Confiabilidade Aplicada A Equipamentos Hospitalares

MARCOS VINÍCIUS LUCATELLI
PROPOSTA DE APLICAÇÃO DA MANUTENÇÃO

CENTRADA EM CONFIABILIDADE EM
EQUIPAMENTOS MÉDICO-HOSPITALARES
FLORIANÓPOLIS
2002
ii
UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM
ENGENHARIA ELÉTRICA

Tese submetida à
Universidade Federal de Santa Catarina
como parte dos requisitos para a
obtenção do grau de Doutor em Engenharia Elétrica.
MARCOS VINÍCIUS LUCATELLI
Florianópolis, Outubro de 2002

iii

Marcos Vinícius Lucatelli
‘Esta Tese foi julgada adequada para obtenção do Título de Doutor em Engenharia
Elétrica, Área de Concentração em Engenharia Biomédica, e aprovada em sua forma final
pelo Programa de Pós-Graduação em Engenharia Elétrica da
Universidade Federal de Santa Catarina.’
Prof. Renato Garcia Ojeda, Dr.

Orientador
Prof. Edson Roberto De Pieri, Dr.

Coordenador do Programa de Pós-Graduação em Engenharia Elétrica
Banca Examinadora:
Prof. Renato Garcia Ojeda, Dr.

Prof. Fernando Mendes de Azevedo, Dr.
Prof. Sérgio Santos Mühlen, D.Sc.

Prof. Raimes Moraes, Ph.D.
Prof. Antônio Giannella Neto, Dr.

Prof. Jefferson Luiz Brum Marques, Ph.D.
Prof. Hans Helmut Zürn, Ph.D.

iv
E p í g r a f e
...muitas vezes estamos em dificuldades,

mas não somos derrotados.
Algumas vezes ficamos em dúvida,
mas nunca desesperados.
Temos muitos inimigos,
mas nunca nos falta um amigo.
Às vezes somos feridos,
mas não destruídos.
2 Coríntios 4, 8-10
v
D e d i c a t ó r i a
À minha família,
em especial a meus pais, Marcos e
Maria Emilse, a meus irmãos, Thiago e
Verônica, e à Micheli, sempre presentes,
mesmo à distância.
vi
A g r a d e c i m e n t o s
Mais uma vez,

a toda minha família. Incluam-se
nesta denominação todos aqueles
responsáveis, direta ou
indiretamente, pela minha vida,
pela minha educação, pela minha
formação, pelo meu equilíbrio, pela
minha alegria, pelo meu amor, pelo
meu conhecimento, por esta
conquista...
vii
PRODUÇÃO BIBLIOGRÁFICA
Artigos Publicados
LUCATELLI, M.V. & GARCIA, R. Estudo de Procedimentos de Manutenção Preventiva de
Equipamentos Eletromédicos. In: XIII Congresso Brasileiro de Manutenção, Salvador,
Bahia. 1998.
LUCATELLI, M.V.; BESKOW, W.B. & GARCIA, R. O Programa RHAE como Alternativa de
Desenvolvimento de Atividades de Engenharia Clínica. In: II Fórum de Tecnologia Aplicada
à Saúde, Salvador, Bahia: Secretaria de Estado da Saúde e Governo de Estado, 2000.
LUCATELLI, M.V.; et al. Estratégia de Manutenção para Equipamentos Lotados em Centros
Cirúrgicos. In: XVII Congresso Brasileiro de Engenharia Biomédica – CBEB'2000,
Florianópolis, v.01. p.443-448, 2000.
LUCATELLI, M.V.; et al. Implantação de Paradas de Manutenção no Ambiente Hospitalar. In: XV
Congresso Brasileiro de Manutenção, Vitória, 2000.
LUCATELLI, M.V. & GARCIA, R. Proposta de Aplicação da Manutenção Centrada em
Confiabilidade em Estabelecimentos Assistenciais de Saúde. In: II Congreso
Latinoamericano de Ingeniería Biomédica, mayo 2001, Habana, Cuba, Anales ISBN 959-
7132-57-5.
FERNANDES, R.; GARCIA, R. & LUCATELLI, M.V. Ensaios para Avaliação de Funcionalidade de
Oxímetros de Pulso. In: II Congreso Latinoamericano de Ingeniería Biomédica, mayo
2001, Habana, Cuba, Anales ISBN 959-7132-57-5.
LUCATELLI, M.V.; BESKOW, W.B & GARCIA, R. Gestão da Confiabilidade Tecnológica no
Ambiente Hospitalar. In: XVI Congresso Brasileiro de Manutenção & XI Congresso Ibero-
Americano de Manutenção, Florianópolis, 2001.
Resumos Publicados em Revistas

LUCATELLI, M.V. & GARCIA, R. Estudo de Procedimentos de Manutenção Preventiva de
Equipamentos Eletromédicos. Mautenção y Qualidade, n.23, p.28, 1998. ISSN 1413-4659.
LUCATELLI, M.V.; BERNS, E.; MARTINS, J. & GARCIA, R. Implantação de Paradas de
Manutenção no Ambiente Hospitalar. Manutenção y Qualidade, n.31, p.27, 2000. ISSN
1413-4659.
Artigos Aceitos 2002

LUCATELLI, M.V.; & GARCIA, R. Reliability-Centered Maintenance for Medical Equipment. In:
European Medical and Biological Engineering Conference – EMBEC'2002, Viena, Austria,
2002.
LUCATELLI, M.V.; & GARCIA, R. Manutenção Centrada em Confiabilidade. In: XVIII Congresso
Brasileiro de Engenharia Biomédica – CBEB'2002, São José dos Campos, SP, 2002.
LUCATELLI, M.V.; et al. Ensaios de Funcionalidade e Segurança: A Experiência do Laboratório de
Avaliação Técnica IEB-UFSC. In: XVIII Congresso Brasileiro de Engenharia Biomédica –
CBEB'2002, São José dos Campos, SP, 2002.
FREIRE, P.S.M.; GLOWACKI, L.A.; LUCATELLI, M.V. & GARCIA, R. Sistema e Gestão da
Qualidade Visando o Credenciamento do Laboratório de Avaliação Técnica: estudo de caso.
In: XVIII Congresso Brasileiro de Engenharia Biomédica – CBEB'2002, São José dos
Campos, SP, 2002.
viii
Resumo da Tese apresentada à UFSC como parte dos requisitos necessários para a
obtenção do grau de Doutor em Engenharia Elétrica.

CENTRADA EM CONFIABILIDADE EM EQUIPAMENTOS
MÉDICO-HOSPITALARES

Outubro/2002
Orientador: Renato Garcia O.

Área de Concentração: Engenharia Biomédica
Palavras-chave: engenharia clínica, gestão da manutenção, equipamentos médico-
hospitalares, manutenção centrada em confiabilidade - MCC, estabelecimentos
assistenciais de saúde, gerenciamento de tecnologia médico-hospitalar, FMEA, SAE
JA1011.
Número de Páginas: 286
Este trabalho trata da aplicação da Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC) a

equipamentos médico-hospitalares (EMH). A confiabilidade de equipamentos e sistemas
é, hoje, uma das principais preocupações nas diversas áreas da produção de bens e
serviços, a qual focaliza os riscos à segurança operacional, ao meio ambiente e a
otimização de recursos. Nesse contexto, o estabelecimento de uma metodologia lógica,
estruturada e custo-efetiva para a gestão da manutenção, como propõe a MCC,
representa uma importante contribuição ao processo de gerenciamento de tecnologia
médico-hospitalar (GTMH), bem como à área hospitalar, que pode ser classificada como
um dos ambientes mais complexos em virtude de suas exigências contextuais e
características tecnológicas (diversificada e complexa). Nesse sentido, apresenta-se uma
proposta de MCC para EMH em estabelecimentos assistenciais de saúde (EAS),
modelada por meio da revisão dos preceitos, técnicas, procedimentos e resultados da
MCC característicos da indústria, em especial do RCM2, do estado da arte da
manutenção de EMH e do GTMH. A metodologia desenvolvida, validada segundo os
critérios do Padrão SAE JA1011, foi sistematizada em quatro fases – planejamento,
análise técnica, análise qualitativa e avaliação – compostas por etapas distinta, cuja
configuração caracteriza um processo sistêmico, e aplicada a três estudos de caso, cujos
resultados mais significativos apontaram: o incremento do conhecimento a respeito dos
EMH, dos sistemas e dos processos envolvidos na análise; o estabelecimento de
procedimentos de manutenção programada contextualizados; a identificação de
deficiências quanto à confiabilidade da função cujo item é responsável e a determinação
de ações corretivas acerca do projeto; a sistematização de dados para a
acreditação/certificação da manutenção, bem como de evidências rastreadas para a
justificação de investimentos e melhoramentos por parte da direção. O processo MCC
para EMH mostrou ser uma metodologia investigativa, lógica e estruturada, cuja
aplicação fornece argumentos, rastreados e baseados no conhecimento, para a tomada
de decisão acerca dos procedimentos de manutenção contextualizados mais viáveis e
custo-efetivos na gestão da falha de cada item, com vistas ao estabelecimento/
conservação dos níveis mínimos de segurança e confiabilidade exigidos.
ix
Abstract of Thesis presented to UFSC as a partial fulfillment of the requirements for the
degree of Doctor in Electrical Engineering.
APPLICATION PROPOSAL OF THE RELIABILITY-

CENTERED MAINTENANCE IN MEDICAL EQUIPMENT

October/2002
Advisor: Renato Garcia O.

Area of Concentration: Biomedical Engineering
Keywords: clinical engineering, maintenance management, medical equipment, reliability-
centered maintenance - RCM, health assistants units, FMEA, SAE JA1011, RCM2,
management assets.
Number of Pages: 286
The present work deals with the application of the Reliability-Centered Maintenance
(RCM) to medical equipments located in hospitals and other health assistants units. The
reliability of equipments and systems is nowadays a main issue in different areas of
industry and services. Its has focus on the risks to the operational security, to the
environment, and to the resources administration. In this context, as proposed by the
RCM, the implementation of a logical, structured, and cost-effective methodology to the
maintenance management represents an important contribution to the process of
management of medical tecnology, as well to the medicine itself, that can be classified as
one of the most complex areas of human activity. A proposal of RCM to the management
of medical equipments in health assistant units is presented here, built through the review
of precepts, technics, procedures and results of the characteristically industrial RCM,
especially the RCM2, and by the state of art of the maintenance of equipments and the
management of technology in medical area. The developed methodology, validated
according to the criteria of the SAE JA1011 Pattern, was systematized in four phases -
planning, technical analysis, qualitative analysis, and evaluation - composed of different
steps whose configuration characterizes a systematic process. The methodology applied
to three case-studies revealed the following aspects: the increase of the knowledge about
medical equipment, systems and processes involved in the analysis; the establishment of
proceedings of programmed maintenance in the context; the identification of deficiencies
related to the reliability of the function whose assets are responsible for and the
determination of corrective actions about the project; the systematization of the data for
the maintenance certifying, as well as of the searched evidences for the justification of
investments and improvements by the direction. The process RCM applied to medical
equipments showed to be an investigative, logical and structured methodology, whose
utilization offers knowledge-based arguments for the decision taking about the more
feasible and cost-effective maintenance proceedings for dealing with the fault of assets,
with a view to the establishment / conservation of the minimal required levels of security.
x
SUMÁRIO
LISTA DE FIGURAS........................................................................................................xiii
LISTA DE QUADROS ....................................................................................................... xv
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS ........................................................................ xvi
1 INTRODUÇÃO........................................................................................................... 17
1.1 OBJETIVO GERAL..................................................................................................... 21
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ...................................................................................... 21
1.3 JUSTIFICATIVAS DA PESQUISA............................................................................ 22
1.3.1 CARÊNCIA DE GERENCIAMENTO ................................................................................... 23
1.3.2 OTIMIZAÇÃO DE RECURSOS............................................................................................ 24
1.3.3 SEGURANÇA/CONFIABILIDADE...................................................................................... 26
1.3.4 CERTIFICAÇÃO DA QUALIDADE..................................................................................... 27
1.4 METODOLOGIA ......................................................................................................... 27
1.4.1 TREINAMENTO .................................................................................................................... 28
1.4.2 FERRAMENTA ...................................................................................................................... 29
1.4.3 TEMPO ................................................................................................................................... 29
1.4.4 EQUIPE................................................................................................................................... 29
1.5 ESTRUTURA DO TRABALHO ................................................................................. 30
2. ESTADO DA ARTE ................................................................................................... 31
2.1 MANUTENÇÃO ........................................................................................................... 33
2.1.1 PROCESSO EVOLUTIVO..................................................................................................... 33
2.1.1.1 Primeira Geração............................................................................................................ 35
2.1.1.2 Segunda Geração ........................................................................................................... 36
2.1.1.3 Terceira Geração ............................................................................................................ 36
2.1.2 POLÍTICAS/TIPOS DE MANUTENÇÃO............................................................................. 38
2.1.2.1 Manutenção Corretiva.................................................................................................... 40
2.1.2.2 Manutenção Preventiva.................................................................................................. 41
2.1.2.3 Manutenção Preditiva .................................................................................................... 43
2.1.3 ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO – Metodologias ......................................................... 45
2.1.3.1 Manutenção Produtiva Total.......................................................................................... 46
2.1.3.2 Manutenção Centrada em Confiabilidade ...................................................................... 49
2.1.3.3 MCC X TPM.................................................................................................................. 53
2.2 MANUTENÇÃO HOSPITALAR X ENGENHARIA CLÍNICA ............................. 55
2.2.1 PRIMEIRA FASE – Manutenção Corretiva............................................................................ 57
2.2.2 SEGUNDA FASE – Manutenção Preventiva Tradicional ...................................................... 58
2.2.3 TERCEIRA FASE – GTMH ................................................................................................... 60
2.2.3.1 GTMH em Hospitais Públicos Estaduais em Santa Catarina......................................... 64
2.3 MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE........................................ 66
2.3.1 PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO DA MCC ............................................................ 69
2.3.1.1 Métodos de Priorização.................................................................................................. 69
2.3.1.2 Formação da Equipe ...................................................................................................... 72
2.3.2 ANÁLISE DO SISTEMA ....................................................................................................... 73
2.3.2.1 Funções .......................................................................................................................... 73
2.3.2.2 Análise de Falhas Funcionais......................................................................................... 74
2.3.2.3 Padrões de Desempenho ................................................................................................ 75
2.3.2.4 Contexto Operacional .................................................................................................... 76
2.3.2.5 Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos – Sistematizando o conhecimento............. 78
2.3.2.5.1 Análise do Modo de Falha ........................................................................................ 79
2.3.2.5.2 Identificação do Efeito de Falha................................................................................ 80
xi
2.3.2.6 Conseqüências de Falhas ............................................................................................... 83

2.3.3 TOMADA DE DECISÃO....................................................................................................... 84
2.3.3.1 Seleção das Tarefas de Manutenção .............................................................................. 84
2.3.4 PROCESSO DA MCC – Segundo Moubray........................................................................... 85
2.3.4.1 Estratégias de Manutenção............................................................................................. 85
2.3.4.1.1 Pró-ativa .................................................................................................................... 86
2.3.4.1.2 Reativa....................................................................................................................... 87
2.3.4.2 Manutenção Preventiva.................................................................................................. 87
2.3.4.2.1 Restauração Programada ........................................................................................... 89
2.3.4.2.2 Descarte Programado ................................................................................................ 90
2.3.4.3 Manutenção Preditiva .................................................................................................... 91
2.3.4.4 Manutenção Detectiva.................................................................................................... 93
2.3.4.5 Diagrama de Decisão ..................................................................................................... 93
2.3.4.6 Planilha de Decisão........................................................................................................ 98
2.3.5 PROCESSO DA MCC – Segundo Smith................................................................................ 99
2.3.5.1 Tarefas de Manutenção ................................................................................................ 100
2.3.5.2 Classificação das Conseqüências dos Modos de Falhas .............................................. 101
2.3.5.3 Seleção das Tarefas Preventivas .................................................................................. 102
2.3.6 CONSIDERAÇÕES FINAIS ................................................................................................ 104
3. PROPOSTA DE APLICAÇÃO DA MCC A EMH – Metodologia Desenvolvida .. 106
3.1 FASE ZERO – PLANEJAMENTO........................................................................... 108
3.1.1 ETAPA 0.1 – FORMAÇÃO DO FACILITADOR ............................................................... 109
3.1.2 ETAPA 0.2 – ESTRUTURAÇÃO DAS REUNIÕES........................................................... 110
3.1.3 ETAPA 0.3 – SELEÇÃO DO ITEM..................................................................................... 111
3.1.4 ETAPA 0.4 – DEFINIÇÃO DA EQUIPE............................................................................. 112
3.1.5 ETAPA 0.5 – NIVELAMENTO DA EQUIPE ..................................................................... 112
3.2 FASE 1 – ANÁLISE TÉCNICA ................................................................................ 113
3.2.1 ETAPA 1.1 – CARACTERIZAÇÃO DO CONTEXTO OPERACIONAL.......................... 113
3.2.2 ETAPA 1.2 – APLICAÇÃO DA FMEA............................................................................... 114
3.2.3 ETAPA 1.3 – APLICAÇÃO DO DIAGRAMA DE DECISÃO ........................................... 116
3.3 FASE 2 – ANÁLISE QUALITATIVA ...................................................................... 117
3.3.1 ETAPA 2.1 – ESTABELECIMENTO DE PROCEDIMENTOS DE MANUTENÇÃO...... 117
3.3.2 ETAPA 2.2 – DEFINIÇÃO DAS TAREFAS DE REPROJETO.......................................... 117
3.3.3 ETAPA 2.3 – DETERMINAÇÃO DAS PEÇAS SOBRESSALENTES .............................. 119
3.4 FASE 3 – AVALIAÇÃO............................................................................................. 120
3.4.1 ETAPA 3.1 – COMPARAÇÃO DE PROCEDIMENTOS DE MANUTENÇÃO................ 120
3.4.2 ETAPA 3.2 – ESTABELECIMENTO DO PROGRAMA DE MANUTENÇÃO ................ 121
4. APLICAÇÃO DA METODOLOGIA DESENVOLVIDA ....................................... 122
4.1 ESTUDO DE CASO 1 – Sistema de Ar Comprimido.............................................. 122
4.1.1 FASE ZERO – PLANEJAMENTO ...................................................................................... 122
4.1.2 FASE 1 – ANÁLISE TÉCNICA ........................................................................................... 125
4.1.3 FASE 2 – ANÁLISE QUALITATIVA ................................................................................. 128
4.1.4 FASE 3 – AVALIAÇÃO....................................................................................................... 130
4.1.5 RESULTADOS ..................................................................................................................... 130
4.1.5.1 Quantitativos ................................................................................................................ 131
4.1.5.2 Qualitativos .................................................................................................................. 133
4.2 ESTUDO DE CASO 2 – Ventilador Pulmonar ........................................................ 136
4.2.1 FASE ZERO – PLANEJAMENTO ...................................................................................... 136
4.2.2 FASE 1 – ANÁLISE TÉCNICA ........................................................................................... 138
4.2.3 FASE 2 – ANÁLISE QUALITATIVA ................................................................................. 143
4.2.4 FASE 3 – AVALIAÇÃO....................................................................................................... 145
4.2.5 RESULTADOS ..................................................................................................................... 146
4.2.5.1 Quantitativos ................................................................................................................ 146
xii
4.2.5.2 Qualitativos .................................................................................................................. 148

4.3 ESTUDO DE CASO 3 – Ventilador Pulmonar Segunda Geração ......................... 150
4.3.1 APLICAÇÃO DA MCC AO VTP2 ...................................................................................... 150
4.3.2 RESULTADOS ..................................................................................................................... 153
4.3.2.1 Quantitativos ................................................................................................................ 153
4.3.2.2 Qualitativos .................................................................................................................. 154
4.4 VALIDAÇÃO DA PROPOSTA ................................................................................ 156
4.4.1 PADRÃO SAE JA1011......................................................................................................... 156
4.4.2 ANÁLISE DE CUSTOS ....................................................................................................... 157
4.4.2.1 Estudos de Avaliação Econômica ................................................................................ 157
4.4.2.2 Perspectivas de Análise................................................................................................ 159
4.4.2.3 Análise dos Estudos de Caso ....................................................................................... 160
5. DISCUSSÃO ............................................................................................................. 167
5.1 ANÁLISE DOS RESULTADOS DIRETOS............................................................. 170
5.2 ANÁLISE DOS RESULTADOS INDIRETOS ........................................................ 173
6. CONCLUSÕES......................................................................................................... 175
7. PROPOSTA DE TRABALHOS FUTUROS............................................................ 182
ANEXO 1 – REGISTROS DO SISTEMA DE AR COMPRIMIDO............................... 183
ANEXO 1.1 – PLANILHA FMEA ........................................................................................ 184
ANEXO 1.2 – PLANILHA DE DECISÃO............................................................................ 188
ANEXO 1.3 – PROCEDIMENTOS DE MANUTENÇÃO PROGRAMADA ................... 191
ANEXO 1.4 – TAREFAS DE REPROJETO........................................................................ 193
ANEXO 2 – REGISTROS DO VENTILADOR PULMONAR ....................................... 194
ANEXO 2.4 – PEÇAS SOBRESSALENTES........................................................................ 225
ANEXO 2.5 – PROGRAMA DE MANUTENÇÃO ............................................................. 226
ANEXO 3 – REGISTROS DO VENTILADOR PULMONAR SEGUNDA GERAÇÃO228
ANEXO 4 – CRITÉRIOS EXIGIDOS PELO PADRÃO SAE JA1011 PARA A
AVALIAÇÃO DE PROCESSOS MCC ............................................................................ 251
ANEXO 5 – CONCEITOS BÁSICOS DE TEORIA DA CONFIABILIDADE ............. 259
ANEXO 6 – CUSTOS DIRETOS ENVOLVIDOS NA APLICAÇÃO DA MCC............ 265
GLOSSÁRIO..................................................................................................................... 269
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................ 272
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 2.1: EVOLUÇÃO DAS TRÊS GERAÇÕES DA MANUTENÇÃO E SEUS PERÍODOS E AS ÁREAS COM MAIORES
TRANSFORMAÇÕES: EXPECTATIVAS EM RELAÇÃO À MANUTENÇÃO, PERCEPÇÃO DAS FALHAS DO
EQUIPAMENTO E TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO (MOUBRAY, 1997)................................................... 38
FIGURA 2.2: TIPOS DE PADRÕES DE MODOS DE FALHAS. NOS GRÁFICOS É REPRESENTADA A TAXA DE FALHA
(EIXO Y), DOS RESPECTIVOS MODOS DE FALHAS, NO TEMPO (EIXO X)................................................ 52
FIGURA 2.3: EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO SEGUNDO OS RESULTADOS OBTIDOS PARA CADA TIPO, ADAPTADA DE
(KARDEC & NASCIF, 1999)........................................................................................................... 55
FIGURA 2.4: A GESTÃO DE EQUIPAMENTOS SEGUNDO O SEU CICLO DE VIDA (TESDAHL & TOMLINGSON,
1997)................................................................................................................................................. 61
FIGURA 2.5: EVOLUÇÃO DA RESPONSABILIDADE DA EQUIPE IEB/UFSC FRENTE AO PROCESSO GTMH, EM
NÍVEIS CUMULATIVOS (BESKOW, 2001). ......................................................................................... 66
FIGURA 2.6: CONFIGURAÇÃO CLÁSSICA DE COMPONENTES DO GRUPO DE REVISÃO DA MCC...................... 72
FIGURA 2.7: REPRESENTAÇÃO DA OCORRÊNCIA DE UMA FALHA FUNCIONAL. ............................................. 75
FIGURA 2.8: CATEGORIZAÇÃO DA APLICAÇÃO DA FMEA NAS DIVERSAS FASES DA MANUFATURA (FORD, 1997
APUD SAKURADA, 2001)................................................................................................................ 81
FIGURA 2.9: PROCESSO DA MCC SEGUNDO MOUBRAY............................................................................... 85
FIGURA 2.10: “MORTALIDADE INFANTIL” INDUZIDA................................................................................... 88
FIGURA 2.11: PADRÃO DE MODO DE FALHA (CARACTERIZANDO DESGASTE). .............................................. 89
FIGURA 2.12: CURVA CARACTERÍSTICA DE LIMITE DE VIDA SEGURA........................................................... 90
FIGURA 2.13: REPRESENTAÇÃO DA CURVA P-F........................................................................................... 91
FIGURA 2.14: INTERVALO LÍQUIDO DE INSPEÇÃO. ....................................................................................... 92
FIGURA 2.15: FALHAS POTENCIAIS QUE PODEM PRECEDER UM MODO DE FALHA. ........................................ 92
FIGURA 2.16: DIAGRAMA DE DECISÃO (MOUBRAY, 1997). ..................................................................... 97
FIGURA 2.17: OS SETE PASSOS BÁSICOS PARA A APLICAÇÃO DA MCC SEGUNDO SMITH. ............................ 99
FIGURA 2.18: VISÃO GERAL DO PROCESSO DE APLICAÇÃO DA MCC SEGUNDO FLEMING (2000)............... 100
FIGURA 2.19: ESTRUTURA DA ÁRVORE LÓGICA DE ANÁLISE SEGUNDO SMITH........................................... 102
FIGURA 2.20: DIAGRAMA LÓGICO PARA SELEÇÃO DE TAREFAS DE MANUTENÇÃO SEGUNDO SMITH (1993).103
xiv
FIGURA 3.1: PROCESSO DE APLICAÇÃO DA MCC EM EAS PARA EMH NAS SUAS DIVERSAS FASES E A SUA
CORRELAÇÃO E INTERDEPENDÊNCIA COM AS ATIVIDADES DESENVOLVIDAS NO PROCESSO DE GTMH.107
FIGURA 3.2: PROCESSO DE APLICAÇÃO DA MCC EM EAS PARA EMH PASSO-A-PASSO VERSUS O MÉTODO
PDCA.............................................................................................................................................. 108
FIGURA 3.3: ANÁLISE FMEA DO TIPO TOP-DOWN, INSPIRADA EM SAKURADA (2001)............................... 116
FIGURA 4.1: DIAGRAMA OPERACIONAL DO SISTEMA DE AR COMPRIMIDO.................................................. 126
FIGURA 4.2: A) DIAGRAMA PNEUMÁTICO; B) SEÇÃO PNEUMÁTICA, DO VTP (MCPHERSON, 1995) ....... 139
FIGURA 4.3: DIAGRAMA FUNCIONAL DO VTP2. ........................................................................................ 153

xv
LISTA DE QUADROS
QUADRO 2.1: PLANILHA DE MODOS DE FALHA DE UM SISTEMA DE AR COMPRIMIDO MEDICINAL................. 79
QUADRO 2.2: PLANILHA DE INFORMAÇÕES FMEA DE UM SISTEMA DE AR COMPRIMIDO MEDICINAL.......... 81
QUADRO 2.3: PLANILHA DE DECISÃO DA MCC. .......................................................................................... 98
QUADRO 4.1: PLANILHA DE INFORMAÇÕES FMEA PARA O SISTEMA DE AR COMPRIMIDO. ........................ 127
QUADRO 4.2: RELAÇÃO DE SOBRESSALENTES DETERMINADOS PELA APLICAÇÃO DA MCC PARA O SISTEMA DE
AR COMPRIMIDO MEDICINAL. ........................................................................................................... 129
QUADRO 4.3: RELAÇÃO ENTRE A SEÇÃO ANALISADA E SUAS RESPECTIVAS FUNÇÕES. .............................. 141
QUADRO 4.4: MODOS VENTILATÓRIOS DISPONÍVEIS NO VTP E SUAS RESPECTIVAS FUNÇÕES. .................. 141
QUADRO 4.5: EXEMPLO DA PLANILHA DE DECISÃO DE VTP...................................................................... 142
QUADRO 4.6: EXEMPLO DE PROCEDIMENTO DE MANUTENÇÃO DO VTP. ................................................... 143
QUADRO 4.7: TAREFAS DE REPROJETO LEVANTADAS PELA MCC PARA O VTP E OS RESPECTIVOS ÍNDICES DE
RISCO............................................................................................................................................... 144
QUADRO 4.8: RELAÇÃO DE PEÇAS SOBRESSALENTES DETERMINADAS PELA APLICAÇÃO .......................... 154
QUADRO 4.9: TAREFAS DE REPROJETO LEVANTADAS PELA MCC PARA O VTP2. ...................................... 155
QUADRO 4.10: CRITÉRIOS PARA ELEIÇÃO DO TIPO DE ANÁLISE ECONÔMICA. ............................................ 159
xvi
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas

Abraman – Associação Brasileira de Manutenção
AHA – American Hospital Association
CC – Centro Cirúrgico
CT – Combinação de Tarefas
EAS – Estabelecimento Assistencial de Saúde
EEC – Estrutura de Engenharia Clínica
ECRI – Emergency Care Research Institute
EMA – Equipamento Médico-Assistencial
EMH – Equipamento Médico-Hospitalar
FAA – Federal Aviation Administration
FMEA – Failure Modes and Effects Analysis
GTMH – Gerenciamento de Tecnologia Médico-Hospitalar
MC – Manutenção Corretiva
MCC – Manutenção Centrada em Confiabilidade
MD – Manutenção Detectiva
MP – Manutenção Preventiva
MPd – Manutenção Preditiva
MSG – Maintenance Steering Groups
OMS – Organização Mundial da Saúde
PEEP – Positive End Expiratory Pressure
RCM – Reliability Centered Maintenance
RCM2 – A versão do RCM segundo Moubray
Romsys – Risk Oriented Maintenance System
TPM – Total Productive Maintenance
TR – Tarefas de Reprojeto
UTI – Unidade de Tratamento Intensivo
WHO – World Health Organization
1 INTRODUÇÃO
Desde os primórdios dos tempos até os atuais, o homem sempre

buscou o conhecimento da essência das coisas, dos atos e dos acontecimentos,
formando juízos que, muitas vezes, tentam se antecipar no tempo ao profetizar
idéias e prognosticar acontecimentos. Essa qualidade, de poucos, traz consigo
status, poder e vantagens a seus detentores, sempre despertando, ao mesmo
tempo, o fascínio e a cobiça.
Em tempos distantes, essa sabedoria era questão de sobrevivência,
adquirida pela observação da natureza, que garantia a provisão de alimento, água
e calor. No início das civilizações, significava posicionamento de destaque na
sociedade, admiração, genialidade ou, mesmo, até a morte, em razão da ruptura
de velhos preceitos, punição imposta a muitos “cérebros” da história. Em tempos
contemporâneos, essa qualidade ainda é uma questão de sobrevivência, agora,
entretanto, de empresas, negócios e economias, que tentam antecipar as
tendências econômicas. A área da manutenção, que normalmente é responsável
pela maior parte dos custos operacionais totais da empresa – em torno de 35%,
valor que, por vezes, pode ser multiplicado por 300% em razão do impacto da
quebra (TESDAHL & TOMLINGSON, 1997) –, seguiu esse mesmo caminho e, já
há vinte e cinco anos, utiliza-se de técnicas inovadoras de manutenção para
detectar a condição de itens e, por conseguinte, realizar ações antecipadas ao
colapso dos mesmos, pois as falhas nunca são abruptas, nem suas causas
comuns são, tradicionalmente, encaradas como uma anormalidade (FLEMING,
2000).
A manutenção, assim como o maquinário, teve início com a
Revolução Industrial, por volta de 1800, e pode ser caracterizada por três marcos.
O primeiro está delimitado ao surgimento das primeiras máquinas têxteis e
perdurou até o início da Segunda Guerra Mundial. Foi um período no qual a
manutenção somente acontecia após a ocorrência da falha; as máquinas eram
sobredimensionadas; a concorrência e a preocupação com prazos não existiam,
não se justificando, portanto, um programa de manutenção mais elaborado.
No segundo, período pós-guerra, por volta de 1950, a tolerância com
atrasos diminuiu e a exigência de produtividade aumentou. Nessa fase, os
equipamentos passaram de simples e robustos a complicados, exigindo uma
18
metodologia mais apurada de manutenção. Surgiu, nesse período, a Manutenção

Preventiva, que é caracterizada pela substituição sistemática de itens baseada
em intervalos ou ciclos predeterminados.
Caracteriza o terceiro o aprimoramento da manutenção preventiva
que ocorreu em meados da década de 1970, quando outra metodologia foi
desenvolvida, a qual, por meio de diferentes técnicas, preconizava a monitoração
da evolução das condições de itens predeterminados. A Manutenção Preditiva,
como foi chamada, busca identificar o final de vida útil dos componentes dos
equipamentos com base na medição da sua degradação. Através de dados
fornecidos por equipamentos específicos, o responsável, devidamente treinado e
preparado, estabelece e programa as ações para a correção de potenciais
anomalias detectadas.
Essa inevitável evolução deu-se sobretudo pelas exigências de
mercado, que determinaram, em virtude da globalização e da concorrência
internacional, a necessidade de redução de custos, ocasionando o
aperfeiçoamento dessa área. Ao mesmo tempo, os ativos físicos1 modernos
atingiram um alto grau de complexidade, em razão da incidência cada vez maior
da automação e da informatização, além de estarem inseridos em contextos
operacionais cada vez mais exigentes no que se refere aos aspectos de
competitividade, segurança e meio ambiente.
A tecnologia médica, assim como a tecnologia de modo geral, teve
nos últimos trinta anos considerável evolução, inigualável até então, superando
todos os progressos obtidos desde o início dos tempos até a chegada do homem
à Lua.
A área hospitalar acompanhou essa tendência global de
incorporação de tecnologia, o que tem levado a inevitáveis transformações,
muitas vezes não assimiladas, da sua gestão e utilização pelos profissionais de
saúde. A tecnologia tornou-se cada vez mais confiável e, em muitos casos,
menos dependente de intervenções. Em contrapartida, o uso dessa tecnologia
voltada ao paciente aumentou significativamente a ponto de tornar a atuação do
1
Ativo Físico – conjunto de itens de caráter permanente que uma empresa ou entidade utiliza como meio de
produção.
Obs.: No contexto deste trabalho, os ativos físicos são representados pelos equipamentos médico-
hospitalares.
19
médico quase que totalmente dependente de variáveis e resultados por ela

fornecidos.
Ainda que as necessidades de manutenção dessa tecnologia
tenham diminuído, o aumento do número de equipamentos, de normas de
segurança e desempenho, aliado à necessidade constante de prevenção das
falhas ou das conseqüências das falhas (WEAR, 1999; MOUBRAY, 1997; SMITH,
1993), da redução dos custos de manutenção e do aumento da disponibilidade e
confiabilidade de equipamentos médico-hospitalares (EMH), exige uma gestão
qualificada e especializada.
O atendimento a essas necessidades pressupõe uma mudança de
visão da função manutenção. Se, antes, a eficiente realização de um
procedimento de manutenção na restauração de algum item satisfazia às
necessidades, hoje o que se espera é que a manutenção seja eficaz, ou seja,
realize procedimentos que evitem a necessidade de recuperação ou restauração
de um item.
Essa assertiva conduziu a expressivas mudanças no enfoque e nos
rumos da manutenção contemporânea, a qual passou a considerar a estratégia
de gestão das conseqüências das falhas ao invés da tradicional, e impraticável,
eliminação das falhas. Foi nesse cenário que a gestão da confiabilidade2 de ativos
físicos conquistou especial atenção e destaque no campo da investigação e
desenvolvimento metodológicos de parte de estudiosos e profissionais, além de
pesados investimentos das diversas áreas da produção de bens e serviços nos
últimos anos.
Um ponto importante a ser ressaltado é que, apesar da considerável
evolução da manutenção desde o início do século passado e dos constantes
melhoramentos de produtos, técnicas e processos, por melhores que esses
sejam, nunca serão capazes de eliminar por completo a falha ou a quebra. Assim,
o “homem de manutenção” terá de conviver com as modernas técnicas, políticas
e metodologias com a manutenção de emergência e conciliá-las, pois tudo o que
é físico falha, seja numa taxa maior, seja menor, além de que sempre existirão
operadores e mantenedores relapsos, erros de projeto e fenômenos
extraordinários/inesperados.
2
Capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob condições específicas, durante um dado
intervalo de tempo (ABNT,1994).
20
Se bem que o início das três fases evolutivas da manutenção esteja

bem caracterizado cronologicamente, nenhuma delas deixou de ser executada em
razão do surgimento da outra. Isso porque, além de diferenças conceituais, cada
política é indicada e mais custo-efetiva para determinada situação, assim como
existem modos de falhas distintos para cada tipo de componente ou equipamento,
exigindo uma adequação das ações. Da correta utilização das técnicas, distintas
para cada política, dependerá o sucesso ou o fracasso do programa de
manutenção. Nesse sentido, nas últimas décadas, adaptando-se estudos
realizados pela área de aviação industrial nos Estados Unidos, desenvolveram-se
regras poderosas para orientar a correta utilização das políticas de manutenção,
além de se estabelecerem critérios para determinar a freqüência com que as
tarefas devem ser feitas. Essa metodologia é denominada Manutenção Centrada
em Confiabilidade – MCC, tema principal deste trabalho.
O estabelecimento de uma metodologia de manutenção custo-
efetiva, como propõe a MCC, representa uma valiosa contribuição ao processo de
gerenciamento de tecnologia médico-hospitalar (GTMH) pela qualificação das
atividades desenvolvidas por estruturas de engenharia clínica (EEC), assim como
é de fundamental importância na área hospitalar, que pode ser classificada como
um dos ambientes mais complexos em virtude de suas exigências e
características tecnológicas (diversificada e complexa), sobretudo por, ainda hoje,
principalmente em países em desenvolvimento, utilizarem-se metodologias
ultrapassadas, subaproveitadas, ou simplesmente nem as utilizarem.
Diversas estatísticas retratam essa realidade, entre as quais as de
Lamberti et al. (1997), as quais indicam que o índice de equipamentos médicos
fora de uso, tendo como justificativa diversos aspectos, gira em torno de 50%,
chegando, em alguns casos, a 75%.
Por conseguinte, os benefícios oferecidos pela MCC vão ao
encontro das necessidades presentes em estabelecimentos assistenciais de
saúde – EAS, caracterizados pela criticidade própria do ambiente hospitalar,
envolvendo as conseqüências oriundas da inadequação das funções dos EMH, na
sua maioria, de segurança e econômicas, além das sociais intrínsecas e
indissociáveis da indisponibilidade desses equipamentos. Diante dessa realidade,
este trabalho propõe, em linhas gerais, a utilização da MCC, estribada nas
atividades de GTMH desenvolvidas por EEC, para a determinação das
21
necessidades contextualizadas de cada item3 e das políticas de manutenção mais

adequadas, segundo suas características e custos inerentes, para a
disponibilização da função requerida, ao invés de se manter o equipamento como
proposto pelas políticas tradicionais empregadas até então em EAS.
1.1 OBJETIVO GERAL
Este trabalho visa precisar os critérios necessários ao processo da

manutenção centrada em confiabilidade, identificando seus preceitos, técnicas,
procedimentos e resultados característicos na indústria, com vistas a serem
aplicados, com base nas atividades desenvolvidas por estruturas de engenharia
clínica, a equipamentos médico-hospitalares e às particularidades intrínsecas dos
estabelecimentos assistenciais de saúde, como forma de contribuição e
qualificação do processo de gerenciamento de tecnologia médico-hospitalar.
Ainda, buscar caracterizar, por meio da estruturação de uma proposta, da sua
aplicação a estudos de caso e da sistematização das informações, a validação da
metodologia nesses ambientes.
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Com a revisão bibliográfica, busca-se:

a) resgatar os conceitos relativos às estratégias, políticas e metodologias de
manutenção no cenário nacional e internacional nas áreas industrial e da
saúde;
b) conhecer e assimilar o processo de GTMH pela atuação em EEC, em
especial a gestão da manutenção de EMH, de modo que se possa
caracterizá-lo e inter-relacioná-lo ao processo MCC;
c) identificar, reunir e sistematizar os conceitos pertinentes à adequação do
processo MCC a EMH, a EAS e ao processo de GTMH;
3
Item: “Qualquer parte, componente, dispositivo, subsistema, unidade funcional, equipamento ou sistema
que possa ser considerado individualmente” (ABNT, 1994).
22
d) caracterizar, ao longo do trabalho, os benefícios tangíveis e intangíveis que

a MCC possa trazer à área em questão, quando comparada às
metodologias tradicionais de gestão da manutenção utilizadas atualmente
em EAS;
e) demonstrar os ganhos potenciais que podem ser alcançados mediante a
adoção da metodologia proposta, já difundida e consagrada em,
praticamente, todos os campos de empreendimentos humanos
organizados, e disponibilizar o conhecimento reunido neste estudo para a
formação de recursos humanos qualificados em metodologias modernas
de gestão da manutenção em EAS;
f) estabelecer o nível de risco de itens, equipamentos, setores e instalações,
de modo que seja possível planejar as ações de manutenção, garantindo-
se suas funções e evitando-se, assim, as conseqüências de possíveis
falhas;
g) identificar e caracterizar a possibilidade de implementação de técnicas de
manutenção para as políticas preditiva e detectiva em EMH, as quais não
são utilizadas atualmente;
h) por fim, definir e sistematizar procedimentos aplicando-se a MCC a EMH
em um ambiente de EAS dentro do contexto de GTMH, com base num
estudo de caso.
1.3 JUSTIFICATIVAS DA PESQUISA
A revisão bibliográfica realizada ao longo desta pesquisa nas

diversas áreas do conhecimento e a experiência adquirida na participação de
estruturas de engenharia clínica em hospitais públicos possibilitaram a
constatação das necessidades e possibilidades sistematizadas em seqüência,
justificando este trabalho.
23
1.3.1 CARÊNCIA DE GERENCIAMENTO
O setor da saúde, assim como o da indústria, tem experimentado,

nos últimos vinte anos, o “doce sabor” e as facilidades proporcionadas pela alta
tecnologia, visto que procedimentos que demandavam horas ou dias para sua
realização são, agora, executados em minutos ou segundos; processos que
exigiam um certo número de executores, expondo-os a riscos e danos, hoje estão
robotizados e informatizados. Essa tendência, ainda mais forte na área da saúde,
tem transformado o perfil dos profissionais da saúde, que cada vez mais
dependem dessa tecnologia.
Toda essa inovação, entretanto, trouxe consigo a necessidade de
aprimoramento da gestão da manutenção da tecnologia, exigindo pesados
investimentos em estudos e desenvolvimento de pessoal e ferramental na
indústria. Segundo estimativa da Associação Brasileira de Manutenção
(Abraman), o setor privado da indústria brasileira investiu em manutenção de
ativos físicos cerca de R$ 66 bilhões no ano de 2001, ou aproximadamente 6% do
PIB do país (BETING, 2001). Isso, entretanto, não corresponde à realidade na
área da saúde, que, apesar de possuir tecnologias muitas vezes ainda mais
avançadas que as da indústria, utiliza-se de métodos antiquados e até mesmo
informais para a gestão da manutenção de EMH no processo de GTMH.
O Ministério da Saúde (MS) brasileiro confirmou essa necessidade,
ainda que com um atraso de duas décadas em relação à indústria, ao lançar um
edital, em meados de 2000, para a “Capacitação à Distância em Gerenciamento
da Manutenção de Equipamentos Médico-Hospitalares” (SAÚDE, 2000). O órgão
reconhece que a aquisição adequada em relação ao perfil epidemiológico e à
demanda existente em cada EAS, bem como o cuidado com a operação e a
manutenção de EMH são os elementos que, de forma geral, estão associados ao
tempo de vida útil desses equipamentos.
O documento traça, ainda, o perfil do parque tecnológico da saúde
no país e aponta as medidas para contornar a problemática precisada, conforme
transcrito a seguir (SAÚDE, 2000):
O parque de equipamentos existentes no Brasil é relativamente antigo,
tendo aproximadamente 50% do seu universo com mais de 20 anos de
uso. O Ministério da Saúde estima que cerca de 40% dos equipamentos
médico-hospitalares encontram-se inoperantes ou operando
precariamente e que 60 a 80% das quebras são devido a erros de
24
operação ou mau uso, o que acarreta um aumento de 20 a 30% nos

custos de manutenção.
A inabilidade dos serviços de saúde para o uso pleno de equipamentos

que dispõem resulta em uma decrescente qualidade de atendimento e
um alto desperdício de recursos. Entretanto, a maioria dos problemas
técnicos podem ser evitados por intermédio de ações como:
i) gerenciamento adequado dos equipamentos; ii) gerenciamento
adequado dos técnicos de manutenção disponíveis; iii) estabelecimento
de uma manutenção preventiva planejada; iv) uso correto dos
equipamentos pela equipe de saúde.
A tecnologia médico-hospitalar responde hoje por um parque

tecnológico gigantesco, como cita Santos (1998) em levantamento realizado junto
ao Hospital de Clínicas de Pernambuco. Conforme a autora, esse
estabelecimento possui 388 leitos operacionais, dispõe de cerca de 830
equipamentos, estimados em R$ 1.473.088,94. Não foram incluídos neste
levantamento aqueles de imagem (raios x, ultra-som e tomógrafo), os quais
facilmente multiplicariam esse valor.
O que chama a atenção, entretanto, é o fato de, apesar do alto
volume de recursos administrados, a gestão de tais recursos em nível de países
em desenvolvimento, a priori, ser conduzida por administradores sem formação
ou conhecimento sobre tecnologia médico-hospitalar. O MS reforça essa idéia ao
relatar que, “na maioria dos hospitais, os serviços de manutenção não são vistos
como sendo de vital importância”, e complementa; “[...] muitos administradores
não vêem o cuidado com o equipamento médico e a segurança que o mesmo é
capaz de oferecer ao paciente como prioridades gerenciais” (SAÚDE, 2000).
1.3.2 OTIMIZAÇÃO DE RECURSOS
É inegável que a área da saúde no Brasil, há muito tempo, é

assolada pela limitação de recursos, principalmente os hospitais públicos, que
perfazem boa parte do número total de hospitais brasileiros. No entanto, apesar
de serem restritos, os recursos são disponibilizados – segundo o MS, o projeto
Reforço à Reorganização do Sistema Único de Saúde (Reforsus) aprovou
investimentos de R$ 495 milhões para a aquisição de EMH, beneficiando 969
EAS (SAÚDE, 2000) –, o que torna fundamental a sua correta utilização, sejam
eles financeiros, físicos ou humanos, atributos contidos nos preceitos da MCC.
25
A MCC é uma nova metodologia de manutenção, atualmente

bastante difundida e implantada nas mais diversas áreas da indústria de bens e
serviços, tanto que, num período de dez anos, foi adotada em mais de mil
organizações de diversos setores industriais e em mais de quarenta países. A
adoção de seus preceitos, em comparação aos métodos tradicionais de
planejamento da manutenção, tem revertido em diversos benefícios, que, de
maneira genérica, resultam no aumento da disponibilidade dos itens físicos, da
segurança, tanto ambiental como de operadores, além da redução significativa de
estoques de peças sobressalentes e do número de horas trabalhadas.
Além dos benefícios gerais apresentados, pode-se listar um grande
número de ganhos oriundos da correta utilização do método de MCC, conforme
segue:
• preservação das especificações de operação dos equipamentos, o que resulta
na otimização do seu desempenho;
• redução do estoque de peças sobressalentes pela otimização da manutenção
preventiva e corretiva, as quais podem ser compradas programadamente;
• redução dos prejuízos causados por interrupções de emergência, tanto
financeiros como de saúde, pela dependência de pacientes a equipamentos de
suporte à vida;
• prolongamento da vida útil dos equipamentos, reduzindo a necessidade de
investimentos de capital causada pela manutenção deficiente;
• redução de paradas desnecessárias dos equipamentos, proporcionando
aumento de disponibilidade;
• redução do número de resserviços causados por equipamentos operados de
forma inadequada;
• maior agilidade nos trabalhos realizados pela manutenção, em razão do maior
conhecimento dos equipamentos, tanto do pessoal da manutenção como de
operação;
• redução dos acidentes de trabalho, que podem pôr em risco a vida de
pacientes e operadores;
• redução dos custos de manutenção através da otimização dos serviços e
contratos de manutenção;
26
• diminuição de falhas catastróficas4, as quais são, em geral, eliminadas pelo

acompanhamento e prevenção das causas de falhas.
1.3.3 SEGURANÇA/CONFIABILIDADE
A correta gestão da manutenção encontra muitos incentivos quando

se trata de equipamentos destinados à produção de bens e serviços, para que
não causem atrasos de produção, perdas de lucros das companhias ou aumento
dos custos operacionais. Então, o que dizer de equipamentos responsáveis pelo
suporte à vida de pacientes? As falhas nesses, especialmente, de alguma forma,
causarão conseqüências que podem incluir desde erros de diagnóstico ou de
tratamento até a morte de pacientes e operadores.
Ressalta-se, portanto, a seriedade com que a tecnologia médico-
hospitalar deve ser abordada, eliminando-se, de maneira definitiva, a
improvisação ou adoção de metodologias de manutenção não-planejadas, as
quais caracterizam, em grande parte, a realidade dos EAS.
Nesse contexto, quando colocada em foco a gestão da segurança e
da confiabilidade de ativos físicos, não é imprudente antecipar que a MCC
constitui um processo plenamente efetivo na satisfação dessas necessidades, na
medida em que são setores, cujo atendimento a tais requisitos é
reconhecidamente imperativo, em razão dos riscos dos seus processos – à
semelhança a EAS, resguardadas as particularidades tecnológicas e
operacionais. Tais setores, como usinas nuclelétricas (VIZZONI, 1998), refinarias
de combustíveis e a indústria aeronáutica, há muito incorporaram a MCC na
gestão de seus ativos.
A segurança, tanto pessoal como ambiental, e a confiabilidade das
funções representam, portanto, dois pilares preceituais fundamentais no processo
da MCC.
4
Falha catastrófica: “Falha repentina que resulta na incapacidade completa de um item desempenhar todas as
funções requeridas” (ABNT, 1994).
27
1.3.4 CERTIFICAÇÃO DA QUALIDADE
A busca da qualidade no atendimento dos serviços na área da saúde

é uma necessidade global dos hospitais brasileiros – segundo Malik e Teles, em
pesquisa realizada no estado de São Paulo, apenas 22 hospitais em 97
pesquisados afirmaram ter implantado ou estar implantando algum programa de
qualidade (MALIK & TELES apud BALTAZAR, 2002) –, os quais devem adequar
seus serviços às exigências dos pacientes, ou, como cita Juran, “qualidade é a
adequação ao uso” (JURAN apud BESKOW, 2001). Para isso, existem dois
norteadores principais que conduzem ao processo de certificação da qualidade
em instituições de saúde – a ISO 9001 e a Acreditação Hospitalar.
Em ambos os processos, apesar das diferenças de abordagens
intrínsecas a cada um, a elaboração de procedimentos formais, estruturados e
rastreados, que facilitam e garantem a qualidade do trabalho, representa um dos
critérios exigidos para a certificação da qualidade, o qual constitui um resultado
clássico, vastamente citado pela bibliografia, da aplicação da MCC.
Outro item, na qual a MCC tem participação crucial e que faz parte
do processo de avaliação para a certificação da ISO 9001, é a gestão de
equipamentos, talvez a principal vocação dessa metodologia.
1.4 METODOLOGIA
A metodologia utilizada neste estudo compreendeu diferentes fases,

desde o processo de pesquisa até a obtenção da proposta final, as quais podem
ser expressas, sobretudo, pelo emprego de quatro elementos fundamentais, tanto
para a realização deste trabalho como no processo de aplicação da MCC – o
emprego de quatro “T” – conforme adaptação do prefácio do livro de Smith (1993)
–, a saber: Training (treinamento), Tool (ferramenta), Time (tempo) e Team
(equipe).
28
1.4.1 TREINAMENTO
A primeira fase foi caracterizada, basicamente, pela atuação na área

predeterminada objeto deste estudo, ou seja, a participação objetiva em
estruturas de gerenciamento da manutenção em EAS. Essa experiência, que
caracterizou grande parte do primeiro ano de pesquisas, forneceu os subsídios
necessários à determinação do processo ao qual a manutenção dos EMH está
submetida. Nesse sentido, pôde-se caracterizar in loco como se comporta uma
estrutura de manutenção, a sua organização, os diversos elementos a ela ligados,
como, por exemplo, o relacionamento entre setores e empresas terceirizadas, as
dificuldades e considerações necessárias à programação e execução da
manutenção, a importância da disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos,
a limitação de recursos nos diversos setores do hospital, entre muitos outros
fatores intrínsecos à área da saúde. Entretanto, cabe ressaltar que as
características identificadas nos ambientes estudados formam apenas parte da
realidade do setor, o que exige a análise de aspectos genéricos encontrados na
maioria dos EAS para a elaboração de uma metodologia consistente.
Paralelamente a essas atividades, realizou-se uma pesquisa
bibliográfica para a contextualização dos rumos da investigação, tanto em obras
nacionais como nas internacionais, nos setores industriais e de saúde. Ainda, a
participação no XIII Congresso Brasileiro de Manutenção, realizado em Salvador,
BA, em setembro de 1998, constituiu-se numa preciosa experiência pela
constatação da realidade da manutenção no setor industrial do país, assim como
a apresentação de trabalho técnico nesse evento possibilitou mostrar a situação
da manutenção dos hospitais de Florianópolis.
A partir dos estudos, experiências preliminares e da participação no
V Seminário Brasileiro de Manutenção Preditiva e Inspeção de Equipamentos,
realizado em São Paulo no ano de 1999, sentiu-se a necessidade de reorientar o
trabalho, ou seja, o título do trabalho e a proposta inicial deveriam ser alterados
(Procedimentos de Manutenção Preditiva para Equipamentos Eletromédicos),
embora se mantivesse a idéia original, de oferecer alternativas de estratégias de
manutenção mais eficientes, seguras e correntes com a otimização dos custos de
manutenção na área da saúde.
29
1.4.2 FERRAMENTA
Diante da constatação da existência de uma alternativa mais viável e

aplicável a EAS, a MCC a EMH, tornou-se necessário um novo norteamento das
pesquisas, com vistas, agora, ao conhecimento e incorporação dessa
metodologia a tais ambientes.
Tal metodologia, que possui um histórico relativamente recente de
aplicações, pouco mais de dez anos, segundo Brauer apud Fleming (2000), e
ainda é pouco conhecida, exigiu nova investigação bibliográfica, que culminou
com a participação no III Seminário Brasileiro de Confiabilidade, realizado em
maio de 2000 na cidade de São Paulo, onde se reuniram algumas das maiores
autoridades do país e do mundo no assunto. O evento consolidou a necessidade
e as possibilidades da aplicação da MCC a EAS.
1.4.3 TEMPO
Escolhida a MCC como ferramenta para a gestão da manutenção de

