MEMORIAL ECONÔMICO SANITÁRIO

CASA DE FARINHA
(Capacidade 10.000 Kg/dia)

PARTE I: DESCRIÇÃO DA AGROINDÚSTRIA

01 – Nome da Agroindústria:

02- CPF / CNPJ:

03 – Denominação do estabelecimento:
Casa de Farinha
04 – Localização do estabelecimento e telefones de contato:

05 – Categoria do estabelecimento:
Agroindústria de Beneficiamento de Mandioca
06 – Capacidade máxima de recepção diária:
A capacidade de recepção e industrialização diária será de 10.000kg/dia
07 – Produtos que pretende fabricar:
O estabelecimento pretende fabricar Farinha de Mandioca e Farinha de
Puba.
08 – Procedência da matéria-prima:
A matéria prima será dos pequenos agricultores referidos no Projeto.
09 – Mercado de consumo:
Todos os produtos serão comercializados a nível Estadual.
10 – Número aproximado de empregados:
O número aproximado de empregados deverá será de 5 funcionários.

11- Água de Abastecimento:

11.1 – Procedência:

A água de abastecimento será proveniente de:_________________

Vazão:___________m³

12-Energia Elétrica:
A rede de distribuição é ( ) Monofásica ( ) Bifásica ( )Trifásica e fica á
uma distância de ____________m do local aonde será construído a
agroindústria.
 PROCESSAMENTO DE 3000Kg/dia de MANDIOCA

- Farinha de Mandioca e Raspas -.

PARTE II: DESCRIÇÃO DO PROJETO AGROINDUSTRIAL

1 Descrição do processo de produção da Farinha de Mandioca

As etapas do processamento da mandioca para se obter a farinha seca,

raspa de mandioca e amido mais conhecido como polvilho (doce e azedo).
A seguir é apresentado um fluxograma das operações e o balanço de
massa do processamento de mandioca.

Figura 2: Fluxograma de Produção de Farinha de Mandioca Seca, Raspas e Amido.

1.1. Recepção da matéria-prima
A agroindústria deve apresentar continuidade de operação, para maior
produção industrial e barateamento dos custos de produção. As interrupções
causam também, inconvenientes de sanidade e de qualidade de produto.
Desta forma, o fornecimento de matéria-prima à indústria deve ser bem
planejado, para não faltar nem sobrar. São comuns as indústrias de produtos de
mandioca trabalhar apenas no período diurno, mas é possível usar turnos
diários completos, para maior aproveitamento do período de colheita, da mão-
de-obra e dos equipamentos.

1.2. Armazenamento das raízes frescas

O armazenamento pode ser a céu aberto desde que à industrialização
seja feita no mesmo dia da colheita. Galpões cobertos têm a vantagem de
cobrir tanto os operários quanto a matéria-prima.

1.3. Preparação das raízes para a industrialização

As raízes vêm acompanhadas de terra. Durante o arranquio das raízes sempre
vem terra e algumas pedras aderidas. Com algumas horas começa a haver a
secagem desta terra, que se desprende com facilidade, tanto no campo quanto
no transporte e armazenamento. Durante o processo de descascamento, o
descascador faz primeiro um descascamento a seco, que irá eliminar a película
envolvente e a quase totalidade da terra ainda aderida. Posteriormente, com
adição de água, alguma terra aderida é totalmente eliminada. A eliminação
destas impurezas é importante, não só por evitar a incorporação de massa
inerte às operações, como para reduzir o perigo de contaminações com
microrganismos, diminuir o desgaste dos equipamentos e o aparecimento de
sujidades e impurezas nos produtos acabados. Na indústria, as raízes são
colocadas em lavadores-descascadores (contínuos ou descontínuos), que, além
de lavar, eliminam a película parda. Pequenos pedaços de casca podem ser
eliminados. Estes lavadores geralmente são cilíndricos ou semicilíndricos,
construídos de barras de madeira reforçadas, afastadas umas das outras em
alguns milímetros. O descasque manual é aconselhável em indústrias de menor
porte, que é o caso deste perfil, onde se usa a mão-de-obra familiar ou de
vizinhos em um regime comunitário. Após o descascamento toda casca é
triturada (picadeira) e seca ao sol em cima de uma lona de plástico preta.
A carga é contínua e as raízes são colocadas em uma das extremidades
e impelidas para a outra extremidade, com a revolução dos eixos a 20 rpm. Um
tubo aspersor sobre as raízes provoca a lavagem e auxilia na eliminação da
película. Na outra extremidade, as mandiocas são retiradas continuamente,
seguindo as operações posteriores. Estima-se um gasto de 2 a 3 m3 de água,
para cada tonelada de mandioca.
1.4. Descascamento
Esta operação é feita no lavador descascador já descrito quando se
tratou do preparo da matéria-prima para a indústria. Uma lavagem perfeita
conduz à obtenção de um produto final de melhor qualidade, menos celulósico
e mais limpo.
As impurezas pesadas como pedras, terra, cascas brancas e películas,
estimadas em 5 a 10%, saem entre as barras do lavador, arrastadas pelas águas,
ou são retiradas através da porta de limpeza.
As características do lavador quanto à quantidade das raízes, volume de
água gasto, etc., são especificadas pelo fabricante, mas seu desempenho
depende de técnicas de trabalho.
Definida como película que envolve a entrecasca, a casca deve ser
eliminada ao máximo, pois sua presença no produto final acarreta perda na
qualidade e classificação. Como material orgânico, a casca pode ser tratada
convenientemente em um sistema de compostagem e transformando em adubo
orgânico. Pode ser espalhado no terreno de plantio e incorporado ao solo
durante a aração.

