 FMEA
2.5.1 Introdução
2.5.2 Tipos de FMEA
2.5.3 Aplicações do FMEA
2.5.4 Funcionamento básico
2.5.5 Importância
2.5.6 Etapas para aplicação
2.5.6.1 Planejamento
2.5.6.2 Análise de falhas em potencial
2.5.6.3 Avaliação dos riscos
2.5.6.4 Melhorias
2.5.6.5 Continuidade

6
 2.6 O que é perfil de perdas
2.7 Gerenciamento do estoque e política de sobressalentes

Capítulo 3: O CEPEL
3.1 Histórico da Empresa
3.2 Primeiros tempos
3.3 O que o CEPEL faz
3.4 Laboratório de vibrações mecânicas

Capítulo 4: ANÁLISE CRÍTICA E PROPOSTA TÉCNICA

4.1 Objetivo do trabalho
4.2 Laboratório estudado
4.3 Principais clientes
4.4 Manutenção mecânica no laboratório
4.5 Equipamentos necessários para realização do ensaio
4.6 Orientações do fornecedor
4.7 Histórico do problema
4.8 Análise FMEA nos equipamentos
4.8.1 Perfil de perdas
4.8.2 Gerenciamento do estoque e Política de sobressalentes
4.9 Soluções propostas

Capítulo 5: CONCLUSÕES
5.1 Trabalhos futuros
5.2 Conclusão

Capítulo 6: BIBLIOGRAFIA

7
8
 Capítulo 1

INTRODUÇÃO

1.1 No que consiste o presente trabalho

O trabalho desenvolvido nesse projeto tem como objetivo criar um planejamento de

manutenção mecânica para o laboratório de vibrações mecânicas do CEPEL (Centro de
Pesquisas em Energia Elétrica), viabilizando consequências positivas para o mesmo, como
redução do custo com reposição dos equipamentos, ou até com a manutenção dos
equipamentos, organizando a manutenção mecânica do laboratório, capacitando os
funcionários para determinação do trabalho, entre outros benefícios.

1.2 CEPEL e o laboratório de vibrações

A manutenção existente é corretiva e com a organização com pontos a melhorar.

Devido a essa lacuna, viu-se a necessidade de implantar um planejamento de manutenção
adequado, o que possibilitou o desenvolvimento do presente trabalho.
A empresa visitada, foi escolhida pelo orientador e pelo aluno de comum acordo, foi
o CEPEL, que é um dos maiores centros de pesquisa em energia elétrica da América
Latina. Fica localizado na Ilha do Fundão, próximo ao Centro de Tecnologia da UFRJ, e
desenvolve trabalhos como supercondutividade, no Laboratório de Supercondutividade,
onde analisa os processos de fabricação de supercondutores de alta temperatura para
caracterizar as propriedades elétricas, magnéticas e estruturais dos materiais
supercondutores e para a construção e ensaios em protótipos de dispositivos elétricos
supercondutores, materiais e Mecânica, onde há pesquisa básica dirigida, tecnológica e
análise pericial para conhecer as propriedades dos materiais e aperfeiçoar as tecnologias do
uso de materiais visando aumentar a eficiência e segurança dos equipamentos elétricos.

9
Esta atividade se desenvolve em materiais dielétricos e metálicos, mecânica aplicada e
corrosão, na área de eletrônica com estudos prospectivos de compatibilidade
eletromagnética, inteligência artificial, microeletrônica e processamento de sinais,
eletrotécnica com pesquisa tecnológica, modelagem de sistemas complexos, simulação de
redes e evolução tecnológica de equipamentos para transmissão e distribuição de energia
elétrica, entre outros.
Entre todos os laboratórios do CEPEL, foi escolhido para o estudo o de vibrações
mecânicas, que tem como principal trabalho o estudo dos efeitos do vento em linhas de
transmissão de energia elétrica.

1.3 O estudo

Foram realizadas diversas visitas ao laboratório, para levantamento de dados. As

visitas foram guiadas pelo engenheiro mecânico Antônio Carlos, os dados foram coletados
por relatos feitos por funcionários do laboratório (técnicos e engenheiros), por
apresentações mostradas pelo guia e pelo acompanhamento de um teste de vibração em
uma linha de transmissão de energia elétrica experimental que há no laboratório, realizado
no dia da visita ao mesmo.
Foi elaborado um questionário para ajudar e orientar a realização do projeto,
conforme segue abaixo:

○ O laboratório possui algum tipo de planejamento de manutenção?

○ Possui alguma equipe específica para realização da manutenção?
○ A manutenção é terceirizada?
○ Existem peças de reposição?
○ Caso positivo, a reposição é para todas as peças?
○ Quantas peças são de reposição?
○ Qual lugar estas peças ficam guardadas?
○ Qual o custo gerado por esse tipo de manutenção?
○ Existe uma gerência de manutenção?
○ Existe uma periodicidade para realização da manutenção?

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 ○ Os funcionários foram treinados ara realização da manutenção?
○ Existe algum manual para realização da manutenção?
○ Existe um controle da frequência com que o equipamento falha?
○ Existe um lugar específico para realização da manutenção?

Após as visitas realizadas e o início do trabalho concretizado, algumas dúvidas

pontuais foram tiradas por email, e foram feitas as análises das tomadas de dados e do
questionário.
As análises basearam-se nos estudos aprendidos em classe, casos anteriormente
ocorridos de natureza semelhante, descrito em livros e casos na internet, e com isso tudo
aglutinado, juntamente com o que acontece no laboratório do CEPEL e conhecimentos
técnicos, tentou-se chegar a uma conclusão.
Pensar e formatar um planejamento para a manutenção do laboratório seria um
grande desafio, sendo a proposta desse estudo.

1.4 Metodologia

A metodologia usada foi escolhida de acordo com os estudos vistos em sala de aula
na disciplina de planejamento da manutenção mecânica, ministrada pelo professor Fabio
Zamberlan do Departamento de Engenharia Mecânica. Ela consiste em desenvolver o
planejamento da manutenção mecânica, que é o conjunto de ações para preparar, programar
e verificar o resultado da execução das tarefas de manutenção contra posições
preestabelecidas e adotar medidas de correção para alcançar os objetivos, usando os meios
disponíveis na empresa.
A manutenção pode ser: sistemática, voltada para efetuar substituições de peças, de
partes ou módulos, seja qual for o seu estado, com a pretensão de reduzir avarias
(diretamente voltada para vida útil da peça) ou corretiva, leva a uma contínua e lenta
degradação das máquinas e da instalação onde poderá acontecer perda de produção, risco à
integridade das instalações, risco de degradação do meio ambiente e trazer riscos à vida dos
funcionários e dos clientes. Internamente, o ambiente é instável, pois as pessoas trabalham
sempre preocupadas com o próximo problema e muitas vezes fazendo improvisação,

11
preventiva, é o tipo de manutenção planejada, a manutenção mais organizada e produtiva
que existe, que tem como principal característica a antecipação do problema,
principalmente trabalho de manutenção realizado em máquinas que estejam em condições
operacionais, com algum defeito ou não, ou a preditiva, que é o trabalho de
acompanhamento e monitoração das condições da máquina, de seus parâmetros
operacionais e sua eventual degradação. Com isso podemos identificar que na manutenção
preditiva teremos três possibilidades de trabalho: A primeira é fazer nada, pois a máquina
está em bom estado; a segunda é fazer uma manutenção preventiva, antes da falha; e a
terceira é o uso da manutenção corretiva caso a máquina não esteja funcionando.

1.5 Resultados

Como resultado foi elaborado uma cartilha com 10 passos a serem utilizados para a
tomada de decisão com relação à manutenção mecânica no laboratório. São eles:
levantamento de dados, cadastro, elaboração de planilha, calendário de manutenção,
decisão pelo tipo de manutenção adequado, monitoração das atividades de manutenção,
resultados, emissão de laudos técnicos, definição de responsabilidade, capacitação de
pessoal. Perceberemos qual o melhor método de manutenção mecânica seria melhor neste
momento que vive o laboratório, se seria melhor a preventiva, a corretiva, a sistemática ou
a preditiva.
Com isso, reduziriam os custos e garantiriam a disponibilidade das máquinas, cuja
combinação é a ideal, desejada por todos os envolvidos na produção dos estudos do
laboratório.