EMH em EAS, bem como sistematizado o conhecimento a respeito do tema,
elaborou-se uma proposta de aplicação da metodologia, formalmente defendida e
aceita em setembro de 2000 por ocasião da defesa de qualificação desta tese de
doutorado, quando se conquistou a aprovação da banca examinadora para o
prosseguimento dos trabalhos, ou seja, do tempo hábil necessário para a
implementação do processo da MCC a EMH.
1.4.4 EQUIPE
O processo da MCC, em sua essência, visa congregar as diversas

óticas presentes no projeto, operação e manutenção de ativos físicos, tendo como
característica marcante a multidisciplinaridade na abordagem da gestão desses
itens. Com esse objetivo, a condução do trabalho foi marcada por duas fases: a
inicial, de estudo e sistematização do conhecimento, e outra de sensibilização,
formação e envolvimento da equipe de engenharia clínica do Instituto de
Engenharia Biomédica da Universidade Federal de Santa Catarina (IEB-UFSC).
30
A metodologia empregada no desenvolvimento desta tese de

doutorado, no que se refere à sistemática de aplicação da MCC, é mais bem
discutida e pormenorizada nos capítulos 3 e 4 deste trabalho.
1.5 ESTRUTURA DO TRABALHO
Os capítulos subseqüentes a este representam a lógica investigativa

empregada e o rastreamento das ações desenvolvidas neste trabalho, os quais
são organizados da seguinte forma: no Capítulo 2 – Estado da Arte, é
apresentado todo o referencial teórico necessário à contextualização da
manutenção, por meio da caracterização da sua evolução e tendências, e da
manutenção no ambiente hospitalar, além do papel da engenharia clínica no
desenvolvimento do processo de GTMH; ainda, sobre a aplicação do processo da
MCC, dissertando-se acerca dos preceitos e conceitos associados à metodologia,
propostos para o setor industrial por autores, reconhecidamente, de renome
global.
No Capítulo 3 – Proposta de Aplicação de MCC a EMH –
Metodologia Desenvolvida, com base nos requisitos caracterizados no capítulo 2,
discorre-se, de forma lógica e estruturada, sobre a sistemática de aplicação da
MCC a EMH segundo a sua caracterização em fases distintas e as suas
respectivas etapas constituintes.
A caracterização da sistemática da implementação da MCC em
EMH, estabelecida no Capítulo 3 e fundamentada nos preceitos gerais da
manutenção e da MCC discutidos ao longo do Capítulo 2, permitiu a condução de
estudos-piloto com a incorporação gradual de mecanismos para a análise do item.
Em conseqüência, no Capítulo 4 – Aplicação da Metodologia Desenvolvida, são
abordados os aspectos pertinentes à aplicação da MCC a três estudo de casos.
Finalmente, nos Capítulos 5 e 6 – Discussão e Conclusões;
Proposta de Trabalhos Futuros, respectivamente, é realizada uma análise crítica
da metodologia, seus resultados e suas contribuições à área da saúde e à
manutenção.
2. ESTADO DA ARTE
O objetivo deste capítulo é estabelecer o referencial teórico

necessário à caracterização das realidades da manutenção nos setores industriais
e da saúde tanto no Brasil quanto fora dele. Por meio da investigação bibliográfica
desenvolvida ao longo desta primeira fase do trabalho, pretende-se evidenciar as
diferenças e o distanciamento existente entre essas áreas.
Visa-se, ainda, nesta parte do estudo, aproximar as inovações das
políticas, estratégias e metodologias de manutenção grandemente consagradas
na indústria à área da saúde, em razão, sobretudo, da necessidade de
sobrevivência imposta pelo mercado globalizado, no qual empresas ineficientes
em qualquer de seus setores estão fadadas, inevitavelmente, ao colapso de suas
atividades. Porém, apesar do alto nível tecnológico e científico empregado na
indústria e de o setor de manutenção ser uma das principais fontes de
diferenciação de qualidade e competitividade, no setor da saúde a gestão da
manutenção ainda é encarada como uma fonte inesgotável de gastos, “um mal
necessário”, executado, geralmente, por um indivíduo maltrajado, sujo de graxa e
de conhecimentos limitados.
É esse panorama que, infelizmente, ainda é encontrado na maior
parte dos hospitais em países em desenvolvimento, e o Brasil não é exceção à
regra. Nesse sentido, o Ministério da Saúde brasileiro reconhece que, na maioria
dos hospitais brasileiros, os serviços de manutenção não são reconhecidos como
sendo de vital importância (SAÚDE, 2000). Entretanto, essa realidade vem
mudando, não com a velocidade e a amplitude consideradas ideais, mas com
avanços constantes. Tal mudança coincide, e não poderia ser diferente, com o
surgimento da engenharia biomédica no país, mais especificamente, da
engenharia clínica – EC, que é um ramo da engenharia biomédica especializado
em aspectos de engenharia e tecnologia, atuando diretamente no enfrentamento
dos problemas que surgem seja quanto ao fornecimento dos serviços da saúde,
seja quanto a instituições ou sistemas que suprem essas necessidades (ASEE,
1978).
32
Outra definição dessa subárea da engenharia é fornecida por

Bauld (1991), o qual considera que a engenharia clínica deve promover e apoiar a
segurança do paciente através de conhecimentos de engenharia e da
administração da tecnologia existente nos hospitais. Por essa razão, o horizonte
de atuação do engenheiro clínico é bastante amplo e inclui tanto os equipamentos
como os projetos de sistemas para solucionar problemas em todos os ambientes
onde esse tipo de tecnologia é encontrada, genericamente chamados
“estabelecimentos assistenciais de saúde”.
O surgimento da engenharia clínica deu-se no final da década de
1960 e início da de 1970, nos Estados Unidos e Canadá, pela necessidade de
garantir uma maior segurança, de manter as condições operacionais dos
equipamentos e seu desempenho, bem como de instalações. Evoluindo
rapidamente para outras atividades, passou a agir sobre todas as fases do ciclo
de vida útil do equipamento. Segundo Panerai et al., o ciclo de vida de uma
tecnologia médico-hospitalar pode ser dividido em cinco etapas, denominadas:
inovação, difusão, incorporação, utilização e obsolescência (PANERAI et al. apud
ALBORNOZ, 2000).
Por outro lado, além dos fatores de segurança e desempenho dos
equipamentos, no Brasil justificou-se a adesão à EC sobretudo pelo fator custo da
tecnologia provocado pela falta de gerenciamento, conforme apresenta a
Organização Panamericana de Saúde. Isso porque, como se não bastasse a
escassez de recursos na área da saúde em países em desenvolvimento para
aquisição da tecnologia disponível, o índice de indisponibilidade dos que existem
varia de 30% a 96% nas instituições em virtude do não-planejamento da infra-
estrutura necessária à sua instalação e utilização, ou da falta de preparo de
operadores e mantenedores para operação e suporte dos mesmos (CARPIO &
FLORES, 1998).
As atividades do profissional de engenharia clínica são bastante
amplas e diversificadas, atuando em todas as fases, desde a especificação da
tecnologia, com base na relação custo/benefício e técnico/estratégica, passando
pelo recebimento, instalação, treinamento de usuários e mantenedores, até o fim
do ciclo de vida útil do equipamento e posterior descarte em razão de sua
obsolescência ou inviabilidade técnica. Atualmente, esse processo é
33
mundialmente conhecido como GTMH. Destaca-se que o engenheiro clínico é

responsável por desenvolver o processo contínuo de educação de operadores e
mantenedores com o fim de controlar padrões de segurança e manter as
condições operacionais dos equipamentos, minimizando ou eliminando as
condições de risco para pacientes e/ou operadores (ASEE, 1978).
Beskow (2001) afirma que este perfil tem servido internacionalmente
como interface entre os diferentes elementos envolvidos no processo de GTMH,
qualificando-o em muito, tanto em aspectos técnicos (funcionalidade, segurança,
mantenabilidade, operacionalidade e confiabilidade) quanto em aspectos
gerenciais (relacionados à organização dos serviços, à otimização no dispêndio e
à gestão pessoal). Tais aspectos são naturalmente potencializados com a
incorporação de metodologias adequadas de gestão da manutenção de EMH.
Nesse cenário, a MCC, propõe, por meio dos seus preceitos, uma metodologia
que atende de maneira lógica e estruturada a esta necessidade, como forma de
qualificação do processo de GTMH.
A disponibilidade e a confiabilidade de equipamentos, sistemas e
processos dependem da correta realização de cada fase do processo de GTMH,
o qual deve, invariavelmente, tomar as características contextuais do ambiente
hospitalar onde é desenvolvido como elementos balizadores das suas atividades.
Uma vez reconhecidas essas necessidades, a MCC pode oferecer uma valiosa
contribuição ao processo e à EC como um todo.
2.1 MANUTENÇÃO
2.1.1 PROCESSO EVOLUTIVO
A função manutenção, em tempos de intensa competição e de

sobrevivência entre mercados globalizados internos e externos, vem recebendo
especial atenção dos mais diversos setores de atuação de uma empresa,
especialmente a partir das últimas décadas do século passado, alcançando
praticamente todos os níveis hierárquicos. Isso ocorre em razão da necessidade
34
fundamental de controle de custos operacionais, dos quais os de manutenção

fazem parte e representam um dos grandes componentes de custos controláveis
(FLEMING & FRANÇA, 1997) (PARDUE apud GOUWS & GOUWS, 1997).
Entretanto, a manutenção não é um conceito novo; ela acompanha
toda a história da evolução de equipamentos, desde o desenvolvimento das
primeiras máquinas a vapor até a evolução dos itens físicos.
O termo manutenção, segundo MONCHY, tem origem no âmbito
militar, no qual significa “manter” níveis constantes de efetivo e provisões,
passando a ser aplicado na indústria apenas no período pós-Segunda Guerra
Mundial (1950) nos Estados Unidos (MONCHY apud WYREBSKI, 1997). Segundo
a Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT, resumidamente,
manutenção é “a combinação de todas as ações técnicas e administrativas,
destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa
desempenhar uma função requerida” (ABNT, 1994).
Monchy define manutenção como “o conjunto de ações que
permitam manter ou restabelecer um bem dentro de um estado específico para
assegurar um serviço determinado”.
Moubray atribui à manutenção a função de “assegurar que os itens
físicos continuem a fazer o que os seus usuários querem que eles façam”. Essa
mudança de enfoque proposta, de atenção não ao item mas à função que ele
possui, representa a ruptura de um paradigma da manutenção, o qual será
amplamente discutido no Capítulo 3 deste trabalho.
Com base na definição proposta por Moubray, considerações podem
ser feitas com relação aos principais termos da definição que nortearão este
trabalho. Segundo o dicionário Aurélio, manter significa “[...] conservar, sustentar,
continuar em um estado existente”; manter contém a noção de prevenção das
funções de um sistema em funcionamento; restabelecer significa a correção da
função de um item ou sistema consecutiva à perda de função, e estado específico
implica conhecimento das funções esperadas (WYREBSKI, 1997).
Moubray (1997) relata que o processo de gerenciamento da
manutenção sofreu importantes transformações em seus métodos no decorrer de
sua evolução, principalmente nos últimos vinte e cinco anos, talvez mais do que
qualquer outra atividade de gerenciamento (MOUBRAY, 1997). As mudanças
35
ocorridas nesse período, seja pelo crescimento das expectativas de manutenção,

seja pelas mudanças de visão sobre o modo de ocorrência das falhas ou das
técnicas de manutenção, podem ser caracterizadas por três gerações distintas,
todas, como sempre, fruto da necessidade de racionalização e otimização
imposta por períodos de crise (ARCURI FILHO, 1996).
Dunn (1998), por sua vez, considera, além dessas, uma quarta
geração da manutenção, caracterizada por uma visão mais holística dos recursos.
Segundo o autor, ainda que baseada nas três gerações anteriores, a quarta
geração integrará todas as ferramentas de projeto e de manutenção,
preconizando os seguintes aspectos (DUNN, 1998):
• uma abordagem formal para a taxa de risco, particularmente em níveis mais
altos da organização, a qual trata dos projetos de equipamentos e estratégias
de manutenção;
• princípios da MCC e Manutenção Produtiva Total (Total Productive
Maintenance – TPM) enfocando uma maior integração entre as exigências
funcionais, projeto dos equipamentos e da manutenção;
• fatores humanos, aplicados à operação e à manutenção do equipamento;
• maior uso de tecnologias de informação para detectar, predizer e diagnosticar
as falhas dos equipamentos.
2.1.1.1 Primeira Geração
A primeira geração da manutenção, assim como o maquinário, teve

início com a construção das primeiras máquinas têxteis, por volta do século XVI
(ARIZA, 1989), perdurando até a Segunda Guerra Mundial. A indústria, nesse
período, caracterizava-se como pouco mecanizada, os equipamentos eram
simples e de fácil conserto, além de o volume de produção não ser prioritário, em
razão da conjuntura econômica da época (KARDEC & NASCIF, 1999).
Nesse contexto, as condições eram propícias para a adoção da
forma mais elementar de manutenção, a manutenção não-planejada,
caracterizada pela atuação somente após a ocorrência da falha, ou seja,
manutenção corretiva (MC).
36
2.1.1.2 Segunda Geração
O período pós-guerra trouxe consigo a segunda geração da

manutenção. Nessa fase, a tolerância com atrasos diminuiu e a exigência de
produtividade aumentou, em razão, sobretudo, das pressões originadas da guerra
(MOUBRAY, 1997). Como conseqüência, houve um forte aumento da
mecanização das indústrias e os equipamentos, de simples e robustos, passaram
a complicados, exigindo uma metodologia de manutenção mais apurada
(LUCATELLI, 1998).
Então, começou a evidenciar-se a necessidade de maior
disponibilidade, bem como de maior confiabilidade, a fim de se garantir maior
produtividade (KARDEC & NASCIF, 1999). Nesse cenário, idealizou-se a idéia de
que as falhas poderiam e deveriam se prevenidas, o que resultou no conceito da
manutenção preventiva (MP), caracterizada pela substituição sistemática de itens
com base em intervalos ou ciclos predeterminados (LUCATELLI, 1998).
2.1.1.3 Terceira Geração
A terceira geração da manutenção teve seu início na década de

1970, alavancada pelo processo de mudanças ocorrido nessa época nas
indústrias. Segundo Moubray (1997), tais transformações podem ser classificadas
em três áreas principais, quais sejam: a expectativa de crescimento da função
manutenção; o melhor entendimento do modo como o equipamento falha e o
aumento da gama de técnicas e ferramentas de gerenciamento da manutenção
(DUNN, 1998). Essa inevitável evolução deu-se sobretudo pelas novas exigências
de mercado, que determinaram, em virtude da globalização e da concorrência
internacional, a necessidade de redução de custos operacionais.
Ainda nessa época, a adoção da sistemática just in time tornou-se
uma tendência mundial, trazendo a idéia de que mesmo pequenas pausas de
produção poderiam comprometer o atendimento da demanda em razão dos
baixos estoques mantidos (KARDEC & NASCIF, 1999). Outros fatos que
contribuíram para tal evolução foram o fenômeno da automação das indústrias e o
37
advento da informática, tornando-as extremamente complexas e, por

conseqüência, transformando a confiabilidade e a disponibilidade dos
equipamentos em pontos-chave em setores tão distintos como o são a saúde, as
telecomunicações e o gerenciamento de edificações (KARDEC & NASCIF, 1999).
A geração atual é, ainda, o berço das maiores contribuições
relacionadas às metodologias de gestão da manutenção, abrangendo desde o
surgimento das primeiras técnicas de monitorização da condição (manutenção
preditiva – MPd), como aprimoramento da MP no princípio desta fase; a utilização
de ferramentas de auxílio à decisão e a análise de risco; o surgimento do método
de análise dos modos de falha e seus efeitos (Failure Modes and Effects Analysis
– FMEA) e de sistemas especialistas; a maior atenção na fase de projeto a
aspectos de confiabilidade e mantenabilidade, até a criação de grupos de trabalho
multidisciplinares, com o envolvimento de todos os níveis hierárquicos da
companhia, para o estabelecimento de metodologias mais eficientes no
gerenciamento de ativos, tais como a TPM e a MCC (MOUBRAY, 1997).
A Figura 2.1 ilustra graficamente a evolução das três gerações da
manutenção, relacionando a cada uma o período compreendido, bem como os
três aspectos da manutenção que mais sofreram transformações ao longo de sua
história, segundo Moubray (1997): as expectativas em relação à manutenção, a
percepção das falhas do equipamento e as técnicas de manutenção disponíveis.
38
Figura 2.1: Evolução das três gerações da manutenção e seus períodos e as

áreas com maiores transformações: expectativas em relação à
manutenção, percepção das falhas do equipamento e técnicas de
manutenção (MOUBRAY, 1997).
2.1.2 POLÍTICAS/TIPOS DE MANUTENÇÃO
A manutenção, como já dito anteriormente, existiu ao longo de toda

a história da humanidade, desde que a primeira ação foi realizada por algum
ancestral ao visar conservar alguma coisa. Porém, a manutenção evoluiu,
39
aproximando-se mais dos conceitos atuais a partir da construção das primeiras

máquinas têxteis no século XVI, o que perdurou até o começo da década de
1900, quando, novamente, teve de incorporar novas exigências, caracterizando-
se pelos conceitos utilizados atualmente. Desse modo, pode-se dizer que a
manutenção “como manutenção” é utilizada há cem anos, aproximadamente,
período que concentra suas maiores mudanças evolutivas, caracterizadas pela
criação das políticas de manutenção5 tradicionais, a saber, corretiva, preventiva e
preditiva.
Em relação à classificação dos tipos de manutenção, há uma
absoluta discordância entre os diversos autores, em que pese a grande variedade
terminológica atual. Por isso, a seguir, citam-se os principais autores e as suas
respectivas classificações.
Moubray (1998a) acrescenta, mais recentemente, às políticas de
manutenção tradicionais já citadas a manutenção detectiva (MD), não
consensada como um novo tipo manutenção, mas já estabelecida na área
industrial, embora pouco conhecida no setor hospitalar.
Já Vizzoni (1998) e Smith (1993) agrupam todas as atividades de
manutenção em duas grandes categorias – manutenção corretiva e preventiva –,
enquadrando a MPd e a MD como técnicas do escopo da MP. Ainda segundo
esta divisão, Carpio et al. (1999) subdividem a MP em duas subcategorias de
manutenção – manutenção preventiva sistemática (caracteriza a MP tradicional) e
manutenção preventiva condicional (equivalente a MPd) (CARPIO et al., 1999).
Segundo Kardec & Nascif (1999), a correta caracterização dos
diversos tipos de manutenção passa por seis diferentes tipos de manutenção –
MC não-planejada, MC planejada, MP, MPd, MD e engenharia de manutenção.
Os autores ressaltam ainda que os diferentes tipos de manutenção podem ser
considerados “políticas” desde que sua aplicação seja resultado de uma definição
gerencial (KARDEC & NASCIF, 1999).
5
Segundo a ABNT, Política de Manutenção é a “descrição das inter-relações entre os escalões de
manutenção, os níveis de intervenção e os níveis de manutenção a serem aplicados para a manutenção de um
item”.
Escalão da Manutenção: “A posição, dentro de uma organização, onde níveis de manutenção especificados
são efetuados em um item”.
Nível de Interação: “A subdivisão de um item sobre a qual são realizadas as ações de manutenção”.
40
Por fim, a grande variedade de denominações atribuídas à atuação

da manutenção está reunida e dissecada na obra Dicionário de termos de
manutenção, confiabilidade e qualidade, de Branco Filho (2000). Em tese, no
desenvolvimento deste trabalho, foram utilizados os preceitos das políticas de
manutenção tradicionais, dissertadas em seqüência, somadas à MD proposta por
Moubray para a aplicação da MCC e apresentada no Item 2.3.4.4 deste trabalho.
2.1.2.1 Manutenção Corretiva
Dentre as políticas tradicionais, a manutenção corretiva – MC – é a

mais antiga e a mais utilizada, sendo empregada em qualquer empresa que
possua itens físicos, seja qual for o nível de planejamento da manutenção. É
caracterizada, basicamente, por ações reativas (curativas), não planejadas ou de
emergência, exigidas para a restauração de um item a uma condição determinada
(SMITH, 1993).
A MC teve seu surgimento no início da década de 1910,
impulsionada pelo início da Primeira Guerra Mundial e pela Revolução Industrial
imposta por Ford em 1913 (TAVARES, 1996). Na época, apresentou-se como a
solução para a maioria dos problemas existentes visto que se utilizavam
máquinas robustas e simples, suficientes para atender à exigência de baixa
demanda de produção. Contudo, as mudanças de necessidades impostas pelo
mercado demandaram o aprimoramento dessa política em meados de 1950, se
bem que a manutenção corretiva sempre continuasse presente, como uma prática
intrínseca à conservação de itens.
Segundo Dunn (1997) e Moubray (1997), MC é qualquer atividade
de manutenção que exija a correção de uma falha ocorrida ou que esteja em
processo de ocorrência. Esta atividade pode consistir em reparo, restauração ou
substituição de componentes.
A MC, assim como as demais políticas tradicionais de manutenção,
é vastamente tratada na literatura pelos diversos autores da área (BRANCO
FILHO, 2000; XAVIER, 2000; KARDEC & NASCIF, 1999; PINTO, 1998; VIZZONI,
Nível de Manutenção: “Conjunto de ações de manutenção a serem efetuadas em um nível de intervenção

especificado” (ABNT, 1994).
41
1998; GERAGHETY, 1996; MIRSHAWA, 1989). Segundo a Associação Brasileira

de Normas Técnicas – ABNT – MC é “manutenção efetuada após a ocorrência de
uma pane destinada a recolocar um item em condições de executar uma função
requerida” (ABNT, 1994).
A vantagem oferecida pela MC é a não-exigência de planejamento,
enquanto estratégia (embora até mesmo para a MC seja necessário um certo
nível de planejamento, quanto a ferramental, manuais, peças de reposição e
técnicos treinados) para a execução das tarefas. Resulta, porém, num grande
estoque de peças sobressalentes, em insegurança e paradas caras,
inconvenientes e demoradas, além do desconhecimento do estado técnico do
sistema (GOUWS & GOUWS, 1997).
2.1.2.2 Manutenção Preventiva
As incertezas e transtornos causados pela adoção unicamente da

MC foram aumentando gradativamente na indústria no início do século passado, o
que culminou na necessidade de se ter uma planta mais confiável, que atendesse
à demanda criada pela Segunda Guerra Mundial. As indústrias, nesses tempos,
incorporavam maiores riscos; os equipamentos e máquinas tornaram-se mais
complicados e de difícil restauração e as indisponibilidades constantes originadas
pela MC não eram mais toleradas.
Desse modo, por volta de 1950, a indústria de aço alemã,
incentivada e pressionada pela guerra, passou a entender que a falha poderia e
deveria ser prevenida, ou seja, considerou-se que todos os itens possuem um
tempo-limite de vida, exigindo revisões/restaurações programadas preventivas.
Desde então, a revisão de itens passou a ser baseada em estatísticas de histórico
de falhas e experiência de mantenedores, sendo realizada em intervalos fixos de
tempo ou ciclos transcorridos pelo item ou sistema. A essa política chamou-se
“manutenção preventiva” – MP – ou “manutenção baseada em intervalo/tempo”
(GERAGHETY, 1996).
Na MP o mais importante elemento de análise é o tempo médio
entre falhas, ou MTBF – do inglês Mean (Medium) Time Between Failure –, obtido
por meio da análise do histórico de reparos, determinando o período de realização
42
da MP (CRUZ & PÉREZ, 2001; TAVARES, 2001; XAVIER, 2001; DE ROCCO,

1998; COHEN et al., 1995; MIRSHAWA, 1989). O Anexo 5 apresenta as
expressões utilizadas pelo cálculo do MTBF.
Outra forma de determinação do MTBF é pela aplicação do
overhaul, ou seja, o uso monitorado do equipamento até sua exaustão; ou, ainda,
pela realização de ensaios destrutivos (técnica que exige laboratórios de teste
especializados). Um exemplo dessa prática é a Empresa Brasileira de
Aeronáutica – Embraer –, a qual realiza ensaios destrutivos em todos os itens de
segurança do avião (MATA FILHO et al., 1998; CHAGAS, 1997).
A ABNT define MP como “manutenção efetuada em intervalos
predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a
probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item” (ABNT,
1994). Diversas outras definições são discutidas nas obras dos seguintes autores:
Hiraiwa (2001); Branco Filho (2000); Xavier (2000); Kardec & Nascif (1999); De
Rocco (1998); Pinto (1998); Vizzoni (1998); Dunn (1997); Moubray (1997);
Geraghety (1996); Smith (1993); Mirshawa (1989).
Para a substituição de itens degradados em freqüências
predeterminadas, deve-se estabelecer a programação de ações prévias que
garantam a realização dessas atividades com os equipamentos e itens certos e
no tempo certo. Desse modo, o primeiro passo para o estabelecimento de um
programa de MP é o cadastramento dos equipamentos da organização, o qual
deve conter as informações necessárias à sua localização, identificação, regime
de operação e tempo de utilização. Após o inventário dos equipamentos, define-
se a priorização desses, objetivando-se maior eficiência e otimização dos
recursos disponíveis.
Para os equipamentos envolvidos inicialmente no programa, vários
preparativos devem ser observados (LUCATELLI, 1998):
• manual de procedimentos, contendo, detalhadamente, para cada
equipamento, os procedimentos a serem realizados, como inspeção visual,
limpeza, lubrificação, testes funcionais e de segurança, ferramentas e material
de consumo utilizados, etc.;
• programação de peças sobressalentes;
• freqüência de realização das inspeções;
43
• dimensionamento da equipe técnica;

• manutenção de rotina;
• registro de atividades.
A correta implantação de programas de MP resulta em benefícios

difíceis de serem alcançados por programas essencialmente corretivos, tais como
(RAMÍREZ et al., 2002):
• redução de estoques de sobressalentes e, por conseqüência, dos custos de
estocagem;
• redução de falhas de grande escala (catastróficas) e dos riscos de acidentes
de serviço;
• redução do número de paradas não-programadas;
• procedimentos simples (lubrificação, ajustes verificações visuais).
Em contrapartida, aspectos não-favoráveis da MP também são

originados (GOUWS & GOUWS, 1997):
• necessidade de um histórico de falhas extenso e, ao mesmo tempo, confiável;
• possibilidade de falhas de manutenção induzidas;
• manutenção excessiva para componentes com taxas de falhas muito mais
baixas que a freqüência da MP;
• necessidade de paradas para a realização das atividades.
2.1.2.3 Manutenção Preditiva
As políticas de manutenção corretiva e preventiva tiveram um longo

período de reinado absoluto no setor industrial por não dependerem de uma alta
complexidade tecnológica de suporte para suas ações. No início da década de
1980, com um maior aperfeiçoamento da informática, motivado pela corrida
espacial, foram sendo criadas ferramentas computacionais e novas tecnologias
que permitiam o deslocamento (portáteis) e uma capacidade de processamento
cada vez maior (velocidade). Tais condições, somadas à insatisfação geral da
44
indústria com os programas de manutenção preventiva e ao estudo desenvolvido

por Nowlan e Heap – que, ao final, surpreenderam com duas importantes
constatações (GERAGHETY, 1996), conforme mostrado a seguir – conduziram à
busca de novas alternativas.
(i) Revisões programadas têm pouco efeito na confiabilidade

total de um equipamento complexo, a menos que exista um
modo de falha dominante.
(ii) Existem muitos equipamentos, para os quais não há forma
efetiva de manutenção programada.
Esse contexto originou o surgimento da Manutenção Preditiva6 –

MPd, que é baseada na monitoração dos “sinais vitais” do item, ou seja, por meio
de um conjunto de atividades sistemáticas, promover-se o acompanhamento das
variáveis ou parâmetros que indicam o desempenho dos equipamentos, visando,
dessa forma, definir a necessidade ou não de intervenção (XAVIER, 2000;
BRANCO FILHO, 2000).
Tais inspeções podem ser variadas, considerando desde a leitura
visual de instrumentos do próprio item até a aplicação de métodos e técnicas mais
apurados de investigação disponíveis, tais como estudo de vibrações, análise de
óleo, análise de estudo de superfícies, análises estruturais de peças, análise
termodinâmica, entre outras (DUNN, 1997).
A MPd, ou Manutenção Baseada na Condição, como é mais
conhecida na Europa, visa, com base no monitoramento e coleta de dados,
corrigir falhas potenciais antes da deterioração, quebra ou danos irreversíveis, por
meio, primeiro, do estabelecimento do diagnóstico, detectando a irregularidade e
quantificando a origem e a gravidade do defeito; segundo, pela análise de
tendências, determinar os limites para a programação e execução dos reparos
(NEPOMUCENO, 1989).
Conforme Dunn (1997), a condição do equipamento pode ser
acompanhada usando-se a monitorização da condição, feita com equipamentos
6
Segundo a ABNT, ”Manutenção preditiva/controlada é a manutenção que permite garantir uma qualidade
de serviço desejada, com base na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios de
supervisão centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e diminuir a
manutenção corretiva” (ABNT, 1994).
45
especializados; técnicas de controle de processos estatísticos, pela monitorização

do desempenho do equipamento, ou pelo uso do senso humano.
A MPd visa, fundamentalmente, solucionar velhas questões que
acompanham a história da indústria, como: determinar antecipadamente a
necessidade de manutenção, permitindo a programação das atividades; eliminar
desmontagens desnecessárias; aumentar a vida útil e a disponibilidade dos
equipamentos; reduzir as ações não-planejadas; impedir o aumento dos danos e
aumentar a confiabilidade dos equipamentos (MOBLEY, 1998). Isso tudo resulta,
em linhas gerais, em um melhor conhecimento, programação e planejamento da
manutenção, na programação de estoques de peças, em tempos de manutenção
otimizados e em condições do sistema mais constantes (GOUWS & GOUWS,
1997).
Essa política de manutenção, entretanto, apesar de sua inegável
eficácia quando aplicada ao problema certo, do modo certo e na freqüência certa,
não pode ser aplicada a todo e qualquer item, possuindo também pontos
desfavoráveis, como o de exigir um grande investimento de recursos inicial,
tecnológicos ou humanos, como mão-de-obra qualificada e treinada, tanto para a
coleta como para o tratamento do grande volume de dados disponível. Além
disso, conforme citado por Moubray, técnicas analíticas revelaram que, em
sistemas industriais complexos, a monitoração da condição somente é possível
para, aproximadamente, 20% dos modos de falhas existentes (MOUBRAY,
1998a).
A MPd é, entretanto, analisada por Moubray (1997) de uma ótica
diferenciada, a qual será tratada no item 2.3.4.3.
2.1.3 ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO – Metodologias
O surgimento das políticas de manutenção tradicionais sempre foi

marcado por muita expectativa e euforia de parte dos gerentes de manutenção,
primeiramente, e, depois, dos presidentes das empresas. Como toda novidade
divulgada, cada nova política prometia ser a salvação para os males da
46
manutenção, dos custos e da produção, renegando as já existentes como

ultrapassadas e obsoletas.
Esse contexto de utilização de políticas da “moda” prejudicou o
desenvolvimento de programas de manutenção eficientes e duradouros até
meados da década de 1970, quando estudos mostraram, e têm mostrado, que
não é possível uma solução única, genérica e que “nenhuma política de
manutenção é intrinsecamente melhor que outra, tendo aplicações diferentes,
sendo necessário, desta forma, a determinação do ponto ótimo de cada política,
segundo as características de cada organização” (GERAGHETY, 1996).
Na busca da formulação de estratégias de manutenção
tecnicamente mais viáveis e de melhor custo–benefício, foi da indústria que se
originaram as duas metodologias de manutenção mais utilizadas em todo o
mundo e com maior sucesso, a Manutenção Produtiva Total e a Manutenção
Centrada em Confiabilidade, apresentadas e discutidas na seqüência.
2.1.3.1 Manutenção Produtiva Total
A TPM é uma das metodologias mais modernas e mais utilizadas na

indústria, sendo conhecida desde 1970 (KARDEC & NASCIF, 1999). Ela teve
seus princípios desenvolvidos nos Estados Unidos, porém obteve reconhecimento
mundial após o aprimoramento e sistematização feitos no Japão pela divisão de
manutenção da Nippon Denso (Toyota), que lhe agregou princípios conhecidos da
MP, Manutenção do Sistema de Produção, incorporados à Prevenção da
Manutenção e à engenharia de confiabilidade (TAVARES, 1996).
Esta metodologia propõe uma nova ótica para a manutenção, na
qual a função manter é incorporada às atribuições do operador, aproveitando-se a
sua habilidade e conhecimento para a preservação dos equipamentos, integridade
das instalações e auxílio na manutenção, o que resulta, então, na sua nova
denominação operador-mantenedor (GOUWS & GOUWS, 1997; WYREBSKI,
1997).
Fleming & França (1997) definem TPM como “um modo de vida no
trabalho objetivando a eliminação das perdas crônicas e a identificação dos
potenciais de falhas, por meio da manutenção autônoma e planejada” (GOUWS &
47
GOUWS, 1997). É definida também como “ações desenvolvidas conforme a

filosofia da manutenção produtiva, buscando o ponto econômico de atuação por
meio da participação de todos” (NAGAO, 2001).
Segundo Tavares, a TPM objetiva, fundamentalmente, a
reformulação e a melhoria da estrutura empresarial por meio da reestruturação e
melhoria das pessoas (por meio de treinamento) e dos equipamentos. Em relação
aos equipamentos, significa promover a incorporação da filosofia de “Quebra
Zero, Defeito Zero e Acidente Zero” (TAVARES, 1996).
Tais preceitos podem ser reforçados pela adoção de outras
sistemáticas complementares. É o caso, por exemplo, da incorporação da
Metodologia 5S (KARDEC & NASCIF, 1999; TAVARES, 1996) e da Inspeção
Sensorial de Ronda (CHAVES & CAVALCANTI, 1998), as quais são
fundamentadas e compatíveis com os princípios da TPM.
Geraghety acrescenta que a TPM encoraja a mudanças, tais como
estruturas organizacionais mais horizontalizadas, operadores multihabilitados e
avaliação das ações, não concebendo simplificações (GERAGHETY, 1996).
A TPM, ao longo da sua utilização, moldou-se às novas atribuições e
designações impostas pelas necessidades do mercado, pela busca do avanço na
automação industrial, melhoria da qualidade, maior competitividade e maior
consciência quanto à preservação ambiental e conservação de energia. Nesse
sentido, ao seu enfoque tradicional se incorporou o conceito que atualmente é
utilizado e que representa as necessidades atuais, podendo, então, ser definida
como a Manutenção da Produtividade Total, o que amplia a sua atenção, antes
exclusiva da divisão de manutenção, para os demais setores da empresa
(GOUWS & GOUWS, 1997).
A TPM é uma metodologia amplamente utilizada em todos os ramos
da indústria, mesmo que possuam características e peculiaridades distintas.
Todavia, a sua implementação é fundamentada em cinco ações de trabalho –
para alguns autores oito (FLEMING, 2000) ou até dez ações básicas da TPM –,
conhecidas como os cinco pilares de sustentação da TPM, os quais norteiam a
filosofia da metodologia. São eles (HIPKIN & COCK, 2000; WYREBSKI, 1997):
• incorporação de melhorias que aumentem a eficiência do equipamento
individualmente;
48
• elaboração e estruturação da manutenção autônoma;

• estruturação de um sistema de manutenção planejada para a manutenção;
• estruturação de um plano de treinamento multidisciplinar para operadores e
mantenedores;
• implantação de um sistema de gerenciamento dos equipamentos.
A implantação dessas ações visa, genericamente, aumentar a

eficiência global dos equipamentos e reduzir os custos operacionais pela
eliminação das perdas crônicas como causa da sua ineficiência. A análise e a
determinação das perdas, tradicionalmente, eram feitas por meio de estatísticas
de desempenho do equipamento. Com a TPM, atua-se não só na correção do
equipamento, mas também junto ao operador e na gestão desse equipamento,
visando eliminar todas as perdas (KARDEC & NASCIF, 1999).
Segundo Nakajima, essas perdas podem ser classificadas,
basicamente, em seis grandes classes, com variações que dependem das
características da indústria, a saber: falha7/quebra8; preparação e
regulagens/ajustes; operação em vazio e interrupções menores; redução de
velocidade; defeitos de qualidade e retrabalho e, por fim, perdas no início da
operação e por queda de rendimento (HIPKIN & COCK, 2000; FLEMING &
FRANÇA, 1997).
A eliminação das perdas nos equipamentos e processos, a melhoria
das condições operacionais, o aumento da disponibilidade e a redução de custos
são resultados que podem ser atingidos pela implementação dessa metodologia
para equipamentos. Além desses, há um ganho adicional agregado à participação
de todos os envolvidos no processo e de difícil mensuração, porém identificado no
aumento da autoconfiança, na maior atenção no trabalho, na melhoria do espírito
de equipe, na diminuição de rotatividade de pessoal, na satisfação pelo
reconhecimento, enfim, no melhoramento das condições de trabalho (NAGAO,
2001).
7
Falha – Término da capacidade de um item desempenhar a função requerida (ABNT, 1994).
8
Quebra – Na área da manutenção a falha que produz a indisponibilidade de um item (BRANCO FILHO,
2000).
49
2.1.3.2 Manutenção Centrada em Confiabilidade
A confiabilidade de equipamentos e sistemas é hoje uma das

principais preocupações nos diversos setores da indústria por focalizar os riscos à
segurança operacional, ao meio ambiente e a otimização dos recursos. Todavia, a
confiabilidade só começou a gerar interesse, mesmo que indiretamente, a partir
da abolição de políticas de manutenção puramente corretivas, em meados da
década de 1950, com o surgimento da MP. Nessa época, as falhas eram
caracterizadas pela curva da banheira (Padrão A, Figura 2.2), segundo a qual era
necessário assegurar a confiabilidade por meio de revisões/restaurações. Essa
concepção, levada ao extremo pela indústria aeronáutica americana, mostrou-se
ineficiente e excessivamente dispendiosa (GERAGHETY, 1996).
No início da década de 1960, formou-se um grupo de estudos, o
Maintenance Steering Groups – MSG (Grupo de Direcionamento da Manutenção),
liderado por Nowlan e Heap, reunido pela Federal Aviation Administration – FAA,
órgão americano responsável pela regulamentação das linhas aéreas, com o
intuito de avaliar os métodos de manutenção utilizados e propor alternativas para
o incremento da confiabilidade.
A alta taxa de “mortalidade infantil”, seguida de uma faixa de taxa de
falha constante, finalizando com um aumento exponencial até o descarte, que
representa a curva da banheira, foi considerada como padrão de representação
da vida útil de equipamentos até o início da década de 1970. Então, verificou-se
que cada vez mais equipamentos se caracterizavam por apresentarem modos de
falhas distintos dos até então conhecidos (MATA FILHO et al., 1998)
A publicação dos resultados desse estudo ocorreu em 1967, a qual
logo depois (1968) foi transformado em documento, o MSG 1, utilizado pela
Boeing em seu programa de manutenção. O estudo foi, posteriormente,
aperfeiçoado e também publicado dois anos mais tarde (1970), surgindo o
MSG 2. O Departamento de Defesa Americano, após requerer um relato do
estado da arte da manutenção na aviação a Stanley Nowlan e Howard Heap,
passou também a utilizá-lo. Tal relatório foi publicado em 1978, intitulado
Reliability Centred Maintenance – RCM (Manutenção Centrada em Confiabilidade
– MCC), e ainda hoje é um dos mais importantes documentos de gestão de
50
equipamentos (MATA FILHO et al., 1998). Os autores, em seu relatório, assim

expressam (GERAGHETY, 1996):
No final dos anos 50, o tamanho das frotas comerciais de aeronaves

tinha crescido ao ponto de existirem amplos dados para estudo e o custo
das atividades de manutenção preventivas tinham se tornado
suficientemente altos para garantir a pesquisa dos resultados reais das
práticas, então existentes. Ao mesmo tempo, a autoridade federal
americana (FAA) estava frustrada pelas experiências que mostravam
que não era mais possível controlar a taxa de falha em classes de
equipamentos não confiáveis, por quaisquer mudanças possíveis, tanto
no conteúdo como na freqüência das revisões programadas. Como
resultado, em 1960, uma força tarefa foi formada, com representantes da
FAA e das companhias aéreas, para investigar a capabilidade da
manutenção preventiva.
Dentre os resultados alcançados pelo MSG, destacam-se dois como

os mais importantes (SHERWIN, 1999) (GERAGHETY, 1996) (MATA FILHO et
al., 1998):
(i) Revisões programadas têm pouco efeito na confiabilidade
total de um equipamento complexo, a menos que exista um
modo de falha dominante.
(ii) Existem muitos equipamentos, para os quais não há forma
efetiva de manutenção programada.
Por fim, em 1993 foi publicada a última revisão, o MSG 3, que traz
uma abordagem mais ampla de gestão dos itens, incorporando a terotecnologia
(projetistas da área de manutenção atuando junto ao projeto, na definição da
melhor localização, instalação, acesso e forma de mantê-lo) (MATA FILHO et al.,
1998). O relatório de Nowlan e Heap e o MSG 3 formam a base para programas
de MCC na indústria aeronáutica, como também para programas derivados, como
o RCM 2, o mais utilizado nas diversas áreas da indústria (SIQUEIRA, 2000).
A MCC é uma metodologia utilizada para assegurar que qualquer
item, sistema ou processo mantenha suas funções, controlando os riscos de
segurança e integridade ambiental, a qualidade e a economia, por meio das
políticas de manutenção existentes (JONES apud VIZZONI, 1998). Fleming
(2000) define MCC como “uma consideração sistemática das funções do sistema,
o modo como estas funções falham e um critério de priorização explícito baseado
em fatores econômicos, operacionais e de segurança, para a identificação de
tarefas de manutenção aplicáveis e custo/eficientes”.
51
Dessa definição podem ser extraídos os quatro objetivos principais e

fundamentais que a MCC propõe, quais sejam (MOUBRAY, 1997)
(FLEMING, 2000):
• preservação da função do sistema;
• identificação das falhas funcionais e aplicação da FMEA;
• classificação e priorização das falhas funcionais segundo suas
conseqüências;
• elaboração das atividades de manutenção segundo a viabilidade técnica e o
custo/benefício, utilizando um diagrama de decisão.
De modo semelhante, Smith considera que são quatro os objetivos

da MCC (SMITH, 1993):
• preservação da função do sistema;
• identificação das falhas funcionais e de seus modos de falha;
• classificação e priorização das falhas funcionais analisando os modos de
falha;
• seleção das atividades de manutenção preventiva segundo a viabilidade
técnica e a eficiência, para a preservação das funções do sistema.
Outro paradigma levantado, questionado e derrubado mediante os

estudos da MCC é o que convencionava que a maioria dos equipamentos se
torna mais propensa a falhas à medida que envelhece. A manutenção tinha como
único padrão de modo de falha a “curva da banheira”, na qual o envelhecimento e
a “mortalidade infantil” eram bem caracterizados. Essa relação entre idade e falha
que pode ser predita é aplicável a alguns modos de falha, nos quais a idade está
associada à fadiga e à corrosão. A evolução dos equipamentos, entretanto, deu
origem a novos padrões de modos de falha, como mostra a Figura 2.2
(SHERWIN, 1999; VIZZONI, 1998; DUNN, 1998; MOUBRAY, 1998a; SILVA,
1998).
52
Figura 2.2: Tipos de padrões de modos de falhas. Nos gráficos é representada a

taxa de falha (eixo Y), dos respectivos modos de falhas, no tempo
(eixo X).
O padrão A é a conhecida “curva da banheira”; o padrão B está

associado ao desgaste e à fadiga; o padrão C mostra um aumento gradual da
probabilidade de falha sem idade definida de descarte; o padrão D mostra uma
baixa probabilidade de falha inicial, com um rápido aumento até um nível
constante, ao passo que o padrão E possui probabilidade de falha constante em
todas as idades; por fim, o padrão F inicia com um alto índice de mortalidade
infantil e decai a uma probabilidade de falha constante ou levemente crescente.
Estudos em aeronaves civis apontaram que 4% dos itens atuam
conforme o modo de falha do padrão A; 2%, do B; 5%, do C; 7%, do D; 14%, do E
e cerca de 68%, do padrão F. Quanto à natureza dos itens, os padrões A, B e C
representam componentes mais simples, com modo de falha dominante simples
(por exemplo, desgaste e fadiga); por sua vez, os padrões D, E e F descrevem os
modos de falha de itens complexos, como sistemas de controle hidráulico,
eletrônico e pneumático, os quais possuem características aleatórias (DUNN,
1998) (SILVA, 1998) (VIZZONI, 1998) (SMITH, 1993) .
A metodologia MCC, suas regras, critérios, políticas e enfoques
serão discutidos em detalhes na seção 2.3 deste trabalho.
53
2.1.3.3 MCC X TPM
A implementação isolada das metodologias MCC e TPM no

gerenciamento da manutenção nos diversos setores da produção de bens e
serviços, bem como dos benefícios agregados às companhias, tem sido
vastamente documentada na literatura nacional e internacional, como mostrado
nos itens anteriores. Entretanto, apesar de os autores se fundamentarem em
preceitos distintos e, após uma primeira análise, apresentarem aspectos
incompatíveis ou dicotômicos, há uma linha que defende a utilização de ambas
em um mesmo sistema produtivo (NAGAO, 2001; AZEVEDO, 2000; FLEMING,
2000). Conforme cita Geragheti, “a conclusão a que chegamos, aqui em nossa
companhia, é que a MCC agrega valor às implementações da TPM num modo
bastante específico” (GERAGHETY, 1996).
Azevedo acrescenta que as metodologias MCC e TPM, ao contrário
do que a maioria dos autores propõe, são complementares. Segundo o autor, a
MCC possui características de pertinência – determina o que deve ser feito e por
que deve ser feito –; de outro modo, a TPM tem características de logística –
determinando como deve ser feito (AZEVEDO, 2000).
A esse respeito Fleming comenta: “Em razão da realidade do
mercado atual, o qual impõe um nível de competitividade tal que a sobrevivência
das empresas depende de inovações criativas, a implantação conjunta da TPM e
MCC pode proporcionar um salto inovador em qualidade e produtividade por
conjugar, sem prejuízos, os benefícios de ambas” (FLEMING, 2000).
Considerando os argumentos ora expostos e com base no
conhecimento sistemático adquirido na vivência e atuação em ambientes de
assistência à saúde pelo autor desta tese de doutorado, relatados no item 2.2,
optou-se pela aplicação da MCC como metodologia de gerenciamento da
manutenção, considerando-se que proporcionaria melhores resultados, segundo
suas características intrínsecas e o contexto em que seria empregada.
Para o autor deste trabalho, depõem a favor da assertiva de que a
MCC é a metodologia mais adequada para a qualificação da gestão da
54
manutenção em EAS, considerando-se as duas metodologias estudadas, três

argumentos principais:
• a necessidade incondicional que a TPM apresenta quanto à mudança de
atribuições dos operadores de equipamentos, por meio de atividades de
manutenção autônoma, transformando-os em operadores-mantenedores.
Esta quebra de paradigma inviabiliza sua aplicação, pelo menos inicialmente,
em razão da inegável rotatividade e da não-exclusividade de operadores de
EMH;
• a exigência preceitual da TPM, que estabelece o equipamento como foco
principal por meio da mobilização de todos os níveis e setores do hospital,
embora se saiba que o principal objetivo das entidades de saúde é a
assistência ao paciente, relegando-se o equipamento e o seu suporte a um
segundo plano;
• a possibilidade de, com a aplicação da MCC, sistematizar o conhecimento na
forma documental para o estabelecimento de um programa de MP para
equipamentos que não possuem procedimentos de MP estabelecidos; a
comparação e reavaliação de procedimentos de MP para os EMH que já os
possuem; a necessidade de mobilização de pequenos grupos de trabalho,
basicamente formados pelo pessoal de manutenção, além da implantação
gradual de conceitos e preceitos de confiabilidade.
Por fim, com o intuito de ilustrar os aspectos avaliados no item 2.1, a

Figura 2.3 mostra a evolução dos tipos de manutenção, relacionando os
resultados alcançados e esperados (disponibilidade, redução de custos, aumento
da segurança), como também as mudanças de expectativas provocadas pelo
estabelecimento da quebra de paradigmas (KARDEC & NASCIF, 1999).
55
Figura 2.3: Evolução da manutenção segundo os resultados obtidos para cada

tipo, adaptada de (KARDEC & NASCIF, 1999).
2.2 MANUTENÇÃO HOSPITALAR X ENGENHARIA CLÍNICA
Dos diversos setores da economia, o hospitalar é considerado um

dos mais complexos se analisado sob diversos aspectos: arquitetônico, de
instalações, equipamentos e do ponto de vista administrativo. Em razão das
metas a que se propõe – assistir, tratar e reabilitar – , exige o estabelecimento de
instalações, equipamentos e gestão específicos e ininterruptos; não havendo essa
condição, podem ocorrer conseqüências graves ou até fatais.
Pentón & Martínez (2001) reforçam essa idéia ao afirmarem que, em
EAS, a manutenção é peça-chave no aprimoramento da qualidade e atendimento
dos serviços assistenciais oferecidos à comunidade, os quais serão afetados, por
mais qualificados que sejam os profissionais da saúde, se não houver a garantia
da funcionalidade de equipamentos e instalações.
A manutenção tem papel fundamental nesse contexto, como em
qualquer outro que deseje manter a produção de bens ou serviços, equipamentos,
máquinas e instalações, sempre sujeitos à limitação da vida útil de itens. Fazem-
se, pois, necessários o seu planejamento, sistematização, eficácia e competência
56
(KARMAN, 1994). Pentón & Martínez destacam como peculiaridade ímpar dos
hospitais em relação ao processo produtivo, o tratamento e assistência a vidas
humanas, exigindo, pois, um alto nível de qualificação no processo de gestão da
manutenção (PENTÓN & MARTÍNEZ, 2001).
A manutenção planejada de equipamentos e instalações médico-
hospitalares é, em muito, baseada em padrões e normas da área industrial,
tendo-se sempre por premissa que a manutenção não é o objetivo primeiro, mas,
sim, a disponibilidade do equipamento, que se utiliza da manutenção como um
meio para alcançar tal objetivo (CARPIO & FLORES, 1998).
Segundo Lamberti et al. (1997), o maior problema de países em
desenvolvimento, no que tange à tecnologia médico-assistencial, não é a sua
escassez, mas a sua indisponibilidade, que varia entre 50-75% da tecnologia
existente. Isso se deve à falta de infra-estrutura adequada para instalações (não
atendendo aos requisitos do equipamento), falta de orientação de operadores ou
danos não solucionados por falta de peças, documentação técnica ou preparo
técnico.
Nos últimos vinte anos, a Organização Mundial da Saúde (World
Health Organization – WHO) tem feito muitos esforços para compensar essa
utilização inadequada de recursos, investindo no treinamento de técnicos em
manutenção e, em menor grau, na educação de engenheiros (LAMBERTI et al.,
1997).
Já as investigações em nível latino-americano indicam, segundo a
OPAS, que, dos equipamentos existentes, o percentual de indisponibilidade por
falta de algum aspecto referente ao gerenciamento oscila entre 30% e um
intolerável teto de 96%, dependendo do tipo, especialidade, complexidade e fonte
de financiamento do hospital (CARPIO & FLORES, 1998).
Os pesquisadores citados descrevem a situação da tecnologia em
EAS da Argentina, apontando que 68% dos equipamentos estão indisponíveis,
dos quais 8% se devem a falhas normais; 9% a instalações inadequadas; 12% a
falhas catastróficas9 e, como a principal causa, ao uso inadequado, respondendo
por 71% da indisponibilidade de equipamentos médico-assistenciais (EMA).
9
Falha repentina que resulta na incapacidade completa de um item desempenhar todas as funções dele
requeridas (ABNT, 1994).
57
Além dos altos índices de indisponibilidade, a área da saúde

diferencia-se da indústria pelo considerável atraso na implementação de
inovações técnicas e administrativas relacionadas à manutenção. Ancellin (1999)
reforça essa idéia em seu resumo ao classificar as políticas de manutenção de
equipamentos médicos em apenas dois grupos: manutenção curativa – no caso
de uma falha do equipamento – e manutenção preventiva – cuja atuação é
determinada por intervalos constantes ou quando um dado parâmetro ultrapassa
um limite especificado (ANCELLIN, 1999).
2.2.1 PRIMEIRA FASE – Manutenção Corretiva
Sem dúvida, a política de manutenção predominante em qualquer

