Desenvolvimento de Uma Ferramenta para Análise de Viabilidade Técnica-Econômica Da Implantação de Sistemas de Cogeração.

DESENVOLVIMENTO DE UMA FERRAMENTA PARA ANÁLISE DE
VIABILIDADE TÉCNICA-ECONÔMICA DA IMPLANTAÇÃO DE SISTEMAS DE

COGERAÇÃO.
João Pedro Magluf Mittidiero Rosa Fabres
Projeto de Graduação apresentado ao Curso de

Engenharia Mecânica da Escola Politécnica da
Universidade Federal do Rio de Janeiro, como
parte dos requisitos necessários à obtenção do
título de Engenheiro.
Orientador: Silvio Carlos Anibal de Almeida,

DSc.
RIO DE JANEIRO, RJ - BRASIL

FEVEREIRO DE 2014
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO DE JANEIRO
Departamento de Engenharia Mecânica
DEM/POLI/UFRJ

VIABILIDADE TÉCNICA-ECONÔMICA DA IMPLANTAÇÃO DE SISTEMAS DE
COGERAÇÃO.
PROJETO FINAL SUBMETIDO AO CORPO DOCENTE DO DEPARTAMENTO

DE ENGENHARIA MECÂNICA DA ESCOLA POLITÉCNICA DA
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO DE JANEIRO COMO PARTE DOS
REQUISITOS NECESSÁRIOS PARA A OBTENÇÃO DO GRAU DE
ENGENHEIRO MECÂNICO.
Aprovado por:
__________________________________________________
Prof. Silvio Carlos Anibal de Almeida, DSc (Orientador)
__________________________________________________
Prof. Daniel Onofre de Almeida Cruz, DSc
__________________________________________________
Prof. Fernando Pereira Duda, DSc
RIO DE JANEIRO, RJ - BRASIL

FEVEREIRO DE 2014
Fabres, João Pedro Magluf Mittidiero Rosa
Desenvolvimento de uma ferramenta para análise de

viabilidade técnica-econômica da implantação de sistemas de
cogeração/ João Pedro Magluf Mittidiero Rosa Fabres. – Rio de
Janeiro: UFRJ/ Escola Politécnica, 2013.
XVI,103p.: il.; 29,7 cm.
Orientador: Silvio Carlos Anibal de Almeida
Projeto de Graduação – UFRJ/ Escola Politécnica/ Curso de

Engenharia Mecânica, 2013.
Referências Bibliográficas: p. 91-92.
1. Cogeração. 2. Viabilidade técnica-econômica. 3.

Aproveitamento de energia. 4. Turbina a gás. 5. Motor de combustão
interna. I. Almeida, Silvio Carlos Anibal de. II. Universidade Federal
do Rio de Janeiro, Escola Politécnica, Curso de Engenharia Mecânica.
III. Título.
iii
“There is nothing outside of yourself that can ever enable you to get better, stronger,
richer, quicker, or smarter. Everything is within. Everything exists. Seek nothing outside
of yourself. “
Miyamoto Musashi
iv
AGRADECIMENTOS
Aos meus pais, Ludmila Magluf Rosa e João Luiz Mittidiero Fabres, por toda
ajuda, apoio e amor que me deram durante toda minha vida, sem os quais minha
formação não seria e a mesma. Por sempre confiarem em mim e me apoiar em minhas
escolhas. Por sempre estarem do meu lado em todas as dificuldades que eu pudesse
passar. Por me mostrar que a generosidade e bondade são sempre recompensadas. Por
me ensinar a nunca desistir e sempre acreditar em meus sonhos. Que eles tenham a
certeza que meu maior orgulho é de tê-los como meus pais.
A Andressa Capella Correa, minha companheira durante esses 5 anos, por todo seu
amor durante esse período. Por toda sua cumplicidade, honestidade, companheirismo e
paciência. Por ser um verdadeiro porto seguro nas horas difíceis. Por ser um dos meus
maiores exemplos de dedicação e força de vontade. Por fim, por ser a grande razão em
me fazer acreditar que ainda há pessoas de coração puro no mundo.
Aos meus amigos e colegas da engenharia mecânica por toda ajuda,
companheirismo e amizade durante esses 5 anos de curso. Pelas inúmeras noites em
claro. Por me mostrarem que mesmo quando não parece haver uma saída, para tudo há
uma solução.
A todos os meus amigos e técnicos em minha carreira como atleta, por me
ensinarem que com disciplina e trabalho duro tudo é possível. Por me ensinarem a ter
paciência e foco. Por me ensinarem a sempre estar mais preparado que ontem e menos
preparado que amanhã.
Ao meu orientador, Prof. Silvio Carlos Anibal de Almeida, por todas as
oportunidades oferecidas durante minha graduação. Pela oportunidade de realizar este
projeto e, principalmente, por toda sua ajuda, atenção e cooperação durante o projeto.
A toda equipe da GT2 Energia, por toda infraestrutura, apoio, motivação e
oportunidades durante esses dois últimos anos. Em especial, agradeço a Gustavo R S
Pinto por toda paciência, ensinamentos e dedicação.
Por fim, gostaria de agradecer a todo o povo brasileiro, que me permitiu estudar sem
custos em uma das melhores escolas de engenharia do país. Espero poder retribuir o
favor gerando conhecimento que possa fazer com que o Brasil continue caminhando
para frente.
v
Resumo do Projeto de Graduação apresentado à Escola Politécnica/UFRJ como parte
dos requisitos necessários para a obtenção do grau de Engenheiro Mecânico.

VIABILIDADE TÉCNICA E ECONÔMICA DA IMPLANTAÇÃO DE SISTEMAS
DE COGERAÇÃO.
Fevereiro/2014
Orientador: Silvio Carlos Anibal de Almeida, DSc
Curso: Engenharia Mecânica
O presente trabalho apresenta uma ferramenta computacional, COGENERA M12,

desenvolvida na plataforma MS Excel, e que propicia a análise de viabilidade técnica e
econômica da implantação de centrais de cogeração de energia.
Conhecidas as demandas elétrica e térmica da planta, a ferramenta calcula o
consumo energético da planta original e sugere a tecnologia mais adequada para a
implantação de cogeração. O programa dispõe também de um banco de dados de
equipamentos para cogeração. A ferramenta possibilita que o usuário cadastre novos
equipamentos no banco de dados. Para isso, basta que se conheçam os dados de
potência nominal, eficiência, custo de instalação, custo de manutenção e potência
térmica que pode ser retirada do equipamento.
Uma vez escolhido o equipamento, a ferramenta desenvolvida analisa o
aproveitamento energético do sistema selecionado, comparando o desempenho dos
equipamentos, o consumo de combustível e a energia gerada para atendimento das
demandas, tanto para a planta com cogeração como da sem cogeração. Após realizar
essa comparação, são avaliados os aspectos econômicos através da simulação de fluxos
de caixa.
Por fim, são analisados três estudos de caso utilizando a ferramenta desenvolvida.
Nos casos estudados, observou-se que o custo do gás natural é um dos fatores mais
decisivos para o projeto de cogeração, e as elevadas tarifas do mercado brasileiro podem
inviabilizar esse tipo de geração.
vi
Abstract of Undergraduate Project presented to DEM/UFRJ as a part of fulfillment of
the requirements for the degree of Engineer.
DEVELOPMENT OF A TOOL FOR TECHNICAL AND ECONOMIC FEASIBILITY
ANALYSIS OF COGENERATION SYSTEMS IMPLEMENTATION.
February/2014
Advisor: Silvio Carlos Anibal de Almeida, DSc
Course: Mechanical Engineering
This work presents a computational tool, COGENERA M12, developed in MS

Excel platform, which enables the analysis of technical and economic feasibility of
installing energy cogeneration plants.
Knowing the electrical and thermal demands of the plant, the tool calculates the
energy consumption of the original plant and suggests the most appropriate technology
for the implementation of a cogeneration system. The program also offers a database of
equipments for cogeneration. The tool enables the user to register new equipment in the
database. For this, it suffices to know the data of nominal power, efficiency, installation
cost, maintenance cost and thermal power that can be removed from the equipment.
Once selected, the equipment, the developed tool analyzes the energy use of
selected system by comparing the performance of equipment, fuel consumption and
energy generated to meet the demands for both the plant with and without the
cogeneration. After making this comparison, the economic aspects are evaluated by
simulating cash flows.
Finally, three case studies using the developed tool are analyzed. In the cases
studied, it was observed that the cost of natural gas is one of the most decisive factors
for the cogeneration project, and high rates of the Brazilian market end up invalidating
this type of generation.
vii
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO 1
1.1 OBJETIVOS 3
1.2 ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO3
2 FUNDAMENTOS TEÓRICOS 4
2.1 COGERAÇÃO 4
2.2 TECNOLOGIAS DA COGERAÇÃO 7
2.2.1 TURBINA A GÁS 7
2.2.2 MOTOR DE COMBUSTÃO INTERNA 9
2.2.3 MICROTURBINA 12
2.2.4 CHILLER DE ABSORÇÃO 13
2.3 ANÁLISE ECONÔMICA 15
2.3.1 FLUXO DE CAIXA 15
2.3.2 TEMPO DO PROJETO 16
2.3.3 MÉTODOS DE AVALIAÇÃO DO FLUXO DE CAIXA 16
3 A FERRAMENTA DE ANÁLISE TÉCNICA-ECONOMICA 19
3.1 A ABA “ENTRADAS” 20
3.1.1 DEMANDA DE ENERGIA ELÉTRICA 21
3.1.2 DEMANDA DE ENERGIA TÉRMICA 22
3.1.3 INFORMAÇÕES ADICIONAIS 25
3.1.4 SELEÇÃO DO EQUIPAMENTO 28
3.2 A ABA “DEMANDAS” 32
3.2.1 DEMANDA ELÉTRICA 33
3.2.2 DEMANDA DE VAPOR 35
3.2.3 DEMANDA TÉRMICA TOTAL 37
viii
3.3 A ABA “ANÁLISE TÉCNICA” 40
3.4 A ABA “QUALIFICAÇÃO ANEEL” 46
3.5 A ABA “CUSTO COMBUSTÍVEL” 48
3.6 A ABA “CUSTO EE” 53
3.7 A ABA “ANÁLISE FINANCEIRA” 56
3.7.1 CUSTOS DE AQUISIÇÃO 56
3.7.2 ANÁLISE ECONOMICA 58
3.8 A ABA “BANCO DE DADOS” 59
3.9 A ABA “RESULTADOS” 61
4 ESTUDOS DE CASO 68
4.1 Caso 1 – Fábrica de Papel 68
4.2 Caso 2 – Supermercado 72
4.3 Caso 3 – Hospital das clínicas 80
5 CONCLUSÕES 89
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 91
APÊNDICE A 93
APÊNDICE B 99
ix
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 – Participação dos sistemas de cogeração na matriz energética de diversos

países (IEA - International Energy Agency, 2008)...........................................................1
Figura 2 – Perspectiva da participação da cogeração na produção de energia de diversos
países (IEA - International Energy Agency, 2008)...........................................................2
Figura 3 – Comparação entre o aproveitamento de energia das tecnologias
convencionais e da cogeração (BRANDÃO, 2004)..........................................................4
Figura 4 – Exemplo de sistema de cogeração dimensionado para paridade térmica na
demanda base.....................................................................................................................6
Figura 5 – Exemplos de sistemas de cogeração com paridade elétrica.............................7
Figura 6 – Esquema de um ciclo de cogeração com turbina a gás (COELHO, 2001)......8
Figura 7 – Diagrama de energia para uma planta típica de cogeração com turbina a gás
(COELHO, 2001)..............................................................................................................9
Figura 8 – O ciclo dos motores 4 tempos........................................................................10
Figura 9 – Comparação entre um sistema de geração de pura eletricidade e de
cogeração, com motor de combustão interna (NOGUERIA, 2004)................................11
Figura 10 – Comparação do balanço de energia entre um sistema de geração de pura
eletricidade e de cogeração, utilizando motor de combustão interna (NOGUERIA,
2004)................................................................................................................................11
Figura 11 – Esquema de cogeração utilizando uma microturbina (DE BONA, 2006).. .13
Figura 12 – Esquema de um chiller de absorção (BRANDÃO, 2004)...........................14
Figura 13 – Ciclo de vida do investimento de um sistema energético (COELHO, 2001).
.........................................................................................................................................17
Figura 14 - Tela de abertura da planilha COGENERA M12..........................................20
Figura 15 – Código de cores utilizado para os dados da planilha...................................20
Figura 16 – Consumo energético de sistemas de refrigeração (ANDREOS, 2013)........27
Figura 17 – Lista suspensa para seleção do equipamento...............................................31
Figura 18 – Lista suspensa para seleção do combustível de queima suplementar..........32
Figura 19 – Exemplo de curva da demanda elétrica da planta gerada pela planilha.......34
Figura 20 – Exemplo de curva do consumo mensal de energia elétrica da planta..........34
Figura 21 – Lista suspensa para selecionara unidade de inserção da demanda de vapor.
.........................................................................................................................................36
x
Figura 22 – Exemplo de curva de demanda térmica total nos dias de semana, gerada
pela planilha.....................................................................................................................39
Figura 23 – Exemplo de curva de demanda térmica total no fim de semana, gerada pela
planilha............................................................................................................................39
Figura 24 – Lista suspensa para seleção das fontes de recuperação da energia térmica. 41
Figura 25 – Fatores Fc% e X – requisitos para a qualificação (ANEEL, 2006)..............47
Figura 26 – Comparação do custo anual com combustível.............................................53
Figura 27 – Lista suspensa para seleção da demanda contratado no caso de não
pendência.........................................................................................................................54
Figura 28 – Comparação dos custos da energia elétrica consumida na planta,...............56
Figura 29 – Parte da aba “Banco de Dados”...................................................................60
Figura 30 – Janela de cadastramento de equipamentos no banco de dados....................61
Figura 31 – Relatório comparativo apresentando os resultados do projeto de cogeração.
.........................................................................................................................................62
Figura 32 – Custos típicos de sistemas de refrigeração (ANDREOS, 2013)..................64
Figura 33 – Comparação entre as demandas elétricas e a potência gerada pelo
equipamento....................................................................................................................65
Figura 34 – Comparação entre a demanda térmica nos dias de semana e o calor
recuperado do equipamento.............................................................................................66
Figura 35 – Comparação entre a demanda térmica nos fins de semana e o calor
recuperado do equipamento.............................................................................................66
Figura 36 – Comparação dos custos de operação da planta sem e com cogeração.........67
Figura 37 – Relatório com os resultados da simulação para o caso da Fabrica de Papel.
.........................................................................................................................................71
Figura 38 – Curva de demanda elétrica para o caso do supermercado...........................73
Figura 39 – Curva de consumo de energia elétrica para o caso do supermercado..........73
Figura 40 – Curva de demanda térmica diário para o caso do supermercado.................74
Figura 41 – Comparação das demandas elétricas e da potência instalada no caso do
supermercado...................................................................................................................77
Figura 42 – Balanço de energia da planta no caso do supermercado..............................78
Figura 43 – Comparação entre a demanda térmica diária e o calor útil recuperado para o
caso do supermercado......................................................................................................79
Figura 44 - Relatório com os resultados da simulação para o caso do supermercado... .80
Figura 45 – Curva de demanda elétrica no caso do hospital...........................................81
xi
Figura 46 – Curva de consumo elétrico no caso do hospital...........................................81
Figura 47 – Curva de demanda térmica diária no caso do hospital.................................82
Figura 48 – Dados calculados para auxiliar a seleção do equipamento..........................84
equipamento no caso do hospital.....................................................................................87
recuperado do equipamento no caso do hospital.............................................................87
Figura 51 – Reajustes na tarifa de gás natural do segmento de cogeração, COMGÁS
(ANDREOS, 2013)..........................................................................................................88
xii
ÍNDICE DE TABELAS
Tabela 1 – Tabela de dados sobre demanda elétrica da planta sem cogeração...............21

Tabela 2 – Tabela de dados sobre a demanda térmica da planta sem cogeração............23
Tabela 3 – Tabela de inserção do horário de funcionamento da instalação....................24
Tabela 4 – Tabela de informações adicionais..................................................................26
Tabela 5 – Tabela para inserção dos objetivos da cogeração..........................................28
Tabela 6 – Tabela de inserção de interesse de revenda de energia elétrica.....................28
Tabela 7 – Tabela de seleção de equipamento para cogeração.......................................29
Tabela 8 – Faixas típicas para razão elétrico-térmica.....................................................30
Tabela 9 – Tabela para inserção da curva de demanda elétrica da planta.......................33
Tabela 10 – Exemplo de tabela gerada com os parâmetros de entrada da parte elétrica.35
Tabela 11 – Tabela de inserção da demanda de vapor da planta.....................................36
Tabela 12 – Tabela de apresentação da demanda térmica total.......................................38
Tabela 13 – Exemplo de tabela gerada com os parâmetros de entrada da parte térmica.
.........................................................................................................................................40
Tabela 14 – Cálculo do consumo específico de gás natural pelo equipamento..............40
Tabela 15 – Balanço de energia no equipamento............................................................41
Tabela 16 – Análise da energia gerada na cogeração......................................................42
Tabela 17 – Indicadores do desempenho termodinâmico da cogeração.........................44
Tabela 18 – Verificação de qualificação da cogeração pela ANEEL.............................48
Tabela 19 – Cálculo do consumo de combustível na cogeração.....................................48
Tabela 20 – Cálculo da tarifa do gás natural canalizado para o segmento cogeração.....50
Tabela 21 – Cálculo da tarifa do gás natural canalizado para o segmento industrial......51
Tabela 22 – Cálculo da tarifa do gás natural canalizado para o segmento comercial.....51
Tabela 23 – Cálculo da tarifa do gás natural canalizado para o segmento residencial.. .52
Tabela 24 – Cálculo da Tarifa do óleo combustível........................................................52
Tabela 25 – Tabela de comparação da tarifa de combustível..........................................53
Tabela 26 – Comparação do consumo de energia elétrica..............................................54
Tabela 27 – Comparação das tarifas de energia elétrica.................................................55
Tabela 28 – Tabela com os custos de aquisição da planta analisada...............................57
Tabela 29 – Custos Complementares da instalação da planta.........................................57
Tabela 30 – Análise Financeira do projeto de cogeração................................................58
xiii
Tabela 31 – Dados de demanda elétrica da Fabrica de Papel..........................................69
Tabela 32 – Dados de demanda térmica da Fabrica de Papel.........................................69
Tabela 33 – Seleção do equipamento no caso da Fabrica de Papel.................................70
Tabela 34 – Comparação dos resultados da planilha com os obtidos por SOUZA (2011),
para o caso da Fabrica de Papel.......................................................................................72
Tabela 35 – Entradas de demanda elétrica do supermercado..........................................74
Tabela 36 – Entradas da demanda térmica do supermercado..........................................75
Tabela 37 – Seleção do equipamento no caso do supermercado.....................................76
Tabela 38 – Entradas de demanda elétrica no caso do hospital......................................82
Tabela 39 – Entradas de demanda térmica no caso do hospital......................................83
Tabela 40 – Venda de energia excedente no caso do hospital........................................83
Tabela 41 – Exemplos de resultados obtidos com turbinas a gás para o caso do hospital.
.........................................................................................................................................85
Tabela 42 – Comparação dos resultados obtidos para o caso do hospital com diferentes
motores............................................................................................................................85
xiv
LISTA DE SÍMBOLOS
Símbolos Latinos
C comb Consumo de combustível (m³)

