UNIVERSIDADE ESTADUAL DE SANTA CRUZ - UESC

PRÓ-REITORIA DE GRADUAÇÃO - PROGRAD

DEPARTAMENTO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS - DCET
CURSO: ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

JULIA DOS SANTOS ALMEIDA SOUZA

PLANEJA\MENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO: Projeto e Operação de

Sistemas

Resumo do Capítulo VI, apresentado

na matéria de Planejamento e
Controle da Produção para fins
avaliativos.

Professor: Alex Vinicius Souza Araujo

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Capítulo VI: Sistemas de Coordenação de Ordens

Ao longo do livro, foi definido o que é o Controle da Produção é uma atividade

gerencial responsável por toda regulação do fluxo de materiais em um sistema
de produção, tais como programar, coordenar, organizar, dirigir e monitorar, em
uma duração curta, que geralmente dura até três meses, este é feito através de
regras de controle, informações e decisões, com o intuito de executar um
produto. O seu principal objetivo é tomar decisões do que, quanto, quando e
quem e/ou onde e/ou como produzir.

Para controlar a produção é necessário de quatro principais atividades:

Programar a produção em termos de itens finais, através de um programa
chamado MSP (Plano mestre de Produção), organizar as necessidades de
materiais e componentes, controlar a emissão/liberação das ordens de produção
e compra, sequenciar as tarefas das máquinas.

Para tais atividades, se faz necessário o uso de sistemas de Ordering Systems,

que são sistemas de controles de produção, Zaccarelli (1987) definiu o sistema
como Emissão de Ordens, com o objetivo de entender que o CP se trata de um
processo de preenchimento de papeis dando a ordem para que as peças serem
feitas, na quantidade ideal, no tempo devido, e informando também a data de
liberação.

O sistema é amplo, e por isso, a maioria deles, é traduzido como Programação

das Necessidades de Compras e Produção, pensar que só existe um sistema
possível, o MRP, é importuno, o nome que se encaixa melhor nos sistemas
produtivos atuais: Sistemas de Coordenação de Ordens produção e Compra
(SCO), que é capaz de coordenar as ordens de produção e de compras no chão
de fábrica, e quando possível, nos fornecedores.

O SCO pode ser de vários tipos, quando ele toma as decisões de o

que/quando/quanto comprar/produzir/entregar e on de e como produzir com base

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no nível de estoque, ele utiliza o CNE (Sistema controlado pelo nível de estoque).
Quando se torna inviável manter estoques para atender os clientes, usa-se o
SCO como um sistema controlado, utiliza-se um sistema de fluxo programado,
quando as necessidades dadas em produtos são convertidas para necessidades
em termos de itens componentes ou materiais comprados. Para informações que
caminham numa direção oposta ao fluxo de materiais, é necessário usar um
sistema que puxa a produção.

Existe uma classificação para os SCO, que se difere em quatro grupos, que
são baseados em lógica de funcionamento e análise sucinta, que são elas:

Sistema de programação por contrato – Para projetos especiais, como

produtos complexos, tais como: Construção de uma ponte, fabricação de uma
grande máquina-ferramenta especial, é coordenado por esse sistema. Por ser
um projeto grande, o contrato é dividido entre partes. Se faz necessário a
programação do tempo, como a data de término ou entrega de cada
atividade/item, para que o contrato seja concluído até a sua data de término, que
não exceda o valor do capital do cliente. Visto isso, esse sistema segue sete
etapas que vão desde a criação do produto e suas peças até a emissão da ordem
de fabricação de cada componente. Qu e são elas:

1. Projeto – É uma etapa em que se divide os componentes para a criação

de um produto/serviços. É nessa etapa que é respondidas as questões do
tipo de quais os componentes e quais as quantidades serão necessárias.
2. Cronograma – Nessa etapa, busca-se montar um calendário de entregas
de início e término do trabalho, é uma etapa importantíssima, pois através
dela que se faz o uso de um contrato eficaz, que o contrato não sofra
atraso. Nessa parte, utiliza-se de técnicas como PERT e o CPM para tal
montagem.
3. Planejamento dos métodos de produção – Nesta etapa, ocorre a análise
detalhada do trabalho envolvido na fabricação de cada componente do
produto, também são definidas as operações necessárias para se obter
cada componente do produto, e no projeto que consiste de um produto

