ESTUDO ESTÁTICO NÃO LINEAR DA CARCAÇA DE UM HIDRÔMETRO RESIDENCIAL

MECÂNICO

Aluno: Talita Otoni Gonçalves de Carvalho

Orientador: Marcos Antônio de Lemos Paulo
Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Ceará
Av. Treze de Maio, 3081, Benfica - Cep:60040-531 - Fortaleza-Ce
E-mail: taataacarvalhoo@gmail.com

Abstract: This article presents a non-linear static study of the carcass of the residential mechanical hydrometer.
The objective of the study is to anticipate failures in the mechanical project of the water meter with the software
and compare it with the results presented by the real traction test performed on a carcass.
The study uses a traction test simulation with the CAD SolidWorks software. This software analyzes the
mechanical project using the SOLIDWORKS Simulation tool. This Tool, on its turn, utilizes the Finite Element
Method, which consists in dividing the piece in evaluation in finite elements according to its geometry or
composition. Then it uses the individually obtained data from these various elements to solve the complex
problem of the piece as a whole through the simultaneous response from algebraic equation that represent these
smaller parts. For this analysis, the software considers the characteristics of the building material of the
hydrometer in different scenarios. In the end, it was possible to identify points in the mechanical model with
bigger structural fragility and verify that these same regions present fracture on the traction test.
Keywords: Finite Element Method, Study non-linear, Traction Test.

Resumo: O presente artigo apresenta um estudo estático e não linear de uma carcaça hidrômetro residencial
mecânico. O objetivo do estudo é antecipar as falhas no projeto mecânico do medidor de água através do uso do
software e comparar os seus resultados com os apresentados pelo ensaio de tração realizado em um protótipo da
carcaça realizado na prática. O estudo é realizado através da simulação de um ensaio de tração em software de
CAD SolidWorks. O software realiza a análise do projeto mecânico da peça por meio da ferramenta
SOLIDWORKS Simulation. Esta ferramenta, por sua vez, utiliza o Método dos Elementos Finitos que consiste
em subdividir o modelo da peça em elementos finitos de acordo com a sua geometria ou composição e utiliza
dados obtidos individualmente desses vários elementos para resolver o problema complexo da peça como um
todo, através das respostas simultâneas das equações algébricas as quais representam essas partes menores. O
software, nesta análise, leva em consideração as características do material que compõe o hidrômetro em
diferentes cenários. Por fim, foi possível identificar os pontos de maior fragilidade estrutural do modelo
mecânico e verificar que essas regiões coincidem com os pontos de fratura no ensaio de tração.
Palavras-chave: Ensaio de tração, Estudo não linear, Método dos elementos finitos.

1. Introdução de compra ou licitação e dentre elas está à força

A elaboração de um projeto mecânico
pode torna-se mais confiável devido à aplicação de
algumas metodologias e ferramentas. Durante o
desenvolvimento do projeto, as modificações no
desenho são comuns e com isso uma sucessão de
análises desses novos dados. Isso não é diferente
durante execução do projeto da carcaça de um
hidrômetro residencial mecânico, que é geralmente
constituído de latão e deve suportar uma certa ação
de forças para não romper nos seus pontos críticos.
Para determinar quais serão esses pontos
críticos, é necessário a realização de um ensaio de
tração desses protótipos executado em laboratório.
Nesses testes, é aplicada uma força de tração de
grande intensidade ou ensaio de tensão-deformação
em que é aplicado uma carga gradativamente até
que o corpo de prova sofra uma fratura
(CALLISTER, 2002).
Geralmente, os consumidores
(concessionárias) determinam as caraterísticas dos
produtos que desejam adquirir durante o processo
mínima que um medidor de água deve suportar.
Considera-se aprovado o protótipo que não sofrer
alterações ou aquele que não se romper durante a
realização do ensaio até o limite estabelecido como
objetivo antes da realização do mesmo. No caso de
inconformidades, o projeto é refeito com ajustes na
geometria da peça podendo gerar um aumento na
quantidade de material usado. Esse tipo de correção
geralmente traz prejuízos financeiros para as
empresas, além de atraso devido à interrupção do
projeto (SOLIDWORKS, 2012).
A utilização da simulação através de um
software específico para fins de ensaio de força
pode representar uma excelente solução para os
projetistas que desejam avaliar a confiabilidade de
seu projeto mecânico ou estrutural simultaneamente
com a elaboração do desenho. Esse tipo de
simulação representa uma espécie de controle
preventivo no processo de elaboração de uma
estrutura e como consequência pode reduzir a
quantidade de protótipos utilizados em ensaios
destrutivos.