C esp Consumo específico de combustível (m³/kWh)
CTot ,Caldeira Consumo de energia da caldeira (kWh)
Dmáx, P Demanda elétrica máxima na ponta (kW)
Dmáx, FP Demanda elétrica máxima fora da ponta (kW)
Dmáx,term Demanda térmica máxima (kW)
Dmed ,P Demanda elétrica média na ponta (kW)
Dmed ,FP Demanda elétrica média fora da ponta (kW)
Dmed ,term Demanda térmica média (kW)
Drefri Demanda de refrigeração (kW)
Dtérmica Demanda térmica da caldeira (kW)
Dt Total de despesas (R$)
ECAG ,DS Energia consumida pela CAG dias de semana (kWh)
ECAG ,FS Energia consumida pela CAG fins de semana (kWh)
ECaldeira, DS Energia consumida pela caldeira dias de semana (kWh)
ECaldeira, FS Energia consumida pela caldeira fins de semana (kWh)
EP Energia consumida na ponta (kWh)
E FP Energia consumida fora da ponta (kWh)
F equip Fator de utilização do equipamento (%)
FC¿¿cald ¿¿¿¿ Fator de carga da caldeira (%)

FC P Fator de carga na ponta (%)
xv
FC FP Fator de carga fora da ponta (%)
FC Term Fator de carga térmico (%)
FC Re fri Fator de refrigeração (%)
h entalpia (kJ/kg)
h func Horas de funcionamento da planta (hrs)
i taxa de retorno (%)
I0 Investimento inicial (R$)
ṁ Vazão mássica (kg/s)
n Tempo de projeto (anos)
Pcald Pressão da caldeira (bar)
Pequip Potência do equipamento (kW)
Q̇CC Calor total proveniente da combustão (kW)
Q̇útil Calor útil recuperado para cogeração (kW)
RPC Razão elétrico-térmica da planta (-)
Rt Receita total (R$)
T Temperatura (ºC)
VPL Valor presente líquido (R$)
Ẇ comp Trabalho demandado pelo compressor (kW)
Ẇ tg Trabalho gerado pela turbina a gás (kW)
Ẇ liq Trabalho líquido gerado (kW)
Símbolos Gregos
xvi
ηterm Eficiência térmica do ciclo (%)
ηcaldeira Eficiência da caldeira (%)
κ Consumo específico do chiller (kW/TR)
xvii
1 Introdução
Desde a crise do petróleo na década de 70, as nações passaram a buscar alternativas

que possibilitassem a utilização dos recursos energéticos de maneira mais sustentável.
Com isso, os projetos de engenharia passaram a dar cada vez mais importância às
questões relacionadas com a eficiência energética, que contribui para a redução do
consumo de recursos não renováveis e, também, dos impactos ambientais provenientes
dos resíduos industriais.
Os sistemas de cogeração de energia (CHP – combined heat and power) se inserem
nesse contexto de forma a garantir uma utilização mais eficiente dos recursos
energéticos. Isto é feito a partir do conceito de geração combinada de energia elétrica,
sob a forma de eletricidade, e energia térmica, sob a forma de calor útil (BALESTIERI,
2002).
Em 2007, a IEA (International Energy Agency) elaborou um relatório, que coletou
dados de diversos países, com o objetivo de avaliar a participação de cada país na
geração de energia através da cogeração (IEA - International Energy Agency, 2008). Os
resultados deste relatório mostraram que a capacidade instalada em cogeração, a nível
mundial, correspondia a apenas 9% da capacidade mundial de produção de energia.
A Figura 1 apresenta um dos resultados obtidos pela IEA (2008), que mostra a
participação da cogeração na matriz energética de diversos países.
Figura 1 – Participação dos sistemas de cogeração na matriz energética de diversos

países (IEA - International Energy Agency, 2008).
1
A partir da Figura 1, é possível observar que o país onde a cogeração tem a maior
parcela de participação na matriz energética é a Dinamarca, onde cerca de 52% de sua
energia é gerada por cogeração. No outro extremo, o Brasil foi o país analisado que
mostrou possuir menor participação da cogeração em sua matriz energética,
correspondendo a 2% da produção total de energia.
No Brasil, o setor energético é baseado em uma forte produção hidroelétrica e,
portanto, encontra-se ainda em atraso no que diz respeito ao aproveitamento das
soluções por cogeração. Ainda são escassos os estudos sobre o verdadeiro potencial do
país na aplicação de centrais de cogeração. Contudo, o grande avanço do Brasil nos
estudos com biocombustíveis implica em um forte potencial de cogeração (IEA -
International Energy Agency, 2008). Como pode ser observado na Figura 2, espera-se
que até 2030 a participação da cogeração na matriz energética brasileira suba de 2%
para 17%, ultrapassando países como França, México e Japão.
Figura 2 – Perspectiva da participação da cogeração na produção de energia de

diversos países (IEA - International Energy Agency, 2008).
Com isso, existe um interesse cada vez maior no desenvolvimento de ferramentas
capazes de realizar análises de sistemas de cogeração, a fim de avaliar a viabilidade de
implantação destas soluções, tentando sempre alcançar maiores eficiências energéticas a
menores custos.
2
1.1 Objetivos
O principal objetivo deste trabalho é apresentar o desenvolvimento de uma

ferramenta computacional, em plataforma Microsoft Excel, capaz de avaliar fatores
técnicos e econômicos envolvidos no projeto de sistemas de cogeração de energia, em
indústrias que ainda não utilizam essa tecnologia. Esta ferramenta visa simular a
implantação de centrais de cogeração em plantas de todo tipo de porte, e propiciar ao
usuário uma análise da viabilidade, tanto técnica quanto econômica, da instalação de um
sistema de cogeração em seu empreendimento.
1.2 Organização do trabalho
Esta seção faz um breve resumo do que é apresentado em cada capítulo do texto.
Além deste primeiro capítulo, introdutório, este texto possui mais quatro capítulos.
No segundo capítulo, são apresentados conceitos fundamentais sobre a cogeração de
energia, além das tecnologias e equipamentos utilizados para a cogeração. Além disso,
também são apresentados conceitos sobre a análise econômica envolvida em um projeto
de cogeração.
O terceiro capítulo apresenta toda metodologia referente ao desenvolvimento da
ferramenta computacional. É apresentada toda a memória de cálculo utilizada no
programa e também como deve ser feita a inserção de dados por parte do usuário.
O quarto capítulo apresenta os estudos de caso realizados com a ferramenta. Foram
realizados três estudos de caso com características distintas, de forma a avaliar a
flexibilidade do programa. No primeiro estudo de caso é feita uma validação da
planilha, com base na comparação dos resultados com trabalhos anteriores. Em cada
estudo de caso é apresentada a inserção dos dados de entrada no programa e uma análise
dos resultados encontrados.
No quinto capítulo é feita a conclusão do trabalho, onde é avaliada a eficácia do
programa desenvolvido e analisadas as implicações dos resultados encontrados no uso
da cogeração a longo prazo no Brasil.
3
2 Fundamentos Teóricos
Neste capítulo apresentam-se os conceitos básicos da cogeração e das tecnologias

envolvidas. Ao final do capítulo também são apresentados conceitos referentes à análise
econômica adotada no estudo.
2.1 Cogeração
O conceito de cogeração pode ser definido como a produção simultânea e sequencial

de duas ou mais utilidades – calor de processo e potência mecânica e(ou) elétrica – a
partir da energia disponibilizada por um ou mais combustíveis (CONSELHO
MUNDIAL DE ENERGIA, 2001).
A inserção da cogeração no mercado produtivo se dá devido ao seu melhor
aproveitamento de energia primária, se comparado à produção de uma central
convencional, onde a geração de energia elétrica e térmica são independentes. A Figura
3 ilustra o melhor aproveitamento de energia por parte da central de cogeração
comparada a uma central convencional.
Figura 3 – Comparação entre o aproveitamento de energia das tecnologias

convencionais e da cogeração (BRANDÃO, 2004).
4
Os sistemas de cogeração são normalmente classificados de acordo com a
sequência de utilização de sua energia e com o projeto de operação adotado. Em
relação à sequência de uso da energia existem duas configurações básicas do
sistema:
 Ciclo Topping: Neste sistema, a energia da combustão é utilizada
primeiramente para geração de eletricidade, sendo a energia térmica um
subproduto do ciclo;
 Ciclo Bottoming: Neste sistema, é priorizado o suprimento da demanda
térmica para um processo industrial, sendo a geração de eletricidade o
resultado da recuperação de calor de um processo que ocorre em
temperaturas mais elevadas.
Além disso, os sistemas de cogeração podem ser classificados de acordo com o
projeto de operação, cuja seleção é específica para cada situação, dependendo da
estratégia que será adotada pelo empreendedor. Desse modo, existem quatro modos
de operação para o projeto de um sistema de cogeração (SEMAE, 2011):
 Operação em paridade térmica: Nesse modo de operação, o sistema de
cogeração é projetado para ser capaz de produzir os requerimentos térmicos
em cada período de tempo considerado, de maneira que o calor é o produto
principal e a eletricidade é um subproduto da cogeração. O sistema deve ser
conectado a rede da concessionária, de modo a propiciar a venda de
eletricidade excedente ou a compra de eletricidade adicional para os casos de
déficit, dependendo dos perfis de demandas do estabelecimento e das
condições operacionais. Um exemplo de sistema de cogeração dimensionado
para paridade térmica é mostrado na Figura 4;
 Operação em paridade elétrica: Nesse modo de operação, o sistema é
projetado para ser capaz de produzir os requerimentos elétricos em cada
período de tempo considerado, de maneira que a eletricidade é o produto
principal e o calor é um subproduto da cogeração. Se o calor produzido for
insuficiente para satisfazer as necessidades da planta, um sistema auxiliar
deve ser acionado para produzir a diferença. Um exemplo de sistema de
cogeração dimensionado para paridade térmica é mostrado na Figura 5;
 Operação econômica: Esse modo de operação consiste em deixar o sistema
de cogeração operando de acordo com fatores econômicos. Dessa forma, o
5
sistema opera nas opções de suprir parte, totalidade ou ainda produzir
excedente de demanda elétrica, conforme a eletricidade é adquirida ou
vendida sob uma tarifa mais alta. Assim, o empresário cogerador pode optar
pela compra de eletricidade da concessionária para completar seu
suprimento, ou se for o caso, vender o excedente. A planta deve utilizar um
equipamento suplementar para satisfazer parte ou a totalidade de sua
demanda térmica quando necessário, dependendo das condições operacionais
da planta de cogeração;
 Operação em cargas parciais: Nesse modo de operação, o sistema é
subdimensionado em relação aos seus requerimentos de eletricidade e calor,
atendendo cargas parciais destas modalidades de energia. Assim, deve-se
comprar parte da eletricidade da concessionária, para suprir as demandas
elétricas, e utilizar equipamento suplementar para completar as necessidades
de calor.
Figura 4 – Exemplo de sistema de cogeração dimensionado para paridade térmica

na demanda base.
6
Capacidade do sistema de cogeração
600
500
eletricidade (kW e)
400
300
200
100
hora do dia
demanda cogeração na base

cogeração meia carga cogeração para pico
Figura 5 – Exemplos de sistemas de cogeração com paridade elétrica.
2.2 Tecnologias de Cogeração
O componente básico de uma instalação de cogeração é o equipamento que produz a

eletricidade e a energia térmica. Este equipamento caracteriza a central de cogeração. O
segundo componente mais importante é o aparelho que produz frio, utilizando a energia
térmica do processo de cogeração (chiller de absorção).
As tecnologias de cogeração apresentadas neste trabalho são:
 Turbina a Gás;
 Motor de combustão interna;
 Microturbinas;
 Chiller de Absorção.
2.2.1 Turbina a Gás
Um sistema de cogeração com turbina a gás é mostrado na Figura 6. Em uma

turbina a gás, o ar atmosférico tem sua pressão elevada pelo compressor (processo 1-2),
em seguida é direcionado para a câmara de combustão, onde ocorre a queima do
combustível (processo 2-3). Os produtos da combustão são expandidos na turbina
(processo 3-4), gerando trabalho de eixo. A compressão é realizada utilizando parte do
7
Ẇ
trabalho gerado na turbina. A potência líquida ( liq ) gerada pela turbina é, portanto,
dada pela equação (2.1):
Ẇ liq =Ẇ tg −Ẇ comp (2.1)
A eficiência térmica da turbina a gás pode ser definida pela equação (2.2):
Ẇ liq
ηterm=
Q̇CC (2.2)
Figura 6 – Esquema de um ciclo de cogeração com turbina a gás (COELHO, 2001).

Em sistemas de cogeração, a recuperação do calor proveniente dos gases de
exaustão da turbina é feita através da utilização de uma caldeira de recuperação de
calor, capaz de produzir água quente ou vapor, como pode ser visto na Figura 6. A
eficiência global do ciclo de cogeração com turbina a gás pode ser definido pela
equação (2.3):
Ẇ liq + Q̇útil
ηterm =
Q̇ CC (2.3)
A Figura 7 apresenta um balanço de energia típico para um ciclo de cogeração com

turbina a gás (COELHO, 2001). Observa-se que a eficiência térmica da turbina a gás,
8
equação (2.2), foi de 36,5%. Porém, a eficiência global do ciclo, equação (2.3), atingiu
86% ao se incluir o calor útil recuperado dos gases de exaustão.
Figura 7 – Diagrama de energia para uma planta típica de cogeração com turbina
a gás (COELHO, 2001).
A operação com turbinas a gás é bastante elástica em relação aos regimes de carga,
com vantagens para cogeração por possuir baixo custo de instalação, baixo custo de
manutenção, altas temperaturas de exaustão e alcançam boas eficiências globais
(COELHO, 2001).
2.2.2 Motor de combustão interna
Os motores de combustão interna se apresentam como uma excelente opção para

aplicação em sistemas de cogeração de pequeno e médio porte, para prédios comerciais,
hospitais e supermercados (BARJA, 2006)
Existem basicamente dois tipos de motores que são empregados em plantas de
cogeração – ciclo Otto e ciclo Diesel. A diferença entre os dois esta no modo de queima.
No ciclo Otto, o motor aspira uma pré-mistura de ar e combustível e a queima é iniciada
por uma centelha. No ciclo Diesel, a combustão é iniciada por auto-ignição, onde o
9
combustível não resiste as altas pressões e temperaturas causadas pela compressão. No
ciclo Diesel, a combustão se propaga por meio de difusão.
Os motores de combustão interna trabalham em ciclo aberto, utilizando o ar como
fluido de trabalho. O funcionamento do motor se da pela seguinte forma: o ar é admitido
mediante sucção provocada pelo deslocamento de um pistão sobre um êmbolo, no qual
é adicionado o combustível. Em seguida, a mistura de ar e combustível é comprimida e
ocorre a conversão de energia química do combustível em energia térmica. Neste ponto,
a temperatura e a pressão são elevadas forçando o deslocamento do pistão à sua posição
inicial, onde é gerado trabalho mecânico. O pistão esta conectado a um eixo de
manivelas, fazendo a conversão do movimento alternativo em rotativo. O
funcionamento dos motores de combustão interna é ilustrado na Figura 8.
Figura 8 – O ciclo dos motores 4 tempos.

Nos sistemas de cogeração, os gases de exaustão podem ser utilizados diretamente
em processos térmicos, ou indiretamente, através de uma caldeira de recuperação de
calor. A Figura 9 compara duas plantas que utilizam motores de combustão interna,
sendo uma de geração de pura eletricidade e outra de cogeração. A Figura 10 apresenta
os balanços térmicos das duas plantas (NOGUERIA, 2004).
10
Figura 9 – Comparação entre um sistema de geração de pura eletricidade e de
cogeração, com motor de combustão interna (NOGUERIA, 2004).
Figura 10 – Comparação do balanço de energia entre um sistema de geração de

pura eletricidade e de cogeração, utilizando motor de combustão interna
(NOGUERIA, 2004).
A partir da Figura 10 é possível observar que, em comparação entre os dois
sistemas, para uma mesma quantidade de combustível consumida, o sistema de geração
de pura eletricidade trabalha com uma eficiência de 35%, resultando em um total de
65% de perdas. Ao se utilizar o calor residual com o processo de cogeração agregado, a
eficiência elétrica se mantém inalterada, porém, as perdas totais diminuem para 25%
devido à utilização do calor em um processo industrial, totalizando uma eficiência
global de 75%. O calor pode ser recuperado de um motor de combustão interna de
quatro formas: a partir dos gases de exaustão, do óleo de lubrificação, da água de
refrigeração do motor e da refrigeração do turbo-compressor.
11
2.2.3 Microturbina
O termo “microturbina” refere-se, em geral, a um sistema de dimensões

relativamente reduzidas, composto por compressor, câmara de combustão, turbina e
gerador elétrico, com uma potência elétrica total disponível inferior a 250 kW (EPA,
2008).
A maioria das microturbinas existentes no mercado tem como função principal
produzir eletricidade, podendo funcionar em sistemas de cogeração utilizando
equipamento adicional. Contudo, existem microturbinas próprias para aplicações de
cogeração (EPA, 2008).
As microturbinas são, em sua maioria, turbinas a gás com apenas um estágio de
expansão. Seu funcionamento é similar ao da turbina a gás. O ar é admitido e conduzido
ao compressor onde sua pressão é elevada. Em seguida, o ar pressurizado segue para a
câmara de combustão onde ocorre a queima do combustível. O calor liberado na
combustão eleva a temperatura da mistura ar-combustível e consequentemente sua
pressão. Os gases de exaustão são, então, expandidos em uma turbina gerando trabalho
de eixo, onde parte do trabalho é utilizada para acionar o compressor e parte aciona o
gerador.
O rendimento térmico de uma microturbina é da ordem de 30%, mas em sistemas de
cogeração o rendimento global do sistema pode chegar a mais de 80% (DE BONA,
2006). Na aplicação de microturbinas em cogeração, utiliza-se um trocador de calor
para aproveitar a energia térmica provinda dos gases de exaustão. Com o objetivo de
aumentar o rendimento térmico da microturbina, é comum que um recuperador de calor
seja integrado ao sistema para aproveitar o calor proveniente dos gases de escape para
aquecer o ar antes de entrar na câmara de combustão (DE BONA, 2006). A Figura 11
mostra um sistema de cogeração com microturbina.
12
Figura 11 – Esquema de cogeração utilizando uma microturbina (DE BONA,
2006).
2.2.4 Chiller de absorção
Assim como nos chillers que funcionam segundo o ciclo de compressão de vapor,
os chillers de absorção também utilizam o fenômeno da retirada de calor de um
ambiente, no qual se provoca a expansão de um fluido. A diferença está no princípio de
funcionamento, que no ciclo de compressão é físico e no de absorção é físico-químico.
A expansão realizada seria da água ao penetrar em uma câmara contendo uma
solução concentrada de um sal que tenha alta afinidade com a água, como o brometo de
lítio. A absorção pela solução concentrada da água que entra, mantém uma baixa
pressão na câmara, que propicia a expansão e, consequentemente, a retirada de calor de
um fluido aquecido que circule em uma serpentina instalada em seu interior. A solução
fica menos concentrada (diluída) e é retirada para outro compartimento, no qual é
aquecida pela fonte de calor, e vaporiza a água. Com isso, a solução torna-se novamente
concentrada, retornando à câmara de expansão, a qual receberá novamente a água
resultante da condensação do vapor produzido. A fonte quente que alimenta um chiller
de absorção pode ser dada por meio de queima direta de combustível, ou por meio de
queima indireta, sendo alimentado por vapor, água quente ou gases de exaustão. Um
esquema de um chiller de absorção pode ser visto na Figura 12.
13
Figura 12 – Esquema de um chiller de absorção (BRANDÃO, 2004).
As vantagens dos chillers de absorção sobre os chiller de compressão são
(BRANDÃO, 2004):
 Consumo elétrico muito baixo;
 Níveis reduzidos de ruído e vibração;
 Ausência de emissões de substâncias nocivas para a camada de ozônio.
Quando é projetado um sistema de cogeração para uma instalação de utilidades que
inclui o fornecimento de refrigeração para o ambiente, existe uma preferencia em optar
por um chiller de absorção, em substituição ao tradicional chiller de compressão
(BRASIL, 2005). O sistema de refrigeração por absorção tem como principal virtude o
fato de depender muito pouco de energia elétrica (BRANDÃO, 2004). Apesar de
possuir uma eficiência menor do que o chiller de compressão, o sistema de absorção
viabiliza a cogeração na medida em que desloca para a parcela de demanda térmica o
que seria uma demanda elétrica (BRASIL, 2005).
14
2.3 Análise Econômica
A implantação de um sistema de cogeração que economize fontes energéticas não