EAS é a corretiva, utilizada em todos esses ambientes e, na grande maioria das
vezes, a única empregada. Essa é a realidade encontrada em países em
desenvolvimento, onde a preocupação é restaurar o equipamento, não
importando a verificação de sua funcionalidade e segurança (CARPIO & FLORES,
1998).
Do mesmo modo, uma pesquisa realizada pela Associação
Brasileira de Manutenção – Abraman, envolvendo vinte setores da indústria
brasileira, dentre eles o hospitalar, indicou a supremacia da MC. Segundo a
Abraman, através do documento intitulado A situação da manutenção no Brasil,
publicado em 2001, por ocasião do XVI Congresso Brasileiro de Manutenção e XI
Congresso Ibero-Americano de Manutenção, a MC representa 27,92% dos
recursos de hospitais privados aplicados na manutenção.
Cabe ressaltar, entretanto, que o índice apresentado não retrata a
realidade encontrada na grande maioria dos hospitais brasileiros, os quais não
possuem um sistema de controle de custos ou de gerenciamento de manutenção,
o que, certamente, elevaria esse índice a patamares superiores aos publicados
pela Abraman. Ilustrativamente, Lucatelli & Garcia (1997) estimaram o percentual
de MC realizada no Hospital Universitário da Universidade Federal de
58
Florianópolis em, aproximadamente, 90% dos recursos aplicados em

manutenção.
Mesmo em países desenvolvidos, onde a formação e a qualificação
dos profissionais de EC e os recursos disponíveis, tanto de infra-estrutura como
tecnológicos, não representam fatores que dificultam o gerenciamento da
tecnologia, o índice de atividades de manutenção corretiva por técnicos em
equipamentos médico-assistenciais representa 66,67% das horas trabalhadas na
sua manutenção (LAMBERTI et al., 1997).
2.2.2 SEGUNDA FASE – Manutenção Preventiva Tradicional
A aplicação da MP em EMH (realizada apenas em equipamentos

como caldeiras e ar condicionado) teve início há trinta anos nos Estados Unidos,
por influência da sua utilização na indústria a partir de 1950. Essa tendência
evoluiu e foi estendida à maior parte dos equipamentos dos EAS, sobretudo em
razão da pressão exercida pela sociedade para a prestação de serviços mais
seguros e confiáveis (WEBSTER, 1979). No Brasil, entretanto, a MP de EMH
surgiu apenas no final da década de 1980, com o objetivo de diminuir custos e
prolongar a vida útil dos equipamentos (RAMÍREZ, 1996).
Bronzino propunha em seu trabalho que “devem ser desenvolvidos
procedimentos de manutenção específicos para cada tipo de equipamento,
garantindo-se, desse modo, que todos os aspectos relativos à programação de
atividades preventivas sejam considerados durante a inspeção” (BRONZINO,
1992). O autor ressalta, entretanto, que um equipamento deve ser incluído no
programa de manutenção preventiva somente se for justificada sua seleção por
alguma das seguintes razões (BRONZINO, 1992): redução do risco de acidentes;
aumento da disponibilidade; redução dos custos de manutenção; prevenção de
consertos de larga escala; atendimento a padrões, normas ou exigências.
Nessa época, como ainda hoje, alguns autores consideram que a
manutenção se orienta por duas políticas básicas: a correção e a prevenção de
defeitos (RAMÍREZ et al., 2002, ANCELLIN, 1999; CALIL & TEIXEIRA, 1998;
LUCATELLI, 1998). A primeira caracteriza-se pela atuação somente após a
59
ocorrência da falha; a segunda, por procedimentos que visam antecipar-se à falha

e corrigi-la. Torna-se, portanto, necessário um correto direcionamento das
políticas para que não se fique à mercê da irracionalidade da gestão de recursos
e das conseqüências de uma estratégia puramente curativa; também para que se
evite o desperdício de recursos, tanto humanos quanto financeiros, provocado por
uma estratégia totalmente programada.
Nesse sentido, o Ministério da Saúde brasileiro recomenda, no
documento “Segurança no Ambiente Hospitalar: Saúde e Tecnologia”, que nem
todo EMH pode/deve ser inspecionado periodicamente (SAÚDE, 1995).
Ilustrativamente, um estudo feito por Bem-Zvi (1982) mostrou que, considerando-
se um procedimento médio de MP de duas horas realizado sobre 3.500
equipamentos semestralmente, seriam exigidas 14.000 horas/homem por ano.
Levando-se em conta que se dispõe de 35 horas/semana/técnico, necessitar-se-ia
de oito técnicos dedicados exclusivamente à MP, ignorando-se férias, doenças,
ou feriados, ou seja, a MP deve, imperiosamente, ser seletiva para que seja
economicamente viável.
Tal quadro deu origem ao desenvolvimento de uma variada gama de
metodologias e ferramentas de priorização de EMH para a aplicação da MP,
como propõem os preceitos da MP tradicional, constituindo-se em um aspecto
diversas vezes abordado na literatura técnica, como mostram Hertz (1990),
Martins et al (1990), Bronzino (1992), ECRI apud Bronzino (1992), Anderson
(1992), Kendall et al (1993), Moussavi & Whitmore (1993), Capuano & Koritko
(1996), AHA (1996), RAMÍREZ (1996), Barrios et al (1997), Dolan (1999), James
(1999), Pentón & Martínez (2001), Ridgway (2001).
Na fase da MP, denominada, neste trabalho de “tradicional”, por ser
derivada dos preceitos utilizados na indústria do período pós-guerra, a qual adota
como principal premissa que todos os itens possuem uma vida útil proporcional a
sua degradação no tempo (representada pela curva da banheira), era vista como
a melhor estratégia de manutenção, capaz de garantir a prevenção de falhas, a
redução dos custos de manutenção, a redução de acidentes na operação, o
aumento da disponibilidade e confiabilidade, bem como da vida útil dos EMH.
Entretanto, a MP tradicional (LUCATELLI,1998), tida como a única
forma de prevenção de falhas em instituições de saúde que não possuem um
60
GTMH efetivo, desconsiderava, até então, os diversos modos de falha

identificados por Nowlan e Heap em seu estudo. Neste classificam-se os
componentes eletrônicos como modo de falha F, caracterizados por uma alta taxa
inicial de probabilidade de falha (mortalidade infantil), seguida de uma taxa de
falha aleatória e indeterminada (SMITH, 1993, MOUBRAY, 1997), o que pode
potencializar a probabilidade de falha dos equipamentos em razão das suas
características construtivas (basicamente eletroeletrônicos), além de resultar no
dispêndio de recursos financeiros e humanos.
Segundo a Abraman (2001), o percentual de aplicação de recursos
da MP gastos na realização de tarefas programadas preestabelecidas na área
hospitalar é de 34,52%. Esse índice se situa dentro dos padrões mundiais se
considerado que países do Primeiro Mundo detêm o percentual de 33,34%,
(LAMBERTI et al.,1997).
2.2.3 TERCEIRA FASE – GTMH
Modernamente, na indústria, ao conceito de manutenção estão

vinculadas não só as atividades de gestão da falha, por meio das diferentes
políticas de manutenção (MC, MP e MPd), mas também todas as fases que
compreendem o ciclo de vida do equipamento, desde a sua concepção até o seu
descarte.
Analogamente, para a gestão da falha e suas conseqüências em
EAS, faz-se necessário o GTMH através de EEC que assumam responsabilidades
quanto à avaliação tecnológica, planejamento estratégico e gerenciamento de
tecnologia, abrangendo os diversos aspectos relativos à tecnologia, como a
aquisição, enfocando o planejamento, a especificação, a escolha, o recebimento e
a instalação; o uso, garantindo o aperfeiçoamento e a atualização constantes de
operadores e técnicos; a disponibilização, mantendo programas de manutenção
que assegurem o controle de riscos, a segurança e a confiabilidade dos
equipamentos e, por fim, a substituição, determinada pelo final do ciclo de vida
custo-efetivo.
61
O Emergency Care Research Institute – ECRI – define GTMH como

“uma abordagem sistemática, responsável por garantir que equipamentos custo-
efetivos, eficazes, seguros e apropriados estejam disponíveis para atender com
qualidade a demanda do cuidado à saúde” (BRONZINO, 1992).
Carpio & Flores (1998) enquadram essa definição nas atividades
realizadas na gestión del mantenimiento (forma análoga a gerenciamento de
tecnologia), classificada em oito enfoques: compra, recepção/instalação,
capacitação de operadores, MP, MC, controle de qualidade e gestão da
informação (CARPIO & FLORES, 1998). À semelhança desses autores, Tesdahl
& Tomlingson (1997) abordam o ciclo de vida do equipamento enfocando os
mesmos aspectos, porém com um número maior de classes, conforme mostrado
na Figura 2.4.
Figura 2.4: A gestão de equipamentos segundo o seu ciclo de vida (TESDAHL &
TOMLINGSON, 1997).
Como propõe Bronzino (1992), essas ações podem ser agrupadas

em quatro etapas: aquisição, treinamento, gestão da manutenção e substituição.
Uma revisão dos diversos aspectos relacionados ao GTMH e a EC, contemplando
vários enfoques, é apresentada por Beskow (2001), Ferreira (2001), Hiraiwa
(2001), Zaniboni (2000), Albornoz (2000), Antúnez (2000), Glouhova et al. (1999),
Blumberg (1999), Barbosa (1999), Geddes (1999), Galeano (1999), Rhine &
Fodor (1999), Cohen (1998), Lucatelli (1998), de Rocco (1998), Xu (1997), ECRI
(1997b), ECRI (1996), Campbell (1996), Hertz (1996), Gullikson (1995), Johnson
(1995), Tran (1994) e Lodge (1993).
62
Todas as fases do GTMH, tratadas sucintamente na seqüência,

influenciam decisivamente, em maior ou menor grau, nos resultados mostrados
pelas variáveis de monitorização de desempenho da manutenção – os
indicadores – tais quais: a disponibilidade, os custos de manutenção e a
confiabilidade dos EMH.
Aquisição – O processo de aquisição exige qualificação e conhecimento,

envolvendo várias etapas e estudos (planejamento, especificação, recebimento e
instalação) prévios à compra de tecnologia, muitas vezes não realizados seja por
desconhecimento, seja por falta de preparo, principalmente em EAS de países em
desenvolvimento (ANTÚNEZ, 2000).
Vergara (1999) destaca a importância da correta especificação
técnica na aquisição de equipamentos médicos e a sua relação com as demais
fases. Para isso, a interação com a equipe clínica é fundamental e indispensável,
visando à utilização plena da tecnologia e evitando a subutilização e o desperdício
de recursos, especialmente nos países em desenvolvimento (LAMBERTI et al.,
1997).
Bronzino (1992) enfatiza que, “para EAS manterem-se com
competência e sendo custo-eficientes, eles devem invariavelmente, basear as
suas escolhas e a seleção de novas tecnologias no ‘conhecimento’ garantidos
pelo seu desempenho, avaliação e eficácia”.
Carpio & Flores (1998) destacam que, segundo a Organização
Mundial da Saúde – OMS, a inadequação das instalações elétricas é um
problema generalizado em países da América Latina.
Treinamento – A maior utilização e diversificação de EMH nos EAS levaram ao

aumento das atividades exercidas. A complexidade tecnológica exige profissionais
conhecedores dos novos métodos, dos novos conceitos e tendências para um
melhor desempenho das funções (WEAR, 1999). Segundo a AHA, treinamento “é
o processo sistemático de fornecer informações para um indivíduo com o
propósito de adquirir conhecimentos, atividades e habilidades necessárias ao
desenvolvimento de um trabalho” (AHA, 1996). A entidade acrescenta em outro
documento, que a meta principal de um treinamento deve ser assegurar-se de
63
que os profissionais estejam devidamente orientados para realizar um trabalho

responsável (AHA, 1988).
O treinamento de operadores e técnicos deve ser regular e contínuo,
visando a sua atualização e aperfeiçoamento no que diz respeito à correta
utilização e suporte, garantindo a segurança e a confiabilidade nos
procedimentos. Por isso, a capacitação dos usuários não pode ser realizada
apenas por ocasião da instalação do equipamento, mas deve perpassar por todo
o período da vida útil deste (CARPIO & FLORES, 1998).
Manutenção – Esta política de manutenção procura apurar a condição e o estado

do equipamento, não se baseando em critérios estatísticos ou cronológicos, mas,
sim, realizando o controle de parâmetros dos equipamentos, como a análise da
natureza das partículas presentes no lubrificante (espectrometria); desgastes
através de exames microscópicos transferidos ao lubrificante (ferrografia),
detecção de fissuras estruturais (ultra som), além da mensuração de velocidade,
ruído, aquecimento, vibração, desalinhamento, entre outros (KARMAN, 1994).
A MPd surgiu há, aproximadamente, trinta anos, tendo sido adotada
amplamente pela indústria, como mencionado anteriormente; entretanto, as
técnicas utilizadas para monitoração da condição são possíveis em apenas 20%
dos modos de falhas e somente na metade desses casos justifica-se o
investimento (MOUBRAY, 1997).
A aplicação de técnicas de manutenção preditiva em EAS é bastante
restrita e seletiva, basicamente respondendo pela monitoração das condições
predial ou de infra-estrutura (rede de gases, rede elétrica – na monitoração de
subestações, por exemplo). Essa constatação é explicada pelas características
construtivas dos EMH, majoritariamente eletroeletrônicos, quando os melhores
resultados alcançados pela preditiva são em sistemas hidráulicos, pneumáticos ou
mecânicos. Nesse sentido, Dunn (1998) alerta que “qualquer um com experiência
em equipamentos eletrônicos perceberá que as falhas são totalmente
imprevisíveis”, o que limita muito a utilização da MPd em EAS.
Na revisão bibliográfica realizada a partir da literatura técnica
internacional, não se constatou a utilização da MPd, havendo menção apenas à
utilização da MC e MP para EMH (RAMÍREZ et al., 2002) (RIDGWAY, 2001)
64
(ANCELLIN, 1999) (LUCATELLI, 1998) (AHA, 1996) (CAPUANO & KORITKO,

1996) (HUALLPA, 1994) (MOUSSAVI & WHITMORE, 1993) (MARTINS et al.,
1990) (SIMMONS & WEAR, 1988).
Em contraponto, a Abraman (1999) relata que o percentual de
aplicação dos recursos na manutenção para a área hospitalar é de 17,09% no
Brasil. Cita, ainda, que, dos hospitais participantes da pesquisa, 33,34% não
utilizam monitoração da condição (MPd) de equipamentos; 44,44% utilizam-se de
monitoramento manual; 22,22%, de coletores e programas para coleta de dados
de monitoração da condição e nenhum dos participantes utiliza monitoramento
automático (ABRAMAN, 1999).
2.2.3.1 GTMH em Hospitais Públicos Estaduais em Santa Catarina
A estrutura de engenharia clínica (EEC) do Instituto de Engenharia

Biomédica (IEB-UFSC), da Universidade Federal de Santa Catarina (UFSC),
iniciou suas atividades, inéditas na rede pública estadual, em 16 de janeiro de
1998. Essas atividades visam fornecer o suporte necessário a todo o processo
pelo qual a tecnologia médico-hospitalar passa, iniciando pela sua especificação e
avaliação das propostas, passando pelo recebimento, instalação, treinamento de
operadores e todas as atividades necessárias para manter o equipamento de
acordo com o especificado pelo fabricante, incluindo a manutenção. O processo
encerra-se e, ao mesmo tempo, reinicia-se com a retirada do equipamento de
operação pela sua obsolescência ou porque a relação custo/eficiência não mais
se justifica (LUCATELLI et al., 2001).
A gestão de tecnologia é realizada, atualmente, em dez hospitais da
rede pública estadual integrados ao sistema, conforme o modelo definido por
Veneziano (1996), planejado por Zaniboni (2000), e a necessidade detectada por
meio de um inventário de equipamentos e sua situação realizado em 1996. A EEC
implantada nesses hospitais chamou-se Centro Local de Engenharia Clínica
(Celec), que possui uma equipe técnica formada, basicamente, por um
engenheiro, um técnico e um estagiário, com possíveis variações de acordo com
a necessidade e demanda local. Esta estrutura atende principalmente à tecnologia
65
alocada nas unidades de tratamento intensivo (UTI) e centro cirúrgico (CC), onde,
sabidamente, há uma maior concentração de tecnologia.
O contexto de desenvolvimento e aplicação do GTMH envolve o
cenário de dez hospitais públicos, que passaram a adotar um modelo composto
por três níveis de abrangência: Nível Local, Nível de Referência Regional e Nível
de Referência Estadual, descritos a seguir (BESKOW, 2001; VENEZIANO, 1996):
• Nível Local – representado por Centros Locais de Engenharia Clínica,
implementados em diversos hospitais, que se tornam os responsáveis por todo
o gerenciamento de tecnologia neste nível. A cargo dos Celec ficam as
seguintes responsabilidades: acompanhamento da rotina de utilização dos
equipamentos; identificação e diagnóstico de problemas com equipamentos;
solicitação e acompanhamento de manutenção terceirizada; avaliação de
orçamentos de serviços de terceiros; avaliação e programação de contratos de
manutenção; execução de manutenção; suporte à especificação técnica para
novas aquisições; identificação de necessidade de treinamento dos
operadores (médicos, enfermeiros, técnicos em enfermagem); treinamento de
operadores e mantenedores; execução de testes funcionais; estruturação
administrativa e documental.
• Nível de Referência Regional – é representado pelo Centro de Referência
Regional (CRR), o qual desempenha as funções de gerenciamento e
orientação técnica de referência para a região, bem como sistematiza os
dados gerados em cada Celec, encaminhando-os periodicamente ao nível
gestor na forma de relatórios com conteúdo técnico e econômico.
• Nível de Referência Estadual – é representado pelo Centro de Referência
Estadual (CRE) instalado na UFSC, que serve, fundamentalmente, para a
formação de recursos humanos, além de centralizar a solução de problemas
de GTMH em nível macro.
A Figura 2.5 apresenta uma descrição do avanço das

responsabilidades da EEC do IEB/UFSC, categorizando-o, como o fez Bronzino
(1992), em cinco níveis (BESKOW, 2001).
Nível 5
66
Centros para GTMH (11 Celec e 2 CRR)

Análise detalhada de custos e de atividades realizadas
Suporte ao planejamento estratégico para novas
Nível 4 tecnologias
Integração do gerenciamento de risco com o controle de qualidade no
gerenciamento da tecnologia
Gerenciamento completo dos contratos de serviços reportando-se
diretamente à direção do HU/UFSC
Assinatura do Termo de Acordo de Cooperação Mútua visando
estruturar o GTMH no Estado de Santa Catarina
Envolvimento direto com atividades de Especificação Técnica junto à
SES-SC
Início do estudo para estruturação de um amplo Sistema de Informação
para GTMH acompanhado da implementação de atividades de EC em
Nível 3 diferentes hospitais
Controle de equipamentos computadorizado desenvolvido para cadastramento de
equipamentos da SES-SC, efetuado em sete hospitais de Florianópolis
Serviço e reparos de tecnologias complexas como monitoração, hemodiálise,
imagem, ventilação mecânica e laboratórios clínicos ainda restritos ao HU/UFSC
Nível 2 Estudo para o dimensionamento de Centros de Referência em EC
Participação essencial no processo de aquisição de equipamentos definindo cláusulas especiais
ao edital de licitação HU/UFSC
Supervisão de contratos de serviço de manutenção terceirizada via criação do Núcleo de
Nível 1 Engenharia Clínica (NEC) HU/UFSC
Segurança elétrica em unidades eletrocirúrgicas de alta freqüência do HU/UFSC
Manutenção e reparo de equipamentos eletromédicos básicos
Programa de controle de equipamentos delineado através de Projeto RHAE, não implementado
Envolvimento inicial com o processo de aquisição de equipamentos
1988 1994 1996 1997 1998+
Figura 2.5: Evolução da responsabilidade da equipe IEB/UFSC frente ao processo

GTMH, em níveis cumulativos (BESKOW, 2001).
2.3 MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE
“A MCC é uma abordagem prática para a obtenção de um nível de

manutenção custo-efetivo”. Essa foi a primeira descrição geral da metodologia
MCC, elaborada por Nowlan e Heap (VATN, 1997). Os criadores da MCC, por
meio de estudo feito no início da década de 1970, proporcionaram a base teórica
necessária para a fundamentação e o estabelecimento da metodologia nos
diversos ramos da indústria, mantendo atualmente, com poucas variações em sua
essência, um alto grau de inovação e de efetividade.
O EPRI (Electric Power Research Institute) define a MCC como uma
consideração sistemática das funções do sistema e do modo como estas podem
67
falhar, além de basear a priorização em considerações de segurança e

econômicas que identificam as tarefas de MP aplicáveis e efetivas (EISINGER &
RAKOWSKY, 2001).
Fleming considera a MCC uma metodologia estruturada de
planejamento da manutenção, a qual visa permitir que um equipamento atenda às
funções e aos padrões de desempenho pretendidos pelos seus usuários, segundo
as condições operacionais presentes, por meio da correta utilização das políticas
de manutenção já existentes, porém modificadas e selecionadas adequadamente.
Baseia-se, essencialmente, nas necessidades dos itens físicos (FLEMING, 2000).
De acordo com Hauge e Johnston, o objetivo da MCC é otimizar a
manutenção visando ao nível desejado de confiabilidade do equipamento a custo
mínimo (HAUGE & JOHNSTON, 2001). Os autores acrescentam que a MCC
analisa/avalia as diferentes maneiras de como um item pode falhar e a política de
manutenção mais apropriada para administrar tal tipo de falha.
Martorell e outros autores definem a MCC como uma metodologia
sistemática para a determinação das atividades de MP e MPd eficientes e
aplicáveis, visando prevenir as causas de falhas dominantes de equipamentos
críticos e, desse modo, obter os níveis adequados de disponibilidade do
equipamento e de custos, pela redução da MC (MARTORELL et al., 2000).
Da MCC criada por Nowlan e Heap, utilizada na indústria
aeronáutica, derivaram diversas metodologias (SMITH, 1993; JONES apud
VIZZONI, 1998), contudo a mais utilizada é o RCM2, desenvolvida por Moubray
em 1991, conhecido como o introdutor do conceito da MCC no Brasil. Essa é a
adaptação mais utilizada nos setores da indústria, aplicada em mais de mil
companhias em todo o mundo, localizadas em trinta e oito países, num período
de dez anos. O RCM2 objetiva, unicamente, ensinar as organizações a
analisarem seus próprios equipamentos.
Vizzoni comenta que, atualmente, as aplicações da MCC, como
geradora de programas de manutenção de custo mínimo, multiplicam-se, havendo
exemplos de seu emprego no setor da indústria farmacêutica e de processamento
de alimentos (HIPKIN & COCK, 2000); em agências espaciais (HAUGE &
Johnston, 2001); em transmissão de energia elétrica, indústrias químicas,
plataformas marítimas de extração de petróleo, ferrovias, indústrias automotivas,
68
metrôs e dezenas de outros setores industriais (VIZZONI, 1998). Stein et al.

(1997) complementam que “a MCC é, hoje, um método universalmente
reconhecido” (STEIN et al., 1997 apud VIZZONI, 1998).
Hauge e Johnston (2001), estribados na experiência da aplicação da
MCC em agências espaciais, ressaltam que uma das forças da MCC é sua
simplicidade. Embora não tão rigorosa, analiticamente, como alguns tipos de
análise de confiabilidade, a MCC é entendível e acessível a engenheiros e
técnicos de manutenção. Essa idéia é reforçada por Vizzoni quando diz que “a
simplicidade da metodologia, sua racionalidade, estruturação e ênfase na
documentação torna a MCC facilmente assimilável através do autotreinamento de
engenheiros e técnicos” (VIZZONI, 1998).
O processo básico de aplicação da MCC inicia-se pela análise do
que se espera que o item faça até a definição da política de manutenção
tecnicamente mais viável e de melhor custo–benefício (MOUBRAY, 1997). Isso é
conseguido respondendo-se às sete questões principais sobre a planta e seus
subsistemas, quais sejam (DURÁN, 2001; SINCOK & AMARAL, 2000; KARDEC &
NASCIF, 1999; SHERWIN, 1999; TORRESCANO, 1999; MOUBRAY, 1997):
1. Quais são as funções e os padrões de desempenho associados aos itens no
seu contexto operacional atual?
2. De que forma as funções falham?
3. O que causa cada falha funcional?
4. Quais são as conseqüências da falha?
5. Qual é a importância da falha?
6. O que poderia ser feito para predizer ou prevenir a falha?
7. O que deve ser feito se não se pode predizer ou prevenir a falha?
As respostas a tais questões e, por conseqüência, a aplicação da

MCC dependem da implementação de três aspectos principais (MOUBRAY, 1997;
IEC 300-3-11, 1995 apud EISINGER & RAKOWSKY, 2001), que são: a
preparação, a análise do sistema e a tomada de decisão – discutidos a seguir.
Desde a sua criação, na década de 1970, a MCC foi descrita,
defendida e aplicada por diversos autores em praticamente todas as áreas da
indústria de bens e serviços. Contudo, pode-se dizer que, além de Nowlan e
69
Heap, seus precursores, os autores cujas abordagens da MCC mais contribuíram

para o seu desenvolvimento são o inglês John Moubray e o norte-americano
Anthony M. Smith, vastamente citados na literatura (EISINGER & RAKOWSKY,
2001; SU et al., 2000; CROCKER & KUMAR, 2000; HIPKIN & COCK, 2000;
FLEMING, 2000; HAUGE et al., 2000; SHERWIN, 1999; BERGMAN, 1999;
CAPLAN & BURROWS, 1999; ABDUL-NOUR et al., 1998; DUNN, 1998; MATA
FILHO et al., 1998; VIZZONI, 1998; VATN, 1997; BEEHLER, 1997; TESDAHL &
TOMLIGSON, 1997; PUJADAS & CHEN, 1996; GERAGHETY, 1996; SMITH et
al., 1991). As principais diferenças entre as abordagens de Moubray e Smith
serão discutidas na seqüência, nas seções 2.3.4 e 2.3.5.
2.3.1 PREPARAÇÃO PARA IMPLANTAÇÃO DA MCC
O processo de implantação da MCC inicia-se, basicamente, pelo

correto entendimento da funcionalidade dos equipamentos no seu contexto
operacional, ou seja, pela especificação e entendimento dos aspectos
necessários ao seu funcionamento, da sua capacidade produtiva, das exigências
de desempenho, definindo-se a função de cada equipamento em seu contexto
operacional e os níveis esperados de desempenho, segundo os operadores e
entidades normatizadoras.
A definição desses aspectos, entretanto, é bastante complexa,
exigindo significativa quantidade de tempo; assim, a condução efetiva e racional
das atividades exige a seleção e priorização de equipamentos. Em seqüência,
descreve-se a evolução de sistemas de priorização de EMH e seus respectivos
critérios de avaliação (RAMÍREZ et al., 2002; RIDGWAY, 2001; HIRAIWA, 2001;
LUCATELLI, 1998; RAMÍREZ, 1996)
2.3.1.1 Métodos de Priorização
Método de Hertz (1990) – foi o primeiro a recomendar a priorização de

equipamentos médicos com base no nível de risco. Segundo o autor, os
70
equipamentos são avaliados considerando-se a probabilidade de, ao serem

usados, provocarem lesões ao paciente por estarem com algum tipo de falha.
O risco de causar lesão pode ser estimado, segundo Hertz, através
das seguintes constatações: uma peça do equipamento está quebrada; o
operador não percebe que o equipamento está quebrado; o equipamento está
quebrado, é usado e, por isso, causa lesão.
Método de Martins (1990) – propõe a confecção de uma matriz de prioridades

em que são atribuídos índices que variam de 1 a 10 para cada critério. A
priorização se dá na ordem decrescente da soma dos valores apresentados pelos
equipamentos, os quais refletem os critérios de cada equipamento
individualmente.
A avaliação dos equipamentos abrange os seguintes critérios
(MARTINS et al., 1990): custo de manutenção corretiva, não-confiabilidade, grau
de dependência, grau de utilização, não-existência de alternativas e grau de
urgência.
Método de Anderson (1992) – baseado no trabalho de Hertz, este sistema, pela

classificação dos equipamentos em quatro níveis, faz uma estimativa numérica do
risco relativo que a ocorrência de uma falha de um equipamento pode acarretar
ao paciente ou operador. Fatores adicionais, como necessidade de manutenção
na prevenção de desgastes dos equipamentos, não são considerados neste
esquema, a menos que uma falha catastrófica resulte em lesão ao
paciente/operador. Esses códigos ou níveis são classificados em: código I -
refere-se aos equipamentos cujas falhas teriam alta probabilidade de causar
lesões graves ou até a morte ao paciente/operador, abrangendo os equipamentos
de apoio à vida e de ressuscitação; código II - são relacionados aqui os
equipamentos que causam danos com pouca probabilidade de morte ao paciente;
código III - nesta categoria estão os equipamentos com pouca probabilidade de
causar lesões ao paciente/operador, e código IV - constituído por equipamentos
que não apresentam risco ao paciente/operador (ANDERSON, 1992).
71
Método de Bronzino/Moussavi (1993) – este método considera três fatores na

elaboração da lista de equipamentos com prioridade: fator risco, que considera as
possíveis conseqüências que podem afetar o paciente/operador; fator função,
classificada em quatro categorias: diagnóstico, análise, terapia e variado, às quais
são atribuídos valores que visam à quantificação do risco a que o paciente é
exposto; e fator manutenção exigida pelo equipamento, que avalia a necessidade
de manutenção requerida, classificada em três grupos: extensiva, média e mínima
(Fennigkoh apud Moussavi & Whitmore, 1993).
Método AHA (1996) – avalia os riscos físicos e clínicos associados a cada tipo de
equipamento. É baseado em critérios e pesos diferentes, tais como: função,
determina em que área o equipamento é utilizado; aplicação clínica, determina os
riscos a que pacientes/operadores e o equipamento estão sujeitos durante o uso;
exigência de manutenção preventiva, descreve o nível e a freqüência das
atividades preventivas do equipamento; probabilidade de falha do equipamento,
determina a taxa do tempo médio entre falhas com base no histórico de falhas do
equipamento; e classificação do ambiente de utilização, define a área principal
onde o equipamento opera (AHA, 1996).
Método Romsys (1996) – é um sistema de gerenciamento de equipamentos

médicos desenvolvido por Capuano e Koritko, dirigido a elementos baseados em
risco. O nível de risco é calculado a partir da avaliação de seis critérios
empregados na caracterização do equipamento, os quais são: função - refere-se
à aplicação do equipamento em relação ao paciente; conseqüências - considera o
efeito que um mau funcionamento teria sobre um paciente ou operador;
manutenção - avaliam-se todos os aspectos que afetam a necessidade de
intervenção técnica; proteção - determina os fatores relativos aos sistemas de
prevenção de falhas contidos no equipamento; letabilidade - considera a
possibilidade de saídas perigosas do equipamento; e, por fim, uso - aponta o
quanto um equipamento é utilizado (CAPUANO & KORITKO, 1996).
Método de Sánchez (1997) – utiliza como fator decisivo a quantificação do nível

de risco apresentado pelo equipamento. As categorias avaliadas por este autor
72
são baseadas nas do Romsys, porém incluem outros critérios de avaliação:

complexidade - determinada a partir da avaliação da manutenção, do projeto e do
grau de automação apresentado pelo equipamento; regime de operação - avalia,
num determinado período de tempo, o tipo de funcionamento que determinado
equipamento apresenta; condições de utilização - refere-se às condições
necessárias ao funcionamento adequado do equipamento, bem como às
condições adversas que prejudicam a sua funcionalidade; e confiabilidade -
considerando a probabilidade de o equipamento operar durante um período de
tempo sem apresentar qualquer tipo de falha funcional (BARRIOS &
CERROLAZA, 1997).
2.3.1.2 Formação da Equipe
A formação do grupo de estudo para o desenvolvimento e aplicação

da MCC é caracterizada pela multidisciplinaridade de profissionais atuantes do
segmento avaliado. Segundo Moubray (1997), tipicamente, uma equipe de
revisão é composta por um facilitador, supervisores de manutenção e operação e
especialistas da área, conforme é mostrado na Figura 2.6.
Figura 2.6: Configuração clássica de componentes do grupo de revisão da MCC.

73
O objetivo do grupo de revisão é, por meio da aplicação do processo

da MCC, determinar as exigências de manutenção de um ativo físico, tendo em
vista suas funções, padrões de desempenho e seu contexto operacional. Para
isso, o grupo deve ser heterogêneo e formado por membros com experiência e de
diferentes setores, para que diversos pontos de vista sejam considerados.
A orientação quanto ao número de integrantes do grupo de revisão,
dada por alguns autores (NAGAO, 2001; SAKURADA, 2001; SALES, 2000;
KARDEC & NASCIF, 1999; MOUBRAY, 1997), é que varie entre quatro e seis
participantes, sempre sob a coordenação do facilitador, para que os trabalhos
tenham maior efetividade .
O facilitador, além de um bom conhecimento a respeito da
metodologia e da familiarização com as características da área estudada, deve
estar apto a: aplicar a lógica da MCC, coordenar a análise, conduzir as reuniões,
gerenciar o tempo, coordenar a logística e avaliar os resultados.
2.3.2 ANÁLISE DO SISTEMA
2.3.2.1 Funções
A principal característica da metodologia MCC, que fornece um novo

modo de definir os objetivos da manutenção, é a preocupação em manter aquilo
que o item faz ao invés do que ele é. Desse modo, para a definição das suas
funções, necessita-se, inicialmente, determinar quais são as exigências dos
usuários quanto a sua funcionalidade e, posteriormente, assegurar-se de que os
equipamentos sejam capazes de alcançar as expectativas dos usuários, levando-
se em conta suas características construtivas e seu contexto operacional.
74
Com o objetivo de esclarecer qual seria, de seu ponto de vista, a

diferença essencial entre a MCC (voltada para o sistema) e a visão tradicional da
manutenção preventiva (voltada para o equipamento), Moubray apresenta a
seguinte expressão (VIZZONI, 1998):
Manutenção Tradicional: foco no equipamento + prevenção de falhas
MCC: foco nas funções do equipamento + prevenção de conseqüência de falhas
Fleming (2000) acrescenta que, “em contraposição ao planejamento

tradicional, o paradigma central da MCC é a preservação da função do sistema”.
O autor complementa que “é importante frisar que preservar a função do sistema
não é o mesmo que preservar a operação do equipamento”. Mas serão todos os
equipamentos igualmente importantes?
Segundo os preceitos da MCC, mesmo equipamentos idênticos
podem ter priorizações diferentes. Como exemplo (adaptado de Fleming, 2000),
suponham-se três processadoras de raios-X idênticas (A, B e C), da mesma
marca e modelo, trabalhando em dois setores de um hospital. No caso da
processadora A, sua indisponibilidade resulta na parada do setor de tomografia;
as processadoras B e C, por outro lado, atuam de forma redundante, ou seja, a
indisponibilidade de uma delas não causa a parada dos exames de raios-X do
setor de emergência do hospital. Nesse caso, não parece razoável que a
processadora A tenha um plano de manutenção diferente daquele das
processadoras B e C?
2.3.2.2 Análise de Falhas Funcionais
Conhecidas as funções realizadas pelos itens, estabelecidos os

padrões mínimos de desempenho esperados pelos operadores e exigidos por
normas reguladoras, e respeitadas as características do contexto operacional em
que o item está inserido, podem-se conduzir a definição e a determinação das
falhas funcionais relativas aos itens analisados.
75
Falha, segundo o que estabelece a ABNT, “é o término da

capacidade de um item desempenhar uma função requerida”. Essa definição,
entretanto, não atende a todas as expectativas da MCC, pois trata a falha de
modo genérico, considerando o item como um todo e ignorando as diversas
funções que, freqüentemente, um mesmo item possui, as quais demandam mais
de um padrão de desempenho (MOUBRAY, 1997). Tais padrões determinam o
nível de manutenção pró-ativa necessário à prevenção da falha e são essenciais
à definição de falha funcional.
Diante das considerações feitas, define-se falha funcional como “a
incapacidade de qualquer item em executar uma função a um padrão de
desempenho aceitável pelo usuário” (MOUBRAY, 1997).
A Figura 2.7 ilustra a ocorrência de uma falha funcional,
caracterizada pela perda da capacidade inerente até o padrão de desempenho
exigido em virtude da deterioração de um item (MOUBRAY, 1997).
Figura 2.7: Representação da ocorrência de uma falha funcional.
2.3.2.3 Padrões de Desempenho
Não basta à manutenção manter o equipamento operando; ela deve,

além disso, assegurar que o equipamento esteja funcional, ou seja, que mantenha
os padrões de desempenho mínimos exigidos pelo operador ou por normas
relacionadas. Isso significa que, quando qualquer item é colocado em serviço, ele
deve, pelo menos, apresentar o padrão exigido pelo operador/norma. O máximo
desempenho apresentado pelo item é conhecido como “confiabilidade inerente”.
No ambiente hospitalar, os valores-padrão que fazem a fronteira
entre a operação e a funcionalidade (padrão de desempenho mínimo) são, em
grande parte dos equipamentos, estabelecidos por normas nacionais e/ou
76
internacionais. Tais valores podem ser identificados pelos operadores com o

equipamento em operação, por meio de mostradores, indicadores e alarmes;
entretanto, muitas vezes é necessário a utilização de equipamentos de ensaio
especializados e a realização de procedimentos-padrão para a determinação do
nível de funcionalidade dos equipamentos.
Quando a determinação dos padrões de desempenho, como dito
anteriormente, exigir equipamentos e procedimentos específicos, eles podem ou
não ser realizados in loco, contudo, invariavelmente, necessitam estar fora de
operação. Isso acarreta grande dificuldade de haver a aprovação e o
consentimento do operador, visto que o equipamento, apesar de aparentemente
estar funcionando, pode não estar atendendo aos seus padrões mínimos de
desempenho e funcionalidade.
Outra dificuldade é o correto estabelecimento da freqüência de tais
averiguações. Ressalta-se, assim, a importância da correta definição e controle
dos padrões de desempenho na gestão da manutenção, especialmente no setor
da saúde.
2.3.2.4 Contexto Operacional
O contexto operacional de qualquer item influencia todos os

aspectos a ele relacionados, não afetando apenas as funções e expectativas de
desempenho, mas também a natureza dos modos de falha possíveis de ocorrer,
seus efeitos e conseqüências, a freqüência com que eles acontecem e o que
deve ser feito para gerenciá-los. As diferenças de contexto operacional exercem
influência direta sobre as causas, probabilidades e conseqüências das falhas.
A grande dificuldade encontrada na maior parte dos EAS quanto ao
contexto operacional dos EMH são as não-conformidades das especificações de
infra-estrutura e das normas de segurança. Por exemplo, instalações elétricas,
ignoradas ou desconhecidas pelo corpo diretivo em adaptações e reformas, bem
como pelo corpo técnico, tanto de operação como da manutenção.
Como exemplos dessa situação citam-se a falta do pino de
aterramento em tomadas em que são ligados equipamentos que realizam
eletrocardiografias, extensões múltiplas e adaptações nos CC e UTI, inadequação
77
do sistema de segurança nos diversos ambientes, principalmente nos das classes

0.5 e 15, os quais exigem o restabelecimento de energia em 0,5 ou 15 segundos,
respectivamente.
O tempo de conserto também é parte integrante do contexto
operacional, iniciando-se com o tempo transcorrido entre a constatação da falha,
o tempo de relato da falha, mais o tempo de conserto propriamente dito, o qual,
em caso de confirmação da falha, é função da disponibilidade de peças de
reposição necessárias, do ferramental e da capacidade técnica de quem realizará
o conserto. Assim, todos os fatores citados relacionados à realização do conserto
são aspectos que devem ser considerados no processo de determinação das
exigências de manutenção de determinado item em seu contexto operacional.
Funções e expectativas de desempenho não só abrangem a
produção mas também dizem respeito a assuntos como qualidade do produto,
atendimento ao consumidor, economia e eficiência de operação, controle,
conforto, proteção, compatibilidade com regulamentos ambientais e, até mesmo,
a aparência física do item.
78
2.3.2.5 Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos – Sistematizando o

conhecimento
O próximo passo do processo MCC, uma vez caracterizados o

conceito de falha funcional, o contexto operacional e os padrões de desempenho
para cada função do item, é a identificação dos modos de falhas, de suas causas
e a determinação dos seus efeitos. A técnica utilizada nessa sistemática é a
FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos. Segundo a ABNT, FMEA é
um método qualitativo de análise de confiabilidade que envolve o estudo dos
modos de falhas que podem existir para cada item, a determinação dos efeitos de
cada modo de falhas que podem existir para cada subitem e a determinação dos
efeitos de cada modo de falha sobre os outros subitens e sobre a função
requerida do item.
O modo de falha é a expressão utilizada para caracterizar o
processo e o mecanismo de falha que ocorre nos itens. O efeito é a maneira
como o modo de falha se manifesta. Um determinado modo de falha se tornará
mais ou menos evidente dependendo da função que o item está desempenhando
num caso específico. O efeito, por sua vez, segue a mesma sistemática
(SAKURADA, 2001).
Muitas definições e bibliografias (SU et al., 2000; KARDEC &
NASCIF, 1999; PALADY, 1997), entretanto, discutem erroneamente FMEA como
uma técnica quanti-qualitativa que além de identificar os modos e efeitos das
falhas funcionais, categoriza a priorização das falhas através da determinação da
probabilidade ou criticidade da falha do item. Tal descrição representa, na
verdade, o conceito de FMECA (SAKURADA, 2001).
A ABNT define a análise dos modos de falha, seus efeitos e sua
criticidade – FMECA – como a análise de falha de seus efeitos, em conjunto com
uma avaliação da probabilidade de ocorrência e do grau de criticidade das falhas
(ABNT, 1994).
Analiticamente, diferenciam-se as aplicações e definições entre
FMEA e FMECA conforme as Equações 2.1 e 2.2, mostradas a seguir (MOHR,
1994 apud SAKURADA, 2001):
79
FMECA = FMEA + C (2.1)
onde
C = Criticalidade = (Ocorrência) x (Severidade) (2.2)
Ocorrência: Índice geralmente variável de 0-10, usado para estimar a

probabilidade de a falha ocorrer;
Severidade: Índice variável de 0-10, usado para estimar o impacto dos efeitos da
falha, a gravidade dos efeitos.
2.3.2.5.1 Análise do Modo de Falha
A partir da listagem das falhas funcionais prováveis para cada item,

podem-se identificar e descrever os eventos que causam cada falha funcional. Tal
descrição deve ser suficiente para permitir a correta seleção de uma política de
gestão da falha. Descrições genéricas, muitas vezes encontradas no ambiente
hospitalar, utilizadas para a identificação da falha, como “falhou”, “quebrou” ou
“não funciona”, não fornecem nenhuma indicação das causas da falha. O Quadro
2.1 mostra uma aplicação da FMEA para modos de falha.
Quadro 2.1: Planilha de modos de falha de um sistema de ar comprimido

medicinal.
Sistema:
Fornecimento de Ar Comprimido
Subsistema:
Sistema de Ar Comprimido
Função Falha Funcional Modo de Falha
1 Ar comprimido com A Pressão inferior a A Falha no sistema elétrico
pressão 4kgf/cm2 a) Falta de energia elétrica
mínima de 4kgf/cm2 à 1)Falha no sistema de
plena proteção
demanda 2)Falha no fornecimento
3)Cabo rompido
b)Falha no motor
1)Queima do induzido
2)Queima do capacitor
3)Desgaste mecânico
(rolamentos)
Fonte: Primária
80
A identificação de cada modo de falha é uma tarefa que demanda

considerável tempo e esforço. De qualquer modo, essa atividade,
independentemente da estratégia adotada pela organização, é realizada a cada
ocorrência de falha e exige uma análise para a tomada de decisão, mesmo que
empírica. Assim, a sistematização dessas análises de forma organizada resultará
em considerável economia de tempo para a realização das ações.
O processo de seleção de qualquer forma de gestão da falha, seja
pró-ativa, a qual exige o conhecimento prévio dos eventos da falha (MP e MPd)
seja reativa, a qual atua no projeto, na busca ou correção da falha, é realizado em
nível de modo de falha. Os modos de falha especificados e listados devem ter,
pelo menos, razoáveis chances de ocorrerem, critério esse que facilita e abrevia a
listagem desses e das demais etapas do processo MCC.
2.3.2.5.2 Identificação do Efeito de Falha
A continuidade da implementação da FMEA após a determinação

dos modos de falha consiste na descrição de todas as informações necessárias à
avaliação dos eventos e conseqüências de um modo de falha. Para a descrição
dos efeitos de falha, os seguintes aspectos devem ser considerados:
• quais são os indícios de que a falha ocorreu;
• de que modo a falha ameaça a segurança ou o meio ambiente;
• de que forma a falha afeta a operação ou a produção.
O Quadro 2.2 ilustra um exemplo de planilha de informações FMEA

de um sistema de ar comprimido medicinal.
A FMEA, por ser um registro, é uma fonte de consulta confiável e
atualizada que pode e deve ser utilizado como material didático em programas de
capacitação, proporcionando um melhor entendimento dos componentes e do
sistema. Com isso, tem-se um maior conhecimento a respeito das falhas, o que
facilita a escolha do tipo de manutenção (corretiva, preventiva, preditiva),
garantindo a maior disponibilidade do equipamento (SAKURADA, 2001).
81
Quadro 2.2: Planilha de informações FMEA de um sistema de ar comprimido

medicinal.
Sistema: Sistema Nº: Realizado por: Data: Folha Nº:
Fornecimento de ar comprimido / / 1
Subsistema: Subsistema Nº: Revisado por: Data: De:
Sistema de ar comprimido / / 3
Função Falha Funcional Modo de Falha Efeito de Falha
1 Ar comprimido com A Pressão inferior a A Falha no sistema • danos físicos graves
pressão 4kgf/cm2 elétrico (pacientes
mínima de 4kgf/cm2 à a) Falta de energia dependentes de
plena elétrica ventilação mecânica);
demanda 1)Falha no sistema de • suspensão de
proteção cirurgias específicas;
2)Falha no • fechamento de leito
fornecimento de UTI;
3)Cabo rompido • indisponibilidade de
b)Falha no motor equipamentos
1)Queima do induzido pneumáticos.
3)Desgaste mecânico
(rolamentos)
Fonte: Primária.
A Figura 2.8 representa dez categorias de FMEA utilizadas nas

diversas fases da manufatura.
Sistema
FMEA de
Subsistema
Projeto
Componente
FMEA de Sistema
Conceito
Montagem Subsistema
Componente
FMEA de
Processo
Sistema
Manufatura Subsistema
Componente
Figura 2.8: Categorização da aplicação da FMEA nas diversas fases da

manufatura (FORD, 1997 apud SAKURADA, 2001).
A FMEA representa, na atualidade, uma das ferramentas mais

utilizadas de análise da confiabilidade, presente na avaliação de produtos e
82
processos, no QDF (Quality Function Deployment), bem como em toda aplicação

da MCC. A FMEA originou-se nos Estados Unidos como um padrão de avaliação
da confiabilidade de equipamentos em operações militares ainda no final da
década de 1940. Tem sua utilização ampliada atualmente para os diversos
setores da indústria de bens e serviços: equipamentos, semi-condutores,
sistemas hidráulicos e pneumáticos, circuitos elétricos, indústria siderúrgica, entre
outros (SAKURADA, 2001).
Mais recentemente, a aplicação da FMEA vem sendo observada em
diversos segmentos, incluindo a área da saúde, conforme registros encontrados
na literatura consultada. Willis (1992) propõe a utilização da FMEA como um
procedimento pró-ativo para melhoramento da qualidade em estruturas de
engenharia clínica, por meio da análise de equipamentos médicos por seus
usuários, no que se refere às suas característica de projeto e funcionalidade
específicos. Propunha o autor já naquela época que “uma política agressiva de
garantia da segurança se faz necessária em cada hospital, em razão do aumento
contínuo da quantidade e complexidade da instrumentação médica” (WILLIS,
1992).
Segundo Dolan (1999), a FMEA constitui uma ferramenta que serve
de base para a identificação dos níveis de risco de equipamentos médicos, a qual
se constitui no primeiro passo para a formulação de um programa de
gerenciamento de risco.
McNally et al. (1997) relatam a utilização e aplicação da FMEA para
a avaliação das falhas (taxa de erros de medicação) de um sistema de
distribuição de medicamentos em um hospital na Austrália, bem como na
avaliação de um novo sistema desenvolvido a partir dos modos de falhas
identificados pela FMEA (MCNALLY et al., 1997).
Kieffer (1998) discute a utilização da FMEA na avaliação das causas
e efeitos dos erros decorrentes da intervenção humana em processos da indústria
farmacêutica, bem como as implicações do treinamento e da qualificação dos
funcionários (KIEFFER, 1998).
Por fim, mais recentemente, Passey (1999) ressaltou a precisão da
FMEA como técnica aplicada na avaliação dos riscos de produtos e processos,
83
bem como sua capacidade de relacioná-los às responsabilidades legais

(PASSEY,1999).
2.3.2.6 Conseqüências de Falhas
Na prática, o resultado de eventos não-detectados e não-evitados de

itens são falhas funcionais, as quais originarão resultados de menor ou maior
relevância – as conseqüências. As conseqüências de falhas nada mais são que a
maneira utilizada pela MCC para priorizar e tratar as falhas funcionais.
O processo de avaliação das conseqüências procura centrar a
atenção apenas nas atividades de manutenção com maior efeito no desempenho
da organização, refutando a premissa tradicional de que todas as falhas devem
ser prevenidas e evitadas. A ênfase da metodologia MCC em relação às
conseqüências de falha funcionais foi dada, primeiramente, por Nowlan e Heap,
em 1978 (VIZZONI, 1998), os quais as classificaram em quatro categorias
(MOUBRAY, 1997):
• conseqüências de falhas ocultas – são aquelas que, por si próprias, não
são evidentes em condições normais de operação; não possuem um impacto
direto, entretanto expõem a organização a falhas múltiplas ou catastróficas;
estão normalmente associadas a dispositivos e sistemas de proteção;
• conseqüências de segurança e meio ambiente – são as falhas que podem,
de algum modo, ferir, machucar ou matar alguém (operadores, mantenedores
ou pacientes), ou causar a violação de algum padrão ambiental, seja ele
corporativo, regional, nacional ou internacional. Nesse caso, uma ação pró-
ativa só é justificada se pode reduzi-las a níveis aceitáveis; não sendo
possível a redução ou eliminação da falha funcional, o item deverá ser
reprojetado;
• conseqüências operacionais – são falhas que afetam a capacidade
operacional, a produção, a qualidade do produto, os custos operacionais,
além dos custos diretos de conserto. Assim, uma ação pró-ativa é realizada
para evitá-las ou preveni-las se os custos totais para isso forem menores que
os custos de suas conseqüências e do seu conserto; aqui, a ação é avaliada
puramente de um ponto de vista econômico;
84
• conseqüências não-operacionais – são falhas evidentes que envolvem

apenas os custos diretos de conserto ou conseqüências secundárias, que não
originem riscos ambientais e de segurança.
2.3.3 TOMADA DE DECISÃO
Uma grande vantagem da MCC é a maneira simples, precisa e fácil

como ela estabelece as ações pró-ativas tecnicamente viáveis no contexto
operacional, assim como a freqüência e a orientação de quem deveria realizar a
tarefa.
Outro benefício da MCC na seleção das políticas de manutenção,
em relação às abordagens tradicionais, é o reconhecimento de que as
conseqüências da falha são mais relevantes que apenas as suas características
técnicas. Em programas tradicionais, essa seleção é oriunda da avaliação ou
suposição das características técnicas de um item e extrapoladas para itens
similares, não considerando as diferenças de contexto e conseqüências inerentes
a cada item.
2.3.3.1 Seleção das Tarefas de Manutenção
O diagrama lógico de determinação das tarefas de manutenção é a

fase fundamental do processo de implantação da MCC, o qual sistematiza e
aplica todos os aspectos analisados anteriormente. Ele visa indicar as tarefas de
manutenção mais adequadas, eficazes e custo-efetivas, segundo as
conseqüências das falhas funcionais de cada item. Dentre as diferentes formas de
diagramas de decisão aplicados na MCC apresentados pela literatura, destacam-
se os de Moubray (1997) e Smith (1993), os quais serão discutidos em detalhes
nas seções 2.3.4 e 2.3.5, respectivamente.
85
2.3.4 PROCESSO DA MCC – Segundo Moubray
Para Moubray (1997), MCC é “um processo usado para determinar

as exigências de manutenção de um item físico no seu contexto operacional
atual”. O processo de aplicação da MCC, segundo o mesmo autor, constitui,
sumariamente, a determinação das funções, dos padrões de desempenho
desejados/exigidos e das falhas funcionais; a análise dos modos de falhas e seus
efeitos (FMEA); a classificação das conseqüências de cada falha funcional em
quatro classes e a determinação das tarefas pró-ativas ou default por meio do
diagrama de decisão (HIPKIN & COCK, 2000). As fases iniciais do processo, já
analisadas, e as fases subseqüentes são ilustradas na Figura 2.9.
Análise Funcional
Função Falha Funcional Modo de Falha Efeito da Falha
↓
Análise de Decisão
Conseqüência da falha
Oculta Segurança e Meio Operacional Não Operacional
Ambiente
↓
Tarefas pró-ativas
(Manutenção Preditiva e Manutenção Preventiva)
↓
Tarefas Default
(Busca de Falhas, Reprojeto e Manutenção Corretiva)
Figura 2.9: Processo da MCC segundo Moubray.
2.3.4.1 Estratégias de Manutenção
Com o intuito de esclarecer e facilitar o entendimento desta proposta

de trabalho, adotou-se como estratégia de manutenção a maneira pela qual a
manutenção é planejada/orientada segundo a sua linha de atuação. Conforme
86
cita Moubray (SIQUEIRA, 2000), “a tecnologia de manutenção é tudo sobre

encontrar e aplicar modos apropriados de gerenciar a falha”.
Com base nisso, as estratégias de manutenção, ou técnicas de
gerenciamento da falha, podem ser classificadas nas seguintes categorias:
reativa/default e pró-ativa. Cada categoria contém uma variedade de opções,
sendo algumas mais efetivas que outras; necessita-se, portanto, não apenas
conhecê-las, mas também efetuar a escolha correta da estratégia, segundo as
características dos itens, das falhas, das suas conseqüências e da organização.
Dessa escolha resultará o sucesso, através do melhoramento do
desempenho dos equipamentos, da contenção e posterior redução dos custos de
manutenção e do aumento da segurança de operadores e pacientes; em caso
contrário, advirá o fracasso, que, além de não atender aos propósitos iniciais,
originará problemas ainda maiores, pois as falhas somente atraem a atenção por
acarretarem conseqüências (SIQUEIRA, 2000).
2.3.4.1.1 Pró-ativa
A estratégia de manutenção pró-ativa busca, através do

conhecimento das funções, modos e efeitos de falha dos itens, identificar a causa
da falha funcional. A partir disso, ações são tomadas antes que a falha ocorra,
visando evitá-la.
As ações pertinentes a esse contexto incluem a manutenção
preditiva, que se caracteriza pelo acompanhamento das condições dos itens
físicos ao longo de sua vida útil até que alcancem ou ultrapassem limites mínimos
aceitáveis de desempenho, quando, então, são substituídos, recuperados ou
restaurados a condições satisfatórias, de forma a impedir o desenvolvimento da
falha.
Outra política de manutenção adotada segundo uma estratégia pró-
ativa é a manutenção preventiva, que consiste em um conjunto de procedimentos,
rotinas e ações pré-estipuladas, realizadas em períodos ou número de ciclos
também determinados previamente.
87
2.3.4.1.2 Reativa
Uma estratégia de manutenção reativa/default é caracterizada pela

realização de ações secundárias, caso uma estratégia pró-ativa, por qualquer
motivo, não seja justificada. Ou seja, se, de acordo com as conseqüências de
falhas funcionais de um item, nenhuma ação pró-ativa for tecnicamente realizável
ou economicamente viável, ações reativas serão tomadas. As ações reativas
constituem três grupos distintos, quais sejam:
• busca de falhas – realizada quando ações pró-ativas não resultem na
redução do nível de risco de conseqüências de falhas múltiplas, associadas a
um modo de falha oculto. Nesse caso, a primeira ação reativa aplicada é a
busca de falha; em se tendo resultado insatisfatório, o item deve ser
encaminhado para reprojeto em razão da possibilidade de conseqüências
catastróficas;
• mudança de projeto – falhas funcionais com conseqüências que afetam,
ainda, a segurança e a integridade física de operadores/mantenedores, ou
que violem padrões ambientais;quando uma estratégia pró-ativa não reduza o
risco a níveis aceitáveis, o item deve, necessariamente, ser reprojetado;
• não programadas/corretiva – são indicadas quando a falha não resulta em
conseqüências de segurança ou ao meio ambiente e os custos operacionais e
de conserto sejam menores que a realização de uma estratégia pró-ativa;
neste caso, o item opera até falhar.
2.3.4.2 Manutenção Preventiva
A representação clássica da MP desde o seu surgimento é a “curva

da banheira”, a qual caracteriza revisões/descartes programados, assumindo-se
que a probabilidade de falha é proporcional à idade do item. Isso, porém, abrange
equipamentos/itens em que há contato direto entre as partes, tendo como
resultado desgaste, fadiga, oxidação, corrosão e evaporação.
Contudo, ao contrário do que a MP tradicional assume, como
mostrado anteriormente, a deterioração de itens proporcionalmente a sua idade
88
representa apenas a décima parte dos modos de falhas existentes, cerca de 11%
(padrões A, B e C, como mostrado na Figura 2.2). As mudanças nos padrões de
falhas dos equipamentos são devidas, sobretudo, ao aumento da sua
complexidade nas últimas duas décadas, somando 89% dos modos de falhas
existentes (representados pelos padrões D, E e F) (MOUBRAY, 1998a)
(SILVA, 1998) (DUNN, 1998).
Apesar de a abordagem clássica da MP ainda representar a maioria
dos textos relacionados à manutenção, especialmente na área hospitalar, as
constatações relatadas por Nowlan e Heap (1978) contradizem a crença de que
sempre há uma relação entre confiabilidade e idade operacional. Na prática, isso
quase nunca é verdadeiro. A menos que haja um modo de falha dominante
relacionado à idade, melhoram pouco ou nada a confiabilidade de itens
complexos em virtude de representarem modos de falha randômicos (MOUBRAY,
1998b).
A generalização da MP, como feito até agora, torna-se agressiva à
organização por ocasionar a indisponibilidade do equipamento, a possibilidade de
retirada antecipada do item e a indução de falhas, tal como ilustrado na Figura
2.10.
Figura 2.10: “Mortalidade infantil” induzida.
Entretanto, a MP, quando viável tecnicamente e custo-efetiva no

processo de manutenção, em razão das limitações da MPd, pode ser classificada
89
em tarefas de restauração programada ou tarefas de descarte programado, que

possuem restrições e aplicações específicas.
2.3.4.2.1 Restauração Programada
Como mostrado anteriormente, a realização de ações preventivas só