1
 Com o propósito de analisar o
comportamento de uma carcaça de um hidrômetro
residencial mecânico quando submetido a uma
força de tração predeterminada, foi realizado um
estudo utilizando-se da ferramenta SOLIDWORKS
Simulation do software SolidWorks. A ferramenta
de testes utiliza o Método dos Elementos Finitos.
Este método (MEF) tem como objetivo a
determinação do estado de tensão, deslocamento e
de deformação de um sólido de geometria aleatória
sujeito a ações exteriores. Com isso, é possível
descrever através de modelos matemáticos as
geometrias irregulares dos corpos sólidos, tornando
possível à aplicação de um sistema de forças em
qualquer parte deles. De acordo com Lotti et al
(2006), o método dos elementos finitos consiste na
subdivisão de uma unidade ou peça em pequenos
elementos. Esses elementos, por sua vez, são
descritos por equações diferenciais e aplicados a
um modelo matemático. O MEF foi criado nas
últimas décadas do século XVIII, porém só se
mostrou útil após a invenção dos primeiros
computadores pois facilitou a resolução das
enormes equações algébricas (LOTTI et al, 2006).
O objetivo geral desse artigo é a realização de
um estudo estático não linear da carcaça de um
hidrômetro residencial mecânico no intuito de
antecipar as falhas no projeto. Isso será possível
através de simulações em software CAD especifico
e posteriormente com a análise dos seus resultados
com os dados do ensaio mecânico de um protótipo
real da carcaça deste hidrômetro. Estudando as
propriedades físicas e químicas da peça e
conhecendo as forças atuantes e sua geometria.
Não faz parte dos objetivos do estudo desse
artigo confeccionar ou elaborar um novo projeto
mecânico de hidrômetro ou analisar profundamente
suas propriedades mecânicas. Limitando a estudar o
comportamento de uma carcaça de latão de um
medidor de água que atualmente já encontra-se no
mercado.
2. Desenvolvimento
Esta seção aborda uma breve revisão
bibliográfica das tecnologias e da metodologia
utilizada para o desenvolvimento do estudo.
2.1- Revisão Bibliográfica
2.1.1- Hidrômetro
O hidrômetro é um instrumento medidor
volumétrico de água, normalmente utilizada pelas
concessionárias de água para fins de controle de
consumo e cobrança posterior do usuário final. Os
hidrômetros residenciais medem e indicam volume
de água que o atravessam (BRASIL, 2011). Além
de permitir calcular a cobrança do serviço
fornecido, o dispositivo é utilizado em larga escala
2
pelas empresas de abastecimento de água para a
estimar as perdas entre a produção e a distribuição
de água. Já para os consumidores finais, o
hidrômetro auxilia a adquirir uma consciência sobre
o consumo racional desse recurso natural, pois o
acompanhamento da medição pode denunciar uma
fuga do padrão, indicando vazamentos e
desperdícios.
Sobre a classificação dos medidores,
convencionou-se chamar de hidrômetro residencial
os que se fabricam em maiores quantidades, com
pequenas dimensões, projetados para suportar e
medir pequenas vazões, diferentemente dos
hidrômetros industriais.
Segundo Brasil (2011), a composição de um
hidrômetro conta com um transdutor de medição,
um dispositivo calculador e um dispositivo
indicador. Eles constituem as partes essenciais de
um medidor de água: a câmara de medição, o
registrador e o mecanismo de transmissão do
movimento produzido na câmara de medição ao
registrador.
Os hidrômetros podem ser do tipo
taquimétrico, ou também conhecidos como
hidrômetros de velocidade ou do tipo volumétrico.
No tipo de medidor velocimétrico, ele possui um
dispositivo interno que age conforme a velocidade
do líquido que circula nele. Nessa passagem, o
liquido é direcionado em jatos acionando a turbina
e, consequentemente, causando a rotação da
mesma. É medido a partir da velocidade do fluxo de
água. A partir daí, é feito os registros comparativos
com a quantidade de rotação ao volume de água
que passou, tornando a medição possível. A
medição final geralmente é realizada em metros
cúbicos, já os hidrômetros volumétricos utilizam o
volume incidente como base para a medição
(CAVALCANTE, 2014).
Os medidores do tipo velocimétrico também se
subdividem em classes A, B e C. No entanto essa
classificação se dá em relação ao nível de medição
(BRASIL, 2011)
Os principais parâmetros que apontam as
propriedades metrológicas de um medidor de água
são: vazão permanente, de sobrecarga, vazão
mínima, e transição.
O modelo do hidrômetro utilizado durante o
desenvolvimento deste artigo foi medidor de água
do tipo unijato, classe B, com vazão máxima de
1,5m³/h, vazão mínima 0,015m³/h, projetado por
uma indústria de hidrômetros localizada na cidade
de Fortaleza no estado do Ceará. Suas dimensões
são de 115 mm de comprimento e 20mm de
diâmetro, de acordo com o fabricante (BRASIL,
1997).
Segundo Cavalcante (2014), a carcaça do
medidor deste modelo tem por objetivo a passagem
do fluxo de água até as paletas da turbina e até a
região externa para a câmara de medição.
2.1.2- Análise Linear e Não Linear
A realização de uma análise em um projeto
mecânico pode trazer uma série de benefícios ao
mesmo tempo que evita desperdícios de tempo e
recursos durante a validação de um produto. As
análises geralmente são realizadas no
desenvolvimento de novos produtos, mas podem
ser realizadas em produtos já existentes no
mercado, quando a adequação do projeto é exigida
através de alguma norma nova ou até mesmo
quando for necessária a redução de material.
Alguns benefícios da análise prévia são:
a) A redução dos custos simulando o teste do
modelo no computador substituindo ou
reduzindo os testes de campo;
b) A redução do tempo para a finalização de
um produto;
c) A melhoria dos produtos testando
rapidamente vários conceitos e cenários
antes da decisão final.
Sem a realização prévia de análise, é
necessário ter certeza de que ele funcionará
eficientemente para o fim o qual foi projetado. No
caso do medidor de água, seria necessário realizar
um ensaio destrutivo para verificar a confiabilidade