garante ao investidor benefícios econômicos. Dessa forma, os custos associados ao uso
da cogeração devem ser relativamente menores aos custos de atendimento das
demandas de maneira convencional para que esta opção se constitua em uma vantagem.
Contudo, não basta apenas que estes custos sejam menores. É preciso considerar,
também, o peso que os investimentos de aquisição dos sistemas de cogeração têm em
um projeto. Dessa forma, é preciso ir além da questão da análise de eficiência
energética, e analisar os aspectos financeiros e, com isso, verificar a viabilidade do
projeto. Para isso, existem métodos usuais, que são aplicados na ferramenta
desenvolvida.
2.3.1 Fluxo de caixa
O fluxo de caixa é um instrumento de contabilidade que considera as entradas e

saídas de recursos financeiros (SOUZA, 2011). Em um projeto de cogeração, é
considerada como entrada a redução anual de custos proveniente da implantação da
central de cogeração. As saídas consideradas são impostos, amortizações de dívidas e
juros de financiamento.
Os impostos considerados são:
 Imposto de renda (IR);
 Alíquota de 34% incidente sobre o lucro;
 PIS e COFINS que juntos somam uma alíquota de 9,25% (SOUZA, 2011).
As outras saídas do fluxo de caixa são os investimentos em aquisição da planta e as
parcelas da dívida de financiamento, caso este seja contratado. A parte da parcela
relacionada ao pagamento de juros deve ser descontada da entrada de caixa antes do
imposto de renda incidir, diminuindo o valor devido.
Além disso, também deve ser considerada a depreciação. A depreciação é um
benefício fiscal que contabiliza o desgaste de um bem devido ao uso ao longo do tempo.
O valor da depreciação contábil é calculado como o valor total do bem dividido por uma
quantidade de anos determinada pela Receita Federal. Essa quantidade de anos varia de
acordo com a natureza do bem. No caso de máquinas e equipamentos esse tempo é de
10 anos (SOUZA, 2011), portanto, a cada ano o bem deprecia 10% de seu valor total.
15
O pagamento de juros e a depreciação da planta são abatidos do lucro da empresa
antes da cobrança do IR incidir, resultando no lucro antes do imposto de renda (LAIR).
Em seguida, o pagamento de amortizações de dívidas deve ser descontado do fluxo
de caixa, já que o pagamento de amortizações não pode ser deduzido no LAIR, pois
esse valor de amortização refere-se a um capital previamente tomado e que produziu
riqueza ao tomador (SOUZA, 2011).
Assim, o fluxo de caixa acumulado é dado pela soma dos valores dos fluxos de
caixa anuais do tempo do projeto, corrigidos anualmente. A taxa escolhida para esse
reajuste foi equivalente a 80% da taxa Selic (SOUZA, 2011). O uso da correção faz com
que, quando o fluxo de caixa é positivo, o mesmo será investido e renderá dividendos.
Contudo, as taxas reais de aplicação de capital não são necessariamente igual à taxa
Selic, portanto, foi considerado um valor de 80% sobre a taxa Selic como forma de
considerar essa defasagem e o pagamento de impostos (SOUZA, 2011).
2.3.2 Tempo do Projeto
O tempo do projeto também é um fato que deve ser considerado na análise

econômica de um projeto. O tempo do projeto pode ser definido como o período
máximo que o empreendedor considera aceitável para recuperar o valor investido no
projeto.
Para a seleção adequada de qual será o tempo do projeto, a empresa deve levar em
consideração a vida útil dos equipamentos e o investimento inicial realizado. Valores
mais baixos de investimento inicial e de vida útil exigem um menor tempo de retorno,
enquanto que investimentos de grande porte e equipamentos de longa vida útil, aceitam
tempos maiores para retorno do capital investido.
2.3.3 Métodos de avaliação do fluxo de caixa
A análise econômica de um projeto é realizada através de três métodos:

 Método do Valor Presenta Líquido (VPL);
 Método da taxa interna de retorno (TIR);
 Método do Pay-back.
Estes métodos se baseiam na comparação dos valores de cada um dos fluxos de
caixa futuros com o valor do fluxo de caixa inicial, ocorrido no primeiro período.
16
2.3.3.1 Método do valor presente líquido
O método do valor presente líquido (VPL) é uma técnica de análise de fluxo de

caixa, que é calculado a partir da diferença entre a receita e as despesas da empresa, do
investimento inicial, e de uma taxa, chamada de taxa mínima de atratividade (TMA),
que representa a menor taxa de valorização do capital a qual a empresa aceita aplicá-lo,
e deve ser sempre ajustada ao risco do empreendimento. Assim, o VPL é calculado
conforme a equação (2.4):
n
Rt −D t
VPL=∑ −I 0
t =1 (1+TMA )t (2.4)
Se o valor do VPL for negativo, o projeto deve ser rejeitado, se o valor do VPL for
positivo, tem-se um argumento para aceitar o projeto (SOUZA, 2011). A utilização
desta técnica divide o fluxo em duas fases: período de construção e período de
operação, como pode ser visto na Figura 13 (COELHO, 2001).
Figura 13 – Ciclo de vida do investimento de um sistema energético (COELHO,

2001).
2.3.3.2 Método da taxa interna de retorno
A taxa interna de retorno (TIR) é a taxa, i, que iguala o valor presente de um ou

mais equipamentos, com o valor de um ou mais recebimentos do caixa. Em outras
palavras, o TIR iguala as entradas com as saídas do caixa. A equação (2.5) mostra como
é realizado o cálculo do TIR:
17
n
R −D
∑ (1+
t
i)t
t
=I 0
t=1 (2.5)
Se o valor do TIR for menor que o custo de capital ajustado ao risco, ou seja, se o
TIR for menor que o TMA rejeita-se o projeto. Caso o valor do TIR seja maior que
TMA tem-se um argumento para aceitar o projeto.
2.3.3.3 Método do Pay-back
O método do Pay-back determina o tempo decorrido até que o valor do investimento

realizado no projeto seja recuperado pelo empreendedor. Este talvez seja o método mais
importante na analise de viabilidade econômica de um projeto (BRANDÃO, 2004). Se
o valor do Pay-back for menor que o tempo do projeto, tem-se um argumento para
aceitar o projeto. Caso o valor do pay-back, em anos, supere o tempo do projeto, pode-
se rejeitar o projeto.
18
3 A ferramenta de análise técnica-econômica
Com o intuito de facilitar a análise de viabilidade de um sistema de cogeração, foi

desenvolvida a ferramenta computacional COGENERA M12. A planilha COGENERA
M12 foi elaborada em plataforma Microsoft Excel. O software foi escolhido para
desenvolver a ferramenta por ser tratar de uma plataforma capaz de desenvolver análises
complexas de forma simples, além de possuir uma interface amigável ao usuário.
A ferramenta desenvolvida possui nove abas. Estas abas são:
 “Entradas”;
 “Demandas”;
 “Análise Técnica”;
 “Qualificação ANEEL”;
 “Custo combustível”
 “Custo EE”;
 “Análise Financeira”;
 “Banco de dados”;
 “Resultados”.
Na entrada de dados, o usuário deve inserir os dados de demanda de energia, tanto
elétrica quanto térmica, e outras informações relevantes para a análise: tipo de
combustível utilizado nas caldeiras (gás natural ou óleo combustível), poder calorífico
do combustível, preço, etc. Após essa etapa, o usuário deverá selecionar, a partir do
banco de dados do programa, os equipamentos que deseja analisar para utilização no
projeto de cogeração. A partir dos dados de entradas inseridos pelo o usuário, é gerado
um relatório com o resultado da análise do projeto da cogeração para a planta. O
resultado apresenta ao usuário informações sobre o desempenho energético da planta
selecionada, além de realizar a comparação dos custos de operação da planta com e sem
cogeração indicando a economia operacional da utilização da cogeração. Ao final do
relatório, também são apresentados resultados dos métodos de avaliação de fluxo de
caixa, que indicam informações sobre o retorno do investimento realizado.
Nos itens seguintes serão descritas mais detalhadamente as principais abas da
ferramenta COGENERA M12. A Figura 14 apresenta a aba de apresentação da planilha.
19
Figura 14 - Tela de abertura da planilha COGENERA M12.
3.1 A aba “Entradas”
A aba “Entradas” é utilizada para o usuário inserir os dados de entrada que serão
utilizados pelo resto da planilha. É nesta aba que o usuário deve fornecer todas as
informações necessárias para a análise do projeto de cogeração na planta. Além disso,
nesta aba, o usuário também deve selecionar o(s) equipamento(s) responsável pela
geração de energia elétrica e reaproveitamento de energia térmica rejeitada. Dessa
forma, a inserção dos dados de entrada nesta aba é realizada em cinco etapas:
 Demanda de energia elétrica;
 Demanda de energia térmica;
 Informações adicionais;
 Seleção do equipamento.
A inserção de dados pelo usuário na planilha é dada seguindo o código de cores

apresentado na Figura 15.
Figura 15 – Código de cores utilizado para os dados da planilha.
20
3.1.1 Demanda de Energia Elétrica.
As primeiras informações solicitadas na aba “Entradas” são as demandas de energia

elétrica da planta que se deseja analisar. Assim, para que o usuário possa utilizar a
ferramenta, este deve possuir os dados de potência contratada em horário de ponta,
potência contratada fora de ponta e seus respectivos fatores de carga, como pode ser
observado na Tabela 1
Tabela 1 – Tabela de dados sobre demanda elétrica da planta sem cogeração.
DEMANDA ELÉTRICA
Potência contratada de Ponta [kW] 1.700
Potência contratada Fora de Ponta [kW] 2.100
Fator de Carga na Ponta 86%
Fator de Carga Fora da Ponta 87%
Consumo de Energia Elétrica na Ponta [kWh/ano] 1.105.272
Consumo de energia Elétrica Fora da ponta [kWh/ano] 14.404.068
Consumo total de energia elétrica [kWh/ano] 15.509.340
Tarifa de Energia Elétrica Azul – A4
O fator de carga (FC) pode ser definido como a razão entre a demanda média (D med)
e a demanda máxima (Dmáx) da unidade consumidora ocorridas no mesmo intervalo de
tempo especificado (ANEEL, 2010). Portanto, os fatores de carga elétricos para os
horários de ponta e fora de ponta podem ser dados, respectivamente, pela equação (3.1)
e equação (3.2).
D med , P
FC P =
D máx , P (3.1)
Dmed , FP
FC FP=
Dmáx , FP (3.2)
As definições para os horários de ponta e fora de ponta são dadas pela

concessionária fornecedora de energia elétrica. De modo geral, é considerado horário de
ponta um período de três horas entre 17 h e 21 h durante os dias úteis. No horário de
ponta a tarifa da energia elétrica é mais cara (SOUZA, 2011). Consequentemente, o
21
horário fora de ponta diz respeito às horas do dia que estão fora do período de ponta,
horários em que a tarifa é menor.
Após a inserção dos dados de demanda contratada e fator de carga para os horários
de ponta e fora de ponta, a planilha calcula o consumo de energia elétrica tanto para os
horários de ponta quanto para fora de ponta. Os cálculos do consumo de energia elétrica
na ponta (CP) e fora da ponta (CFP) são realizados de acordo com a equação (3.3) e a
equação (3.4), respectivamente.
E P =D P⋅FC P⋅horasPonta (3.3)
E FP=D FP⋅FC FP⋅horasForaPonta (3.4)
Outro dado importante que deve ser inserido pelo usuário é a seleção do tipo de
tarifa elétrica que é cobrada para a empresa sendo analisada. Esse dado é importante,
pois será utilizado no cálculo do custo anual da energia elétrica para a planta sem
cogeração, que será mais detalhadamente apresentado em seção posterior.
3.1.2 Demanda de Energia Térmica
Além das demandas de energia elétrica, as demandas de energia térmica são de

grande importância na análise de viabilidade de um projeto de cogeração. As demandas
térmicas avaliadas são de três tipos:
 Vapor;
 Frio (água gelada);
 Outras formas de calor.
Os dados sobre a energia térmica da planta sem cogeração são apresentados na

Tabela 2, onde o usuário deverá fornecer os dados de demanda térmica da caldeira, que
deve incluir vapor e outras formas de calor, para os dias de semana e para os fins de
semana. Da mesma forma, devem ser fornecidos os dados de demanda por água gelada
nos dias de semana e no fim de semana Essa diferenciação entre demandas nos dias de
semana e nos fins de semana é feita para flexibilizar a análise, para o caso de uma
instalação que modifique sua produção durante os fins de semana. Todas as demandas
térmicas da planta devem ser inseridas em kW.
22
Tabela 2 – Tabela de dados sobre a demanda térmica da planta sem cogeração.
DEMANDA TÉRMICA (sem Cogeração)

Demanda térmica da caldeira nos dias de semana [kW] 1.000,0
Demanda térmica da caldeira no fim de semana [kW] 1.000,0
Demanda térmica para refrigeração nos dias de semana [kW] 904,0
Demanda térmica para refrigeração no fim de semana [kW] 904,0
Fator de Carga Térmico da caldeira nos dias de semana 83%
Fator de Carga Térmico da caldeira no fim de semana 83%
Fator de Carga térmico de refrigeração nos dias de semana 83%
Fator de Carga térmico de refrigeração no fim de semana 83%
Tarifa de Combustível Industrial
Consumo de energia térmica da CAG nos dias de semana [kWh/ano] 4.700.005
Consumo de energia térmica da CAG no fim de semana [kWh/ano] 1.872.799
Consumo de energia térmica da caldeira nos dias de semana
[kWh/ano] 5.199.120
Consumo de energia térmica da caldeira no fim de semana [kWh/ano] 2.071.680
Consumo Total de energia térmica na Caldeira [kWh/ano] 7.270.800
Consumo total de energia térmica [kWh/ano] 13.843.603
Consumo anual de combustível sem cogeração [m³] 730.296,7
Além das demandas térmicas, o usuário também devera inserir os valores do fator de
carga térmico da caldeira e da demanda de água gelada, ambos para os dias de semana e
fins de semana. O cálculo dos fatores de carga térmico é feito analogamente ao cálculo
realizado para o fator de carga da demanda elétrica da instalação, como mostra a
equação (3.5). A utilização do fator de carga térmico é importante já que nem sempre os
processos que demandam calor funcionam de forma constante ao longo do dia. Assim,
para que o consumo de combustível da planta não seja superdimensionado é necessário
que o fator de carga térmico seja levado em conta no cálculo da energia térmica.
Dmed , term
FC Term =
Dmáx , term (3.5)
Nesta etapa, também deve ser inserido o tipo de tarifa de combustível que é cobrada
na instalação original. Se a caldeira da planta original trabalha com queima de gás
natural, deve ser selecionada a tarifa para consumo de gás natural que é cobrada da
empresa. As opções de tarifa são as seguintes:
23
 Industrial
 Comercial
 Residencial
 Óleo combustível
 Não Compra combustível
Em seguida a planilha realiza os cálculos dos consumos de energia térmica, tanto

para as centrais de água gelada (CAG) quanto para a caldeira, como pode ser observado
na Tabela 2. São considerados 261 dias de semana no ano e 104 dias de fim de semana.
Assim a equação (3.6) apresenta o cálculo para consumo de energia térmica da CAG
nos dias de semana e a equação (3.7) apresenta o cálculo para o consumo de energia
térmica da CAG nos fins de semana. Da mesma forma, o consumo de energia térmica
da caldeira nos dias de semana e fins de semana pode ser calculado, respectivamente,
pela equação (3.8) e equação (3.9).
ECAG , DS =h func⋅Drefri⋅FC Re fri, DS⋅261 (3.6)
ECAG , FS =h func⋅D refri⋅FC Re fri , FS⋅104 (3.7)
ECaldeira , DS=hfunc⋅Dtérmica⋅FC cald , DS⋅261 (3.8)
ECaldeira , FS=h func⋅Dtérmica⋅FC cald , FS⋅104 (3.9)
Onde
h func é a quantidade de horas de funcionamento da planta por dia. Este dado é
coletado inserindo os horários de início e término da produção na planta conforme é
apresentado na Tabela 3.
24
Tabela 3 – Tabela de inserção do horário de funcionamento da instalação.
Horário de funcionamento
Início [hr] 0
Fim [hr] 24
Por fim, a Tabela 2 apresenta o cálculo realizado para o consumo anual de

combustível da instalação sem cogeração. O consumo de combustível pela instalação é
calculado segundo a equação (3.10).
CTot , Caldeira [ kWh]⋅3600[ s/h]

C comb [ m³ ]=
PCI comb [ kJ /m³ ]⋅ηcaldeira (3.10)
Onde
PCI comb é o poder calorífico inferior do combustível que é queimado na
caldeira, e o parâmetro
ηcaldeira , é o rendimento térmico da caldeira, inserido pelo
usuário no quadro de “Informações Adicionais” que será mais bem detalhado em seção
a seguir.
3.1.3 Informações Adicionais
O quadro de informações adicionais tem como função receber outras informações

do usuário, além das demandas, que sejam importantes para o desenvolvimento dos
cálculos na planilha. A vantagem de esse quadro estar localizado na aba “Entradas” é
que o usuário não precisa buscar na planilha onde deve inserir valores de entrada. Com
a utilização do quadro de “Informações Adicionais” o usuário insere todas as entradas
necessárias ao programa numa mesma aba “Entradas”. A Tabela 4 apresenta as
informações adicionais fornecidas pelo usuário.
25
Tabela 4 – Tabela de informações adicionais
INFORMAÇÕES ADICIONAIS
Cotação do dólar [R$] 2,33
Eficiência da caldeira 91%
Chiller da planta sem cogeração Chiller Elétrico Alternativo
Consumo de energia CAG antiga [kW/TR] 1,1
Consumo de energia CAG nova [kW/TR] 0,03
PCS do gás natural [kcal/m³] 9.400
PCI do gás natural [kcal/m³] 8.560
PCI do óleo combustível [kcal/m³] 9.300.000
Preço do óleo combustível [R$/m³] 1.750,0
A partir da Tabela 4, observa-se que a primeira informação que deve ser inserida
pelo usuário é a cotação do dólar. Esse valor será utilizado no cálculo do custo de
instalação dos equipamentos para a cogeração. Em seguida, deve ser fornecido o valor
da eficiência da caldeira, necessário para o cálculo do consumo de combustível
apresentado na equação (3.10). No caso de a demanda de água gelada estar sendo
analisada, é importante que o usuário selecione o tipo de CAG presente na instalação
sem cogeração. As opções disponíveis para análise são:
 Chiller Elétrico Alternativo

 Chiller Elétrico Centrífugo
 Chiller Elétrico Scroll
 Chiller Elétrico Parafuso
 Split
 Aparelho de Janela
Em seguida, a planilha coleta em seu banco de dados o consumo específico de

energia elétrica do chiller da planta sem cogeração e compara com o consumo
específico de um chiller de absorção utilizado para cogeração. A Figura 16 mostra
26
valores típicos para o consumo energético de diferentes tipos de chiller apresentados por
(ANDREOS, 2013). Esses valores são utilizados no banco de dados da planilha.
Figura 16 – Consumo energético de sistemas de refrigeração (ANDREOS, 2013).
O usuário também deve fornecer os valores de PCI e PCS para o gás natural. O PCI
será utilizado no cálculo do consumo de gás natural pelo equipamento responsável pela
cogeração. O PCI do óleo combustível deve ser informado para o cálculo do consumo
de óleo combustível na caldeira. Também é necessária a inserção do preço do óleo
combustível.
O usuário também deve inserir que tipo de energia se deseja obter com a cogeração.
Há três opções disponíveis: Eletricidade, Calor e Frio. Assim o usuário possui três
possibilidades diferentes de cogeração que devem ser selecionadas conforme a Tabela
5:
 Eletricidade + Calor (vapor e/ou outras formas de calor);
27
 Eletricidade + Frio (água gelada);
 Eletricidade + Frio + Calor (Trigeração).
Tabela 5 – Tabela para inserção dos objetivos da cogeração.
OBJETIVOS DA COGERAÇÃO
Energia Elétrica Sim
Vapor (Calor) Sim
Água Gelada (Frio) Não
Por fim, o usuário deve indicar se, no caso de excedente de energia por parte da
cogeração, este gostaria de optar pela opção de venda desse excedente. A venda do
excedente deve ser negociada diretamente com a concessionária de distribuição ou de
transmissão, dependendo do ponto em que a planta esteja conectada à rede (SOUZA,
2011). O usuário também deve informar o preço específico de revenda. A Tabela 6
apresenta essa opção do usuário.
Tabela 6 – Tabela de inserção de interesse de revenda de energia elétrica.
VENDA DE ENERGIA ELÉTRICA