é viável tecnicamente se, primeiro, o modo de falha analisado possui
características semelhantes aos padrões A, B e C, os quais caracterizam o
desgaste e, segundo, atender aos seguintes aspectos:
• o item é caracterizado pela probabilidade de crescimento acentuado da
probabilidade de falha com a idade, conforme Figura 2.11;
• a sua restauração restabelece a sua resistência original à falha.
Figura 2.11: Padrão de modo de falha (caracterizando desgaste).
Assim como a viabilidade técnica, a freqüência de restaurações

programadas é regida pelas características dos modos de falha. No caso dos
padrões A e B, a freqüência é função da idade, com o que o item começa a
apresentar um aumento da probabilidade condicional de falha. Já, para o padrão
C, pelo menos quatro diferentes intervalos de restauração devem ser analisados
para se determinar o seu intervalo ótimo.
Todavia, a identificação ou determinação das características dos
modos de falha, as quais embasam as restaurações programadas, exigem um
histórico de falhas confiável, o que dificulta em muito o processo.
A partir disso, se a falha resultar, invariavelmente, em
conseqüências de segurança ou ambientais, ou em conseqüências operacionais
90
críticas, a determinação da freqüência de restaurações programadas deve

garantir que a falha não ocorra antes do período-limite de vida do item admitido.
2.3.4.2.2 Descarte Programado
Assim como em restaurações programadas, o descarte programado

é indicado apenas aos gráficos A, B e C da Figura 2.2. O descarte programado
visa garantir a continuidade das funções pela substituição de itens com idade
limite especificada ou antes, independentemente das suas condições atuais.
Contudo, a MCC impõe considerações às atividades de descarte
programado e estabelece dois tipos diferentes de final de vida dos itens. Às
atividades que visam prevenir falhas que causam conseqüências à segurança ou
ao ambiente denomina-se Limite de Vida Segura; às falhas com outros tipos de
conseqüências denomina-se Limite de Vida Econômica (MOUBRAY, 1997).
Limite de Vida Segura – visa prevenir todas as falhas; desse modo, não pode
ser aplicado aos itens regidos pelo padrão A (Figura 2.2), em razão da
probabilidade de falhas prematuras (mortalidade infantil), como também a itens
com probabilidade inicial de falha maior que zero. Uma vez conhecida a vida útil
do item, uma fração preservativa dessa vida (dividindo-se o valor da vida útil por
um fator de segurança, três ou quatro) é usada como limite de vida segura,
conforme mostra a Figura 2.12 (JOHNSTON, 2001).
Figura 2.12: Curva característica de limite de vida segura.
Limite de Vida Econômica – sua aplicação é indicada caso seja possível evitar
ou reduzir as conseqüências operacionais ou riscos secundários significantes das
91
falhas. Assim como qualquer atividade preventiva, deve-se conhecer o padrão do

modo de falha que é compatível com as atividades.
2.3.4.3 Manutenção Preditiva
A MPd visa determinar o estado real de um item

(peça/equipamento/sistema) com base nos dados coletados por meio de diversas
técnicas, em inspeções realizadas numa freqüência determinada. Entretanto,
essa freqüência não depende, como normalmente se preconiza, da freqüência da
falha ou da criticidade do item (MOUBRAY, 1998a).
A freqüência da MPd é baseada na premissa que reconhece que a
maioria das falhas não acontece instantaneamente e que a sua ocorrência pode
ser detectada. Assim, a determinação do período entre o início da deterioração
(falha potencial) e o ponto que culmina com a falha funcional é chamado intervalo
P-F, conforme mostrado na Figura 2.13 (MOUBRAY, 1998a).
Figura 2.13: Representação da curva P-F.
O intervalo P-F orienta, indiretamente, a freqüência com a qual as

tarefas preditivas devem ser realizadas, determinando o intervalo de verificação,
normalmente medido em termos de tempo, como também ciclos de máquina ou
unidades produzidas.
A definição do valor do intervalo de inspeção e, conseqüentemente,
da sua freqüência pode variar de, pelo menos, a metade do valor do intervalo P-F
até frações desse, de acordo com o tempo necessário para atuação na
programação e correção da falha potencial (intervalo líquido). Dentre as ações
que merecem ser planejadas estão: evitar as conseqüências da falha; planejar as
ações corretivas visando minimizar os transtornos aos setores envolvidos e
92
disponibilizar os recursos necessários à correção da falha funcional. A Figura 2.14

é um exemplo de intervalo de inspeção e intervalo líquido (MOUBRAY, 1997).
Figura 2.14: Intervalo líquido de inspeção.
Se, entretanto, o intervalo P-F for muito pequeno, impossibilitando o

planejamento e a tomada de decisão para correção da falha, o modo de falha
considerado não viabiliza tecnicamente a realização de tarefas baseadas na
condição. Nesse sentido, avalia-se que, em uma planta industrial moderna, a
viabilidade técnica de ações preditivas limita-se apenas a 20% do total de modos
de falhas existentes (DUNN, 1998) (MOUBRAY, 1997).
A um mesmo modo de falha podem ser aplicadas diferentes técnicas
para a detecção da falha. A Figura 2.15 apresenta um exemplo de modos de
falhas de um rolamento, os quais são precedidos por diversas falhas potenciais,
detectadas por diferentes técnicas de monitoramento da condição (MOUBRAY,
1998a).
Figura 2.15: Falhas potenciais que podem preceder um modo de falha.

93
2.3.4.4 Manutenção Detectiva
Manutenção Detectiva, como foi denominada por Jonh Moubray, é

uma política de manutenção que visa atender a toda uma gama de equipamentos
e modos de falhas que não se enquadram em qualquer uma das políticas
tradicionais. “Manutenção detectiva ou de busca de falhas, somente se aplica a
falhas ocultas e falhas que afetam dispositivos protetores” (DUNN, 1998). Ou
seja, são falhas ocultas que, por si próprias, não são evidentes em condições
normais, caracterizadas principalmente em dispositivos e sistemas de proteção
em regime de espera standby (DUNN, 1998). A denominação detectiva foi
sugerida por Moubray para se manter a mesma terminologia das demais políticas.
A adoção dessa política é reforçada quando conhecido que, em
sistemas industriais modernos e complexos, 40% dos modos de falhas ocorridos
são classificados na categoria “ocultas” e 80% desses requerem a averiguação da
falha, o que resulta em que, aproximadamente, um terço das tarefas sejam
detectivas (MOUBRAY, 1997).
Moubray cita ainda que programas de manutenção tradicionais
existentes realizam algum tipo de cuidado a apenas um terço dos dispositivos
protetores existentes e, normalmente, em intervalos inadequados. Desse modo,
tornam-se fundamentais o estudo e a implementação de soluções para essa
significativa porção de equipamentos relegados ao desleixo, o que é possível
mediante a implementação dos princípios da MCC.
2.3.4.5 Diagrama de Decisão
O diagrama de decisão, característica exclusiva da metodologia

MCC, estabelece as políticas de gerenciamento da falha a serem utilizadas,
viáveis tecnicamente e mais custo-efetivas, a partir de respostas do tipo sim ou
não (FLEMING & FRANÇA, 1997) (FLEMING, 2000).
Moubray, o autor escolhido no desenvolvimento deste trabalho,
propõe o processo mostrado na Figura 2.16. A primeira linha de blocos classifica,
a partir das respostas a perguntas, as conseqüências dos modos de falha. São
94
elas: H – hidden (oculta), S – safety (segurança), E – environment (ambiental) e O

– operation (operacional).
Uma vez que a determinação das conseqüências esteja definida e a
coluna referente tenha sido especificada (H, S, E ou O), os passos seguintes
avaliam a viabilidade técnica e econômica de tratamento da falha, conforme os
blocos X1, X2,....,Xn, resultando na política de manutenção especificada para
cada item. Se, por meio da avaliação, resultar, entretanto, que nenhuma ação pró-
ativa seja viável tecnicamente ou custo-eficiente, uma ação reativa/default, ou
alguma de suas variações (busca de falhas, reprojeto ou MC), deverá ser
realizada.
96
Figura 2.16: Diagrama de Decisão (MOUBRAY, 1997).

97
2.3.4.6 Planilha de Decisão
A planilha de decisão é formada por um cabeçalho geral de

identificação do item e controle da planilha, além de 16 colunas relativas ao plano
de decisão, conforme apresenta o Quadro 2.3. Ela promove a sistematização de
todas as fases da MCC para cada sistema/subsistema.
As colunas F – função, FF – falha funcional e MF – modo de falha
caracterizam e identificam o item analisado, relacionando-o a uma planilha FMEA.
Por sua vez, os cabeçalhos das seguintes dez colunas referem-se a questões do
diagrama de decisão, tais como:
• as colunas H, S, E, O e N são usadas para registrar as respostas às questões
com respeito às conseqüências de cada modo de falha;
• as colunas H1, H2, H3, S1 etc. registram se uma ação pró-ativa foi
selecionada e o seu tipo;
• as respostas às questões reativas/default são registradas nas colunas H4 e
H5 ou S4.
As três colunas restantes registram as ações que devem ser
tomadas, a freqüência de realização e o responsável por fazê-las. A coluna “ação
proposta” registra, ainda, os casos em há necessidade de mudança de projeto ou
de manutenção corretiva.
Freqüência Inicial: O intervalo das ações é registrado na planilha de
decisões na coluna “Freqüência Inicial”. Como já visto, o intervalo de ações é
baseado nos seguintes aspectos:
• o intervalo de ações baseadas na condição é regido pelo intervalo P-F;
• o intervalo de ações de restauração e descarte programado depende da vida
útil do item considerado;
• o intervalo de ações de busca-de-falhas é regido pelas conseqüências das
falhas múltiplas, as quais ditam a eficiência necessária e o tempo médio entre
falhas da falha oculta.
Exemplos de planilhas de decisão desenvolvidas neste trabalho são
mostrados no Quadro 4.5 e nos Anexos 1.2, 2.2 e 3.2.

98
Quadro 2.3: Planilha de decisão da MCC.

Sistema: Sistema Nº: Realizado por: Data: Folha Nº:
/ / 1
Subsistema: Subsistema Nº: Revisado por: Data: De:
/ / 3
Referência Avaliação H1 H2 H3
Ações
da das S1 S2 S3 Freqüência
Reativas Ação Proposta Execução
Informação Conseqüências E1 E2 E3 Inicial
F FF MF H S E O N1 N2 N3 H4 H5 S4
Fonte: Moubray, 1997.

99
2.3.5 PROCESSO DA MCC – Segundo Smith
Anthony M. Smith, um dos precursores da aplicação da MCC em

usinas nuclelétricas norte-americanas na década de 1980 (VIZZONI, 1998),
propunha que “o objetivo principal da MCC é estabelecer um processo racional e
sistemático de análise que permita a definição de tarefas de manutenção de
qualquer item físico, visando a garantia da confiabilidade e da segurança
operacional ao menor custo possível” (SMITH, 1993). Ou seja, em essência:
preservar as funções do sistema, identificar os modos de falha, determinar a
importância das falhas e selecionar as atividades de MP mais eficazes e
aplicáveis.
Para o estabelecimento de tais objetivos, o autor propõe a aplicação
de sete passos, conforme ilustrado na Figura 2.17 a seguir.
7 – Seleção de tarefas preventivas

6 – Aplicação da Árvore de Análise Lógica - LTA
5 – Análise dos modos de falhas e seus efeitos – FMEA
4 – Determinação das funções e das falhas funcionais
3 – Descrição do sistema e diagrama de blocos funcionais
2 – Definição das fronteiras do sistema
1 – Seleção do sistema e coleta de informações
Figura 2.17: Os sete passos básicos para a aplicação da MCC segundo Smith.
Fleming (2000) divide a aplicação das etapas da MCC, segundo a

análise da relação entre cada tarefa e as características de confiabilidade dos
modos de falha do equipamento, em duas classes: essencial – do ponto de vista
de segurança e ambiental, e desejável – do ponto de vista de custo-benefício
(perda da capacidade operacional e indisponibilidade são consideradas custos). O
autor sintetiza os sete passos da aplicação da MCC propostos por Smith,
conforme a Figura 2.18.
100
Figura 2.18: Visão geral do processo de aplicação da MCC

segundo Fleming (2000).
Os objetivos da MCC defendidos por Smith, bem como o seu

processo de aplicação, são, de modo geral, similares aos propostos por Moubray,
vistos anteriormente, salvo algumas diferenças quanto à percepção das políticas
de manutenção, à priorização das falhas e em relação ao algoritmo de
determinação das tarefas de manutenção. Tais aspectos serão sinteticamente
tratados a seguir.
2.3.5.1 Tarefas de Manutenção
Smith, contrapondo-se à abordagem proposta por Moubray,

denomina e classifica como tarefas de manutenção preventivas três formas
básicas de atuação: manutenção Baseada no Tempo (BT), manutenção Baseada
na Condição (BC) e tarefa de Descoberta de Falhas (DF) (SMITH, 1993):
Baseada no tempo – ocorre em intervalos de tempo fixos, contados
cronologicamente (tempo de calendário) por marcadores de tempo ou número de
ciclos; visa à prevenção das falhas;
Baseada na condição – realizada por meio do monitoramento de parâmetros, os
quais, com base na avaliação dos dados coletados, determinam o melhor
momento para se intervir;
101
Descoberta de falhas – tarefas destinadas a verificar a ocorrência de falhas não

reveladas (geralmente, equipamentos de proteção e de reserva), focadas na
descoberta de falhas não reveladas antes de uma demanda operacional.
2.3.5.2 Classificação das Conseqüências dos Modos de Falhas
O diagrama de classificação das conseqüências dos modos de

falhas ou de priorização das falhas, também conhecido como Árvore de Análise
Lógica/Decisão (logic (decision) tree analysis – LTA), é uma ferramenta típica da
MCC, resultado da evolução de uma técnica simples de diagrama de decisão
lógico para a elaboração e revisão de programas de manutenção preventiva,
desenvolvido por Nowlan e Heap na década de 1960 (VIZZONI, 1998).
O propósito do diagrama de classificação das conseqüências dos
modos de falha é a priorização dos esforços e dos recursos materiais
dispensados para cada modo de falha. Além de permitir uma análise rápida e
precisa dos modos de falha, classifica-os por meio de respostas lógicas tipo “sim”
ou “não”, em uma das quatro categorias de conseqüências: Categoria A –
relativas à segurança ou ao ambiente; Categoria B – relacionadas à operação;
Categoria C – relacionadas aos custos de reparos; e Categoria D – falhas não
reveladas. A Figura 2.19 mostra o diagrama lógico empregado por Smith (1993).
Serão considerados prioritários os modos de falha que envolverem
aspectos de segurança ou que tenham impacto sobre a disponibilidade dos
sistemas. Assim, a prioridade de manutenção deve ser dada às falhas
classificadas como: 1o A ou D/A, 2o – B ou D/B e 3o C ou D/C (VIZZONI, 1998).
Vizzoni ressalta ainda que as falhas classificadas como C (ou D/C)
não serão incluídas no programa de manutenção preventiva, sendo objeto de
manutenção corretiva, quando necessário. Essa recomendação, sobretudo, é que
leva às maiores resistências contra a MCC (VIZZONI, 1998).
102
Figura 2.19: Estrutura da árvore lógica de análise segundo Smith.
2.3.5.3 Seleção das Tarefas Preventivas
Uma vez identificados os modos de falha e classificados com base

nas suas conseqüências, a metodologia MCC estabelece que sejam identificadas
as tarefas de manutenção mais adequadas à prevenção de tais conseqüências de
falhas. No contexto da MCC, tomando-se por base seus preceitos, entende-se por
tarefas de manutenção mais adequadas as tarefas que sejam: aplicáveis –
significa que, se a tarefa for executada, ela resulte na prevenção ou mitigação da
falha, ou na descoberta do início do processo da falha; e eficazes – significa
compensar o investimento dos recursos necessários para executá-la (VIZZONI,
1998; SMITH, 1993).
A ferramenta utilizada pela MCC para a seleção das tarefas mais
aplicáveis e eficazes, levando em conta as características de confiabilidade dos
modos de falha, é o Diagrama Lógico de Seleção (equivalente ao Diagrama de
103
Decisão proposto por Moubray). Podem-se estabelecer as características desse

processo pela análise dos elementos componentes de sua denominação:
diagrama – estrutura e documenta o processo de seleção, constituindo uma das
qualidades da MCC, a documentação de cada etapa do processo
(VIZZONI,1998); lógico – utiliza-se de respostas lógicas do tipo sim/não para a
condução do fluxograma e determinação das tarefa; seleção – determina a tarefa
mais adequada a partir das conseqüências de falha.
Essa sistemática de seleção de tarefas de manutenção (como já
visto, baseadas no tempo - BT, baseadas na condição - BC, descoberta de falhas
- DF e manutenção corretiva - MC) é uma característica ímpar da MCC e é
proposta por Smith (1993), conforme a Figura 2.20.
Figura 2.20: Diagrama lógico para seleção de tarefas de manutenção segundo

Smith (1993).
104
2.3.6 CONSIDERAÇÕES FINAIS
Para o autor desta tese, com base no levantamento bibliográfico

realizado, na participação em debates específicos sobre o tema e no
conhecimento adquirido com a aplicação prática da metodologia, “MCC traduz-se
em uma metodologia investigativa, lógica e estruturada, a qual fornece
argumentos, rastreados e baseados no conhecimento, para a tomada de decisão
relativa aos procedimentos de manutenção mais viáveis e custo-efetivos para
cada item”.
A sistematização do conhecimento, ora tratada neste item, focaliza o
posicionamento da MCC no cenário mundial, tratando de seus preceitos,
abordagens e requisitos. No contexto atual deste estudo, destacaram-se dois
autores, sobretudo por melhor retratarem o aspecto metodológico de aplicação da
MCC: John Moubray e Anthony Smith.
Após avaliação de ambas, optou-se pela abordagem proposta por
Moubray, o RCM 2, como fundamentação teórica necessária para a obtenção do
objetivo principal deste trabalho, ou seja, a formulação de uma proposta de
aplicação da MCC para EMH em EAS.
A obra de Moubray tem como características marcantes o
embasamento teórico profundo dos temas de que trata e o detalhamento das
informações, o que a torna mais didática e rastreável, aspectos essenciais
segundo as pretensões desta tese de doutorado, apesar de, segundo Vizzoni
(1998), enveredar pela criação de novas terminologias e associar a aplicação da
MCC a altos custos iniciais de treinamento dos participantes.
Smith, por outro lado, enfatiza em suas publicações a face mais
prática e simplificada da aplicação da metodologia, sem, entretanto, fragilizar ou
empobrecer os preceitos fundamentais de aplicação da MCC, o que não
inviabiliza sua aplicação na área hospitalar.
Ressalta-se, entretanto, que a validação e a comparação de
resultados de ambas as metodologias estão fora do escopo dos objetivos deste
trabalho.
Dessas abordagens principais, consideradas as mais conhecidas e
utilizadas em todo o mundo, diversas aplicações derivadas foram adaptadas às
105
circunstâncias específicas de cada área. Dentre uma vasta gama de exemplos

descritos na literatura (DURÁN, 2001; EISINGER & RAKOWSKY, 2001;
JOHNSON, 2001; HAUGE & JOHNSON, 2001; PEREIRA & SENA, 2001;
CROCKER & KUMAR, 2000; GOODFELOW, 2000; REDER & FLATEN, 2000;
HIPKIN & COCK, 2000; ABDUL-NOUR et al., 1998; VATN, 1997; PUJADAS &
CHEN, 1996; LePree, 1996; HOLLICK & NELSON, 1995; KLEIN, 1993), incluem-
se Rajotte & Jolicoeur (2000) em sistemas de transmissão de energia, os quais
limitaram as considerações da abordagem clássica da MCC apenas à revisão do
programa de MP visando a maior agilidade na aplicação da metodologia. Outros
exemplos são dados por D’Addio et al. (1998) e D’Addio et al. (1997), os quais
incorporaram o modelo Estocástico das Redes de Petri no auxílio à avaliação da
relação custo/benefício das diferentes políticas de manutenção empregadas pela
MCC, além da estimativa de sobressalentes da equipe de manutenção.
3. PROPOSTA DE APLICAÇÃO DA MCC A EMH – Metodologia
Desenvolvida
Este capítulo visa, com base no referencial teórico estabelecido no

capítulo 2 – o qual detalha a sistemática desenvolvida e aplicada no setor
industrial – estruturar uma proposta original de gestão da manutenção em EAS
pela aplicação da MCC a EMH como contribuição ao processo de GTMH em EEC.
A investigação conduzida acerca da MCC, contemplando as
nuanças dos diversos setores da produção de bens e serviços, e a participação
efetiva em EEC propiciaram as condições necessárias ao modelamento da MCC
ao ambiente hospitalar e a sua formatação às necessidades da gestão de
tecnologia desse setor.
Conforme já discutido (item 2.3), a aplicação do processo MCC, em
qualquer ambiente, é balizada, sobretudo, pela resposta seqüencial das sete
questões fundamentais (NETHERTON, 2001; SAE, 1999). Desse modo, para dar
respostas a essas perguntas, a metodologia desenvolvida como proposta de
aplicação da MCC a EMH foi sistematizada em quatro fases – planejamento,
análise técnica, análise qualitativa e avaliação – compostas por etapas distintas e
cuja configuração caracteriza um processo sistêmico. A Figura 3.1 mostra as
quatro fases do processo MCC para EMH, bem como representa, de forma
ilustrativa, a sua correlação e interdependência com as diversas etapas do
processo de GTMH.
A ilustração torna evidente a necessidade da fundamentação do
processo MCC sobre a base sólida de desenvolvimento de atividades de GTMH,
as quais suprem informações para o seu desenvolvimento como também são
realimentadas e qualificadas com os resultados derivados da MCC.
A Figura 3.2, por sua vez, especifica as várias etapas pertencentes
às fases do processo MCC e mostra a correlação dessas fases ao método PDCA.
107
Figura 3.1: Processo de aplicação da MCC em EAS para EMH nas suas diversas
fases e a sua correlação e interdependência com as atividades
desenvolvidas no processo de GTMH.
108
PROCESSO MCC PARA EMH
Fase Zero – Planejamento
P Etapa 0.1 – Formação do Facilitador

l Etapa 0.2 – Estruturação das Reuniões
a Etapa 0.3 – Seleção do Item
n Etapa 0.4 – Definição da Equipe
Etapa 0.5 – Nivelamento da Equipe
Fase 1 – Análise Técnica
Etapa 1.1 – Caracterização do Contexto

D Operacional
o Etapa 1.2 – Aplicação da FMEA
Etapa 1.3 – Aplicação do Diagrama de Decisão
Fase 2 – Análise Qualitativa

C Etapa 2.1 – Estabelecimento de Procedimentos de
h Manutenção
e
Etapa 2.2 – Definição das Tarefas de Reprojeto
c
k Etapa 2.3 – Determinação das Peças
Sobressalentes
Fase 3 – Avaliação
A
c Etapa 3.1 – Comparação de Procedimentos de
Manutenção
t
Etapa 3.2 – Estabelecimento do Programa de
Manutenção
Fonte: Primária
Figura 3.2: Processo de aplicação da MCC em EAS para EMH passo-a-passo
versus o Método PDCA.
3.1 FASE ZERO – PLANEJAMENTO

109
A aplicação da MCC em EAS, assim como em outros setores cujas

características tecnológicas são peculiares e particulares a cada ambiente,
prescinde, fundamentalmente, do estabelecimento de ações preparatórias, as
quais estabelecem a fase de planejamento no processo da MCC, podendo ser
classificadas em cinco etapas.
3.1.1 ETAPA 0.1 - FORMAÇÃO DO FACILITADOR
O facilitador é o componente mais importante no processo de

revisão da MCC, responsável por garantir o entendimento e a aplicação da
filosofia da MCC pela equipe de revisão. Ele deve assegurar que os itens sejam
claramente definidos, que aspectos importantes não sejam esquecidos e que os
resultados da análise sejam sistematizados.
O facilitador deve estabelecer o consenso das questões divergentes
sem prejuízos ao entusiasmo e comprometimento individual dos membros da
equipe.
Moubray (1997) defende que a formação do facilitador deve garantir
uma grande diversidade de aspectos, 45 no total, os quais são reunidos em cinco
prerrogativas básicas para o estabelecimento de um padrão mínimo do processo
da MCC, sejam eles:
• garantir a aplicação da lógica da MCC;
• gerenciar a análise dos resultados;
• estruturar e conduzir as reuniões;
• administrar o tempo;
• interagir com outros setores.
Entretanto, a dependência de que haja treinamento formal por

empresas especializadas na formação de equipes de MCC para que se atinja um
grau de conhecimento adequado, conforme propõe Moubray, é contestada por
Vizzoni (1998). Com isso, os custos da implantação crescem sobremaneira,
muitas vezes não justificando a implantação (PURUCKER apud VIZZONI, 1998).
Vizzoni comenta ainda:
110
[...] em razão da simplicidade da metodologia, sua racionalidade,

estruturação e ênfase na documentação a tornam facilmente assimilável
através do autotreinamento de engenheiros e técnicos, cuja formação
profissional os capacita a lidar com questões muito mais complexas que a
seleção de tarefas de manutenção.
Este trabalho caracterizou-se, numa primeira fase, pela atuação na

área predeterminada, objeto deste estudo, em estruturas de gerenciamento da
manutenção em EAS. Essa experiência, que caracterizou grande parte do
primeiro ano de pesquisas, forneceu os subsídios necessários à determinação do
processo ao qual a manutenção dos EMH está submetida. Nesse sentido, pôde-
se caracterizar in loco como se comporta uma estrutura de manutenção, a sua
organização, os diversos elementos a ela ligados, como, por exemplo, o
relacionamento entre setores e empresas terceirizadas, as dificuldades e
considerações necessárias à programação e execução da manutenção, a
importância da disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos, a limitação de
recursos nos diversos setores do hospital, entre muitos outros fatores intrínsecos
à área da saúde. Entretanto, cabe ressaltar que as características identificadas
nos ambientes estudados formam apenas parte da realidade do setor, o que
exigiu a análise de aspectos genéricos encontrados na maioria dos EAS para a
elaboração de uma metodologia consistente, realizada por meio da revisão
bibliográfica.
De outro modo, a formação necessária à aplicação da MCC em
EAS, por parte do autor e facilitador deste trabalho, foi fundamentada na revisão
bibliográfica em obras nacionais e especialmente em internacionais para a
contextualização da manutenção, bem como dos seus rumos, nos setores
industriais e de saúde. A autoformação do facilitador, além da investigação sobre
o tema, passa, necessariamente, pela participação em eventos e cursos
relacionados à MCC. Citam-se, nesse sentido, a publicação de trabalhos técnicos
e a participação em três edições do Congresso Brasileiro de Manutenção, no
Seminário Brasileiro de Manutenção e no Workshop – Manutenção Centrada em
Confiabilidade.
3.1.2 ETAPA 0.2 – ESTRUTURAÇÃO DAS REUNIÕES

111
Uma vez reunidas as características intrínsecas ao perfil e funções

do facilitador necessárias à aplicação da MCC para EMH, conforme discutido no
item 3.2.1, seja pela sua formação seja por contratação, o início dos trabalhos
exige o planejamento e a estruturação das reuniões de revisão. Nesta etapa, são
definidos todos os aspectos relacionados à logística das reuniões, ou seja,
definição do local de realização das reuniões; acomodações e material
audiovisual necessário; documentos de apoio (planilhas FMEA e de decisão;
diagrama de decisão, apostilas).
Outro aspecto relacionado ao planejamento das reuniões é a
definição da sua freqüência de realização e duração. Tais parâmetros são
variáveis e dependentes do contexto funcional de cada EAS. Entretanto, para a
obtenção de um padrão mínimo de efetividade, a relação duração/freqüência das
reuniões não deve ser inferior a duas horas por semana, nem deve ser superior à
doze horas semanais.
3.1.3 ETAPA 0.3 – SELEÇÃO DO ITEM
O tema seleção/priorização de EMH para a realização de programas

de MP tradicionais tem recebido especial atenção em textos referendados pela
comunidade científica da área, desde o surgimento das primeiras práticas de MP
nesse meio, conforme discutido nos itens 2.2.2 e 2.3.1.1, os quais constituem
uma excelente alternativa para a aplicação da MCC. A adoção da metodologia
mais adequada, dependerá das características do EAS e da capacidade técnica
da EEC local.
A nova abordagem proposta pela MCC para programas de MP
adota, entretanto, a função do item como objeto de estudo e análise, o qual pode
representar qualquer parte, componente, equipamento ou sistema (um item pode,
eventualmente, incluir pessoas), conforme a norma NBR 5462 (ABNT, 1994) e já
abordado anteriormente. Nesse sentido, e em complemento aos métodos de
seleção de EMH propostos, a aplicação da MCC pode contemplar parte de
equipamento, equipamentos, sistemas (conjunto de equipamentos) e, com as
devidas considerações, setores, no caso de uma análise do processo.
112
A contextualização desempenha um papel determinante na

aplicação da MCC e, por conseqüência, na seleção do item para análise, não
invalidando, portanto, a escolha de itens com base na percepção dos atores do
processo (diretores, operadores/usuários ou mantenedores) pela identificação de
necessidades críticas/crônicas nos EAS.
3.1.4 ETAPA 0.4 – DEFINIÇÃO DA EQUIPE
A definição dos membros componentes da equipe de revisão para

aplicação da MCC a EMH é baseada na participação e coordenação do facilitador,
de acordo com as especificidades tratadas na Etapa 0.1 deste processo, bem
como no item selecionado Etapa 0.3, o qual determinará, dentre os potenciais
participantes (engenheiros, técnicos e operadores), quais os perfis, segundo sua
formação e qualificação, mais indicados.
A formação do grupo de revisão, entretanto, pode contemplar o
objetivo secundário, ou principal, de treinamento multidisciplinar ou dirigido, o que
não exime a necessidade de especialistas no item abordado. Ao grupo de revisão
podem ser integrados operadores/mantenedores com o intuito de aprimorar o seu
conhecimento quanto ao funcionamento e funcionalidade do EMH, facilitadores
em formação (para a prática e interação com o processo), bem como
administradores/gestores/diretores (visando à obtenção de argumentos confiáveis
e rastreáveis de auxílio à decisão, no caso de análise de processo).
3.1.5 ETAPA 0.5 – NIVELAMENTO DA EQUIPE
A última etapa da fase de planejamento das atividades do processo

MCC visa ao nivelamento da equipe/grupo de revisão, de modo que um nível
mínimo de conhecimentos básicos relacionados seja assegurado. Nesse sentido,
o estabelecimento desta etapa resultará no reforço de aspectos já conhecidos, na
correção e esclarecimento de pontos duvidosos, bem como na formação de novos
conceitos, preceitos e aspectos operacionais relacionados à manutenção, à MCC
113
e aos seus procedimentos operacionais (preenchimento de planilhas, por

exemplo).
3.2 FASE 1 – ANÁLISE TÉCNICA
O processo da MCC, em sua estrutura funcional, pode ser

comparado, salvo as devidas adaptações, ao Método de Gerenciamento PDCA –
Plan, Do, Check e Act –, como ilustrado na Figura 3.2. Tomando-se esta assertiva
como linha-base, a fase de execução (Do) do método PDCA pode ser
correlacionada à análise técnica do processo da MCC.
Essa fase congrega todos os preceitos fundamentais da MCC
quando executada plenamente, o que a torna a mais importante e trabalhosa fase
do processo, exigindo a contribuição efetiva de todos os membros da
equipe/grupo de revisão, sobretudo da condução do facilitador, atuando como
elemento catalisador do conhecimento gerado, além da efetiva execução da fase
de planejamento.
3.2.1 ETAPA 1.1 – CARACTERIZAÇÃO DO CONTEXTO OPERACIONAL
Assim como os elementos, função do item e conseqüências de falha,

contexto operacional constitui uma das palavras-chave na aplicação da MCC.
Conforme discutido no item 2.3.2.4, a identificação do contexto operacional
significa determinar todos os aspectos que afetam não apenas as funções e
expectativas de desempenho relacionadas ao item analisado, mas também a
natureza dos modos de falha, seus efeitos e conseqüências, bem como o que
deve ser feito para gerenciá-los.
Da observância do processo de aplicação da MCC em EAS para
EMH, constatou-se que a caracterização do contexto operacional nesses
ambientes está relacionada à observação de três aspectos preponderantes, a
saber:
114
• técnicos – engloba os aspectos intrínsecos ao funcionamento e à

funcionalidade do item; à infra-estrutura utilizada; às recomendações, normas
e portarias pertinentes; à mantenabilidade e confiabilidade do item;
• operacionais – associa os procedimentos, rotinas, exigências e necessidades
do setor às características contextuais do item;
• gerenciais – incorpora os aspectos administrativos corporativos relacionados
ao item (por exemplo, o processo de empenho de peças ou serviços).
Cabe ressaltar que muitos dos aspectos relacionados ao contexto

operacional são natural e automaticamente levantados, considerados e
incorporados em meio à aplicação da análise FMEA e do diagrama de decisão.
3.2.2 ETAPA 1.2 – APLICAÇÃO DA FMEA
A aplicação da FMEA é parametrizada pelo levantamento

coordenado e ordenado das informações relativas à análise, segundo os aspectos
assinalados na planilha FMEA. Com base nas explanações feitas pelo
especialista sobre o item analisado, inicia-se o processo de análise, partindo-se
da determinação das funções do item e seus padrões de desempenho; das suas
falhas funcionais, as quais podem ser representadas como a expressão negativa
da função; de seus modos, efeitos e conseqüências de falha. Todas essas
informações são reunidas e registradas na planilha FMEA.
A confiabilidade e efetividade das informações reunidas na planilha
FMEA e, conseqüentemente, no processo da MCC como um todo, exigem
diversidade, qualidade, objetividade e profundidade de informações. Este grau de
exigência só é suprido quando se dispõe de uma equipe diversificada e
especializada (SAKURADA, 2001), conforme já discutido no item 3.1.4.
Nesse contexto, três elementos merecem especial destaque pela
sua importância no desenvolvimento das atividades da FMEA em EAS para EMH,
o facilitador, os especialistas e do operador:
• facilitador – seleciona os níveis de análise e define as suas fronteiras; detém
o conhecimento de quando parar a listagem dos modos de falha; interpreta e
115
registra as decisões com o mínimo de jargões; reconhece quando o grupo

não sabe; completa as planilhas do processo; responde às questões da MCC
ordenadamente; assegura que cada questão seja corretamente entendida;
encoraja a participação de todos; assegura o consenso, motiva o grupo;
instrui o grupo ou membros individualmente (MOUBRAY, 1997);
• especialistas – são os atores principais no cenário da análise técnica do
processo da MCC, conduzidos e orientados pelo facilitador; são os
responsáveis pelas informações técnicas pertinentes à determinação das
funções e falhas funcionais do item, bem como das suas causas e efeitos, as
quais serão concatenadas e sistematizadas com vistas ao modelamento
funcional do item analisado. Podem fazer parte do corpo de especialistas
desta etapa no ambiente hospitalar: técnicos em EMH, especialistas com
formação em engenharia biomédica ou experiência em GTMH e
fabricantes/representantes do EMH analisado;
• operadores – sua maior contribuição no processo da MCC está na
complementação das informações levantadas pelos especialistas na
aplicação da FMEA. A atuação em EAS frente à operação de EMH capacita-
os a fornecer uma leitura do contexto de operação do EMH, dos
procedimentos operacionais e, de modo especial, das conseqüências
oriundas dos efeitos das falhas funcionais levantadas pelos especialistas.
Esta última constitui o elemento fundamental para o prosseguimento da
metodologia com a aplicação do diagrama de decisão.
A análise que geralmente é feita na FMEA é denominada bottom-up,

porque parte do estudo dos modos de falhas dos componentes e se estende até
os efeitos causados no sistema (SAKURADA, 2001, LAFRAIA, 2001). Entretanto,
a abordagem feita na aplicação da FMEA no processo MCC, segundo proposto
por Moubray (1997), é do tipo top-down, na qual, após a escolha do evento topo
(falha funcional), é feita a determinação de como os eventos de níveis inferiores,
individuais ou combinados, causaram a falha. Esta configuração, no entanto, é
mais bem representada, segundo Sakurada (2001), pelo Método de Análise da
Árvore de Falhas, do inglês, (FTA).
116
A Figura 3.3 ilustra parte de uma análise FMEA do tipo top-down

realizada neste trabalho.
Função do Prover ar comprimido

sistema - Top a 4 Kgf/cm2(min.)
Pressão inferior
a 4 Kgf/cm2
Falha no sistema Falha no sistema

Vazamento
elétrico de compressão
Causas de Falha no Falta de energia

Falha no motor
falha - Down pressostato elétrica
Figura 3.3: Análise FMEA do tipo top-down, inspirada em Sakurada (2001).
3.2.3 ETAPA 1.3 – APLICAÇÃO DO DIAGRAMA DE DECISÃO
O processo da MCC, sobretudo até o final desta fase e para a

execução desta etapa, constitui o encadeamento de ações de planejamento e
execução, como também de requisitos mínimos de conhecimento. A classificação
das conseqüências de falha, mediante o seu levantamento resultante da aplicação
da FMEA, constitui um dos elos principais no processo da MCC, sem o qual se
torna impraticável a aplicação do diagrama de decisão (mostrado na Figura 2.17),
o qual é mais qualificado quando da participação de operadores, conforme
discutido no item anterior.
Outra exigência para a aplicação do diagrama de decisão é o
entendimento e total clareza, por parte dos participantes do grupo de revisão, das
técnicas, conceitos e preceitos associados às políticas de manutenção adotadas
pela MCC (MD, MPd, MP e MC), de modo que, da análise de cada modo de falha,
117
resulte aquela que for mais custo-efetiva e viável tecnicamente, o que caracteriza
a necessidade de qualificação/experiência técnica em EMH.
O atendimento a tais pré-requisitos, aliado à condução conciliadora e
harmoniosa do facilitador, resulta em uma fácil adaptação e incorporação da
sistemática da MCC por parte dos membros participantes do grupo de revisão,
permitindo o registro ordenado e sistematizado das informações na planilha de
decisão (ilustrada no Quadro 2.3), a qual é a fonte dos dados técnicos
necessários à execução das demais fases do processo.
3.3 FASE 2 – ANÁLISE QUALITATIVA
3.3.1 ETAPA 2.1 – ESTABELECIMENTO DE PROCEDIMENTOS DE

MANUTENÇÃO
O programa de manutenção resultante da aplicação da MCC é

obtido com base no alinhamento das informações registradas na planilha de
decisão.
A seleção e o agrupamento das atividades de manutenção podem
ser realizados sob diversos aspectos, dentre os quais os mais indicados para o
estabelecimento do programa de manutenção planejada para EMH com base na
aplicação da MCC são: o executor da tarefa (operador, manutenção, engenharia
clínica, empresa representante/terceirizada, limpeza) e periodicidade de
execução, que pode ser dividida em dois grupos, procedimentos de manutenção
planejada de alta periodicidade (diária, semanal, quinzenal) e de baixa
periodicidade (mensal, semestral, anual).
3.3.2 ETAPA 2.2 – DEFINIÇÃO DAS TAREFAS DE REPROJETO
Ao longo da condução dos trabalhos de aplicação da MCC, são

apontados modos de falha, cujas possíveis conseqüências não são controladas
por meio da aplicação de qualquer política de manutenção proposta pela
118
metodologia ou da combinação delas. Nesses casos, os preceitos da MCC

obrigam que sejam feitas modificações de projeto. Tais alterações são atividades
pontuais, que visam eliminar características indesejadas do projeto atual que
afetam o desempenho do sistema. As alterações de projeto devem ser
preponderantemente embasadas em critérios técnicos consistentes, a fim de que
se evitem erros de avaliação e o dispêndio de recursos.
Dessa forma, com base nos resultados obtidos com a aplicação da
FMEA e nos registros da planilha de decisão, realizam-se o levantamento e a
listagem dos itens que devem ser introduzidos no projeto atual, visando, assim, à
eliminação das conseqüências ou à sua mitigação a níveis aceitáveis.
Segundo Moubray (1997), não é rara a constatação de que, ao final
da aplicação da MCC, entre 2% e 10% dos modos de falha redundam em
reprojetos. O autor acrescenta que as mudanças podem ocorrer em três áreas
distintas: mudanças quanto à configuração física de um ativo ou sistema,
mudanças quanto ao processo ou procedimento operacional e mudança quanto à
capacidade de uma pessoa, geralmente por meio de treinamento.
Particularmente em ambientes de EAS, as necessidades de
reprojeto de um item, seja um EMH, seja um sistema, podem denotar um enfoque
distinto, resultando na realimentação de possíveis não-conformidades,
deficiências ou restrições de projeto de uma determinada tecnologia, as quais
podem levar a conseqüências de falha graves. Tais não-conformidades,
devidamente confirmadas e embasadas tecnicamente, podem ser compiladas e
anexadas a um sistema de informação na forma de alertas em dois níveis
principais, de acordo com a sua pertinência:
• local – as não-conformidades de projeto são levadas ao operador do EMH,
esclarecendo-o sobre as restrições e os riscos envolvidos; como também à
direção do EAS, justificando os investimentos de qualquer ordem
(equipamentos, infra-estrutura ou treinamento) para a realização das tarefas
de reprojeto necessárias a sua correção, e/ou;
• macro – envolvem a participação de fabricantes de EMH, aos quais as não-
conformidades e as suas respectivas tarefas de reprojeto são apresentadas
visando ao melhoramento do projeto original do equipamento; e também de
uma rede nacional/internacional de informações, tal como propõe a Agência
119
Nacional de Vigilância Sanitária (Anvisa) por meio da Tecnovigilância, a qual

seria responsável pela divulgação das não-conformidades, se necessário,
pela punição dos fabricantes, caso haja a ocorrência de um efeito adverso
com conseqüências, e pela exigência do enquadramento das não-
conformidades levantadas.
3.3.3 ETAPA 2.3 – DETERMINAÇÃO DAS PEÇAS SOBRESSALENTES
É possível usar o processo da MCC para otimizar o estoque de

peças sobressalentes, associando-o às políticas de gerenciamento de falha. Isso
se baseia no fato de que a única razão para se manter um estoque de peças é
evitar ou reduzir as conseqüências de falha (MOUBRAY, 1997). A relação entre
conseqüências de falha e peças sobressalentes é proporcional ao tempo
necessário para a obtenção dessa peça, ou seja, o tempo para a aquisição de
uma peça que não está em estoque determina o tempo necessário para o
conserto da falha e, portanto, a gravidade das conseqüências.
Por outro lado, grandes estoques de peças representam altos custos
de armazenagem e capital imobilizado; por isso, necessita-se determinar um
ponto intermediário em relação às peças mantidas em estoque e a sua
quantidade.
O estabelecimento das fases anteriores do processo da MCC, as
quais contemplam a determinação das funções do sistema, suas falhas funcionais
e seus modos de falha, assim como as políticas de manutenção, possibilita a
identificação das peças sobressalentes e estimativa da sua quantidade,
necessárias à continuidade operacional do sistema, por meio da execução das
atividades de manutenção, seja corretiva, seja preventiva, preditiva ou detectiva.
120
3.4 FASE 3 – AVALIAÇÃO
3.4.1 ETAPA 3.1 – COMPARAÇÃO DE PROCEDIMENTOS DE

MANUTENÇÃO
A avaliação geral dos resultados da aplicação do processo da MCC

deve ser realizada com o intuito de que sejam evitadas possíveis
desconsiderações ou erros do processo. Nesse sentido, mediante o
estabelecimento dos procedimentos de manutenção para o item analisado com
base na aplicação da MCC, deve-se realizar a comparação das tarefas
especificadas pela MCC com os procedimentos em vigor, caso existirem
regulamentações ou cláusulas contratuais pertinentes. Smith (1993) classifica o
resultado dessa comparação em quatro categorias:
• coincidência de tarefas dos procedimentos;
• alterações às tarefas levantadas pela MCC;
• implantação de tarefas pela MCC;
• descaracterização de tarefas existentes pela aplicação da MCC.
O autor reforça a necessidade de comparação especialmente nos

casos em que a aplicação da MCC caracterizou tarefas de MC, pois, segundo ele,
“há a possibilidade de que haja razões válidas para fazer uma tarefa preventiva,
mesmo que o modo de falha não esteja direta ou unicamente relacionado com
uma função de alta prioridade” (SMITH apud VIZZONI, 1998). As seguintes
razões devem ser observadas: conflitos com dados dos fabricantes, que podem
implicar questões relativas à garantia do EMH; conflitos com a cultura de
manutenção existente; conflitos com regulamentos, visto que se devem manter as
atividades exigidas por entidades reguladoras; e conflitos com seguradoras, em
razão de atividades estabelecidas por cláusulas contratuais, as quais devem ser
mantidas e revistas posteriormente.
Vizzoni (1998) comenta que a decisão final sobre a implementação
das tarefas de manutenção oriundas da aplicação da MCC cabe à gerência, a
qual é suportada por uma farta documentação sobre cada etapa de aplicação,
121
facilitando a sua tomada de decisão em relação aos ajustes necessários à

implementação do programa de manutenção.
3.4.2 ETAPA 3.2 – ESTABELECIMENTO DO PROGRAMA DE

MANUTENÇÃO
Finalmente, o programa de manutenção global de EMH é

estabelecido mediante a aplicação da sistemática da MCC, discutida neste
capítulo (caracterizada pelas suas diversas fases e etapas), aos demais
equipamentos do EAS. O balizamento para a escolha dos próximos EMH aos
quais será aplicada a metodologia é feito segundo os critérios levantados e
discutidos no item 3.1.3.
Ressalta-se, entretanto, que os procedimentos de manutenção
estabelecidos pela aplicação da MCC para um determinado EMH somente
poderão ser estendidos, na íntegra, a outro equipamento caso ambos sejam
idênticos (mesma marca e modelo) e estejam submetidos ao mesmo contexto
operacional.
A generalização de procedimentos de manutenção para uma mesma
linha de equipamentos, que caracteriza um aspecto inovador na aplicação da
MCC, exige, além da coincidência de funções e de contexto operacional, a
correspondência e caracterização tecnológicas. Tais aspectos serão abordados
em maiores detalhes na seção 4.3 deste trabalho.
4. APLICAÇÃO DA METODOLOGIA DESENVOLVIDA
4.1 ESTUDO DE CASO 1 – Sistema de Ar Comprimido
Este estudo de caso visa apontar as necessidades para a

adequação da MCC – até então somente aplicada no setor industrial – a EAS, por
meio da aplicação da metodologia a EMH, contemplando, inicialmente, o sistema
de ar comprimido de um hospital público estadual de Santa Catarina de médio
porte; e, com base nos resultados alcançados, validar a metodologia para as
tecnologias encontradas nesses ambientes, além de sistematizar o conhecimento
para a sua aplicação e implementação a qualquer EMH.
4.1.1 FASE ZERO – PLANEJAMENTO
a) Etapa de Nivelamento da Equipe
A MCC, assim como conceitos gerais e preceitos relacionados à

manutenção, estes últimos apesar de empregados “empiricamente” no dia-a-dia
na execução das suas atividades, são aspectos pouco conhecidos e difundidos
entre a equipe técnica do IEB-UFSC atuante nos hospitais públicos estaduais de
Santa Catarina. O cenário neles encontrado, que se acredita não ser destoante da
realidade da maior parte das instituições de saúde do país, motivou uma
convocação geral dos membros da equipe para a explanação, introdução e
nivelamento frente à MCC e aos conceitos básicos de manutenção.
Nesta primeira reunião geral, 18 participantes, com diferentes níveis
de formação (engenheiros, técnicos e acadêmicos), contemplando, na ocasião,
todos os hospitais atendidos pela estrutura, receberam informações sobre os
seguintes aspectos (a equipe da engenharia clínica do IEB-UFSC é formada por
44 profissionais no total):
• evolução da manutenção;
• histórico da confiabilidade e da MCC;
123
• conceitos básicos de manutenção (falha, disponibilidade, manutenabilidade,

confiabilidade), cuja base teórica é apresentada, resumidamente, no Anexo 5;
• políticas de manutenção (corretiva, preventiva, preditiva e detectiva);
• objetivos da MCC;
• FMEA;
• conseqüências de falha;
• diagrama de decisão;
• planilhas de informação e decisão;
• processo da MCC;
• resultados e benefícios da MCC.
A etapa de nivelamento, fundamental ao processo MCC segundo

Sales (2000), Lafraia (2001), Moubray (1996) entre outros, teve duração de duas
horas e meia. Os custos associados a essa atividade estão diretamente
relacionados ao período de envolvimento de cada profissional, a análise dos
custos é apresentada no item 4.4.2. Ressalta-se, entretanto, que, neste caso, o
nivelamento ocorreu depois do horário de trabalho e que o envolvimento dos
participantes foi voluntário, motivados pela oportunidade de aumentar seus
conhecimentos, o que explica o grande número de participantes (considerando-se
que o número ideal seria entre quatro e seis).
b) Etapa de Seleção do Item
Ao final dessa reunião, escolheu-se como objeto do primeiro estudo

de caso o sistema de ar comprimido medicinal de um hospital de Florianópolis,
por se tratar de um problema crônico, segundo a avaliação da equipe de
engenharia clínica dessa instituição; por resultar, em caso de falha, em
conseqüências graves; por ser considerado de baixa complexidade pelo facilitador
do grupo, o que propicia a incorporação e solidificação gradual dos conceitos e
procedimentos operacionais da metodologia, e, principalmente, por ser parte do
tema de uma dissertação de mestrado em andamento, cujo autor, pela
participação na aplicação da MCC, teria aumentado o seu conhecimento a
respeito do sistema, de sua importância no processo, de suas práticas
124
operacionais e padrões de desempenho desejados/exigidos, o que contribuiria

para o desenvolvimento do trabalho.
c) Etapa de Definição da Equipe
A seleção e determinação dos membros componentes da equipe de

aplicação da metodologia MCC em EMH foram baseadas no perfil, experiência,
conhecimento técnico e segundo o hospital de atuação, os quais são descritos
pelos seguintes perfis:
• (01) engenheira em curso de mestrado, em processo de elaboração da
dissertação, cujo tema é “Sistemas Centralizados de Gases e Vácuo
Medicinais – Uma Abordagem para o GTMH”;
• (04) engenheiros eletricistas com mestrado em Engenharia Biomédica,
atuantes em quatro diferentes hospitais;
• (04) engenheiros eletricistas com mestrado em Engenharia Biomédica com,
pelo menos, sete anos de experiência;
• (02) técnicos em mecânica e elétrica, especialistas em EMH, com, pelo
menos, dez anos de experiência.
O número de participantes da equipe de revisão, doze no total

incluindo o facilitador, pode, inicialmente, ser considerado demasiado, como
sugerem alguns autores (SALES, 2000; SINKOC & AMARAL, 2000; FLEMING &
FRANÇA, 1997; PALADY, 1997). Entretanto, um dos principais objetivos dessa
equipe é formar multiplicadores, conhecedores da metodologia e disseminadores
do conhecimento nos diferentes hospitais em que atuam.
Como a realização deste primeiro estudo de caso visa,
essencialmente, à consolidação e solidificação da metodologia, optou-se por não
envolver, inicialmente, operadores do item analisado.
d) Etapa de Estruturação das Reuniões
Escolhido o sistema de ar comprimido como objeto de análise e

definida a equipe de revisão para a aplicação da MCC, estabeleceu-se a
125
periodicidade das reuniões – uma vez por semana – e sua duração – duas horas
e meia por encontro, com horário de início preestabelecido.
A estruturação das reuniões de revisão exige, ainda, a elaboração e
confecção dos formulários necessários à efetivação dos trabalhos. Dentre esses
documentos, foram utilizados para este estudo de caso os seguintes: lista de
presença dos participantes, planilha FMEA, diagrama de decisão, planilha de
decisão e sistema operacional do objeto de estudo (mostrado na Figura 4.1).
Outra atividade prévia a ser considerada, fundamental para a
efetivação das reuniões, é o planejamento e programação da participação dos
membros da equipe de revisão junto aos seus supervisores diretos. No contexto
da EEC do IEB-UFSC, quando da realização deste estudo de caso e dos
seguintes, ressalta-se a necessidade de uma forte integração entre o facilitador do
grupo de revisão, responsável pelo planejamento das atividades, e o coordenador
do Centro de Referência Estadual, no sentido da busca do entendimento acerca
dos horários e datas mais adequados à realização dos trabalhos.
4.1.2 FASE 1 – ANÁLISE TÉCNICA
a) Etapa de Caracterização do Contexto Operacional
A contextualização do problema foi feita pelo técnico especialista,

pelo engenheiro coordenador da equipe local de engenharia clínica e pela
engenheira cuja dissertação de mestrado abrange parte do tema estudado. A
descrição do sistema, do funcionamento individual de cada uma de suas partes e
a definição dos seus padrões de desempenho, foram feitas, com base nos itens
4.4, 5.3 e 6 da Norma NBR 12188/2002, em conjunto pelos especialistas, tendo-
se, desse modo, uma visão ampliada do sistema, proporcionada pelas diferentes
percepções, de acordo com o nível de conhecimento individual de cada um.
O sistema de ar comprimido analisado é composto por quatro
elementos básicos: um compressor, dois reservatórios, um secador de ar
(desumidificador) e um filtro tipo armadilha de água, conforme mostrado na Figura
4.1. A equipe de revisão optou por “olhar” o sistema como um item único, formado
pelas diferentes partes, denotando uma abordagem de processo à análise.
126
Figura 4.1: Diagrama operacional do sistema de ar comprimido.
A conotação sistêmica dada ao item analisado destacou o elo

existente entre as diferentes partes na disponibilização das funções principais,
pela necessidade de atendimento dos seus padrões de desempenho esperados,
aliados às exigências e recomendações normativas, estabelecidas por portarias e
normas relacionadas ao tema.
b) Etapa de Aplicação da FMEA
Para a efetivação do método de análise dos modos de falhas e seus

efeitos, foram confeccionadas planilhas e distribuídas aos participantes do grupo
de revisão. Com base nas explanações feitas pelos especialistas acerca do item
estudado, iniciou-se o processo de análise partindo da determinação das funções
e de seus padrões de desempenho; seguida das falhas funcionais resultantes da
perda de cada função, até os modos, efeitos e conseqüências de falha. Tais
informações foram reunidas e registradas na planilha FMEA, conforme ilustrado
no Quadro 4.1.
Com o andamento dos trabalhos, ao final da análise FMEA para a
“função 1” do sistema (Figura 4.1), detectou-se a necessidade de prosseguimento
do processo para essa função, ou seja, a aplicação das fases subseqüentes
(classificação das conseqüências, aplicação do diagrama de decisão e elaboração
da planilha de decisão) para a função 1.
127
Quadro 4.1: Planilha de informações FMEA para o sistema de ar comprimido.