da estrutura mecânica da carcaça desse dispositivo.
Quando não há ferramentas de análise, essa
tarefa só pode ser cumprida pela execução de
onerosos ciclos de desenvolvimento do produto,
que em geral tem um custo alto e leva um tempo
maior para ser executado. Segundo SolidWorks
(2012), o desenvolvimento de produtos é baseado
em algumas etapas. Essas etapas continuam em
forma de ciclo até que uma solução satisfatória seja
finalmente encontrada. As fases desse ciclo são
descritas pelas seguintes etapas:
a) Construção do modelo mecânico;
b) Construção do protótipo;
c) Teste do protótipo em condições similares
às de uso;
d) Avaliação dos resultados dos testes;
e) Modificação do projeto com base nos
resultados dos testes de campo.
As análises podem ser, entre outras
classificações, do tipo linear e não-linear. A análise
não-linear de uma estrutura mecânica é realizada
quando os pressupostos da análise linear não estão
presentes. Essa análise pode ocorrer nos seguintes
casos: de acordo com a geometria da peça ou
condições de contorno; quando o material sofre
grandes deformações; Materiais não-lineares que
apresentam comportamento elástico não ideais
(GUTH, 2015), além de outras fontes de não
linearidade como grandes deslocamentos e contato
(SOLIDWORKS, 2012).
Em linhas gerais, segundo o site IST ([s.d]),
resume os casos em que a análise não linear é útil
para determinar e calcular tensões e deformações:
3
a) Cargas dinâmicas;
b) Grandes deformações de componentes;
c) Materiais não-lineares.
O componente de tempo na realização de
uma análise não-linear é importante para o controle
da carga pois a carga de componentes individuais
pode ser ativa em diferentes instantes. Quando
forças de inércia e amortecimento não podem ser
ignoradas, a análise dinâmica não linear deverá ser
aplicada (SOLIDWORKS, 2012).
Por mais que o termo “não linear” se refira
principalmente à natureza da resposta física de um
projeto, as cargas e as condições de limite que
provocam reações não lineares também podem ser
de natureza estática ou dinâmica. (SOLIDWORKS,
2010). Esse tipo de análise será exposto na próxima
subseção
2.1.3- Estudo Estático e Dinâmico
Estudos Estáticos ou estudos de tensão são
úteis para evitar falhas decorrentes de altas tensões.
Os estudos estáticos calculam deslocamentos,
forças de reação, deformações, tensões e
distribuição do fator de segurança. Os materiais
falham nos locais em que as tensões ultrapassam
um nível se segurança determinado (SOLIDWORS,
2012). São realizados cálculos dos fatores de
segurança que por sua vez são traduzidas da
seguinte forma: um fator de segurança menor do
que a unidade indica falha do material. Grandes
fatores de segurança em regiões próximas ou
vizinhas indicam tensões baixas e possibilidade de
remoção de um pouco de material da região
analisada. Os estudos estáticos oferecem uma
solução não linear para problemas de contato
quando a opção de grande deslocamento está
ativada durante uma simulação.
Em contrapartida, os estudos dinâmicos
levam em consideração o tempo ou a frequência
que as cargas são aplicadas a um objeto e com base
nisso ele calcula a resposta do sistema. Os estudos
dinâmicos lineares baseiam em estudos de
frequência. Geralmente é feito o uso desse tipo de
estudo dinâmico quando o projeto de sistemas
mecânicos que serão utilizados em ambientes
dinâmicos sem que esses venham a falhar, e
também quando necessário a redução dos efeitos de
vibração.
Quando a carga aplicada é uma função do
tempo e a resposta do material é uma função do
deslocamento ou da temperatura, os projetos podem
reagir de maneiras mais difíceis de prever. Prever o
impacto de cargas que variam com o tempo e outros
efeitos associados a cargas, como, por exemplo,
amortecimento e inércia, que podem ocorrer devido
a forças alternativas, forças aplicadas subitamente
ou cargas intermitentes, exige recursos de análise
dinâmica (SOLIDWORKS, 2012). Na elaboração
deste estudo apresentado neste artigo será utilizada
o estudo estático.
2.1.4- Método dos Elementos Finitos
O Método dos Elementos Finitos (MEF) é
uma análise matemática que, devido a sua
versatilidade e aplicabilidade é considerado um
método padrão e pode ser utilizada que em áreas
como: Engenharia, Medicina e áreas afins e não se
resume somente em análise estrutural civil e
mecânica, mas também em análise termo estrutural,
a interação fluido-estrutura, na análise de hidro e de
aero elasticidades.
Segundo Lotti et al (2006), o MEF consiste na
discretização, ou seja, subdivisão de uma unidade
ou peça em pequenos elementos. Apesar dessa
discretização, são conservadas as mesmas
propriedades da peça original. Esses elementos são
descritos por equações diferenciais e resolvidos por
modelos matemáticos (GIACCHINI, 2012).
Apesar de sua origem ter sido documentada no
final do século XVIII, quando Gauss propôs a
utilização de funções de aproximação para a
solução de problemas matemáticos, o grande
desafio da técnica era a resolução das equações
algébricas. Ainda segundo o autor, antes do
surgimento do MEF, a análise dos meios contínuos
era efetuada por resolução direta dos sistemas de
equações, ou quando se tratava de problemas não
elementares, era comum a utilização das séries de
Fourier. Em razão da complexidade, estes
procedimentos eram aplicados apenas em meios
contínuos homogêneos e de geometria simples. Isso
justifica que o seu uso prático ocorreu somente com
o advento da computação, por volta da década de
60, porém, apenas em 1963 o método foi
reconhecido como um método correto e
popularizado junto com os microcomputadores no
fim da década de 80 (AZEVEDO, 2003).
Ao passo nessa técnica se divide a peça em
finitas partes pequenas com intuito de simplificar o
problema matemático resultante, estas partes são
denominadas elementos, substituindo de um jeito
eficaz um problema complexo por muitos
problemas relativamente simples que devem ser
resolvidos simultaneamente (SOLIDWORKS,
2012).