1.5. Repinicagem
As raízes de mandioca tem formas variadas e irregulares provenientes
da genética da variedade em questão, ou por serem cultivadas em terrenos
fortemente argilosos. Especialmente as colhidas fora do tempo apresentam
más condições de limpeza, retendo película e terra. Para contornar este
problema, após a lavagem, faz-se um repasse manual, para limpá-las e para
eliminar os pedaços de caules remanescentes e as partes danificadas.
Esta operação chama-se repinicagem e tem como finalidade fazer um
repasse manual das raízes, que, por força de sua forma possui cinturas onde o
atrito não é possível e consequentemente fica retida alguma película. O
procedimento também serve para eliminar algum pedúnculo ou mesmo alguma
parte deteriorada. As raízes assim trabalhadas são misturadas àquelas já
descascadas.
A repinicagem exige um depósito de raízes já lavadas, de onde são
conduzidas por caixas e levadas ao ralador já no interior da agroindústria. Os
resíduos da repinicagem podem ser misturados a outros para fabricação de
ração ou para uso em outra forma de aproveitamento.

1.6. Ralação das raízes

As raízes limpas e repinicadas são levadas para os raladores,
manualmente ou através de transportadores mecânicos, dependendo do volume
de produção. Nesta operação, a mandioca é reduzida a uma massa mais ou
menos fina.
 Os raladores mais comuns são providos de uma moega, constituídos de
um cilindro de madeira, embora possam ser metálicos ou de qualquer outro
material não poroso, pois o que importa são as serras ou lâminas dentadas que
irão promover a ralação das raízes. O tambor gira a 1200 - 1800 rpm,
protegido por um cofre de madeira. As raízes são empurradas contra ele, por
meio de braços de madeira, de movimentos alternados. A massa ralada é
recebida diretamente em uma caixa plástica (marfinite) e desta segue para a
prensa.

1.7. Prensagem da massa ralada

Das raízes raladas a seco obtém-se uma massa ralada extremamente
úmida e o excesso de água deverá ser eliminado antes da torração através da
prensagem, por ser mais econômico, uma vez que reduz o custo de secagem, e
evita a formação de goma. A oxidação também é reduzida, porque a massa fica
reunida em blocos reduzindo a superfície exposta ao ar. Mesmo assim, o
tempo entre uma operação e outra deve ser o menor possível, devido à
ocorrência de processos fermentativos que acarretam alterações.
A operação de prensagem é executada em prensas manuais de parafuso
ou prensas hidráulicas. Estas oferecem as vantagens de maior rapidez, maior
rendimento e menos mão-de-obra.
A água extraída desta operação de prensagem é rica em amido, sendo
chamada também de leite de amido. Esta água não deve ser misturada a outras
águas residuais de lavagem. Ainda neste perfil serão descritos os
procedimentos adequados para aproveitamento deste amido residual.

