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Pid Artugo
Pid Artugo
UNIVERSIDADE POSITIVO/NCET
Curitiba
2008
TERMO DE APROVAÇÃO
Como agradecimento, dedico o sucesso deste trabalho aos meus pais Francisco
Domingos da Silva e Flauzina Maria da Silva e a minha irmã Flávia Cristina da Silva,
estes que acreditaram e se doaram ao máximo para tal realização. Agradeço-lhes por
todo o amor, carinho e dedicação, pois sem vocês nada disso seria possível.
Outras pessoas que não posso deixar de citar são: Marcelo Gallani, Wilson Luiz Gulin e
Cassandra Gulin, estes que acreditaram em meu potencial e depositaram a sua confiança
em meu desempenho acadêmico. Muito obrigado por tudo.
Aos meus amigos Fernando Trentini, Sebastián Nahuel Fantini, Wagner Mariotto
Bonfiglio e Victor Hugo Ferreira, Gerolino Mendes de Moura, Gilmar Antônio de Lara
Born e Maira Ranciaro cujas amizades serão preservadas para sempre, e que o apoio de
vocês fui fundamental nesta jornada.
A minha namorada Analice por toda a paciência e por todo o seu amor durante este
período de trabalho.
Ao meu professor orientador Valfredo Pilla Júnior, por ter me auxiliado em todas as
etapas deste projeto e por ser um modelo de amizade, ética e profissionalismo, o qual
tomarei como base para a minha vida.
Sei que muitas pessoas deixaram de ser citadas, mas fica o meu agradecimento a todos,
que da minha memória jamais serão esquecidos.
RESUMO
Além do algoritmo que faz o ajuste do erro entre a velocidade desejada pelo usuário e a
velocidade do motor em cada atualização, este projeto utiliza o controle PWM para
realizar a ligação do motor conforme o resultado do controle PID.
ABSTRACT
The project consists of a didactic plant that performs the control of speed of a DC motor
through the digital PID algorithm. This plant testing is used to assist the teacher in the
demonstration and application of the concepts of digital control within the related
disciplines.
Beyond the algorithm that makes the adjustment of the error between the speed desired
by the user and the engine speed in each update, this project uses the PWM control to
realize the connection of the engine as the result of PID control.
Each cycle-time sampling the system returns to the PC the speed at which the engine is
DC, and with that figure graphically build the curve of variation in speed during
operation of the DC motor.
APÊNDICES .............................................................................................................. 55
Devido a evolução dos conceitos e métodos aplicados nas instituições de ensino, cada
vez mais se faz necessário a implementação de instrumentos didáticos, a fim de facilitar
a visão do aluno ou até mesmo a explicação do professor quanto a disciplina. Com isso
cada vez mais são deixados de ver equipamentos eletrônicos restritos a laboratórios para
encontrá-los em sala de aula, visto que em algumas situações o quadro negro não é capaz
de fornecer uma visão real do que está sendo discutido em aula.
Motivado por esta necessidade, o projeto visa a criação de uma plataforma de testes para
o controle PID digital, onde o algoritmo capaz de realizar o cálculo com as variáveis de
proporcionalidade, integral e diferencial fornece como resultado a informação necessária
para o funcionamento de um motor DC.
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CAPÍTULO 2 – FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Este capítulo transcorre sobre a fundamentação teórica do controle PID e qual a sua
funcionalidade. É apresentada a função de um controlador contínuo e cada uma das
variáveis (proporcional, diferencial e integral), além da realização do controle com a
união desses valores dentro do algoritmo.
Onde:
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COMPARADOR: Tem como função gerar um sinal de erro proporcional à diferença
instantânea entre a variável e o set-point.
TRATAMENTO: Tem como função processar o sinal de erro (off-set) gerando um sinal
de correção do off-set.
• Controle Proporcional
• Controle Proporcional + Integral
• Controle Proporcional + Derivativo
• Controle Proporcional + Integral + Derivativo
O modo de controle proporcional pode ser considerado como uma evolução do modo de
controle de duas posições.