O MEF tem como objetivo dentro da análise
estrutural de um projeto a determinação do estado
de tensão de um sólido de geometria aleatória
sujeito às forças externas. É possível a aplicação de
um sistema de forças em qualquer ponto e/ou
direção, promovendo, assim, informações sobre o
deslocamento e o grau de tensão provocado por
essas cargas (AZEVEDO, 2003).
A utilização do Método dos Elementos Finitos
(MEF) tornou-se uma excelente opção e tem
mostrado um bom grau de confiabilidade e
4
segurança na validação e no gerenciamento de
riscos desses projetos durante a fase de seu
desenvolvimento, sobretudo através de softwares
específicos. Os programas de análise de elementos
finitos consideram o modelo como uma rede de
elementos discretos interconectados
(SOLIDWORS, 2012).
2.2.5- SOLIDWORKS Simulation
Para a realização da simulação da carcaça do
hidrômetro no software, foi necessária
primeiramente a modelagem em 3D da peça,
levando em conta todas as características do
medidor. O desenho foi executado na plataforma
SolidWorks 2015 da empresa SOLIDWORKS
Corp. sob a licença de 9000 0074 7148 9755 Q5Y9
BQ5B, adquirida por uma indústria de hidrômetros
residenciais, localizada na cidade de Fortaleza e
cedida à autora do artigo para a realização da
simulação para fins acadêmicos.
Todas as informações apresentadas nesta
subsecção são disponibilizadas pelo fabricante do
software na sua página da web de auxílio ao
usuário.
A capacidade de prever o desempenho de seus
projetos em condições reais de funcionamento é
muito importante na engenharia e é o grande
objetivo da prototipagem de modelos. O
desenvolvimento de produtos bem-sucedidos utiliza
a tecnologia de simulação para obter, com rapidez e
economia, informações valiosas sobre o
desempenho. Ao passo que auxilia na criação de
produtos superiores e mais inovadores.
Em definição feita pelo próprio fabricante, o
SOLIDWORKS Simulation é um sistema de análise
de projetos integrado ao SolidWorks que fornece na
mesma tela, soluções para análises térmica, de
tensão, frequência, flambagem e otimização,
oferecidos em pacotes diferentes que atendem
diferentes demandas de diferentes análises. O
programa é capaz de simular com precisão e
eficácia a complexidade dos fenômenos físicos do
mundo real, e tratar seus efeitos nos projetos.
O SOLIDWORKS Simulation usa solvers
rápidos, o que torna possível a solução de
problemas complexos no seu computador pessoal.
A ferramenta de análise é integrada ao software
principal, oferecida como suplemento deste, e entre
as maiores vantagens a possibilidade de
determinação de maneira precoce se o produto vai
realmente funcionar, o quanto é possível
economizar, e por quanto tempo esse produto vai
durar.
O SOLIDWORKS Simulation utiliza o Método
dos Elementos Finitos na análise de seus projetos.
O software elabora um modelo matemático que
representa o comportamento de cada elemento de
um projeto mecânico, considerando a conectividade
com os seus outros elementos, de modo a organizar
as equações em um grande conjunto de equações
algébricas simultâneas e calcula as incógnitas.
Valores conhecidos tais como: propriedades do
material e cargas devem ser relacionadas às
equações para a obtenção de um resultado confiável
em todos os cenários possíveis (SOLIDWORKS,
2012). Na figura 1 mostra como um projeto pode
ser subdividido em partes menores para simplificar
a análise.
Figura 1 – Exemplo um modelo feito por meio de CAD e de sua
discretização realizado pelo SOLIDWORKS Simulation.
(Fonte: SOLIDWORKS, 2012)
Ao subdividir o projeto inicial obtém-se o
projeto de geração de malha. Cada elemento
compartilha pontos em comuns com os outros.
Essas intersecções são chamadas de nós. Cada um
desses pontos é descrito de acordo com as
características e parâmetros, dependendo do tipo de
análise realizada. A resposta em um ponto qualquer
de um elemento é interpolada a partir da resposta
dos nós do elemento. A análise que utiliza o
método dos elementos finitos é chamada de FEA ou
análise por elementos finitos (SOLIDWORKS,
2012).
Ainda Segundo o fabricante do software, na
análise do tipo estrutural, a interferência de cada nó
é descrita por três translações e três rotações. Para a
análise de tensões o solver encontra os
deslocamentos em cada nó e o programa calcula as
deformações e tensões. A Figura 2 representa um
elemento no formato tetraédrico. Os pontos
representam os nós. As arestas de um elemento
podem ser curvas ou retas, dependerá da geometria
peça.
Figura 2 – Representação de um elemento no formato
tetraédrico e seus respectivos nós.
(Fonte: SOLIDWORKS, 2012)
No início da execução de um estudo, é
necessário definir todas as propriedades dos
materiais e definir o tipo de análise. Os modelos de
materiais lineares isotrópicos e ortotrópicos estão
disponíveis para todos estudos térmicos e
estruturais dentro do software. Outros modelos de
materiais estão disponíveis para estudos de tensão
não linear. As propriedades dos materiais também
podem ser determinadas em função da temperatura.
A ferramenta SOLIDWORKS simulation
oferece suporte para os seguintes estudos ou
análises:
a) Estudos Estáticos ou de tensões;
b) Estudos de Frequência;
c) Estudos Dinâmicos;
d) Estudos de Flambagem;
e) Estudos Térmicos;
f) Estudos de Projeto;
g) Estudos Não lineares;
h) Estudos de Teste de queda;
i) Estudos de Fadiga.
O software de simulação permite verificar a
segurança de produtos já existentes sob as
condições de funcionamento ou para projetar novos
produtos. A ferramenta também é útil na elaboração
de um novo projeto fazendo modificações à medida
que se examina diferentes configurações de
geometrias e materiais.
O Método de Elementos Finitos (MEF) prevê o
comportamento do modelo combinando as
informações obtidas de todos os elementos que
formam o modelo.
A ferramenta SOLIDWORKS Simulation
oferece outros tipos de estudo, como não lineares,
de resposta dinâmica, de fluxo de fluidos e
eletromagnéticos.
Tendo em vista a elaboração das etapas de