1.7 Corpo do trabalho

O planejamento da manutenção mecânica é o conjunto de ações para preparar,

programar e verificar o resultado da execução das tarefas de manutenção contra posições
preestabelecidas e adotar medidas de correção para alcançar os objetivos, usando os meios
disponíveis na empresa. E o presente trabalho baseia-se na elaboração de uma proposta de

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planejamento de manutenção para uma empresa, com base em dados reais, levantados no
próprio local.
O Capítulo 2 apresenta conceitos gerais, que são importantes para todo o
entendimento do trabalho.
São abordados conceitos gerais da manutenção mecânica como, por exemplo, o que
é manutenção, planejamento da manutenção mecânica e seus fundamentos, que explicita o
que é a manutenção sistêmica, manutenção preditiva, manutenção preventiva e manutenção
corretiva, base para todo o entendimento do trabalho.
Após, fala-se sobre a evolução da manutenção mecânica ao longo da história. São
apresentadas histórias como a do seu surgimento, que foi através de processos para
melhoria da indústria no período da revolução industrial. Além disso, faz uma conexão com
a manutenção mecânica estabelecida nas empresas hoje em dia.
Já no Capítulo 3, o tema é o CEPEL, onde foi desenvolvido o estudo. São
apresentados: sua história, suas peculiaridades, a que ele se destina e sua função para as
empresas mantenedoras e para sociedade.
O CEPEL tem como principal parceiro pela busca do desenvolvimento de estudos
tecnológicos para o setor elétrico, a UFRJ. Está localizada no complexo do fundão de forma
proposital, para tentar auxiliar na formação de novos pesquisadores, mestres e doutores,
ligados ao setor e da mais alta qualidade.
Complementando a ideia, no Capítulo 4, tem-se a explicação do objetivo geral do
trabalho, informações sobre o laboratório visitado (como acontece a manutenção no local,
peculiaridades, as máquinas), como é feita a manutenção mecânica no laboratório,
equipamentos necessários para realização do ensaio de vibrações, principais clientes (e
mantenedores do centro de pesquisa).
Logo após, é apresentado o histórico do problema, obedecendo todos os requisitos
de propostas de manutenção aprendida em sala de aula e pelas grandes empresas do ramo
da indústria, e a solução proposta para melhorar o planejamento de manutenção do
laboratório.
São 10 passos elaborados: levantamento de dados, cadastro, elaboração de planilha,
calendário de manutenção, decisão pelo tipo de manutenção adequado, monitoração das

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atividades de manutenção, resultados, emissão de laudos técnicos, definição de
responsabilidade e capacitação de pessoal.
Para concluir o trabalho, no Capítulo 5 fala sobre propostas para trabalhos futuros
como modernização do planejamento da manutenção mecânica no laboratório, implementar
este estudo de caso micro para o universo macro do centro de pesquisas, ou seja, levar o
projeto de planejamento de manutenção desenvolvido para este laboratório para todo o
centro de pesquisas, para todos os laboratórios, entre outras idéias.
Por fim, uma conclusão que faz observações relevantes de uma forma geral do
trabalho: como ele foi feito, o desenvolvimento, a idéia do trabalho, qual o viés que ele está
determinado, os processos conclusivos do trabalho, idéias sobre a percepção dos
funcionários sobre o trabalho, a visão dos funcionários do laboratório e sobre as melhorias
que ali poderão ser estabelecidas. Enfim, um panorama global do trabalho e do que pode
ser percebido durante a pesquisa.

14
 Capítulo 2

CONCEITOS GERAIS

2.1. Manutenção

Manutenção é o ramo da Engenharia que visa manter, por longos períodos, os ativos
1
fixos da empresa em condições de atender plenamente as suas finalidades funcionais, dar
seguridade no processo, proteger o meio ambiente e cuidar do trabalhador.
Como vimos acima, o papel da manutenção é bem mais amplo do que o retorno
financeiro. Um ponto determinante para qualquer análise de uma empresa hoje é o impacto
ambiental que o projeto irá gerar. Portanto, o planejamento de manutenção tem o potencial
de reduzir o consumo de água empregado, a redução ou mitigação na emissão de poluentes
em uma máquina que não funciona adequadamente, e principalmente, reduzir o uso de
combustível fóssil.
Outro ponto interessante é como o planejamento da manutenção mecânica pode
trazer segurança aos funcionários. Porque uma máquina, com seu funcionamento
prejudicado, pode causar um acidente de trabalho, e assim a empresa perder (até que por
tempo limitado) um funcionário, fora o prejuízo jurídico que essa empresa terá (inclusive
pagamento de impostos).
A manutenção está voltada para a preservação das máquinas, equipamentos,
instalações gerais e edificações, procurando obter de cada um o maior tempo de vida útil
possível e eliminar paralisações quando estiverem sendo chamados a operar.
É importante considerar que é o funcionamento de equipamentos em estado
inadequado de manutenção é um grande erro. Essa prática pode elevar custos, às vezes mais
do que se é possível mensurar.

1
O ativo fixo de uma empresa é o conjunto de tudo o que é essencial para o funcionamento desta empresa -
como imóveis, patentes, ferramentas, máquinas etc. Também conhecido por ativo permanente.

15
 Com o objetivo de otimizar a realização dos serviços, a manutenção pode ser divida
em três segmentos: mecânica, elétrica e serviços gerais.
Os principais objetivos da manutenção seguem listados abaixo:
o Acompanhar o desempenho elétrico e mecânico dos equipamentos envolvidos na
produção, maximizando sua vida útil e minimizando tempo de parada por ocasião
do trabalho;
o Elaborar controles que registrem anormalidades e ocorrências com as máquinas,
visando identificar tipo e freqüência dos problemas mais comuns e possibilitando
correção antecipada. O reparo deve ocorrer em tempo hábil e permitir retorno do
bem ao fim a que se propõe, sem prejuízo ao processo;
o Efetuar lubrificações, consertos e reformas nos equipamentos;
o Selecionar, dentro de uma abordagem técnica, insumos a serem utilizados (graxas,
óleos, etc), programando suprir na quantidade necessária à plena funcionalidade do
processo. Deve também ser a responsável pelo abastecimento de peças de reposição;
o Garantir a qualidade dos serviços executados, permitindo o uso contínuo e a
operação dos equipamentos e das instalações.

Figura 2.1: Caracterização do plano de ação da manutenção mecânica

Fonte: Site http://www.bdoisb.pt/IMAGENS/Man_Plan.png

16
2.2. Planejamento de manutenção mecânica e seus fundamentos

O planejamento da manutenção mecânica é o conjunto de ações para preparar,

programar e verificar o resultado da execução das tarefas de manutenção contra posições
preestabelecidas e adotar medidas de correção para alcançar os objetivos, usando os meios
disponíveis na empresa.
A manutenção pode ser: sistemática, corretiva, preventiva ou preditiva.

2.2.1. Manutenção sistemática

A manutenção sistemática é voltada para efetuar substituições de peças, de partes ou

módulos, seja qual for o seu estado, com a pretensão de reduzir avarias (diretamente
voltada para vida útil da peça).
A manutenção sistêmica tem como características principais:

a) Ficha de inspeção periódica, na qual tem como objetivo prever a intervenção com
precisão, antes da paragem programada. Deve conter a lista dos pontos a serem
inspecionados, a prestação de contas da inspeção e deve prever a exploração dos
resultados.
b) Preparação da ordem das ações de manutenção sistemática:
1ª Fase – procura de períodos otimizados de intervenção para todos os elementos
que fazem parte de uma intervenção sistemática.
2ª Fase – Padronização e homogeneização desses períodos, de modo a atribuir um
período de intervenção próprio para cada módulo que constitui a máquina.
c) O guia da manutenção sistemática: trata-se de um manual completo, proporcional à
importância do equipamento, fornecendo todos os registros úteis à manutenção do
mesmo. (Documentos de comportamento do equipamento, da manutenção e de
conhecimento de equipamento).

17
2.2.2. Manutenção corretiva

O reparo de uma falha pode ser feito logo que aconteça ou ser feito em datas
posteriores. Se feito em data posterior, ela poderá ser programada e planejada para uma
data posterior. Assim, a manutenção corretiva pode ser programada e planejada para uma
data posterior a falha. A manutenção corretiva são tarefas de remoção de falhas em datas
posteriores ao evento da falha, ficando a máquina em estado de pane, até a data do reparo.
O uso da manutenção corretiva, apenas, leva a uma contínua e lenta degradação das
máquinas e da instalação onde poderá acontecer perda de produção, risco à integridade das
instalações, risco de degradação do meio ambiente e trazer riscos à vida dos funcionários e
dos clientes. Internamente, o ambiente é tenso, as pessoas trabalham por demais
preocupadas com o próximo problema e muitas vezes fazendo improvisação.
Assim, normalmente os acidentes acontecem com maior freqüência e os níveis de
acidente são mais elevados que outros tipos de manutenção. Existe maior perda do produto,
a matéria prima não e otimamente usada.

2.2.3. Manutenção preventiva

Manutenção preventiva é o tipo de manutenção planejada, a manutenção mais

organizada e produtiva que existe, que tem como principal característica a antecipação do
problema, principalmente trabalho de manutenção realizado em máquinas que estejam em
condições operacionais, com algum defeito ou não. Este tipo de manutenção pode ser muito
caro e exigir paradas de máquinas grandes para cumprir suas rotinas que, usualmente,
podem ser complexas e onerosas e, muitas vezes, desnecessárias.
Normalmente as rotinas de manutenção preventiva não consideram a carga de
trabalho das máquinas, não dão um tratamento especial para efetuar as tarefas de
manutenção e as rotinas de modo diferente em locais diferentes e, muitas vezes, usam
sobressalentes em demasia.
A manutenção preventiva sistemática, dentro dos padrões estabelecidos pelo
fabricante, é uma evolução se comparada com a manutenção corretiva. Mas quando o
fabricante propõe rotinas de manutenção preventiva sistemática nem sempre considera a

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carga de trabalho do equipamento, não considera as características do local onde está
instalado e nem as interações do equipamento com outros equipamentos ou sistemas.