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mecânico, essa etapa produzirá os fluxogramas de operações ou as

folhas de processos, para o processo de componentes e para a
montagem.
4. Programação de operações – Defina-se nessa fase quando se deve
iniciar e concluir cada operação ou grupo de operações. Essas datas são
baseadas nas informações das etapas (2) e (3), a utilização do gráfico de
Gantt é muito útil;
5. Programação dos materiais – Nessa etapa é elaborada uma lista de
materiais que serão necessários para a produção, juntamente com as
datas previstas de entrega de cada item.
6. Alocação de carga – Com base nas informações da etapa 4, consolidam
as cargas em diferentes períodos para determinados centros produtivos
e com pessoas especializadas.
7. Emissão efetiva das ordens – Nessa última etapa, instruções escritas e
verbais são emitidas para que sejam realizadas as tarefas de acordo com
os programas estabelecidos.
Sistema de alocação de carga por encomenda – Nesse sistema, a
produção não repete, e as encomendas são itens indivisíveis e a
necessidade dos clientes é imprevisível. Sua principal tarefa é reemitir
internamente os pedidos na forma de ordens de fabricação, onde requisita-
se compra e ferramentas. Nesse sistema, o gargalo é manter um registro
preciso de saldo de carga em cada centro produtivo ou menos nos centros
produtivos críticos, definindo os prazos de entrega correta e o trabalho seja
programado de forma eficiente cumprindo os prazos.
É sabido que estimar prazos não é nada fácil, depende de vários fatores,
como tempo de processamento, tempo de carga, de como o trabalho a ser
executado contribui entre os diferentes centros produtivos, e para sanar com
esses gargalos utiliza-se da ferramenta do gráfico de Gantt. E as etapas
básicas são: Cotação de preço e prazo de entregam planejamento dos
métodos de produção, programação (Determina as datas de início e término

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para os diferentes grupos de operações). Emissão efetiva das ordens,

alocação de carga e liberação.
Sistema de revisão contínua – Também conhecido como estoque mínimo,
sistema ROP (ponto de reposição), dentre outros) busca sempre emitir uma
ordem quando o nível de estoque cai abaixo de um determinado nível. Para
um melhor desempenho do sistema de revisão contínua é preciso uma
menor variação na demanda, e é isso que esse sistema visa.
Sistema de revisão periódica – Nesse sistema, são emitidas ordens dos
itens solicitados em intervalos de tempo, dos itens solicitados. Ele é um
sistema conveniente em alguns casos em que há um conjunto
razoavelmente grande de itens baratos solicitados ao mesmo tempo pelo
fornecedor.
Sistema CONWIP CNE - Nesse sistema, o estoque em processo é igual ao
número de contenedores na ilha. Aqui, após o último estágio o conteúdo do
contenedor vai para o estoque junto com o cartão (ordem) e volta vazio e
sem cartão para o primeiro estágio. Utiliza-se também o sistema KANBAN,
onde a logica de decisão são baseadas no nível de estoque, no qual chama-
se de sistema puxado.
Sistemas de fluxo programado - São definidos em quatro sistemas:
1- Sistema de estoque base - Esse é o SCO mais difícil de classificar. Ele
é um sistema de fluxo programado, onde a informação de o que, quanto
e quando produzir e comprar vem do departamento PCP, e é um sistema
de fluxo programado. Ele é um sistema empurrado.
2- Sistema PBC – Criado pelo inglês R.J. Gigli, que adaptou o sistema com
outros semelhantes, é um sistema que pode ser usado de forma muito
profícua na produção na produção semirrepetitiva.

Sistema MRP (Material Requirements Planning) - O MRP é um sistema

robusto que permite, apoiado na decisão de produção dos produtos finais
(MPS), seja determinado automaticamente o que, quanto e quando produzir

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e comprar os diversos itens semiacabados, componentes e matérias-primas.

O MRP II é o seu sucessor, esse sistema considera decisões de capacidade.