Deseja vender energia elétrica excedente? Sim
Preço para venda de energia elétrica [R$/kWh] 0,16
3.1.4 Seleção do Equipamento
Além da inserção dos dados de entrada, na aba “Entradas” é também realizada a

seleção do equipamento responsável pela cogeração, que será simulado. A Tabela 7
mostra a etapa de seleção de equipamentos da aba “Entradas”. Dentre os equipamentos
disponíveis para se realizar a cogeração estão três tipos:
 Motores a combustão interna a gás;

 Turbinas a gás;
 Microturbinas.
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Tabela 7 – Tabela de seleção de equipamento para cogeração.
SELEÇÃO DO EQUIPAMENTO
Relação Elétrico-térmica da planta 1,10
Equipamentos Recomendados
Motor de Combustão Interna
Turbina a gás Recomendado
Microturbina
Turbina a Vapor
Geração Elétrica com cogeração
Demanda Elétrica a ser gerada fora da ponta [kW] 1.815
Demanda Elétrica a ser gerada na ponta [kW] 1.415
Consumo de Energia Elétrica a ser suprido fora da ponta [kWh] 12.448.763
Consumo de Energia Elétrica a ser suprido na ponta [kWh] 919.932
Consumo Total de Energia Elétrica a ser suprido [kWh] 13.368.695
Equipamento Selecionado Motor GE J420 GS 1.4MW
Potência do Equipamento selecionado [kW] 1.426
Quantidade de equipamentos 1
Potência Instalada [kW] 1.426
Fator de carga do equipamento 85%
Queima adicional
Necessidade de queima adicional na caldeira Sim
Demanda térmica adicional a ser suprida [kW] 261
Combustível para queima adicional na caldeira Gás natural
Equipamentos auxiliares
Dimensão do Chiller de Absorção [TR] 321
A fim de auxiliar o usuário na seleção do equipamento para cogeração é realizado,

na Tabela 7, um sistema de recomendação de equipamentos baseados na razão elétrico-
térmica da planta. A razão elétrico-térmica (RPC) pode ser definida como a razão entre
a potência total que deve ser produzida pelo equipamento e o calor útil que pode ser
retirado para cogeração (RAMOS, 2008). A equação (3.11) calcula a RPC demanda
pela planta sem cogeração.
Delétrica
RPC=
Dtérmica (3.11)
29
A Tabela 8 apresenta valores típicos da razão elétrico-térmica para cada tipo de
equipamento (EPA, 2008). A partir da Tabela 8, a planilha recomenda o equipamento
que possui uma faixa típica de RPC que englobe o valor calculado pela equação (3.11).
Para os casos em que a razão elétrico-térmica não se encontra em nenhuma faixa da
Tabela 8, a potência a demanda elétrica é utilizada como parâmetro determinante. Para
demandas maiores que 5 MW são recomendadas turbinas a gás, entre 250 kW e 5MW
são recomendados motores de combustão interna, e para demandas menores que 250
kW são recomendadas microturbinas.
Tabela 8 – Faixas típicas para razão elétrico-térmica.
EQUIPAMENTO RAZÃO ELÉTRICO-TÉRMICA
Turbina a Vapor 0,1 – 0,3
Motor de Combustão Interna 0,5 – 1
Turbina a Gás 0,5 – 2
Microturbina 0,4 – 0,7
Célula Combustível 1,0 – 2,0

Fonte: (EPA, 2008)
Em seguida, a planilha realiza o cálculo da demanda de energia elétrica que deve ser
suprida pela planta com cogeração. A razão para recalcular o consumo elétrico é que
quando há análise de refrigeração no projeto de cogeração, a demanda de frio deixará de
ser suprida por uma central elétrica e passará a ser suprida por um chiller de absorção.
Assim, a nova central de água gelada consome menos energia elétrica e mais energia
térmica. Consequentemente a planta consome menos energia elétrica, pois não há mais
necessidade de abastecer um chiller elétrico e sim um chiller de absorção de calor. A
nova demanda elétrica total da planta, considerando a substituição da CAG elétrica por
um chiller de absorção, é dada pela equação (3.12).
Dnova=D antiga− ( D Re fri⋅κ antiga DRe fri⋅κ nova

3 , 52
−
3 , 52 ) (3.12)
30
Onde κ é o consumo específico de eletricidade em kW por TR gerado pela central
de água gelada e é coletado na planilha automaticamente através da tabela de
informações adicionais. Os cálculos dos novos consumos de energia são realizados de
forma análoga ao apresentado na equação (3.3) e equação (3.4). É possível observar que
quando o usuário não deseja gerar água gelada em seu projeto de cogeração, a demanda
térmica para refrigeração é zero e, com isso, a demanda nova de energia elétrica será
igual à demanda antiga.
Em seguida, o usuário deve realizar a seleção do equipamento responsável pela
cogeração. Assim, o usuário deve escolher em uma lista suspensa, um dos equipamentos
para análise que esteja disponível no banco de dados da planilha, como mostra a Figura
17.
Figura 17 – Lista suspensa para seleção do equipamento.
O usuário deve inserir também a quantidade de equipamentos que deseja utilizar,

como mostra a Tabela 7. A partir daí, a planilha apresenta para o usuário o valor da
potência instalada selecionada.
Deve ser inserido, também, o fator de utilização com o qual o usuário deseja utilizar
o equipamento selecionado. O fator de carga do equipamento considera a
disponibilidade do equipamento. O valor associado a este fator esta associado à
limitação da disponibilidade do equipamento, como por exemplo, o tempo de parada
para manutenção preventiva.
Por fim, a aba “Entradas” já calcula alguns resultados importantes sobre a parte
térmica do projeto, indicando se com o equipamento selecionado haverá necessidade ou
não de realizar queima adicional de combustível na caldeira e qual a potência térmica a
mais que deve ser gerada. O usuário deve então selecionar o tipo de combustível que
31
deseja utilizar na caldeira para gerar a potência térmica pendente pelo equipamento.
Como mostra a Figura 18, duas opções são possíveis:
 Gás natural;
 Óleo combustível.
Essa opção do programa da uma maior flexibilidade ao usuário em analisar
diminuição dos custos com cogeração, e possibilita um número maior de configurações
possíveis.
A planilha já apresenta, também, a dimensão, em TR, do chiller de absorção que
deverá ser utilizado no caso de geração de frio, como pode ser visto na Tabela 7.
Figura 18 – Lista suspensa para seleção do combustível de queima suplementar.
3.2 A aba “Demandas”
A aba “Demandas” é uma aba auxiliar da planilha COGENERA M12, e tem como
função, ajudar o usuário a obter os dados de entradas sobre a demanda da instalação em
análise. Como foi visto anteriormente, os dados de entrada referentes às demandas da
planta que devem ser inseridos na aba “Entradas” são:
 Potência elétrica contratada fora da ponta;
 Potência elétrica contratada na ponta;
 Fator de Carga elétrico fora da ponta;
 Fator de Carga elétrico na ponta;
 Demanda térmica da caldeira dias de semana e fins de semana;
 Fator de Carga da caldeira;
 Demanda térmica para refrigeração dias de semana e fins de semana;
 Fator de Carga de refrigeração.
É possível que o usuário possua dados mais abrangentes que possibilitem uma
análise mais precisa do sistema. É o que ocorre quando se dispõe das curvas de
32
demanda tanto elétrica quanto térmica da planta sem cogeração. Para este caso, foi
desenvolvida uma aba auxiliar, “Demandas”, onde o usuário insere os dados dessas
curvas sob a forma de tabelas, e a planilha calcula os parâmetros de entrada para que o
usuário possa inserir na aba “Entradas”.
3.2.1 Demanda Elétrica
Na primeira parte da aba “Demandas” o usuário deve inserir a curva mensal de

demanda elétrica da planta, conforme é apresentado na Tabela 9
Tabela 9 – Tabela para inserção da curva de demanda elétrica da planta.
ELETRICIDADE
Demanda Elétrica [kW] Consumo de Energia [kWh]
Tempo (mês) Ponta Fora de Ponta Ponta Fora de Ponta
1 1.700 2.100 107.100,0 1.379.700,0
2 1.650 2.030 103.950,0 1.333.710,0
3 1.600 1.985 100.800,0 1.304.013,6
4 1.463 1.720 92.137,5 1.130.040,0
5 1.463 1.670 92.137,5 1.097.190,0
6 1.463 1.580 92.137,5 1.038.060,0
7 1.275 1.700 80.325,0 1.116.900,0
8 1.463 1.820 92.137,5 1.195.740,0
9 1.225 1.880 77.175,0 1.235.160,0
10 1.335 1.800 84.105,0 1.182.600,0
11 1.453 1.820 91.507,5 1.195.740,0
12 1.463 1.920 92.137,5 1.261.440,0
TOTAL 1.105.650,0 14.470.293,6
A partir disso, o consumo de energia elétrica, tanto na ponta quanto fora da ponta,
em cada mês é calculado segundo a equação (3.13) e (3.14).
Ē FP= D̄ FP⋅horasForaPonta (3.13)
Ē P = D̄ P⋅horasPonta (3.14)
A planilha também gera, a partir da tabela inserida pelo usuário, um gráfico da curva
de demanda elétrica e do consumo de energia elétrica da planta mensalmente, como é
mostrado na Figura 19 e na Figura 20.
33
Curva de Demanda Elétrica
2,500
Demanda Elétrica [kW]
2,000
1,500
Demanda na
Ponta
1,000
Demanda Fora da
Ponta
500
0
0 2 4 6 8 10 12
Mês do ano
Figura 19 – Exemplo de curva da demanda elétrica da planta gerada pela planilha.
Curva de Consumo Elétrico

1600000.0000,
Consumo Elétrico [kWh]
1400000.0000,
1200000.0000,
1000000.0000,
800000.0000, Consumo na Ponta

600000.0000, Consumo Fora da Ponta
400000.0000,
200000.0000,
.0000,
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Mês do ano
Figura 20 – Exemplo de curva do consumo mensal de energia elétrica da planta.
Com a tabela inserida, são calculados os parâmetros de entrada para que o usuário
os utilize na aba “Entradas”, estes são exibidos na Tabela 10.
34
Tabela 10 – Exemplo de tabela gerada com os parâmetros de entrada da parte
elétrica.
ELETRCIDADE
Demanda Base na Ponta [kW] 1.225,0
Demanda Média na Ponta [kW] 1.462,5
Demanda Máxima na Ponta [kW] 1.700,0
Fator de Capacidade na Ponta [%] 86%
Demanda Base Fora da Ponta [kW] 1.580,0
Demanda Média Fora da Ponta [kW] 1.835,4
Demanda Máxima Fora da Ponta [kW] 2.100,0
Fator de Capacidade Fora da Ponta [%] 87%
Observa-se que as demandas máximas estão destacadas em vermelho, de forma a

chamar a atenção do usuário que vai introduzir os dados na planilha, uma vez que,
normalmente, esta demanda máxima é a potência contratada pela planta (SOUZA,
2011).
Pode-se também dizer que a estratégia de cogeração pode ser variada. Pode-se
dimensionar o sistema para atender a demanda máxima, a demanda média ou a demanda
mínima de eletricidade. No caso da demanda térmica, a hipótese adotada é que ela
sempre é atendida.
Na Tabela 10 são apresentados também os fatores de carga na ponta e fora da
ponta, que também são entradas para a planilha. Adicionalmente, são apresentadas as
demandas base e médias da planta.
3.2.2 Demanda de Vapor
Grande parte das aplicações térmicas industriais envolve o uso de vapor (SOUZA,
2011). Portanto, é necessário que se tenha uma opção de introdução da demanda térmica
através da vazão de vapor demandada em kg/h. Assim, se for conhecida a pressão de
trabalho da caldeira, a demanda térmica em kW pode ser obtida a partir da vazão de
vapor demandada pela caldeira através de um balanço de energia.
O usuário que possua sua demanda térmica em vazão de vapor deve inserir a curva
de demanda diária de vapor, tanto dias de semana quanto fim de semana, na Tabela 11,
assim como a pressão de trabalho da caldeira.
35
Tabela 11 – Tabela de inserção da demanda de vapor da planta.
Demanda de vapor Pressão da

kg/h 10
em: caldeira[bar]
DEMANDA DE VAPOR
Dia de semana Fim de Semana
Vazão de Vapor Vazão de Vapor
Tempo [ horas] Tempo [ horas]
[kg/h] [kg/h]
1 2.135,4 1 2.135,4
2 2.050,0 2 2.050,0
3 2.000,0 3 2.000,0
4 2.000,0 4 2.000,0
5 1.866,3 5 1.866,3
6 2.130,0 6 2.130,0
7 1.900,0 7 1.900,0
8 2.130,0 8 2.130,0
9 2.400,0 9 2.400,0
10 2.575,0 10 2.575,0
11 2.200,0 11 2.200,0
12 2.430,0 12 2.430,0
13 2.400,0 13 2.400,0
14 2.130,0 14 2.130,0
15 2.200,0 15 2.200,0
16 2.130,0 16 2.130,0
17 2.350,0 17 2.350,0
18 2.150,0 18 2.150,0
19 2.130,0 19 2.130,0
20 1.802,0 20 1.802,0
21 1.950,0 21 1.950,0
22 2.000,0 22 2.000,0
23 2.001,0 23 2.001,0
24 2.190,0 24 2.190,0
Contudo, se o usuário possuir sua demanda térmica de vapor em kW este poderá

também inserir esses valores diretamente na Tabela 11, basta que troque a opção “kg\h”
pela opção “kW” na lista suspensa mostrada na Figura 21.
Figura 21 – Lista suspensa para selecionara unidade de inserção da demanda de

vapor.
36
A demanda térmica relacionada à produção de vapor é então calculada com o
auxílio da planilha “Xsteam V2.6”, que calcula os estados termodinâmicos baseada nos
valores das propriedades da água contidas nas tabelas da “International Association for
Properties of Water and Steam Industrial Formulation 1997”. Dessa forma, a planilha
COGENERA M12 possui embutidas as funções da “Xsteam V2.6” e a demanda térmica
em kW pode ser calculada, a partir da vazão de vapor, pela da equação (3.15).
ṁvapor [kg /h ]⋅( hv (P cald )−hágua (T agua , Pcald )[kJ /kg ] )

Dvapor [kW ]=
3600 (3.15)
Onde, a pressão da caldeira é um dado do usuário, inserido na Tabela 11, e a

temperatura da água tem um valor “default” de 25ºC, mas pode ser modificada pelo
usuário. Pela equação (3.15), observa-se que é considerado, por hipótese, que o vapor
deixa a caldeira no estado de vapor saturado.
3.2.3 Demanda Térmica Total
Após inserir a demanda de vapor para que a planilha gere os valores em kW, o
usuário deve inserir as outras demandas térmicas (Refrigeração e outros processos).
Essa inserção das demais demandas térmicas é feita na Tabela 12, que também calcula a
demanda térmica total da planta sem cogeração. Caso a planta não possua nenhuma
outra demanda térmica, basta inserir o valor como zero. Além disso, no caso da planta
não possuir mais nenhuma outra demanda térmica, o usuário não deve inserir os dados
de refrigeração na aba “Entradas”.
37
Tabela 12 – Tabela de apresentação da demanda térmica total.
DEMANDA TÉRMICA
Dias de Semana Fim de Semana
Tempo Vapor Calor Frio TOTAL Vapor Calor Frio TOTAL
[horas] [kW] [kW] [kW] [kW] [kW] [kW] [kW] [kW]
1 1.579 1.579 1.579 4.737 1.579 - - 1.579
2 1.516 1.516 1.516 4.548 1.516 - - 1.516
3 1.479 1.479 1.479 4.437 1.479 - - 1.479
4 1.479 1.479 1.479 4.437 1.479 - - 1.479
5 1.380 1.380 1.380 4.140 1.380 - - 1.380
6 1.575 1.575 1.575 4.725 1.575 - - 1.575
7 1.405 1.405 1.405 4.215 1.405 - - 1.405
8 1.575 1.575 1.575 4.725 1.575 - - 1.575
9 1.775 1.775 1.775 5.324 1.775 - - 1.775
10 1.904 1.904 1.904 5.712 1.904 - - 1.904
11 1.627 1.627 1.627 4.880 1.627 - - 1.627
12 1.797 1.797 1.797 5.390 1.797 - - 1.797
13 1.775 1.775 1.775 5.324 1.775 - - 1.775
14 1.575 1.575 1.575 4.725 1.575 - - 1.575
15 1.627 1.627 1.627 4.880 1.627 - - 1.627
16 1.575 1.575 1.575 4.725 1.575 - - 1.575
17 1.738 1.738 1.738 5.213 1.738 - - 1.738
18 1.590 1.590 1.590 4.769 1.590 - - 1.590
19 1.575 1.575 1.575 4.725 1.575 - - 1.575
20 1.332 1.332 1.332 3.997 1.332 - - 1.332
21 1.442 1.442 1.442 4.326 1.442 - - 1.442
22 1.479 1.479 1.479 4.437 1.479 - - 1.479
23 1.480 1.480 1.480 4.439 1.480 - - 1.480
24 1.619 1.619 1.619 4.858 1.619 - - 1.619
A partir da Tabela 12, a planilha se encarrega de gerar duas curvas de demanda

térmica, uma para os dias de semana, Figura 22, e uma para o fim de semana, Figura 23.
38
Figura 22 – Exemplo de curva de demanda térmica total nos dias de semana,
gerada pela planilha.
Figura 23 – Exemplo de curva de demanda térmica total no fim de semana, gerada

pela planilha.
Em seguida, a planilha também calcula os parâmetros térmicos de entrada que

devem ser inseridos na aba “Entradas”, estes parâmetros são apresentados na Tabela 13.
É possível observar a partir da Tabela 13, que além dos parâmetros de entrada da
planilha, também são exibidos informações sobre as demandas base e médias de cada
tipo de aplicação térmica.
39
Tabela 13 – Exemplo de tabela gerada com os parâmetros de entrada da parte
térmica.
TÉRMICA
Parâmetros Vapor Calor Frio Total
Demanda Base nos dias de semana [kW] 1.332 1.332 1.332 3.997
Demanda Média nos dias de semana [kW] 1.579 1.579 1.579 4.737
Demanda Máxima nos dias de semana [kW] 1.904 1.904 1.904 5.712
Fator de Carga nos dias de semana [%] 1 1 1 1
Demanda Base no fim de semana [kW] 1.332 0 0 1.332
Demanda Média no fim de semana [kW] 1.579 0 0 1.579
Demanda Máxima no fim de semana [kW] 1.904 0 0 1.904
Fator de Carga no fim de semana [%] 83% - - 83%
3.3 A aba “Análise Técnica”
A aba “Análise Técnica” é responsável por realizar os balanços de energia do

projeto de cogeração que esta sendo simulado. Para isso, é realizado, primeiramente, o
cálculo do consumo específico de gás natural por kWh gerado pelo equipamento
selecionado na aba “Entradas”. Assim, o consumo específico de gás natural pelo moto-
gerador é dado pela equação (3.15) (NERI, 2009):
860 [ kcal/kWh]
C esp [ m³/ kWh ]=
PCI [ kcal/m ³ ]⋅η equip (3.15)
A Tabela 14 apresenta esta parte do cálculo realizado pela planilha. Na Tabela 14, o
PCI do gás natural é obtido através do valor inserido na aba “Entradas”, e a eficiência
do equipamento do banco de dados da planilha, de acordo com o equipamento que é
selecionado.
Tabela 14 – Cálculo do consumo específico de gás natural pelo equipamento.
Consumo de gás natural por kWh gerado pelo equipamento