análise para a simulação, deve-se executar uma
série de passos. Segundo o fabricante do software
Solidworks, o projetista deve:
a) Definir o tipo de análise;
b) Definir os parâmetros do modelo e das
forças atuantes;
c) Definir as propriedades do material (caso
não tenha sido feito no momento do
desenho no software de CAD);
d) Especificar as cargas e as restrições do
sistema.
O programa também possui muitas atribuições
automáticas, as quais o projetista não precisa se
preocupar em atribuir valores ou definir
parâmetros. Isso acontece durante a criação da
malha de casca para superfícies e chapas metálicas
com espessuras uniformes. A definição das
propriedades do material, das cargas, das restrições
e os parâmetros de controle de malha devem ser
previamente definidos pelo usuário e devem ser o
mais coerente com a situação real que se deseja
simular.
O programa cria automaticamente uma malha
mista quando existem diferentes geometrias (sólido,
casca, componentes estruturais, etc.) no modelo e
cria malhas apropriadas ao corpo do modelo de
acordo com sua geometria.
a) Malha sólida- elementos sólidos e com
divisão em tetraédricos;
b) Malha de casca- geometrias de espessura
uniforme com elementos de malha
triangulares;
c) Malha de viga- malha de componentes
estruturais e soldagens com elementos de
viga;
d) Malha mista- modelo de diferentes
geometrias.
Em geral, quanto mais fina for a malha, melhor
será a sua precisão, interferindo diretamente na
qualidade da malha e na precisão dos resultados.
Segundo SolidWorks (2012), a malha gerada
automaticamente depende dos seguintes fatores:
a) Geometria criada;
b) Opção de malha ativas;
c) Controle de malha;
d) Condições de contato;
e) Tamanho do elemento global e tolerância
de malha.
O tamanho de elemento global refere-se ao
comprimento médio de uma aresta de elemento.
Se o projetista optar pela quantidade de elementos
menor que a do elemento global, ela aumenta
rapidamente. A sugestão de um tamanho de
elemento padrão e sua respectiva tolerância é
atribuída pelo software.
No software, o ambiente de simulação é
definido pelos acessórios de fixação e pelas
cargas. As cargas e acessórios de fixação são
plenamente associativas e automaticamente se
ajustam a mudanças na geometria. Para estudos
não lineares e estudos transientes térmicos, os
acessórios de fixação e cargas são definidos como
funções do tempo.
Em relação às restrições, o programa
apresenta algumas facilidades e atribuições
personalizadas, como por exemplo, se todas faces
selecionadas forem cilíndricas ou se o eixo de
referência estiver selecionado, o programa espera o
usuário defina restrições radiais, circunferenciais e
axiais.
Em relação aos estudos estáticos, outro ponto
importante a se citar é uma ferramenta assistente de
fator de segurança. Esse assistente permite a
avaliação da segurança do projeto do modelo tendo
6
em vista um critério de falha previamente
selecionado. O software do assistente calcula o
fator de distribuição de segurança para o modelo
todo fundamentado nestes critérios, de acordo com
seus valores máximos:
• Critério de tensão de von Mises;
• Critério de tensão de cisalhamento;
• Critério de tensão de Mohr-Coulomb
• Critério de tensão normal.
O estudo é capaz de determinar nos nós ou
nos elementos os valores máximos de:
a) Tensão de von Mises;
b) Descolamento resultante;
c) Deformação equivalente.
Sobre a tensão de von Mises é importante
destacar que ela é usada como um ótimo método
de distorção de energia para prever falhas em
materiais dúcteis, quando esses materiais estão
sob tensões combinadas ou mesmo sob cargas
estáticas (MOTT, 2015). Também conhecida
como teoria da energia de cisalhamento ou teoria
da energia de distorção máxima. Segundo Norton
(2007), a tensão equivalente de von Mises é a
tensão de tração uniaxial que representa a mesma
energia de distorção que é obtida com a
combinação das tensões aplicadas naquele
momento. Esse material começa a escoar em um
local onde a tensão de von Mises se torna igual ao
limite de tensão. Muitos materiais têm colapso
quando a tensão de Von Mises ultrapassa um
determinado valor. Entretanto, o software permite
usar a tração máxima ou definir o seu próprio
limite de tensão.
Dentro dos conceitos de resistência dos
materiais, é importante citar a deformação elástica
dos materiais metálicos. Segundo HIBBELER
(2004), O limite de elasticidade é o ponto até o
qual o corpo pode sofrer a ação de uma força e, na
cessão desta, voltar ao formato original. Já um
pequeno aumento da carga, acima do limite de
elasticidade do corpo de prova mecânico, resulta
no colapso do material, causando uma deformação
irreversível. O material ficará deformado
permanentemente e a essa propriedade se atribui o
nome de escoamento.
2.2. Simulação
Conforme já foi citado, a simulação foi
realizada no software CAD/CAD/CAM SolidWorks
com o auxílio de uma ferramenta própria para
analises chamada SOLIDWORKS Simulation.
Foram seguidas as para a realização da
simulação:
• Dimensões do modelo;
 • Tipo do estudo e opções relacionadas para características podem ser conferidas no Quadro 1.
definição do objetivo da análise; Na figura 5 é demostrado a imagem do acessório de
fixação.
• Propriedades do material;
• Cargas e condições de limite.
Quadro 1 – Detalhes do acessório de fixação na simulação
O gerador automático de malhas faz isso
com base em um tamanho de elemento global, na Detalhes do acessório de fixação
tolerância e nas especificações de controle de malha Entidades 21 bordas
local. Na etapa de geração de malha o software Tipo Imóvel sem translação
criou elementos sólidos tetraédricos 3D. O controle
de malha permite especificar diferentes tamanhos (Fonte: SOLIDWORKS adapatada)
de elemento para componentes, faces, arestas e
vértices. Na Figura 3 é possível verificar o modelo Figura 5 – Acessório de fixação.
do hidrômetro analisado já subdividido em
elementos finitos pelo software.
Figura 3 – Modelo do hidrômetro dividido em diversos
tetraédricos