Figura 2.2: Caracterização da manutenção preventiva

Fonte: Site http://www.softexpert.com.br/images/gestao-manutencao-tw.gif

2.2.4. Manutenção preditiva

Manutenção preditiva é o trabalho de acompanhamento e monitoração das

condições da máquina, de seus parâmetros operacionais e sua eventual degradação. Com
isso podemos identificar que na manutenção preditiva teremos três possibilidades de
trabalho: A primeira é fazer nada, pois a máquina está em bom estado; a segunda é fazer
uma manutenção preventiva, antes da falha; e a terceira é o uso da manutenção corretiva
caso a máquina não esteja funcionando.
A monitoração e os procedimentos de manutenção determinados em conseqüência
da monitoração são uma das formas mais eficientes e mais baratas de estratégia de
manutenção, em unidades industriais onde o custo da falha é grande.

19
.

Manutenção

Preventiva Corretiva Preditiva

Sistemática Por oportunidade Programada Métodos

Estatísticos

Por data Monitoração

Não programada

Por ciclos Local

Remota
Reconstruções Grandes Reparos

Medição de
Lubrificação Baseada nas parâmetros
condições
Inspeção
Sistemática

Instrumentada
Incorporada

Não Instrumentada

Figura 2.3: Fluxograma dos tipos de manutenção

Fonte: Branco Filho, 2008.

Quando se planeja a manutenção de um laboratório, de um departamento de uma

pequena ou grande empresa consegue-se reduzir a perda de tempo da mão de obra
envolvida, aumento da eficiência, padronização de procedimentos e execução de tarefas e
até medir as correções realizadas.

2.3. Evolução da manutenção mecânica

A evolução da manutenção acompanha o desenvolvimento das unidades de

produção. Quanto mais avançado for o processo fabril, mais sofisticada será a aplicação da
manutenção. No que cabe à organização e administração, não se pode esperar que seja

20
diferente. Com as mudanças na estrutura dos órgãos de produção foram ocorrendo
mudanças na estrutura dos órgãos da manutenção.
É interessante imaginar como deve ter sido o início da manutenção mecânica na
revolução industrial, onde a produção em série começava vir à tona. E para piorar, os
pensadores que sistematizaram e organizaram a produção ainda não haviam nascido.
Assim, para toda evolução no processo fabril ocorre uma evolução no procedimento
ou processo de manutenção. Pois toda mudança no conjunto industrial deve-se verificar se a
manutenção está eficaz e adequada para nova situação. Uma modificação na manutenção
pode gerar uma redução de custo significativo no processo de produção.

2.4. Manutenção em empresas

Cada vez mais, com o mundo globalizado, uma manutenção bem feita, programada,
que agrega valor para empresa, significa que a empresa terá melhores resultados
financeiros, melhor qualidade dos produtos, e consequentemente, produtividade para
competir com outras empresas.
A manutenção apóia a produção na indústria, logo, não adianta uma empresa ter o
melhor ganho de produtividade do mundo se não tenha uma manutenção adequada, pois
logo sua produtividade cairá.
Entretanto, o gerenciamento desta área é vital para que o demonstrativo financeiro
da empresa seja o melhor possível. A este gerenciamento, cabe zelar pela conservação da
indústria, especialmente de máquinas e equipamentos, devendo antecipar-se aos problemas
através de um contínuo serviço de observação dos bens a serem mantidos. O planejamento
criterioso da manutenção e a execução rigorosa do plano permitem a fabricação permanente
dos produtos graças ao trabalho contínuo das máquinas, reduzindo ao mínimo as paradas
temporárias da fábrica.
Manutenção somente tem contribuição indireta na adição de valores. A
importância dela, porém, cresce com a complexidade das instalações de produção. Uma
participação crescente da eletrônica, um aumento do grau de automação com alta
flexibilidade e uma crescente interligação das operações com ciclos cada vez mais

21
reduzidos levam a exigências máximas com referência a confiabilidade e disponibilidade
das instalações.
A ABRAMAN, Associação Brasileira de Manutenção, destaca, em pesquisa sobre
os custos em manutenção, que 86 % das empresas consultadas pratica a previsão
orçamentária anual para manutenção; 5 % afirmaram não ter qualquer acompanhamento de
custo de manutenção; e que, em 92 % das respostas, o acompanhamento da manutenção é
efetuado de forma contínua (semanal ou mensal).
Uma boa manutenção reduz perdas de produção porque visa assegurar a
continuidade da produção, sem paradas, atrasos, perdas e assim entregar o produto em
tempo hábil. As máquinas e equipamentos não podem parar a não ser nas horas
programadas para tal. Assim, a manutenção tem que ser eficiente.
Quando a realização de níveis desejados de controle de processo depende da
operação, consistente e estável, do equipamento do processo e de materiais essenciais, o
fornecedor deve incluir a manutenção adequada desses equipamentos de processo e
materiais essenciais.
O Sistema de Qualidade QS-9000 é um conjunto de requisitos básicos que
promovem a melhoria contínua, enfatizando a prevenção do defeito e a redução de
variações e desperdícios em toda a cadeia de valores. Este sistema define as expectativas
básicas das indústrias do setor automobilístico norte americano como a Chrysler, Ford,
General Motors, Fabricantes de Caminhões e outras companhias participantes, para os
sistemas da qualidade de fornecedores internos e externos de peças de produção e de
reposição, materiais e serviços. A norma ISO 9001:94 Seção 4 foi adotada como base para
a elaboração do QS-9000.
As empresas que subscrevem este documento determinam que os fornecedores
estabeleçam, documentem e implementem sistemas de qualidade eficazes e baseados na
QS-9000, que fornece os subsídios para o desenvolvimento de um manual da qualidade.
A certificação no QS-9000 passará a ser exigida do fornecedor, e certificações ISO-
9000, contudo, podem não ser suficientes para as empresas que utilizam o QS-9000, já que
este documento contém requisitos adicionais para estas empresas.
Para concluir este capítulo, dizemos que o futuro do planejamento da manutenção
mecânica é promissor, pois cada vez mais as empresas procuram novas alternativas para

22
diminuir consumo de energia, reduzir consumo de água, garantir a seguridade dos seus
funcionários, e assim evoluir para um papel de destaque nas grandes corporações.
Esta evolução segue para novas propostas de planejamento de manutenção que
garantam uma melhor qualidade no processo de produção e a automatização completa do
mesmo. Como será o planejamento ajustado as técnicas do “just in time”, muito usado para
criar competitividade para as empresas?
Temos certeza de que o planejamento da manutenção acompanhará esta evolução.

2.5 FMEA

2.5.1 Introdução

A metodologia de Análise do Tipo e Efeito de Falha, conhecida como FMEA

(Failure Mode and Effect Analysis), é uma ferramenta que busca evitar, por meio da análise
das falhas potenciais e propostas de ações de melhoria, que ocorram falhas no projeto do
produto ou do processo.
Este é o objetivo básico desta ferramenta e, portanto, pode-se dizer que se está, com
sua utilização, diminuindo as chances do produto ou processo falhar durante sua operação,
ou seja, estamos buscando aumentar a confiabilidade, que é a probabilidade de falha do
produto/processo.
Esta dimensão da qualidade, a confiabilidade, tem se tornado cada vez mais
importante para os consumidores, pois, a falha de um produto, mesmo que prontamente
reparada pelo serviço de assistência técnica e totalmente coberta por termos de garantia,
causa, no mínimo, uma insatisfação ao consumidor ao privá-lo do uso do produto por
determinado tempo. Além disso, cada vez mais são lançados produtos em que
determinados tipos de falhas podem ter consequências drásticas para o consumidor, tais
como aviões e equipamentos hospitalares nos quais o mal funcionamento pode significar
até mesmo um risco de vida ao usuário.
Apesar de ter sido desenvolvida com um enfoque no projeto de novos produtos e
processos, a metodologia FMEA, pela sua grande utilidade, passou a ser aplicada de
diversas maneiras. Assim, ela atualmente é utilizada para diminuir as falhas de produtos e

23
processos existentes e para diminuir a probabilidade de falha em processos administrativos.
Tem sido empregada também em aplicações específicas tais como análises de fontes de
risco em engenharia de segurança e na indústria de alimentos.

2.5.2 Tipos de FMEA

Esta metodologia pode ser aplicada tanto no desenvolvimento do projeto do

produto como do processo. As etapas e a maneira de realização da análise é a mesma,
ambas diferenciando-se somente quanto ao objetivo. Assim as análises FMEAs são
classificadas em dois tipos:
FMEA DE PRODUTO: na qual são consideradas as falhas que poderão ocorrer com
o produto dentro das especificações do projeto. O objetivo desta análise é evitar falhas no
produto ou no processo decorrentes do projeto. É comumente denominada também de
FMEA de projeto.
FMEA DE PROCESSO: são consideradas as falhas no planejamento e execução do
processo, ou seja, o objetivo desta análise é evitar falhas do processo, tendo como base as
não conformidades do produto com as especificações do projeto.
Há ainda um terceiro tipo, menos comum, que é o FMEA de procedimentos
administrativos. Nele analisa-se as falhas potenciais de cada etapa do processo com o
mesmo objetivo que as análises anteriores, ou seja, diminuir os riscos de falha.

2.5.3 Aplicações do FMEA

Pode-se aplicar a análise FMEA nas seguintes situações:

• para diminuir a probabilidade da ocorrência de falhas em projetos de novos
produtos ou processos;
• para diminuir a probabilidade de falhas potenciais (ou seja, que ainda não tenham
ocorrido) em produtos/processos já em operação;
• para aumentar a confiabilidade de produtos ou processos já em operação por meio
da análise das falhas que já ocorreram;

24
 • para diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos
administrativos.