Unidade: Fornecimento Ar Comprimido No.: Coordenador: Data:
PLANILHA DE
INFORMAÇÕES Sistema: Sistema de Ar Comprimido 01 31/05/01
FMEA Equipamento: Rev: Equipe: Folha
Conjunto/Componente: 01 01/02
GPEB – Eng. Clínica
FUNÇÃO FALHA FUNCIONAL MODO DE FALHA (Causa da Falha) EFEITO DA FALHA (O que acontece quando falha)
1 Ar comprimido com pressão A Pressão inferior a 4Kgf/cm2 1 Falha no sistema elétrico
mínima de 4Kgf/cm2 à plena a) Falta de energia elétrica
demanda 1)Falha no sistema de proteção
2)Falha no fornecimento
3)Cabo rompido
b)Falha no motor
1)Queima do induzido
3)Desgaste mecânico (rolamentos)
c)Falha no pressostato
2 Falha no sistema de compressão - danos físicos graves;

a)Desgaste da correia - suspensão de cirurgias específicas;
b)Falta de lubrificação (condição do óleo) - fechamento de leito de UTI;
c)Desgaste no sistema mecânico - indisponibilidade de equipamentos pneumáticos.
Fonte: Primária.
Ressalta-se que o levantamento e a classificação das

conseqüências de falha durante a FMEA, conforme realizado neste estudo de
caso, constituem aspectos essenciais para a continuidade do processo MCC,
exigidos para a aplicação do diagrama de decisão e definição do plano de
manutenção.
As informações reunidas e registradas na planilha FMEA, resultantes
da análise de todas as funções do sistema de ar comprimido, são apresentadas
no Anexo 1.1.
c) Etapa de Aplicação do Diagrama de Decisão
A determinação das políticas de manutenção mais custo-efetivas e

viáveis tecnicamente para este estudo de caso, por meio da classificação das
conseqüências de falha e da aplicação do diagrama de decisão, após um período
inicial de incertezas quanto a sua condução, foi bem assimilada e, com o
andamento dos trabalhos, endossada pela equipe de revisão.
Entretanto, o sincronismo/sintonização e a eficiência (tempo de
realização) das atividades constituíam aspectos inicialmente dificultados,
sobretudo em razão do grau de inovação das atividades, como também do
número de participantes. Como ação de contorno, adotou-se a ampliação das
dimensões dos documentos e diagramas utilizados (de tamanhos A4 para
128
cartazes, 65x85 cm), de modo que os trabalhos pudessem ser mais bem
coordenados e centralizados pelo facilitador.
Com essa estratégia, a atualização (preenchimento) dos
documentos, antes feita por todos conforme a evolução dos trabalhos, passou a
ser realizada pelo facilitador, por meio de edição eletrônica, repassada aos
membros no início de cada reunião. Esse procedimento resultou numa maior
simultaneidade das ações durante os trabalhos, em razão do decremento da
dispersão dos membros, aliada ao ganho de tempo, proporcionado pela dispensa
do preenchimento individual de formulários e pelo aprimoramento do aspecto
didático no processo operacional da aplicação da MCC.
O resultado final da aplicação do diagrama de decisão, somado ao
estabelecimento da aplicação da FMEA, é a sistematização dos dados
levantados, registrados e ordenados na planilha de decisão, conforme mostrado
no Anexo 1.2.
4.1.3 FASE 2 – ANÁLISE QUALITATIVA
a) Etapa de Estabelecimento de Procedimentos de Manutenção
Com base nas informações levantadas com a aplicação da FMEA,

do diagrama de decisão e dos registros da planilha de decisão, elaborou-se o
plano de manutenção programada para o objeto de estudo. Nele está contido um
cabeçalho geral de identificação do sistema; o código da tarefa, relacionado à
função, à falha funcional e ao modo de falha, extraídos da FMEA; a descrição
detalhada da tarefa a ser realizada; a freqüência de realização da tarefa; um
campo de registro e controle da data da realização da tarefa, bem como um
campo proposto para observações, que permite ao executor o registro de
informações relevantes observadas durante a execução das atividades.
Ressalta-se que o formato do protocolo de manutenção programada
proposto, inicialmente, para o sistema de ar comprimido contempla as atividades
necessárias para o período de um mês, conforme mostrado no Anexo 1.3. Em
razão da existência de atividades de manutenção programada com freqüência
trimestral, é necessário que se estabeleça um plano anual de manutenção
129
contemplando tais atividades, em consenso com o período proposto. A freqüência

das atividades de manutenção foi estabelecida com base na experiência dos
especialistas, participantes do grupo de revisão, e nas recomendações da
empresa terceirizada prestadora de serviços de MC.
b) Etapa de Definição das Tarefas de Reprojeto
Ao longo da condução dos trabalhos, foram apontadas diversas

situações em que a confiabilidade admissível do sistema não é satisfeita por meio
da aplicação de qualquer política de manutenção proposta pela metodologia ou
pela combinação das políticas. Nesses casos, os preceitos da MCC obrigam a
que sejam feitas modificações de projeto. As tarefas de reprojeto são atividades
pontuais, que visam eliminar características indesejadas do projeto atual que
afetam o desempenho do sistema. São consideradas intoleráveis pela MCC as
características do projeto e do contexto operacional complacentes com a
ocorrência de conseqüências classificadas como de segurança, operacionais ou
ocultas.
O levantamento e listagem dos itens que devem ser introduzidos no
projeto atual, visando, assim, à eliminação das conseqüências ou a sua mitigação
a níveis aceitáveis, são apresentadas no Anexo 1.4.
c) Etapa de Determinação das Peças Sobressalentes
O estabelecimento das funções do sistema, de suas falhas

funcionais e modos de falha, assim como das políticas de manutenção (mostadas
na Tabela 4.1), possibilitou a identificação de quais eram as peças sobressalentes
e sua quantidade necessária à continuidade operacional do sistema, por meio da
execução das atividades de manutenção, sejam corretivas, preventivas ou
preditivas. Portanto, considera-se que tais itens, mostrados no Quadro 4.2,
representam elementos necessários à conservação da operacionalidade do
sistema e ao controle das conseqüências de falha em níveis aceitáveis.
Quadro 4.2: Relação de sobressalentes determinados pela aplicação da MCC

para o sistema de ar comprimido medicinal.
Código Qtde Descrição

130
1-A-1a1 03 Fusível de proteção

1-A-1b1
1-A-1b2 01 Motor de mesma especificação
1-A-1b3
1-A-2a 02 Correia – motor x compressor
1-A-2b Óleo lubrificante
1-A-4a Filtro de captação do ar
Elementos filtrantes dos filtros: bacteriológico, de partículas e de carvão
ativado
Obs.: Caso sejam instalados.
Fonte: Primária.
4.1.4 FASE 3 – AVALIAÇÃO
a) Etapa de Comparação de Procedimentos de Manutenção
O comparativo entre os procedimentos de manutenção resultantes

da aplicação do processo MCC e os utilizados pela equipe de manutenção do
hospital, seja próprio, seja recomendado pelo fabricante, não foi possível, uma
vez que não havia e não se fazia uso de procedimentos definidos para a
manutenção do sistema de ar comprimido.
b) Etapa de Estabelecimento do Programa de Manutenção
As tratativas para a implementação dos procedimentos revelados

(mostrados no Anexo 1.3) pela aplicação da MCC foram conduzidas, inicialmente,
com o chefe dos serviços gerais (responsável pela manutenção do sistema) e,
posteriormente, com a direção do hospital, visando-se a sua efetivação.
4.1.5 RESULTADOS
131
A aplicação da MCC a EMH, em especial ao sistema de ar

comprimido, objeto deste estudo de caso, resultou em aspectos distintos que
podem ser classificados em quantitativos e qualitativos.
4.1.5.1 Quantitativos
Tomando como base a ótica da aplicação da MCC, considerando-se

os elementos resultantes da execução do seu processo, composto por suas
diferentes fases e etapas (discutidas pontualmente no capítulo 3), citam-se os
seguintes resultados quantitativos: os registros da planilha FMEA e da planilha de
decisão; os procedimentos de manutenção programada e a listagem das tarefas
obrigatórias de reprojeto e das peças sobressalentes. Tais informações são
apresentadas, na íntegra, nos Anexos 1.1, 1.2, 1.3 e 1.4, respectivamente.
Os registros da planilha FMEA, mostrados no Anexo 1.1, resultantes
da análise do sistema de ar comprimido, apontam que o item em questão é
responsável por cinco funções distintas, a saber:
• fornecer ar comprimido à pressão de, pelo menos, 4 kgf/cm2 (a pressão de
trabalho para a maioria dos equipamentos pneumáticos em EAS (por
exemplo: ventiladores pulmonares e aparelhos de anestesia) é de, no mínimo,
3 kgf/cm2);
• fornecer ar comprimido isento de umidade (NBR 12188, 2001);
• fornecer ar comprimido isento de óleo (NBR 12188, 2001);
• fornecer ar comprimido isento de contaminação (por partículas, odor ou
bactérias) (NBR 12188, 2001);
• fornecer ar comprimido à pressão de, até, 8 kgf/cm2 (segundo Santos (2002),
o ar medicinal tem a pressão aumentada até cerca de 7 kgf/cm2).
A análise mostra, ainda, que a ocorrência de uma falha funcional,

pela perda de qualquer uma das funções, em razão da ocorrência de um dos 27
modos de falhas levantados (mostrados no Anexo 1.1), pode resultar, na maior
parte das vezes, em conseqüências de segurança (presentes em decorrência de
96,3% dos modos de falha), as quais expõem os pacientes a riscos, e/ou
132
operacionais (possíveis em 100,0% dos modos de falha), levando a custos

relativos à paralisação de atividades e/ou a reparos consideráveis.
A aplicação da MCC constitui um processo lógico e estruturado que
depende do encadeamento de diversas fases. Como tal, analisando-se os dados
obtidos pela aplicação do diagrama de decisão, sistematizados na planilha de
decisão (mostrada no Anexo 1.2), observa-se que, das 33 tarefas de manutenção
propostas, apenas uma corresponde a tarefas de MC (deixar que o item falhe
para, então, consertar). Esse fato é conseqüência dos resultados obtidos pela
aplicação da FMEA, a qual classificou 100% das conseqüências de falhas como
sendo do tipo operacionais e 96,3% dessas, como de segurança, o que
impossibilita, segundo os preceitos da MCC, a aplicação da MC como estratégia
para o tratamento de uma falha funcional. A exceção apontada nesta análise é o
modo de falha de código 1A3b, vazamento na rede de gases, onde nenhuma
ação pró-ativa pôde ser justificada tecnicamente e também porque um vazamento
de grandes proporções, a ponto de reduzir a pressão da rede a baixo de 4
kgf/cm2, seria de fácil detecção. A Tabela 4.1 aponta, com base na análise dos
registros da planilha de decisão do sistema de ar comprimido, a distribuição das
tarefas propostas para o controle/gerenciamento das conseqüências de falha.
Tabela 4.1: Classificação das tarefas de manutenção propostas pela aplicação da

MCC ao sistema de ar comprimido.
Política de Manutenção
MPd MP CT MC TR
8 7 6 1 11
Fonte: Primária.
Para os casos cuja gestão da falha não foi possível pela aplicação
de qualquer política de manutenção pró-ativa, o processo identificou a
necessidade de reprojeto. Quanto à caracterização e ao estabelecimento das
tarefas de reprojeto, a aplicação da MCC apontou onze não-conformidades (que,
agrupadas, configuram seis tarefas de reprojeto distintas) relativas à
confiabilidade exigida para o sistema de ar comprimido, conforme mostrados no
133
Anexo 1.4, as quais não puderam ser corrigidas pela implementação de qualquer
política de manutenção proposta, ou da combinação destas.
A implementação deste estudo de caso oportunizou, mediante o
estabelecimento das tarefas de manutenção programada, o planejamento da
relação de peças sobressalentes e suas quantidades, como mostrado no Quadro
4.2. Destaca-se que, apesar de a MCC indicar os itens básicos necessários à
continuidade operacional do sistema, a determinação de um estoque ótimo de
sobressalentes não constitui um dos objetivos principais da aplicação da MCC, o
qual pode ser complementado com estudos específicos adicionais.
4.1.5.2 Qualitativos
Este primeiro estudo de caso forneceu subsídios para diversas

considerações relativas à inserção da MCC em EAS, conforme tratado a seguir.
A partir do início dos trabalhos, em 25 de maio de 2001, com a
palestra de nivelamento dos conceitos, observou-se que os conceitos abordados
constituíam aspectos pouco conhecidos pela maior parte dos participantes nos
diferentes níveis de formação. Nesse sentido, especial debate foi levantado a
respeito da manutenção preventiva, realizada até então, quanto a sua definição. A
questão levantada foi:
A avaliação periódica de parâmetros de funcionalidade/desempenho de

EMH, caracteriza uma atividade de manutenção preventiva ou preditiva? Já
que, de certa forma, são avaliadas as condições do equipamento!
A realização da verificação periódica de parâmetros de EMH, seja de

segurança, seja de desempenho, obtidos por meio de equipamentos
analisadores/simuladores, e a sua comparação com padrões estabelecidos por
norma constitui uma atividade de monitoramento das condições desses
parâmetros. Tal premissa, segundo os aspectos discutidos e defendidos nesta
tese de doutorado, respaldados por Pedroso & Ferreira Filho (2000), caracteriza a
utilização de uma técnica de MPd, ao contrário do proposto por Calil & Teixeira
(1998), que a denominam de MP; Ridgway (2001) e AHA (1996), os quais a
qualificam como calibração e verificação de desempenho/teste de segurança; e
134
do ECRI (1995), que a denomina inspeção. Um exemplo característico desta

assertiva é a verificação da funcionalidade de equipamentos de fototerapia pela
medição periódica da irradiância espectral das lâmpadas e pela substituição
dessas mediante a constatação de níveis inferiores a 4 µW/cm2/ηm.
Com o início das discussões sobre o estudo de caso, dificuldades
foram sendo constatadas, sobretudo em relação à pontualidade para o início das
reuniões, pela diversidade de hospitais em que os membros atuam, e ao controle
dos debates relativos ao tema, em razão da quantidade de participantes,
prejudicando a objetividade dos encontros. Ressalta-se que o alto número de
participantes da equipe de revisão – 12 no total – teve como objetivo formar
multiplicadores, conhecedores da metodologia e disseminadores do conhecimento
nos diferentes hospitais em que atuam.
Dentre os resultados alcançados neste estudo de caso, o
estabelecimento de procedimentos de manutenção (Anexo 1.3) e das tarefas de
reprojeto (Anexo 1.4), em especial, constitui o mais significativo, uma vez que não
havia nenhuma estratégia de gestão e prevenção de falhas. Esses resultados
ressaltam e confirmam a viabilidade, a validade e a importância da MCC e, por
conseqüência, desta tese no contexto dos EAS do estado de Santa Catarina e do
Brasil, pelo menos.
Diferentemente do proposto por alguns autores (SALES, 2000;
FLEMING, 1997; SILVA, 1998), neste estudo de caso, cada função foi analisada
integralmente, antes do início da função subseqüente, tornando, desse modo, a
análise mais efetiva, uma vez que as informações levantadas (o conhecimento),
relativas à função analisada, são mais bem sistematizadas.
Se, de outro modo, a análise da FMEA fosse estendida às demais
funções do sistema consecutivamente, a aplicação do diagrama de decisão e o
preenchimento da planilha de decisão demandariam um tempo maior de
execução, em virtude da necessidade de resgate das informações relativas às
análises passadas.
A aplicação da MCC ao sistema estudado ressaltou e evidenciou,
ainda, com base numa análise aprofundada por meio da FMEA, a sua grande
importância no processo operacional do hospital. O sistema é o responsável pelo
fornecimento de um insumo básico, o qual exige severas condições de
135
desempenho, que, quando não garantidas, expõem os seus usuários a

conseqüências de segurança graves e acarreta ao EAS custos operacionais
elevados. Outra constatação evidenciada (pela não realização de procedimentos
planejados/programados de manutenção) é o aparente “descaso” com o sistema,
sobretudo em razão do desconhecimento, por parte da direção, equipe de
manutenção do hospital (responsável pelo sistema) e de usuários desse insumo,
das conseqüências de falhas potenciais a que está exposto. Como exemplos
dessas conseqüências podem-se citar: a presença de óleo e umidade na rede e a
ausência de uma segunda fonte de ar comprimido.
Outra constatação foi que especial atenção deve ser dada ao fato de
que grande parte das possíveis conseqüências de falha do sistema pode resultar
em danos graves, ou até em morte de pacientes; em suspensão de cirurgias,
indisponibilidade de leitos de UTI e de equipamentos; enfim, tanto conseqüências
sociais como institucionais. Tudo isso reforça a idéia de que a fronteira entre as
conseqüências de segurança e operacionais na área da saúde é bastante estreita.
136
4.2 ESTUDO DE CASO 2 – Ventilador Pulmonar
4.2.1 FASE ZERO - PLANEJAMENTO
A efetivação da fase de planejamento, ora aplicada a um ventilador

pulmonar de marca e modelo específicos, valeu-se, em parte, da utilização de
etapas estabelecidas no primeiro estudo de caso, tais como: formação do
facilitador; estruturação das reuniões – manteve-se a mesma sistemática
desenvolvida – e nivelamento da equipe, dado que os integrantes deste estudo de
caso participaram da reunião geral de nivelamento – realizou-se, no entanto, uma
rápida revisão dos conceitos já abordados. Nesse sentido, a seguir, são tratadas
as duas etapas restantes.
a) Etapa de Seleção do Item
A escolha do item objeto de análise para este estudo de caso foi

feita pelo facilitador do grupo de revisão, o qual, após a ponderação de diversos
aspectos intercomplementares, elegeu o ventilador pulmonar (VTP) de marca e
modelo específicos pertencente a um hospital de médio porte de Florianópolis. Os
parâmetros que fundamentaram a seleção do VTP são oriundos da observação
de três aspectos principais, a saber:
• classificação do equipamento – os VTP, diferentemente do primeiro estudo de
caso, que contemplou um item classificado como um sistema de apoio à
operacionalidade de EAS (CALIL & TEIXEIRA, 1998), são EMA de suporte à
vida e de alto risco. Segundo os sistemas de priorização referendados por
literaturas nacionais e internacionais, o VTP constitui um EMA com índice de
risco médio (AHA, 1996) a alto (LUCATELLI & GARCIA, 1998), além de
possuir uma das taxas de tempo médio entre falhas (TMEF) mais baixas,
aproximadamente três meses, de acordo com Calil & Teixeira (1998). Além
disso, o VTP possui um papel determinante na efetivação das rotinas
realizadas nas unidades de terapia intensiva de qualquer EAS que ofereça
estes cuidados. Outro aspecto ponderado diz respeito às características
tecnológicas do VTP, o qual é considerado um equipamento de média
137
complexidade e provido de sistemas mistos (eletrônicos, eletromecânicos e

pneumáticos);
• especificação do equipamento – a opção pelas características técnicas,
representadas pela marca e modelo específicos, do VTP selecionado deu-se
em função da grande difusão desses nos hospitais atendidos pelo IEB-UFSC,
por esses compatibilizarem a utilização de parâmetros pediátricos e adultos e
por envolverem custos de manutenção considerados altos;
• contexto operacional – considerou-se a disponibilidade de uma equipe técnica
local altamente especializada em VTP e de cinco VTP de mesma
especificação, atuando sob as mesmas condições operacionais, como os
principais critérios na seleção do contexto operacional do Hospital X, o qual se
caracteriza pelo atendimento de pacientes infantis e por uma infra-estrutura
com disponibilidade de 160 leitos, 6 salas cirúrgicas e 21 leitos de UTI.
b) Etapa de Definição da Equipe
A configuração da equipe de revisão do VTP baseou-se,

essencialmente, na qualificação técnica acerca do objeto de estudo, congregando
a ótica do projeto, da manutenção e da operação do equipamento. Nesse sentido,
fizeram parte dessa equipe de revisão os seguintes perfis profissionais:
• (01) engenheiro eletricista com mestrado em Engenharia Biomédica,
especialista em VTP;
• (01) engenheiro eletricista com mestrado em Engenharia Biomédica com
cinco anos de experiência;
• (01) tecnóloga com mestrado em Engenharia Biomédica com três anos de
experiência;
• (01) engenheiro eletricista com mestrado em Engenharia Biomédica;
• (01) engenheiro eletricista cursando o mestrado em Engenharia Biomédica;
• (03) técnicos em mecânica e elétrica, especialistas em VTP, com dez anos
de experiência;
• (01) técnico eletricista, especialista em EMH, com quatro anos de experiência;
• (01) médico intensivista no terceiro ano de residência.
138
4.2.2 FASE 1 – ANÁLISE TÉCNICA
Ao contrário da fase anterior, que permitiu a reutilização de algumas

das etapas do primeiro estudo, esta fase do VTP exigiu a efetivação completa das
suas etapas, conforme tratado a seguir.
a) Etapa de Caracterização do Contexto Operacional
As condições operacionais a que os VTP estão submetidos são

informações conhecidas por todos os participantes da equipe de revisão, na
medida em que todos já gerenciaram, ou gerenciam, essa tecnologia nos
hospitais onde executam suas funções, com exceção do médico, que, apesar de
conhecer a tecnologia, atua em um hospital não atendido pelo IEB-UFSC.
As funções do VTP e seus padrões de desempenho, foram
estabelecidos a partir dos requisitos da norma NBR 13763 (ABNT, 1996), dos
manuais de operação e de serviço do fabricante do VTP e da apresentação do
diagrama funcional do VTP (mostrado na Figura 4.2) realizada pelo engenheiro
especialista, por meio de um debate no qual todos tiveram a oportunidade de
argüir e de participar. Além disso, especial atenção foi dispensada à diferenciação
e à configuração dos diferentes modos ventilatórios contemplados pelo VTP.
139
Figura 4.2: A) diagrama pneumático; B) seção pneumática, do VTP

(MCPHERSON, 1995)
b) Etapa de Aplicação do FMECA
A caracterização da sistemática da implementação da MCC em EMH

permitiu a condução de estudos-piloto com a incorporação gradual de
mecanismos para a análise do item. Nesse sentido, para o estudo do VTP,
incorporou-se à aplicação da FMEA a estimativa do índice de risco para cada
modo de falha, por meio da ponderação da gravidade do modo de falha e da sua
freqüência. O cômputo do índice de risco estabelece uma escala de priorização
140
para a realização das tarefas, além de representar um dos indicadores da

eficiência da metodologia, quando comparados os índices obtidos na implantação
da MCC aos da revisão (após a implementação dos procedimentos e melhorias
levantadas).
Ressalta-se, entretanto, que, apesar de os índices de risco estarem
baseados na planilha FMEA, neste trabalho, eles foram registrados na planilha de
decisão, em virtude do melhor acesso e manuseio dos dados e por esta constituir
a base para o desenvolvimento da fase subseqüente, a Análise Qualitativa.
Com o início da aplicação do FMECA ao VTP, mediante o
levantamento das funções do item, percebeu-se a necessidade de seccionamento
da análise do VTP em subitens, em razão da diversidade das funções. Desse
modo, classificaram-se as funções do VTP em quatro seções, conforme mostrado
no Quadro 4.3.
A observação da seção controle dos gases, mostrada no Quadro
4.3, caracteriza as funções levantadas com base nos modos ventilatórios
disponíveis no VTP, quais sejam:
• pressão controlada;
• volume controlado;
• pressão de suporte;
• SIMV (ventilação mandatória intermitentemente controlada);
• SIMV + pressão de suporte;
• CPAP (pressão positiva contínua nas vias aéreas).
O estudo dos modos ventilatórios (funções primárias) apontou uma

concomitância de funções (funções secundárias), ou seja, é necessário se ter em
vista funções secundárias comuns para o atendimento a diferentes modos
ventilatórios. O Quadro 4.4 ilustra as funções secundárias relacionadas a cada
modo ventilatório.
141
Quadro 4.3: Relação entre a seção analisada e suas respectivas funções.
SEÇÃO ANALISADA FUNÇÃO
Fornecer gás (O2 + Ar) ao paciente

Entrada de Gases Fornecer a mistura correta de gás (O2 + Ar) (21%≤O2≤100%)
Fornecer gás isento de óleo e bactérias
Pressão inspiratória controlada
Freqüência respiratória controlada
Tempo inspiratório controlado
Pausa inspiratória
PEEP (positive end expiratory pressure) controlado
Controle dos Gases
Volume minuto controlado
Disparo por pressão
Ciclagem por fluxo
Freqüência SIMV controlada
Pressão positiva contínua nas vias aéreas
Volume expiratório
Pressão do circuito pneumático
Apnéia
Monitoração
Concentração de O2
Pressão de entrada dos gases
Alimentação elétrica
Controlar a temperatura e a umidade do gás (32-39º C)
Saída de Gases
Conduzir gás ao paciente (traquéias)
Fonte: Primária.
Quadro 4.4: Modos ventilatórios disponíveis no VTP e suas respectivas funções.

MODOS VENTILATÓRIOS
Pressão Volume Pressão SIMV + Pressão
FUNÇÃO Controlada Controlado de Suporte
SIMV
de Suporte
CPAP
Pressão inspiratória controlada XXX XXX XXX XXX

Freqüência respiratória controlada XXX XXX XXX XXX
Tempo inspiratório controlado XXX XXX XXX XXX
Pausa inspiratória XXX XXX XXX XXX
PEEP controlado XXX XXX XXX XXX XXX XXX
Volume minuto controlado XXX XXX XXX
Disparo por pressão XXX XXX
Ciclagem por fluxo XXX XXX
Freqüência SIMV controlada XXX XXX
Fonte: Primária.
142
Os registros das informações resultantes da aplicação da FMEA ao

VTP são mostrados na íntegra no Anexo 2.1 – Planilha FMEA.
c) Etapa de Aplicação do Diagrama de Decisão
A aplicação do diagrama de decisão, orientada pelo levantamento

das funções primárias e secundárias resultantes da análise FMEA, resultou na
sistematização de informações essenciais ao processo da MCC, tais como:
tarefas propostas, freqüência, executor e índice de risco. O registro de tais
informações constitui a planilha de decisão MCC, mostrada no Anexo 2.2, a qual
contempla a descrição de todas as funções do VTP. A opção pela consideração
de todos os modos de falha, e não apenas de um de cada modo coincidente,
resulta numa abordagem mais didática, do ponto de vista metodológico, porém
mais trabalhosa.
Os registros da planilha de decisão para o VTP são apresentados na
sua totalidade no Anexo 2.2. Ilustrativamente, entretanto, o Quadro 4.5 apresenta
uma parcela desse conteúdo.
Quadro 4.5: Exemplo da planilha de decisão de VTP.

o Coord: Data:
PLANILHA DE Processo: Hospital X N : 01
DECISÃO Sistema: UTI-Pediátrica Marcos Vinícius Lucatelli 19/10/01

MCC Equipamento: Ventilador Pulmonar Rev.: 01 Equipe: Folha:
Conjunto/Componente: IEB - Eng. Clínica 01/10
H1 H2 H3
Referência da Avaliação das Ações Responsável
S1 S2 S3 Índice Tarefa Proposta Freqüência
Informação Conseqüências Default
O1 O2 O3 Inicial Execução
F FF MF H S E O N1 N2 N3 H4 H5 S4 G F R
Disponibilizar fonte de gases reserva/ renovação tecnológica com vent iladores
α 1 A1 N S N S N N N 10 1 10 com com pressores internos Única Celec
α 1 A2a N N N N N N N 1 2 2 Manut enção corretiva (providenciar sobressalente) quant idade (02) O2 + AR Ocasional Operador
α 1 A2b N N N N N N N 1 1 1 Manut enção corretiva (providenciar sobressalente) quant idade (01) O2 + AR Ocasional Celec
α 1 A2c N N N N N N N 5 1 5 Manut enção corretiva (providenciar sobressalente) quant idade (01) Ocasional Celec
A 1 A S S N N S N N 3 1 3 Calibração através de um oxím et ro de linha (5% adm issível ) 1000 horas Celec
A 1 B S S N N S N N 3 2 6 Calibração das válvulas reguladoras (0,5 Kgf/ cm 2 adm issível ) 1000 horas Celec
Verificação periódica do cabo de força, do plug e da tom ada (providenciar Celec
B 1 A N N N N N S N 1 2 2 sobressalente quant idade (05) plugs 2P+ T) 1000 horas
elet recista
B 1 B S S N N S N N 8 1 8 Calibração da tem perat ura do aquecedor (XoC adm issível) 1000 horas Celec
Verificação de vazam entos e da int egridade do copo A cada troca de Operador
B 1 C N S N N N N N N N S 3 2 6 circuit o (enferm agem )
Verificação do circuit o pneum át ico segundo o prot ocolo recom endado A cada troca do Operador
C 1 A N S N N N N N N N S 8 4 32 circuit o (enferm agem )
C 1 B S N N N N N N N N S 1 1 1 Verificação da funcionalidade das vávulas dos ret entores de água 1000 horas Celec
Fonte: Primária.
143
4.2.3 FASE 2 – ANÁLISE QUALITATIVA
a) Etapa de Estabelecimento de Procedimentos de Manutenção
A planilha de procedimentos de manutenção do VTP, mostrada no

Anexo 2.3, foi elaborada com base no formato proposto no primeiro estudo de
caso, sendo orientada, porém, pela identificação da freqüência (a cada troca de
paciente ou semanal, 1.000 horas ou 3.000 horas) e do executor (operador ou
Celec) das tarefas, as quais são ordenadas decrescentemente, de acordo com o
seu respectivo índice de risco. O Quadro 4.6 ilustra um exemplo dos
procedimentos elaborados.
Quadro 4.6: Exemplo de procedimento de manutenção do VTP.

PLANILHA DE Cód.Celec:
VTP001
MANUTENÇÃO Equipamento:
Ventilador Pulmonar
Setor:
Unidade de Tratamento Intensivo
Folha:
01/04
Freqüência:
1.000 horas
MCC Marca: Modelo: Nº de Série: Patrimônio: Data:
/ / _
Executor:
Celec
CÓDIGO TAREFA PROPOSTA ÍNDICE OBSERVAÇÕES

Calibração e ajuste dos transdutores de fluxo inspiratório e expiratório,
F2-1-A 15
conforme recomendação do fabricante
E1-1-A
IDEM F2-1-A 15
E1-1-B
F4-1-A IDEM F2-1-A 15
Inspeção visual dos elementos em silicone das válvulas inspiratória e
D1-1-F 10
expiratória
D5-1-C IDEM D1-1-F 10
E1-1-H IDEM D1-1-F 10
L3-1-A Manutenção detectiva: verificação da indicação do alarme de apnéia 10
B-1-B Calibração do controlador de temperatura do aquecedor 08
Fonte: Primária.
Ressalta-se ainda que a planilha de manutenção MCC é proveniente

da avaliação qualitativa das informações registradas, sobretudo, na planilha de
decisão. Nesse sentido, visando-se evitar a repetição da compilação de tarefas
idênticas, em virtude da concomitância de funções, realizou-se a seleção de
tarefas a partir das funções genuínas dos modos ventilatórios, conforme o Quadro
4.4.
144
b) Etapa de Definição das Tarefas de Reprojeto
Diferentemente do estudo do ar comprimido medicinal, a análise do

VTP destacou a necessidade de poucas tarefas de reprojeto, apenas duas tarefas
autênticas, conforme mostrado no Quadro 4.7.
Quadro 4.7: Tarefas de reprojeto levantadas pela MCC para o VTP e os

respectivos índices de risco.
Código Índice Tarefa Proposta

Disponibilizar fonte reserva de gases na forma de cilindros ou
α-1-A1 10 renovação tecnológica (ventiladores com compressor interno)
D1-1-C 07 Necessidade de um ventilador sobressalente
D1-1-D1 07 IDEM D1-1-C
D1-1-D2 07 IDEM D1-1-C
D1-1-E1 07 IDEM D1-1-C
D1-1-E2 07 IDEM D1-1-C
D2-1-A 04 IDEM D1-1-C
D3-1-A 04 IDEM D1-1-C
D4-1-A 04 IDEM D1-1-C
D5-1-A 04 IDEM D1-1-C
D5-1-B 04 IDEM D1-1-C
E1-1-D 07 IDEM D1-1-C
G6-1-A 07 IDEM D1-1-C
Fonte: Primária.
c) Etapa de Determinação das Peças Sobressalentes
A relação das peças sobressalentes, levantada a partir dos registros

da planilha de decisão resultantes da aplicação da MCC no VTP, é apresentada
no Anexo 2.4. Novamente, os índices de risco, estimados e atribuídos às tarefas
de manutenção, são utilizados como um classificador, indicando, nesse caso, a
priorização, se necessária, na aquisição das peças sobressalentes.
145
4.2.4 FASE 3 – AVALIAÇÃO
a) Etapa de Comparação de Procedimentos de Manutenção
Com o propósito de se evitar possíveis desconsiderações ou erros,

os quais possam acarretar conseqüências de falha não previstas, como também
de se ter um comparativo entre as abordagens do fabricante e da MCC para o
item em questão, realizou-se o confrontamento dos procedimentos de
manutenção propostos por ambos. Nesse sentido, as principais diversidades
observadas no estudo foram o escalonamento dos procedimentos em três
freqüências predominantes (1.000 e 3.000 h e a cada troca de paciente),
conforme proposto pela MCC e mostrado no Anexo 2.3, ao contrário do que o
fabricante orienta, uma única (1.000 horas), e a vinculação de dois perfis de
executores das tarefas, envolvendo, além de uma equipe técnica (Celec), a
enfermagem.
b) Etapa de Estabelecimento do Programa de Manutenção
Com base nas informações obtidas no estabelecimento dos

procedimentos de manutenção (tarefas, freqüências e executores) provenientes
da Fase 2 e considerando a existência de cinco VTP de mesma marca e modelo,
utilizados sob as mesmas condições operacionais, pôde-se estabelecer um
programa de manutenção periódico para esses equipamentos.
O Anexo 2.5 ilustra o programa de manutenção de VTP estabelecido
para um período de 6.000 horas, o qual está atrelado aos procedimentos
apresentados no Anexo 2.3, cuja execução compete à equipe técnica (Celec).
146
4.2.5 RESULTADOS
Os resultados quantitativos obtidos pela aplicação da MCC ao VTP,

em tese, são semelhantes aos do primeiro estudo, a saber: as planilhas FMEA e
de decisão; os procedimentos de manutenção programada; as listagens de
tarefas de reprojeto e de sobressalentes; além do programa de manutenção, este
último como uma inovação deste estudo de caso, em virtude da disponibilidade de
equipamentos idênticos atuando sob as mesmas condições operacionais.
Ressalta-se, entretanto, que as análises dos resultados apresentados neste item,
nos parágrafos subseqüentes, consideram apenas as informações primárias
resultantes, em alguns casos, da sua concomitância.
A análise das informações obtidas pela aplicação da FMEA e
registradas na planilha, mostrada, na íntegra, no Anexo 2.1, dá conta de que o
VTP estudado, para cumprir as atribuições a que se dispõe, depende do
atendimento de 20 funções distintas, interdependentes ou não, cuja perda soma
24 falhas funcionais, originadas por 62 modos de falha possíveis. Cabe ressaltar
que os padrões de desempenho das funções levantadas foram baseados na
norma NBR 13763 (ABNT, 1996), conforme indicado nas planilhas do Anexo 2.1.
O estudo mostra ainda que, com referência às possíveis
conseqüências oriundas da ocorrência dos 62 modos de falha: 41 conjugam
conseqüências de segurança e operacionais; 8 unicamente de segurança; 5
operacionais; 2 ocultas e 6 não-operacionais. Ou seja, dos modos de falha
levantados, aproximadamente 80% deles podem resultar em danos ao paciente;
75%, em prejuízos à instituição e, apenas, em 10% dos casos as conseqüências
referem-se unicamente ao reparo do VTP.
O levantamento das ações de reprojeto, necessárias à eliminação
das conseqüências de falha ou à sua redução a níveis admitidos pela MCC,
resumiu-se, em razão da coincidência de tarefas, à determinação de apenas
duas, conforme constatado no Quadro 4.7. A realização dessas tarefas, segundo
os preceitos da MCC, é de caráter obrigatório, apesar do baixo índice de risco que
147
lhes foi atribuído, dez e sete, respectivamente. Tais valores são decorrentes da
combinação da estimativa de altas taxas de gravidade das conseqüências de
falha com baixas freqüências de ocorrência dos respectivos modos de falha.
Em relação à computação das tarefas de manutenção, obtidas
mediante a aplicação do diagrama de decisão e registradas na planilha de decisão
apresentada no Anexo 2.2, o estudo indicou a implementação de 78 tarefas, as
quais são classificadas como: 3 de MPd, caracterizadas por atividades de
calibração de parâmetros; 8 de MP, representadas por ações de substituição ou
restauração periódica de itens; 6 de MD, sugerindo a inspeção de dispositivos de
alarmes; 25 de MC, resultante, em grande parte, dos modos de falha, que
acarretaram como tarefas de reprojeto a disponibilização de um VTP de reserva;
19 de combinação de tarefas e 17 tarefas de reprojeto.
A definição de procedimentos de manutenção para o gerenciamento
de cada modo de falha de qualquer item, baseada na avaliação das suas
conseqüências no seu contexto operacional, constitui o principal resultado do
processo de aplicação da MCC. Os procedimentos apresentados no Anexo 2.3,
resultantes da aplicação da metodologia ao VTP, demonstram essa afirmação na
medida em que estabelecem requisitos de manutenção particulares às
características do contexto operacional do EAS envolvido neste estudo de caso.
Essa clarividência é acentuada mediante a comparação dos
procedimentos propostos pela MCC com os do fabricante. Além dos aspectos
levantados no item 4.2.4 a), o confrontamento dos procedimentos leva à seguinte
configuração:
• 7 coincidências de tarefas;
• 8 alterações de tarefas;
• 7 implementações de tarefas pela MCC;
• 20 descaracterizações de tarefas propostas pelo fabricante.
Salientam-se, dessa comparação, as alterações de tarefas, fruto,

sobretudo, da variação da freqüência de realização das tarefas, e a
descaracterização de tarefas, as quais resultaram, principalmente, da falta de
balizamento de estratégias ou políticas de manutenção – não há, por parte do
fabricante, a especificação de nenhuma ação de manutenção que garanta o
148
controle das conseqüências de falha, as tarefas descaracterizadas são inócuas,

do ponto de vista da gestão de falhas. Tais procedimentos foram suplementados
pelo estabelecimento e definição das tarefas de reprojeto propostas pela MCC.
Exemplos de descaracterização de tarefas propostas pelo fabricante
é a verificação qualitativa dos seletores eletrônicos (taxa respiratória, tempo de
inspiração e expiração, tempo de pausa, PEEP e etc.). A simples verificação
qualitativa de tais itens não fornece subsídios para a prevenção e conseqüente
gestão da falha, exigindo, segundo os preceitos da MCC, nos casos de
conseqüências de segurança ou operacionais, a execução de ações de reprojeto
(neste caso, a disponibilização de um ventilador sobressalente).
A aplicação da MCC em EMH, vencidos os receios e dificuldades

iniciais relacionados à incorporação de novos conceitos e à formatação de uma
metodologia inovadora e original em EAS, foi naturalmente facilitada e teve sua
eficiência aprimorada à medida que se utilizava a sistemática estabelecida no
primeiro estudo de caso. Nesse sentido, o conhecimento agregado na
implementação das fases da MCC do estudo anterior foi considerado, sobretudo,
na fase de planejamento da análise do VTP. Essa fase compunha-se de etapas
previamente estabelecidas, tais como a formação do facilitador, a estruturação
das reuniões e de uma equipe nivelada acerca dos conceitos da MCC.
A seleção do VTP, como novo estudo de caso, atendeu a uma
expectativa multipropósito que conciliou aspectos relacionados às suas
necessidades contextuais, conforme discutido no item 4.2.1a, como também à
validação desta tese, por meio da agregação de aspectos complementares aos
até então abordados, o que constituiu um avanço em relação ao primeiro estudo
de caso.
A disponibilidade de uma equipe especializada em VTP, um dos
aspectos considerados na seleção do equipamento, permitiu a formação de uma
equipe coesa, multifuncional e disciplinar, abrangendo as áreas de projeto,
149
manutenção e operação, além de facilitar a administração de eventuais ausências

nas reuniões de revisão.
A seleção dos membros da equipe deu-se mediante um convite
dirigido segundo o perfil profissional, entretanto a participação de cada membro
caracterizou-se como de caráter voluntário, cuja motivação foi renovada, direta ou
indiretamente, pelos resultados gradativamente alcançados. Entretanto, a
incorporação do profissional médico apresentou severas dificuldades,
especialmente em razão do distanciamento existente entre esses profissionais e
os da área técnica; da sua formação, essencialmente focada na medicina e na
prática clínica, e da não-disponibilidade de horários para as reuniões.
A equipe de revisão contou, ainda, com a participação espontânea
de três membros, estimulados, sobretudo, pelos resultados alcançados no
primeiro estudo e ou pela perspectiva de aprimoramento do conhecimento a
respeito do VTP.
Em relação à Fase 1 – Análise Técnica, do processo de aplicação da
MCC ao VTP, destacam-se: a divisão das funções, segundo a seção analisada
(Quadro 4.3) e a caracterização dos modos ventilatórios, de acordo com as
funções exigidas (Quadro 4.4), como ações que contribuíram significativamente
para o aprimoramento da organização dos trabalhos, para uma maior coerência
na análise do VTP, bem como para o incremento da efetividade na aplicação da
FMEA, do diagrama de decisão e, por conseqüência, na metodologia como um
todo.
Outro aspecto merecedor de destaque no estudo do VTP é a fácil e
rápida incorporação do índice de risco por parte da equipe de revisão. Derivado
da análise FMECA, atua como elemento ranqueador de prioridades, mediante a
ponderação da gravidade das conseqüências de falha e da freqüência de
ocorrência do respectivo modo de falha, na execução de procedimentos de
manutenção e na aquisição de peças sobressalentes. Ressalta-se, entretanto,
que, apesar de as tarefas de reprojeto estarem vinculadas a respectivos índices
de risco, a sua realização é compulsória.
150
4.3 ESTUDO DE CASO 3 – Ventilador Pulmonar Segunda Geração
Uma vez estabelecida a sistemática do processo de aplicação da

MCC para EMH, conforme descrito no capítulo 3 e discutido nos itens 4.1 e 4.2, e
na medida em que a mecânica de implementação deste estudo de caso é a
mesma utilizada para o VTP, serão abordadas no item 4.3.1 somente as etapas
que, de alguma forma, diferem dos outros estudos; as demais serão tratadas nos
resultados deste estudo de caso. Destaca-se, nesse sentido, que os padrões de
desempenho das funções levantadas foram baseados na norma NBR 13763
(ABNT, 1996), conforme mostrado nas planilhas do Anexo 3.1.
Nesse sentido, com base no estudo do VTP, mediante a delineação
das características tecnológicas mínimas e de um contexto operacional comum,
aplicou-se o processo da MCC a uma família de VTP, caracterizados neste estudo
como ventiladores pulmonares de segunda geração, denominados VTP2.
4.3.1 APLICAÇÃO DA MCC AO VTP2
a) Etapa de Seleção do Item
Neste trabalho abordaram-se as diferenças de especificidades e

características intrínsecas peculiares aos contextos industrial e hospitalar. Tais
aspectos vêm à tona novamente, agora, em razão da necessidade de
investigação da viabilidade da aplicação de uma abordagem mais abrangente da
MCC para EMH.
A MCC Simplificada, também conhecida como MCC Retroativa ou
Reversa, representa uma tentativa de reduzir o tempo e os recursos necessários
para a aplicação da MCC, por meio da utilização de listas genéricas de modos de
falhas (FMEA), dentre outras abordagens (MOUBRAY, 2000).
A aplicação de análises genéricas em processos industriais constitui
o foco de intensas discussões entre seus defensores e críticos. Segundo Moubray
(2000), uma prática que deve ser rechaçada em virtude da possibilidade de
acarretar severas conseqüências tanto econômicas como de segurança.
151
Entretanto, contrapondo-se à afirmação do mesmo autor, o qual relata “[...] ser

pouco provável que processos produtivos semelhantes estejam submetidos ao
mesmo contexto operacional”, em EAS há um alinhamento maior nos processos
operacionais, o que fomenta a necessidade de investigação do tema.
A realização deste estudo visa, desse modo, promover uma maior
abrangência de aplicação da tese, na medida em que propõe uma abordagem
diferenciada em relação aos casos anteriores, bem como pela definição de
requisitos de manutenção fundamentais que garantam os níveis mínimos de
confiabilidade aos EMH congregados na denominação VTP2.
b) Etapa de Definição da Equipe
Completado o processo da MCC para o VTP e contando-se com

uma equipe especializada, detentora de larga experiência na gestão desses
equipamentos, definiram-se os membros da equipe de revisão do VTP2 com base
na formação instituída no estudo anterior, porém racionalizada ao máximo. Assim,
fizeram parte da abordagem do VTP2 um engenheiro com mestrado em
Engenharia Biomédica e dois técnicos em manutenção de EMH, além do
facilitador.
c) Etapa de Caracterização do Contexto Operacional
A caracterização do contexto operacional, juntamente com as

demais etapas da análise técnica, compõe a fase mais importante no processo de
aplicação da MCC. Essa importância é ainda mais destacada quando focada a
“abordagem” do VTP2, cuja especificação do contexto operacional e das
características tecnológicas dos EMH delimita a faixa de validação da aplicação
da MCC, neste caso dos VTP2.
Os VTP, desde o seu surgimento em meados da década de 1920
(ABNT, 1996 apud SILVA, 2001), passaram por diversas modificações ao longo
do seu processo evolutivo, as quais acompanharam a tendência de incorporação
de inovações técnicas e tecnológicas em EMH. Para VTP, em especial, essa
evolução pode ser caracterizada por três gerações distintas, conforme mostrado a
seguir (ESPERANÇA, 1996):
152
• Primeira Geração – é a que apresenta menos recursos ventilatórios, os

equipamentos são puramente pneumáticos e de pequeno porte, representada
exclusivamente por VTP do tipo pressométricos (VTP ciclados por meio do
controle da pressão). O VTP que caracteriza esta geração é o modelo Mark 7,
da Bird;
• Segunda Geração – os VTP modelo MA1, da Bennett, e o Ohio 560, da
Monaghan Company, são considerados o marco desta geração (PETTY apud
ESPERANÇA, 1996). Caracterizam-se por serem volumétricos (ciclados por
meio do controle de fluxo), além de incorporarem circuitos eletrônicos de
controle, monitorização e alarme; misturador de gases externo; válvulas
eletromecânicas de controle de entrega de gases ao paciente e um sistema
equalizador de pressão;
• Terceira Geração – representada pelos modelos Evita, da Dräger; 7200, da
Bennett; e E100, da Newport, esta geração é caracterizada por realizar o
controle de fluxo inspiratório por meio de duas válvulas eletromagnéticas de
precisão, juntamente com a mistura do gás (uma para o ar comprimido e outra
para o oxigênio); possuem uma gama maior de modos ventilatórios em razão
das maiores possibilidades tecnológicas e de circuitos microprocessados.
Os VTP classificados como de segunda geração, objeto deste

estudo, são caracterizados, basicamente, pela estrutura representada na Figura
4.3, dos quais se destacam: misturador de gases externo, válvulas
eletromecânicas de controle de entrega de gases ao paciente e utilização de
sistema equalizador de pressão. Além dessas especificações, os VTP englobados
devem atender às seguintes compatibilidades: ser de uso adulto e disponibilizar
os modos ventilatórios de pressão controlada, volume controlado, pressão de
suporte, SIMV e CPAP. Fazem parte do escopo dos VTP de segunda geração os
seguintes modelos: Servo 900C, da Siemens; MA1, da Bennett; Inter 5, da
Intermed; E 200, da Newport, e 8400, da Bird.
153
Figura 4.3: Diagrama funcional do VTP2.
4.3.2 RESULTADOS
Os resultados obtidos pela aplicação da MCC ao VTP2 provêm da

utilização da mesma sistemática empregada no estudo do VTP, ou seja,
consideraram-se, no resgate das informações dos registros da FMEA e de
decisão, para a análise e estabelecimento dos procedimentos de manutenção
programada e das listagens de tarefas de reprojeto e de sobressalentes, apenas
as funções primárias (que não se repetem) e as concomitantes (que se
manifestam em diferentes modos ventilatórios).
A planilha de informações FMEA do VTP2, apresentada no
Anexo 3.1, é resultado da análise de funções, padrões de desempenho e contexto
operacional estabelecidos com base em características tecnológicas inespecíficas
que congregam diferentes marcas e modelos de VTP, conforme representado na
Figura 4.3. Entretanto, apesar de inferir modos e efeitos de falha “genéricos”, a
FMEA do VTP2 reproduz uma noção fidedigna da rastreabilidade dos efeitos e da
caracterização das conseqüências, sem comprometer o emprego do diagrama de
decisão, bem como a identificação dos modos de falha, o que permite, ainda que
de forma menos específica, a correta definição dos requisitos de manutenção.
Em relação aos procedimentos de manutenção, mostrados no
Anexo 3.3, as principais peculiaridades reveladas em relação ao estudo anterior
154
foram a generalização das freqüências de realização das tarefas da equipe

técnica para seis meses e a delimitação menos específica dada aos elementos
protagonistas das tarefas de manutenção (por ex.: sistema equalizador de
pressão ao invés de fole do circuito pneumático).
A condução deste estudo revelou, também, uma nova ótica na
utilização da listagem de peças sobressalentes, na medida em que passa a
representar apenas um referencial para a orientação das aquisições. Ou seja,
todos os sobressalentes listados devem ser caracterizados segundo as
especificidades da marca e modelo do VTP2 em questão, conforme mostrado no
Quadro 4.8.
Quadro 4.8: Relação de peças sobressalentes determinadas pela aplicação

da MCC ao VTP2.
Código Descrição
Válvula reguladora de O2
A-1-A2a Válvula reguladora de ar comprimido
Mangueira de O2
A-1-A2b Mangueira de ar comprimido
A-1-A2c Misturador de gases
F1-1-B Transdutor de pressão
F1-1-C1 Válvula inspiratória
F1-1-D1 Válvula expiratória
G1-1-A Transdutor de fluxo
E-1-B Filtro bacteriano
L4-1-A Célula de O2
Fonte: Primária.
O processo de aplicação da MCC ao VTP2, assim como no estudo

do VTP, contou com membros da equipe, cujo nivelamento foi instituído ainda
quando da realização da análise do ar comprimido medicinal. A consideração de
etapas preestabelecidas pôde ainda ser estendida à estruturação das reuniões,
uma vez que a sistemática de organização das reuniões e os formulários
adotados para a prática da MCC foram os mesmos utilizados nos estudos
anteriores. Tais elementos, somados ao conhecimento sistematizado por meio da
155
análise do VTP e à definição dos parâmetros que caracterizaram, técnica e

tecnologicamente, os VTP2 contribuíram, sobremaneira, para a simplificação do
processo e redução do tempo de aplicação da MCC, bem como para ampliação
das fronteiras de abrangência desta tese.
Optou-se por ventiladores pulmonares caracterizados como de
segunda geração por estes representarem a configuração de VTP mais difundida
nos hospitais públicos estaduais de Santa Catarina e, julga-se, em nível nacional.
Conforme discutido no item 4.3.1. b, a análise do VTP2 contou com uma equipe
altamente qualificada acerca desses equipamentos e com experiência na
aplicação do processo da MCC em EMH, o que possibilitou a racionalização da
equipe sem, no entanto, comprometer a qualidade dos resultados do estudo.
Este estudo de caso mostrou, ainda, resultados bastante
semelhantes aos obtidos na análise do VTP, quando comparados os registros
FMEA, de decisão e a listagem de sobressalentes dos dois estudos. Destaca-se,
nesse sentido, apenas uma maior simplificação no nível de especificação dos
resultados do VTP2 em relação ao VTP. Entretanto, um elemento destoou desta
constatação – as tarefas de reprojeto instituídas pela aplicação da MCC para a
configuração genérica do VTP2, mostradas no Quadro 4.9, foram, em essência,
idênticas às resultantes do VTP específico – constituindo um indicativo
consistente da contribuição do processo da MCC em EAS, mesmo mediante a
aplicação de uma abordagem inespecífica.
Quadro 4.9: Tarefas de reprojeto levantadas pela MCC para o VTP2.
Código Tarefa Proposta