Eficiência do equipamento 40%
Consumo de gás natural [m³/kWh] 0,25
40
Em seguida, é realizado o balanço de energia, propriamente dito, no(s)
equipamento(s), e é calculada a potência térmica útil para cogeração, que pode ser
retirada do equipamento, como mostra a Tabela 15.
Tabela 15 – Balanço de energia no equipamento.
ANÁLISE TÉCNICA DO PROJETO DE COGERAÇÃO

Dimensão do equipamento [kW] 1.426
Número de equipamentos 1
Vazão horária de gás natural [m³/h] 355,5
Potência térmica total que entra no equipamento [kW] 3.541,8
Potência térmica retirada do bloco do motor [kW] 492,9
Potência térmica retirada da exaustão [kW] 1.150,1
Potência térmica retirada do óleo de lubrificação [kW] 0,00
Eficiência dos trocadores de calor 90%
Potência térmica útil para CHP [kW] 1.643,0
COP Chiller de Absorção 0,8
A partir da Tabela 15, é possível observar que são consideradas três fontes para
recuperação de energia térmica do equipamento:
 Potência térmica retirada do bloco do motor;
 Potência térmica retirada da exaustão;
 Potência térmica retirada do óleo de lubrificação.
O valor da potência térmica retirada do equipamento por cada uma dessas fontes é
obtida a partir do banco de dados da planilha. Para possibilitar uma maior flexibilidade
do usuário, é possível selecionar quais dessas três fontes deseja-se considerar na análise.
Isso é feito a partir da lista suspensa mostrada na Figura 24, onde o usuário seleciona se
quer utilizar cada uma das fontes para recuperação de energia térmica.
Figura 24 – Lista suspensa para seleção das fontes de recuperação da energia

térmica.
41
Um parâmetro importante, apresentado na Tabela 15, é a eficiência dos trocadores
de calor utilizados para recuperação da energia térmica do equipamento. Para uma
análise mais confiável, é possível que o usuário modifique este parâmetro para o valor
que desejar.
Para os casos onde também são analisados dados de refrigeração, a Tabela 15
apresenta o valor do COP para o chiller de absorção a ser utilizado na planta com
cogeração. O COP é um coeficiente de operação e indica a eficiência do chiller a partir
da relação entre a energia térmica consumida e a produzida (ANDREOS, 2013). Os
valores do COP são obtidos através do banco de dados da planilha de acordo com os
dados apresentados na Figura 16.
Em seguida, é realizada uma análise da energia gerada na planta com cogeração. A
Tabela 16 apresenta essa análise.
Tabela 16 – Análise da energia gerada na cogeração
Análise da Geração Energia

Demanda Elétrica pendente fora de ponta [kW] 389
Demanda Elétrica pendente na ponta [kW] 0
Demanda térmica pendente nos dias de semana [kW] 261
Demanda térmica pendente no fim de semana [kW] 261
Energia Elétrica gerada por ano [kWh/ano] 10.617.996
Energia Térmica Gerada por ano [kWh/ano] 12.233.778
Energia Elétrica pendente por ano [kWh/ano] 2.895.191
Energia Térmica pendente por ano [kWh/ano] 1.609.825
Potência elétrica excedente [kW] 0,0
Potência térmica excedente [kW] 28,9
Energia Elétrica excedente por ano [kWh/ano] 0,0
Energia Térmica excedente por ano [kWh/ano] 253.525
A Tabela 16, apresentar os valores da energia pendente e da energia excedente do

projeto de cogeração. A potência pendente pode ser dada pela equação (3.16):
O valor calculado para potência pendente é diferente de zero caso a potência gerada
pelo equipamento for menor que a demanda da planta. Nesse caso, a potência pendente
é calculada pela equação (3.16).
PPendente =Delétrica −Pequip (3.16)
Por outro lado, se a potência gerada pelo equipamento é maior que a demanda da
instalação, a potência pendente será zero e a potência excedente será calculada pela
42
equação (3.17). Essa análise é utilizada tanto para a potência elétrica quanto para a
potência térmica.
PPendente =Delétrica −Pequip (3.17)
Além disso, a Tabela 16 apresenta os valores calculados para a energia, tanto
elétrica quanto térmica, gerada pela cogeração. A energia elétrica gerada pelo
equipamento é calculada conforme a equação (3.18), enquanto a energia térmica gerada
a partir do equipamento é calculada através da equação (3.19).
dias
E El , gerada =Pequip⋅nequip⋅F equip⋅ ⋅h
ano func (3.18)
dias
ETerm , gerada =Qútil⋅F equip⋅ ⋅h
ano func (3.19)
Após realizar o cálculo da energia elétrica gerada e da energia térmica gerada pela
cogeração, é possível calcular o valor da energia pendente ou da energia excedente da
planta com cogeração. Caso a cogeração gere menos energia do que é demandado pela
planta, existe uma energia pendente que deve ser suprida. Essa energia pendente é dada
pela equação (3.20).
E Pendente=Edemandada −Egerada (3.20)
No caso da energia elétrica, a energia pendente é suprida por meio de compra de
energia elétrica da rede. No caso da energia térmica, a energia pendente é suprida por
meio de queima adicional de combustível na caldeira.
Se a cogeração gera mais energia do que é demandado pela planta, existe uma
energia excedente gerada. A energia excedente pode ser calculada pela equação (3.21).
Eexcedente =E gerada−E demandada (3.21)
No caso da energia elétrica, a energia excedente pode ser vendida para a rede caso o
usuário deseje, contanto que o projeto de cogeração seja qualificado pela ANEEL.
Finalmente, é realizada, na aba “Análise Técnica”, uma análise da eficiência
energética da cogeração. Essa análise é realizada a partir de indicadores de desempenho
capazes de comparar a qualidade termodinâmica de diferentes plantas (SÁNCHEZ
PRIETO, 2003). A Tabela 17 mostra os indicadores de desempenho do projeto de
cogeração.
43
Tabela 17 – Indicadores do desempenho termodinâmico da cogeração.
DESEMPENHO DA COGERAÇÃO
Potência elétrica gerada pela cogeração [kW] 1.426
Calor útil para cogeração [kW] 1.643,0
Calor total que entra no equipamento [kW] 3.541,8
Eficiência térmica (EFFq) 46,4%
Eficiência Elétrica (EFFp) 40,3%
Fator de Utilização de Energia (FUE) 86,7%
Índice de geração de potência (IGP) 82,1%
Fator de poupança de energia (S) 37,0%
A potência elétrica gerada pela cogeração é dada pela potência nominal do

equipamento, multiplicada pelo número de equipamentos utilizados na cogeração, como
mostra a equação (3.22).
PCogeração =Pequip⋅nequip (3.22)
O calor útil para cogeração ( Q̇útil ) é dado pela potência térmica que pode ser retirada
do equipamento, multiplicada pela eficiência dos trocadores de calor, como é exibido na
equação (3.23).
Q̇útil =Q̇⋅ηtrocador (3.23)
O calor total que entra no equipamento é a potência térmica que esta disponível no
gás natural para o equipamento, e pode ser calculado conforme a equação (3.24).
Q̇comb =PCI⋅ṁ (3.24)
onde:
 PCI: poder calorífico inferior do gás natural;
 ṁ : vazão de gás natural
44
A eficiência térmica (EFFQ) pode ser definida como a razão entre a potência térmica
útil para cogeração, e a potência térmica total que entra no equipamento (FIOMARI,
2004). Pode ser calculada pela equação (3.25).
Q̇útil
EFF Q=
Q̇comb (3.25)
A eficiência elétrica da cogeração (EFFP) pode ser definida como a razão entre a
potência elétrica gerada pelo equipamento e a potência térmica total que entra no
equipamento (FIOMARI, 2004). Pode ser dada pela equação (3.26).
Ẇ el
EFF P=
Q̇ comb (3.26)
O FUE (Fator de utilização do equipamento) indica a eficiência global da cogeração.

É definido como a razão entre a potência útil total utilizada pela cogeração e a potência
total que entra no equipamento, e é comumente utilizado para avaliar a eficiência dos
sistemas de cogeração (FIOMARI, 2004). O FUE pode ser calculado pela equação
(3.27).
Ẇ el+ Q̇ útil
FUE=
Q̇ comb (3.27)
O Fator de Poupança de Energia (S) refere-se à economia de combustível obtida por

sistemas de cogeração em comparação com sistemas convencionais que produzem
separadamente energia elétrica e térmica (FIOMARI, 2004). Pode ser definido pela
equação (3.28).
Q̇comb
S=
Ẇ el Q̇
+ útil
EFF P η caldeira (3.28)
45
Assim, quanto menor for este fator, melhor será o desempenho da cogeração,
comparado com o desempenho do sistema separado.
Por fim, o Índice de Geração de Potência (IGP) é o parâmetro definido para calcular,
separadamente, a eficiência da geração de potência elétrica, descontando-se nos
insumos de energia, a energia utilizada para os fins térmicos (FIOMARI, 2004). Pode
ser dado pela equação (3.29).
Ẇ el
IGP=
Q̇útil
Q̇comb−
η caldeira (3.29)
3.4 A aba “Qualificação ANEEL”
A aba “Qualificação ANEEL” tem como objetivo avaliar se o projeto de cogeração

analisado cumpre com os requisitos necessários para ser reconhecido pela ANEEL
como cogeração. Baseado na legislação vigente, a ANEEL estabelece diversos
mecanismos regulatórios para fomentar a participação das fontes não convencionais de
geração de energia elétrica no Brasil (ANDREOS, 2013).
Para que possa ser enquadrada na modalidade de “cogeração qualificada” pela
ANEEL, a central termelétrica cogeradora deverá atender aso seguintes requisitos
(ANEEL, 2006):
1. Estar regularizada perante a ANEEL, conformo o disposto na legislação
específica e na Resolução nº 112, de 18 de Maio de 1999.
2. Atender aos requisitos mínimos de racionalidade de energia, mediante o
cumprimento das inequações apresentadas a seguir:
Et
≥15 %
Ef (a)
Et EE
÷X + ≥F c %
Ef Ef (b)
Onde:
46
 Ef - Energia da fonte: energia recebida pela central cogeradora, em seu regime
operativo médio, em kW, com base no conteúdo energético específico, que no
caso dos combustíveis é o poder calorífico inferior (PCI);
 E E - Energia da utilidade eletromecânica: energia cedida pela central
cogeradora, em seu regime operativo médio, em kW, em termos líquidos, ou

seja, descontando da energia bruta gerada o consumo em serviços auxiliares
elétricos da central;
 Et - Energia da utilidade de calor: energia cedida pela central cogeradora, em
seu regime operativo médio, em kW, em termos líquidos, ou seja, descontando

das energias brutas entregues ao processo as energias de baixo potencial térmico
que retornam à central;
 F c % - Fator de Cogeração: parâmetro definido em função da potência instalada
e da fonte da central cogeradora, o qual se aproxima do conceito de Eficiência

Exergética;
 X - Fator de Ponderação: parâmetro adimensional definido em função da
potência instalada e da fonte da central cogeradora, obtido da relação entre a

eficiência de referência da utilidade de calor e da eletromecânica, em processos
de conversão para obtenção em separado destas utilidades.
A Figura 25 apresenta os valores dos fatores que são requisitos para que a instalação
seja enquadrada como “cogeração qualificada”.
Figura 25 – Fatores Fc% e X – requisitos para a qualificação (ANEEL, 2006).
47
A Tabela 18 apresenta os cálculos realizados pelo programa COGENERA M12, a
fim de determinar se o sistema analisado é enquadrado pela ANEEL como “cogeração
qualificada”. Os valores para o fator de cogeração e para o fator de ponderação são
obtidos a partir da Figura 25. Se ambos os requisitos, a e b, forem satisfeitos a
cogeração é apresentada como “qualificada”, caso contrário a situação da planta é “não
qualificada”.
Tabela 18 – Verificação de qualificação da cogeração pela ANEEL.
QUALIFICAÇÃO DA COGERAÇÃO
Ef [kW] 3.541,8
Et [kW] 1.643,0
Ee [kW] 1.426,0
Fator de cogeração (Fc) 41%
Fator de ponderação (X) 2,14
Requisito a ( >= 15%) 46,39%
Requisito b ( >= Fc) 61,94%
SITUAÇÃO QUALIFICADO
3.5 A aba “Custo Combustível”
A aba “Custo Combustível” possui como objetivo realizar o cálculo da tarifa de

combustível para a planta sem cogeração e para a planta com cogeração, de forma a
possibilitar uma comparação da tarifa em cada caso. Primeiramente, a aba mostra alguns
parâmetros já apresentados na aba “Análise Técnica”, e realiza o cálculo do consumo de
combustível na cogeração. Isto pode ser visto na Tabela 19.
Tabela 19 – Cálculo do consumo de combustível na cogeração
CONSUMO DE COMBUSTÍVEL PELA COGERAÇÃO

Consumo de gás natural no equipamento
Potência gerada [kW] 1.426
Eficiência do equipamento 40,3%
Consumo de gás natural por kWh gerado [m³/kWh] 0,25
Consumo anual de gás natural [m³] 2.647.050,3
Consumo mensal de gás natural [m³] 220.587,5
48
Consumo de combustível pelos auxiliares
Combustível utilizado para queima adicional Gás natural
Consumo adicional anual de combustível na caldeira [m³] 252.183,0
A partir dos valores da vazão horária de combustível, do horário de funcionamento

da planta e do fator de carga do equipamento, o consumo anual de gás natural do
equipamento pode ser calculado através da equação (3.30).
dias
C equip [m ³/ ano ]=V̇ [m ³/ h ]⋅hfunc⋅ ⋅F equip
ano (3.30)
Além do consumo de gás natural pelo equipamento gerador de energia, para

completar o calculo de consumo de combustível na planta com cogeração é preciso que
se calcule o consumo de combustível utilizado para queima adicional na caldeira. Como
pode ser visto na Tabela 19, é exibido o combustível que foi selecionado pelo usuário
para queima adicional na aba “Entradas”. Assim, o consumo adicional anual de
combustível na caldeira é calculado através da equação (3.10), baseado no PCI do
combustível selecionado para queima adicional, e do consumo adicional de energia
necessário.
Com isso, tem-se o consumo de combustível total da planta com cogeração e da
planta sem cogeração, uma vez que este último foi calculado pela aba “Entradas”. O
próximo passo, então, é calcular a tarifa do combustível para cada um dos casos. Os
valores para a tarifa do gás natural da fornecedora COMGÁS. Disponível em:
http://www.comgas.com.br/pt/nossosServicos/Tarifas/Paginas/coogeracao.aspx. Acesso
em: 10 dez. 2013, 16:30:30. Contudo, as tarifas do gás natural pode ser editado pelo
usuário da planilha. Para as tarifas do óleo combustível foi adotado um preço fixo por
m³ de combustível e é um dado de entrada do usuário na aba “Entradas”. As tarifas do
gás natural canalizado da COMGÁS variam de acordo com o segmento da instalação.
No estudo da cogeração a gás natural, o custo do gás natural pode ser vantajoso
comparado ao custo da energia elétrica (ANDREOS, 2013). Assim, as plantas de
cogeração podem se beneficiar da tarifa específica do gás natural para o segmento
“cogeração”, conforme a deliberação da ARSESP nº 455, de 16/12/2013, com vigência
a partir de 17/12/2013. A Tabela 20 apresenta o cálculo da tarifa do gás natural para a
planta com cogeração.
49
Tabela 20 – Cálculo da tarifa do gás natural canalizado para o segmento
cogeração.
CUSTO DO GÁS NATURAL – TARIFA COGERAÇÃO

Volume mensal Total de gás
241.602,8
natural[m³]
Volume [m³] / Tarifa fixa com ICMS Tarifa variável com
Classe Custo [R$]
mês [R$/m³] ICMS [R$/m³]
1 – Até 5000 m³ 5.000,0 0,861498 0,423225 6.423,6
2- De 5000.001 até 50000 m³ 50.000,0 0,861498 0,332366 59.693,2
3 – De 50000.001 até 100000 m³ 100.000,0 0,861498 0,286124 114.762,2
4 – De 100000.001 até 500000 m³ 86.602,8 0,861498 0,217348 93.431,1
5 – De 500000.001 até 2000000
0,0 0,861498 0,224677 0,0
m³
6 – De 2000000.001 até 4000000
0,0 0,861498 0,203365 0,0
m³
7 – De 4000000.001 até 7000000
0,0 0,861498 0,177947 0,0
m³
8 – De 7000000.001 até 10000000
0,0 0,861498 0,152526 0,0
m³
9 – Maior que 10000000 m³ 0,0 0,861498 0,126515 0,0
Custo Total mensal de gás natural

274.310,1
[R$/mês]
Custo Total anual de gás natural
3.291.720,9
[R$/ano]
Para o segmento “cogeração”, o cálculo do importe deve ser realizado em cascata,

ou seja, progressivamente em cada uma das classes de consumo, como é mostrado na
Tabela 20.
Na tarifa de gás natural para a planta sem cogeração, existem três segmentos no qual
a instalação pode ser classificada.
 Industrial
 Comercial
 Residencial
A Tabela 21 mostra o cálculo da tarifa de gás natural para a planta sem cogeração no
caso em que esta se enquadre no segmento “Industrial”.
50
industrial.
CUSTO DO GÁS NATURAL – TARIFA INDUSTRIAL

Volume Mensal Total de gás
60.858,1
natural [ m³ ]
Tarifa fixa com ICMS Tarifa variável com
Classe Custo [R$]
[R$/mês ] ICMS [R$/m³]
1 – Até 50000 m³ 180,94 2,002583
2 – De 50000.01 até 300000 m³ 28310,09 1,439977
3 – De 300000.01 até 500000 m³ 47183,5 1,37701
4 – De 500000.01 até 1000000 m³ 52972,8 1,365433
5 – De 1000000.01 até 2000000 m³ 76635,84 1,341769
6 – Maior que 2000000 m³ 118394,16 1,32089
Custo Total mensal de gás natural

115.944,3
[R$/mês]
Custo Total anual de gás natural
1.391.331,6
[R$/ano]
A Tabela 22 mostra o cálculo da tarifa de gás natural para a planta sem cogeração
no caso em que esta se enquadre no segmento “Comercial”.

comercial.
CUSTO DO GÁS NATURAL – TARIFA COMERCIAL

Volume Mensal Total de GN [ m³ ] 60.858,1
Tarifa fixa com ICMS Tarifa fixa com ICMS
Classe Custo [R$]
[R$/mês] [R$/m³]
1 – 0 m³ 29,3 0
2 – De 0.01 até 50 m³ 29,3 3,90782
3 – De 50.01 até 150 m³ 47,6 3,541593
4 – De 150.01 até 500 m³ 84,23 3,298973
5 – De 500.01 até 2000 m³ 192,26 3,08284
6 – De 2000.01 até 3500 m³ 886,25 2,735891
7 – De 3500.01 até 50000
3323,53 2,040056
m³
8 –Maior que 50000 m³ 8816,94 1,930188
Custo total mensal 126.284,4
51
[R$/mês]
Custo total anual [R$/ano] 1.515.413,3
A Tabela 23 mostra o cálculo da tarifa de gás natural para a planta sem cogeração
no caso em que esta se enquadre no segmento “Residencial”.

residencial.
CUSTO DO GÁS NATURAL – TARIFA RESIDENCIAL
Volume Mensal Total de GN [ m³ ] 60.858,1
Tarifa fixa com ICMS Tarifa ariável com ICMS
Classe Custo [R$]
[R$/mês] [R$/m³]
1 – Até 1 m³ 7,52 0
2 – De 1.01 até 3 m³ 7,52 4,848424
3 – De 3.01 até 7 m³ 7,52 2,226048
4 – De 7.01 até 14 m³ 7,52 3,76636
5 – De 14.01 até 34 m³ 7,52 4,205683
6 – De 34.01 até 600 m³ 7,52 4,524325
7 – De 600.01 até 1000
7,52 3,879094
m³
8 – Maior que 1000 m³ 7,52 2,654052
Custo Total de GN / mês 161.527,9