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Figura 2 – Comportamento típico de um controle proporcional
Os controladores com ação integral (Controle com Reset) são considerados de ação
dinâmica, pois a saída dos mesmos é uma função do tempo da variável de entrada.
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Figura 3 - Comportamento típico de um controle proporcional + integral
A saída de um controlador com ação derivativa pode ser definida como a amplitude de
correção proporcional à velocidade do desvio, ou seja, a ação derivativa só irá atuar
quando houver uma velocidade de reação na variável do processo (TEIXEIRA, 2006).
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É muito comum o controle do tipo liga-desliga (termostato), presente, por exemplo, em
geladeiras e ferros de passar ou também em muitos equipamentos industriais e
comerciais. Entretanto, este tipo de controle tem limitações. Quando as exigências de
precisão, estabilidade e outras são maiores, eles não são adequados. O controle PID
(proporcional, integral e diferencial) é uma forma refinada de controle, usada quando as
mais simples se mostram insuficientes (SOARES, 2008).
Mais da metade dos controladores industriais em uso nos dias atuais utiliza estratégias de
controle PID ou PID modificadas. A maioria dos controladores analógicos é hidráulica,
pneumática, elétrica e eletrônica, ou resulta em uma combinação desses tipos.
Correntemente, muitos deles são transformados em digitais por intermédio dos
microprocessadores.
A utilidade dos controles PID reside na sua aplicabilidade geral à maioria dos sistemas
de controle. No campo dos sistemas de controle de processos contínuos, é fato conhecido
que as estruturas de controle PID e PID modificadas provaram sua utilidade ao propiciar
controle satisfatório, embora não possam fornecer o controle ótimo em muitas situações
específicas (OGATA, 2000).
Nos casos, contudo, em analítica para se projetar um controlador PID deixa de ser viável.
Nestes casos deve-se fazer o uso das técnicas experimentais da sintonia dos
controladores PID.
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ou no valor de Kp que resulta em estabilidade marginal quando se utiliza unicamente a
ação de controle proporcional (OGATA, 2007).
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2.6 Controle PID Digital
I – Controle Integral. A saída varia em função do tempo de correção do erro até o valor
desejado.
O mais simples dos três controles é o proporcional. Ele tem sua saída baseada na
variação do erro entre a posição atual e a posição alvo.
Como você pode observar, o controle P é simplesmente uma multiplicação do erro pelo
ganho. Quanto maior o ganho, uma maior reação obtém-se por unidade de erro.
Isto gera um problema chamado "estado estável de Erro", o tornando impróprio para a
maioria das correções de forma independente. Normalmente, é onde o controle integral é
utilizado para a correção deste erro.
Quanto mais tempo se leva para atingir o valor desejado, maior será o controle integral,
isto em função da soma do erro anterior com o erro atual.
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A fórmula para I é:
A fórmula para D é:
As possíveis aplicações para controle PID são o controle preciso de posição de um servo
motor e controle de velocidade de um motor, ambos utilizando um encoder (KRASS,
2008).
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um circuito imaginário formado por um interruptor de ação muito rápida e uma carga
que deve ser controlada.
Quando o interruptor está aberto não há corrente na carga e a potência aplicada é nula.
No instante em que o interruptor é fechado, a carga recebe a tensão total da fonte e a
potência aplicada é máxima.
Como fazer para obter uma potência intermediária, digamos 50%, aplicada à carga? Uma
idéia é fazer com que a chave seja aberta e fechada rapidamente de modo a ficar 50% do
tempo aberta e 50% fechada. Isso significa que, em média, teremos metade do tempo
com corrente e metade do tempo sem corrente (GHIRARDELLO, 2008).
A potência média e, portanto, a própria tensão média aplicada à carga é neste caso 50%
da tensão de entrada. Veja que o interruptor fechado pode definir uma largura de pulso
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pelo tempo em que ele fica nesta condição, e um intervalo entre pulsos pelo tempo em
que ele fica aberto. Os dois tempos juntos definem o período e, portanto, uma freqüência
de controle. A relação entre o tempo em que temos o pulso e a duração de um ciclo
completo de operação do interruptor nos define ainda o ciclo ativo.