2.5.4 Funcionamento básico

O princípio da metodologia é o mesmo independente do tipo de FMEA e a

aplicação, ou seja, se é FMEA de produto, processo ou procedimento e se é aplicado para
produtos/processos novos ou já em operação. A análise consiste basicamente na formação
de um grupo de pessoas que identificam para o produto/processo em questão suas funções,
os tipos de falhas que podem ocorrer, os efeitos e as possíveis causas desta falha. Em
seguida são avaliados os riscos de cada causa de falha por meio de índices e, com base
nesta avaliação, são tomadas as ações necessárias para diminuir estes riscos, aumentando a
confiabilidade do produto/processo.
A figura 2 ilustra o funcionamento da análise FMEA. Ela consiste de um formulário
FMEA onde pode-se observar a definição de cada coluna e, abaixo, um fluxograma que
mostra a ordem de preenchimento do formulário baseada em perguntas que devem ser
feitas pelo grupo em cada etapa. A discussão realizada pelo grupo segue a ordem do
fluxograma, ou seja, o grupo segue respondendo cada uma destas perguntas e preenche as
colunas do formulário com as respostas encontradas por meio de consenso.
Deve-se ter em mente que a análise FMEA é muito mais do que apenas preencher
um formulário, o seu verdadeiro valor está na discussão e reflexão dos membros do grupo
sobre as falhas potenciais do produto/processo e as ações de melhoria propostas pelo grupo.
Para aplicar-se a análise FMEA em um determinado produto/processo, portanto,
forma-se um grupo de trabalho que irá definir a função ou característica daquele
produto/processo, irá relacionar todos os tipos de falhas que possam ocorrer,
descrever, para cada tipo de falha suas possíveis causas e efeitos, relacionar as medidas de
detecção e prevenção de falhas que estão sendo, ou já foram tomadas, e, para cada causa de
falha, atribuir índices para avaliar os riscos e, por meio destes riscos, discutir medidas de
melhoria.

25
2.5.5 Importância

A metodologia FMEA é importante porque pode proporcionar para a empresa:

• uma forma sistemática de se catalogar informações sobre as falhas dos
produtos/processos;
• melhor conhecimento dos problemas nos produtos/processos;
• ações de melhoria no projeto do produto/processo, baseado em dados e
devidamente monitoradas (melhoria contínua);
• diminuição de custos por meio da prevenção de ocorrência de falhas;
• o benefício de incorporar dentro da organização a atitude de prevenção de falhas, a
atitude de cooperação e trabalho em equipe e a preocupação com a satisfação dos clientes;

2.5.6 Etapas para a Aplicação

2.5.6.1 Planejamento

Esta fase é realizada pelo responsável pela aplicação da metodologia e

compreende:
• descrição dos objetivos e abrangência da análise: em que identifica-se qual(ais)
produto(s)/processo(s) será(ão) analisado(s);
• formação dos grupos de trabalho: em que define-se os integrantes do grupo, que
deve ser preferencialmente pequeno (entre 4 a 6 pessoas) e multidisciplinar (contando com
pessoas de diversas áreas como qualidade, desenvolvimento e produção);
• planejamento das reuniões: as reuniões devem ser agendadas com antecedência e
com o consentimento de todos os participantes para evitar paralisações;
• preparação da documentação (ver na figura 3 a documentação necessária).

26
2.5.6.2. Análise de Falhas em Potencial

Esta fase é realizada pelo grupo de trabalho que discute e preenche o formulário
FMEA, definindo:
• Função(ções) e característica(s) do produto/processo (coluna 1 na figura 2);
• Tipo(s) de falha(s) potencial(is) para cada função (coluna 2);
• Efeito(s) do tipo de falha (coluna 3);
• Causa(s) possível(eis) da falha (coluna 4);
• Controles atuais (coluna 5);

2.5.6.3 Avaliação dos Riscos

Nesta fase são definidos pelo grupo os índices de severidade (S), ocorrência (O) e
detecção (D) para cada causa de falha, de acordo com critérios previamente definidos (um
exemplo de critérios que podem ser utilizados é apresentado na figura 4, mas o ideal é que
a empresa tenha os seus próprios critérios adaptados a sua realidade específica). Depois são
calculados os coeficientes de prioridade de risco (R), por meio da multiplicação dos outros
três índices.

2.5.6.4 Melhoria

Nesta fase o grupo, utilizando os conhecimentos, criatividade e até mesmo outras

técnicas como braimstorming, lista todas as ações que podem ser realizadas para diminuir
os riscos. Estas medidas podem ser:

• medidas de prevenção total ao tipo de falha;

• medidas de prevenção total de uma causa de falha;
• medidas que dificultam a ocorrência de falhas;
• medidas que limitem o efeito do tipo de falha;
• medidas que aumentam a probabilidade de detecção do tipo ou da causa de falha;

27
 Estas medidas são analisadas quanto a sua viabilidade, sendo então definidas as que
serão implantadas. Uma forma de se fazer o controle do resultado destas medidas é pelo
próprio formulário FMEA por meio de colunas que onde ficam registradas as medidas
recomendadas pelo grupo, nome do responsável e prazo, medidas que duram realmente
tomadas e a nova avaliação dos riscos.

2.5.6.5 Continuidade

O formulário FMEA é um documento “vivo”, ou seja, uma vez realizada uma

análise para um produto/processo qualquer, esta deve ser revisada sempre que ocorrerem
alterações neste produto/processo específico. Além disso, mesmo que não haja alterações
deve-se regularmente revisar a análise confrontando as falhas potenciais imaginadas pelo
grupo com as que realmente vem ocorrendo no dia-a-dia do processo e uso do produto, de
forma a permitir a incorporação de falhas não previstas, bem como a reavaliação, com base
em dados objetivos, das falhas já previstas pelo grupo.

28
2.6 O que é perfil de perdas

O perfil de perdas consiste na estratificação das perdas do processo

produtivo por meio de gráficos de Pareto, a fim de identificar quais são as maiores
oportunidades de ganho. Para elaborar o perfil de perdas deve-se, inicialmente, definir a
natureza da perda a ser tratada, que neste trabalho são as quantidades de falhas e a
indisponibilidade física dos ativos. Essas duas naturezas permitirão identificar o perfil das
paradas ocorridas para saber os tipos de paradas que mais se repetem, assim como aqueles
tipos responsáveis pela maior parte do tempo de parada das usinas.

2.7 Gerenciamento de estoque e política de sobressalentes

O gerenciamento de estoque significa equilibrar o fornecimento e a demanda para

conseguir o mínimo em propriedade de ativos, com o mínimo de risco, reduzindo o custo

29
total do estoque. Hoje é imprescindível possuir um programa de alinhamento,
racionalização e otimização de peças sobressalentes para identificar e lidar com problemas
ou auditar um programa existente. O processo leva em consideração custos de paralisação,
tempos de entrega, conseqüências de segurança e ambientais, custo de capital, encargos de
armazenagem e custos de baixas contábeis. Aplica-se a análise à peças sobressalentes
críticas, caras e de baixa mobilidade com um relatório prático mostrando recomendações
para aquisição de peças sobressalentes com base na relação entre custo e risco.

Algumas das vantagens documentadas da utilização dos serviços de peças

sobressalentes da são:

• Menores custos de estoque.

• Embasamento justificado para estocagem.
• Menores probabilidades de faltar algo no estoque.
• TCO (Total Cost of Ownership, ou custo total de propriedade) considerado no
gerenciamento da cadeia de fornecimento.
• Melhores condições das peças sobressalentes.
• Vinculação dos níveis de peças sobressalentes com a real criticalidade dos ativos.

30
 Capítulo 3

O CEPEL

3.1. Histórico da empresa

O surgimento de atividades de pesquisa tecnológica do setor de energia elétrica

ocorreu de forma tardia no Brasil, quando comparado com a maioria dos países
desenvolvidos.
Em 1879, configuraram-se os dois principais ramos da indústria de eletricidade - o
produtor de equipamentos elétricos e o produtor de energia elétrica - que permaneceram
ligados durante algum tempo. Dessa forma, foram sendo criados e desenvolvidos os
equipamentos para a geração, transmissão e distribuição de energia elétrica.
No Brasil até 1974, quando foi criado o Centro de Pesquisas de Energia Elétrica
(CEPEL), por iniciativa do Ministério de Minas e Energia (MME) e de empresas do setor
de energia elétrica, a pesquisa restringia-se a trabalhos realizados por institutos
eletrotécnicos ligados a universidades, como o de São Paulo, do Rio de Janeiro e de Itajubá
(MG), e por departamentos de estudos e pequenos laboratórios de algumas concessionárias
de energia elétrica. Neste caso, o objetivo principal era solucionar problemas de
manutenção de equipamentos e de instrumentos de medição.
O desenvolvimento do setor, na sua fase inicial, centrou-se na instalação de sistemas
locais de pequeno porte e em alguns empreendimentos de maior vulto, promovidos por
grupos estrangeiros, que utilizavam equipamentos importados, e a tecnologia desenvolvida
em seus países de origem.
A notável ampliação da capacidade instalada de energia elétrica requeria um tipo de
tecnologia que, em certos casos, se encontrava em estágio ainda experimental nos países
industrializados. O aproveitamento de fontes energéticas localizadas em regiões cada vez
mais distantes das áreas de consumo, a complexidade da operação e do controle de redes de