Custo Total anual de GN 1.938.335,7
No caso da planta sem cogeração utilizar óleo combustível como combustível da

caldeira, o cálculo da tarifa é realizado a partir do preço fixo do óleo combustível em
R$\m³, conforme é exibido na Tabela 24.
Tabela 24 – Cálculo da Tarifa do óleo combustível.
CUSTO DO ÓLEO COMBUSTÍVEL

Volume Mensal Total de óleo combustível [m³] 60.858,1
Preço do óleo combustível [R$/m³] 1750
Custo total mensal do óleo combustível [R$] 106.501.606,8
Custo total anual do óleo combustível [R$] 1.278.019.281,6
Para uma mesma planta, o cálculo de todas as tarifas é realizado simultaneamente,

porém, o valor que será utilizado pela planilha, efetivamente, é aquele correspondente a
tarifa de combustível inserida pelo usuário na Tabela 2.
52
Assim, a planilha exibe a Tabela 25 com os valores calculados das tarifas de
combustível, tanto para a planta sem cogeração quanto para a planta com cogeração,
onde é possível realizar uma comparação entre os dois valores. Para ilustrar melhor a
comparação entre as tarifas de combustível, também é gerado um gráfico comparativo
apresentado na Figura 26.
Tabela 25 – Tabela de comparação da tarifa de combustível.
CUSTO DO COMBUSTÍVEL
Custo anual do combustível sem cogeração [R$/ano] 1.391.331,6
Custo anual do combustível com cogeração [R$/ano] 3.291.720,9
Comparação do Custo Anual com Combustível

Sem cogeração Com cogeração
3500000.0000, 3291720.9283,
3000000.0000,
Custo com Combustível [R$/ano]
2500000.0000,
2000000.0000,
1500000.0000, 1391331.5777,
1000000.0000,
500000.0000,
.0000,
Figura 26 – Comparação do custo anual com combustível.
3.6 A aba “Custo EE”
O principal objetivo da aba “Custo EE” é realizar o cálculo da tarifa de energia

elétrica da planta sem cogeração e com cogeração, e comparar os custos.
53
Primeiramente são mostrados os valores calculados para o consumo de energia
elétrica da planta, tanto sem cogeração quanto no caso com cogeração. Isso pode ser
observado na Tabela 26.
Tabela 26 – Comparação do consumo de energia elétrica.
CONSUMO DE ENERGIA ELÉTRICA

Consumo sem cogeração
Potência contratada na ponta [kW] 1.700
Potência contratada fora da ponta [kW] 2.100
Consumo anual de energia na ponta [kWh/ano] 1.105.272
Consumo anual de energia fora da ponta [kWh/ano] 14.404.068
Consumo anual total de energia elétrica [kWh/ano] 15.509.340
Consumo com cogeração
Potência contratada na ponta [kW] 85
Potência contratada fora da ponta [kW] 389
Consumo anual de energia na ponta [kWh/ano] 55.264
Consumo anual de energia fora da ponta [kWh/ano] 2.667.715
Consumo anual total de energia elétrica [kWh/ano] 2.722.978
Para o caso do consumo da planta sem cogeração, os valores apresentados na Tabela

26 são os mesmos calculados anteriormente pela Tabela 1. Porém, para o caso da planta
com cogeração é necessário que sejam estabelecidos valores para a potência que será
contratada da rede. Nessa situação, existem duas possibilidades: na primeira o
equipamento selecionado para cogeração não supre totalmente a potência elétrica
demandada pela planta, com isso, a potência contratada será igual à potência adicional
necessária para suprir a demanda; na segunda possibilidade, a potência do equipamento
selecionado para cogeração é igual ou superior à demanda elétrica da planta. Mesmo
suprindo toda a demanda (segunda caso), o usuário deve selecionar uma porcentagem
da demanda da planta que deverá ser contratada para casos de parada do equipamento.
A seleção é feita por meio da lista suspensa, conforme mostrado na Figura 27.
54
Figura 27 – Lista suspensa para seleção da demanda contratado no caso de não
pendência.
Em seguida, são calculados os custos com energia elétrica para a planta sem
cogeração e para planta com cogeração. O custo de energia elétrica é calculado com
base nas tarifas da concessionária. Foram utilizadas as tarifas da AES Eletropaulo,
ajustadas conforme a Resolução nº 1436 de 24 de Janeiro de 2013. A Tabela 27 é ilustra
o calculo do custo da energia elétrica.
Tabela 27 – Comparação das tarifas de energia elétrica.
CUSTO DA ENERGIA ELÉTRICA

Custo da Energia Elétrica sem cogeração
Custo anual da Energia elétrica sem cogeração [R$] 2.771.176,6
ICMS [R$] 1.187.647,1
PIS + COFINS [R$] 166.270,6
Custo Total anual da Energia Elétrica sem cogeração [R$] 4.125.094,3
Custo da Energia Elétrica com cogeração
Custo anual da Energia Elétrica com cogeração [R$] 447.661,7
ICMS [R$] 191.855,0
PIS + COFINS [R$] 26.859,7
Custo Total anual da EE com cogeração [R$] 666.376,4
Dessa forma, os custos com energia elétrica da instalação sem cogeração e com
cogeração podem ser comparados. Para facilitar a comparação entre os custos, é gerado
um gráfico, mostrado na Figura 28.
55
Comparação do Custo da Energia Elétrica
Contratada
4,500,000.00
4,125,094.32
4,000,000.00
Custo da Energia Elétrica Contratada
3,500,000.00 Custo sem cogeração(sem impostos)

Custo sem cogeração(com impostos)
3,000,000.00 2,771,176.61 Custo com cogeração(sem impostos)
Custo com cogeração(com impostos)
2,500,000.00
[R$/ano]
2,000,000.00
1,500,000.00
1,000,000.00
666,376.42
447,661.70
500,000.00
0.00
Figura 28 – Comparação dos custos da energia elétrica consumida na

planta,
3.7 A aba “Análise Financeira”
A aba “Análise Financeira” tem como objetivo propiciar a análise de viabilidade

econômica do projeto de cogeração na planta. Em um primeiro momento, a aba calcula
os custos totais de instalação da cogeração. Em seguida, é realizada a análise financeira
propriamente dita, onde é calculada a economia operacional da planta com cogeração,
baseados nos custos operacionais e de manutenção da planta com e sem cogeração.
Além disso, são calculados os parâmetros que dizem respeito ao retorno do capital
investido para instalação da cogeração: Pay-back, TIR e VPL.
3.7.1 Custos de Aquisição
A Tabela 28 exibe a parte da aba “Análise Financeira” que contempla os custos

totais de instalação da planta de cogeração. O custo de instalação do equipamento é
obtido do banco de dados da planilha e é especifico para cada equipamento.
56
Tabela 28 – Tabela com os custos de aquisição da planta analisada.
CUSTOS DE AQUISIÇÃO
Custo de Instalação do Equipamento R$ 4.966.260,3
Custos Complementares R$ 160.500,0
Custo de Aquisição do Chiller de Absorção[ R$] R$ 385.227,3
Custo Total de Instalação da Planta R$ 5.511.987,6
Investimento por energia elétrica gerada [R$/kWhe] R$ 0,519
Investimento por energia total gerada [R$/kWh] R$ 0,241
Somados aos custos de instalação, a planilha apresenta os custos complementares

que estão em uma aba auxiliar. Os custos complementares incluem acompanhamento de
obra, consultorias (jurídica, técnica, financeira), despesas gerais, com viagens e
qualquer outra que o usuário deseje incluir (SOUZA, 2011). A Tabela 29 exibe esses
custos complementares.
Tabela 29 – Custos Complementares da instalação da planta.
CUSTOS COMPLEMENTARES
Custos Complementares N° de
Valor Mensal Valor Ano 1 Valor Ano 2 Total
do Projeto meses
R$ R$ R$ R$
Acompanhamento 13
5.000 60.000 5.000 65.000
R$ R$ R$ R$
Consultoria Técnica 1
10.000 10.000 - 10.000
R$ R$ R$ R$
Consultoria Financeira 1
20.000 20.000 - 20.000
R$ R$ R$ R$
Consultoria Jurídica 1
20.000 20.000 - 20.000
R$ R$ R$ R$
Viagens 13
3.500 42.000 3.500 45.500
R$ R$ R$ R$
Despesas Gerais -
- - - -
R$ R$ R$ R$
Outros -
- - - -
R$ R$ R$ R$
Total 12
160.500 152.000 8.500 160.500
Na Tabela 29, os valores mensais utilizados podem ser editados pelo usuário, assim
como o tempo em meses que estes custos existirão. No caso do acompanhamento, o
tempo em meses é utilizado como o tempo até o início do funcionamento da planta de
cogeração e esse tempo é considerado nos fluxos de caixa como o início da economia
operacional anual. Por fim, conhecido o valor total do custo de instalação, a planilha
57
calcula os investimentos específicos, elétrico (iE) e total(iT). O investimento específico
elétrico é dado pela equação (3.31) e o pela equação (3.32).
I Total
i E [ R $/ kWh ]=
E EL (3.31)
I Total
i T [ R $/ kWh ]=
E EL+ ETerm (3.32)
Onde
I Total é o investimento total da planta, e E EL e ETerm são a energia elétrica e
térmica gerada pela cogeração, respectivamente.
3.7.2 Análise Econômica
Uma das saídas mais importantes da aba “Análise Financeira”, que é mostrado na
Tabela 30, é o valor da economia anual da planta acarretada pela implantação da central
cogeradora.
Tabela 30 – Análise Financeira do projeto de cogeração.
ANÁLISE FINANCEIRA
Economia anual da planta com cogeração [R$/ano] R$ 1.207.586
Tempo de Projeto 10 anos
Reajuste Anual de Economia 4,2%
Parcela Financiada (Até 80% : BNDES – PROESCO) 80%
Taxa de Juros (% a.a) 14,5%
Taxa SELIC 11,3%
Taxa Média Atratividade (TMA) 25,0%
Valor Presente Líquido (VPL) -R$ 609.354
Taxa Interna de Retorno (TIR) 14,63%
PAY-BACK (anos) 7,2
A economia anual da planta com cogeração pode ser calculada pela equação (3.33).
EP[R$" ital ano \] =C rSub { size 8{T, ital semCog} } - C rSub { size 8{T, ital comCog} } } {¿ (3.33)
58
Onde
CT ,semCog é o custo total da planta sem cogeração, e CT ,comCog é o valor do custo
total de atendimento das demandas com a central de cogeração instalada.
Ainda na Tabela 30, o usuário pode alterar: o tempo de projeto; a taxa mínima de
atratividade; o percentual do valor total da instalação financiado (até 80%); a taxa de
juros anual negociada no financiamento e o valor da taxa Selic para reajuste.
Em seguida é calculado um valor para o reajuste anual de economia. Tal valor é o
que não provoca, ou minimiza, perdas na economia liquida anual para a empresa
cogeradora, pois se o aluguel crescer mais do que a economia causada pela cogeração, o
valor da economia líquida cairá ao longo dos anos. Para que isso não ocorra, é preciso
que a taxa escolhida seja aproximadamente a mesma que a taxa de aumento da
economia anual provocada pela instalação da central cogeradora. Para o cálculo desse
valor sugerido são então aplicados os índices de inflação específicos dos serviços de
energia elétrica, gás e O&M nos custos da planta. Em seguida é verificado o percentual
de aumento da redução anual de custos, ano a ano, pelo tempo do projeto. Conhecidos
esses percentuais de aumento anual, é feita a média geométrica desses valores de acordo
com o tempo de projeto escolhido, e o valor encontrado é a taxa de reajuste sugerida.
Uma aba auxiliar se encarrega de construir o fluxo de caixa e realiza os cálculos do
VPL, TIR e Pay-back. Esses valores calculados são exibidos na Tabela 30 e podem ser
utilizados para o empreendedor avaliar a viabilidade econômica de realizar o
investimento na cogeração.
3.8 A aba “Banco de Dados”
A aba “Banco de Dados” é responsável por armazenar informações relevantes sobre

equipamentos que potencialmente podem ser utilizados em uma central de cogeração.
As informações sobre cada equipamento contido nesta aba são:
 Tipo de equipamento;
 Potência elétrica nominal [kW];
 Eficiência Elétrica [%];
 Calor recuperado pela exaustão [kW];
 Calor recuperado pelo bloco [kW];
 Calor recuperado do óleo de lubrificação [kW];
59
 Custo total de instalação [R$\kW];
 Custo total com Operação e Manutenção [R$\kWh].
A Figura 29 mostra uma ilustração de parte da aba “Banco de Dados”.
Figura 29 – Parte da aba “Banco de Dados”.
É a partir desta aba, que a da planilha calcula os principais resultados. Os primeiros

equipamentos cadastrados no banco de dados forma equipamentos hipotéticos com seus
valores estimados com base nos dados de desempenho dos principais sistemas de
cogeração comercializados em 2007, de acordo com as tabelas extraídas do Apêndice A,
retiradas de EPA (2007). Foram considerados motores de combustão interna de 100 kW
à 5000 kW, turbinas à gás de 1150 kW à 40000 kW e microturbinas de 30 à 250 kW.
A fim de tornar as análises mais reais, foram inseridos no banco de dados,
informações sobre equipamentos reais. Dentre os equipamentos inseridos encontram-se
motores fabricados pela GE Energy, da série JENBACHER, que é uma linha de motores
que visa atender o mercado de cogeração. Também foram inseridas algumas
informações sobre turbinas a gás fabricadas pela empresa Solar Turbines. As
60
especificações dos equipamentos reais inseridos no banco de dados são mostradas no
Apêndice A.
Esta aba também permite que o usuário insira um novo equipamento no banco de
dados da planilha, a fim de utilizá-lo para sua análise do projeto de cogeração. É
possível observar na Figura 29 que na parte superior da aba existe um botão “Inclusão
no Banco de Dados”. Este botão esta vinculado a uma macro que permite o usuário
cadastrar um novo equipamento. A Figura 30 exibe a janela de cadastramento que é
aberta ao usuário clicar no botão “Inclusão no Banco de Dados”.
Figura 30 – Janela de cadastramento de equipamentos no banco de dados.
Em seguida, o usuário deve preencher o formulário com o valor das informações

requisitadas, com as unidades indicadas. Após completar o formulário, o usuário deve
clicar no botão “CADASTRAR”. Com isso, o equipamento inserido já estará pronto par
ser utilizado na planilha.
3.9 A aba “Resultados”
A aba “Resultados” é a etapa final da planilha. Nesta aba é gerado um relatório,

mostrado na Figura 31, comparando os resultados técnicos e econômicos entre a planta
convencional (sem cogeração) e a planta com cogeração.
61
RESULTADOS DO PROJETO DE COGERAÇÃO
SITUAÇÃO DA PLANTA SEM COGERAÇÃO COM COGERAÇÃO
Equipamento Selecionado
Equipamento utilizado - Motor GE J420 GS 1.4MW
Quantidade - 1
Potência Instalada [kW] - 1.426
Dimensão do Chiller [TR] 257 321
Geração de Energia
Energia elétrica gerada por ano [kWh/ano] - 10.617.996
Energia térmica gerada por ano [kWh/ano] - 12.233.778
Consumo
Potência contratada da Rede na Ponta [kW] 1.700 85
Potência contratada da Rede Fora da Ponta [kW] 2.100 389
Energia elétrica da rede consumida por ano [kWh/ano] 15.509.340 2.722.978
Consumo anual de gás natural pelo(s) equipamento(s) [m³/ano] - 2.647.050,3
Combustível utilizado na caldeira Gás natural Gás natural
Consumo anual de gás natural pela caldeira [m³] 730.296,7 252.183,0
Consumo anual de óleo combustível pela calderia [m³] 0 0,0
Custos
Custo anual de Energia Elétrica [R$] R$ 4.125.094,3 R$ 666.376,4
Custo anual com combustível [R$] R$ 1.391.331,6 R$ 3.291.720,9
Custo anual Extra de Operação e Manutenção da Planta [R$] - R$ 376.879,2
Custo anual com Manutenção do Ar Condicionado [R$] 45.738,6 19.602,3
Custo com reposição de água e tratamento químico do AC [R$] 1.420,5 1.420,5
Total de despesas operacionais [R$] R$ 5.563.585,0 R$ 4.355.999,2
Venda de Energia Elétrica
Preço médio de venda de Energia Elétrica excedente [R$/kWh] - 0,16
Faturamento anual com venda de Energia Elétrica [R$] - R$ 0,00
Desempenho energético da Cogeração
Calor útil para cogeração [kW] - 1.643
Fator de Utilização de Energia (FUE) - 86,65%
Índice de geração de potência (IGP) - 82,13%
Fator de poupança de energia (S) - 36,96%
Qualificação da coegração pela ANEEL - QUALIFICADO
Resultados Financeiros
Custo total de Operação da Planta [R$] R$ 5.563.584,99 R$ 4.355.999,24
Custo total de Instalação da planta [R$] R$ 5.511.987,60
Investimento por energia elétrica gerada [R$/kWhe] 0,519
Investimento por energia total gerada [R$/kWh] 0,241
Custo da Energia - COE [R$/kWh gerado] 0,215
Tempo de projeto (anos) 10 anos
Economia operacional anual da planta [R$] R$ 1.207.585,75
Economia operacional anual da planta [%] 21,71%
PAY-BACK (anos) 7,23
Figura 31 – Relatório comparativo apresentando os resultados do projeto de

cogeração.
Como pode ser observado na Figura 31, as primeiras informações mostradas pelo
relatório são sobre o equipamento selecionado para cogeração. Como no sistema sem
cogeração não há nenhum equipamento gerador de energia, esse dado não se aplica a
essa situação. Para a planta com cogeração, o equipamento apresentado é o selecionado

pelo usuário na aba “Entradas”. A quantidade de equipamentos selecionada também é
exibida.
62
Em seguida, é apresentada comparação da potência dos chillers utilizados. No caso
sem cogeração, o chiller utilizado é o selecionado pelo usuário na aba “Entradas” e, no
caso com cogeração trata-se de um chiller de absorção.
Após a apresentação dos equipamentos selecionados, o relatório mostra dados sobre
a geração de energia na planta. Na planta convencional, esse dado não se aplica já que
não há equipamento gerador. Na planta com cogeração a geração de energia é aquela
obtida exclusivamente através do equipamento selecionado.
Os dados comparativos referentes ao consumo, tanto de energia elétrica quanto de
combustível, também são apresentados neste relatório final. Para o caso da planta sem
cogeração, o consumo de energia elétrica e de combustível são obtidos a partir dos
cálculos realizados na aba “Entradas”. É apresentado, também, qual combustível é
utilizado pela planta convencional. Se o combustível for o gás natural, o consumo de
óleo combustível é nulo e vice versa. O mesmo se aplica para o caso da cogeração com
o combustível selecionado pelo usuário para realizar a queima complementar, caso a
demanda térmica não seja totalmente suprida pelo equipamento. O consumo de energia
elétrica da planta com cogeração é obtido a partir dos cálculos da aba “Custo EE” e o
consumo de combustível a partir da aba “Custo Combustível”.
Os custos também são apresentados, baseados nos cálculos realizados anteriormente
pela planilha. O custo extra de manutenção e operação da planta com cogeração é custo
específico de manutenção do equipamento gerador sendo analisado. Este custo é obtido
a partir dos dados inseridos na aba “Banco de Dados”. Os custos de Manutenção e
tratamento químico e reposição de água do ar condicionado são obtidos mediante a
Figura 32, que apresenta alguns valores típicos de custo para diferentes tipos de chiller.
O total de despesas operacionais é o somatório dos custos operacionais (Energia
elétrica da rede, combustível, O&M, Manutenção do ar condicionado) anuais para cada
uma das situações.
63
Figura 32 – Custos típicos de sistemas de refrigeração (ANDREOS, 2013).
Em seguida, é exibido o faturamento com a venda do excedente de energia elétrica
da planta com cogeração. O faturamento é calculado se o usuário optar por vender o
excedente, conforme editado na aba “Entradas”. Se esse for o caso, o valor da venda é
calculado a partir do preço específico de venda, inserido pelo usuário na aba “Entradas”,
e do excedente de energia elétrica, se existir, calculado na aba “Análise Técnica”.
É também apresentado o desempenho energético da central de cogeração, onde são
exibidos os índices de desempenhos calculados na aba “Análise Técnica”. Além disso, o
relatório informa ao usuário se o projeto esta ou não qualificado pelos requisitos da
ANEEL, apresentados na aba “Qualificação ANEEL”.
Por fim, são apresentados os resultados financeiros do projeto, baseados nos
cálculos realizados na aba “Análise Financeira”. Os principais resultados econômicos
apresentados são:
 Economia operacional anual da planta;
 Taxa Interna de Retorno (TIR);
64
 Pay-back.
Caso o valor de cada um desses parâmetros seja favorável à implementação da
cogeração, os resultados são apresentados em azul, caso contrário, os resultados são
apresentados na cor vermelha.
Por fim, também são apresentados alguns resultados gráficos com o objetivo de
ilustrar a comparação dos sistemas sem cogeração e com cogeração. Assim, são
apresentados gráficos que comparam as demandas da planta e a potência elétrica, gerada
pelo equipamento (Figura 33), e térmica recuperada do equipamento (Figura 34 e Figura
35).