1.8. Esfarelamento da massa prensada

Ao sair da prensa, a massa apresenta-se na forma de blocos compactos,
em razão da pressão exercida. Antes de seguir para a torração ou secagem,
deve-se efetuar o esfarelamento ou desmembramento, por meio de um ralador
comum, ou usando sessadeiras (esfareladores), ou mesmo manualmente.
A massa esfarelada é alimentada através de uma moega e é recolhida
na saída, após passar por uma peneira vibratória, de malha fina, que retém
fibras, pedaços de casca, de raízes de mandioca que escaparam da ação do
ralador e auxiliam na desagregação da massa pelo seu movimento vibratório.
A peneira vibratória é constituída de um quadro metálico ou de
madeira, contendo uma tela metálica de malhas finas, em torno de 2 mm,
(caracterizada pelo fabricante), acionada por um motor ligado a um eixo
excêntrico, tendo ligeira inclinação. Se desejar fazer manualmente o
destorroamento, isto é possível, seguindo-se de peneiramento usando peneiras
adequadas. O material grosseiro, retido na peneira, é denominado crueira e é
retirado na extremidade. O material que passa nos orifícios vai para a torração.
O material retido na peneira é conhecido como crueira crua e normalmente é
misturado com outros produtos, na produção de rações.
1.9. Secagem e torrefação
Na produção de farinha de mandioca, tanto a secagem como a torração
têm os mesmos objetivos: eliminar água, dar um sabor característico, assim
como desenvolver uma cor adequada. A diferença entre os dois processos está
na combinação da temperatura da chapa torradora, aquecida por fogo direto e
do tempo de permanência da massa ralada. A secagem dá origem a uma
farinha às vezes chamada de crua, com coloração bem clara e um sabor menos
intenso, porque seu tempo de permanência com a chapa é bem mais curto e
esta por sua vez é aquecida com pouco fogo. Alguns mercados preferem este
tipo de farinha. Outros já preferem a torrada, onde a permanência é maior e o
fogo mais alto. Sua coloração e sabor são mais intensos.
A torração é uma operação delicada e talvez seja a que mais influencie
a qualidade do produto final. Dela dependem a cor, o sabor e a conservação
durante o transporte e armazenagem, além dos cuidados inerentes ao
acondicionamento e ao armazenamento.
Os torradores mais comuns são providos de uma chapa plana de ferro,
aquecida a fogo direto. A operação é uma evolução do processo caseiro de
secagem e torração em tachos e exige cuidado especial a fim de manter a
qualidade do produto final. Sobre uma fornalha cilíndrica, de baixa altura,
coloca-se uma chapa circular giratória, movimentada por um eixo vertical
acionado por um sistema motor próprio.
Sobre esta chapa aquecida, faz-se a distribuição uniforme de finas
camadas de massa ralada esfarelada, úmida, através de um distribuidor
mecânico provido de peneira vibratória.
A massa vai perdendo umidade, formam-se rachaduras, beijus, e
quando se apresenta convenientemente seca é retirada através de uma escova
giratória, assentada próxima do distribuidor e acionada mecanicamente. Não
existe um equipamento que determine o ponto ideal de secagem ou torração,
embora isto aconteça quando a umidade chega a cerca de 10-12%. Existem
alguns equipamentos que medem o teor de umidade bem rapidamente, mas
mesmo assim seu uso não é suficiente para se determinar o ponto. Um bom
operador consegue visualizar o ponto ideal de descarga dos secadores
descontínuos ou de bateladas enquanto os contínuos são dimensionados para
uma residência por tempo adequado. Uma primeira indicação é o término da
saída de vapor da massa. A baixa umidade do produto concorre para que o
mesmo tenha uma longa duração, apesar de a legislação estabelecer um prazo
de validade de 90 dias. Experimentos têm demonstrado que este prazo pode ser
de até 180 dias. A farinha seca ou torrada é retirada para um depósito , onde
esfria, completando a secagem
 O resfriamento é necessário para evitar aglomeração e emboloramento.
A farinha de mandioca, após seu tratamento térmico, é recebida em um
recipiente, ao lado do forno torrador. Este recipiente pode ser um tanque de
alvenaria azulejado ou mesmo carrinhos de madeira, providos de rodas que
permitam sua locomoção dentro da indústria. Como a farinha sai do torrador,
com uma temperatura bastante alta, é necessário seu resfriamento antes do
acondicionamento. Este resfriamento é feito ao natural, com revolvimento da
farinha ocasionalmente. O acondicionamento a quente pode provocar uma
condensação nas embalagens plásticas ou umedecimento nos sacos de tecido,
permitindo, em ambos os casos, o desenvolvimento de microrganismos,
principalmente de fungos.