31
transmissão de energia elétrica - que experimentavam um processo crescente de
interligação - e a necessidade de transmitir e distribuir grandes blocos de energia em zonas
de elevada concentração urbana ou industrial provocaram um interesse maior, tanto das
concessionárias quanto dos fabricantes de equipamentos na procura de alternativas
tecnológicas próprias.
O I Plano Nacional de Desenvolvimento (I PND), que traçava as diretrizes do
governo Médici para o período de 1972 a 1974, deu prosseguimento à política de ciência e
tecnologia explicitada no PED (Programa Estratégico de Desenvolvimento, elaborado no
governo Costa e Silva, para o período de 1968 a 1970). Quanto a esse aspecto, ambos
tinham em vista reduzir a dependência tecnológica do país, por meio da adaptação da
tecnologia importada e da criação de know-how2 próprio.
A criação do CEPEL situou-se, portanto, na confluência de duas perspectivas
governamentais: de um lado, tentar diminuir a carga exercida pelo pagamento de royalties e
patentes no balanço de pagamentos e, de outro, dotar as empresas de energia elétrica de um
centro de pesquisas tecnológicas, tendo em vista as suas crescentes necessidades nesse
aspecto. A expansão da capacidade geração de energia elétrica baseou-se na construção de
hidrelétricas de grande porte. Seguindo esta política foi constituída a Itaipu Binacional, que
colocaria mais em evidência um dos grandes desafios tecnológicos a serem enfrentados
pelo setor: a transmissão de grandes blocos de energia a longas distâncias.
O desenvolvimento científico e tecnológico específico do setor de energia elétrica
continuou orientado pelas diretrizes do Plano Nacional de Energia Elétrica - preparado pela
Eletrobrás para o Ministério de Minas e Energia.

3.2. Os primeiros tempos

Em 1971, o Ministério de Minas e Energia expediu exposições de motivos que

visavam a tornar viável a pesquisa tecnológica. Através da criação de um conjunto de
centros de pesquisa e uma aplicação anual de 0.5% do capital social de cada empresa em
programas de desenvolvimento tecnológico.

2
Também conhecido como savoir-faire ou conhecimento processual é o conhecimento de como executar
alguma tarefa.

32
 Na assembléia geral extraordinária da Eletrobrás, realizada em dezembro de 1971,
foi instituído o Fundo de Desenvolvimento Tecnológico (FDT). A criação do fundo
representou a efetivação, para o setor de energia elétrica, das medidas preconizadas pelo
MME e permitiu o desenvolvimento de um centro de pesquisas de energia elétrica.A
localização do centro de pesquisas foi acertada em abril de 1972. Após entendimentos com
a Universidade Federal do Rio de Janeiro, o ministro Dias Leite informou à Eletrobrás que
o centro seria instalado no campus da UFRJ, na Ilha do Fundão. Aí já funcionava o
Instituto de Engenharia Nuclear (IEN), da CNEN, e estava sendo construído o prédio do
Centro de Pesquisas e Desenvolvimento Leopoldo A. Miguez (CENPES), da Petrobrás.
A Eletrobrás delegou a Furnas as atribuições atinentes a elaboração do projeto do
centro de pesquisas. Furnas entrou em contato com o Institut de Recherche de l'Hydro-
Quebec. A instituição canadense era uma das mais avançadas no mundo do campo de
pesquisa em eletricidade e havia desempenhado papel fundamental na experiência pioneira
da Hydro-Quebec em transmissão em 750 kV.
Com base em anteprojeto do Ireq, o centro deveria dispor de dois grupos de
instalações: o Laboratório de Sistemas Elétricos (LSE) e o Laboratório de Equipamentos
Elétricos (LEE). O Laboratório de Sistemas Elétricos abrigaria a sede administrativa e os
laboratórios de materiais, de eletrônica e as oficinas e os grupos de trabalhos analíticos,
como o departamento de sistemas, incluindo computadores e simuladores.
Em 28 de dezembro de 1973, em cerimônia realizada na usina de Piabanha, no
município de Três Rios (RJ), o estatuto do Centro de Pesquisas de Energia Elétrica foi
aprovado pelos sócio-membros-fundadores: a Eletrobrás e suas controladas, Furnas
Centrais Elétricas S.A., Companhia Hidro Elétrica do São Francisco (Chesf), Centrais
Elétricas do Norte do Brasil S.A. (Eletronorte) e Centrais Elétricas do Sul do Brasil S.A.
(Eletrosul).

33
3.3. O que o CEPEL faz

O CEPEL tem um Programa de pesquisa voltado para o planejamento da expansão

energética e operação de sistemas hidrotérmicos, para o impacto ambiental dos
empreendimentos elétricos e para o valor da água e dos custos para programação da
geração.
Realiza, também, inventário do potencial hidroelétrico no país para as diversas
bacias e tratamento de informações geo-referenciadas. Desenvolve programas
computacionais para análise do despacho hidrotérmico, previsão de vazões e carga,
controle de cheias e simulação de usinas nos sistemas hidrotérmicos. O encadeamento e a
integração destas ferramentas atuam na solução de problemas específicos do setor elétrico,
principalmente, do mercado atacadista de energia, do planejamento indicativo e da
operação do sistema nacional.
Os estudos prospectivos de temas inovadores investigam e acompanham a evolução
tecnológica e as tendências em diversos segmentos da pesquisa em energia elétrica como os
seguintes abaixo:

o Supercondutividade: O Laboratório de Supercondutividade analisa os processos de

fabricação de supercondutores de alta temperatura para caracterizar as propriedades
elétricas, magnéticas e estruturais dos materiais supercondutores e para a construção
e ensaios em protótipos de dispositivos elétricos supercondutores. Na fronteira da
tecnologia iniciou-se a produção de fitas supercondutoras com 53 filamentos, que
apresentam melhores propriedades mecânicas e menores perdas que as de 19
filamentos anteriormente produzidas.
o Materiais e Mecânica: Pesquisa básica dirigida, tecnológica e análise pericial para
conhecer as propriedades dos materiais e aperfeiçoar as tecnologias do uso de
materiais visando aumentar a eficiência e segurança dos equipamentos elétricos.
Esta atividade desenvolve-se em materiais dielétricos e metálicos, mecânica
aplicada e corrosão.
o Eletrônica: Estudos prospectivos de compatibilidade eletromagnética, inteligência
artificial, microeletrônica e processamento de sinais.

34
 o Eletrotécnica: Pesquisa tecnológica, modelagem de sistemas complexos, simulação
de redes e evolução tecnológica de equipamentos para transmissão e distribuição de
energia elétrica.
o Algoritmos computacionais e comunicação digital: Pesquisa e desenvolvimento de
métodos e algoritmos computacionais de alto desempenho para sistemas de
potência, planejamento de geração e transmissão com incerteza, robustez de
sistemas e multicontrole.
o Técnicas de ensaios: Prospecção tecnológica de ensaios de alta tensão e alta
potência e de seus equipamentos de medição e de uso em atmosferas explosivas.

3.4 Laboratório de vibrações mecânicas

O laboratório de vibrações mecânicas do CEPEL efetua ensaios de amortecimento

em cabos de linha de transmissão de energia elétrica, ensaio de fadiga em linhas de
transmissão, teste de vibrações em aparelhos eletrônicos que farão parte de embarcações
marítimas. É coordenado pelo engenheiro pesquisador Carlos Frederico Trotta Matt.

35
 Capítulo 4

ANÁLISE CRÍTICA E PROPOSTAS

TÉCNICAS

4.1. Objetivo do trabalho

Conforme citado anteriormente, no Capítulo 1, o objetivo do presente trabalho é

apresentar um estudo de caso sobre planejamento de manutenção mecânica em uma
empresa conhecida.
Para o desenvolvimento desse trabalho, foi escolhido o laboratório de vibrações
mecânicas do CEPEL, onde foram feitas diversas visitas para levantamento de dados.

4.2. Laboratório estudado

A primeira idéia foi fazer o trabalho em uma empresa, independente da área de

atuação, para que pudéssemos implementar um sistema moderno de planejamento de
manutenção mecânica, e assim desenvolver uma parceria empresa/universidade, saindo do
cotidiano da academia.
Foram feitas diversas tentativas e contatos para conseguir uma empresa que
permitisse a realização do estudo e verificação de como é feito o trabalho de manutenção
dentro delas. Muitas empresas se negaram a contribuir e ajudar no estudo. Por fim, o
laboratório de vibrações mecânicas do CEPEL aceitou a visita e se propôs auxiliar no que
fosse preciso.
Não foi à toa que o CEPEL foi escolhido. Não foi uma última opção. O CEPEL é
um centro de excelência em estudos de energia no país e no mundo, muitos ex-alunos da
UFRJ (vários segmentos da engenharia) fazem parte do quadro de pesquisadores e nunca

36
negou uma parceria com a UFRJ, principalmente quando a pesquisa agrega valor para
ambos.
O laboratório de vibrações mecânicas do CEPEL efetua ensaios de amortecimento
em cabos de linha de transmissão de energia elétrica, ensaio de fadiga em linhas de
transmissão, teste de vibrações em aparelhos eletrônicos que farão parte de embarcações
marítimas.
Nas visitas realizadas ao laboratório, guiada pelo engenheiro mecânico Antônio
Carlos, os dados foram coletados por relatos feitos por funcionários do laboratório (técnicos
e engenheiros), por apresentações mostradas pelo guia e por um teste de vibração em uma
linha de transmissão de energia elétrica experimental que há no laboratório, realizado no
dia da visita ao laboratório.
Foi elaborado um questionário para ajudar na realização do projeto, conforme segue
abaixo:

○ O laboratório possui algum tipo de planejamento de manutenção?