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CAPÍTULO 3 – ESPECIFICAÇÃO
Para realizar o controle do motor DC, o controlador PID conta com os seguintes módulos:
interface serial, micro controlador, controle do driver de potência (PWM) e interface de
potência do motor DC conforme descrito na figura 11.
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Figura 11 – Descrição dos módulos internos do controlador PID
3.1.3 – Motor DC
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O manual fornecido pelo fabricante fornece todos estes dados inclusive a velocidade máxima
do motor em RPM, valor este necessário para dimensionar todo o sistema de controle do
sistema.
3.1.4 – Encoder
Visto que uma das variáveis do algoritmo PID digital é a velocidade do motor DC, é
necessário a utilização de um encoder para auxiliar o sistema no cálculo desta variável. A
contagem dos pulsos do disco acoplado ao eixo do motor é necessária para que o controlador
consiga obter este dado com precisão.
3.2.1 Firmware
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3.2.3 – Simulação e construção de Hardware
Para a simulação e testes com o hardware foi utilizado o software Multisim 10 da National
Semicondutores. Para a produção do layout dos circuitos foi utilizado o software Eagle 5.0
da CadSoft.
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CAPÍTULO 4 – DESENVOLVIMENTO E IMPLEMENTAÇÃO
Para realizar o controle do motor, uma das variáveis do cálculo PID é a velocidade do
processo. Através de um encoder, é possível realizar a leitura dos pulsos com a rotação
do motor e utilizar este resultado para encontrar a velocidade.
4.1.1 Encoder
Com este dispositivo é possível calcular quantas rotações dentro de um instante de tempo
o eixo do motor realizou. Para a construção deste equipamento, é necessário um disco
perfurado em seu centro de modo a acoplá-lo ao eixo do motor além de um circuito opto
acoplador para realizar a contagem dos pulsos.
O disco perfurado contém ranhuras em sua extremidade para que o número total dessas
perfurações seja o valor necessário para realizar uma rotação. O encoder utilizado conta
com um disco de 100 ranhuras, sendo esse valor responsável por apontar uma rotação.
Neste projeto não há a necessidade de detectar o sentido da rotação do motor, visto que
apenas o controle da velocidade do motor é realizado.
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Figura 12 – Disco perfurado em seu centro e suas 100 ranhuras
O disco foi impresso em uma folha de transparência e esta foi fixada a um plástico
transparente para que durante o funcionamento do motor não houvesse problemas na
leitura dos pulsos.
Como o sistema conta com a três variações de tempo de atualização (10 ms, 100 ms e
1s), este número de ranhuras garante que não haja perda na leitura dos pulsos em um
período curto de tempo.
Para calcular o número de pulsos, o encoder além de possuir o seu disco perfurado deve
utilizar um sensor para realizar esta contagem, de modo a fornecer este resultado para o
processo. Para realizar esta função, é necessário um circuito opto acoplador, neste caso
um sensor do tipo emissor-coletor.
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Este projeto conta com um sensor do tipo U, onde uma das extremidades possui um
LED, neste caso o emissor, e a outra um foto-transistor, atuando como o sensor de luz.
Cada vez que o feixe de luz emitido pelo LED passa pela ranhura do disco, o foto-
transistor satura e faz com que haja passagem de corrente entre emissor e coletor,
levando a saída do circuito ao nível lógico baixo, e assim contando um pulso.
Para a implementação do circuito do encoder, uma série de testes foi realizado para
verificar o funcionamento correto do sensor, de forma a coletar os pulsos de forma
precisa para que o controlador encontrasse a velocidade do motor.
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O barramento possui cinco pinos, onde está a disposição a tensão de referência para o
sensor (entradas 1 e 2) e o pino de saída para fornecimento do pulso ao micro
controlador (pino 3). Tanto a tensão de 5V quanto o GND utilizados são fornecidos pelo
kit, não sendo necessária a criação de uma fonte para o funcionamento do circuito. Como
o encoder está acoplado ao motor DC, este circuito recebe duas outras entradas, onde a
saída do drive de potencia é conectada de modo a realizar o acionamento do motor.