1.10. Trituração da farinha

Durante a secagem e/ou torração da farinha, graças à umidade
relativamente alta e ao alto teor de amido, ocorre uma aglomeração de
partículas, formando grumos relativamente grandes. Ao se fazer a classificação
por tamanho de partículas, estes grumos são direcionados para um moinho de
pedra ou esmeril, também denominada "carborundum", bastante abrasivo, que
provoca a redução dos mesmos, que são reconduzidos para a peneira de
classificação. O processo de trituração de farinha deve ser feito corretamente
de forma a desintegrar a farinha e não pulverizá-la.

1.11. Peneiragem e classificação da farinha

A granulometria da farinha depende do mercado consumidor. Algumas
regiões preferem uma farinha mais grossa, enquanto outras já preferem mais
finas. Existem peneiras classificadoras que fazem a separação em diferentes
tamanhos, mas esta operação pode ser feita também em peneiras comuns,
manuais, com telas de aberturas conveniente.

1.12. Acondicionamento e armazenamento da farinha

Depois de ser classificada, se desejado, a farinha de mandioca é
acondicionada em sacos de polipropileno trançado, de capacidade de 50 kg,
quando se destina a venda por atacado. No comércio varejista, o
acondicionamento varia de acordo com o comerciante ou produtor. Em alguns
locais é vendida a granel; em outros, em saquinhos plásticos de polietileno de
1/2 ou 1 kg, ou mesmo em saquinhos de papel kraft. Bem acondicionadas e
armazenadas em locais apropriados, a farinha pode ser armazenada por longo
tempo, como 6 meses ou mais. A operação de ensacamento pode ser
conduzida manualmente ou ser automatizada com a aquisição de ensacadeiras
e costuradoras.
Uma boa embalagem é a garantia de conservação do produto. Quando
atrativa é uma excelente forma de promover a venda do produto.
Considerando, hoje, a presença de grandes supermercados e os auto-serviços, a
forma mais comum é a pequena unidade como 1 kg e 0,5 kg e o polipropileno,
por sua resistência e baixa permeabilidade a vapores de água, se torna a
embalagem ideal.
 2. Descrição do processo de produção da Farinha de raspas
As raspas são pedaços ou fatias de mandioca colocadas para secar ao
sol ou artificialmente. Elas permitem o aumento da vida útil das raízes. Nesta
forma pode ser armazenada e então ser usada no período de entressafra,
mantendo a continuidade da matéria–prima para as indústrias ou usadas para
rações ou outros fins. O processamento das raspas se resume em lavagem e
descascamento, corte das raízes, prensagem e secagem.
Neste perfil, considera-se a produção de raspas apenas a partir da
crueira obtida na etapa de esfarelamento. Durante o processo de ralação da
raiz, pedaços relativamente grandes ficam no meio da massa ralada. Após a
prensagem e antes da secagem ou torração, a massa sofre um
desmembramento, seguindo-se de peneiragem. O material retido na peneira é
chamado crueira crua. A seguir descrevem-se todas as etapas de
processamento de raspas, considerando-se a possibilidade de destinar a própria
matéria-prima principal para a produção de raspas. A produção de raspas pode
exercer a função de prolongar a vida para um futuro processamento em
períodos em que houver um excedente muito grande da produção de raiz. Ou
ainda, os preços praticados no mercado podem se elevar tornando a atividade
atrativa do ponto de vista financeiro.

2.1- Lavagem e descascamento

A fabricação se inicia pela lavagem e descascamento, da mesma forma
que para a produção da farinha e do amido. A intensidade do descascamento
varia de acordo com o destino das raspas. Quando elas se destinam à produção
de raspas para ração, é normal eliminar somente a película parda.

2.2. Obtenção das raspas

Após a lavagem e descascamento, e repinicagem, se for o caso, as
raízes são conduzidas a um ralador ou picador chamado de ralador de unhas,
provido de um cilindro metálico, com ressaltos cortantes, em forma de meia-
lua. Estas saliências, dispostas em toda a superfície do cilindro, cortam as
raízes em pedaços pequenos, sem muito esforço e sem muito desgaste das
peças cortantes. O corte também pode ser feito manualmente, com auxílio de
facões, mas os pedaços ficam muito irregulares e com grandes riscos de
acidentes.