Aplicação: controle das ordens de compra de variedades altas ou muito altas

de itens classe A e B com durações dos leadtime de suprimentos bastante
diferentes entre os itens. Os itens de classe C poderiam ser controlados pelo
sistema de revisão contínua e/ ou sistema de revisão periódica.

Sistema OPT (Optimized Production Technology) – Criado por Eliyahu

Goldratt, de acordo com Corrêa e Gianesi (1996), é um sistema que se
compõe de pelo menos dois elementos fundamentais: (a) sua filosofia (a qual
é explicitada por dez princípios), os quais basicamente tentam maximizar o
fluxo de produtos vendidos e reduzir os níveis de estoques no sistema e
despesas operacionais) e (b) um software. Para Slipper e Bulfin (1997), o
OPT é o programador de gargalo do conceito gerencial conhecido como
teoria das restrições.

Aplicação: é adequado para sistemas semirreoetitivos.

Vantagens: reduções de leadtime e estoques.

Limitações: altos custos, dificuldades de utilização e análises do software.

6.2.4 Os Sistemas híbridos

6.2.4.1 Sistema de controle MaxMin - Nesse SCO são feitas entregas com
intervalos regulares afim de cumprir uma necessidade fixa por período. Esse
sistema opera em etapas. São elas:

Etapa 1: Definir os programas de necessidades para cada item. Pode ser

feito explodindo-se o MPS.

Etapa 2: Realizar um estoque de reservas para cada item. Isso tem o objetivo
de prevenir faltas de estoque, ocasionados por atrasos temporários.

Etapa 3: Fixar os limites de estoques. Isso é feito para indicar se o MPS foi
mal elaborado ou se o fornecimento está com problemas ou se o consumo
teve uma mudança grande em relação ao que o MPS considerou.

Etapa 4: Emitir ordens na forma de programas de necessidades.

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Etapa 5: Manter registros de estoque e usá-los para controle.

Aplicação: Esse sistema é adequado para controlar o fornecimento de

componentes e materiais de demanda independente, comprados (não
caros), com valor unitário baixo, demanda regular, de fácil previsibilidade e
com baixíssimo risco de obsolescência. De acordo com Burbidge (1971).

Sistema CONWIP H (híbrido) – Sistema semelhante ao CONWIP CNE. A

diferença é que a lista de cartões é gerada a partir da explosão do programa
mestre de produção (MPS), vindo, portanto, do departamento de PCP e não pela
regra FIFO.

Aplicação: Esse sistema pode lidar melhor com situações nas quais as
demandas são flutuantes e os tempos de setups não tão pequenos.

6.2.4.3 Sistema kanban H (híbrido) – São as variações do kanban que têm

características híbridas, ou seja, sistemas, qu e apesar de puxar a produção, têm
o último estágio programado via um MPS desenvolvido por um PCP central.
Variações são elas:

(i) kanban H de duplo cartão;

(ii) kanban H somente com cartão de ordem de produção;

(iii) kanban H com apenas cartão de requisição;

A grande maioria das empresas do Japão que usam o sistema kanban não
possuem o sitema de duplo cartão como no sistema original que foi desenvolvido
pela Toyota, mas sim um sistema de cartão único, e afirma que é fácil iniciar com
um sistema de cartão único e então adicionar o kanban de ordem de produção
posteriormente, se isso parecer benéfico. Segundo Schonberger (1983). O
kanban possui outros sistemas que se originaram dele. Como: “kanban genérico”
proposto originalmente por Tayur (1992) e mostrado em Chang e Yih (1994).
Outro sistema é o “minimal blocking” proposto por So e Pinault (1988).

Sistema DBR (drum = tambor; buffer = pulmão; rope = corda) – Esse sistema
é baseado na teoria das restrições e foi criado por Goldratt, utilizado para regular
o fluxo de materiais.

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Existem vários sistemas, e escolher qual vai usar exige um senso crítico,
analítico, onde poderá escolher somente um SCO ou partindo das características
de unidade produtiva, ou partindo as características dos itens ou até mesmo
fazendo a junção dessas duas abordagens, há inúmeras possibilidades de
coordenar a produção, sendo que cada escolha tem sua adequação certa, no
momento apropriado.

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