(Fonte: o autor)

Além de determinar o acessório de fixação,

é essencial determinar todas as características da
carga a ser aplicada. No Quadro 2 consta o
detalhamento da carga. E na Figura 6 é
demonstrada a extremidade roscada da carcaça na
qual, através da face selecionada, é aplicada a força
(Fonte: o autor) que tracionará a carcaça do hidrômetro.
Quadro 2 – Detalhes da carga aplicada na simulação.
A análise foi feita com base no
comportamento de uma carcaça de um hidrômetro Detalhes da Carga
residencial mecânico quando submetido a uma Entidades 1 face
força de tração de 3000 kgf. Na Figura 4 pode ser
Tipo Aplicar força
visto a representação de uma força aplicada a um
modelo de carcaça de medidor de água. Referência Eixo
Figura 4 – Modelo do hidrômetro durante a análise no Valores 3.000 kgf
SOLIDWORKS Simulation e a representação da força aplicada.
(Fonte: o autor)

Figura 6 – Representação da carga aplicada durante a simulação.

(Fonte: o autor)

Para executar a simulação foi necessário (Fonte: o autor)

determinar o acessório de fixação. Os dados e suas

7
2.3- Ensaio de tração Quadro 4 – Propriedades do latão (material da carcaça)

Propriedade Valor Unidades

Segundo Callister (2002), existem três
Módulo elástico 1019710 kgf/cm²
maneiras de uma força ser aplicada em um material
metálico para a realização de testes: tração, Coef. De Poisson 0,33 N/A
compressão e cisalhamento/torção. Geralmente, os Módulo de cisalhamento 3777292,7 kgf/cm²
ensaios de tração e deformação são os mais Massa específica 0,01 kgf/cm³
simples, avaliam diversas propriedades do material, Resistência de tração 4878,43 kgf/cm²
ocorrem com o metal em temperatura ambiente e, Resistência a compressão kgf/cm²
comumente, até o seu rompimento.
Limite de escoamento 2444,13 kgf/cm²
O ensaio de tração foi realizado por uma
empresa paulista que possui um laboratório de Coef. De expansão 1,8 e-005 °C
controle de qualidade, contratada pela indústria de Condutividade Térmica 0,262906 Cal
hidrômetros. O laboratório emitiu relatório após a Calor específico 93,2122 Cal
execução dos referidos testes. Esse relatório dos Coeficiente de amortecimento N/A
testes realizados nos medidores de agua foram
cedidos pela fabricante cearense de hidrômetro Fonte: SolidWorks (adaptado)
responsável pelo projeto e produção da carcaça
testada. As imagens e os demais dados também 3. Resultados
foram disponibilizados por essa empresa.
Os testes foram realizados em 02 (duas) Nesta seção é apresentado os resultados da
amostras nomeadas pelo fabricante como: carcaça simulação em software e do experimento realizado
em latão usinada, unijato, 1,5m³/h DN20x115, na prático por meio de um ensaio de tração.
recebidas no laboratório em 23/11/2016.
Segundo o laboratório, a metodologia 3.1- Resultados da simulação
utilizada foi conforme a solicitação do interessado,
as amostras foram fixadas na máquina de ensaio e
submetidas ao esforço de tração. Na Figura 7 pode Na simulação feita no SolidWorks não se
ser visto a realização do ensaio de tração executado pode aplicar uma força progressiva no modelo, ou
no laboratório. seja, não há uma alteração no aumento da força até
a sua ruptura, devendo o projetista escolher um
Figura 7 – Ensaio de tração numa carcaça de hidrômetro de valor constante de força para que esta passe a atuar
latão.
na peça projetada. A análise foi feita aplicando-se
uma força de 3000 kgf de tração no modelo da
carcaça de um hidrômetro. As figuras a seguir
mostram os pontos do modelo mecânico que mais
sofreram com a aplicação da força. O software gera
um relatório estruturado, incluindo todas as
plotagens. Alguns dados importantes sobre o
modelo são disponibilizados no Quadro 5.
Quadro 5- Números da simulação
Dados da geração de malha
Total de nós 141646
Total de elementos 80252
Dados do controle de malha
Entidades 1738 borda(s)
Unidade: mm
(Fonte: BAUER, 2016)
Tamanho 1.2748
No ensaio foi aplicada uma carga Fonte: SolidWorks (adaptado)
progressiva na peça até atingirem a carga máxima
de resistência (ensaio destrutivo), sendo verificadas A figura 8 mostra a ação da força aplicada
e relatadas as devidas ocorrências. As propriedades e revela os pontos mais críticos da peça, em relação
do latão, material que constitui a carcaça, podem à visão superior do modelo. É possível verificar
ser analisadas no Quadro 4. através do gráfico quais pontos da peça
apresentaram uma tensão equivalente de von Mises
superior à tensão de escoamento do material.