2.3. Prensagem
Após o corte, os pedaços são conduzidos a prensas fechadas, onde são
submetidos a uma pressão de 250 kg/cm2, com a finalidade de eliminar parte
da água que contêm. Aí são eliminados de 25 a 40% de umidade. Esta água,
que encerra até 7% de polvilho, é encaminhada a tanques para decantação,
para obtenção do amido residual, como já descrito anteriormente. As raspas
prensadas são conduzidas aos secadores para a desidratação, de diversos tipos,
de acordo com o fabricante.
2.4. Secagem das Raspas
A operação de remoção de umidade pode ser feita ao sol ou em
aparelhos secadores. Ao se tratar da fabricação de raspa não se pode deixar de
considerar o sol, principalmente naquelas regiões onde a intensidade e o
período do ano são grandes. Por exemplo, no Nordeste esta é uma excelente
forma de secagem, onde 1.000 kg de mandioca são secas ao fim de 3 dias,
usando-se uma área de 100 m2 .

2.4.1. Secagem ao Sol

A secagem ao sol é delicada porque depende de um período de
insolação adequado e constante. À noite, o material deve ser recolhido para
evitar a umidade noturna. Quando sobrevem chuvas, além da necessidade de
abrigar o produto, advêm perdas, muitas vezes, bastante grandes. Se o período
chuvoso se prolonga, ocorre o aparecimento de bolores e da cor escura, por
falta de secagem total. A necessidade de abrigo exige construção de galpões
adequados, para recolher o material nessas eventualidades.
A secagem ao sol exige insolação e circulação do ar e por esta razão
não deve ser processada sobre superfície cimentada, como é comum. É
preferível realizá-la sobre graus que suportem peneiras onde são distribuídas
as raspas em camadas espessas contendo de 6 a 7 kg por m2. As peneiras
também facilitam o recolhimento da raspa, quando necessário. Se o produto
manufaturado for em grande quantidade, há necessidade de dispositivos para
entrada e saída rápida das peneiras dos galpões. A duração da secagem varia,
pois depende do sol, da circulação do ar e de seu estado higrométrico e da
espessura das fatias.
2.5. Acondicionamento e conservação
As raspas devem encerrar de 9 a 12% de umidade, para ter uma
conservação adequada. Uma vez atingido esses limites, são acondicionadas em
sacos de algodão, fibras plásticas trançadas ou papel "kraft" e armazenadas em
local seco, bem ventilado e fechado, para evitar infestação de insetos, ataques
de roedores e reabsorção de umidade.
2.6. Rendimento industrial
O rendimento de raspa varia de 30 a 40%, de acordo com o grau de
umidade do produto, teor de fécula das raízes, estado de maturação da matéria-
prima, tipo de lavador grau de descascamento e finalidade de uso do produto
final. A raspa verde representa 94,4% das raízes trabalhadas, a raspa prensada,
66,7%, a raspa seca, 31,7% e o farelo, 3,8%. Ambos, farelo e raspa, somam
35,8% da matéria prima.
3. Tratamento de Resíduos

Na produção de farinha de mandioca seca existem, considerado neste

perfil, 02 (dois) subprodutos advindos do aproveitamento do resíduo: amido
residual e raspa. Os procedimentos para aproveitamento destes resíduos já
foram descritos na seção anterior. Nesta seção enfatiza-se o tratamento de
resíduos que não foram aproveitados como subprodutos para gerar receitas
adicionais. O fluxograma a seguir resume o destino destes resíduos
agroindustriais.

Descartes,
Adubação Resíduos Fabricação
cascas, crueira
orgânica varredura Sólidos de raspas

Planta de
produção de
farinha torrada

resíduos líquidos

água de lavagem manipueira

Decantação amido

Lagoa de efluente água

Secagem
estabilização (sobrenadante) evaporada

polvilho doce polvilho azedo

Figura 4: Fluxograma de aproveitamento e tratamento de resíduos

3.1. Casca
Conforme mencionado anteriormente, a casca pode se utilizada em
processo de compostagem para a produção de adubo orgânico.
Embora a produção de farinha seja grande, poucas são as fábricas de
grande porte e considerando a baixa porcentagem de casca (película) existente
nas raízes (1,19%), não se tem estudado a utilização deste subproduto para
qualquer fim. Sabe-se que é constituída de celulose, baixo teor de lignina,
xilose, etc..