Disponibilizar fonte reserva de gases na forma de cilindros ou
A-1-A1 renovação tecnológica (ventiladores com compressor interno)
F1-1-B Necessidade de um ventilador sobressalente
Fonte: Primária.
A semelhança dos resultados das duas análises é ainda mais

destacada quando comparadas as seções de entrada de gases, de monitoração e
de saída de gases, caracterizadas no Quadro 4.3, as quais representam aspectos
156
que podem ser encontrados, de modo geral, nos VTP de segunda e terceira
gerações.
4.4 VALIDAÇÃO DA PROPOSTA
4.4.1 PADRÃO SAE JA1011
A MCC, conforme tratado no item 2.3, traduz-se em uma

metodologia investigativa, lógica e estruturada; desenvolvida para fornecer
argumentos, rastreados e baseados no conhecimento, para a tomada de decisão
relativa aos procedimentos de manutenção mais viáveis e custo-efetivos para
cada ativo físico. A partir do seu desenvolvimento em 1968 por Nowlan e Heap,
diversos aprimoramentos foram agregados ao documento original que culminou
com a segunda revisão do MSG3 em 1993. Esse documento orienta o
desenvolvimento de programas de manutenção programada para os novos aviões
comerciais norte-americanos até hoje (NETHERTON, 2001).
No entanto, desde o início dos anos de 1990, a metodologia,
impulsionada pelos bons resultados obtidos pela indústria aeronáutica, passou a
ser conduzida em praticamente todas as áreas de empreendimentos humanos
organizados, originando inúmeras variações derivadas do processo original, todos
chamados de “MCC” por seus proponentes, mas que freqüentemente têm muito
pouca ou nenhuma semelhança com o processo de Nowlan e Heap
(NETHERTON, 2001).
Esse cenário revelou a necessidade de criação de um padrão que
estabelecesse os critérios mínimos que um processo deve atender para poder ser
chamado de MCC. Por essa razão, em 1996, a Society of Automotive Engineers
(SAE) – Sociedade Internacional de Engenheiros Automotivos – começou a
trabalhar em um padrão relacionado com a MCC e, em agosto de 1999, aprovou o
SAE JA1011 – Evaluation Criteria for Reliability-centered Maintenance (RCM)
Processes (Critérios de Avaliação para Processos de Manutenção Centrada em
Confiabilidade (RCM)).
157
Conforme descrito no prefácio desse documento, as referências de

MCC mais amplamente aceitas e utilizadas, as quais constituem a base para o
estabelecimento dos critérios do Padrão SAE, são: (1) o livro de Nowlan e Heap
de 1978, manutenção centrada em confiabilidade, (2) o MIL-STD-2173(AS)
(Requisitos de Manutenção Centrada em Confiabilidade de Aviões da Marinha,
Sistemas de Armamentos e Equipamentos de Suporte) e o seu sucessor, manual
00-25-403 de gerenciamento do comando de sistemas aero-navais dos Estados
Unidos (Diretrizes de Processos de Manutenção Centrada em Confiabilidade para
a Aviação Naval) e (3) manutenção centrada em confiabilidade (RCM2) de John
Moubray.
O padrão SAE JA1011 constitui um documento que define quais os
critérios que devem ser atendidos para que um processo de manutenção centrada
em confiabilidade seja denominado “MCC”. É composto por seis itens, além de
um prefácio e de referências bibliográficas, abordando, no item 5, a definição dos
critérios do processo da MCC.
Com o propósito de avaliar e validar o processo de MCC aplicado a
EMH em EAS, segundo os critérios estabelecidos pelo padrão SAE JA1011, no
Anexo 4 são listados os parâmetros exigidos pelo padrão e confrontados com a
respectiva avaliação em relação ao processo proposto para EMH.
4.4.2 ANÁLISE DE CUSTOS
A avaliação da proposta de aplicação da MCC a EMH, além dos

critérios metodológicos confrontados no item anterior e mostrados no Anexo 4,
passa pela necessidade de verificação da análise de custos relativos a aplicação
da metodologia. Nesse sentido, a seguir, o tema estudo de avaliação econômica
da aplicação da MCC em EMH é sinteticamente tratado.
4.4.2.1 Estudos de Avaliação Econômica

158
Um estudo de avaliação econômica, também conhecido como

análise econômica, é uma análise comparativa de cursos de ação alternativos em
termos de seus custos e conseqüências. Na área da saúde, o propósito de uma
análise econômica é estudar a relação entre os custos e as conseqüências de
uma tecnologia sanitária comparada a uma ou mais alternativas (KRISTENSEN et
al, 2001).
Um estudo de avaliação econômica deve, ao longo do seu processo,
definir a perspectiva da análise. Em geral, a preferência dos estudos de avaliação
econômica é a adoção da perspectiva social, na qual se incluem os custos
indiretos e de oportunidade. Porém, existem outras perspectivas, como a do
paciente/usuário, a do provedor e a do financiador (AETS, 1999).
Existem quatro tipos de estudos de avaliação econômica completos,
isto é, que comparam as alternativas aos seus custos, sejam eles: a minimização
de custos, a análise de custo-efetividade, a análise de custo-utilidade e a análise
de custo-benefício (AETS, 1999).
a) Minimização de custos – os resultados não são medidos em nenhuma

unidade, porque se pressupõe que as intervenções comparadas produzem
aproximadamente os mesmos resultados. É utilizada quando se pretende
minimizar custos de opções distintas que permitem alcançar os mesmos
resultados, embora com custos diferentes.
b) Análise de custo-efetividade – os resultados são medidos em unidades
naturais, unidades de efeito sanitário, tais como unidades de pressão arterial,
incidência da enfermidade, casos evitados, mortalidade ou aumento de
sobrevida. Este tipo de análise serve para a comparação dos custos de duas
ou mais alternativas de intervenção sanitária que visam ao mesmo objetivo. A
análise permite a determinação do procedimento que apresenta uma relação
custo-efetiva mais adequada na conquista de um objetivo específico.
c) Análise de custo-utilidade – é uma variante da análise de custo-efetividade,
na qual um componente importante dos resultados medidos é a qualidade de
vida. Os resultados são medidos, geralmente, em anos de vida ajustados por
qualidade (Qualy Adjusted Life Year – QALY). Caracteriza um estudo mais
159
amplo que a análise de custo-efetividade, apropriada quando a qualidade de

vida é relevante como resultado das intervenções comparadas (AETS, 1999).
d) Análise de custo-benefício – é o único tipo de avaliação econômica em que
tanto os custos quanto os resultados são medidos em unidades monetárias. O
objetivo é determinar se os benefícios excedem os custos. Para a valorização
monetária da saúde e da vida humana utilizam-se os enfoques do capital
humano e da disponibilidade de pagar. O primeiro baseia-se na valorização
econômica de prevenir a morte de um sujeito; o segundo valoriza a vida e a
saúde baseando-se no dinheiro que os sujeitos estariam dispostos a pagar
para uma melhora na saúde.
No Quadro 4.10 são indicados os critérios que orientam a eleição do

tipo de análise econômica mais conveniente (KRISTENSEN et al., 2001).
Quadro 4.10: Critérios para eleição do tipo de análise econômica.

Tipo de análise econômica Critério para escolha de um tipo específico de análise
Minimização de Custos Quando se comparam tecnologias igualmente efetivas e,

portanto, só seja necessária a informação de custos.
Custo-Efetividade 1) Quando a efetividade das tecnologias seja diferente.
2) Quando uma tecnologia domine as outras, isto é, é mais
barata e mais efetiva que a tecnologia comparada.
3) Quando são comparadas tecnologias com os mesmos
objetivos e unidades de efetividade.
Custo-Utilidade 1) Quando a qualidade de vida relacionada à saúde é um
resultado de saúde importante.
2) Quando devem ser comparadas atividades de
especialistas ou departamentos no setor do cuidado à
saúde
Custo-Benefício 1) Quando efeitos que não estão relacionados à saúde
também são importantes.
2) Quando só uma tecnologia é avaliada.
3) Quando existe o desejo que as vidas individuais sejam
valorizadas em unidades monetárias.
4) Quando as atividades da sociedade devem ser
comparadas
Fonte: Kristensen et al., 2001.
4.4.2.2 Perspectivas de Análise

160
A análise econômica pode ser efetuada de diferentes perspectivas.

A eleição da perspectiva determinará a amplitude da análise, isto é, os custos e
conseqüências que devem ser incluídos e as análises e resultados que podem ser
adotados na tomada de decisão.
Na perspectiva social, todos os custos e conseqüências das
tecnologias consideradas devem ser identificados, mensurados e avaliados.
Outras perspectivas de avaliação, mais restritas são a do hospital, a do plano de
saúde ou a do paciente (KRISTENSEN et al, 2001).
4.4.2.3 Análise dos Estudos de Caso
Tomando-se por premissa que o estudo da viabilidade econômica é

formado por uma composição dos itens a, b, c e d, conforme tratado no item
anterior, a análise para os estudos de caso implementados neste trabalho é
realizada sob as seguintes considerações:
• a perspectiva escolhida para a ponderação da análise será a do hospital, o
Hospital X;
• o estudo de caso eleito para a análise é o do VTP, por reunir o maior número
de elementos para a análise (custos, conseqüências e procedimentos);
• no cálculo de horas/homem para cada experimento é considerado como
participação efetiva apenas a dos especialistas (facilitador, engenheiros e
técnicos), uma vez que a assistência dos demais componentes objetivou a
disseminação da MCC e não pode ser considerada na perspectiva do Hospital
X;
• os valores monetários ponderados estão atualizados, tendo como mês de
referência novembro de 2002;
• os valores salariais apresentados são referentes aos vencimentos do grupo de
profissionais que participaram dos estudos de caso;
• custos fixos – para a consideração dos custos referentes a infra-estrutura,
material de consumo, deslocamento, etc, estimou-se um percentual de 30%
dos custos totais levantados.
161
Cálculo de Horas/Homem:
A relação dos custos diretos envolvidos na realização dos grupos de
revisão para os estudos de casos (ar comprimido, VTP e VTP2), é apresentada
no Anexo 6.
Minimização de Custos:
Se adotado que MP é uma tecnologia, uma vez que “tecnologia é
essencialmente informação incorporada em elementos tão tangíveis como são os
instrumentos, equipamentos, medicamentos e outros insumos materiais; em
procedimentos e práticas que configuram atividade em saúde; em instrumentos
normativos que preservem condutas e comportamentos, em habilidades e
desempenho pessoal e m base de dados e outras formas de conservação e
difusão da informação” (MARQUES apud ALBORNOZ, 2000), e que os
procedimentos propostos pelo fabricante e pela MCC são efetivos, a comparação
dos custos de ambas pode ser feita por meio das seguintes considerações
iniciais:
• o tempo de operação do VTP de 1.000 h, no contexto operacional do Hospital
X, equivale a , aproximadamente, dois meses;
• o fabricante do VTP estabelece que a cada 1.000 h de operação do VTP,
devem ser realizados procedimentos de calibração, ajuste e troca de peças;
• o kit de peças de 1.000 h é composto por: um fole, um filtro bacteriano, dois
filtros do transdutor de pressão (inspiratório e expiratório), uma tela de
resistência de fluxo e dois elementos de silicone (válvula inspiratória e
expiratória);
• o valor comercial de um kit de peças é de R$ 1.100,00;
• a análise é estimada para um período de um ano;
• os registros do histórico (cerca de quatro anos) demonstram que a freqüência
de substituição do kit pode ser aumentada sem prejuízos à funcionalidade do
VTP.
Com o intuito de mensurar os custos dos programas de manutenção

preventiva, propostos pelo fabricante e pela MCC realizada pelo Celec, a Tabela
162
4.2 apresenta um comparativo entre os programas, relacionando os seguintes

elementos: o número de trocas de kits, o tempo para a troca do kit, o custo da
hora técnica paga pelo Hospital X (fabricante e Celec), o número de MP
programadas para o período, o tempo para a realização da MP e o custo total dos
serviços, incluindo o custo dos kits e o tempo gasto nos procedimentos de troca
dos kits e de MP.
Tabela 4.2: Comparativo de custos dos programas de MP propostos pelo

fabricante e pela MCC, realizados pelo Celec.
no Tempo Custo kit + Tempo kit

Custo hora no Tempo
Executor troca Troca + Tempo MP
p/ Hospital MP MP
kit kit (p/ ano)
R$ 6.600,00 + (6 + 2)h *
Fabricante 6 1 h* R$ 250,00*** 2 1h R$ 250,00 =
R$ 8.600,00
R$ 2.200,00 + (1 + 6)h *
MCC
2 0,5 h** R$ 76,49**** 6 1h R$ 76,49 =
p/ Celec
R$ 2.735,43
Fonte: Primária.
* além da troca de peças, são realizados procedimentos de calibração.
** referente, apenas, à troca de peças; o tempo para a realização dos procedimentos de
calibração está contabilizado no Tempo MP.
*** valor cobrado pela empresa referente a 1 h técnica.
**** valor pago pelo Hospital X por uma hora do Celec:
 R$12.850,00/mês R$611,90/dia 
 = = R$76,49/hora 
 21 dias úteis 8h 
Assim, assumindo-se a perspectiva do Hospital X, cujo custo do

Celec é R$ 76,49/hora, e que foram gastas 17,5 horas para a realização da MCC
sobre o VTP, pode-se calcular o custo referente às reuniões, ou seja:
custo MCC = 17,5h x R$ 76,49/h = R$ 1.338,57
Contabilizando-se os custos totais dos programas, tem-se:

163
Custo MP fabricante = R$ 8.600,00

Custo MP MCC = 2.735,43 (1 + 30%) + 1.338,57 (1 + 30%) = R$ 5.269,20
Análise de Custo-Efetividade:
Além da questão custo, deduzida no item anterior, redundam da

implementação de um programa de MP baseado na MCC diversos outros
elementos, os quais exigem um período de monitoração não possível neste
trabalho. Entretanto, a valoração da análise de custo-efetividade da MCC em
EMH pode ser referendada por diversas experiências relatadas nos diversos
setores da produção, como apresentado na seqüência. Dentre os principais
indicadores têm-se: a redução da carga de trabalho, o aumento da disponibilidade
dos equipamentos e o aumento da produtividade da equipe de manutenção.
Moubray enfatiza que a MCC focaliza continuamente sua atenção
sobre as atividades que têm maior efeito sobre o desempenho da planta. Isso
ajuda a assegurar que os gastos em manutenção sejam mais bem aproveitados
(Moubray, 1997).
O autor acrescenta que, se a MCC for corretamente aplicada a um
programa de manutenção existente, ser reduzída a quantidade da carga de
trabalho (em outras palavras, as tarefas de manutenção são empreendidas sobre
um ciclo básico) realizado em cada período, normalmente entre 40% a 70%. De
outro modo, se a MCC é usada para desenvolver um novo programa de
manutenção, a carga de trabalho programada resultante é muito menor que se o
programa fosse desenvolvido pelo método tradicional (MOUBRAY, 1997, p. 19).
Moubray cita ainda os principais aspectos aprimorados pela MCC
que auxiliam a reduzir ou, pelo menos, a controlar a taxa de crescimento dos
custos de manutenção (MOUBRAY, 1997, p. 312-314), a saber:
• menos rotinas de manutenção;
• melhor aproveitamento dos contratos de manutenção de terceirizadas;
• menor necessidade de especialistas;
• fornecimento de um guia para a aquisição de novas tecnologias;
164
• maior desempenho operacional:

- maior rapidez no diagnóstico de falha significa menos tempo para cada
reparo;
- detecção de falhas potenciais antes que elas se tornem falhas funcionais;
- redução ou eliminação de retrabalho;
- eliminação de supérfluos ;
- identificação das falhas crônicas e do padrão operacional.
Kardek & Nascif e Sinkoc e& Amaral reforçam essas afirmações e

relatam que a MCC favorece o melhor custo-benefício da manutenção, uma vez
que a adoção do tipo de manutenção mais adequado, determinado em função de
análises detalhadas, garante que o capital investido na manutenção se dará onde
o efeito for maior. Estima-se que se pode obter uma redução de 40% a 70% nas
tarefas rotineiras de manutenção e uma redução de trabalhos de emergência
entre 10% e 30% do total dos trabalhos (KARDEC & NASCIF, 1999, p. 114.
SINKOC & AMARAL, 2000, p. 28).
Lafraia (2001) conclui que como resultado da aplicação da MCC as
tarefas de manutenção, dado o contexto operacional, são otimizadas através da
análise das conseqüências de suas falhas funcionais (operacionais), do ponto de
vista da segurança, do meio ambiente, da qualidade e custos.
O autor afirma que a aplicação da MCC resulta no decréscimo das
atividades de manutenção preventiva e do custo dos programas de MP. A
redução nos custos de mão-de-obra e materiais é da ordem de 30% a 40%,
mesmo quando o número de tarefas de MP aumenta.
Lafraia ilustra suas afirmações por meio de um exemplo da indústria
aeronáutica. Relata o autor: “O intervalo entre inspeções da estrutura do DC-8
com a manutenção tradicional era de 20.000h. Já no DC-10, com a aplicação da
MCC, este intervalo passou para 66.000h, aumentando a disponibilidade da
aeronave para a operação. No programa tradicional do DC-8339 itens tinham
recondicionamento programado com base no tempo; com o programa baseado na
MCC, o DC-10 passou a ter somente 7 itens de recondicionamento programado
no tempo. Com a MCC, houve redução de 50% no número de sobressalentes de
165
uma turbina do DC-10, o que significou uma redução de US$ 1 milhão por turbina”
(LAFRAIA, 2001, p. 239-240).
Outro autor a respaldar as afirmações feitas neste trabalho é
Fleming, que declara: “[...] a implantação da MCC em um sistema produtivo
envolve: uma consideração sistemática das funções do sistema, do modo como
estas funções falham e um critério de priorização explícito baseado em fatores
econômicos, operacionais e de segurança para a identificação das tarefas de
manutenção que são aplicáveis e custo-eficientes” (FLEMING, 2000, p. 80).
Azevedo (2000) relata que, de maneira geral, todos os métodos de
estruturação e de introdução de um maior rigor de execução e controle de
práticas cotidianas conhecem esta fase de maturação do reconhecimento de seus
trunfos. A MCC não foi nem é exceção a esse contexto. Como se pode verificar,
essas dificuldades em nada impediram o extraordinário sucesso mundial deste
método. O autor enfatiza que a eficiência econômica das aplicações da MCC na
escala mundial, da ordem de 20 a 30% de ganhos, associada a retornos de
investimento que vão de 3 a 15 meses, é elemento concreto e persuasivos junto a
um número crescente de industriais de renome (AZEVEDO, 2000, p. 126).
Vizzoni (1998) conclui em sua dissertação de mestrado: “[...] o que a
MCC faz é prover um enquadramento lógico para o desenvolvimento e
justificação de um programa de manutenção, bem como o embasamento para a
avaliação de seu sucesso e eficiência. Embora os resultados reais da
implementação da MCC em sistemas de transmissão de energia elétrica levem
anos para serem conhecidos, o processo de implantação da MCC resultou em um
melhor entendimento dos mecanismos de falhas e aumentou nosso conhecimento
sobre nossos sistemas e equipamentos”. Conclui dizendo que, à medida que as
aplicações práticas do método a sistemas elétricos se multipliquem, chegaremos
a desenvolver um modelo bem ajustado às peculiaridades desses sistemas que
nos leve além dos ganhos mínimos (VIZZONI, 1998).
Segundo a experiência de Vizzoni et al. (1999), na aplicação da
MCC, o setor elétrico brasileiro é uma área em que o nível de especialização e de
conhecimento técnicos necessários é muito elevado, sendo preciso anos de
treinamento e prática para alcançar proficiência para uma atuação segura e de
baixo risco. A aplicação da MCC leva a um maior envolvimento e conhecimento
166
por parte de operadores e mantenedores, dos equipamentos e do sistema. Isso,

associado à simulação dos custos, conforme apresentado, mostra que a
aplicação da MCC a subestações de energia elétrica se confirma como uma
alternativa bastante promissora (VIZZONI et al., 1999, p. 19).
Os autores concluem, ainda, que uma preocupação que surge,
quando se trata de alterar um programa de manutenção, refere-se à possibilidade,
sempre presente, de introduzir erros. No caso da MCC, esta preocupação não
procede, pois o método, se bem aplicado, não muda o que já se fazia, se o que se
fazia for aplicável e efetivo, e nada do que a MCC propõe que se faça pode piorar
a qualidade do que já se fazia, ou diminuir a segurança, ou aumentar o risco. Ao
contrário, todas essas características são melhoradas; os riscos, diminuídos e a
confiabilidade, aumentada, a custos razoáveis (VIZZONI et al., 2001, p. 4).
Com base nos custos levantados, associados à aplicação da MCC
no estudo de caso do VTP, e dos benefícios tangíveis pela metodologia em EAS,
projetados a partir das diversas experiências relatadas, verifica-se a necessidade
da realização de uma avaliação do processo de MCC para EMH utilizando-se
ferramentas multiparamétricas, uma vez que diversos elementos estão
associados a cada indicador de desempenho.
5. DISCUSSÃO
A investigação acerca dos preceitos, técnicas, procedimentos e

resultados da aplicação da MCC conduziu a duas linhas, preponderantemente
utilizadas em nível mundial no setor industrial, representadas pelas obras de
Smith e Moubray. Apesar de ambas estarem baseadas no trabalho de Nowlan e
Heap, publicado em 1978, apresentam diferenças de abordagens marcantes, de
modo que, após a avaliação das propostas, optou-se pela obra de Moubray, o
qual propõe o que chamou de RCM2.
O RCM2 foi adotado como referencial teórico para a formulação da
proposta de aplicação da MCC para EMH, pois, além de tratar mais
consistentemente a base teórica, o detalhamento das informações e a didática de
apresentação, constitui uma das referências utilizadas para a elaboração dos
critérios de avaliação de processos MCC, aspectos esses que resultaram na
validação deste trabalho segundo o padrão SAE JA1011.
Comprovou-se, à medida que se desenvolveram os trabalhos, a
necessidade da qualificação dos profissionais pertencentes ao grupo de revisão,
tanto em relação à metodologia MCC (pré-requisito obrigatório do perfil do
facilitador) como ao GTMH (da equipe como um todo, com o enfoque, sobretudo,
no EMH estudado). Ressalta-se, nesse sentido, que a viabilidade da aplicação da
MCC a EMH está fortemente atrelada à necessidade de informações consistentes
acerca da tecnologia e do contexto médico-hospitalar, as quais são naturalmente
providas pela condução efetiva do processo GTMH por EEC, conforme ilustrado
na Figura 3.1.
Beskow (2001) retrata bem a necessidade de reconhecimento e de
envolvimento para o desenvolvimento de atividades de gestão de tecnologia em
EAS, alertando:
O efetivo desenvolvimento das atividades de engenharia clínica está

fortemente ligado à possibilidade de se modificar uma visão, um
paradigma, predominante no ambiente hospitalar. Para tanto, deve-se ser
capaz de evidenciar que a inserção de tecnologia em procedimentos
médico-assistenciais está intrinsecamente ligada à prática profissional
desenvolvida por EEC.
168
A efetivação da aplicação do processo MCC em EMH está

proporcionalmente envolvida com a superação deste desafio. O mesmo autor
complementa (BESKOW, 2001):
Administradores e gestores necessitam perceber que as atividades

técnico-gerenciais relacionadas à área da saúde afetam de maneira tão
grande a qualidade do atendimento quanto às demais ações médicas, de
enfermagem, de fisioterapia, de nutrição, de higiene, de hospedagem e,
até mesmo, de conforto e tratamento interpessoal com os “clientes”,
devido à sofisticação tecnológica atingida.
Nesse sentido, o facilitador detém papel fundamental para o

estabelecimento da metodologia. Ele deve ter conhecimentos bastante
solidificados para ser capaz de orientar e garantir que a filosofia da MCC seja
aplicada corretamente; deve estar atento ao uso das perguntas na ordem correta,
buscar o consenso, garantir a efetividade da reunião (objetividade e tempo) e
garantir que a documentação necessária seja elaborada e registrada.
O facilitador deve, ainda, ser e estar preparado para a moderação de
questões técnicas e operacionais. Para isso, somado ao forte embasamento na
essência filosófica dos preceitos da MCC, ele deve possuir noções técnicas
mínimas compatíveis com uma condução isenta de distorções e de abordagens
consideradas rasas, as quais podem comprometer o resultado dos trabalhos.
Outros aspectos relacionados ao papel do facilitador, apontados pela
aplicação da metodologia, é a responsabilidade pela motivação acerca da
participação dos membros do grupo de revisão e a conquista do
comprometimento e da cumplicidade da equipe, no que se refere a horários, datas
e ao conhecimento gerado a partir do andamento dos trabalhos.
Da mesma forma, o grupo de revisão deve reunir, de modo global,
características funcionais compatíveis com a metodologia, tais como: ter um
tamanho conciliável com as possibilidades e necessidades do processo, ter
propósito comum, conhecer indicadores e objetivos de desempenho
(funcionalidade), assumir responsabilidades mútuas e possuir habilidades
complementares. Ressalta-se, entretanto, que, apesar da defesa unânime acerca
da integração de representantes da operação ao grupo de revisão, recomenda-se
somente envolvê-los após a consolidação dos conceitos e práticas da MCC.
169
Siqueira (2000) respalda estas afirmações e destaca que usar

pessoal apropriado significa que o exercício deve ser realizado por grupos de
pessoas que possuam um completo entendimento de cada ativo no seu contexto
operacional, trabalhando sob orientação de alguém que entende profundamente
do processo a ser usado para avaliar as exigências de manutenção e que possua
um interesse permanente de longo prazo no sucesso do projeto (na ausência de
algum processo comparável de formulação de estratégias de gerenciamento de
ativo físico, a única maneira realmente efetiva de fazer tudo isto, de uma única
vez, para processos industriais complexos e modernos é arranjar para que grupos
adequadamente treinados de operadores, manutentores, supervisores e
especialistas, que convivem diariamente com o ativo apliquem a MCC sob a
orientação de um facilitador adequadamente qualificado) (SIQUEIRA, 2000).
Em relação à seleção do item/processo para a aplicação da MCC,
Vizzoni (1998) afirma “parece não haver limitações da sua aplicabilidade ou
razões, contrárias a sua adoção”. Entretanto, especialmente nos estágios iniciais
de incorporação da metodologia, a seleção de itens considerados
tecnologicamente mais simples (como no caso deste trabalho, o sistema de ar
comprimido) contribui para a disseminação e o alicerçamento dos conceitos,
favorecendo implantações futuras a EMH de maior complexidade, escolhidos de
acordo com critérios de priorização ou necessidades contextuais particulares.
O trabalho revelou, ainda, que é mais compensador dividir a análise
do item (seja ele um sistema ou um EMH) em subitens – mais fáceis e rápidos de
serem realizados em série. Em caso contrário, a análise sem o fracionamento do
item pode demandar um tempo maior para a realização dos trabalhos.
A efetividade das reuniões foi, num primeiro momento, dificultada
pelo número, considerado elevado, de participantes do grupo de revisão, contudo
obteve-se um ganho significativo com a iniciativa da “promoção visual” dos
documentos, ou seja, a ampliação dimensional de todos os documentos utilizados
(diagrama funcional do sistema de ar comprimido, diagrama de decisão, planilhas
FMEA e de decisão), de modo que o acompanhamento dos trabalhos fosse
centralizado e mais bem coordenado pelo facilitador. Essa estratégia
proporcionou um incremento significativo na eficiência dos trabalhos realizados
170
pelo grupo de revisão, em razão da agilização no esclarecimento de dúvidas, no

registro das atividades e no acompanhamento do processo.
A aplicação da MCC a EMH, conforme apresentado e discutido ao
longo dos estudos de caso, resultou em aspectos que, aqui, remetem à análises
distintas, às quais se denominaram análise dos resultados diretos e indiretos,
discutidas na seqüência.
5.1 ANÁLISE DOS RESULTADOS DIRETOS
De modo geral, a aplicação da MCC a EMH em EAS redundou,

quando comparados os diferentes estudos de caso e diferentes enfoques, nos
mesmos resultados “quantitativos”. Esses resultados podem ser resumidos em:
registros FMEA e de decisão, procedimentos de manutenção e listagem de
tarefas de reprojeto e de sobressalentes.
Os procedimentos apontados pela metodologia mostraram constituir-
se numa boa base para a implementação de programas de manutenção, seja
quando não é executado nenhum tipo de procedimento – caracterizado neste
trabalho pelo sistema de ar comprimido –, seja onde existam procedimentos
preestabelecidos, em razão da contextualização e aprimoramento desses pela
aplicação da MCC – no caso do VTP; ou, ainda, a partir de procedimentos
inespecíficos, os quais estabelecem um referencial para o desenvolvimento de
atividades dirigidas a um modelo específico – caso do VTP2.
O trabalho evidenciou, ainda, que o nível de aprofundamento da
análise em EMH foi significativamente mais restrito que em relação à indústria.
Esta constatação é explicada sobretudo pelas diferenças contextuais existentes e
pelas maiores possibilidades nutridas no setor industrial. Converge a favor do
distanciamento dessas realidades a maior sofisticação das ferramentas de apoio
às tarefas pró-ativas (termografia, ferrografia, análise de vibrações, etc.) e a
disponibilidade de um quadro de pessoal maior, mais qualificado e especializado
(em áreas específicas: elétrica, mecânica, MPd), formado por vários níveis
organizacionais até as gerências.
171
Tais aspectos corroboram, significativamente, a caracterização de

um quadro de relativo baixo número de tarefas pró-ativas (MP e MPd) e, como
compensação dessa falta de possibilidades, de um alto índice de tarefas de
reprojeto nos EAS. O ponto onde o processo de análise dos modos de falha deve
parar é o nível em que seja possível identificar uma política de gerenciamento de
falha custo-efetiva e tecnicamente apropriada (MOUBRAY,1997; KARDEC &
NASCIF, 1999; SINKOC &AMARAL, 2000; LAFRAIA, 2001; FLEMING, 2000;
AZEVEDO, 2000; VIZZONI, 1998).
Uma vez elencadas as tarefas de manutenção, a sua descrição ou o
grau de detalhamento da atividade pode, ainda, ser variável, de acordo com as
necessidades, exigências ou propósitos dos coordenadores do processo. No
entanto, deve conter as informações mínimas necessárias ao seu completo e
rápido entendimento por parte do seu executor.
A concepção formada neste estudo, com base na investigação das
áreas de manutenção e de GTMH, consolidou a avaliação periódica de
parâmetros de desempenho (programa de avaliações técnicas) como requisito
incondicional para o reconhecimento da qualidade na realização das atividades de
manutenção programada de EMH, a qual é a responsável, na maioria dos casos,
pela constatação da condição de falha da função avaliada. Esta conclusão é
apoiada pela Joint Commission on the Accreditation of Healthcare Organization
(JCAHO), a qual indica, dentre os seus critérios para a certificação, que testes de
desempenho e segurança deveriam ser conduzidos, pelo menos, anualmente. A
entidade complementa, ainda (JCAHO apud RIDGWAY, 2001):
... periodicidades maiores que doze meses, podem ser justificadas com
base em experiências anteriores e aprovadas pelo comitê de segurança. A
especificação de um intervalo anual de testes não pretende ser um padrão
único. Espera-se que a organização aplique um julgamento profissional no
estabelecimento de intervalos de modo que os riscos e perigos sejam
adequadamente administrados.
Nesse cenário e segundo a percepção do autor desta tese, as

atividades de avaliação técnica configuram procedimentos de MPd,
diferentemente do defendido por muitos autores no campo da engenharia clínica.
A aplicação da MCC apontou insatisfações, baseadas nos padrões
de desempenho estabelecidos por norma ou pelas necessidades ccontextuais,
172
relativas à confiabilidade dos itens estudados. Tais não-conformidades são o

resultado da caracterização de possíveis modos de falha, cuja ocorrência
resultaria em prováveis conseqüências de segurança/operacionais/ocultas, as
quais não puderam ser evitadas ou minimizadas pela implementação de qualquer
política de manutenção pró-ativa. Nesses casos, a necessidade de ações de
reprojeto foi evidenciada.
A análise dos estudos de caso realizados neste trabalho ressaltou,
como característica marcante das tarefas de reprojeto, tanto dos EMH como do
sistema de ar comprimido, o caráter sistêmico dessas tarefas em relação ao
ambiente industrial. Esse comportamento deriva da diferença no enfoque da
gestão dos ativos – no caso do GTMH centrado na busca da melhor relação
custo-benefício, por meio da adequação ao uso dessa tecnologia; ao passo que,
na indústria, as questões de projeto e engenharia complementam as ações da
produção e da manutenção – e da própria tecnologia, a qual, apesar de ser tão
ou até mais complexa que na indústria, em EAS está inserida em um contexto em
que as mudanças de projeto são quase que totalmente impossibilitadas, o que
resulta, fundamentalmente, em mudanças do projeto do processo cujo EMH
esteja inserido.
Comparativamente, o índice apresentado por Moubray (1997) –
relativo ao percentual de tarefas de reprojeto na aplicação da MCC na indústria –
varia entre 2% e 10 % dos modos de falha, ao passo que os estudos de caso
realizados apontaram uma faixa percentual de 27-33% de tarefas de reprojeto em
relação ao total de modos de falha. Estes índices remetem à consideração de
duas constatações principais: a caracterização mais acentuada das
conseqüências de segurança e operacionais dos ambientes dos EAS e a
necessidade, irrevogável, de análise dos EMH em seus contextos de operação,
como proposto neste trabalho.
Nesse sentido, ressalta-se a importância da implementação de
medidas corretivas, quando detectada a necessidade de reprojetos, em razão
tanto das possíveis conseqüências (de segurança e operacionais) como do alto
índice constatado (cerca de 1/3 dos modos de falhas totais).
A análise de custos apresentada no item 4.4.2, mostrou que o
programa de MP proposto pela MCC e conduzido por uma EEC, no caso o Celec,
173
redunda numa somatória de custos menor, cerca de 60% dos custos do programa
proposto pelo fabricante. Destaca-se, ainda, que a amortização dos custos do
processo MCC é proporcional ao período de análise. Estima-se que em 5 anos,
por exemplo, uma redução de para 45% dos custos do fabricante.
5.2 ANÁLISE DOS RESULTADOS INDIRETOS
Em relação aos resultados não-rastreáveis, caracterizados, neste

trabalho, como elementos aprimorados mediante a aplicação da MCC em EMH,
agregados ou assimilados de forma não sistematizada, são aspectos que se
refletem nos seguintes pontos:
• melhoria da compreensão do funcionamento dos equipamentos e/ou
sistemas, proporcionando uma ampliação de conhecimentos aos participantes
do grupo de trabalho;
• desenvolvimento do trabalho em grupo com reflexos altamente positivos na
análise, solução de problemas e estabelecimento de programas de trabalho;
• maior motivação dos componentes da equipe de revisão, pela melhor
compreensão dos EMH em seu contexto operacional, além do
compartilhamento dos problemas e envolvimento de todos para a resolução
desses, nos diversos níveis do EAS;
• incremento do conhecimento quanto:
- à manutenção, no que diz respeito a seus princípios e conceitos básicos;
- à MCC, pela definição do modo como o item pode falhar e das causas
fundamentais de cada falha, desenvolvendo mecanismos para evitar a
ocorrência de falhas que possam ocorrer espontaneamente ou ser
causadas por atos das pessoas;
- à funcionalidade, quanto às normas e recomendações normativas
associadas;
- ao contexto operacional do objeto de estudo;
- à identificação das conseqüências de cada falha funcional.
174
Além disso, como um resultado indireto do processo MCC, o qual

pode fazer parte ou não dos objetivos traçados mediante a sua aplicação, há o
treinamento dos componentes da equipe de revisão. Salienta-se que a
participação de operadores, sobretudo na etapa de aplicação da FMEA, cujo
propósito é o estabelecimento das funções, das causas dos efeitos e das
conseqüências de falha, contribui mais efetivamente tanto para o desenvolvimento
do processo como para o seu aprendizado ou melhor entendimento do item em
análise. Por outro lado, o treinamento de mantenedores exige o seu engajamento
em todas as fases do processo.
6. CONCLUSÕES
O processo MCC, quando conduzido nos moldes propostos neste

trabalho de tese, provou ser aplicável a EMH e atender às peculiaridades dos
EAS, sobretudo quando focadas as exigências de confiabilidade e segurança, não
apenas dos equipamentos como também dos processos. Nesses termos, a MCC
constitui uma importante ferramenta para o aprimoramento da gestão da
manutenção e, conseqüentemente, do processo de GTMH, especialmente na
condução das fases de utilização e manutenção no ciclo de vida desses
equipamentos. A importância da utilização de metodologias preestabelecidas de
manutenção de EMH, como forma da otimização de tempo e recursos, é também
respaldada por Esperança (1996).
Esta assertiva é balizada, neste estudo, pelo referencial teórico
construído, fruto de extensa investigação que contemplou os diversos setores da
indústria de bens e serviços, e pela participação efetiva em EEC. A
caracterização, tanto dos critérios necessários ao estabelecimento do processo da
MCC, conforme as exigências do padrão SAE JA1011, como do estado da arte do
GTMH, com destaque para a manutenção em EAS, possibilitou a estruturação de
uma proposta aplicada a EMH, a qual foi validada e consolidada pela
implementação dos estudos de casos relatados.
Do envolvimento exigido com e para a realização dessas ações,
resultou uma nova percepção do processo MCC, embasada na ótica da gestão de
EMH, que caracteriza a MCC como uma metodologia investigativa, lógica e
estruturada, cuja aplicação fornece argumentos, rastreados e baseados no
conhecimento, para a tomada de decisão acerca dos procedimentos de
manutenção mais viáveis e custo-efetivos na gestão da falha de cada item, com
vistas ao estabelecimento/conservação dos níveis mínimos de segurança e
confiabilidade exigidos.
Ao longo do trabalho, abordaram-se aspectos, componentes da
MCC, os quais não constituíram novidade na manutenção atualmente empregada
no ambiente hospitalar – práticas como a priorização de equipamentos, MP e MC
já fazem parte de programas tradicionais de manutenção amplamente conduzidos
176
em EAS. O que este trabalho, por meio da MCC, revigora na questão – gestão da
manutenção de EMH – é a ênfase explícita nos aspectos de segurança, de
disponibilidade operacional e econômicos, associados ao emprego sistemático de
ferramentas oriundas da engenharia de confiabilidade, como a FMEA, o diagrama
de decisão e a avaliação de riscos (VIZZONI et al., 2001).
A congregação desses elementos significa o rompimento de
paradigmas relacionados ao modo como a gestão de ativos físicos, em especial
de EMH, passa a ser tratada – questões como: o que fazer?, onde? quando? são
conduzidas pela MCC de modo estruturado e lógico, visando ao estabelecimento
de ações preventivas, sejam elas de projeto, operação ou manutenção, que
garantam a gestão das conseqüências de falha de forma segura e racional do
ponto de vista econômico (MOUBRAY,1997; KARDEC & NASCIF, 1999; SINKOC
&AMARAL, 2000; LAFRAIA, 2001; FLEMING, 2000; AZEVEDO, 2000; VIZZONI,
1998).
O GTMH desenvolvido em Santa Catarina, bem como em nível
global, é baseado na atuação de profissionais com qualificação e formação
multidisciplinar, os quais conjugam conhecimentos de engenharia, medicina e
gestão no trato de EMH. Esse modelo busca, em todas as fases do processo, o
estabelecimento e aprimoramento da qualidade, fundamentalmente, pela garantia
da disponibilidade de equipamentos custo-efetivos, eficientes e seguros.
Este estudo consolida essa idéia e reforça, ainda, que a atuação de
profissionais de engenharia clínica que visualizam e mantêm o compromisso com
a segurança, a eficiência e o custo, como propõe a MCC, é fundamental para a
manutenção e o incremento da confiabilidade dos EMH.
EEC alicerçadas sobre a base sólida do processo de GTMH
constituem um requisito compulsório e incondicional para o melhor
aproveitamento dos benefícios advindos da MCC em EAS, na medida em que a
aplicação das proposições desta tese pressupõe a percepção do todo
relacionado, desde as primeiras concepções para a aquisição da tecnologia,
passando pela sua recepção, instalação, manutenção e utilização, até a
caracterização do seu descarte.
Outro ponto evidenciado a partir do início dos trabalhos, em especial
da análise FMEA, foi a necessidade de conhecimento e domínio dos padrões de
177
desempenho relacionados ao item analisado, em geral por meio de normas e

portarias. Essa demanda deriva de uma prerrogativa imposta pela metodologia, a
qual encrava à função do item, as suas exigências ou necessidades de
desempenho. Isso remete ao destaque da importância e da necessidade da
avaliação periódica de parâmetros.
Infere-se dessa assertiva o reforço da necessidade de EEC que
desenvolvam, de maneira efetiva, o processo de GTMH, especialmente nas
questões incorporadas à estruturação de atividades de avaliação técnica, como
elemento decisório da aplicabilidade da MCC em EAS na qualificação da gestão
de tecnologia. Na medida em que os dados gerados no processo de GTMH
servem, sobretudo, para a elaboração de mecanismos gerenciais, como propõe a
MCC no caso da gestão da manutenção, que criem fluxos de informação
suficientes e necessários (BESKOW, 2001).
Na visão de autor desta tese e como facilitador deste trabalho,
baseado na experiência obtida no decorrer da pesquisa, é essencial, sobretudo,
que o facilitador detenha ou adquira qualificação e conhecimento no que se refere
ao GTMH, característico da formação obtida por profissionais de engenharia
clínica, bem como da filosofia e preceitos fundamentais da MCC. Nesses termos,
o facilitador atua como elemento catalisador do conhecimento, interpelando e
intermediando as discussões, de maneira que as informações sejam,
consistentemente, ordenadas e registradas.
Do mesmo modo, para a qualificação e ampliação da abrangência
da análise realizada, é imprescindível que a equipe de revisão congregue e
componha, além do conhecimento técnico e experiência, em níveis diferenciados,
um perfil multidisciplinar composto de diferentes níveis de formação. Nesse
sentido, ressaltam-se os seguintes aspectos: a importância da incorporação de
operadores (médicos e enfermeiros), especialmente na fase de análise da FMEA;
a possibilidade da participação de fabricante/representantes de EMH, no auxílio à
efetivação da fase de análise técnica, e a necessidade de investigação sobre a
participação de membros da gerência como forma de respaldo às atividades
desenvolvidas.
O comprometimento da gerência do EAS, seja de forma
participativa, seja, pelo menos, no apoio formal das ações, é necessário visto que
178
detém as atribuições relativas à disponibilização dos recursos necessários ao

desenvolvimento do processo, tais como: formação/contratação do facilitador,
disponibilização de material de consumo e infra-estrutura de apoio, além de
caber-lhe autorizar a participação dos membros da equipe de revisão e o aporte
de recursos necessários para a implementação das tarefas levantadas.
Os resultados obtidos neste estudo apontam a MCC como uma
ferramenta eficaz para a obtenção de registros das atividades de manutenção,
rastreáveis, os quais facilitam e garantem a qualidade do trabalho realizado. Tais
registros constituem um dos critérios avaliados para a certificação da qualidade no
gerenciamento da manutenção (BALTAZAR, 2002).
Os procedimentos escritos, resultantes da aplicação da MCC,
também atuam como evidências indubitáveis para potenciais justificativas de
investimentos ou melhoramentos junto ao corpo diretor, já que estabelecem de
maneira lógica e sistematizada, o levantamento e a classificação das possíveis
conseqüências em razão de cada falha funcional e das ações necessárias para a
mitigação ou eliminação desses riscos/efeitos.
Dentre as constatações estabelecidas com base na análise do
problema abordado, ressalta-se que o incremento do conhecimento a respeito do
objeto de estudo é inevitável. A aplicação da metodologia destacou, num primeiro
momento, de maneira objetiva, as características e as necessidades do contexto
operacional estudado; indicou suas funções e subfunções, atrelando-as aos
padrões de desempenho exigidos, e proporcionou a identificação das falhas
funcionais provenientes da perda de cada função. A realização de tais etapas do
processo possibilitou a análise das falhas funcionais, apontando suas causas,
efeitos e conseqüências, bem como as ações necessárias para que elas fossem
eliminadas ou, pelo menos, reduzidas a níveis aceitáveis.
Uma das características evidenciadas pela aplicação do processo
MCC a EMH refere-se às conseqüências de falhas. Segundo os resultados
obtidos neste trabalho, grande parte das possíveis conseqüências de falha, cerca
de 90%, são do tipo segurança, que podem resultar em agravos ou, até, levar à
morte de pacientes; operacionais, com a possível suspensão de cirurgias,
indisponibilização de leitos de UTI e de equipamentos, enfim, redução das
atividades do EAS, e ocultas, as quais podem resultar em qualquer das
179
anteriores. Isso reforça a assertiva de que a fronteira entre as conseqüências de

segurança e operacionais resultantes de equipamentos, na área da saúde, é
bastante estreita.
Ainda quanto às peculiaridades dos EAS, talvez a mais clara
diferença, em relação à indústria, destacada neste trabalho, sejam as
conseqüências sociais advindas dos modos de falha. Estas estão intrinsecamente
associadas à indisponibilidade de itens, sejam EMH ou sistemas, o que pode
impossibilitar a realização de exames, cirurgias, internações, enfim, os serviços
aos quais os hospitais se propõem.
Do ponto de vista da avaliação da MCC aplicada a EMH, segundo os
critérios do padrão SAE JA1011 – o qual estabelece parâmetros cujo processo
pode ser comparado e, a partir disso, validado, segura e comprovadamente, como
um “processo MCC” –; a proposta ora apresentada atendeu, de forma robusta e
confiável, aos critérios estabelecidos, conforme mostrado no Anexo 4. A
consideração de tais exigências foi possibilitada, sobretudo, pela utilização de
referenciais comuns, tanto deste trabalho como do padrão SAE JA1011, ou seja,
o RCM2.
Em sintonia com os aspectos levantados por Vizzoni et al. (2001),
ficou claro, neste trabalho, que os custos preponderantes envolvidos com a
aplicação do processo MCC referem-se ao treinamento da equipe, em especial do
facilitador, às reuniões, em razão da indisponibilização de profissionais altamente
qualificados, e às possíveis alterações estruturais a serem realizadas em EMH e
instalações, resultantes do processo.
São vários, entretanto, os benefícios advindos da aplicação do
processo MCC, conforme demonstrado e discutido ao longo deste trabalho, dentre
os quais, destacam-se o estabelecimento, revisão e certificação de programas de
manutenção e o incremento do conhecimento dos integrantes das equipes acerca
da confiabilidade, manutenção, operação, enfim, do GTMH. Tais benefícios são,
ainda, maximizados e potencializados, em contextos onde se desenvolve o
processo de GTMH, em todas as suas fases, de maneira eficiente e integrada.
Além disso, outra iniciativa, derivada deste trabalho, que merece
investigação em razão da sua relevância atual, é a extensão deste estudo às
questões relacionadas à segurança de EMH em consonância com as finalidades
180
da Anvisa, tanto no período pré-comercialização, por meio da Gerência Geral de

Tecnologia de Produtos para a Saúde, como no pós-comercialização, por
intermédio da Tecnovigilância.
A aplicação da MCC, num primeiro momento, está em sintonia
imediata com o projeto nacional da Tecnovigilância – O Sistema Nacional de
Ocorrências Associadas a Produtos para a Saúde. Este projeto propõe a
investigação de queixas técnicas ou eventos adversos que resultem em agravos
derivados da utilização de, dentre outros produtos, EMH de, inicialmente, cem
hospitais de médio e grande porte distribuídos pelo Brasil.
A iniciativa da Anvisa objetiva formar “centros de inteligência” nos
hospitais, que gerenciem a aquisição e a manutenção de EMH (IEB-UFSC, 2001).
O GTMH e, em especial, a MCC podem contribuir, sobremaneira, com o
rastreamento de todas as informações relativas à manutenção – procedimentos,
freqüência de realização, sobressalentes, riscos e conseqüências das falhas.
Intrínsecas ao processo MCC estão as respostas às perguntas “O que acontece?”
e “Por que ocorreu?” contidas no formulário de notificação das ocorrências.
Quanto ao período pré-comercialização, vislumbra-se que os
resultados gerados pela MCC poderiam fazer parte dos critérios exigidos para o
registro dos EMH, cujos fabricantes deveriam informar os possíveis modos de
falha, as conseqüências originadas e a melhor maneira de preveni-los e gerenciá-
los.
Como demonstrado ao longo deste trabalho, sobretudo com base
nos resultados dos estudos de caso, a proposta de aplicação da MCC a EMH
representa uma inquestionável contribuição no processo de GTMH, em especial
pelo aporte fornecido pela metodologia às questões relacionadas à tecnologia em
suas diversas nuanças, caracterizadas pelo contexto operacional, exigências de
desempenho, funções, operação, manutenção e possíveis conseqüências
derivadas das falhas.
Finalmente, com base no exposto, conclui-se, sucintamente, que a
MCC, aplicada nos moldes deste trabalho, constitui uma ferramenta de auxílio ao
processo de desenvolvimento do GTMH, na determinação das exigências
relativas à confiabilidade e à qualidade das funções, que podem ser de um EMH,
um sistema ou um processo. Isso responde, em parte, a um questionamento
181
levantado pela ECRI nas suas conclusões da publicação “Tendências dos