2,500
2,000
1,500
Demanda na Ponta
1,000 Demanda Fora da

Ponta
Potência Instalada
500 [kW]
0
0 2 4 6 8 10 12
Mês do ano

equipamento.
65
Demanda térmica diária nos dias de semana
2,000.00
1,800.00
1,600.00
1,400.00
1,200.00
Demanda Térmica [kW]
1,000.00
Calor útil para cogeração [kW]
800.00
600.00
400.00
200.00
0.00
0 5 10 15 20
Tempo [horas]
Figura 34 – Comparação entre a demanda térmica nos dias de semana e o calor

recuperado do equipamento.
Demanda térmica diária nos fins de semana

2,000.00
1,800.00
1,600.00
1,400.00
1,200.00
1,000.00
800.00
600.00 Calor útil para cogeração
[kW]
400.00
200.00
0.00
0 5 10 15 20
Tempo [horas]

recuperado do equipamento.
Além disso, a Figura 36 também mostra um gráfico comparativo das despesas

operacionais totais entre a planta sem cogeração e a planta com cogeração.
66
Comparação do Custo Anual de Operação
Custo Total sem cogeração Custo Total com cogeração
R$ 6,000,000.00
R$ 5,563,584.99
Custos de Operação da Planta
R$ 5,000,000.00
R$ 4,355,999.24
R$ 4,000,000.00
[R$/ano]
R$ 3,000,000.00
R$ 2,000,000.00
R$ 1,000,000.00
R$ 0.00
Figura 36 – Comparação dos custos de operação da planta sem e com cogeração.
67
4. Estudos de Caso
Este capítulo é dedicado à realização de estudos de caso, onde a planilha
COGENERA M12 é utilizada para analisar a viabilidade de projetos de cogeração.
Foram selecionados três casos distintos, a fim de verificar a abrangência da
ferramenta desenvolvida. Cada caso trata de um tipo de cogeração com objetivos
diferentes:
 Caso 1: Eletricidade + Vapor;
 Caso 2: Eletricidade + Frio;
 Caso 3: Eletricidade + Vapor + Frio
Onde, nos dois primeiros casos são realizados estudos mais simples, com o intuito
de demonstrar o funcionamento da ferramenta. O Caso 1, especificamente, tem como

objetivo validação da ferramenta.
No terceiro caso, foi realizado um estudo mais completo, com o objetivo de buscar
o ponto de operação econômica da planta.
4.1 Caso 1 – Fábrica de Papel
A primeira empresa que teve a implantação de uma central de cogeração simulada

na planilha foi uma fábrica de papel, que foi estudada no trabalho de SOUZA (2011).
Este caso foi utilizado para fazer a validação da planilha, portanto, os dados de entrada
da fábrica, utilizados neste estudo, foram os mesmos utilizados por SOUZA (2011).
Neste caso, as demandas da instalação são de energia elétrica e de vapor, que é utilizado
na fabricação do papel.
Assim, os dados de entrada para este estudo de caso, conforme SOUZA (2011) são:
 Potência contratada na ponta: 5.000 kW;
 Potência contratada fora da ponta: 5.000 kW;
 Fator de Carga elétrico na ponta: 90%;
 Fator de Carga elétrico fora da ponta: 90%;
 Demanda térmica da caldeira em dias de semana: 15.010 kW;
 Demanda térmica da caldeira em fins de semana: 15.010 kW;
 Fator de Carga da caldeira: 100%;
 Rendimento da caldeira: 91%;
68
 Horário de funcionamento: 24 h por dia;
 Tarifa de EE: CPFL Tarifa Azul – A3a(valores de 2011);
 Tarifa de combustível: Gás natural – COMGÁS segmento Industrial (valores
de 2011).
Esses dados foram inseridos na aba “Entradas”, gerando a Tabela 31 e a Tabela 32,
que apresentam os dados da empresa de demanda elétrica e térmica, respectivamente.
Tabela 31 – Dados de demanda elétrica da Fabrica de Papel.
DEMANDA ELÉTRICA
Tarifa de Energia Elétrica Azul – A3a
Tabela 32 – Dados de demanda térmica da Fabrica de Papel.

Demanda térmica para refrigeração nos dias de semana [kW] 0,0
Demanda térmica para refrigeração no fim de semana [kW] 0,0
Consumo de energia térmica da CAG nos dias de semana [kWh/ano] 0,0
Consumo de energia térmica da CAG no fim de semana [kWh/ano] 0,0
Consumo de energia térmica da caldeira nos dias de semana [kWh/ano] 94.022.640
13.206.932,
Consumo anual de combustível sem cogeração [m³] 5
69
No trabalho de SOUZA (2011) a seleção do equipamento foi realizada para
operação em paridade elétrica. Portanto, utilizou-se uma turbina de 5.457 kW e o fator
de carga do equipamento, utilizado por SOUZA (2011), foi de 95%. A Tabela 33 exibe
os dados obtidos pela planilha, a partir da seleção do equipamento. Percebe-se que a
escolha feita por SOUZA (2011), utilizar uma turbina a gás, coincide com a
recomendação da Tabela 33.
Tabela 33 – Seleção do equipamento no caso da Fabrica de Papel.
Motor de Combustão Interna
Microturbina
Turbina a Vapor
Consumo de Energia Elétrica a ser suprido na ponta [kWh] 3.402.000
Equipamento Selecionado TURBINA 5.45 MW
Dimensão do Equipamento selecionado [kW] 5.457
Queima adicional
Necessidade de queima adicional na caldeira Sim
Demanda térmica adicional a ser suprida [kW] 6.731
A partir da Tabela 33, é possível observar que há uma pendência no suprimento de

energia térmica. Dessa forma, o combustível selecionado para queima adicional na
caldeira é o gás natural, mesmo utilizado por SOUZA (2011). Além disso, SOUZA
(2011) utiliza em sua simulação uma contratação de energia elétrica da rede da ordem
de 10%, a fim de suprir uma possível sobrecarga na produção.
70
Assim, foram obtidos os resultados da simulação do projeto de cogeração realizada
com a planilha COGENERA M12. A Figura 37 apresenta o relatório gerado na aba
“RESULTADOS” para o caso fabrica de Papel.

Equipamento utilizado - TURBINA 5.45 MW
Quantidade - 1
Dimensão do Chiller [TR] - -
Necessidade de CAG de queima suplementar - Não
Dimensão da CAG de queima suplementar [TR] - 0
Consumo
Consumo anual de gás natural pela CAG de queima direta [m³/ano] - 0
Consumo anual de gás natural pela caldeira [m³] 13.206.932,5 6.503.616,8
Custos
Custo anual de Energia Elétrica [R$] R$ 11.542.410,92 R$ 1.154.241,09
Custo anual Extra de Operação e Manutenção da Planta [R$] - R$ 1.190.000,76
Custo anual com Manutenção do Ar Condicionado [R$] 0,0 0,0
Custo com reposição de água e tratamento químico do AC [R$] 0,0 0,0
Economia operacional anual da planta [R$] R$ 4.203.397,57
Figura 37 – Relatório com os resultados da simulação para o caso da Fabrica de

Papel.
71
Com isso, foi possível comparar os resultados da planilha com os resultados obtidos
por SOUZA (2011) através do cálculo dos desvios entre eles. A Tabela 34 apresenta a
comparação entre os resultados obtidos pela planilha e os apresentados por SOUZA
(2011) utilizando os mesmos dados de entrada. A análise dos resultados mostra que o
maior desvio encontrado em relação ao trabalho de SOUZA (2011) foi para o consumo
de gás natural pelo equipamento: 9,7%. Esse desvio pode ser explicado pela distinção
entre os métodos de cálculo do consumo do equipamento. Na planilha COGENERA
M12, o consumo do equipamento é calculado automaticamente pela equação (3.15), já
no trabalho de SOUZA (2011) o consumo do motor em m³/s é um dado de entrada
inserido pelo usuário. Apesar disso, todos os desvios se mantiveram menores que 10%,
portanto, pode-se considerar que os resultados alcançados foram muito próximos. Sendo
assim, a planilha COGENERA M12 se mostra válida para simular projetos de
cogeração.
Tabela 34 – Comparação dos resultados da planilha com os obtidos por SOUZA

(2011), para o caso da Fabrica de Papel.
COMPARAÇÃO DOS RESULTADOS DA COGERAÇÃO

Resultado COGENERA Resultado Desvio
Parâmetro calculado
M12 SOUZA (2011) [%]
Energia Elétrica gerada [kW] 45.413.154 45.413.100 0,0%
Energia térmica gerada [kW] 68.897.838 68.897.840 0,0%
Consumo de gás natural pelo equipamento
16.459.366,9 15.006.532,7 9,7%
[m³/ano]
Consumo de gás natural na caldeira
6.503.616,8 6.296.973,7 3,28%
[m³/ano]
Custo anual com gás natural [R$/ano] 16.877.269,1 16.925.279,3 0,28%
Custo anual com Energia Elétrica [R$/ano] 1.154.241,1 1.154.241,1 0,00%
Custo operacional total sem cogeração
23.424.908,5 23.439.178,5 0,06%
[R$/ano]
Custo operacional total com cogeração
19.221.510,9 19.384.593,6 0,84%
[R$/ano]
Economia Operacional da cogeração
4.203.397,6 4.054.585,0 3,67%
[R$/ano]
Taxa Interna de Retorno (TIR) [%] 35,8% 33,7% 6,36%
PAY-BACK [anos] 4,4 4,7 5,38%
4.2 Caso 2 – Supermercado
O segundo caso estudado, foi o caso do Supermercado apresentado no trabalho de

ANDREOS (2013). O supermercado em estudo encontra-se em operação a mais de 20
72
anos, e seu horário de funcionamento é de sete horas da manhã até as onze horas da
noite( de 7h Às 23h) . A instalação possui demandas de eletricidade e de frio. A tarifa
de energia elétrica é do tipo AES Eletropaulo A4 Azul, sendo que a potência contratada
é de 1.600 kW fora da ponta, e de 1.200 kW fora da ponta. Os valores de demanda
elétrica da planta foram inseridos na aba “Demandas”, gerando as curva apresentadas na
Figura 38 e na Figura 39.

1,800
1,600
1,400
1,200
1,000
Demanda na
800 Ponta
600
400
200
0
0 2 4 6 8 10 12
Mês do ano
Figura 38 – Curva de demanda elétrica para o caso do supermercado.

800,000.00
700,000.00
600,000.00
500,000.00
400,000.00
Consumo na Ponta
300,000.00
Consumo Fora da Ponta
200,000.00
100,000.00
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Mês do ano
Figura 39 – Curva de consumo de energia elétrica para o caso do supermercado.
A central de água gelada do supermercado é composta por resfriadores de líquido
com compressor alternativo e condensação a água, totalizando 480 TR. A curva do
perfil da carga térmica diária do supermercado foi inserida na aba “Demandas”, gerando
a Figura 40.
73
Demanda térmica diária
1,800
1,600
1,400
1,200
1,000
Demanda térmica [kW]
800
600
400
200
0
0 5 10 15 20
Tempo [horas]
Figura 40 – Curva de demanda térmica diário para o caso do supermercado.

A Tabela 35 e a Tabela 36 mostram as entradas realizadas na aba “Entradas” da
planilha COGENERA M12 para o caso do supermercado.
Tabela 35 – Entradas de demanda elétrica do supermercado
DEMANDA ELÉTRICA
Consumo de Energia Elétrica na Ponta [kWh/ano] 707.616
Tabela 36 – Entradas da demanda térmica do supermercado.
74
Demanda térmica da caldeira nos dias de semana [kW] 0,0
Demanda térmica da caldeira no fim de semana [kW] 0,0
Demanda térmica para refrigeração nos dias de semana [kW] 1.689,6
Demanda térmica para refrigeração no fim de semana [kW] 1.689,6
Tarifa de Combustível Não compra combustível
Consumo de energia térmica da caldeira nos dias de semana [kWh/ano] 0,0
Consumo de energia térmica da caldeira no fim de semana [kWh/ano] 0,0
Consumo Total de energia térmica na Caldeira [kWh/ano] 0,0
Consumo anual de combustível sem cogeração [m³] 0,0
No estudo de cogeração realizado por ANDREOS (2013), foi considerada uma

planta com operação em paridade elétrica através de um motor de combustão interna a
gás natural. O resultado encontrado por ANDREOS (2013) foi que o projeto de
cogeração traria um aumento de 28% nos custos operacionais do supermercado, sendo
assim, não era viável sua implantação. Esse resultado foi consequência do alto custo
com gás natural que a planta teria. Como o motor em paridade elétrica não possuía
condições de suprir toda demanda térmica, optou-se pela utilização adicional de chillers
de queima direta para suprir a demanda pendente. Isso fez com que o custo anual com
combustível fosse muito grande, inviabilizando a implantação da central cogeradora.
Complementando o trabalho feito por ANDREOS (2013), o presente trabalho
estuda o mesmo caso proposto, mas dimensiona o sistema de cogeração para operar em
paridade térmica, evitando assim, a utilização dos chillers de queima direta. Para isso,
foi selecionado o Motor GE J612 GS com potência nominal de 2 MW ( especificações
no Apêndice A). Esse motor foi escolhido, já que, considerando uma eficiência do
trocador de calor de 90%, a potência térmica útil retirada para cogeração calculada foi
de 1.748 kW, o que garante a operação em paridade térmica. A Tabela 37 mostra os
dados sobre a seleção do equipamento na planilha.
Tabela 37 – Seleção do equipamento no caso do supermercado.
75
Motor de Combustão Interna Recomendado
Microturbina
Turbina a Vapor
Demanda Elétrica a ser gerada na ponta [kW] 667
Equipamento Selecionado Motor GE J612 GS 2MW
Dimensão do Equipamento selecionado [kW] 1.990
Queima adicional
Necessidade de queima adicional na caldeira Não
Demanda térmica adicional a ser suprida [kW] 0,00
Necessidade de CAG auxiliar de queima direta Não
A partir da Tabela 37, observa-se também que o motor selecionado supre toda
demanda elétrica e ainda gera excedente (ver também Figura 41), mesmo considerando
uma demanda contratada de 5% da demanda da planta convencional (considerando
paradas para manutenção e suprimento emergencial). De forma a manter a análise
conservadora, não foi considerada a venda do excedente de energia elétrica.
76
2,500
2,000
1,500
Demanda na Ponta

Ponta
Potência Instalada
500 [kW]
0
0 2 4 6 8 10 12
Mês do ano
Figura 41 – Comparação das demandas elétricas e da potência instalada no caso do

supermercado.
O balanço de energia do projeto de cogeração simulado no caso do supermercado é
apresentado na Figura 42. Considerando uma eficiência do trocador de calor de 90%
(ANDREOS, 2013), a potência térmica útil retirada para cogeração é de 1.748 kW, o
que garante a operação em paridade térmica, já que a demanda térmica máxima é de
1.689,6 kW. Este fato é ilustrado na Figura 43.
77
ANÁLISE TÉCNICA DO PROJETO DE COGERAÇÃO
Dimensão do equipamento [kW] 1.990
Número de equipamentos 1
Potência térmica total que entra no equipamento [kW] 4.610,9
Potência térmica retirada do bloco do motor [kW] 582,9
Potência térmica retirada da exaustão [kW] 1.360,1
Potência térmica retirada do óleo de lubrificação [kW] 0,00
Eficiência dos trocadores de calor 90%
Potência térmica útil para CHP [kW] 1.748,7
COP Chiller de Absorção 0,8
Análise da Geração Energia
Demanda Elétrica a ser suprida fora de ponta [kW] 0
Demanda Elétrica a ser suprida na ponta [kW] 0
Demanda térmica a ser suprida nos dias de semana [kW] 0
Demanda térmica a ser suprida no fim de semana [kW] 0
Energia Elétrica gerada por ano [kWh/ano] 9.297.280,0
Energia Térmica Gerada por ano [kWh/ano] 8.169.926,4
Energia Elétrica a ser suprida por ano [kWh/ano] 0,0
Energia Térmica a ser suprida por ano [kWh/ano] 0,0
Potência elétrica excedente [kW] 922,8
Potência térmica excedente [kW] 496,3
Energia Elétrica excedente por ano [kWh/ano] 1.808.103,2
Energia Térmica excedente por ano [kWh/ano] 2.898.246,0
Dimensão do chiller de absorção [TR] 600,0
Utilização de chiller auxiliar de queima direta Não
Dimensão do chiller queima direta [TR] 0
Figura 42 – Balanço de energia da planta no caso do supermercado.
78
2,000
1,800
1,600
1,400
1,200
1,000
800
600
400
200
0
0 5 10 15 20
Tempo [horas]
Figura 43 – Comparação entre a demanda térmica diária e o calor útil recuperado

para o caso do supermercado.
Os resultados da simulação do caso do supermercado são apresentados no relatório
final, gerado pela aba “RESULTADOS”, como mostra a Figura 44. A partir dos
resultados exibidos na Figura 44, observa-se que mesmo modificando a simulação de
operação em paridade elétrica (ANDREOS, 2013) para operação em paridade térmica,
não houve viabilidade para implantação do projeto de cogeração no supermercado. Os
resultados mostram que a implantação de uma central cogeradora no supermercado
traria um prejuízo operacional anual de 29 %, resultado similar ao que foi encontrado
por ANDREOS (2013).
No trabalho apresentado por ANDREOS (2013), a estratégia utilizada, para a
cogeração, foi projetar o sistema para paridade elétrica e suprir a demanda pendente de
frio a partir da utilização de um chiller de queima direta. O resultado encontrado por
ANDREOS (2013) foi que a instalação da central cogeradora traria um prejuízo
operacional para a empresa de 28 %. No estudo apresentado no presente trabalho, a
estratégia utilizada foi projetar o sistema para paridade térmica, suprimido a necessidade
de um chiller de queima direta. Porém, os resultados apresentados na Figura 44
mostram que o motor utilizado para operar em paridade térmica demandou uma grande
quantidade de gás natural, 2.162.105 m³ por ano, que acabou sendo uma quantidade
maior do que a obtida no trabalho de ANDREOS (2013). Com o alto custo do gás
natural atualmente, e como a planta original não compra gás natural, isso fez com que,
em ambos os casos, o custo adicional com gás natural da cogeração superasse os custos
79
operacionais na planta original. Assim, neste caso, a implantação da cogeração não é
viável economicamente.