○ Possui alguma equipe específica para realização da manutenção?
○ A manutenção é terceirizada?
○ Existem peças de reposição?
○ Caso positivo, a reposição é para todas as peças?
○ Quantas peças são de reposição?
○ Qual lugar estas peças ficam guardadas?
○ Qual o custo gerado por esse tipo de manutenção?
○ Existe uma gerência de manutenção?
○ Existe uma periodicidade para realização da manutenção?
○ Os funcionários foram treinados ara realização da manutenção?
○ Existe algum manual para realização da manutenção?
○ Existe um controle da frequência com que o equipamento falha?
○ Existe um lugar específico para realização da manutenção?

37
4.3 Principais clientes

O laboratório tem como principais clientes a Chesf (Companhia Hidroelétrica do

São Francisco), as Centrais Elétricas do Norte do Brasil S.A. (Eletronorte) e Centrais
Elétricas do Sul do Brasil S.A. (Eletrosul). Além disso, outras empresas particulares ou
públicas podem contratar o serviço que o laboratório presta.
Tamanho conhecimento adquirido, o CEPEL é procurado por empresas
multinacionais, principalmente na área de energia elétrica e petróleo (offshore), porque o
laboratório de vibrações também faz teste de peças eletrônicas para plataformas e
embarcações marítimas.

4.4. Manutenção mecânica no laboratório

No referido laboratório a manutenção é sempre corretiva em qualquer aparelho, e

sempre realizado por funcionários (técnicos) do laboratório de acordo com a complexidade
do equipamento (na maioria dos casos é realizado pelos técnicos), e se o equipamento
precisar de uma assistência técnica mais especializada o serviço será terceirizado.
O laboratório possui um almoxarifado para manutenção mecânica com praticamente
todas as peças de reposição (menos para grandes peças), onde fica guardado cada
componente reserva de cada peça composta em todas as máquinas. Além disso, cada
técnico possui um kit reparo com ferramentas apropriadas para manutenção.
Não existe uma divisão de tarefas específica na manutenção, ou seja, o técnico que
vai reparar a máquina defeituosa é aquele que mais a utiliza. Isso é uma maneira até justa
visto que aquele que mais usa o equipamento é aquele que tem a tendência de conhecer o
equipamento (tanto o funcionamento quanto as peças que ali contém, entre outros).

38
4.5. Equipamentos necessários para realização do ensaio

Para realização de um ensaio de vibração mecânica simples (teste mais realizado no

laboratório visitado) são necessários alguns aparelhos tais como: medição de vibração
vertical (shaker), amplificador de sinais e um computador.
A Figura 4.1 mostra um Shaker, que é o aparelho que faz a vibração vertical,
simulando a movimentação dos ventos nas linhas de transmissão.

Figura 4.1: Shaker PM Series A280A

Já a Figura 4.2 mostra um amplificador de sinais, que tem como função elevar os
níveis do sinal eletrônico.

Figura 4.2: Amplificador de sinais PM Series TP-850

39
 E a Figura 4.3 apresenta a foto de uma análise de simulação feita com um Shaker.
Essa simulação pode ser analisada em uma tela de um computador, que é utilizado para
receber os dados da linha de transmissão.

Figura 4.3: Tela de computador.

Na Figura 4.4 pode ser visto um de controlador de vibrações de uma linha de

transmissão, cuja função é, quando em operação, transmitir vibração à superfície sobre a
qual está apoiada.

Figura 04: Controlador de vibrações de uma linha de transmissão.

40
4.6. Orientações do fornecedor

Os dois principais equipamentos do processo são o Shaker e o amplificador, logo,

qualquer análise feita, será correspondida para estes dois equipamentos. Assim, seguem as
informações características de ambos os equipamentos, descritos no manual:
- Shaker modelo A280A
- Rated 150 pounds vector
- Useful frequency range 5 cps to 10.000 cps
- Nominal resonant frequency 70.000 cps
- Anti-gravity spring stiffness 48 pounds/in
- Rated based table acceleration 1 in peak to peak
- Rated displacement 0,5 in outwards
- Effective overtravel limits 0,6 in inwards
- Maximum load 10g vector 13,75 pounds
- Maximum load 20g vector 6,25 pounds
- Amplificador TP – 850
- Output power 850 V
- Dissipation 2.000 W
- Output voltage 34 V
- Output current 30 A
- Output impedance Less than 0,1 ohms
- Frequency 0,5 dB
- Distortion Less than 0,5%
- Noise 80dB

Tanto o amplificador quanto o shaker são do mesmo fabricante, Ling Eletronics,

que foi comprado pela empresa Data Physics.
Seguem as recomendações dadas pelo fabricante com cada um dos equipamentos:

41
- Shaker modelo A280A - (para uso moderado – 60h mensais)

• Para garantir a máxima eficiência um programa de inspeção periódica sistemática

devem ser seguidas. O horário de funcionamento shaker é o fator que deve
determinar o cronograma de inspeção. Um agitador que está operando diariamente
devem ser inspecionados diariamente.
• Aperto dos parafusos de conexão elétrica e estrutural deve ser verificada típicos (os
parafusos à aço, aplicativo padrão para tal equipamento, deve ter lubrificação
periódica com óleo).
• É muito necessário que os modelo (Shaker) de ser mantido limpo o tempo todo.
Para as áreas mais importantes do entreferro (armadura) e o conjunto de rolamentos
refrigerados.
• A armadura deve ser removida e todo o interior do shaker cuidadosamente limpos
depois do aparelho ter operado por um período de tempo. Em condições de
funcionamento severa, a limpeza mensal se faz necessária com excelentes condições
de limpeza. O uso de aspirador de pó para limpeza.
• Para o funcionamento adequado e seguro de rolamento deve ser ajustado para tocar
a armadura com uma pressão de ajuste rumo a ser o virado à mão. Os rolamentos
devem ser confortável sobre o eixo do rolo. Frouxidão de rolamento no eixo ou
frouxidão devido ao desajuste vai permitir o movimento lateral da armadura.
• Lubrificação das peças à cada 3 meses.
• Substituição das peças de plástico e de borracha à cada 20 meses.
• Calibração à cada 3 anos.
• Rolamento devem ser trocados a cada 48 meses, e devem ser lubrificados à cada 3
meses.

- Amplificador TP – 850 (para uso moderado – 60h mensais)

• A armadura deve ser removida e todo o interior do shaker cuidadosamente limpos

depois do aparelho ter operado por um período de tempo. Em condições de

42
 funcionamento severa, a limpeza mensal se faz necessária com excelentes condições
de limpeza. O uso de aspirador de pó para limpeza.
• A temperatura ambiente não deve ultrapassar os 21o C.
• Limpeza externa de um em um mês.
• Limpeza interna de seis em seis meses
• Calibração em instituto especializado a cada 3 anos.

Sendo assim, feito o cadastro dos equipamentos mais importantes no processo,

podemos fazer a análise FMEA e iniciar o planejamento de manutenção.

4.7 Histórico do problema

O equipamento Shaker, que faz a simulação da vibração de uma linha de

transmissão para realização do impacto dos ventos na mesma, apresentou defeito na lâmina
do pistão hidráulico e foi substituído por outro aparelho de simulação semelhante que
realizava outro tipo de atividade (fazia estudo de vibrações para componentes eletrônicos
que iriam para embarcações). Logo, o aparelho que realizava apenas uma simulação
(vibrações em linhas de transmissão) passou a realizar todos os trabalhos do laboratório.
A peça com defeito passou por uma análise de um técnico do laboratório e foi
constatado que não tinha como recuperá-la visto que o equipamento que quebrou já estava
bem ultrapassado e sua fornecedora havia fechado.
A solução encontrada, e justa, foi inutilizar o equipamento, não podendo, nem
mesmo, aproveitar as peças que estavam funcionando em outros equipamentos pois esta é
uma forma insegura e poderia expor ouros equipamentos à quebra.
O cronograma de compra de compra de qualquer equipamento no CEPEL, acima de
R$ 8.000,00, segue o seguinte trâmite: Primeiro são feitas muitas reuniões de análise de
orçamento, análise de necessidade financeira do CEPEL com gerentes do centro de
pesquisa, funcionários do ministério de ciência e tecnologia, funcionários de outros
ministérios como de educação e executivos das empresas que mantém o CEPEL.

43
 Depois a verba tem que estar prevista no orçamento anual do CEPEL com a verba
destinada para cada escritório e com assinatura de muitas pessoas, inclusive do ministro da
ciência e tecnologia (chefe maior do setor de ciência e tecnologia do setor público), depois
é feita uma concorrência com, no mínimo, três empresas diferentes, previamente
cadastradas no SIAFI (sistema integrado de administração financeira), pertencente ao
governo federal.. Ganha quem tiver o menor preço e entregar as propostas no molde do
TCU (tribunal de contas da união).
Esta quebra do Shaker e o trâmite de compra de um novo equipamento, motivou o
estudo, percebendo-se assim uma oportunidade de melhoria para o laboratório e uma
oportunidade de realizar o projeto final nesta área.