3.2. Água residual

Todo resíduo líquido gerado em qualquer processo industrial (lavagem
de vasilhames, pisos, lavagem da matéria-prima, etc.) deve ser coletado e
enviado a um Sistema de Tratamento de Águas residuais (sistema de lagoas).
A água de lavagem e outros efluentes da fábrica não devem ser
misturadas a águas sanitárias, que devem ter outro destino.
A água residual (leite de fécula ou manipueira) obtida da prensagem da
massa ralada das raízes é rica em amido. Conforme o processamento das
raízes, esta água residual pode apresentar diferentes concentrações de matéria
orgânica e potencial tóxico. A toxidez é decorrente de um glicosídeo
denominado "linamarina", presente em todas as partes da planta, que por
hidrólise origina a glicose , a acetona e o ácido cianídrico. Este último é um
dos venenos mais conhecidos; ele paralisa a cadeia respiratória e o seu
consumo pode causar a morte. Altas concentrações de linamarina é o que
caracteriza a conhecida "Mandioca Brava". O potencial tóxico é agravado
porque a linamarina se dissolve em água. Existem relatos de morte de bovinos
que beberam a água de açudes que receberam efluentes do processamento de
mandioca e também de pessoas que consumiram a mandioca brava.

3.2.1. Manipueira:
A manipueira, quando acumulada em lagos, possui poder poluente equivalente
a uma população de 200 habitantes. Sua aplicação pura e simples para
irrigação exerce efeitos fitotóxicos e sua aplicação direta pode causar
profundos desequilíbrios ecológicos atingindo a fauna e flora. O potencial
poluente de um resíduo pode ser avaliado através de uma medida de referência
chamada demanda bioquímica de oxigênio (DBO) que corresponde à
quantidade de oxigênio necessária aos microorganismos para oxidar, ou seja,
decompor a matéria orgânica. A água residual do processamento de mandioca
chega a apresentar uma DBO de 18.000 a uma concentração de 2.500 ppm,
sendo necessário ser reduzida a fim de apresentar índices de poluição
toleráveis.
 efluentes líquidos

material sólido
Peneiramento
em suspensão

Caixa de
areia

Lagoa
anaeróbica

Lagoa
facultativa

reuso da água na corpo receptor água rica em sais

irrigação minerais composto de
nitrogênio e fósforo

Figura 5: Sistema de lagoas anaeróbias seguidas por lagoas facultativas

4. Dimensionamento, localização e obras

A agroindústria aqui caracterizada, pode estar situada na própria zona

rural, mas de qualquer forma, deve estar próxima à produção da matéria-prima
e absorva a produção de vários agricultores familiares associados. O
fornecimento de matéria-prima garantido é de fundamental importância para a
sustentabilidade da agroindústria.

A seguir relacionam-se os principais pontos que devem ser levados em

consideração na escolha do local a ser implantada a agroindústria:

 o potencial de obtenção da matéria-prima na região deve ser

superior à demanda da fábrica projetada e possibilitar futuras
expansões na produção;

 local apropriado para despejo dos resíduos, caso ocorram

eventuais problemas que impeçam o aproveitamento de
resíduos conforme o planejado;

 suprimento de água confiável e de boa qualidade (potável);

 fornecimento suficiente de energia elétrica, sem interrupção;

 disponibilidade de mão-de-obra, incluindo pessoal de nível

técnico;

 ausência de contaminantes de qualquer espécie nos arredores

da agroindústria;

 infraestrutura de estradas em condições de uso e de fácil

acesso;

 disponibilidade de área suficiente para implantação da

agroindústria e uma futura expansão.