Este circuito faz com que a cada período que a saída do bloco PWM está em nível lógico
alto, seja fornecida uma corrente para a base do transistor, e este elemento quando satura
realiza a passagem de corrente para o segundo transistor, ligando e desligando o motor
conforme o valor calculado no controle PID.
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4.2.2 – Implementação do Drive de Potencia
A utilização de um diodo 1N4007 ligado em paralelo com o motor foi necessária para
absorver o campo magnético reverso produzido quando o motor é desligado (BARDHP,
2008).
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Figura 15 – Circuito do Drive de Potência
Para fornecer as referências de tensão de 12V foi necessária a utilização de uma fonte
estabilizada em 12VDC com uma corrente de 1,5A.
Para garantir o valor de 12V, foram utilizados o regulador de tensão LM7812, visto que
ao testar a saída da fonte, a leitura do display do voltímetro apresentava um valor de
16V. A necessidade de uma corrente de 1,5A deve-se a necessidade do valor necessário
para o torque do motor DC (entre 800mA e 1A) e a alimentação do KIT (500mA). O
circuito de referencia de tensão é descrito na figura 16.
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Foi realiza a construção de apenas uma placa de circuito impresso para acomodar tanto o
drive de potência quanto o circuito de referência de tensão, como descrito no layout
apresentado na figura 17.
Este kit é o responsável pelo controle PID e controle PWM, do cálculo da velocidade do
processo recebendo os pulsos do encoder e envio da velocidade do processo para a
interface do usuário em cada atualização.
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Figura 18 - Kit ARM NXP LPC2148
FONTE: http://www.mcu.com.br/loja/produtover.aspx?produtoid=1
Tanto para a saída do bloco PWM quanto para a entrada dos pulsos fornecidos pelo
encoder, é necessário saber os pinos de entrada e saída para esses dados
(ALLDATASHEET, 2008).
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Figura 19 - Pinagem do chip LPC2148
FONTE: http://pdf1.alldatasheet.com/datasheet-
pdf/view/118634/PHILLIPS/LPC2148.html
Deve ser conectado na entrada PWM do drive de potência um pino de saída do bloco
PWM do chip LPC2148. O chip conta com seis canais de saída neste bloco, sendo
definido para este controle o canal PWM2, cujo pino correspondente é o número 31.
Para a leitura dos pulsos no encoder, a saída do circuito opto acoplador deve ser
conectada a um pino de entrada de dados, sendo definido para este projeto o pino 25
(ALLDATASHEET, 2008).
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4.5 Desenvolvimento do Firmware
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4.5.1 Descrição de Funcionamento do Firmware
Passo 4: Cálculo do erro. Tem-se agora a verificação do erro que deve ser corrigido
através do controle PID realizando a subtração da velocidade inserida pelo usuário do
sistema pelo valor atual do processo.
Passo 5: Correção através do controle PID. Caso exista erro na comparação é realizado o
cálculo com as variáveis PID para enviar ao próximo passo o valor de correção a ser
realizado.
Passo 6: Controle PWM. Com o resultado do cálculo PID, o bloco PWM recebe esse
valor e fornece como saída para o drive de potência do motor DC a largura do pulso
necessária para realizar a correção do valor do processo.
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Passo 7: Envia dados para o PC. Envia o valor do processo calculado para a interface de
controle. Para isto utiliza-se a função da biblioteca uart.h conforme descrito na figura
abaixo.
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Figura 23 – Fluxograma do Software que controla o sistema
Para enviar os dados para o controle, a interface de controle realiza os seguintes passos:
Passo 1: Inserção dos valores: Verifica se todos os valores foram inseridos e avisa ao
usuário caso algum campo não esteja preenchido ou preenchido de forma incorreta.
Passo 2: Envia os dados pela serial. Cria uma string com todos os dados inseridos na
interface e os transmite pela porta serial.