8
Figura 8 – Visão superior do modelo e o gráfico representando a
tensão equivalente de von Mises.
(Fonte: o autor)
Na Figura 9, é possível verificar a ação da
força aplicada e os pontos mais críticos da peça, em
relação a visão inferior do modelo. Novamente é
possível observar através do gráfico quais pontos da
peça apresentaram uma tensão equivalente de von
Mises superior à tensão de escoamento do material.
Figura 9 – Visão inferior do modelo e o gráfico representando a
tensão equivalente de von Mises.
(Fonte: o autor)
Podemos verificar através da figura 10 os
pontos críticos por meio da visão frontal do
modelo.
9
Figura 10 – Visão frontal do modelo e o gráfico representando a
tensão equivalente de von Mises.
(Fonte: o autor)
As regiões críticas da parte de trás da peça
são demostradas através da figura 11. Os pontos
apresentam de acordo com a escala cores pontos do
modelo uma tensão equivalente de von Mises
superior à tensão de escoamento do material.
Nessas regiões deve haver uma modificação do
projeto para que esse não venha a falhar durante a
realização do ensaio.
Figura 11 – Visão de costas do modelo e o gráfico representando
a tensão equivalente de von Mises.
(Fonte: o autor)
Após a análise da tensão equivalente de
von Mises, foi possível verificar os valores do
deslocamento do modelo de acordo com a força
aplicada. Os valores estão em mm. Na Figura 12
mostra os pontos mais atingidos pelo deslocamento
na visão frontal do modelo.

Figura 12 – Deslocamento da carcaça em visão frontal
(Fonte: o autor)
Nas figuras 13, 14, e 15 também é possível
verificar o deslocamento equivalente sofrido pela
carcaça em diferentes perspectivas.
Figura 13 – Deslocamento da carcaça em perspectiva geral.
(Fonte: o autor)
Figura 14 – Deslocamento da carcaça vista lateralmente.
(Fonte: o autor)
10
Figura 15 – Deslocamento da carcaça vista na parte de baixo da
peça.
(Fonte: o autor)
Após apresentar a tensão equivalente de
von Mises e o deslocamento resultante, também foi
possível verificar a deformação equivalente sofrido
na carcaça do hidrômetro.
Figura 16 – Deformação sofrida pela carcaça vista na parte
frontal da peça.
(Fonte: o autor)
Na Figura 17 é possível verificar o gráfico
na deformação equivalente sofrida pela carcaça do
medidor de água.
Figura 17 – Imagem da deformação sofrida pela carcaça do
hidrômetro.
(Fonte: o autor)

Na Figura 18 também verificamos a
deformação em outra perspectiva.
Figura 18 – Deformação da carcaça em vista lateral.
essências para a conclusão da análise. No Quadro 6
são demostrados os valores máximos obtidos
durante a simulação em relação à tensão de von
Mises e também o detalhamento de qual região do
modelo mais sofreu com essa força. Além da tensão
equivalente de von Mises, o relatório gerou também
o valor geral do deslocamento resultante e a
deformação equivalente e detalhamento sobre o
elemento que mais sofreu com a ação da força.

Quadro 6- Resultados da simulação

Nome Tipo Valor Máximo

Tensão Von Mises 26710.9 kgf/cm²
(nó:54.932)

Deslocamento Resultante 0.895263 mm (nó:

(Fonte: o autor) 56583)

Na Figura 19 também verificamos a Deformação Equivalente 0.0194175

(elemento:13004)
imagem e o gráfico da deformação equivalente da
carcaça porém mostrada na parte de trás do medidor (Fonte: o autor)
em outra perspectiva.
Figura 19 – Deformação da carcaça em vista lateral.
3.2- Resultados do ensaio

O equipamento utilizado foi descrito como

Máquina de Tração e Compressão. As cargas
máximas que ocasionou a ruptura nas duas
amostras são apresentadas na Quadro 7.
Quadro 7 – Tensão máxima suportada pelo

Parâmetro Amostra 1 Amostra 2

Carga M áx. 1374 kgf 1254 kgf
Ocorrência Apresentou ruptura

Fonte: Disponibilizado pelo fabricante do hidrômetro.