4.1. Detalhes gerais de construção e instalação

De uma forma geral, o projeto da unidade industrial deve levar em
consideração a segurança e o conforto do pessoal dentro da unidade, ou seja,
deve apresentar condições de iluminação, arejamento, índices de ruídos
adequados e proporcionar facilidades na higienização, manutenção dos
equipamentos, minimizar as probabilidades de contaminações e impedir a
entrada de pragas e animais de qualquer espécie. Na elaboração do projeto
devem ser previstos: otimização dos espaços, área para ampliações futuras,
áreas para descarte de resíduos longe da unidade de processamento, instalações
sanitárias sem comunicação direta com o setor de processamento, e meios de
controle de insetos, pássaros e roedores no setor de produção.
4.1.1. Materiais e equipamentos
O material da superfície em contato com os alimentos deve ser atóxico
e não pode interagir com o alimento, sendo capaz de resistir a repetidas
aplicações de substâncias usadas no processo normal de limpeza. Materiais
que absorvem água, como a madeira, não são apropriados a locais atingidos
por água. Se o equipamento for pintado, a tinta deve ser atóxica e de boa
aderência. Os equipamentos devem ser instalados de forma a permitir a
circulação ao redor ficando afastados das paredes e de outros equipamentos
cerca de 60 cm e também devem estar suspensos 30 cm acima do piso
facilitando a limpeza e manutenção. Os ângulos formados entre a base dos
equipamentos, pisos e paredes devem ser arredondados com raio mínimo de 5
cm.

4.1.2. Pé direito
No caso deste perfil em especial, dimencionado para as regiões do
Norte e Nordeste o uso de meio parede com 1,50m de altura devido ao forte
calor destas regiões e com o pé direito de 3,33m

4.1.3. Aberturas do prédio

Todas as aberturas fixas, como as de ventilação, devem ser providas de
telas com malha de 1 a 2 mm. Em lugares com portas de acesso à planta, com
uso freqüente, devem ser colocadas sobreportas de molas com telas. As telas
devem ser de fácil remoção para limpeza. As portas devem ser também de
superfícies lisas, não absorventes, com fechamento automático (mola)
As janelas devem ser fixas e permitir o aproveitamento da iluminação
natural. Também devem ser providas de telas quando usadas para ventilação.

4.1.4. Pisos
O piso deve ser antiderrapante, resistente ao tráfego e à corrosão.
Poderá ser de material liso e impermeável, como cerâmica ou equivalente. O
acabamento final deve propiciar uma limpeza sem deixar acúmulo de umidade
e resíduos, deve ter boa resistência mecânica e boa resistência ao desgaste.
Deverá ser prevista uma declividade no piso, para o escoamento da
água, de 1 a 2 % no sentido das canaletas de drenagem, as quais deverão ser
lisas e cantos arredondados com raio mínimo de 5 cm. As canaletas devem ser
evitadas nas áreas de produção e manipulação dos alimentos mas quando
necessárias devem ser estreitas com aproximadamente 10 cm de largura,
apenas o suficiente para permitir o escoamento da água.
Ralos também devem ser evitados nos setores de processamento, mas
quando existirem devem permitir livre acesso para limpeza e for dotados de
sistema de fechamento.
5. Equipamentos

Os equipamentos necessários para as operações deste empreendimento e

são apresentados a seguir. Todos podem ser adquiridos no mercado interno, e
muitas informações sobre fornecedores potenciais estão disponíveis em alguns
"sites" da internet listados em anexo. As descrições dos equipamentos a seguir foram
definidas de acordo com as características dos equipamentos selecionados para
aquisição no presente perfil, com os seus respectivos preços apresentados na parte
II de avaliação financeira. O futuro empreendedor poderá identificar equipamentos
com especificações técnicas diferentes que venham a contemplar melhor seus
interesses conforme orientações técnicas.

Máquina para Lavar Mandioca Automática n°3

Prensa Manual c/ estrado e tampão/grade e parafusos

Sessadeira

Forno Rotativo para Torrar Mandioca d=2,0m

Forno para Fazer BIJU ( aguidá)

DP 1 Triturador

Mesa Inox

Balança Eletrônica

Empacotadeira

Seladora

Triturador (enciladeira) com motor 3cv

Raspador c/ motor 3cv (carborundum)

Uniforme completo
6- Bibliografia

BRASIL. Portaria-Lei No 451, de 19 de novembro de 1997. Aprova o Regulamento

Técnico Princípios Gerais para o Estabelecimento de Critérios e Padrões
Microbiológicos para Alimentos e seus anexos I, II e III. Diário Oficial [da
República Federativa do Brasil], http://www.dou.gov.br/wel.html, fev. 1999.

CEREDA, Marney P. (Coord.). Resíduos da Industrialização da Mandioca no

Brasil. São Paulo: Paulicéia, 1994. 174 p.

Chaves, José B. C., Teixeira, Magdala A. Curso sobre Gerência da Qualidade na

Indústria de Alimentos. 1 ed. São Paulo, 1992. 233 p.

LEITÃO, Mauro. Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle na Indústria

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