4.8 Análise FMEA nos equipamentos

Com a estrutura dos problemas ocorridos sabidos, com as análises e cadastro dos
equipamentos feitos, após observações de utilização dos equipamentos, após estudar o
manual dos equipamentos, pode-se fazer a análise FMEA para descobrir as medidas
preventivas, se precisará de manutenção autônoma ou não, políticas de sobressalentes,
manutenção voltada para confiabilidade e perfil de falhas dos equipamentos.
Preenchendo a tabela, temos que:

44
Definições para S – Severidade, O – Ocorrência, D – Detecção e R - Riscos:
• Apenas perceptivel -1
• Pouca importância -2e3
• Moderadamente grave -4a6
• Grave -7e8
• Extremamente grave - 9 e 10
Total análise Shaker: 4x3x4x3 = 144 (Risco moderado).
Total análise Amplificador: 4x3x3x3 = 108 (Risco baixo).

Definições:
BAIXO: 1 à 125.
MODERADO: 125 à 500.
ALTO: 501 à 1000.

45
 A análise FMEA está ligada diretamente à confiabilidade do equipamento, logo, após
esta análise, podemos perceber o perfil de perdas dos equipamentos, plano de manutenção
preventiva e política de sobressalentes.

4.8.1 Perfil de perdas

46
 4.8.2 Gerenciamento do estoque e Política de sobressalentes

Como foi dito anteriormente, o gerenciamento de estoque significa equilibrar o

fornecimento e a demanda para conseguir o mínimo em propriedade de ativos, com o
mínimo de risco, reduzindo o custo total do estoque.
Logo, o padrão encontrado para agilizar a política de sobressalentes foi:
• Peças com histórico de quebra (não apenas nestes equipamentos mas em regra
geral) ter reposição em estoque: peças de plástico, mancais de rolamento e
correias (principalmente se for de borracha).
• Verificar se o fornecedor dos equipamentos mantém fácil reposição de peças: se
as mesmas são produzidas no país, se os concorrentes produzem peças
semelhantes, qual a garantia fornecida, diligenciamento em locais onde o
mesmo equipamento funciona para esclarecimento de dúvidas, entre outros.

4.10 Soluções proposta

Planejar a manutenção de um laboratório ou de uma empresa é prever que os eventos

ocorram dentro de um parâmetro aceitável e desejado, tanto na questão do tempo, tanto na
questão de acidentes, quanto no uso de recurso e custos.
Todo o estudo feito neste trabalho foi feito com a intenção de auxiliar nos trabalhos
realizados no laboratório, e não tenho a pretensão de solucionar todos os problemas
mecânicos do laboratório. Assim, a cartilha proposta está baseada na seqüência de
implantação da manutenção preventiva a partir das visitas feitas ao laboratório.
Agora a questão é: Por que a manutenção preventiva é a melhor solução, neste
momento para o laboratório do CEPEL?
Como visto antes, a manutenção do laboratório está confusa, sem gestor, sem
planejamento, sem prioridades. Então é preciso um tipo de manutenção capaz de organizar
e, que seja de fato, eficaz. De forma reduzida pode ser visto o foco principal de cada tipo de
manutenção adequado, conforme segue abaixo:

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 a) Manutenção sistêmica: Baseada em vida útil;
b) Manutenção Corretiva: Baseada em correção de falhas ocorridas;
c) Manutenção Preventiva: Baseada em antever o problema, fazendo manutenções
periódicas;
d) Manutenção preditiva: Baseada em trabalho de acompanhamento e monitoração das
condições da máquina, de seus parâmetros operacionais e sua eventual degradação.
Um elo entre manutenção preventiva e corretiva.

Outra questão importante é que o foco do trabalho é o laboratório de vibrações, um

local de pequenas proporções, orçamento baixo e poucos funcionários. Logo, não existe
solução mágica para o mesmo, e uma simples aplicação dos fundamentos da manutenção
preventiva reduzirá os gastos e a perda com equipamentos, e trará produtividade ao
departamento, sendo estes atributos mais do que suficientes para o bom funcionamento do
laboratório.
Sendo assim, para solucionar os problemas gerados por quebras de equipamentos,
foi elaborada uma cartilha, dividida em passos, a partir dos fatos estudados:

1º Passo: Levantamento de dados

Nesse passo de levantamento de dados, e antes dos preenchimentos das fichas,
deve-se projetar, paralelamente, um sistema de códigos para que os dados sejam
armazenados em um banco de dados do computador.
Deverá ter previsão de códigos para todas as atividades de manutenção: Códigos
para todos os equipamentos que serão atendidos, códigos para instrução de manutenção ou
procedimentos de manutenção, para locais atendidos, para apropriação contábil, entre
outros.

2º Passo: Cadastro
Fazer um cadastramento de todos os aparelhos passíveis de dar problema: Shaker,
amplificadores e computadores. Não se esquecer de olhar (como nunca foi feito antes) as
orientações dos fabricantes, que serão importantes para as próximas tomadas de decisão. A

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identificação dos equipamentos é parte fundamental da montagem de um sistema de
planejamento e controle de manutenção, seja ele manual ou automatizado em qualquer
grau, para que o sistema reconheça sobre o que está se trabalhando.

3º Passo: Elaboração de planilha

Como não tem histórico de quebras, é preciso montar uma planilha eletrônica, que
servirá como banco de dados, com o seguinte questionário: Tipo de equipamento?, Quando
apresentou defeito? Qual peça apresentou defeito? Possui reposição no almoxarifado? Já
que estamos no item de cadastro e questionários, é elegante para um planejamento de
manutenção o cadastro de equipes, membro de cada equipe, seções, das atividades que não
são manutenção, e mais outro assunto relevante.

4º Passo: Calendário de manutenção

O quarto passo se constitui na elaboração de um calendário de manutenção
preventiva nos equipamentos, seguindo as orientações dos fabricantes. Geralmente o
fabricante indica em sua Folha de dados ou manual do aparelho, a periodicidade ideal para
realização de manutenção preventiva. Isto depende da freqüência em que se utiliza o
aparelho, da localização na qual se encontra o aparelho (se o lugar é refrigerado, se é um
especialista que faz a instrumentação do mesmo, entre outras).
Como o Shaker é um aparelho que era usado, normalmente, uma semana
intensivamente, por mês, a periodicidade de sua manutenção pode ser de seis em seis
meses, mais para renovar o óleo e as borrachas que desgastam normalmente com o tempo.

5º Passo: Decisão pelo tipo de manutenção adequado

Nesse passo, é importante decidir qual será o método de manutenção que será
utilizado: preventiva, preditiva ou corretiva. Os procedimentos de manutenção deverão ser
elaborados sempre que necessário e a descrição das tarefas nos auxiliará no levantamento
da necessidade de sobressalente para a correta alocação de recursos, materiais e local para a
guarda.

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6º Passo: Monitoração das atividades de manutenção
Monitorar as atividades de manutenção. Para que a manutenção seja eficiente, os
seus trabalhos precisam ser planejados e monitorados (controlados), tendo uma pessoa ou
um grupo de pessoas para tomar conta do que está sendo feito. Se tudo estiver dentro do
estimado deverá então verificar se o que foi feito poderia ser feito de uma forma mais
eficiente. Como na manutenção existe sempre uma seqüência grande de pequenos reparos,
corre-se o risco de prestar atenção no que ocorre apenas no dia a dia e esquecer-se do
conjunto. E para evitar isto, as atividades da manutenção devem ser monitoradas através de
um plano de manutenção, que deverá seguido e cumprido.

7º Passo: Resultados
Nessa etapa são elaborados relatórios a partir dos resultados obtidos. É importante
se definir bem o tipo de relatório que se quer, quais as informações, de que modo os
trabalhos serão medidos e avaliados, não só do ponto de vista dos custos, mas também
sobre os demais parâmetros que forem adequados para medir a performance. Este relatório
poderá ser físico ou em planilha eletrônica.

8º Passo: Emissão de Laudos técnicos

No oitavo passo são emitidos laudos técnicos relatando o problema. O laudo
técnico, emitido por pessoa competente da equipe de manutenção, ajuda nas próximas
etapas do procedimento. Por exemplo: caso uma máquina precise ir para o fornecedor
sofrer reparo, com o laudo técnico pré-emitido o tempo de permanência dessa máquina no
fornecedor pode ser menor, o fornecedor poderá atacar diretamente o problema,
aumentando a produtividade do laboratório no final.

9º Passo: Definição de responsabilidade

Para que cada um dos passos descritos acima seja realizado de forma mais precisa, é
preciso, nesse nono passo, definir quem são os responsáveis pela manutenção. Este fato é
importante caso existam equipes diferentes para manutenção corretiva e manutenção
preventiva. Além disso, cada um precisa saber sua meta. A pessoa que vai trabalhar com

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manutenção precisa, ter conhecimentos técnicos e administrativos. Mas o que mais se
espera de quem for realizar a manutenção são os seguintes quesitos:

o Idéia nítida do equipamento: Desenvolve-se esta percepção com treinamento e

experiência de familiarização com os equipamentos. Mas uma experiência prévia é
bem vista;
o Conhecimento detalhado do equipamento: Como o equipamento funciona, suas
especialidades, e como ele interage com outras especialidades;
o Conhecimento dos métodos de manutenção: Como temos diversos métodos de
manutenção, é preciso saber qual caso é aplicável a cada caso;
o Limites do equipamento: Conhecer até onde a máquina pode ir, o quanto que ela
pode produzir, é um fator importante para uma boa manutenção.