Serviços de Equipamentos Médicos” (ECRI, 1997a).
A indústria de serviços de equipamentos médicos está claramente

mudando. As velhas regras não servem mais, e as EEC devem se
perguntar, como elas necessitam mudar para tornarem-se participantes
ativos no novo paradigma.
7. PROPOSTA DE TRABALHOS FUTUROS
Ainda sobre os temas engenharia clínica, gerenciamento de

tecnologia médico-hospitalar, manutenção de EMH e estabelecimento
assistenciais de saúde, derivaram desta tese questões complementares e não
respondidas, as quais aguçam o sentimento de esclarecimento. Assim, na
seqüência, são apresentadas sugestões para futuras investigações:
• comparar os resultados da implementação da MCC em EMH a programas
tradicionais de MP, utilizando benchmark nacionais e internacionais de
disponibilidade e confiabilidade;
• aplicar a MCC em EAS como uma ferramenta para a avaliação da efetividade,
focando-se os processos encontrados nesse contexto, tais como leito de UTI,
sala cirúrgica, setor de tomografia, etc.;
• caracterizar, por meio de metodologias específicas ou com um enfoque mais
direcionado da MCC, o papel do erro humano nas questões relativas à
confiabilidade de processos e de equipamentos em ambientes de EAS;
• estabelecer, com base no histórico de falhas de EMH, o confrontamento da
análise de taxas de falhas desses com as conclusões estabelecidas por
Nowlan e Heap, sobretudo acerca da curva característica de equipamentos
eletroeletrônicos;
• estabelecer um programa computacional contemplando o processo MCC para
EMH integrado a um sistema de informações de uma EEC;
• investigar a utilização da MCC, mais especificamente da FMEA, como
ferramenta para a implementação da codificação de defeitos de falhas para
sistemas de informação de EEC;
• verificar a viabilidade da utilização da MCC, mais especificamente da FMEA,
como ferramenta para a orientação da codificação de defeitos de falhas para
o Sistema Nacional de Notificação de Eventos Adversos da Anvisa;
• determinar o período ótimo para a realização de atividades de MPd
relacionadas à avaliação periódica de parâmetros, como forma de
caracterização do tempo de vida útil de EMH.
183
ANEXO 1 – REGISTROS DO SISTEMA DE AR COMPRIMIDO

184
ANEXO 1.1 – PLANILHA FMEA

186
PLANILHA DE Unidade: Fornecimento Ar Comprimido No.: Coordenador: Data:

INFORMAÇÕES Sistema: Sistema de Ar Comprimido 01 31/05/01
FMEA Equipamento: Rev: Equipe: Folha:
Conjunto/Componente: 01 IEB – UFSC/Eng. Clínica 01/02
1 Fornecer ar comprimido com A Pressão inferior a 4kgf/cm2 1 Falha no sistema elétrico
pressão mínima de 4kgf/cm2 a) Falta de energia elétrica
à plena demanda 1) Falha no sistema de proteção
2) Falha no fornecimento
3) Cabo rompido
b) Falha no motor
1) Queima do induzido
2) Queima do capacitor
3) Desgaste mecânico (rolamentos)
c) Falha no pressostato
2 Falha no sistema de compressão - danos físicos graves;

a) Desgaste da correia - suspensão de cirurgias específicas;
b) Falta de lubrificação (condição do óleo) - fechamento de leito de UTI;
c) Desgaste no sistema mecânico - indisponibilidade de equipamentos pneumáticos.
3 Vazamento
a) Unidade geradora
b) Rede
4 Obstrução
a) Filtro captação
b) Filtro rede
c) Fechamento do registro
5 Mau dimensionamento da rede

2 Fornecer ar comprimido A Ar comprimido com presença 1 Falha no secador
isento de umidade de umidade a) Entupimento no sistema de purga
b) Falha no termostato (temperatura < 0ºC) - danos e indisponibilidade de equipamentos;
c) Falha no trocador de calor - indisponibilidade de leitos;
d) Baixa pressão do gás refrigerante - danos ao paciente.
2 Falha nos purgadores dos reservatórios
3 Captação inadequada de ar
4 Filtro, armadilha dágua saturado

187
PLANILHA DE Unidade: Fornecimento Ar Comprimido No.: Coordenador: Data:

INFORMAÇÕES Sistema: Sistema de Ar Comprimido 01 Marcos Vinícius Lucatelli 31/05/01
FMEA Equipamento: Rev: Equipe: Folha:
Conjunto/Componente: 01 IEB – UFSC/Eng. Clínica 02/02
3 Fornecer ar comprimido A Ar comprimido com presença 1 Falha nos anéis de retenção do compressor - danos e indisponibilidade de equipamentos;
isento de óleo de óleo - indisponibilidade de leitos;
2 Captação inadequada do ar (captação de névoa - danos ao paciente.
de óleo)
4 Fornecer ar comprimido não A Ar comprimido contaminado 1 Captação inadequada do ar

contaminado com: - danos ao paciente;
cheiro; - aumento do tempo de internação.
bactérias;
partículas.
5 Fornecer ar comprimido com A Pressão superior a 8kgf/cm2 1 Falha no pressostato - danos a equipamentos pneumáticos.
pressão máxima de 8kgf/cm2
188
ANEXO 1.2 – PLANILHA DE DECISÃO

189
PLANILHA DE Processo: Fornecimento de Ar Comprimido No: 01 Coord: Data:

INFORMAÇÕES Sistema: Sistema de Ar Comprimido Marcos Vinícius Lucatelli 12/6/2001
MCC Equipamento: Rev.: 01 Equipe: Folha:
H1 H2 H3
Referência da Avaliação das
S1 S2 S3 Ações Default Tarefa Proposta Freqüência Responsável
Informação Conseqüências
Inspeção visual, limpeza (providenciar sobressalente) (necessidade
1 A 1a1 N S N S N N N N N S Mensal Eletricista
de outra fonte de Ar)
Verificação da conexão ao sistema de emergência (gerador)
1 A 1a2 N S N S N N N N N S Única Celec
Substituição do cabo, providenciar sobressalente (necessidade de

1 A 1a3 N S N S N N N N N N outra fonte de Ar)
Ocasional Eletricista
Substituição do induzido, providenciar sobressalente (necessidade de

1 A 1b1 N S N S N N N N N N outra fonte de Ar)
Substituição do capacitor, providenciar sobressalente (necessidade de

1 A 1b2 N S N S N N N N N N outra fonte de Ar)
Inspeção visual - monitorização do ruído - providenciar sobressalente

1 A 1b3 N S N S S N N N N N (necessidade de outra fonte de Ar) Mensal Eletricista
Inspeção visual, calibração do pressostato, através da comparação

1 A 1c N S N S N N N N N S com o manômetro de saída
Trimestral Eletricista
Medição do desgaste da correia (substituição conforme especificação)

1 A 2a N S N S S N N N N N Mensal Eletricista
1 A 2b N S N S S N N N N N Verificação do nível de óleo Mensal Eletricista

Substituição do óleo conforme fabricante, a cada 200 horas (calcular a
S freqüência) (encher o reservatório antes da substituição) Programar Eletricista
1 A 2c N S N S N N N N N N Instalação do filtro na saída do compressor Única Eletricista

S Verificação da presença de óleo no filtro Mensal Eletricista
1 A 3a N S N S N N N N N S Inspeção visual (encher o reservatório antes de reparar) Mensal Manutenção
1 A 3b N S N S N N N N N N Manutenção corretiva Ocasional Manutenção
S Verificação e reativação dos painéis de controle Única Celec
1 A 4a N S N S N S N N N N Limpeza do filtro Quinzenal Manutenção
Substituição do filtro conforme especificação do fabricante
S Programada Manutenção
1 A 4b N S N S N S N N N N Limpeza da armadilha dágua Semanal Manutenção

F: Falha FF: Falha Funcional MF: Modo Falha
H: Ocultas (Hidden) S: Segurança (Safety) E: Meio Ambiente (Environment) O: Operacionais (Operational) N: Não Operacional
X1: Manutenção Preditiva X2: Manutenção Preventiva (Recuperação Programada) X3: Manutenção Preventiva (Troca Programada)
H4: Detecção Programada de Falhas H5: Reprojeto Obrigatório S4: Tarefas Combinadas
190
PLANILHA DE Processo: Fornecimento de Ar Comprimido No: 01 Coord: Data:

INFORMAÇÕES Sistema: Sistema de Ar Comprimido Marcos Vinícius Lucatelli 12/6/2001
MCC Equipamento: Rev.: 01 Equipe: Folha:
H1 H2 H3
Referência da Avaliação das
S1 S2 S3 Ações Default Tarefa Proposta Freqüência Responsável
Informação Conseqüências
Garantia de acesso restrito, treinamento de pessoal e aviso de alerta
1 A 4c N S N S N N N N N N Única Manutenção
Avaliação da demanda X fornecimento de Ar

1 A 5 N S N S N N N N N S Única Celec
Verificação da funcionalidade dos purgadores do secador

2 A 1a1 N S N S S N N N N N Semanal Manutenção
Calibração e ajustes do termostato

2 A 1a2 N S N S S N N N N N Semanal Manutenção
Limpeza periódica do trocador de calor

2 A 1a3 N S N S N S N N N N Quinzenal Manutenção
Verificar a pressão do gás refrigerante

2 A 1a4 N S N S S N N N N N Mensal
Verificação da funcionalidade dos purgadores dos reservatórios

2 A 2 N S N S S N N N N N Semanal Manutenção
Adequação da captação do Ar e Canalização do expurgo dos

2 A 3 N S N S N N N N N N Única Manutenção
reservatórios e do secador
Limpeza da armadilha dágua
2 A 4 N S N S N S N N N N Semanal Manutenção
Instalação de um filtro tipo aramdilha dáqua na saída do compressor

3 A 1 N S N S N N N N N N Única Manutenção
S N N N N N Verificação da presença de óleo no filtro Mensal Manutenção

3 A 2 N S N S N N N N N N Adequação da captação do Ar Única Manutenção
4 A 1 N S N S N N N N N N Adequação da captação do Ar Única Manutenção

Instalação de filtros na saída do segundo reservatório (um
N N N N N N bacteriológico, um de particulas e um de carvão ativado) Única Manutenção
Idem ao item 1-A-1c (Inspeção visual, calibração do pressostato,

5 A 1 N N N S N N N N N S através da comparação com o manômetro de saída) Mensal Manutenção
191
ANEXO 1.3 – PROCEDIMENTOS DE MANUTENÇÃO PROGRAMADA

192
PROGRAMA DE INSPEÇÃO
Unidade: HGCR No.: Coordenador: Data:
Sistema: Sistema de Ar Comprimido 01 Marcos Vinícius Lucatelli 23/08/01
Equipamento: Rev: Equipe: Folha
Conjunto/Componente: 01 GPEB – Eng. Clínica 01/02
Código Tarefa Proposta Freqüência Data Observações

___/___/___
___/___/___
2-A-1a1 Verificação da funcionalidade dos purgadores do secador Semanal
___/___/___
___/___/___
___/___/___
___/___/___
2-A-1a2 Calibração e ajustes do termostato do secador Semanal
___/___/___
___/___/___
___/___/___
1-A-4b/ 2- o ___/___/___
Drenagem da água do filtro da saída do 2 reservatório Semanal
A-4 ___/___/___
___/___/___
___/___/___
Verificação da funcionalidade dos purgadores dos ___/___/___
2-A-2 Semanal
reservatórios ___/___/___
___/___/___
___/___/___
1-A-4a Limpeza do filtro de captação do ar Quinzenal
___/___/___
___/___/___
2-A-1a3 Limpeza do trocador de calor do secador Quinzenal
___/___/___
1-A-3a Inspeção visual na unidade geradora buscando vazamentos Mensal ___/___/___
1-A-2b Verificação do nível do óleo do compressor Mensal ___/___/___
2-A-1a4 Verificação da pressão do gás refrigerante Mensal ___/___/___
Medição do desgaste da correia do compressor (substituição
1-A-2a Mensal
conforme especificado) ___/___/___
1-A-1b3 Inspeção visual – monitoração do ruído do rolamento Mensal ___/___/___
1-A-2c/ Verificação de presença de óleo no filtro da saída do ___/___/___
Mensal
3-A-1 compressor
1-A-1c/ Inspeção visual, calibração do pressostato através da ___/___/___
Trimestral
5-A-1 calibração do manômetro de saída
1-A-4a Substituição do filtro conforme especificação do fabricante Programar ___/___/___
Substituição do óleo conforme o fabricante, a cada 200
1-A-2b horas (calcular a freqüência) (encher o reservatório antes de Programar
trocar) ___/___/___
193
ANEXO 1.4 – TAREFAS DE REPROJETO
Código Tarefa Proposta

1-A-1a1 Instalação de outra fonte de ar comprimido
1-A-1a3 IDEM 1-A-1a1
1-A-1b1 IDEM 1-A-1a1
1-A-1b2 IDEM 1-A-1a1
Instalação de um filtro (armadilha de água) na tubulação de saída do
1-A-2c compressor
1-A-4c Restrição do acesso ao sistema de ar comprimido
Adequação da captação do ar ambiente (mínimo 6 metros de altura, segundo a
2-A-3 Portaria 1884/94, NBR 12188) e a canalização do expurgo dos reservatórios e
do secador
3-A-1 IDEM 1-A-2c
Adequação da captação do ar ambiente (mínimo 6 metros de altura, segundo a
3-A-2 Portaria 1884/94, NBR 12188)
IDEM 3-A-2 e instalação de filtros na saída do 2o reservatório, retenção de óleo,
4-A-1 água, vapor de óleo, hidrocarbonetos, bactérias e vírus
194
ANEXO 2 – REGISTROS DO VENTILADOR PULMONAR

195

PLANILHA DE Unidade: Hospital X No.: Coordenador: Data:
INFORMAÇÕES Sistema: UTI Pediátrica 01 Marcos Vinícius Lucatelli 19/10/01
FMEA Equipamento: Ventilador Pulmonar Rev: Equipe: Folha:
Conjunto/Componente: 01 IEB – Eng. Clínica 01/14
α Fornecer gás (O2 + Ar) ao 1 Não fornecer gás ao paciente A Falta de gás - alarme de falta de gás
paciente 1- falha no fornecimento de gás - equipamento inoperante
2- vazamento/obstrução - hipoxemia
a) válvula - hipercapmia
b) mangueiras - atelectasia total/parcial
c) misturador (mixer)
A Fornecer O2 controlado (21- 1 Mistura incorreta A Desajuste do misturador (mixer) - hipoxemia
100%) ± 10% (Item 4.8.2.1 B Diferença de pressão entre O2 e Ar - hiperóxia
NBR 13763:1996) - retardo na recuperação
- disfunção do paciente
- falência
B Aquecer o gás conforme a 1 Temperatura incorreta A Falta de energia elétrica - sobreaquecimento/subaquecimento
temperatura controlada B Falha eletrônica - infecção
selecionada C Falha no copo - desidratação
(5oC a menos que a temp. - retardo na recuperação
ambiente ≤ temperatura - disfunção do paciente
selecionada≤41oC) (Item - falência
4.8.1 NBR 13763:1996)
C Traquéias – conduzir gás ao 1 Vazamento A Furo na traquéia/conector quebrado - ventilação insatisfatória;

Paciente sem perdas B Falha na válvula de retenção do copo - alarme volume inspirado;
- alarme de pressão de fornecimento de gás (p/ pressão
controlada)
J Fornecer gás isento de óleo 1 Gás com presença de óleo e/ou A Ausência do filtro bacteriológico (bactérias e/ou - danos aos transdutores de fluxo, fole, membranas
e/ou bactérias bactérias óleo) (circuito pneumático)
- danos ao paciente (bact/óleo).
B Saturação do filtro bacteriológico (bactérias) - aquisição do kit 1000 horas.
L Alarmes
Modos Ventilatórios
pressão, fluxo/volume, tempo
(controlados)
D Pressão Controlada
E Volume Controlado
F Pressão de suporte
G SIMV
H SIMV + pressão de suporte
I CPAP
Conjunto/Componente: Pressão Controlada 01 IEB – Eng. Clínica 02/14
D Pressão Controlada
D1 Fornecer gás com pressão 1 Pressão inspiratória diferente A Filtro bacteriano da entrada de gases saturado
- alarme de falta de ar na rede;
inspiratória controlada ± 5% da pressão selecionada
- equipamento inoperante;
(Item 5.2.1 NBR - substituição do equipamento.
13763:1996)
B Desajuste dos transdutores de pressão - hipoxmia;
inspiratório/expitório - envio de pressão incorreta ao paciente;
1 - filtro transdutor de pressão inspiratório - hipoventilação/hiperventilação;
saturado - alarme de fluxo pode ser acionado;
2 - filtro transdutor de pressão expiratório - substituição do equipamento, troca do filtro e calibração
saturado (4 horas de indispon.).
C Dano total/parcial do transdutor de pressão - aquisição do transdutor (R$3.500,00), 45 dias de
expiratório/inspiratório indisponibilidade do equipamento.
D Mau funcionamento da válvula inspiratória
1 - obstruída - alarme de apnéia.
2 - aberta - alarme de sobre-pressão.
E Mau funcionamento da válvula expiratória
1 - obstruída - alarme de sobre-pressão.
2 - aberta - alarme de apnéia.
F Vazamento nas válvulas inspiratória e - substituição da válvula;
expiratória (borracha) - despressurização na pausa inspiratória;
G Vazamento no fole - substituição do fole;
- equipamento inoperante.
H Mau funcionamento da válvula de segurança - substituição da válvula de segurança;
D2 Controlar a freqüência 1 Freqüência respiratória A Pane eletrônica - hipoventilação/hiperventilação.
respiratória ± 10% (Item 4.5 diferente da freqüência
NBR 13763:1996) selecionada
D3 Controlar o tempo 1 Tempo inspiratório diferente A Pane eletrônica - hipoventilação/hiperventilação.

inspiratório ± 10% (Item 4.6 do selecionado
NBR 13763:1996)
D4 Controlar a pausa 1 Pausa inspiratório diferente A Pane eletrônica - hipoventilação/hiperventilação.
inspiratória ± 10% (Item 4.5 do selecionado
NBR 13763:1996)
D5 Controlar PEEP ± 5% (Item 1 PEEP diferente do selecionado A Falha no transdutor de pressão expiratória - atelectasia;
5.2.1 NBR 13763:1996) B Falha na válvula expiratória (tesoura) - hipoxmia.
C Vazamento nas válvulas insp. e expiratória
(borrachas)
Conjunto/Componente: Volume Controlado 01 IEB – Eng. Clínica 04/14
E Volume Controlado
E1 Controlar o volume minuto 1 Volume diferente do A Desajuste do transdutor de fluxo inspiratório - alarme alto ou baixo;
de gás enviado selecionado (regula o fluxo) - potencialização de volutrauma;
± 5% (Item 5.2.1 NBR B Desajuste do transdutor de fluxo expiratório - substituição do equipamento;
13763:1996) (monitora o fluxo) - calibração do equipamento (4 horas indisponibilidade).
1) Sistema de aquecimento do transdutor
(exige que o humidificador esteja ligado
para a detecção)
C Filtro bacteriano da entrada de gases saturado
- substituição do equipamento.
D Dano total/parcial do transdutor de fluxo - aquisição do transdutor, 45 dias de indisponibilidade do

expiratório ou inspiratório equipamento.
F Mau funcionamento da válvula inspiratória
G Mau funcionamento da válvula expiratória
H Vazamento nas válvulas inspiratória e - substituição da válvula;
expiratória - despressurização na pausa inspiratória;
- hipoxmia.
I Vazamento no fole - substituição do fole;
J Mau funcionamento da válvula de segurança - substituição da válvula de segurança;
E2 Controlar a freqüência 1 Freqüência respiratória A Pane eletrônica - hipoventilação/hiperventilação.
E3 Controlar o tempo 1 Tempo inspiratório diferente A Pane eletrônica - hipoventilação/hiperventilação.
NBR 13763:1996)
E4 Controlar a pausa 1 Pausa inspiratório diferente A Pane eletrônica - hipoventilação/hiperventilação.
NBR 13763:1996)
E5 Controlar PEEP ± 5% (Item 1 PEEP diferente do selecionado A Falha no transdutor de pressão inspiratória - atelectasia;
5.2.1 NBR 13763:1996) B Falha na válvula expiratória - hipoxmia.
E6 Pressão inspiratória 1 Pressão inspiratória diferente A Desajuste do transdutor de pressão
Limitada (30% acima da da pressão selecionada inspiratório/expatório - hipoxmia;
fisiológica) ± 5% (Item 5.2.1 1 - filtro transdutor de pressão inspiratório - envio de pressão incorreta ao paciente;
NBR 13763:1996) - hipoventilação/hiperventilação;
saturado (4 horas de indisponibilidade).
B Dano total/parcial do transdutor de pressão - aquisição do transdutor (R$3.500,00), 45 dias de

expiratória/inspiratória indisponibilidade do equipamento.
Conjunto/Componente: Pressão de Suporte 01 IEB – Eng. Clínica 06/14
F Pressão de Suporte
F1 Fornecer gás com pressão 1 Pressão inspiratória diferente A Filtro bacteriano da entrada de gases saturado
13763:1996)
B Desajuste do transdutor de pressão - hipoxmia;
inspiratório/expatório - envio de pressão incorreta ao paciente;
1 - filtro transdutor de pressão inspiratório - hipoventilação/hiperventilação;
saturado (4 horas de indispon.).
C Dano total/parcial do transdutor inspiratório - aquisição do transdutor (R$3.500,00), 45 dias de
/expatório indisponibilidade do equipamento.
- hipoxmia.
F2 Disparar o ciclo respiratório, 1 Nível de Disparo (Trigger) A Desajuste dos transdutores de pressão das vias - falência do modo ventilatório;
segundo o nível de disparo diferente do selecionado expiratória/inspiratória (monitora) - disparo com pressão menor – Taquipnéia;
(trigger) selecionado ± 5% - disparo com pressão maior – Apnéia, alarme de apnéia
B Filtro dos transdutores de pressão
(Item 5.2.1 NBR após 20 segundos;
expiratório/inspiratório saturado
13763:1996) - calibração do equipamento (indisponibilidade por 4
horas).
2 Dispara sem estímulo do A Vazamento em qualquer ponto do circuito desde - desconforto do paciente;
paciente a válvula inspiratória até a válvula expiratória, - aumento do trabalho respiratório;
incluindo as mesmas. - hiperventilação.
F3 Controlar PEEP ± 5% (Item PEEP diferente do selecionado A Falha no transdutor de pressão inspiratória - atelectasia;
F4 Iniciar o ciclo respiratório 1 Ciclagem diferente de 25% do A Desajuste do transdutor de fluxo expiratório
após 25% do valor de fluxo valor de pico (menor que 25%/maior que 25%).
- <25% hipoventilação;
máximo ± 5% (Item 5.2.1 - >25% potencialização de volutrauma;
NBR 13763:1996) B Vazamento em qualquer ponto do circuito desde
- >25% hiperventilação.
a válvula inspiratória até a válvula expiratória,
incluindo as mesmas.
Conjunto/Componente: SIMV 01 IEB – Eng. Clínica 08/14
G SIMV
G1 Controlar o volume minuto 1 Volume diferente do A Desajuste do transdutor de fluxo inspiratório - alarme alto ou baixo;
de gás enviado selecionado (Regula o fluxo) - potencialização de volutrauma;
para a detecção)
D Dano total/parcial do transdutor - aquisição do transdutor (R$3.500,00), 45 dias de
indisponibilidade do equipamento.
- hipoxmia.
G2 Controlar a freqüência 1 Tempo do ciclo mandatório A Pane eletrônica - hipoventilação/hiperventilação.
respiratória ± 10% (Item 4.5 diferente do determinado pela
NBR 13763:1996) (tempo freqüência selecionada
do ciclo mandatório)
G3 Controlar o tempo 1 Tempo inspiratório diferente A Pane eletrônica - hipoventilação/hiperventilação.
inspiratório do selecionado
± 10% (Item 4.6 NBR
13763:1996)
G4 Controlar a pausa 1 Pausa inspiratório diferente A Pane eletrônica - hipoventilação/hiperventilação.
NBR 13763:1996)
G5 Controlar PEEP/CPAP ± 5% 1 PEEP diferente do selecionado A Falha no transdutor de pressão inspiratória - atelectasia;
(Item 5.2.1 NBR B Falha na válvula expiratória - hipoxmia.
13763:1996)
G6 Controlar a freqüência 1 Freqüência SIMV diferente da A Pane eletrônica - para freqüências > retardo do desmame;
SIMV ± 10% (Item 4.5 NBR selecionada - para freqüências < hipoxmia;
13763:1996) - compra de peças e/ou chamado da empresa.

Conjunto/Componente: SIMV + Pressão de Suporte 01 IEB – Eng. Clínica 10/14
H SIMV + Pressão Suporte
H1 Controlar o mínimo volume 1 Volume diferente do A Desajuste do transdutor de fluxo inspiratório - alarme alto ou baixo;
minuto enviado selecionado (Regula o fluxo) - potencialização de volutrauma;
para a detecção)
D Dano total/parcial do transdutor - aquisição do transdutor (R$3.500,00), 45 dias de

inspiratório/expiratório indisponibilidade do equipamento.
1 – obstruída - alarme de apnéia.
- hipoxmia.
H2 Controlar a freqüência 1 Tempo do ciclo mandatório A Pane eletrônica - hipoventilação/hiperventilação.
respiratória ± 10% (Item 4.5 diferente do determinado pela
NBR 13763:1996) (tempo freqüência selecionada
do ciclo mandatório)
H3 Controlar o tempo 1 Tempo inspiratório diferente A Pane eletrônica - hipoventilação/hiperventilação.
NBR 13763:1996)
H4 Controlar a pausa 1 Pausa inspiratório diferente A Pane eletrônica - hipoventilação/hiperventilação.
NBR 13763:1996)
H5 Controlar PEEP/CPAP ± 5% PEEP diferente do selecionado A Falha no transdutor de pressão inspiratória - atelectasia;
(Item 5.2.1 NBR B Falha na válvula expiratória - hipoxmia.
13763:1996)
H6 Controlar a freqüência 1 Freqüência SIMV diferente da A Pane eletrônica - para freqüências > retardo do desmame;
SIMV ± 10% (Item 4.5 NBR selecionada - para freqüências < hipoxmia;
13763:1996) - compra de peças e/ou chamado da empresa.
H7 Fornecer gás com pressão 1 Pressão inspiratória diferente A Filtro bacteriano da entrada de gases saturado
13763:1996)
B Desajuste do transdutor de pressão insp/exp - hipoxmia;
1 - filtro transdutor de pressão inspiratório - envio de pressão incorreta ao paciente;
saturado - hipoventilação/hiperventilação;
2 - filtro transdutor de pressão expiratório - alarme de fluxo pode ser acionado;
saturado - substituição do equipamento, troca do filtro e calibração
(4 horas de indispon.).
C Dano total/parcial do transdutor - aquisição do transdutor (R$3.500,00), 45 dias de
inspiratório/expiratório indisponibilidade do equipamento.
- hipoxmia.
H8 Disparar o ciclo respiratório, 1 Nível de Trigger diferente do A Desajuste dos transdutoes de pressão das vias - falência do modo ventilatório;
segundo o nível de trigger selecionado expiratória/inspiratória (monitora) - disparo com pressão menor – Taquipnéia;
selecionado ± 5% (Item - disparo com pressão maior – Apnéia, alarme de apnéia
B Filtro dos transdutores de pressão
5.2.1 NBR 13763:1996) após 20 segundos;
expiratório/inspiratório saturado
- calibração do equipamento (indisponibilidade por 4
horas).
incluindo as mesmas. - hiperventilação.
H9 Iniciar o ciclo respiratório 1 Ciclagem diferente de 25% do A Desajuste do transdutor de fluxo expiratório
após 25% do valor de fluxo valor de pico (menor que 25%/maior que 25%). - <25% hipoventilação;
máximo ± 5% (Item 5.2.1 - >25% potencialização de volutrauma;
B Vazamento em qualquer ponto do circuito desde
NBR 13763:1996) - >25% hiperventilação.
Conjunto/Componente: CPAP 01 IEB – Eng. Clínica 13/14
I CPAP
I1 Controlar Pressão positiva 1 Pressão positiva contínua A Falha no transdutor de pressão inspiratória - alarme de apnéia;
contínua (CPAP) nas vias diferente da selecionada B Falha na válvula expiratória - atelectasia;
aéreas ± 5% (Item 5.2.1 NBR C Vazamento nas válvulas insp. e expiratória - hipoxmia.
13763:1996)

Conjunto/Componente: Alarmes 01 IEB – Eng. Clínica 14/14
L Alarmes
L1 Alarmar volume minuto 1 Alarme incorreto (precoce) A Falha no transdutor de fluxo expiratório
expirado superior ao B Pane eletrônica nos controles dos alarmes - estresse operacional/paciente.
selecionado mínimo/máximo
± 10% (Item 4.6 NBR
2 Ausência de alarme A Falha no indicador/dispositivo sonoro/ visual - volutrauma;
13763:1996)
- atelectasia.
B Falha no transdutor de fluxo expiratório
C Pane eletrônica nos controles dos alarmes
mínimo/máximo
L2 Alarmar pressão de 1 Alarme incorreto (precoce) A Falha nos transdutores de pressão inspiratória e
fornecimento de gás do expiratória - estresse;
circuito pneumático superior B Pane eletrônica nos controles dos alarmes - hipoventilação.
à selecionada mínimo/máximo
± 10% (Item 4.6 NBR
2 Ausência de alarme A Falha no indicador/dispositivo sonoro/ visual - hipoventilação.
13763:1996)
B Falha nos transdutores de pressão inspiratória e - hipoventilação.
expiratória - barotrama.
mínimo/máximo
L3 Alarmar falta de respiração 1 Ausência de alarme A Falha no indicador/dispositivo sonoro/ visual
- hipoventilação;
espontânia após 20 s B Pane eletrônica nos controles dos alarmes
- óbito do paciente quando utilizado nos modos CPAP e
- Apnéia ± 10% (Item 4.6 mínimo/máximo
pressão de Suporte.
NBR 13763:1996)
L4 Alarmar concentração 1 Alarme incorreto A Saturação da célula de O2 - hiperoxia;
incorreta de O2 B Pane eletrônica nos controles dos alarmes - hipoxmia;
± 10% (Item 4.8.2.1 NBR mínimo/máximo - estresse.
13763:1996)
2 Ausência de alarme A Ausência da célula
- hipoxmia;
B Pane eletrônica nos controles dos alarmes
- hiperoxia.
mínimo/máximo
L5 Alarmar queda na pressão de 1 Ausência de alarme A Falha na chave (microswicth) - equipamento inoperante
fornecimento de gás da rede
(Item 4.10.5 NBR
13763:1996)
L6 Alarmar ausência de 1 Alarme não é acionado A Pane eletrônica no controlador - ventilação incorreta;
alimentação elétrica (Item - pane geral do equipamento.
4.10.5 NBR 13763:1996)
210

211
PLANILHA DE Processo: Hospital X No: 01 Coord: Data:
DECISÃO Sistema: UTI-Pediátrica Marcos Vinícius Lucatelli 19/10/2001

H1 H2 H3
Referência da Avaliação das Ações
S1 S2 S3 Índice Tarefa Proposta Freqüência Responsável
Disponibilizar fonte de gases reserva/renovação tecnológica com ventiladores com
α 1 A1 N S N S N N N N N N 10 1 10 compressores internos Única Celec
α 1 A2a N N N N N N N N N N 1 2 2 Manutenção corretiva (providenciar sobressalente) quantidade (02) O2 + AR Ocasional Operador
α 1 A2b N N N N N N N N N N 1 1 1 Manutenção corretiva (providenciar sobressalente) quantidade (01) O2 + AR Ocasional Celec
α 1 A2c N N N N N N N N N N 5 1 5 Manutenção corretiva (providenciar sobressalente) quantidade (01) Ocasional Celec
A 1 A S S N N S N N N N N 3 1 3 Calibração através de um oxímetro de linha (10% admissível ) 1000 horas Celec

2
A 1 B S S N N S N N N N N 3 2 6 Calibração das válvulas reguladoras (0,5 Kgf/cm admissível ) 1000 horas Celec
Verificação periódica do cabo de força, do plug e da tomada (providenciar Celec
B 1 A N N N N N N N N N S 1 2 2 sobressalente quantidade (05) plugs 2P+ T) 1000 horas
eletrecista
o
B 1 B S S N N S N N N N N 8 1 8 Calibração da temperatura do aquecedor (X C admissível) 1000 horas Celec
Verificação de vazamentos e da integridade do copo A cada troca de Operador
B 1 C N S N N N N N N N S 3 2 6 circuito (enfermagem)
Verificação de vazamentos do circuito do paciente segundo o protocolo recomendado A cada troca do Operador
C 1 A N S N N N N N N N S 8 4 32 circuito (enfermagem)
C 1 B S N N N N N N N N S 1 1 1 Verificação da funcionalidade das vávulas dos retentores de água 1000 horas Celec
J 1 A S S N N N N N S N N 7 1 7 Manutenção detectiva: verificação da presença do filtro bacteriano 1000 horas Celec
J 1 B S S N N N N S N N N 7 1 7 Substituição periódica do filtro (providenciar sobressalente) 3000 horas Celec
F: Falha FF: Falha Funcional MF: Modo Falha G: Gravidade da Falha F: Freqüência da Falha R: Índice de Risco
212
INFORMAÇÕES Sistema: UTI-Pediátrica Marcos Vinícius Lucatelli 16/11/2001

Conjunto/Componente: Pressão Controlada IEB - Eng. Clínica 02/10
H1 H2 H3
D1 1 A N S N S N N S 7 1 7 Troca do filtro bacteriano da entrada de gases 3000 horas Celec
D1 1 B1 N S N S N N S 5 1 5 Troca do filtro do transdutor de pressão inspiratória 3000 horas Celec

Troca do filtro do transdutor de pressão expiratória Semanal/a cada
D1 1 B2 N S N S N N S 5 1 5 paciente
Enfermagem
Necessidade de um ventilador pulmonar sobressalente (providenciar a aquisição de

D1 1 C N S N S N N N 7 1 7 um transdutor de pressão da via expiratória)
Única Celec

D1 1 D1 N S N S N N N 7 1 7 uma válvula inspiratória)
Única Celec

D1 1 D2 N S N S N N N 7 1 7 uma válvula inspiratória)
Única Celec

D1 1 E1 N S N S N N N 7 1 7 uma válvula expiratória)
Única Celec

D1 1 E2 N S N S N N N 7 1 7 uma válvula expiratória)
Única Celec
Inspeção visual dos elementos de silicone das válvulas inspiratória e expiratória

D1 1 F N S N S N N N N N S 2 5 10 (providenciar a aquisição de sobressalentes)
1000 horas Celec
Inspeção visual do fole do sistema pneumático (providenciar a aquisição de

D1 1 G N S N S N N N N N S 2 1 2 sobressalente)
1000 horas Celec
D1 1 H N S N S N N N N N S 7 1 7 Inspeção visual da válvula de segurança, ajustar se necessário 1000 horas Celec
D2 1 A N S N S N N N N N N 7 1 7 Necessidade de um ventilador pulmonar sobressalente Única Hospital

D5 1 A N S N S N N N N N N 4 1 4 um transdutor de pressão da via inspiratória)
Única Celec

D5 1 B N S N S N N N N N N 4 1 4 uma válvula expiratória)
Única Celec

D5 1 C N S N S N N N N N S 2 5 10 (providenciar a aquisição de sobressalentes)
1000 horas Celec
213
PLANILHA DE Processo: Hospital X N o : 01 Coord: Data:

Conjunto/Componente: Volum e Controlado IEB - Eng. Clínica 03/10
H1 H2 H3
F FF M F H S E O N1 N2 N3 H4 H5 S4 G F R
Calibração e ajuste do transdutor de fluxo inspiratório, de acordo com o procedimento
E1 1 A N S N S N N N N N S 5 3 15 do fabricante
1000 horas Celec
Calibração e ajuste do transdutor de fluxo expiratório, de acordo com o procedimento

E1 1 B N S N S N N N N N S 5 3 15 do fabricante
1000 horas Celec
E1 1 B1 N S N S N N N N N S 5 1 5 Verificar se o transdutor de fluxo está aquecido por meio do tato 1000 horas Celec
E1 1 C N S N S N N S 7 1 7 Troca do filtro bacteriano da entrada de gases 3000 horas Celec
E1 1 D N S N S N N N N N N 7 1 7 um transdutor de fluxo)
Única Celec

E1 1 F1 N S N S N N N 7 1 7 uma válvula inspiratória)
Única Celec

E1 1 F2 N S N S N N N 7 1 7 uma válvula inspiratória)
Única Celec

E1 1 G1 N S N S N N N 7 1 7 uma válvula expiratória)
Única Celec

E1 1 G2 N S N S N N N N N N 7 1 7 uma válvula expiratória)
Única Celec

E1 1 H N S N S N N N N N S 2 5 10 (providenciar a aquisição de sobressalentes)
1000 horas Celec

E1 1 I N S N S N N N N N S 2 1 2 sobressalente)
1000 horas Celec
E1 1 J N S N S N N N N N S 7 1 7 Inspeção visual da válvula de segurança, ajustar se necessário 1000 horas Celec

E2 1 A N S N S N N N N N N 7 1 7 Necessidade de um ventilador pulmonar sobressalente Única Hospital
E5 1 A N S N S N N N N N N 4 1 4 um transdutor de pressão da via inspiratória)
Única Celec

E5 1 B N S N S N N N N N N 4 1 4 uma válvula expiratória)
Única Celec

E5 1 C N S N S N N N N N S 2 5 10 (providenciar a aquisição de sobressalentes)
1000 horas Celec
E6 1 A1 N S N S N N S 5 1 5 Troca do filtro do transdutor de pressão inspiratória 3000 horas Celec

E6 1 A2 N S N S N N S 5 1 5 paciente
Enfermagem
E6 1 B N S N S N N N 7 1 7 Única Celec
um transdutor de pressão da via expiratória)
214

Conjunto/Componente: Pressão de suporte IEB - Eng. Clínica 04/10
H1 H2 H3
F1 1 A N S N S N N S 7 1 7 Troca do filtro bacteriano da entrada de gases 3000 horas Celec
F1 1 B1 N S N S N N S 5 1 5 Troca do filtro do transdutor de pressão inspiratória 3000 horas Celec

F1 1 B2 N S N S N N S 5 1 5 paciente
Enfermagem

F1 1 C N S N S N N N 7 1 7 um transdutor de pressão da via expiratória)
Única Celec

F1 1 D1 N S N S N N N 7 1 7 uma válvula inspiratória)
Única Celec

F1 1 D2 N S N S N N N 7 1 7 uma válvula inspiratória)
Única Celec

F1 1 E1 N S N S N N N 7 1 7 uma válvula expiratória)
Única Celec

F1 1 E2 N S N S N N N 7 1 7 uma válvula expiratória)
Única Celec

F1 1 F N S N S N N N N N S 2 5 10 (providenciar a aquisição de sobressalentes)
1000 horas Celec

F1 1 G N S N S N N N N N S 2 1 2 sobressalente)
1000 horas Celec
F1 1 H N S N S N N N N N S 7 1 7 Inspeção visual da válvula de segurança, ajustar se necessário 1000 horas Celec

Calibração e ajuste dos transdutores de fluxo expiratório e inspiratório, de acordo com
F2 1 A N S N S N N N N N S 5 3 15 o procedimento do fabricante
1000 horas Celec
Troca do filtro do transdutor de pressão inspiratória

F2 1 B N S N S N N S 5 1 5 3000 horas Celec

N S N S N N S paciente
Enfermagem
Verificação de vazamentos do circuito pneumático interno e substituição do elemento A cada troca de

F2 2 A N S N S N N N N N S 5 5 25 danificado ciruito
Enfermagem

F3 1 A N S N S N N N N N N 4 1 4 um transdutor de pressão da via inspiratória)
Única Celec

F3 1 B N S N S N N N N N N 4 1 4 uma válvula expiratória)
Única Celec

F3 1 C N S N S N N N N N S 2 5 10 (providenciar a aquisição de sobressalentes)
1000 horas Celec
215

Conjunto/Componente: Pressão de suporte IEB - Eng. Clínica 05/10
H1 H2 H3
F4 1 A N S N S N N N N N S 5 3 15 do fabricante
1000 horas Celec

F4 1 B N S N S N N N N N S 5 5 25 danificado ciruito
Enfermagem
216

Conjunto/Componente: SIMV IEB - Eng. Clínica 06/10
H1 H2 H3
G1 1 A N S N S N N N N N S 5 3 15 do fabricante
1000 horas Celec

G1 1 B N S N S N N N N N S 5 3 15 do fabricante
1000 horas Celec
G1 1 B1 N S N S N N N N N S 5 1 5 Verificar se o transdutor de fluxo está aquecido por meio do tato 1000 horas Celec
G1 1 C N S N S N N S 7 1 7 Troca do filtro bacteriano da entrada de gases 3000 horas Celec
G1 1 D N S N S N N N N N N 7 1 7 um transdutor de fluxo)
Única Celec

G1 1 F1 N S N S N N N 7 1 7 uma válvula inspiratória)
Única Celec

G1 1 F2 N S N S N N N 7 1 7 uma válvula inspiratória)
Única Celec

G1 1 G1 N S N S N N N 7 1 7 uma válvula expiratória)
Única Celec

G1 1 G2 N S N S N N N N N S 7 1 7 uma válvula expiratória)
1000 horas Celec

G1 1 H N S N S N N N N N S 2 5 10 (providenciar a aquisição de sobressalentes)
1000 horas Celec

G1 1 I N S N S N N N N N S 2 1 2 sobressalente)
1000 horas Celec
G1 1 J N S N S N N N N N S 7 1 7 Inspeção visual da válvula de segurança, ajustar se necessário 1000 horas Celec

G2 1 A N S N S N N N N N N 7 1 7 Necessidade de um ventilador pulmonar sobressalente Única Hospital
G5 1 A N S N S N N N N N N 4 1 4 um transdutor de pressão da via inspiratória)
Única Celec

G5 1 B N S N S N N N N N N 4 1 4 uma válvula expiratória)
Única Celec

G5 1 C N S N S N N N N N S 2 5 10 (providenciar a aquisição de sobressalentes)
1000 horas Celec
G6 1 A N S N S N N N N N N 7 1 7 Necessidade de um ventilador pulmonar sobressalente Hospital Única

217

Conjunto/Componente: SIMV + Pressão de Suporte IEB - Eng. Clínica 07/10
H1 H2 H3
H1 1 A N S N S N N N N N S 5 3 15 do fabricante
1000 horas Celec

H1 1 B N S N S N N N N N S 5 3 15 do fabricante
1000 horas Celec
H1 1 B1 N S N S N N N N N S 5 1 5 Verificar se o transdutor de fluxo está aquecido por meio do tato 1000 horas Celec
H1 1 C N S N S N N S 7 1 7 Troca do filtro bacteriano da entrada de gases 3000 horas Celec
H1 1 D N S N S N N N N N N 7 1 7 um transdutor de fluxo)
Única Celec

H1 1 F1 N S N S N N N 7 1 7 uma válvula inspiratória)
Única Celec

H1 1 F2 N S N S N N N 7 1 7 uma válvula inspiratória)
Única Celec

H1 1 G1 N S N S N N N 7 1 7 uma válvula expiratória)
Única Celec

H1 1 G2 N S N S N N N N N S 7 1 7 uma válvula expiratória)
1000 horas Celec

H1 1 H N S N S N N N N N S 2 5 10 (providenciar a aquisição de sobressalentes)
1000 horas Celec

H1 1 I N S N S N N N N N S 2 1 2 sobressalente)
1000 horas Celec
H1 1 J N S N S N N N N N S 7 1 7 Inspeção visual da válvula de segurança, ajustar se necessário 1000 horas Celec

H2 1 A N S N S N N N N N N 7 1 7 Necessidade de um ventilador pulmonar sobressalente Única Hospital
H3 1 A N S N S N N N N N N 4 1 4 Necessidade de um ventilador pulmonar sobressalente Única Hospital
H4: Necessidade de um ventilador pulmonar sobressalente
1 A N S N S N N N N N N 4 1 4 Única Hospital
Det
H5 1 A N S N S N N N N N N 4 1 4 um transdutor de pressão da via inspiratória)
Única Celec

H5 1 B N S N S N N N N N N 4 1 4 uma válvula expiratória)
Única Celec

H5 1 C N S N S N N N N N S 2 5 10 (providenciar a aquisição de sobressalentes)
1000 horas Celec
H6 1 A N S N S N N N N N N 7 1 7 Necessidade de um ventilador pulmonar sobressalente Hospital Única

218

Conjunto/Componente: SIMV + Pressão de Suporte IEB - Eng. Clínica 08/10
H1 H2 H3
H7 1 A N S N S N N S 7 1 7 Troca do filtro bacteriano da entrada de gases 3000 horas Celec
H7 1 B1 N S N S N N S 5 1 5 Troca do filtro do transdutor de pressão inspiratória 3000 horas Celec

H7 1 B2 N S N S N N S 5 1 5 paciente
Enfermagem

H7 1 C N S N S N N N 7 1 7 um transdutor de pressão da via expiratória)
Única Celec

H7 H D1 N S N S N N N 7 1 7 uma válvula inspiratória)
Única Celec

H7 1 D2 N S N S N N N 7 1 7 uma válvula inspiratória)
Única Celec

H7 1 E1 N S N S N N N 7 1 7 uma válvula expiratória)
Única Celec

H7 1 E2 N S N S N N N 7 1 7 uma válvula expiratória)
Única Celec

H7 1 F N S N S N N N N N S 2 5 10 (providenciar a aquisição de sobressalentes)
1000 horas Celec

H7 1 G N S N S N N N N N S 2 1 2 sobressalente)
1000 horas Celec
H7 1 H N S N S N N N N N S 7 1 7 Inspeção visual da válvula de segurança, ajustar se necessário 1000 horas Celec

Calibração e ajuste dos transdutores de fluxo expiratório e inspiratório, de acordo com
H8 1 A N S N S N N N N N S 5 3 15 o procedimento do fabricante
1000 horas Celec
Troca do filtro do transdutor de pressão inspiratória

H8 1 B N S N S N N S 5 1 5 3000 horas Celec

N S N S N N S 5 1 5 paciente
Celec
H8 2 A N S N S N N N N N S 5 5 25 danificado ciruito
Enfermagem

H9 1 A N S N S N N N N N S 5 3 15 do fabricante
1000 horas Celec

H9 1 B N S N S N N N N N S 5 5 25 danificado (vazamento) ciruito
Enfermagem
219

Conjunto/Componente: CPAP IEB - Eng. Clínica 09/10
H1 H2 H3
I1 1 A N S N S N N N N N N 4 1 4 um transdutor de pressão da via inspiratória)
Única Celec

I1 1 B N S N S N N N N N N 4 1 4 uma válvula expiratória)
Única Celec

I1 1 C N S N S N N N N N S 2 5 10 (providenciar a aquisição de sobressalentes)
1000 horas Celec
220

Conjunto/Componente: Alarmes, Óleo/Bactérias IEB - Eng. Clínica 10/10
H1 H2 H3
L1 1 A N N N S N N S N N N 3 2 6 Substituição periódica da tela de resistência de fluxo (cod. 6424E037) 3000 horas Celec
L1 1 B N N N S N N N N N N 3 1 3 Manutenção corretiva (contactar a empresa Siemens) Ocasional Fabricante
L1 2 A S S N S N N N S N N 5 1 5 Manutenção detectiva: verificação da indicação dos alarmes 1000 horas Celec
L1 2 B 0 0 Ocorrência improvável
L1 2 C S S N S N N N S N N 5 1 5 Manutenção detectiva: verificação da indicação dos alarmes 1000 horas Celec
L2 1 A N S N N N N N N N S 5 1 5 Verificação periódica da funcionalidade dos transdutores de pressão insp e exp 1000 horas Celec
L2 2 C S S N S N N N S N N 5 1 5 Manutenção detectiva: verificação da indicação dos alarmes 1000 horas Celec
L4 1 A N N N N N N N N N N 2 2 4 Manutenção corretiva (providenciar a compra de células, 02 celula/VTP/ano) Ocasional Celec
L4 2 A N N N N N N N N N N 2 2 4 Manutenção corretiva (providenciar a compra de células, 02 celula/VTP/ano) Ocasional Celec
L5 1 A N N N S N N N N N N 1 0 0 Ocorrência improvável
L6 1 A 1 0 0 Ocorrência improvável
221

222
Cód.Celec:
PLANILHA DE VTP001
Equipamento: Setor: Folha: Freqüência:
MANUTENÇÃO Ventilador Pulmonar Unidade de Tratamento Intensivo 01/04 1.000 horas
Marca: Modelo: Nº de Série: Patrimônio: Data: Executor:
MCC / / _ Celec

Calibração e ajuste dos transdutores de fluxo inspiratório e expiratório,
F2-1-A 15
conforme recomendação do fabricante
E1-1-A
IDEM F2-1-A 15
E1-1-B
F4-1-A IDEM F2-1-A 15
Inspeção visual dos elementos em silicone das válvulas inspiratória e
D1-1-F 10
expiratória
D5-1-C IDEM D1-1-F 10
E1-1-H IDEM D1-1-F 10
L3-1-A Manutenção detectiva: verificação da indicação do alarme de apnéia 10
B-1-B Calibração do controlador de temperatura do aquecedor 08
D1-1-H Inspeção visual da válvula de segurança, ajustar se necessário 07
E1-1-J IDEM D1-1-H 07
J-1-A Verificação da presença do filtro bacteriano da entrada de gases 07
A-1-B Calibração das válvulas reguladoras (O2 + ar) (±0,5kgf/cm2) 06
Verificar o aquecimento do transdutor de fluxo expiratório, por meio do
E1-1-B1 05
tato
Manutenção detectiva: verificação da indicação dos alarmes do volume
L1-2-A 05
expiratório
L1-2-C IDEM L1-2-A 05
L2-1-A Calibração dos transdutores de pressão inspiratório e expiratório 05
Manutenção detectiva: verificação da indicação dos alarmes de pressão
L2-2-A 05
de fornecimento do gás
L2-2-C IDEM L2-2-A 05
A-1-A Calibração do misturador, por meio de um oxímetro de linha (±5%) 03
B-1-A Verificação do cabo de força e da tomada 02
D1-1-G Verificação de vazamentos do fole do circuito pneumático 02
E1-1-I IDEM D1-1-G
C-1-B Verificação da válvula dos retentores de água 01
223
Cód.Celec:
PLANILHA DE VTP001
MANUTENÇÃO Ventilador Pulmonar Unidade de Tratamento Intensivo 04/04 3.000 horas
MCC / / _ Celec

J-1-B Substituição periódica do filtro bacteriano da entrada de gases 07
D1-1-A IDEM J-1-B 07
E1-1-C IDEM J-1-B 07
L1-1-A Substituição da tela de resistência de fluxo 06
D1-1-B1 Substituição do filtro do transdutor de pressão inspiratório 05
F2-1-B IDEM D1-1-B1 05
D1-1-G Substituição do fole do circuito pneumático (a cada 9000 horas) 02
224
Cód.Celec:
PLANILHA DE VTP001
MANUTENÇÃO Ventilador Pulmonar Unidade de Tratamento Intensivo 01/01 A cada troca de
circuito/Semanal
MCC / / _ Enfermagem

Verificação de vazamentos do circuito do paciente, segundo o
C-1-A procedimento recomendado pelo fabricante (traquéias furadas e 32
conectores quebrados)
Verificação de vazamentos do circuito pneumático interno (desde a valv.
F2-2-A 25
insp até a valv. exp.) e substituição do elemento danificado
F4-1-B IDEM F2-2-A 25
B-1-C Verificação de vazamento e integridade do copo do umidificador 06
D1-1-B2 Troca do filtro do transdutor de pressão expiratória 05
F2-1-B IDEM D1-1-B2 05
225
ANEXO 2.4 – PEÇAS SOBRESSALENTES
Código Qtde Índice Descrição

F2-2-A 01 25 Circuito pneumático de silicone
F4-1-B 01 25 IDEM F2-2-A
D1-1-F 04 10 Elementos de silicone das válvulas ins. e expiratórias
D5-1-C 01 10 IDEM D1-1-F
E1-1-H 04 10 IDEM D1-1-F
J-1-B 03 07 Filtro bacteriano
D1-1-C 01 07 Transdutor de pressão expiratório/inspiratório
D1-1-D1 01 07 Válvula inspiratória
D1-1-D2 01 07 IDEM D1-1-D1
D1-1-E1 01 07 Válvula expiratória
D1-1-E2 01 07 IDEM D1-1-E1
E1-1-C 03 07 IDEM J-1-B
E1-1-D 01 07 Transdutor de fluxo ins/expiratório
E1-1-F1 01 07 IDEM D1-1-D1
E1-1-F2 01 07 IDEM D1-1-D1
E1-1-G1 01 07 IDEM D1-1-E1
E1-1-G2 01 07 IDEM D1-1-E1
L1-1-A 03 06 Tela de resistência do transdutor de fluxo
α-1-A2c 01 05 Misturador de gases
D5-1-A 01 04 Transdutor de pressão inspiratório
D5-1-B 01 04 IDEM D1-1-E1
L4-1-A 02 04 Célula de O2
L4-2-A 02 04 IDEM L4-1-A
02 02 Válvula reguladora de O2
α-1-A2a Válvula reguladora de ar comprimido
02 02
B-1-A 05 02 Plugs 2P+T
D1-1-G 01 02 Fole do sistema pneumático
E1-1-I 01 02 IDEM D1-1-G
01 01 Mangueira de O2
α-1-A2b Mangueira de ar comprimido
01 01
226
ANEXO 2.5 – PROGRAMA DE MANUTENÇÃO

227
PROGRAMA DE MANUTENÇÃO DE VENTILADORES PULMONARES

Equipamento 1000 horas 1000 horas 1000 horas 3000 horas 1000 horas 1000 horas 1000 horas 3000 horas
VTP001
(NS xxxxxxx) ____/____ ____/____ ____/____ ____/____ ____/____ ____/____ ____/____ ____/____
Horímetro hs hs hs hs hs hs hs hs
Executor (Celec)
VTP002
(NS xxxxxxx) ____/____ ____/____ ____/____ ____/____ ____/____ ____/____ ____/____ ____/____
Executor (Celec)
VTP003
(NS xxxxxxx) ____/____ ____/____ ____/____ ____/____ ____/____ ____/____ ____/____ ____/____
Executor (Celec)
VTP004
(NS xxxxxxx) ____/____ ____/____ ____/____ ____/____ ____/____ ____/____ ____/____ ____/____
Executor (Celec)
VTP005
(NS xxxxxxx) ____/____ ____/____ ____/____ ____/____ ____/____ ____/____ ____/____ ____/____
Executor (Celec)
228
ANEXO 3 – REGISTROS DO VENTILADOR PULMONAR SEGUNDA
GERAÇÃO
229