(Fonte: o autor) Após o ensaio de tração foi possível

E por último, a Figura 20 mostra a
deformação da peça na parte de baixo do modelo e
mostra suas regiões mais afetadas.
Figura 20– Deformação da carcaça mostrada na região inferior
da peça.
verificar os pontos de maior fragilidade da carcaça.
Na Figura 21 é mostrada o local de rompimento da
peça 1.
Figura 21– Carcaça do medidor logo após a ensaio
destrutivo.

(Fonte: o autor) (Fonte: Falcão Bauer (2016))

Após a simulação, o software gera o
relatório automático com muitas informações

11
 De maneira similar, na Figura 22 é
demostrado durante a realização do ensaio, o
momento o qual a peça em latão cedeu. É possível
verificar novamente a região de maior fragilidade
estrutural da carcaça.
Figura 22– Carcaça de latão durante ensaio de tração.
(Fonte: Falcão Bauer (2016))
3.3- Comparação entre os resultados
Na comparação dos resultados obtidos nas
duas etapas do processo, é possível verificar que:
• No experimento realizado em laboratório, há
rompimento na carcaça do hidrômetro quando
aplicada uma força de aproximadamente 1300
kgf.
• Na simulação, os pontos críticos da carcaça, ou
seja, aqueles que apresentam propensão a falha
e que recebem o maior impacto da força
equivalente na teoria, são os mesmos pontos
que no experimento apresentaram falhas,
deformações e até mesmo ruptura.
• A força aplicada no experimento realizado em
laboratório foi progressiva, até o ponto de
rompimento, o valor desse limite máximo foi
cerca da metade do valor usado como
referência na simulação, para os pontos de
falha no modelo da carcaça fossem
evidenciados.
4. Conclusão
Este artigo apresentou um estudo não linear
estático de uma carcaça de um hidrômetro através
do software Solidworks e de sua ferramenta
SOLIDWORKS Simulation que utiliza o Método
dos Elementos Finitos na análise de seus projetos,
elaborando um modelo matemático que representa
o projeto mecânico, considerando a conectividade
com os seus outros elementos, após a atribuição de
valores das propriedades do material e cargas.
A criação automática da malha de forma
adequada realizada pelo software de acordo com a
propriedade do modelo e do material garantiram
12
que os resultados obtidos fossem próximos aos
reais.
Conclui-se também que a utilização da
simulação durante o desenvolvimento de um
produto, e durante a validação do mesmo, pode
trazer uma série de beneficies tais como a redução
do número de protótipos destinados a ensaios
destrutivos e o maior conhecimento dos produtos.
Com a ausência de ferramentas de análise de
simulação, essa tarefa só pode ser cumprida pela
execução de onerosos ciclos de desenvolvimento do
produto.
Os softwares de análise de projetos mecânicos
permitem que esse estudo seja realizado
digitalmente e concomitantemente com o
desenvolvimento do projeto, independente se esse
está no início ou não.
As simulações podem ser realizadas para
verificar a segurança de produtos existentes sob as
condições de funcionamento ou para projetar novos
produtos. Entre as vantagens mais significativas
que podemos listar em relação à execução da
análise de um modelo mecânico através da
simulação são:
• Reduzir os custos simulando o teste do modelo
no computador em vez de executar os onerosos
testes de campo;
• Antecipar as falhas no projeto;
• Melhorar o desempenho do produto;
• Economia de material usado na confecção da
peça;
• Reduzir o tempo necessário para o produto
entrar no mercado, diminuindo a quantidade de
ciclos de desenvolvimento;
• Melhorar os produtos testando rapidamente
vários conceitos e cenários antes da decisão
final, desta forma conseguindo mais tempo
para pensar em novos projetos.
O artigo também demostrou a importância da
simulação em software específico que serve para
evitar falhas decorrentes da ação de grandes forças
resultantes. Através dos gráficos é possível verificar
as regiões do projeto mecânico onde apresentam
maior e menor tensão equivalente. Sendo que este
indica a falha no material e aquele pode indicar
segurança no projeto ou mesmo a possibilidade de
redesenho da peça promovendo a retirada de
material nessas regiões mais seguras.
Na simulação foi possível verificar as forças
resultantes em cada ponto do modelo e a sua
interação na peça mecânico como um todo,
demostrando os seus pontos de maior fragilidade
estrutural. O ponto de maior fragilidade da peça
revelado na simulação coincidiu, exatamente com o
ponto onde foi ocasionada a ruptura no ensaio
mecânico.
Sugere-se para estudos posteriores a realização
de outras simulações na carcaça do hidrômetro tais
como fadiga e torção e a comparação desses
resultados obtidos através de software com ensaio
mecânicos já realizados. Sugere-se também a
correção do projeto mecânico e a reanálise do
protótipo através de ensaio de tração.
Agradecimentos
Agradeço, primeiramente, à Deus, o que seria de
mim sem a fé que eu tenho nele. Agradeço
também ao meu pai, Mário Otoni, pois com seu
imenso amor me educou, ensinando-me sobre a
vida e a bondade. Por fim, agradeço ao meu
irmão, David Otoni, que sempre esteve ao meu
lado, me protegendo e sendo meu melhor amigo.
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