Passo 3: Recebe os dados pela serial. Após ativar a função Timer() com o período de
atualização definido pelo usuário, o software pega o dado enviado pelo controlador.
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Passo 4: Plotando gráfico de desempenho. Com o dado recebido pela serial, a interface
constrói o gráfico com a curva de velocidade do motor DC a cada atualização.
Para a comunicação pela serial, foi definida a porta de comunicação COM1, e caso esta
não esteja disponível para o envio dos dados para o controlador, a interface de controle
exibe uma mensagem ao usuário.
A montagem da planta didática é a junção de todos os blocos que compõem este sistema
(controlador, drive de potência, encoder e motor). As figuras 25, 26 ilustram estes blocos
implementados e a planta didática em sua versão final.
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Figura 25 – Placa com o circuito de referência de tensão e drive de potência do motor
DC
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As figuras 27 e 28 apresentam o kit micro-controlador e o circuito que contém o drive de
potência e a referência de tensão posicionados dentro do gabinete utilizado para a
construção da planta didática.
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As figuras 29 e 30 apresentam o gabinete do controlador e a versão final da planta
didática em funcionamento.
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CAPÍTULO 5 – VALIDAÇÃO E RESULTADOS
5.1 Resultados
Na figura 31 o sistema recebeu as constantes P=1,0, I=0,1 e D=0,1, para obter como
resposta a correção utilizando a constante proporcional.
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Para verificar o comportamento da constante integral, foram utilizados os valores P=0,1,
I=1,0 e D=0,1. A correção integral do erro pode ser observada na figura 32.
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Algumas outras variações foram testadas, neste caso as correções P+I e P+D, de modo a
verificar o comportamento do sistema quanto a correção do erro baseado nessas duas
combinações.
Para a combinação P+I, foram utilizados os valores das constantes P=1,0, I=1,0 e D=0,1.
Quanto a correção P+D foram utilizados os valores P=1,0, I=0,1 e D= 1,0, cujas
respostas de correção fornecidas pelo sistema podem ser observadas nas figuras 34 e 35.
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Para a correção utilizando a combinação P+I+D, as variáveis receberam os valores
P=1,0, I=1,0 e D=1,0, onde o sistema forneceu como resposta a correção do erro baseado
neste tipo de controle. Podemos observar o comportamento do controle PID na figura 36.
5.2 – Validação
As variações dos valores das constantes foram realizadas para mostrar que o controle
PID pode ser utilizado tanto em sistemas estáveis quanto instáveis visto que pôde ser
observado para cada tipo de variação do erro entre o valor do processo e o valor desejado
pode ser corrigido.
Da mesma forma que o sistema foi compilado para fornecer as curvas de resposta de
cada constante, uma série de variações de set-point e das constantes P, I e D foi
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realizada, de modo a apresentar o desempenho do sistema nestes casos. Podemos
observar tal resultado na figura 37.
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CAPÍTULO 6 – CONCLUSÃO
Este trabalho desenvolveu mais uma ferramenta para o auxílio do ensino de controle de
processos através de um sistema digital.
Com isto, foi possível verificar o desempenho do motor em função da correção realizada
durante o período em que foi realizada a leitura da velocidade do processo, este por sua
vez enviado pelo controlador e interpretado pela interface de controle, a qual gerou os
gráficos com a resposta do sistema.
Baseado nos resultados obtidos, pode-se afirmar que o controle PID Digital
implementado atende a proposta de realizar a correção do erro encontrado pelo sistema
independente da situação em que ocorram, sejam por variações bruscas do erro ou por
erros mínimos que persistem ao longo do tempo.
Pode haver uma série de melhorias para este trabalho tais como a utilização do algoritmo
PID Digital para o controle de outras cargas, tais como controle de temperatura ou o
controle posicionamento de um servo motor.
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CAPÍTULO 7 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
OGATA, K., Engenharia de Controle Moderno. 3º ed. Rio de Janeiro: LTC Editora S.A.,
2000.
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