Equipamento utilizado - Motor GE J612 GS 2MW
Quantidade - 1
Necessidade de chiller de queima direta - Não
Dimensão do chiller de queima direta [TR] - 0
Consumo
Energia elétrica da rede consumida por ano [kWh/ano] 7.745.184 552.571
Consumo anual de gás natural pela caldeira [m³] 0,0 0,0
Custos
Custo anual com combustível [R$] R$ 0,0 R$ 2.496.580,7
Custo anual com Manutenção do Ar Condicionado [R$] R$ 77.280,0 R$ 41.400,0
Custo com reposição de água e tratamento químico do AC [R$] R$ 2.400,0 R$ 3.000,0
Economia operacional anual da planta [R$] -R$ 635.777,49
Economia operacional anual da planta [%] -28,74%
Figura 44 - Relatório com os resultados da simulação para o caso do supermercado.
4.3 Caso 3 – Hospital das Clínicas
80
O terceiro caso estudado foi o do Hospital das Clínicas da Universidade de
Campinas, estudado por GONZALES (2002). Este caso é interessante para ser
analisado, pois a planta disponibiliza as demandas de eletricidade, vapor e água gelada
durante os diferentes meses. Para este caso, foi estudado a viabilidade da implantação
de trigeração no sistema.
Os dados sobre as demandas (elétrica, vapor e água gelada) do hospital foram
obtidos por NIPE (2002). Esses dados foram inseridos na aba “Demandas” gerando os
gráficos apresentados na Figura 45, Figura 46 e Figura 47. No caso da demanda térmica
foi considerado (GONZALES, 2002) que as demandas nos dias de semana são iguais as
dos fins de semana.

2,500
2,000
1,500
Demanda na
1,000 Ponta
Demanda Fora da
Ponta
500
0
0 2 4 6 8 10 12
Mês do ano
Figura 45 – Curva de demanda elétrica no caso do hospital.

1600000.00
1400000.00
1200000.00
1000000.00
800000.00
Consumo na Ponta
600000.00
Consumo Fora da Ponta
400000.00
200000.00
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Mês do ano
Figura 46 – Curva de consumo elétrico no caso do hospital.
81
4,000.00
3,500.00
3,000.00
2,500.00
2,000.00 Demanda Térmica

kW
1,500.00
1,000.00
500.00
0.00
0 5 10 15 20
Tempo [horas]
Figura 47 – Curva de demanda térmica diária no caso do hospital.

A partir das curvas obtidas na aba “Demandas”, foram retirados os dados de entrada
da planilha, mostrados na Tabela 38 e na Tabela 39. Além disso, para os cálculos da
compra de eletricidade foi utilizada (GONZALES, 2002) a tarifa do tipo A4. Para o
rendimento da caldeira foi considerado (SOUZA, 2011) o valor de 91%. Assim como
no caso do supermercado uma eficiência de 90% foi adotada para os trocadores de
calor. O tempo de projeto adotado (GONZALES, 2002) foi de 20 anos.
Tabela 38 – Entradas de demanda elétrica no caso do hospital.
DEMANDA ELÉTRICA
82
Tabela 39 – Entradas de demanda térmica no caso do hospital.

Demanda térmica para refrigeração nos dias de semana [kW] 1.672,00
Demanda térmica para refrigeração no fim de semana [kW] 1.672,00
Consumo de energia térmica da caldeira nos dias de semana
[kWh/ano] 9.899.332
Consumo anual de combustível sem cogeração [m³] 1.390.514,2
Para o caso do sistema não ser capaz de gerar toda potência térmica necessária, o
déficit de energia térmica será suprido mediante queima adicional de combustível na
caldeia. Para possibilitara a analise supondo que o suprimento de calor seja feito por
queima adicional de óleo combustível, foi obtida uma média do preço do óleo
combustível no ano de 2013, no valor de 1.750 R$\m³ (US Energy Information
Administration, 2013).
No caso de produção excedente de energia elétrica, considerou-se (GONZALES,
2002) que o excedente poderia ser vendido ao campus da UNICAMP. Dessa forma, foi
selecionada a opção de venda do excedente por um valor de 0,16 R$\kWh, mesmo
adotado por SOUZA (2011), como pode ser visto na Tabela 40.
Tabela 40 – Venda de energia excedente no caso do hospital.
VENDA DE ENERGIA ELÉTRICA

Deseja vender energia elétrica excedente? Sim
Preço para venda de energia elétrica [R$/kWh] 0,16
A Figura 48 apresenta os dados calculados pela planilha para auxiliar na seleção dos
equipamentos. Observa-se, a partir da Figura 48, que a partir da razão elétrico-térmica
calculada para esta planta, é recomendada a utilização de motores a combustão interna
83
ou de turbinas a gás. A Figura 48 também apresenta os dados sobre a demanda elétrica
do sistema com cogeração. A demanda elétrica da planta com cogeração é diferente da
demanda elétrica da planta sem cogeração, já que o chiller elétrico da planta sem
cogeração é substituído por um chiller de absorção.
Motor de Combustão Interna Recomendado
Microturbina
Turbina a Vapor
Figura 48 – Dados calculados para auxiliar a seleção do equipamento.
A fim de se encontrar o ponto de operação econômica para o projeto de cogeração,

forma feitas simulações com equipamentos distintos e seus resultados comparados. A
partir de uma análise preliminar alguns resultados importantes foram obtidos:
 O alto preço do óleo combustível em 2013 fez com que as simulações,
utilizando queima adicional de óleo combustível, fossem sempre
desfavoráveis, se comparadas com as simulações utilizando queima
adicional de gás natural, para o caso estudado;
 Nenhuma das simulações utilizando as turbinas a gás, disponíveis no banco
de dados da planilha, apresentou viabilidade econômica. A Tabela 41
apresenta alguns resultados de duas dessas simulações, em ambos os casos
houve prejuízo operacional da planta. Os altos custos do gás natural são
possíveis causas da inviabilidade desse tipo de tecnologia, para o caso
estudado;
 As simulações utilizando motores de combustão interna se mostraram
economicamente viáveis.
84
Tabela 41 – Exemplos de resultados obtidos com turbinas a gás para o caso do
hospital.
Custo com Faturamento Custo anual Prejuízo

Custo de
energia com venda de com O&M do operacional
Equipamento combustível
elétrica da energia equipamento anual da
[R$]
rede [R$] elétrica [R$] [R$] planta [%]
TURBINA
5.587.191,9 694.743,2 0,0 258.914,2 0,5%
1.15MW
Turbina
CENTAUR40 9.741.022,2 206.254,7 2.052.386,24 474.129,9 28%
3.5MW
Com isso, foram simuladas configurações de cogeração utilizando cinco motores

diferentes e queima adicional com gás natural. A Tabela 42 compara os resultados
obtidos para cada um dos motores analisados.
Tabela 42 – Comparação dos resultados obtidos para o caso do hospital com

diferentes motores.
ANÁLISE DE COGERAÇÃO UTILIZANDO MOTOR DE COMBUSTÃO INTERNA

Motor GE Motor GE Motor GE Motor GE Motor GE
Equipamento
J612 GS J624 GS J420 GS J416 GS J620 GS
Quantidade 1 1 1 1 1
Potência Elétrica [kW] 1.990 4.008 1.426 1.137 3.332
Calor útil para recuperado [kW] 1.749 3.483 1.479 1.182 2.910
Energia elétrica gerada
13.945.920 28.088.064 9.993.408 7.968.096 23.350.656
[kWh/ano]
Energia térmica gerada
12.935.717 25.764.912 10.938.437 8.741.429 21.524.021
[kWh/ano]
Consumo de energia elétrica da
775.467 775.467 1.061.834 3.012.087 775.467
rede [kWh/ano]
Custo com energia elétrica
206.255 206.255 273.912 721.331 206.255
[R$/ano]
Consumo de gás natural do
3.243.307 6.442.766 2.491.341 1.996.342 5.405.477
equipamento [m³/ano]
Queima adicional Sim Não Sim Sim Sim
Combustível Gás natural - Gás natural Gás natural Gás natural
Consumo adicional de
1.671.742 0 1.947.114 2.250.023 487.641
combustível [m³/ano]
Custo total com combustível
5.466.476 7.114.647 4.952.304 4.745.069 6.521.661
[R$/ano]
Custo operacional total [R$/ano] 6.099.569 8.002.691 5.586.086 5.777.662 7.314.957
Faturamento com venda de
342.434 2.605.177 - - 1.847.192
energia elétrica [R$]
FUE [%] 83,2% 83,9% 84,3% 84,0% 83,3%
Economia operacional [%] 10,7% 16,2% 13,5% 10,8% 14,0%
TIR [%] 10,5% 9,5% 18,7% 17,7% 10,1%
PAY BACK [anos] 11,0 11,7 8,0 8,3 11,3
85
A partir da Tabela 42, é possível observar para todos os equipamentos analisados o
fator de utilização da energia (FUE) calculado foi maior que 80%, o que indica um
eficiente aproveitamento da energia. Além disso, em todos os casos houve uma redução
anual dos custos maior que 10%. A maior economia operacional encontrada foi de
16,2% para o motor GE J624 GS, devido ao elevado faturamento com venda de
excedente de energia elétrica. Contudo, foi considerado como sendo o ponto de
operação econômica da planta (ponto de operação em que os fatores econômicos são
mais vantajosos) a instalação do motor GE J420 GS já que a economia operacional foi
uma das maiores, de 13,5%, e ainda obteve o maior TIR, 18,7%, e menor pay-back, 8
anos, dentre os motores analisados. Além disso, é o motor que traz o maior
aproveitamento de energia, de acordo com o FUE calculado de 84,3%. Esses critérios
são importantes pois representam o retorno do investimento feito e a eficiência global
do sistema de cogeração.
A Figura 49 e a Figura 50 mostram que o motor GE J420 GS não é capaz de suprir
toda demanda elétrica e térmica do hospital, o que justifica o elevado custo com compra
de energia elétrica adicional da rede e com combustível. Porém, é a opção mais viável
economicamente para instalação de acordo com os resultados apresentados na Tabela
42. Isso destaca a importância de se realizar simulações antes de se tomar uma decisão
em um projeto de engenharia. Os resultados mais detalhados da simulação da
cogeração, tais como o relatório final do projeto de cogeração e os gráficos
comparativos de custos, com o motor GE J420 podem ser vistos no Apêndice B.
86
2,500
2,000
1,500
Demanda na Ponta

Ponta
Potência Instalada
500 [kW]
0
0 2 4 6 8 10 12
Mês do ano

equipamento no caso do hospital.

4,000.00
3,500.00
3,000.00
2,500.00
2,000.00
1,500.00
1,000.00
500.00
0.00
0 5 10 15 20
Tempo [horas]

recuperado do equipamento no caso do hospital.
Embora o resultado da simulação do hospital com o motor GE J420 ter sido

satisfatório, a implantação da planta de cogeração requer altos investimentos. Assim,
apesar da taxa interna de retorno se mostrar atrativa (19%), o pay-back encontrado teve
um valor um pouco elevado, o que poderia levar alguns empresários a optar por não
implementar a cogeração.
87
Um dos parâmetros que tem maior influência no custo operacional de uma planta de
cogeração é a tarifa do gás natural. Sabe-se que entre os anos de 2004 e 2011 a tarifa do
gás natural para o segmento de cogeração estava sendo reajustada com média anual de
5,5% ao ano. Esta política de preços trazia certa segurança ao investidor pela
estabilidade ao longo destes anos (ANDREOS, 2013). No entanto, em maio de 2012
houve um aumento significativo na tarifa, de aproximadamente 31,2% , e em dezembro
do mesmo ano ocorreu mais um reajuste de 9,1 % (ANDREOS, 2013). Estes aumentos
consecutivos trouxeram bastante insegurança quanto à estabilidade de preços da tarifa
de gás natural além de comprometer a viabilidade dos projetos de cogeração a gás
natural. Estes reajustes são ilustrados na Figura 51 (ANDREOS, 2013).
Figura 51 – Reajustes na tarifa de gás natural do segmento de cogeração,

COMGÁS (ANDREOS, 2013).
Esse fato foi observado nos estudos de caso. No primeiro estudo de caso, utilizado
para validação, foram utilizadas as mesmas tarifas do trabalho de SOUZA (2011). Neste
caso, o pay-back encontrado foi de 4 anos. Já no caso do supermercado e do hospital,
onde as tarifas utilizadas foram as de 2013, não houve viabilidade econômica no caso
do supermercado e o pay-back, para o melhor cenário do caso do hospital, foi de 8 anos,
o dobro do caso da Fabrica de papel, apesar de ter um porte menor.
88
5 Conclusões
A utilização de sistemas de cogeração como forma de atendimento de demandas
térmicas e elétricas em plantas industriais, comerciais ou de grande porte, pode ser uma
alternativa para aumentar a eficiência do consumo de recursos energéticos. Em
determinadas situações, as centrais de cogeração podem reduzir significativamente os
custos de operação de diversas instalações.
Entretanto, cada uma dessas plantas apresenta suas peculiaridades energéticas, ou
seja, suas demandas, térmica e elétrica, variam de acordo com tipo de aplicação
industrial e com o tamanho da planta. Por isso, antes de se propor uma solução de
cogeração definitiva para determinada planta, existe a necessidade de se realizar
simulações com diferentes centrais de cogeração, para avaliar o desempenho de cada
uma no suprimento das demandas da instalação. Dessa forma, o empreendedor pode
optar pelo equipamento que melhor se encaixa em sua estratégia de aplicação.
Neste contexto, o programa computacional COGENERA M12 tinha como objetivo
servir de ferramenta para as etapas de mapeamento de demandas e avaliação de
soluções, para um projeto de cogeração. Assim, critérios técnicos sobre a eficiência
energética, e econômicos sobre o retorno do investimento, serviram para auxiliar na
decisão sobre a viabilidade de implementação das propostas de implementação da
cogeração.
Os estudos de caso realizados com a utilização do programa mostraram a eficiência
e flexibilidade da ferramenta para avaliar diferentes projetos de cogeração para variados
tipos de instalações.
A validação feita no primeiro estudo de caso (Fabrica de papel) mostrou, a partir de
comparações com resultados publicados, que o programa possui confiabilidade, uma
vez que os desvios encontrados entre os resultados da planilha e os reportados foram
relativamente pequenos.
Os outros dois estudos de caso avaliaram a viabilidade de implantação de centrais de
cogeração utilizando as tarifas atuais de combustível e energia elétrica. O caso do
supermercado foi baseado no trabalho de ANDREOS (2013). Porém ao invés de utilizar
o sistema em paridade elétrica, como feito por ANDREOS (2013), optou-se por simular
um sistema com paridade térmica. A cogeração teve uma eficiência global de 81%,
porém foi economicamente inviável, uma vez que o consumo de combustível fazia com
89
que o custo operacional com cogeração fosse cerca de 29% maior que o da planta
original.
No caso do hospital, foram simulados diferentes equipamentos para cogeração com
a finalidade de se encontrar a operação mais econômica para a planta. Concluiu-se que o
melhor resultado da cogeração para o Hospital seria a implantação de um motor GE
J420 GS. Este sistema teria uma eficiência global de 84%, uma economia operacional
de cerca de 14% ao ano, uma taxa de retorno do investimento de 19% , e o pay-back de
8 anos.
Apesar de o resultado encontrado ter sido satisfatório, devido ao alto porte de
investimentos requeridos pela implantação de uma planta de cogeração e à
complexidade técnica acoplada a essa tecnologia, muitos empresários optam por
implantar uma tecnologia menos eficiente energeticamente, que forneça um retorno de
investimento em um prazo mais curto (RAMÓN, 2001). Dessa forma, foi identificado
que um dos principais fatores responsáveis por afetar o custo operacional da planta,
reduzindo o tempo de retorno do investimento, é o preço do gás natural.
A partir dos estudos desenvolvidos no presente trabalho, pode-se concluir que a
implantação de sistemas de cogeração pode ser uma forma de elevar significativamente
a eficiência energética de uma planta. Além disso, é possível que esse maior
aproveitamento energético traga vantagens financeiras para o empresário que opta pela
cogeração com gás natural. Essas decisões podem ser facilitadas pelo emprego da
ferramenta desenvolvida.
90
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2011.
US Energy Information Administration. 2013. New York Harbor No. 2 Heating Oil
Spot Price FOB, US$ per gallon. 2013.
92
APÊNDICE A – BANCO DE DADOS DE EQUIPAMENTOS
Inicialmente, foram embutidas no banco de dados do programa as tabelas da “U.S.

Environmental Protection Agency” de valores típicos para sistemas completos de
cogeração, ciclo topping, utilizando motores, turbinas à gás e microturbinas.
Figura A. 1 - Parâmetros de desempenho típica de sistemas de cogeração usando

motores à gás.
93
Figura A. 2 - Parâmetros de performance típica de sistemas de cogeração usando
turbinas à gás.
Figura A. 3 - Parâmetros de desempenho típico de sistemas de cogeração usando

microturbinas.
94
Também foram inseridos motores de combustão interna à gás natural da linha
Jenbacher da fabricante GE Energy.
Figura A. 4 – Especificações dos motores GE Jenbacheri type 2.
Figura A. 5 - Especificações dos motores GE Jenbacheri type 3.
95
Para avaliar sistemas de cogeração utilizando turbinas a gás, foram inseridos no

banco de dados do programa, dados relativos à turbinas a gás da fabricante Solar
Turbines.
Figura A. 8 – Especificações da turbina a gás modelo CENTAUR 40.
96
Figura A. 9 - Especificações da turbina a gás modelo MARS 100.
Figura A. 10 - Especificações da turbina a gás modelo TAURUS 70.
97
Figura A. 11 - Especificações da turbina a gás modelo TITAN 130.
Figura A. 12 - Especificações da turbina a gás modelo TITAN 250.
98
APÊNDICE B – RESULTADOS DO CASO DO HOSPITAL
COM O MOTOR GE J420 GS.
Figura B. 1 – Tabela de seleção de equipamento para o caso do hospital com o

motor GE J420 GS.
99
Figura B. 2 – Balanço de energia do sistema de cogeração para o caso do hospital
com o motor GE J420 GS.
Figura B. 3 – Análise dos índices de desempenho energético da cogeração (CHP)

para o caso do hospital com o motor GE J420 GS.
100
Equipamento utilizado - Motor GE J420 GS 1.4MW
Quantidade - 1
Necessidade de CAG de queima suplementar - Não
Dimensão da CAG de queima suplementar [TR] - 0
Consumo
Consumo anual de gás natural pela caldeira [m³] 1.390.514,2 2.026.488,7
Custos
Custo anual com Manutenção do Ar Condicionado [R$] 87.088,2 37.323,5
Custo com reposição de água e tratamento químico do AC [R$] 2.704,6 2.704,6
Economia operacional anual da planta [R$] R$ 885.196,98
Figura B. 4 – Relatório completo com os resultados do projeto de cogeração para o
caso do hospital com o motor GE J420 GS.
101
Comparação do Custo da Energia Elétrica
Contratada
Custo sem cogeração(sem impostos) Custo sem cogeração(com impostos)
Custo com cogeração(sem impostos) Custo com cogeração(com impostos)
Custo da Energia Elétrica Contratada
4,500,000.00 4,125,094.32
4,000,000.00
3,500,000.00
3,000,000.00 2,771,176.61
[R$/ano]
2,500,000.00
2,000,000.00
1,500,000.00
1,000,000.00
500,000.00 184,010.04 273,912.09
0.00
Figura B. 5 – Comparação do custo de energia elétrica contratada da rede para o
caso do hospital com o motor GE J420 GS.
Comparação do Custo Anual com Combustível

Sem cogeração Com cogeração
6,000,000.00
Custo com Combustível [R$/ano]
5,037,937.68
5,000,000.00
4,000,000.00
3,000,000.00
2,342,029.53
2,000,000.00
1,000,000.00
0.00
Figura B. 6– Comparação do custo anual de combustível para o caso do hospital
com o motor GE J420 GS.
102
Comparação do Custo Anual de Operação
Custo Total sem cogeração Custo Total com cogeração
R$ 7000000.00000,
R$ 6556916.65012,
Custos de Operação da Planta
R$ 6000000.00000, R$ 5671719.67138,
R$ 5000000.00000,
[R$/ano]
R$ 4000000.00000,
R$ 3000000.00000,
R$ 2000000.00000,
R$ 1000000.00000,
R$ .00000,
Figura B. 7 – Comparação do custo operacional total da planta para o caso do
hospital com o motor GE J420 GS.
103

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