10º Passo: Capacitação de pessoal

Outro passo importante a ser tomado é a capacitação dos funcionários que vão
realizar a manutenção no laboratório. Além de estar previsto em lei, incentivos fiscais para
as empresas investirem em treinamento para seus funcionários, treinar a mão-de-obra é a
melhor forma de manter o laboratório mais produtivo e atualizado. Existem dois tipos de
treinamentos: Treinamento interno, onde é realizado na empresa e por pessoas da empresa,
e treinamento externo, que pode ser realizado em institutos de pesquisa, universidades,
entre outros, com subsídios ou não da empresa, ou num ambiente de fornecedor (é comum
alguns fornecedores oferecerem cursos aos compradores de seus produtos).
Podemos dizer que este capítulo é o “coração” do trabalho. Nele, temos uma
abordagem do objetivo do trabalho, de como é realizada a manutenção no laboratório, os
equipamentos envolvidos no processo, histórico do problema e soluções propostas. Ele
mapeia o problema e juntamente com o objetivo e foco no resultado, chega às soluções para
sanar o problema.

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 Capítulo 5

CONCLUSÕES

5.1 Conclusão

O objetivo deste trabalho foi de apresentar um estudo de caso sobre planejamento de

manutenção mecânica no laboratório de vibrações mecânicas do CEPEL, onde foram feitas
diversas visitas para levantamento de dados.
O trabalho foi iniciado com questionamentos centrais como tipo de planejamento de
manutenção, equipe específica para realização da manutenção, peças de reposição, custo se
existe um lugar específico para guardá-las, existe uma periodicidade para realização da
manutenção, os funcionários foram treinados para realização do serviço, se há um controle
da frequência com que o equipamento falha, se existe um lugar específico para realização
da manutenção.
Foi feito, também, um levantamento completo do funcionamento do laboratório e
sua funcionalidade: máquinas, almoxarifado, funcionamento dos testes realizados no
mesmo, equipe, ambiente, entre outros fatores locais.
Chegou-se a conclusão de que os equipamentos que poderiam passar pela análise de
manutenção seriam o Shaker e o amplificador, logo, qualquer análise feita, será
correspondida para estes dois equipamentos. A partir desta escolha (dos principais
equipamentos) foi feito o estudo.
Marco importante para definição do melhor tipo de manutenção para se aplicar foi o
levantamento de dados e recomendações dos fabricantes: perguntas selecionadas
anteriormente para compreender o bom funcionamento do laboratório como se o
laboratório possui algum tipo de planejamento de manutenção, além de equipe específica
para realização da mesma?; A manutenção é terceirizada?; Existem peças de reposição?;
Caso positivo, a reposição é para todas as peças?; Quantas peças são de reposição?; Qual
lugar estas peças ficam guardadas?; Qual o custo gerado por esse tipo de manutenção?;

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Existe uma gerência de manutenção?; Existe uma periodicidade para realização da
manutenção?; Os funcionários foram treinados ara realização da manutenção?; Existe
algum manual para realização da manutenção?; Existe um controle da frequência com que
o equipamento falha?; Existe um lugar específico para realização da manutenção?
Após responder as perguntas, fazer visitas ao laboratório, fazer levantamentos e
acompanhamentos no local estudado, isso tudo unificado aos conhecimentos sobre a
manutenção mecânica, chegamos à conclusão que a manutenção preventiva seria um tipo
de manutenção que melhor atenderia as necessidades do laboratório pois é o tipo de
manutenção planejada, organizada e produtiva que existe, que tem como principal
característica a antecipação do problema, principalmente trabalho de manutenção realizado
em máquinas que estejam em condições operacionais, com algum defeito ou não.
Não adiantaria nada fazer um plano de manutenção sem seguir as determinações
estabelecidas pelo fabricante. Porque o desenvolvedor e fabricante do equipamento é que
conhece as nuances importantes. Logo, faz parte do plano e dentro da avaliação deste
trabalho existe a prática de seguir as recomendações do fabricante e a verificação das suas
atividades.
Logo em seguida foi feita uma análise criteriosa dos equipamentos baseada em
confiabilidade, usada em diversas empresas de manutenção, que é a análise FMEA (Failure
Mode and Effect Analysis - Análise do Tipo e Efeito de Falha). Chegou-se a conclusão que
para o Shaker, a avaliação do risco, ou seja, a probabilidade de ocorrer falhas, ficou em
moderado (Risco moderado). Já na análise do amplificador, o risco ficou baixo (Risco
baixo), com pouca probabilidade de parada.
Posteriormente, no estudo do perfil de perdas dos equipamentos, foi feita uma
análise através do gráfico de Pareto para detectar possíveis motivos de parada, e em uma
segunda percepção de possíveis condições que deixariam os equipamentos sempre em um
bom estado de funcionamento.
O primeiro Pareto mostrou que os fatores que determinariam uma parada dos
equipamentos são: Falta de lubrificação nas peças, falta de limpeza do interior do
equipamento, manuseio inadequado na operação, falta de manutenção, ressecamento das
peças e não cumprimento das orientações do fabricante. Já os fatores que determinam uma
boa operação dos equipamentos são: lubrificação nas peças, limpeza do interior do

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equipamento, manuseio adequado na operação, manutenção preventiva, reposição das peças
e o cumprimento das orientações do fabricante.
Não menos importante foi o processo de gerenciamento do estoque. Foi identificado
um processo para agilizar a reposição de peças defeituosas e assim enquadrá-lo na realidade
do laboratório.
Para finalizar o processo de ajuste, foi desenvolvida uma cartilha para controle do
processo de manutenção mecânica, baseada nos melhores conceitos presentes no mercado.
As características (fatores) principais da cartilha são o levantamento de dados; cadastro;
elaboração de planilha; calendário de manutenção; decisão pelo tipo de manutenção
adequado; monitoração das atividades de manutenção; resultados; emissão de laudos
técnicos; definição de responsabilidade e capacitação de pessoal
Assim, acredita-se que a manutenção mecânica do laboratório ocorrerá de forma
organizada, padronizada, onde não se perderá a memória de tudo que foi feito
anteriormente (e espera-se, com isso, que caso ingresse algum funcionário no laboratório,
ele possa facilmente se enquadrar no processo de manutenção com apenas um simples
treinamento). Caso a cartilha seja implementado, corretamente é possível que esse
laboratório sirva de benchmarking para os outros do CEPEL, podendo vir a ter um sistema
interligado de manutenção mecânica entre os laboratórios do CEPEL, podendo ser
desenvolvido em uma plataforma computacional como JAVA, C++, entre outras.

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5.2 Trabalhos futuros

Essa foi uma grande oportunidade, para fixar, extra-classe, os conceitos de

planejamento de manutenção mecânica, aprendidos em sala de aula. Anteriormente tive
oportunidade de estagiar no departamento de engenharia das Lojas Americanas S.A., e uma
parte deste departamento estava voltada para manutenção das lojas no Brasil inteiro (eram
cerca de 300 lojas). Lá tive oportunidade de conhecer um pouco a experiência de uma
grande empresa com a manutenção.
Tive oportunidade, no CEPEL, de observar como é a experiência do planejamento da
manutenção em um centro de pesquisa estatal, e o que as pessoas ao redor pensam sobre
isso. A visão de uma empresa privada é diferente porque a manutenção é mais voltada para
reduzir custos nos processos, e geralmente é um departamento que não é o principal foco
das empresas, sendo visto com um setor que “gasta” dinheiro e não um que gera lucros.
Assim, existem vertentes de estudos que mostram a importância do departamento de
manutenção para empresa, os seus impactos nos custos e no resultado financeiro de uma
empresa. Pois cada vez mais, as empresas obtém lucros maiores, otimizando melhor seus
processos e a manutenção mecânica é eficiente neste caso para as indústrias.
Existe uma linha também que estuda e acompanha a modernização do processo de
planejamento da manutenção, novos tipos de intervenção nas máquinas e nos equipamentos
em geral de uma indústria e grande e médio porte.
Outra linha de estudo futuro possível, é sobre a capacitação da mão de obra específica
para manutenção mecânica. Devido ao fato de o mercado não valorizar estes funcionários,
por uma questão cultural de subvalorização do departamento de manutenção, geralmente o
especialista desta área troca facilmente de setor, de empresa e não há muita renovação,
muitos cursos de formação.
Uma prova disso, é que o governo federal lançou um programa de fomento neste
âmbito chamado PROMINP (programa de mobilização da indústria do petróleo e gás
natural) que oferece capacitação de manutenção para este ramo, o que já é um início.
Entretanto, um projeto futuro ligado ao CEPEL é a implementação deste projeto de
manutenção em todos os laboratórios lá existentes. E um próximo passo é um estudo para

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criar um setor e manutenção dentro do CEPEL devida necessidade e proporção que lá está
necessitando.

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 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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