PLANILHA DE Unidade: No.: Coordenador: Data:
INFORMAÇÕES Sistema: 01 Marcos Vinícius Lucatelli
FMEA Equipamento: Ventilador Pulmonar 2 ª Geração Ver.: Equipe: Folha:
Conjunto/Componente: 01 IEB – Eng. Clínica 01/11
A Fornecer gás (O2 + Ar) ao 1 Não fornecer gás ao paciente A Falta de gás alarme de falta de gás
paciente falha no fornecimento de gás equipamento inoperante
vazamento/obstrução hipoxemia
válvula hipercapmia
mangueiras atelectasia total/parcial
misturador (mixer)
B O2 controlado (21-100%) ± 1 Mistura incorreta A Desajuste do misturador (mixer) hipoxemia
10% (Item 4.8.2.1 NBR B Diferença de pressão entre O2 e Ar hiperoxia
13763:1996) retardo na recuperação
disfunção do paciente
falência
C Temperatura controlada 1 Temperatura incorreta A Falta de energia elétrica sobreaquecimento/subaquecimento
(5oC a menos que a temp. B Falha eletrônica infecção
ambiente ≤ temperatura C Falha no copo desidratação
selecionada≤41oC) (Item retardo na recuperação
4.8.1 NBR 13763:1996) disfunção do paciente
falência
D Traquéias – conduzir gás ao 1 Vazamento A Furo na traquéia/conector quebrado ventilação insatisfatória;
paciente B Falha na válvula de retenção do copo alarme volume inspirado;
alarme de pressão de fornecimento de gás (p/ pressão controlada)
E Gás isento de óleo e/ou 1 Gás com presença de óleo e/ou A Ausência do filtro bacteriológico (bactérias e/ou danos aos transdutores de fluxo, equalizador de pressão (circuito
bactérias bactérias óleo) pneumático)
danos ao paciente (bact/óleo).
B Saturação do filtro bacteriológico (bactérias)
L Alarmes
Modos Ventilatórios
pressão, fluxo/volume, tempo
(controlados)
F Pressão Controlada
G Volume Controlado
H Pressão de suporte
I SIMV
J CPAP
F Pressão Controlada
F1 Fornecer gás com pressão 1 Pressão inspiratória diferente A Filtro bacteriano da entrada de gases saturado
inspiratória controlada ± 5% da pressão selecionada (quando aplicável)
13763:1996)
B Dano total ou desajuste do transdutor de pressão - hipoxmia;
- envio de pressão incorreta ao paciente;
- hipoventilação/hiperventilação;
- alarme de fluxo pode ser acionado;
C Mau funcionamento da válvula inspiratória
D Mau funcionamento da válvula expiratória
E Vazamento em qualquer ponto do circuito desde - despressurização na pausa inspiratória;
a válvula inspiratória até a válvula expiratória, - reparo do equipamento.
F Vazamento no equalizador de pressão - substituição/reparo do equalizador;
G Mau funcionamento da válvula de segurança - substituição/reparo da válvula de segurança;
F2 Controlar a freqüência 1 Freqüência respiratória A Pane eletrônica - hipoventilação/hiperventilação.
F3 Controlar o tempo 1 Tempo inspiratório diferente A Pane eletrônica - hipoventilação/hiperventilação.
NBR 13763:1996)
F4 Controlar a pausa 1 Tempo inspiratório diferente A Pane eletrônica - hipoventilação/hiperventilação.
NBR 13763:1996)
F5 Controlar PEEP ± 5% (Item 1 PEEP diferente do selecionado A Falha no transdutor de pressão - atelectasia;
C Vazamento em qualquer ponto do circuito desde
FMEA Equipamento: Ventilador Pulmonar 2 ª Geração Rev: Equipe: Folha:
G Volume Controlado
G1 Controlar o volume minuto 1 Volume diferente do A Dano total ou desajuste do transdutor de fluxo - alarme alto ou baixo;
de gás enviado selecionado - potencialização de volutrauma;
± 5% (Item 5.2.1 NBR - substituição do equipamento.
13763:1996)
B Filtro bacteriano da entrada de gases saturado
(quando aplicável)

E Vazamento em qualquer ponto do circuito desde - reparo do equipamento;
a válvula inspiratória até a válvula expiratória, - despressurização na pausa inspiratória;
incluindo as mesmas. - hipoxmia.
G2 Controlar a freqüência 1 Freqüência respiratória A Pane eletrônica - hipoventilação/hiperventilação.
G3 Controlar o tempo 1 Tempo inspiratório diferente A Pane eletrônica - hipoventilação/hiperventilação.
NBR 13763:1996)
G4 Controlar a pausa 1 Tempo inspiratório diferente A Pane eletrônica - hipoventilação/hiperventilação.
NBR 13763:1996)
G5 Controlar PEEP ± 5% (Item 1 PEEP diferente do selecionado A Falha no transdutor de pressão - atelectasia;
G6 Pressão inspiratória 1 Pressão inspiratória diferente A Dano total ou desajuste do transdutor de pressão
Limitada (30% acima da da pressão selecionada
- hipoxmia;
fisiológica) ± 5% (Item 5.2.1
NBR 13763:1996)
H Pressão de Suporte
H1 Fornecer gás com pressão 1 Pressão inspiratória diferente A Filtro bacteriano da entrada de gases saturado
inspiratória controlada ± 5% da pressão selecionada (quando aplicável)
13763:1996)
B Dano total ou desajuste do transdutor de pressão - hipoxmia;
E Vazamento em qualquer ponto do circuito desde - despressurização na pausa inspiratória;
a válvula inspiratória até a válvula expiratória, - hipoxmia;
incluindo as mesmas. - reparo do equipamento.
H2 Disparar o ciclo respiratório, 1 Nível de Trigger diferente do A Dano total ou desajuste do transdutor de pressão - falência do modo ventilatório;
segundo o nível de trigger selecionado - disparo com pressão menor – Taquipnéia;
selecionado ± 5% (Item 5.2.1 - disparo com pressão maior – Apnéia, alarme de apnéia
NBR 13763:1996) após 20 segundos;
- calibração do equipamento (indisponibilidade).
incluindo as mesmas. - hiperventilação–ciclo assistido assincronizado.
H3 Controlar PEEP ± 5% (Item PEEP diferente do selecionado A Falha no transdutor de pressão
5.2.1 NBR 13763:1996) B Falha na válvula expiratória
- atelectasia;
- hipoxmia.
H4 Iniciar o ciclo respiratório ± 1 Não iniciar a ciclagem após A Desajuste do transdutor de fluxo
5% (Item 5.2.1 NBR estímulo - hipoventilação.
13763:1996)
2 Iniciar sem estímulo B Vazamento em qualquer ponto do circuito desde
- potencialização de volutrauma;
- hiperventilação.
I SIMV
I1 Controlar o volume minuto 1 Volume diferente do A Dano total ou desajuste do transdutor de fluxo - alarme alto ou baixo;
de gás enviado selecionado - potencialização de volutrauma;
± 5% (Item 5.2.1 NBR - substituição do equipamento.
13763:1996)
B Filtro bacteriano da entrada de gases saturado
(quando aplicável)

E Vazamento em qualquer ponto do circuito desde - substituição/reparo da válvula;
a válvula inspiratória até a válvula expiratória, - despressurização na pausa inspiratória;
incluindo as mesmas. - hipoxmia.
I2 Controlar a freqüência 1 Tempo do ciclo mandatório A Pane eletrônica - hipoventilação/hiperventilação.
respiratória (tempo do ciclo diferente do determinado pela
mandatório) ± 10% (Item freqüência selecionada
4.5 NBR 13763:1996)
I3 Controlar o tempo 1 Tempo inspiratório diferente A Pane eletrônica - hipoventilação/hiperventilação.
NBR 13763:1996)

I4 Controlar a pausa 1 Tempo inspiratório diferente A Pane eletrônica - hipoventilação/hiperventilação.
NBR 13763:1996)
I5 Controlar PEEP/CPAP ± 5% 1 PEEP diferente do selecionado A Falha no transdutor de pressão - atelectasia;
(Item 5.2.1 NBR - hipoxmia.
13763:1996)
B Falha na válvula expiratória
I6 Freqüência SIMV 1 Freqüência SIMV diferente da A Pane eletrônica - para freqüências > retardo do desmame;
controlada ± 10% (Item 4.5 selecionada - para freqüências < hipoxmia;
NBR 13763:1996) - compra de peças e/ou chamado da empresa.
Conjunto/Componente: CPAP 01 IEB – Eng. Clínica 10/11
J CPAP
J1 Pressão positiva contínua 1 Pressão positiva contínua A Falha no transdutor de pressão inspiratória - alarme de apnéia;
controlada nas vias aéreas ± diferente da selecionada B Falha na válvula expiratória - atelectasia;
5% (Item 5.2.1 NBR - hipoxmia.
13763:1996)
C Vazamento nas válvulas insp. e/ou expiratória

Conjunto/Componente: Alarmes 01 IEB – Eng. Clínica 11/11
L Alarmes
L1 Volume expiratório ± 10% 1 Alarme incorreto (>/<) A Falha no transdutor de fluxo expiratório - volutrauma;
(Item 4.6 NBR 13763:1996) - atelectasia;
B Pane eletrônica nos controles dos alarmes - estresse operacional/paciente.
mínimo/máximo
2 Ausência de alarme A Falha no indicador/dispositivo sonoro/ visual - volutrauma;
B Falha no transdutor de fluxo expiratório - atelectasia.
mínimo/máximo
L2 Pressão do circuito 1 Alarme incorreto (>/<) A Falha nos transdutores de pressão inspiratória e - estresse;
pneumático ± 10% (Item 4.6 expiratória - hipoventilação;
NBR 13763:1996) - barotrauma.
mínimo/máximo
2 Ausência de alarme A Falha no indicador/dispositivo sonoro/ visual
B Falha nos transdutores de pressão inspiratória e
- hipoventilação;
expiratória
- barotrama.
mínimo/máximo
L3 Apnéia ± 10% (Item 4.6 1 Ausência de alarme A Falha no indicador/dispositivo sonoro/ visual
- hipoventilação;
NBR 13763:1996)
- óbito do paciente quando utilizado nos modos CPAP e
pressão de Suporte.
mínimo/máximo
L4 Concentração de O2 ± 10% 1 Alarme incorreto (>/<) A Saturação da célula de O2 - hiperoxia;
(Item 4.6 NBR 13763:1996) - hipoxmia;
B Pane eletrônica nos controles dos alarmes - estresse.
mínimo/máximo
2 Ausência de alarme A Ausência da célula
- hipoxmia;
- hiperoxia.
mínimo/máximo
L5 Pressão de gases da rede 1 Ausência de alarme A Falha na chave (microswicth) - equipamento inoperante
(Item 4.10.5 NBR
13763:1996)
L6 Alimentação elétrica (Item 1 Alarme incorreto/ausente A Pane eletrônica no controlador - ventilação incorreta;
4.10.5 NBR 13763:1996) - pane geral do equipamento.
241

242
PLANILHA DE Processo: No: 01 Coord: Data:
DECISÃO Sistema: Marcos Vinícius Lucatelli

a
MCC Equipamento: Ventilador Pulmonar 2 Geração Rev.: 01 Equipe: Folha:
H1 H2 H3
S1 S2 S3 Tarefa Proposta Freqüência Responsável
Disponibilizar fonte de gases reserva/renovação tecnológica com ventiladores com compressores
A 1 A1 N S N S N N N N N N internos Única Equipe téc.
A 1 A2a N N N N N N N N N N Manutenção corretiva (providenciar sobressalente) Ocasional Operador
A 1 A2b N N N N N N N N N N Manutenção corretiva (providenciar sobressalente) Ocasional Equipe téc.
A 1 A2c N N N N N N N N N N Manutenção corretiva (providenciar sobressalente) Ocasional Equipe téc.
B 1 A S S N N S N N N N N Calibração através de um oxímetro de linha (10% admissível ) 6 meses Equipe téc.

2
B 1 B S S N N S N N N N N Calibração das válvulas reguladoras (0,5 Kgf/cm admissível ) 6 meses Equipe téc.
Verificação periódica do cabo de força
C 1 A N N N N N N N N N S 6 meses Equipe téc.
o
C 1 B S S N N S N N N N N Calibração da temperatura do aquecedor (X C admissível) 6 meses Equipe téc.
Verificação de vazamentos e da integridade do copo A cada troca de Operador
C 1 C N S N N N N N N N S circuito (enfermagem)
Verificação de vazamentos do circuito do paciente, segundo o protocolo recomendado pelo fabricante A cada troca do Operador
D 1 A N S N N N N N N N S circuito (enfermagem)
D 1 B S N N N N N N N N S Verificação da funcionalidade das vávulas dos retentores de água 6 meses Equipe téc.
E 1 A S S N N N N N S N N Manutenção detectiva: verificação da presença do filtro bacteriano (quando aplicável) 6 meses Equipe téc.
E 1 B S S N N N N S N N N Substituição periódica do filtro (quando aplicável) (providenciar sobressalente) 6 meses Equipe téc.
243
INFORMAÇÕES Sistema: Marcos Vinícius Lucatelli

MCC Equipamento: Ventilador Pulmonar 2a Geração Rev.: 01 Equipe: Folha:
Conjunto/Componente: Pressão Controlada IEB - Eng. Clínica 02/07
H1 H2 H3
F1 1 A N S N S N N S N N N Troca do filtro bacteriano da entrada de gases (quando aplicável) 6 meses Equipe téc.
Necessidade de um ventilador pulmonar sobressalente (providenciar a aquisição de um transdutor de
F1 1 B N S N S N N N N N N pressão) Única Equipe téc.
N S N S S N N N N N Calibração e ajuste do transdutor de pressão 6 meses Equipe téc.

Necessidade de um ventilador pulmonar sobressalente (providenciar a aquisição de uma válvula
F1 1 C1 N S N S N N N N N N inspiratória) Única Equipe téc.

F1 1 C2 N S N S N N N N N N inspiratória) Única Equipe téc.

F1 1 D1 N S N S N N N N N N expiratória) Única Equipe téc.

F1 1 D2 N S N S N N N N N N expiratória) Única Equipe téc.
Inspeção visual do circuito pneumático desde a válvula inspiratória até a expiratória

F1 1 E N S N S N N N N N S 6 meses Equipe téc.
Inspeção visual do equalizador de pressão do sistema pneumático

F1 1 F N S N S N N N N N S 6 meses Equipe téc.
F1 1 G N S N S N N N N N S Inspeção visual da válvula de segurança, ajustar se necessário 6 meses Equipe téc.
F2 1 A N S N S N N N N N N Necessidade de um ventilador pulmonar sobressalente Única Hospital

F5 1 A N S N S N N N N N N pressão) Única Equipe téc.

F5 1 B N S N S N N N N N N expiratória) Única Equipe téc.

F5 1 C N S N S N N N N N S 6 meses Equipe téc.
244

Conjunto/Componente: Volume Controlado IEB - Eng. Clínica 03/07
H1 H2 H3
G1 1 A N S N S N N N N N N fluxo) Única Equipe téc.
Calibração e ajuste do transdutor de fluxo, de acordo com o procedimento do fabricante

N S N S S N N N N N 6 meses Equipe téc.
G1 1 B N S N S N N S N N N Troca do filtro bacteriano da entrada de gases (quando aplicável) 6 meses Equipe téc.
G1 1 C1 N S N S N N N inspiratória)
Única Equipe téc.

G1 1 C2 N S N S N N N inspiratória)
Única Equipe téc.

G1 1 D1 N S N S N N N expiratória)
Única Equipe téc.

G1 1 D2 N S N S N N N N N N expiratória) Única Equipe téc.

G1 1 E N S N S N N N N N S 6 meses Equipe téc.

G1 1 F N S N S N N N N N S 6 meses Equipe téc.
G1 1 G N S N S N N N N N S Inspeção visual da válvula de segurança, ajustar se necessário 6 meses Equipe téc.

G2 1 A N S N S N N N N N N Necessidade de um ventilador pulmonar sobressalente Única Hospital
G5 1 A N S N S N N N N N N pressão) Única Equipe téc.

G5 1 B N S N S N N N N N N expiratória) Única Equipe téc.

G5 1 C N S N S N N N N N S 6 meses Equipe téc.

G6 1 A N S N S N N N N N N pressão) 6 meses Equipe téc.
G6 1 N S N S N N N N N S Calibração e ajuste do transdutor de pressão, de acordo com o procedimento do fabricante 6 meses Equipe téc.
245
PLANILHA DE Processo: N o : 01 Coord: Data:
INFORM AÇÕES Sistema: M arcos Vinícius Lucatelli

M CC Equipamento: Ventilador Pulm onar 2a Geração Rev.: 01 Equipe: Folha:
Conjunto/Componente: Pressão de Suporte IEB - Eng. Clínica 04/07
H1 H2 H3
F FF M F H S E O N1 N2 N3 H4 H5 S4
H1 1 A N S N S N N S N N N Troca do filtro bacteriano da entrada de gases (quando aplicável) 6 m eses Equipe téc.
Necessidade de um ventilador pulm onar sobressalente (providenciar a aquisição de um transdutor de
H1 1 B N S N S N N N N N N pressão)
Única Equipe téc.
S Calibração e ajuste do transdutor de pressão

N N S S N N N N N 6 m eses Equipe téc.
Necessidade de um ventilador pulm onar sobressalente (providenciar a aquisição de um a válvula

H1 1 C1 N S N S N N N N N N inspiratória)
Única Equipe téc.

H1 1 C2 N S N S N N N N N N inspiratória) Única Equipe téc.

H1 1 D1 N S N S N N N N N N expiratória)
Única Equipe téc.

H1 1 D2 N S N S N N N N N N expiratória)
Única Equipe téc.
Inspeção visual do circuito pneum ático desde a válvula inspiratória até a expiratória
H1 1 E N S N S N N N N N S 6 m eses Equipe téc.
Inspeção visual do equalizador de pressão do sistem a pneum ático

H1 1 F N S N S N N N N N S 6 m eses Equipe téc.
H1 1 G N S N S N N N N N S Inspeção visual da válvula de segurança, ajustar se necessário 6 m eses Equipe téc.

H2 1 B N S N S N N N N N N pressão)
Única Equipe téc.
S Calibração e ajuste do transdutor de pressão

N N S S N N N N N Única Equipe téc.
H2 1 E N S N S N N N N N S 6 m eses Equipe téc.

H3 1 A N S N S N N N N N N pressão) Única Equipe téc.

H3 1 B N S N S N N N N N N expiratória)
Única Equipe téc.
H3 1 C N S N S N N N N N S 6 m eses Equipe téc.

H4 1 A N S N S N N N N N N fluxo) 6 m eses Equipe téc.
Calibração e ajuste do transdutor de fluxo, de acordo com o procedim ento do fabricante

N S N S S N N N N N 6 m eses Equipe téc.
H4 1 B N S N S N N N N N S 6 m eses Equipe téc.
246

Conjunto/Componente: SIMV IEB - Eng. Clínica 05/07
H1 H2 H3
I1 1 A N S N S N N N N N N fluxo) 6 meses Equipe téc.

I1 N S N S S N N N N N 6 meses Equipe téc.
I1 1 B N S N S N N S N N N Troca do filtro bacteriano da entrada de gases (quando aplicável) 6 meses Equipe téc.
I1 1 C1 N S N S N N N inspiratória)
Única Equipe téc.

I1 1 C2 N S N S N N N inspiratória)
Única Equipe téc.

I1 1 D1 N S N S N N N expiratória)
Única Equipe téc.

I1 1 D2 N S N S N N N N N N expiratória) Única Equipe téc.

I1 1 E N S N S N N N N N S 6 meses Equipe téc.

I1 1 F N S N S N N N N N S 6 meses Equipe téc.
I1 1 G N S N S N N N N N S Inspeção visual da válvula de segurança, ajustar se necessário 6 meses Equipe téc.

I2 1 A N S N S N N N N N N Necessidade de um ventilador pulmonar sobressalente Única Hospital
I5 1 A N S N S N N N N N N pressão) Única Equipe téc.

I5 1 B N S N S N N N N N N expiratória) Única Equipe téc.

I5 1 C N S N S N N N N N S 6 meses Equipe téc.
Necessidade de um ventilador pulmonar sobressalente

I6 1 A N S N S N N N N N N Única Hospital
247

Conjunto/Componente: CPAP IEB - Eng. Clínica 06/07
H1 H2 H3
J1 1 A N S N S N N N N N N pressão) Única Equipe téc.

J1 1 B N S N S N N N N N N expiratória) Única Equipe téc.

J1 1 C N S N S N N N N N S 6 meses Equipe téc.
248

Conjunto/Componente: Alarmes IEB - Eng. Clínica 07/07
H1 H2 H3
L1 1 A N S N S N N N N N N fluxo) Única Equipe téc.

N S N S S N N N N N 6 meses Equipe téc.
L1 1 B N N N S N N N N N N Manutenção corretiva (contactar a empresa Representante) Ocasional Representante
L1 2 A S S N S N N N S N N Manutenção detectiva: verificação da indicação dos alarmes 6 meses Equipe téc.
L1 2 B Ocorrência improvável
L1 2 C S S N S N N N S N N Manutenção detectiva: verificação da indicação dos alarmes 6 meses Equipe téc.
L2 1 A N S N N N N N N N S Verificação periódica da funcionalidade dos transdutores de pressão insp e exp 6 meses Equipe téc.
L2 2 C S S N S N N N S N N Manutenção detectiva: verificação da indicação dos alarmes 6 meses Equipe téc.
L4 1 A N N N N N N N N N N Manutenção corretiva (providenciar a compra de células, 02 celula/VTP/ano) Ocasional Equipe téc.
L4 2 A N N N N N N N N N N Manutenção corretiva (providenciar a compra de células, 02 celula/VTP/ano) Ocasional Equipe téc.
L5 1 A N N N S N N N N N N Ocorrência improvável
L6 1 A Ocorrência improvável
249

250
.......
PLANILHA DE
Equipamento: Setor:
MANUTENÇÃO Ventilador Pulmonar
Marca: Modelo: Nº de Série: Patrimônio:
MCC
CÓDIGO TAREFA PROPOSTA EXECUTOR FREQÜÊNCIA OBSERVAÇÕES
B-1-A Calibração do misturador, por meio de um oxímetro de linha (±5%) Equipe Tec. 6 meses
B-1-B Calibração das válvulas reguladoras (O2 + ar) (±0,5kgf/cm2) Equipe Tec. 6 meses
C-1-A Verificação do cabo de força e da tomada Equipe Tec. 6 meses
C-1-B Calibração do controlador de temperatura do aquecedor Equipe Tec. 6 meses
D-1-B Verificação da válvula dos retentores de água Equipe Tec. 6 meses
Verificação da presença do filtro bacteriano da entrada de gases (se
E-1-A Equipe Tec. 6 meses
aplicável)
E1-1-B Substituição periódica do filtro bacteriano da entrada de gases (se aplicável) Equipe Tec. 6 meses
Calibração e ajuste do transdutor de pressão, conforme recomendação do
F1-1-b Equipe Tec. 6 meses
fabricante
Verificação do circuito pneumático, desde a válvula inspiratória até a
F1-1-E Equipe Tec. 6 meses
expiratória
F1-1-F Verificação de vazamentos no equalizador de pressão do circuito pneumático Equipe Tec. 6 meses
F1-1-G Verificação da válvula de segurança, ajustar se necessário Equipe Tec. 6 meses
Calibração e ajuste do transdutor de fluxo, conforme recomendação do
G1-1-A Equipe Tec. 6 meses
fabricante
Manutenção detectiva: verificação da identificação dos alarmes (apnéia,
L1-2-A Equipe Tec. 6 meses
pressão de fornecimento de gás, volume expiratório, concentração de O2)
A cada troca de
C-1-C Verificação de vazamento e integridade do copo do umidificador Enfermagem
circuito/Semanal
Verificação de vazamentos do circuito do paciente, segundo o procedimento A cada troca de
D-1-A Emfermagem
recomendado pelo fabricante (traquéias furadas e conectores quebrados) circuito/Semanal
251
ANEXO 4 – CRITÉRIOS EXIGIDOS PELO PADRÃO SAE JA1011
PARA A AVALIAÇÃO DE PROCESSOS MCC

252
Critério Descrição Avaliação Observação

5 Qualquer processo MCC deverá assegurar que todas as sete perguntas
sejam respondidas satisfatoriamente e que sejam respondidas na Todas as sete questões são respondidas,
seqüência. atende na medida em que as fases da metodologia
Todas as informações e decisões deverão ser documentadas de forma proposta sejam executadas.
que elas fiquem totalmente disponíveis.
5.1 Funções
5.1.1 O contexto operacional do ativo será definido O contexto operacional é definido na
atende
etapa 1.1 do processo.
5.1.2 Todas as funções do ativo serão identificadas As funções são identificadas na etapa 1.2
atende
do processo.
5.1.3 Todas as definições de função conterão um verbo, um objeto e um
atende
padrão de desempenho
5.1.4 Padrões de desempenho incorporados em definições de função será o Grande parte dos padrões de desempenho
nível de desempenho desejado pelo proprietário ou usuário do item em atende identificados para os EMH referem-se à
seu contexto operacional recomendações da ABNT.
5.2 Falhas Funcionais – deverão ser identificados todos os estados de falha
atende
associados a cada função
5.3 Modos de Falha
5.3.1 Deverão ser identificados todos os modos de falha que possam,
atende
razoavelmente, causar cada falha funcional
5.3.2 O método usado para definir o que se constitui numa “possibilidade Em EAS a figura do proprietário ou
razoável” de modo de falha será aceitável ao proprietário ou usuário do atende usuário do item é caracterizada pelo
item responsável técnico do EMH (EEC).
5.3.3 Modos de falha serão identificados a um nível de causa que permita
atende
identificar uma política de gerenciamento de falha apropriada
5.3.4 As listas de modos de falha deverão incluir todos os modos de falha que Todos os modos de falha, com
aconteceram anteriormente, que estão sendo presentemente prevenidos possibilidade razoável de ocorrência,
atende
por programas de manutenção existentes e modos de falha que ainda não levantados pela equipe de revisão foram
aconteceram, mas que possam acontecer no contexto operacional listados.
253
5.3.5 As listas de modos de falha deverão incluir qualquer evento ou processo

que possivelmente cause uma falha funcional, incluindo deterioração,
atende
defeitos de projeto e erro humano, se causados por operadores ou por
mantenedores
5.4 Efeitos de Falha
5.4.1 Efeitos de falha deverão descrever o que aconteceria se nenhuma tarefa Critério satisfeito pela aplicação do
atende
é executada para prever, prevenir ou detectar a falha FMEA.
5.4.2 Efeitos de falha deverão incluir toda a informação necessária para apoiar
a avaliação das conseqüências da falha
5.5 Categorias de Conseqüências de Falhas
5.5.1 As conseqüências de todo modo de falha devem ser formalmente
categorizadas como segue:
5.5.1.1 O processo de categorização das conseqüências separará modos de falha Critério atendido pela execução do
atende
ocultos de modos de falha evidentes diagrama de decisão.
5.5.1.2 O processo de categorização de conseqüências distinguirá claramente
Critério atendido pela execução do
eventos que tenham conseqüências de segurança e/ou ambientais atende
diagrama de decisão.
daqueles que causam apenas conseqüências econômicas
5.5.2 A determinação das conseqüências de falha será efetuada como se não
estivesse, no momento, sendo executada nenhuma tarefa específica para atende
FMEA.
prever, prevenir ou detectar a falha
5.6 Seleção de Política de Gerenciamento de Falhas
5.6.1 O processo de política de gerenciamento de falha considerará o fato de Critério atendido, na medida que o
que a probabilidade condicional de alguns modos de falha crescerá com processo aplicado baseia-se no método de
a idade, de que a probabilidade condicional de outros modos não mudará atende Moubray (1997), o qual considera os
com a idade, e de que a probabilidade condicional de outros decrescerá resultados propostos por Nowlan e Heap,
com a idade precursores do RCM.
5.6.2 Todas as tarefas programadas serão tecnicamente factíveis e valerão a Critério atendido, na medida que o
pena (aplicáveis e efetivas), e este requisito será satisfeito na forma processo aplicado baseia-se no RCM II, o
atende
descrita em 5.7 qual adota este critério como requisito
preceitual.
254
5.6.3 Se duas ou mais políticas propostas de gerenciamento de falhas forem Critério preceitual da MCC aplicada,
tecnicamente factíveis e forem aplicáveis e efetivas, será escolhida a atende complementado pela execução do diagrama
política mais eficiente do ponto de vista de custos de decisão.
5.6.4 A seleção de políticas de gerenciamento de falha será feita como se não
estivesse, no momento, sendo executada nenhuma tarefa específica para atende
prever, prevenir ou detectar a falha
5.7 Políticas de Gerenciamento de Falhas – Tarefas Programadas
5.7.1 Todas as tarefas programadas deverão atender os seguintes critérios:
5.7.1.1 No caso de um modo de falha evidente que tenha conseqüências de
segurança ou ambientais, a tarefa deverá reduzir a probabilidade do Critério atendido pela execução do
atende
modo de falha a um nível que seja tolerável ao proprietário ou usuário diagrama de decisão.
do item
5.7.1.2 No caso de um modo de falha oculto no qual a falha múltipla associada
tenha conseqüências de segurança ou ambientais, a tarefa deverá reduzir
a probabilidade do modo de falha oculto a um nível que reduza a atende
probabilidade da falha múltipla associada a um nível que seja tolerável
ao proprietário ou usuário do item
5.7.1.3 No caso de um modo de falha que não tenha conseqüências de segurança
ou ambientais, os custos diretos e indiretos do desempenho dessa tarefa Critério atendido pela execução do
atende
deverá ser menor do que os custos diretos ou indiretos do modo de falha, diagrama de decisão.
este medido por períodos de tempo comparáveis
5.7.1.4 No caso de um modo de falha oculto no qual a falha múltipla associada
não tenha conseqüências de segurança ou ambientais, os custos diretos e
indiretos do desempenho dessa tarefa deverá ser menor do que os custos atende
diretos e indiretos do modo de falha acrescido dos custos de reparo da
falha oculta, estes medidos por períodos comparáveis de tempo
5.7.2 TAREFAS SOB CONDIÇÃO – qualquer tarefa sob condição (ou
preditiva, ou centrada em condição ou tarefa de monitoração de
condição) escolhida deverá satisfazer os seguintes critérios adicionais:
5.7.2.1 Deverá existir uma falha potencial claramente definida atende
255
5.7.2.2 Deverá existir um intervalo P-F (ou período de desenvolvimento de O intervalo P-F não pôde ser definido, em
falha) virtude da carência de histórico de falhas de
EMH adequados.
5.7.2.3 O intervalo da tarefa deverá ser menor do que o menor intervalo P-F As tarefas de MPd foram baseadas no
contexto operacional e na experiência técnica
dos membros da equipe de revisão.
5.7.2.4 Deve ser fisicamente possível desempenhar a tarefa em intervalos
atende Critério preceitual da MCC aplicada.
menores do que o intervalo P-F
5.7.2.5 O tempo mais curto entre a descoberta de uma falha potencial e a
ocorrência da falha funcional (o intervalo P-F menos o intervalo da
tarefa) será longo o suficiente para que se possa agir de forma atende Critério preceitual da MCC aplicada.
predeterminada para evitar, eliminar ou minimizar as conseqüências do
modo de falha
5.7.3 TAREFAS DE DESCATE PROGRAMADO – qualquer tarefa de
descarte programado escolhida deverá obedecer aos seguintes critérios
adicionais:
5.7.3.1 Deverá existir uma idade (preferencialmente demonstrável) claramente
Considerou-se a recomendação do
definida na qual há um aumento na probabilidade condicional do modo atende
fabricante e o contexto operacional.
de falha sob consideração
5.7.3.2 Ocorrerá uma proporção suficientemente grande das ocorrências desse
Considerou-se a recomendação do
modo de falha depois dessa idade para reduzir a probabilidade de falha atende
fabricante e o contexto operacional.
prematura a um nível tolerável ao proprietário ou usuário do item
5.7.4 TAREFAS DE RESTAURAÇÃO PROGRAMADA – qualquer tarefa de
restauração programada escolhida obedecerá aos seguintes critérios
adicionais:
5.7.4.1 Existirá uma idade (preferencialmente demonstrável) claramente
definida, na qual há um aumento na probabilidade condicional do modo atende
de falha sob consideração
5.7.4.2 Depois desta idade, deverá acontecer uma proporção suficientemente
grande de ocorrências desse modo de falha para reduzir a probabilidade atende
de falha prematura a um nível que seja tolerável para o proprietário ou
256
usuário do item
5.7.4.3 A tarefa deverá restaurar a resistência à falha (condição) do componente
atende
a um nível que seja tolerável ao proprietário ou usuário do item
5.7.5 TAREFAS DE BUSCA DE FALHAS – qualquer tarefa escolhida
satisfará os seguintes critérios adicionais (a busca de falha não se aplica
a modos de falha evidentes):
5.7.5.1 A base sobre a qual o intervalo é escolhido levará em conta a
necessidade de se reduzir a probabilidade da falha múltipla do sistema
atende
protegido associado a um nível que seja tolerável ao proprietário ou
usuário do item
5.7.5.2 A tarefa deverá confirmar que todos os componentes cobertos pela
atende
descrição do modo de falha estão operacionais
5.7.5.3 A tarefa de busca de falha e o processo de seleção do intervalo a ela
associado devem levar em consideração qualquer probabilidade de que a atende
própria tarefa pode deixar a função oculta em estado de falha
5.7.5.4 Deverá ser fisicamente possível executar a tarefa nos intervalos
atende
especificados
5.8 Políticas de Gerenciamento de Falhas – Pacote de Reprojeto e
Rodar até Falhar
5.8.1 PACOTE DE REPROJETO
5.8.1.1 O processo MCC deverá visar obter o desempenho desejado tal como
Este critério não teve aplicação nos
está configurado e operado no momento pela aplicação de tarefas atende
estudos de caso realizados.
programadas apropriadas
5.8.1.2 Em casos nos quais tais tarefas não se possam ser encontradas, podem
ser necessário pacote de reprojeto do ativo ou sistema, conforme os
seguintes critérios:
5.8.1.2.1 Nos casos nos quais a falha é oculta e a falha múltipla a ela associada
tem conseqüências de segurança ou ambientais, é compulsório um
atende
pacote de reprojeto que reduza a probabilidade de falha múltipla a um
nível tolerável ao proprietário ou usuário do item
257
5.8.1.2.2 Nos casos nos quais o modo de falha é evidente e tem conseqüências de
segurança ou ambientais, é compulsório um pacote de reprojeto que
atende
reduza a probabilidade de falha a um nível tolerável ao proprietário ou
usuário do item
5.8.1.2.3 Nos casos nos quais o modo de falha é oculto e a falha múltipla a ele
associado não tem conseqüências de segurança ou ambientais, qualquer
atende
pacote de reprojeto deve ser efetivo com relação a custos, na opinião do
proprietário ou usuário do item
5.8.1.2.4 Nos casos nos quais o modo de falha é evidente e não tem
conseqüências de segurança ou ambientais, qualquer pacote de reprojeto
atende
deve ser efetivo com relação a custos, na opinião do proprietário ou
usuário do item
5.8.2 RODAR ATÉ FALHAR – qualquer política selecionada deve atender
aos seguintes critérios, como segue:
5.8.2.1 Em casos nos quais a falha é oculta e não há tarefa apropriada
programada, a falha múltipla associada não deverá ter conseqüências de atende
segurança ou ambientais
5.8.2.2 Em casos nos quais a falha é evidente e não há tarefa apropriada
programada, o modo de falha associado não deverá ter conseqüências de atende
segurança ou ambientais
5.9 Um Programa Vivo
5.9.1 Este documento reconhece que (a) muitos dados utilizados na análise
inicial são inerentemente imprecisos e que, com o tempo, estarão
disponíveis dados mais precisos; (b) a forma como um ativo é utilizado,
juntamente com as expectativas de seu desempenho, também mudarão
com o tempo; e (c) a tecnologia de manutenção continua a evoluir. atende
Assim, serão necessárias revisões periódicas se o programa de
gerenciamento de bens derivado da MCC for assegurar que os bens
continuarão a atender as expectativas funcionais atuais de seus
proprietários
5.9.2 Portanto, qualquer processo MCC fará uma revisão periódica, tanto das atende
258
informações utilizadas como base para as decisões, quanto as próprias

decisões. O processo usado para conduzir tal revisão assegurará que
todas as sete perguntas na Seção 5 continuam sendo respondidas
satisfatoriamente e de uma maneira consistente com os critérios de 5.1
até 5.8
5.10 Fórmulas Matemáticas e Estatísticas
5.10.1 Quaisquer fórmulas matemáticas e estatísticas usadas na aplicação do
processo (especialmente aquelas usadas para calcular os intervalos de Não aplicado nos estudos de caso
quaisquer tarefas) deverão ser robustas do ponto de vista lógico, e realizados.
estarão disponíveis e aprovadas pelo proprietário ou usuário do item
259
ANEXO 5 – CONCEITOS BÁSICOS DE TEORIA DA
CONFIABILIDADE
260
CONFIABILIDADE
O conceito de confiabilidade foi, primeiramente, desenvolvido por

Robert Lusser e Erich Pieruschka (NEPOMUCENO, 1989), no período
compreendido entre a Primeira e a Segunda Guerra Mundial, os quais se
basearam em estatísticas que apontavam as falhas em mísseis utilizados pelas
Forças Armadas norte-americanas. Essas falhas originavam-se de um único
componente, porém nem sempre eram causadas pelo mesmo componente.
Embora tenha sido durante a Segunda Guerra Mundial que a teoria
de confiabilidade ganhou impulso, sobretudo em razão da necessidade do
desenvolvimento de válvulas eletrônicas a vácuo, seus conceitos de há muito
eram conhecidos. Nesse sentido, ao se planejar, projetar ou operar determinado
item, de modo a se obter um nível aceitável de confiabilidade, depara-se com
várias fontes de incertezas, o que torna natural o emprego de técnicas
probabilísticas para a avaliação quantitativa da confiabilidade (CAMARGO, 1979).
Nesse sentido, a probabilidade de zero falhas no tempo t é a
confiabilidade do componente em função do tempo, ou seja (XAVIER, 2001;
DOWING & CLARK, 2000; BERGAMO FILHO, 1997; BILLINTON & ALLAN, 1984;
CAMARGO, 1979):
−t
−λ t NF 1
P(0) = R(t) = e = eµ sendo, λ = =
∑ tempo disponível µ
MTBF = µ =
∑ tempo disponível MTTR =
∑ tempo de reparo
NF NF
Onde:
P(0) = probabilidade de zero falhas;
R(t) = confiabilidade do componente no tempo t;
λ = taxa média de falha (falha/tempo);
µ = MTBF = tempo médio entre falhas (mean time between failures);
MTTR = tempo médio de reparo (mean time to repair) ou tempo de
restabelecimento médio (ABNT,1994);
t = tempo;
261
NF = número de falhas.
DISPONIBILIDADE
A disponibilidade de máquinas, equipamentos e sistemas é um dos

principais indicadores de desempenho da manutenção nos diversos setores da
produção de bens e serviços, sendo, também, um dos seis indicadores utilizados
em todos os países do mundo, denominados – índices classe mundial
(TAVARES, 2001). Segundo Pinto e Nascif (1999), o resultado do aumento da
disponibilidade – redução de custos, melhoria do atendimento à operação,
redução do número de acidentes e o aumento da motivação, a médio e longo
prazos – é sensivelmente perceptível à medida que se caminha da manutenção
corretiva para políticas de manutenção pró-ativas (MP e MPd).
A disponibilidade de um item qualquer é expressa numa relação que
integra a sua confiabilidade e a sua mantenabilidade, a qual é definida e calculada
pela relação do tempo em que o equipamento está disponível com o tempo total,
como mostram, na seqüência, as equações (TAVARES, 2001; BRANCO FILHO,
2000). Onde o MTBF dá a noção da confiabilidade do item e MTTR da
mantenabilidade.
tempo disponivel para utilizaçao MTBF

A= ou A=
tempo disponivel + tempo indisponivel MTBF + MTTR
Onde:
A = índice da disponibilidade do item, seja ele uma máquina, um produto ou
um equipamento;
tempo disponível = tempo para a verdadeira utilização do item que está
apto a operar sem qualquer restrição ou impedimento, podendo, assim,
realizar suas funções;
tempo indisponível = tempo gasto na realização de intervenções,
inspeções, manutenção preventiva, etc.
262
A definição adotada pela ABNT para disponibilidade é “capacidade

de um item estar em condições de executar uma certa função em um dado
instante ou durante um intervalo de tempo determinado, levando-se em conta os
aspectos combinados de sua confiabilidade, mantenabilidade e suporte de
manutenção, supondo que os recursos externos requeridos estejam assegurados”
(ABNT, 1994).
MANTENABILIDADE
Assim como o conceito de confiabilidade, a mantenabilidade foi

desenvolvida no início da Revolução Industrial e, como qualquer descoberta,
também é fruto da necessidade de se manter as máquinas operando, exigida
pelas transformações e descobertas da época. Porém, somente após a década de
1960, passou a ser seriamente estudada e aplicada, em virtude do surgimento e
desenvolvimento das “tecnologias de ponta”.
Inicialmente, a mantenabilidade veio ao encontro de exigências de
mecânicos de produtos, que exerciam a manutenção após determinado período
de operação. Em conseqüência, desenvolveu-se, progressivamente, uma série de
regras e linhas de ação a fim de facilitar a manutenção de determinado item na
execução de determinada função.
A mantenabilidade é parte de um produto projetado com
determinada finalidade, que permite a realização satisfatória das suas funções
durante a sua vida útil e a um custo mínimo (TAVARES, 1996).
A Associação Brasileira de Normas Técnicas define mantenabilidade
como “capacidade de um item ser mantido ou recolocado em condições de
executar suas funções requeridas, sob condições de uso especificadas, quando a
manutenção é executada sob condições determinadas e mediante procedimentos
e meios prescritos” (ABNT, 1994).
Muitos dos procedimentos utilizados nos projetos dos produtos, tais
como modularização, permutabilidade, acessibilidade, dispositivos indicadores,
etc., mostraram-se altamente facilitadores dos serviços de manutenção. Dessa
263
forma, a eficiência desses serviços tem melhorado significativamente graças ao

conceito de mantenabilidade (Nepomuceno, 1989).
264
REFERÊNCIAS
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Mantenabilidade – Terminologia, NBR 5462, Rio de Janeiro, p. 37, 1994.
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Edgard Blücher LTDA, v.1, 1989.
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Salvador, BA, 1996.
XAVIER, J. N. 2001. Indicadores na manutenção – parte VI. http://www.manter.
com.br/Artigos/, (disponível em 10/12/2001).
265
ANEXO 6 – CUSTOS DIRETOS ENVOLVIDOS NA APLICAÇÃO DA
MCC
266
Relação de custos diretos do grupo de revisão do Sistema de Ar comprimido.

Freqüência Total de Horas
Participante x p/
Duração Participante
Facilitador 6 x 2,5 h 15,0
Eng.Especialista_1 5 x 2,5 h 12,5
Eng.Especialista_2 5 x 2,5 h 12,5
Tec.Especialista_1 4 x 2,5 h 10,0
Tec.Especialista_2 6 x 2,5 h 15,0 Salário
+ Custo das
Total de horas 65,0 Reuniões
hora/homem 13,0 Encargos
hora Engenheiro 40,0 R$ 21,92/h* R$ 876,85

hora Técnico 25,0 R$ 11,07/h** R$ 276,75
Subtotal de Custos R$ 1.153,64
Custos Fixos = 30% R$ 346,09
Total R$ 1.499,73
Fonte: Primária.
* custo hora/homem do engenheiro considerando salário mais 86 % de encargos .
 R$1.980,00/mês + 86% R$175,37 /dia 

 salário eng. = = = R$21,92/hora 
** custo hora/homem do técnico considerando salário mais 86 % de encargos .
 R$1.000,00/mês + 86% R$88,57 /dia 

 salário tec. = = = R$11,07 /hora 
267
Relação de custos diretos do grupo de revisão do VTP

Participante x p/
Facilitador 7x 2,5 h 17,5

Eng.Especialista 7 x 2,5 h 17,5
Médico 3 x 2,5 h 7,5
+ Custo das

+ Médico
hora Técnico 35,0 R$ 11,07/h** R$ 387,45
Subtotal de Custos R$ 1.319,05
Custos Fixos = 30% R$ 395,71
Total R$ 1.714,76
Fonte: Primária.
268
Relação de custos diretos do grupo de revisão do VTP2

Participante x p/
Facilitador 3x 2,5 h 7,5

Eng.Especialista 3 x 2,5 h 7,5
+ Custo das

hora Técnico 15,0 R$ 11,07/h** R$ 166,05
Subtotal de Custos R$ 494,85
Custos Fixos R$ 148,45
Total R$ 643,30
Fonte: Primária.
GLOSSÁRIO
confiabilidade - capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob

condições especificadas, durante um dado intervalo de tempo.
conserto - parte da manutenção corretiva na qual são efetuadas as ações de
manutenção efetiva sobre um item, excluindo-se os atrasos técnicos.
dano - é a gravidade da perda – humana, material, ambiental ou financeira – e o
que diferencia os acidentes de mesmo tipo.
disponibilidade - capacidade de um item estar em condições de executar uma
certa função em um dado instante ou durante um intervalo de tempo determinado,
levando-se em conta os aspectos combinados de sua confiabilidade,
manutenabilidade e suporte de manutenção, supondo que os recursos externos
requeridos estejam assegurados.
falha – término da capacidade de um item desempenhar a função requerida.
falha catastrófica – falha repentina que resulta na incapacidade completa de um
item desempenhar todas as funções requeridas.
eficácia - é a capacidade de um item atender a uma demanda de serviço de
determinadas características quantitativas.
eficiência tecnológica - é o uso da tecnologia em condições reais.
equipamento eletromédico - é o equipamento elétrico dotado de não mais que
um recurso de conecção a uma determinada rede de alimentação elétrica e
destinado a diagnóstico, tratamento ou monitoração do paciente, sob supervisão
médica, que estabelece contato físico ou elétrico com o paciente, ou recebe a que
dele provém, e/ou detecta esta transferência de energia.
equipamento médico-assistencial – são os utilizados nas ações de diagnose e
terapia em ações de saúde dos pacientes.
equipamento médico-hospitalar - é um conjunto de aparelhos, máquinas e
acessórios de que dispõe uma unidade assistencial onde são desenvolvidas
ações de diagnose e terapia, atividades de apoio, infra-estrutura.
estado de indisponibilidade - estado de um item caracterizado por uma pane ou
por uma eventual incapacidade de desempenhar uma função requerida durante a
manutenção preventiva.
270
estado de operação - quando está desempenhando uma função requerida.

função requerida – função ou combinação de funções de um item que são
consideradas necessárias para prover um dado serviço.
gerenciamento tecnológico - é o conjunto de ações práticas desenvolvidas pela
administração do hospital, em conjunto com os setores, para otimizar a segurança
e eficiência de cada tecnologia incorporada pelo hospital.
item – qualquer parte, componente, dispositivo, subsistema, unidade funcional,
equipamento ou sistema que possa ser considerado individualmente.
mantenedor – qualquer indivíduo que execute ações técnicas e/ou
administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um
item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida.
mantenabilidade – capacidade de um item ser mantido ou recolocado em
condições de executar suas funções requeridas, sob condições de uso
especificadas, quando a manutenção é executada sob condições determinadas e
mediante procedimentos e meios prescritos
manutenção - combinação de todas as ações técnicas e administrativas,
incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um
estado no qual possa desempenhar uma função requerida.
manutenção corretiva - manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane,
destinada a recolocar um item em condições de executar uma função requerida.
manutenção preditiva - a manutenção que permite garantir uma qualidade de
serviço desejada, com base na aplicação sistemática de técnicas de análise,
utilizando-se de meios de supervisão centralizados ou de amostragem, para
reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva.
manutenção preventiva - manutenção efetuada em intervalos predeterminados,
ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha
ou a degradação do funcionamento de um item.
operador - pessoa que trabalha com o equipamento.
operação – combinação de todas as ações técnicas e administrativas destinadas
a permitir que um item cumpra uma função requerida, reconhecendo-se a
necessidade de adaptação na externas.
planejamento tecnológico - é o conjunto de ações adotadas pela
administração/diretoria do hospital, com a finalidade de adequar as tecnologias
271
existentes no mercado às necessidades do hospital. Permite que aquisições e

incorporações planejadas levem o hospital a se posicionar adequadamente no
mercado de trabalho.
plano diretor - é o planejamento voltado para elaboração de atividades
construtivas e de readequação, que irá permitir um dimensionamento das várias
fases de execução de um projeto. Analisa resultados e necessidades de
investimentos futuros, de forma a aumentar o faturamento sem que as alterações
causem impacto negativo sobre o fluxo de caixa; uso da tecnologia em condições
ideais.
tecnologia - é a aplicação do conhecimento de maneira sistemática e organizada.
tecnologia em saúde – envolve equipamentos médico-hospitalares, drogas,
procedimentos clínicos, recursos humanos, etc.
usuário - responsável pela utilização do equipamento.
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MARCOS VINÍCIUS LUCATELLI

PROPOSTA DE APLICAÇÃO DA MANUTENÇÃO

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

PROPOSTA DE APLICAÇÃO DA MANUTENÇÃO

MARCOS VINÍCIUS LUCATELLI

Florianópolis, Outubro de 2002

PROPOSTA DE APLICAÇÃO DA MANUTENÇÃO

Marcos Vinícius Lucatelli

Prof. Renato Garcia Ojeda, Dr.

Prof. Edson Roberto De Pieri, Dr.

Prof. Renato Garcia Ojeda, Dr.

Prof. Sérgio Santos Mühlen, D.Sc.

Prof. Antônio Giannella Neto, Dr.

Prof. Hans Helmut Zürn, Ph.D.

...muitas vezes estamos em dificuldades,

Mais uma vez,

Resumos Publicados em Revistas

Artigos Aceitos 2002

PROPOSTA DE APLICAÇÃO DA MANUTENÇÃO

Marcos Vinícius Lucatelli

Orientador: Renato Garcia O.

Este trabalho trata da aplicação da Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC) a

APPLICATION PROPOSAL OF THE RELIABILITY-

Marcos Vinícius Lucatelli

Advisor: Renato Garcia O.

2.3.2.6 Conseqüências de Falhas ............................................................................................... 83

4.2.5.2 Qualitativos .................................................................................................................. 148

TRANSFORMAÇÕES: EXPECTATIVAS EM RELAÇÃO À MANUTENÇÃO, PERCEPÇÃO DAS FALHAS DO

EQUIPAMENTO E TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO (MOUBRAY, 1997)................................................... 38

(EIXO Y), DOS RESPECTIVOS MODOS DE FALHAS, NO TEMPO (EIXO X)................................................ 52

(KARDEC & NASCIF, 1999)........................................................................................................... 55

FIGURA 2.5: EVOLUÇÃO DA RESPONSABILIDADE DA EQUIPE IEB/UFSC FRENTE AO PROCESSO GTMH, EM

NÍVEIS CUMULATIVOS (BESKOW, 2001). ......................................................................................... 66

FIGURA 2.6: CONFIGURAÇÃO CLÁSSICA DE COMPONENTES DO GRUPO DE REVISÃO DA MCC...................... 72

FIGURA 2.7: REPRESENTAÇÃO DA OCORRÊNCIA DE UMA FALHA FUNCIONAL. ............................................. 75

APUD SAKURADA, 2001)................................................................................................................ 81

FIGURA 2.9: PROCESSO DA MCC SEGUNDO MOUBRAY............................................................................... 85

FIGURA 2.10: “MORTALIDADE INFANTIL” INDUZIDA................................................................................... 88

FIGURA 2.11: PADRÃO DE MODO DE FALHA (CARACTERIZANDO DESGASTE). .............................................. 89

FIGURA 2.12: CURVA CARACTERÍSTICA DE LIMITE DE VIDA SEGURA........................................................... 90

FIGURA 2.13: REPRESENTAÇÃO DA CURVA P-F........................................................................................... 91

FIGURA 2.14: INTERVALO LÍQUIDO DE INSPEÇÃO. ....................................................................................... 92

FIGURA 2.16: DIAGRAMA DE DECISÃO (MOUBRAY, 1997). ..................................................................... 97

FIGURA 2.19: ESTRUTURA DA ÁRVORE LÓGICA DE ANÁLISE SEGUNDO SMITH........................................... 102

CORRELAÇÃO E INTERDEPENDÊNCIA COM AS ATIVIDADES DESENVOLVIDAS NO PROCESSO DE GTMH.107

FIGURA 4.1: DIAGRAMA OPERACIONAL DO SISTEMA DE AR COMPRIMIDO.................................................. 126

FIGURA 4.3: DIAGRAMA FUNCIONAL DO VTP2. ........................................................................................ 153

QUADRO 2.1: PLANILHA DE MODOS DE FALHA DE UM SISTEMA DE AR COMPRIMIDO MEDICINAL................. 79

QUADRO 2.2: PLANILHA DE INFORMAÇÕES FMEA DE UM SISTEMA DE AR COMPRIMIDO MEDICINAL.......... 81

QUADRO 2.3: PLANILHA DE DECISÃO DA MCC. .......................................................................................... 98

AR COMPRIMIDO MEDICINAL. ........................................................................................................... 129

QUADRO 4.5: EXEMPLO DA PLANILHA DE DECISÃO DE VTP...................................................................... 142

QUADRO 4.6: EXEMPLO DE PROCEDIMENTO DE MANUTENÇÃO DO VTP. ................................................... 143

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas

Desde os primórdios dos tempos até os atuais, o homem sempre

metodologia mais apurada de manutenção. Surgiu, nesse período, a Manutenção

médico quase que totalmente dependente de variáveis e resultados por ela

Se bem que o início das três fases evolutivas da manutenção esteja

necessidades contextualizadas de cada item3 e das políticas de manutenção mais

1.1 OBJETIVO GERAL

Este trabalho visa precisar os critérios necessários ao processo da

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS