Bombas e Turbinas - Template - Abendi - 16.05.2021 - Rev.1

Preservando a vida
e o meio ambiente.
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FORMAÇÃO DE INSPETORES DE EQUIPAMENTOS
SÓCIOS PATROCINADORES ABENDI
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EQUIPAMENTOS ROTATIVOS
BOMBAS E TURBINAS
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Página mini currículo
Prof. Ayslan Markes

Atuação: Gestor de Ativos Sênior na multinacional alemã BASF S/A onde
lidera o departamento de Confiabilidade na manutenção das unidades
industriais Agro (No Brasil).
Resumo: Metalurgista, inspetor de equipamentos especializado em
avaliação de integridade estrutural conforme API 579, análise de fadiga
em vasos de pressão com o ASME III e ASME VIII, cálculo estrutural e
modelagem de vasos de pressão (PV Elite), análise de tensões e
suportes em tubulações e capacitado em inovação tecnológica.
Profissional certificado como Nível 2 pelo SNQC/END nos métodos US-
N2-S2.1, US-N1-ME, LP-N2-G, PM-N2-S-Y, TP-I e LT-I. Membro da ABNT,
ABENDI e NACE & SSPC Internacional, além de integrante da comissão
de estudos e normalização SCB Ultrassom da ABNT, máquinas e
equipamentos da ABNT, das comissões técnicas CT`s de certificação
profissional CS petróleo e químico, análise de falhas, avaliação de
integridade, corrosão sob isolamento e inspeção em materiais
compósitos da ABENDI.
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Máquinas Rotativas
Definições
Máquinas rotativas são todos os tipos de máquinas que possuam um eixo sobre o qual o mesmo é
rotacionado ao redor de si mesmo.
Outra definição importante é a de rotor; um rotor nada mais é que a parte rodante do sistema rotativo
(geralmente um eixo cilíndrico). Toda máquina rotativa é formada por três componentes principais: o rotor, os
mancais e a estrutura de suporte.
Aplicação
As máquinas rotativas, também conhecidas como máquinas de fluxo motoras são destinadas a converter
energia elétrica em energia mecânica ou vice-versa. Transferem energia a gases e líquidos, respectivamente,
através da ação de um rotor. Representam grande percentual do total de equipamentos de uma planta
industrial e são parte fundamental para o processo dos principais segmentos industriais do mundo (Petróleo,
Gás, Químico, Petroquímico, Têxtil, Mineração e Outros).
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Máquinas Rotativas
Principais tipos
 Bombas
 Turbinas
 Agitadores
 Exaustores
 Ventiladores
 Compressores
Neste capitulo estudaremos as bombas e turbinas...
Vamos nessa?
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Bombas
Conceito
Bombas são máquinas rotativas, isto é, que recebem trabalho mecânico, geralmente fornecido por uma
máquina motriz, e o transformam em energia hidráulica, comunicando ao liquido um acréscimo de energia
sob as formas de energia potencial de pressão e cinética.
O modo pelo qual é feita a transformação do trabalho em energia hidráulica e o recurso para cedê-la ao
liquido aumentando sua pressão e/ou sua velocidade permitem classificar as bombas em:
 Bombas de deslocamento positivo ou volumétrico;

 Turbobombas, também chamadas de hidrodinâmicas ou rotodinâmicas ou simplesmente dinâmicas;
 Bombas especiais (Bombas com ejetor, pulsômetro e outras);
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Bombas
Classificação
É apresentado um quadro da classificação dos principais tipos de bombas pela forma com que é fornecida
energia ao fluido que é transportado:
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Bombas
Classificação
Campo de emprego das bombas:
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Bombas Centrífugas
Conceito
As bombas centrífugas fornecem energia aos líquidos, por meio da força centrífuga criada pelo movimento de
rotação em seu interior, a fim de transferi-los de um ponto a outro.
Seu emprego vem aumentando dia a dia devido a sua flexibilidade de operação, baixo custo de manutenção e
ao mais altos progressos técnicos alcançados na sua fabricação.
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Bombas Centrífugas
Vantagens
As bombas centrífugas apresentam as seguintes vantagens em relação aos outros tipos de bomba:
 Vazão uniforme;
 Ausência de ponto morto;
 Ocupam espaço reduzido;
 Menor preço;
 Mais baixo custo de manutenção;
 Apresentam menores vibrações;
 Requerem fundações mais simples;
 Elevação fácil de líquidos com lama, lodo, ou outras impurezas, etc.
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Bombas Centrífugas
Desvantagens
As bombas centrífugas apresentam as seguintes desvantagens em relação aos outros tipos de bomba:
 Aspiração mais difícil;

 Rendimento menor;
 Escorvamento (necessidade da bomba e tubulação de sucção estarem cheias de líquido);
 Desaconselháveis para pequenas vazões e altas pressões, etc.
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Bombas Centrífugas
Com relação a posição do eixo
As bombas centrífugas podem ser horizontais ou verticais:
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Bombas Centrífugas
Com relação ao número de estágios
As bombas centrífugas podem ser simples ou multi estágios:
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Bombas Centrífugas
Componentes
SELO CX.
CX. MANCAL MECÂNICO SELAGEM CARCAÇA
IMPELIDOR
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Bombas Centrífugas
Principais características dos componentes
 Rotor
 Corpo Espiral / Carcaça
 Difusor
 Eixo
 Luva Protetora do Eixo
 Anéis de Desgaste
 Caixa de Selagem
 Selo
 Caixa de Mancais
 Mancais
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Bombas Centrífugas
Rotor
Fornecer energia de velocidade ao liquido. A rotação do Rotor faz com que o líquido escoe do olhal de sucção
para a sua periferia, fornecendo então nesse trajeto, a energia de velocidade.
O número de rotores de uma bomba centrífuga é que determina o número de estágios da bomba.
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Bombas Centrífugas
Rotor
Os rotores podem ser classificado segundo vários critérios :
a) Quanto à sucção:
Simples sucção
Rotor Supla sucção
b) Quanto às paredes laterais:

Aberto
Rotor Semi-aberto
Fechado
c) Quanto à direção do fluxo de descargas:

Fluxo axial
Rotor de Fluxo radial
Fluxo misto
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Bombas Centrífugas
Rotor
Os rotores quanto a sucção:
Simples sucção
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Rotor
Os rotores quanto a sucção:
Dupla sucção
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Rotor
Os rotores quanto a parede lateral:
Fechado
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Bombas Centrífugas
Rotor
Semi aberto
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Bombas Centrífugas
Rotor
Aberto
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Bombas Centrífugas
Rotor
Os rotores quanto a direção do fluxo de descargas:
Axial
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Rotor
Radial
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Rotor
Misto
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Bombas Centrífugas
Corpo espiral ou carcaça
A carcaça é o componente responsável pela contenção do fluido bombeado e também provê a conversão de
energia cinética do fluído em energia de pressão, passo fundamental ao bombeamento.
Em princípio encontramos os seguintes tipos de carcaça:
 Simples espiral
 Dupla espiral
 Circular
 Mista (combinado com circular e simples espiral)
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Bombas Centrífugas
Difusor
A função do difusor é idêntica a da carcaça, ou seja, de converter parte da energia cinética que o rotor
desenvolveu em energia de pressão e direcionar o fluído da saída de um rotor para entrada do próximo.
Difusores são utilizados principalmente em bombas de múltiplo estágio com rotores radiais, assim como
também em bombas verticais com rotores semi-axiais ou axiais. Neste último caso o difusor assume também
a função de carcaça sendo parte integrante mesma.
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Bombas Centrífugas
Eixo
A função básica do eixo nas bombas centrífugas é transmitir o torque (o movimento de rotação) fornecido
pela máquina acionadora, para a partida e operação da bomba.
O eixo suporta o rotor e outras partes rotativas. Deve ser projetado para que as deflexões sofridas sejam
menores que as folgas radiais entre as partes estacionárias e móveis. Caso contrário, haverá grimpamento.
Para o bom funcionamento da bomba, o eixo deve ser reto e concêntrico ao longo de toda sua extensão. Os
eixos empenados causam vibração além de acelerar o desgaste de outras peças da bomba, tais como:
mancais, luvas, anéis de desgaste, etc.
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Bombas Centrífugas
Luva protetora do eixo
A luva protetora do eixo tem a função de proteger o eixo contra corrosão, erosão, e desgaste do líquido
bombeado. Além disso, deve proteger o eixo na região da caixa de selagem contra desgastes que podem ser
causado devido a excessivo aperto do preme gaxetas ou problemas com o selo mecânico.
Há também luvas de eixo com outra finalidade. São as luvas espaçadoras. São usadas entre os rotores nas
bombas centrífugas de multi-estágios.
LUVA
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Bombas Centrífugas
Anéis de desgastes
Para o bom funcionamento da bomba, deve haver uma folga mínima e uniforme entre o rotor e a carcaça a
fim de limitar o fluxo de líquido da descarga para a sucção, tendo em vista que a pressão de descarga é maior
que a pressão de sucção.
O aumento desta folga vai implicar em maior passagem de líquido da descarga para a sucção, e reduzir a
eficiência da bomba.
Quando a folga entre o rotor e a carcaça ultrapassar certos limites, deve-se fazer a correção com a
substituição dos anéis de desgastes.
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Bombas Centrífugas
Caixa de selagem
A caixa de selagem tem como principal função proteger a bomba contra vazamento nos pontos onde o eixo
passa através da carcaça. Entretanto, sua função varia com a própria performance. Assim sendo, se uma
bomba opera com pressão de sucção negativa, sua função é evitar a entrada de ar para dentro da bomba.
Entretanto, se a pressão é acima da atmosférica, sua função é evitar vazamento do líquido para fora da
bomba.
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Bombas Centrífugas
Selo
Selo Mecânico é um dispositivo mecânico de forma cilíndrica, de alta tecnologia e alta performance, que
elimina e previne vazamentos de fluídos, líquidos ou gases sob pressão na caixa de selagem ou câmara
do selo, de bombas centrífugas, bombas hidráulicas e reatores, onde o eixo rotativo atravessa seu corpo.
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Bombas Centrífugas
Selo
Faces em contato: as faces devem estar em contato todo o tempo, mantendo entre elas um filme do líquido
de selagem. O conjunto flexível (componente que contém as molas) do selo deve estar livre para oscilar
axialmente para compensar desalinhamentos e mover-se axialmente contra a luva para
ajustar-se ao desgaste da face.
Planicidade: As faces do selo são planas com equivalência a uma banda de luz 0,0000116" (11,6
milionésimos de polegada ou ~ 0,0003 mm). Face espelhada pode não significar planicidade.
Lubrificação das faces: uma película do líquido de selagem preenche os poros e imperfeições das faces (rotor
e estator) proporcionando lubrificação e refrigeração. A operação a seco de um selo convencional poderá
destrói-lo em poucos segundos ou comprometer sua estanqueidade para sempre.
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Bombas Centrífugas
Selo
Vários tipos de selos mecânicos estão disponíveis no mercado, a sua seleção dependerá da aplicabilidade do
projeto. Eles existem em uma variedade de formas e tamanhos, o que facilita a escolha correta para as
necessidades do projeto.
Os selos mecânicos se dividem em alguns tipos, em função de sua aplicação e composição:
Selos mecânicos simples: são montados internamente na caixa de vedação, são os mais encontrados e mais
acessíveis. Quando envolvidos por fluidos corrosivos, desejavelmente são projetados para montagens
externas.
Selos mecânicos duplos: são recomendados em situações onde as taxas de emissão do selo simples não são
adequadas. Normalmente isso ocorre em aplicações que envolvem líquidos tóxicos e danosos ao meio
ambiente, substâncias abrasivas e corrosivas, dentre outras. Podem ser fabricados para trabalho
pressurizado ou não e com sistemas de monitoramento.
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Selo
Selo mecânico duplo pressurizado: funcionam com a aplicação de um fluído a ser utilizado como barreira,
entre o selo primário e o selo secundário, com pressão superior a pressão existente nesse produto.
Selo mecânico duplo não pressurizado: funcionam com o mesmo princípio de um selo mecânico simples. No
entanto, após a barreia inicial, existe a presença do fluído barreira, sem pressurização, seguido de outro selo
mecânico. Essa composição extra funciona como uma retaguarda na contenção de possíveis vazamentos.
A aplicação dos selos normalmente ocorre em substituição às gaxetas, amplamente utilizadas como
retentoras em sistemas de retenção de fluídos em sistemas de transmissão. Pra ter ideia da diferença de
precisão entre os componentes, a relação de vazamento de uma gaxeta, comparada a um selo mecânico é de
800:1. Ou seja, uma gaxeta exige oitocentas vezes mais reposição de fluídos que um selo mecânico.
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Selo
Selo mecânico simples: Um selo simples possui apenas um conjunto de faces em contato, montado dentro da
caixa de selagem. O selo está sendo lubrificado somente pelo fluido bombeado.
Os selos simples (com vários projetos) utilizam líquidos limpos para que possam proporcionar adequada
lubrificação para as faces. Considerando que o selo simples deixará passar pelas faces uma pequena
quantidade do produto não são recomendados para uso com fluidos letais, tóxicos, carcinogênicos ou outros
fluidos perigosos. De qualquer maneira deverão atender as recomendações dos órgãos de controle ambiental,
EPA, OHSAS e outros.
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Selo
Selo mecânico simples: Caminhos de vazamento
1. Entre a sobreposta e a face da bomba, junta ou anel-o.

2. Pela vedação do estator, anel-o.
3. Pela vedação do rotor ou conjunto rotativo, anel-o.
4. Entre as faces do selo rotor e estator.
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Selo
Selo mecânico simples interno molas:
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Selo
Selo mecânico simples interno fole metálico:
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Selo
Selo mecânico simples externo molas:
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Selo
Selo mecânico bi-partido:
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Selo
Selo mecânico duplo: Um selo duplo é um selo que possui dois conjuntos de faces em contato, podendo estar
montados em serie, opostos ou face a face. O líquido de barreira deverá operar sempre entre os dois
conjuntos.
Qualquer fluido que, por qualquer razão, não permita a adequada lubrificação das faces de selagem pelo
líquido bombeado. Fluidos ou vapores que sejam perigosos, letais, tóxicos ou ambientalmente controlados.
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Selo
Selo mecânico duplo: Caminhos de vazamento
1. Produto bombeado (Vermelho)

2. Fluido barreira de fonte externa (Azul) 2
3. Caminhos de vazamento 3
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Selo
Dentre a grande variedade de selos, ainda existem os do tipo:
 Selo simples externo ou interno fole de borracha;

 Selo simples interno cartucho de molas;
 Selo simples interno cartucho fole metálico;
 Selo duplo back to back;
 Selo duplo face to face;
 Selo duplo face to back;
 Outros
Os quais não serão abordados neste capitulo.
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Selo
Planos de selagem ou lubrificação de selos: conjunto de tubulações, acessórios, instrumentos e fluidos que
melhoram o ambiente em que o selo mecânico está submetido, garantindo seu melhor desempenho. À
medida que este fluído circula, ele remove calor ou altera a pressão que atua no selo. À medida que circula,
ele pode também ser resfriado, aquecido ou filtrado. No mínimo, um plano de lubrificação normalmente
consiste em um tubo conectado a uma bomba, selo e/ou a outros equipamentos auxiliares.
A principal referencia sobre plano de selagem no mundo é o American Petroleum Institute, através das
normas API 610 e API 682. São Exemplos: Plano 11, Plano 13, Plano 31, Plano 53A, etc.;
Fluido de selagem: pode ser o próprio produto de processo ou um fluido externo de injeção/circulação;
Pote de selagem: alguns planos de selagem necessitam de um equipamento adicional para refrigerar,
pressurizar e/ou limpar o fluido de selagem. O pote de selagem é um desses equipamentos. Outros exemplos
são: separador ciclone, trocador de calor, pistão de pressão, etc.
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Selo
Planos de selagem API 11:
 Circulação externa da saída para a câmara de vedação através de orifício calibrado;

 Recomendado para utilização em líquidos limpos.
 Não é recomendado quando o líquido bombeado apresenta tendências à solidificação ou esteja sob
temperaturas elevadas.
 Escorva da caixa de selagem em bombas horizontais
 Aumento na pressão da caixa de selagem e na margem de vaporização do fluído
 Calcular a vazão para o tamanho do orifício e para o fluxo adequado na caixa de selagem
 Sempre usado em combinação com Quench de vapor, Plano 62
 O Flush deve ser direcionado sobre as faces de selagem com a conexão na posição de 12 horas
 A falha mais comum é obstrução do orifício, verifique a temperatura nas pontas da linha de
lubrificação
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Selo
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Bombas Centrífugas
Selo
 Circulação externa da saída para a câmara de vedação para a entrada (sucção) através de orifício
calibrado;
 Normalmente usado em bombas verticais ( estes equipamentos geralmente possuem pressão de descarga
atuante na caixa de selagem ).
 A pressão na caixa de selagem é maior que a pressão na sucção.
 Temperatura moderada e fluído com poucos sólidos. Fluídos não polimerizantes
 Escovar a linha do plano antes de dar partida na bomba vertical.
 Calcular a correta vazão de dimensionamento da placa de orifício para se ter uma boa circulação na caixa
de selagem.
 Reduza a pressão na caixa de selagem com dimensionamento correto da placa de orifício.
 A falha mais comum é obstrução do orifício.
 Verifique a temperatura nas pontas da linha de lubrificação.
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Bombas Centrífugas
Selo
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Selo
 Circulação externa da saída para a câmara de vedação através de separador de sólidos, tipo ciclone, com
retorno das impurezas para a sucção da bomba;
 Recomendado para bombeamento de produtos com sólidos em suspensão (Remoção de sólidos do flush e
da caixa de selagem.)
 Fluídos sujos ou contaminados, água com areia ou escória na tubulação. Fluídos não polimerizantes.
 O separador de ciclone trabalha melhor com sólidos de densidade duas vezes maior que a do fluído de
processo.
 A pressão na caixa de selagem deve ser aproximadamente igual à de sucção para se ter uma vazão
adequada.
 As linhas do plano não devem ter placa de orifício e não é esperado que se extraia o ar da caixa de
selagem.
 A falha típica é o entupimento do separador ou das linhas, verifique a temperatura nas linhas.
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Selo
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Selo
Planos de selagem API 53A:
 Fluído barreira externo pressurizado circulando por um reservatório, tem por finalidade isolar o fluído
bombeado (emissão zero no processo).
 Recomendado para fluídos perigosos, tóxicos, sujos, polimerizantes ou abrasivos e hidrocarbonetos leves
(baixa pressão).
 Fluidos com pressão de vapor alta e serviço de vácuo.
 Usado em selos duplos pressurizados.
 A linha do reservatório deve ter sua extração de ar no ponto mais elevado.
 Reservatórios pressurizados o tempo todo com carga de gás 1.5 a 2 kgf/cm².
 O fluído de barreira deve ser compatível com o de processo.
 O indicador de nível do reservatório indica vazamento nos selos interno e ou externo.
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Selo
Planos de selagem API 53A:
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Bombas Centrífugas
Suporte de mancal ou cavalete de mancal
Bombas de simples estágio podem ter, dependendo do projeto, um suporte de mancal ou cavalete de mancal.
As bombas de simples estágio com suporte de mancal, são normalmente do tipo “back-pull-out”. Isso
significa que o suporte do mancal junto com o rotor são desmontáveis para trás, sem remover a carcaça da
bomba do lugar da instalação.
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Bombas Centrífugas
Suporte de mancal ou cavalete de mancal
Com o objetivo de obter estanqueidade da carcaça da bomba, comumente é aplicada, no momento de sua
fixação os elementos de vedação junta de papelão hidráulica ou junta espirometálica:
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Mancais
Função: Nas bombas centrífugas, os mancais são elementos de apoio do eixo: em outras palavras: os eixos
das bombas centrífugas são suportados pelos mancais.
Os mancais têm também a função secundária de manter o conjunto rotativo – eixo, rotor, luva – na posição
correta em relação às partes estacionárias da bomba.
Tipos: Os mancais podem ser classificados de duas maneiras:
a) quanto à direção da carga transmitida pelo munhão:

Radiais – destinados a só receberem cargas radiais;
Axiais – destinados a só receberem cargas axiais;
Mistos – destinados a receberem cargas radiais e axiais;
b) quanto ao tipo de atrito predominante:

Rolamento;
Deslizamento;
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Bombas Centrífugas
Mancais
Rolamento: Os rolamentos são mancais que têm como princípio básico o movimento rolante de um elemento
sobre o outro.
Os rolamentos são elementos de máquinas já padronizados que o construtor de bombas não projeta, mas
apenas escolhe o tipo mais adequado. Cada tipo apresenta características particulares que devem merecer
atenção por ocasião de sua escolha, a fim de se obter para cada caso, a melhor solução.
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Bombas Centrífugas
Mancais
Deslizamento: Os mancais de deslizamento em operação formam um filme de óleo entre o eixo e a superfície
interna do mancal
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Bombas Centrífugas
Mancais
Selos de mancais: Surgiram para preservar a integridade do óleo lubrificante e, consequentemente, a

integridade dos rolamentos dos equipamentos rotativos. Seu objetivo é elevar a vida média dos rolamentos,
protegendo integralmente a caixa de mancal, reduzindo consideravelmente a perda de lubrificante ou
degradação do mesmo através de uma possível contaminação por umidade ou agentes contaminantes de
qualquer espécie.
Os mais conhecidos são do tipo labirinto, os quais utilizam faces planas lapidadas como princípio de vedação
e permitem movimento axial dos eixos.
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Lubrificação
Conceito
É o processo ou técnica utilizada na aplicação de uma camada chamada lubrificante com a finalidade de
reduzir o atrito e o desgaste entre duas superfícies sólidas em movimento relativo separando-as parcialmente
ou completamente.
Além de separar as superfícies, a camada também tem a função de retirar do sistema o calor e detritos
gerados na interação das superfícies. Esta camada lubrificante pode ser constituída por uma variedade de
líquidos, sólidos ou gases, puros ou em misturas.
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Lubrificação
Atrito
O atrito é uma designação genérica da resistência que se opõe ao movimento. Esta resistência é medida por
uma força denominada força de atrito. Encontramos o atrito em qualquer tipo de movimento entre sólidos,
líquidos ou gases. No caso de movimento entre sólidos, o atrito pode ser definido como a resistência que se
manifesta ao movimentar-se um corpo sobre outro.
O menor atrito que existe é dos gases, vindo a seguir o dos fluidos e, por fim, o dos sólidos. Como o atrito
fluido é sempre menor que o atrito sólido, a lubrificação consiste na interposição de uma substância fluida
entre duas superfícies, evitando, assim, o contato sólido com sólido, e produzindo o atrito fluido.
É de grande importância evitar-se o contato sólido com sólido, pois este provoca o aquecimento das peças,
perda de energia pelo agarramento das peças, ruído e desgaste.
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Lubrificação
Funções dos lubrificantes
As principais funções dos lubrificantes, nas suas diversas aplicações, são as seguintes:
 Controle do atrito − transformando o atrito sólido em atrito fluido, evitando assim a perda de energia.
 Controle do desgaste − reduzindo ao mínimo o contato entre as superfícies, origem do desgaste.
 Controle da temperatura − absorvendo o calor gerado pelo contato das superfícies (motores, operações de
corte etc.).
 Controle da corrosão − evitando que ação de ácidos destrua os metais
 Transmissão de força − funcionando como meio hidráulico, transmitindo força com um mínimo de perda
(sistemas hidráulicos, por exemplo).
 Amortecimento de choques − transferindo energia mecânica para energia fluida (como nos amortecedores
dos automóveis) e amortecendo o choque dos dentes de engrenagens.
 Remoção de contaminantes − evitando a formação de borras, lacas e vernizes.
 Vedação − impedindo a saída de lubrificantes e a entrada de partículas estranhas
(função das graxas).
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Lubrificação
Funções dos lubrificantes
A falta de lubrificação causa uma série de problemas nas máquinas. Estes problemas podem ser
enumerados, conforme a ocorrência, na seguinte sequência:
 Aumento do atrito
 Aumento do desgaste
 Aquecimento
 Dilatação das peças
 Desalinhamento
 Ruídos
 Grimpagem
 Ruptura das peças
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Lubrificação
Classificação dos lubrificantes
Os lubrificantes são classificados, de acordo com seu estado físico, em líquidos, pastosos, sólidos e gasosos.
Os lubrificantes líquidos são os mais empregados na lubrificação. Podem ser subdivididos em: óleos minerais
puros, óleos graxos, óleos compostos, óleos aditivados e óleos sintéticos.
 Os óleos minerais puros são provenientes da destilação e refinação do petróleo.

 Os óleos graxos podem ser de origem animal ou vegetal (pouco usados em função da formação de ácidos
e vernizes em alta temperatura).
 Os óleos compostos são constituídos de misturas de óleos minerais e graxos
 Os óleos aditivados são óleos minerais puros, aos quais foram adicionados substâncias comumente
chamadas de aditivos, com o fim de reforçar ou acrescentar determinadas propriedades.
 Os óleos sintéticos são provenientes da indústria petroquímica. São os melhores lubrificantes, mas são
também os de custo mais elevado. Os mais empregados são os polímeros, os diésteres etc.
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Lubrificação
Classificação dos lubrificantes
Outros líquidos são às vezes empregados como lubrificantes, dado a impossibilidade de se utilizarem
quaisquer dos tipos mencionados:
 A água, algumas vezes empregada, possui propriedades lubrificantes reduzidas, além de ter ação corrosiva
sobre os metais.
 Os pastosos, comumente chamados graxas, são empregados onde os lubrificantes líquidos não executam
suas funções satisfatoriamente
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Lubrificação
Análise
Para se atingirem as características desejadas em um óleo lubrificante, realizam-se análises físico-químicas,

que permitem fazer uma pré-avaliação de seu desempenho. Algumas destas análises não refletem as
condições encontradas na prática, mas são métodos empíricos que fornecem resultados comparativos de
grande valia quando associado aos métodos científicos desenvolvidos em laboratórios.
Entre as análises realizadas com os lubrificantes temos:
 Densidade
 Viscosidade
 Índice de viscosidade
 Ponto de fulgor (ou de lampejo)
 Ponto de inflamação (ou de combustão)
 Pontos de fluidez e névoa
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Lubrificação
Análise
 Água por destilação

 Água e sedimentos
 Demulsibilidade
 Extrema pressão
 Diluição
 Cor
 Cinzas oxidadas
 Cinzas sulfatadas
 Corrosão em lâmina de cobre
 Consistência de graxas lubrificantes
 Ponto de gota
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Lubrificação
Métodos de aplicação dos lubrificantes
A escolha do método de aplicação do óleo lubrificante depende dos seguintes fatores:

 Tipo de lubrificante a ser empregado (graxa ou óleo)
 Viscosidade do lubrificante
 Quantidade do lubrificante
 Custo do dispositivo de lubrificação
Quanto ao sistema de lubrificação, esta pode ser:

 Por gravidade
 Por capilaridade
 Por salpico
 Por imersão
 Por sistema forçado
 A graxa.
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Lubrificação
Método de lubrificação por gravidade
Manual: A lubrificação manual é feita por meio de almotolias e não é muito eficiente, pois, não produz uma
camada homogênea de lubrificante.
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Lubrificação
Método de lubrificação por gravidade
Copo conta gotas: Esse é o tipo de copo mais comumente usado na lubrificação industrial, sua vantagem esta
na possibilidade de regular a quantidade de óleo aplicado sobre o mancal.
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Lubrificação
Método de lubrificação por capilaridade
Copo com mecha: Nesse dispositivo, o lubrificante flui através de um pavio que fica encharcado de óleo. A
vazão depende da viscosidade do óleo, da temperatura e do tamanho e traçado do pavio.
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Lubrificação
Método de lubrificação por salpico
Na lubrificação por salpico, o lubrificante contido num depósito (ou carter) é borrifado por meio de uma ou
mais peças móveis, Veja figura a seguir. Esse tipo de lubrificação é muito comum, especialmente em certos
tipos de motores.
Este método se divide em:
 Lubrificação por anel ou por corrente

 Lubrificação por colar
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Lubrificação
Método de lubrificação por salpico
Lubrificação por anel ou corrente: Nesse método de lubrificação, o lubrificante fica em um reservatório abaixo
do mancal. Um anel, cuja parte inferior permanece mergulhada no óleo, passa em torno do eixo. Quando o
eixo se movimenta, o anel acompanha esse movimento e o lubrificante é levado ao eixo e ao ponto de contato
entre ambos. Se uma maior quantidade de lubrificante é necessária, utiliza-se uma corrente em lugar do anel.
O mesmo acontecerá se o óleo utilizado for mais viscoso.
Em casos de eixo em maior velocidade ou óleo mais viscosos, emprega-se o método de

lubrificação por colar
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Lubrificação
Método de lubrificação por imersão
Lubrificação por banho de óleo: Nesse método, as peças a serem lubrificadas mergulham total ou
parcialmente num recipiente de óleo. O excesso de lubrificante é distribuído por meio de ranhuras a outras
peças. O nível do óleo deve ser constantemente controlado porque, além de lubrificar, ele tem a função de
resfriar a peça. Esse tipo de lubrificação é empregado em mancais de rolamentos de eixos horizontais e em
caixas de engrenagens.
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Lubrificação
Método de lubrificação por sistema forçado
Lubrificação por circulação: Neste sistema o óleo é bombeado de um depósito para as partes a serem
lubrificadas. Após a passagem pelas peças, o óleo volta para o reservatório.
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Lubrificação
Método de lubrificação a graxa
Este método se divide em:
 Lubrificação manual com pincel ou espátula

 Lubrificação manual com pistola
 Copo stauffer
 Lubrificação por enchimento
 Sistema centralizado
 Sistema operando manualmente
 Sistema automatizado
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Lubrificação
Lubrificação com pistola: Nesse método a graxa é introduzida por intermédio do pino
graxeiro de uma bomba manual.
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Lubrificação
Lubrificação por enchimento: Esse método de lubrificação é usado em mancais de rolamento. A graxa é
aplicada manualmente até a metade da capacidade do depósito.
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Lubrificação
Lubrificação ou sistema automatizado: Empregam-se os automáticos, onde há necessidade de lubrificação

contínua. Há um dispositivo acoplado ao motor elétrico que permite regular o número de operações por hora
de efetivo trabalho.
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Lubrificação
Precauções na aplicação
Trataremos algumas das precauções a serem observadas com os métodos mais comuns de aplicação de
lubrificantes:
Lubrificação a óleo:
 Nos dispositivos semi-automáticos, tais como COPO CONTA-GOTAS, COPO COM AGULHA ou TORCIDA
etc., os níveis devem ser verificados periodicamente.
 Com lubrificadores do tipo PERDA TOTAL DE ÓLEO, os níveis devem ser estabelecidos cuidadosamente.
Por ocasião do enchimento, certificar-se de que o mecanismo funciona corretamente, a agulha está livre ou
a torcida estava em boas condições para conduzir o óleo aos pontos de aplicação.
 Quando houver ANEL lubrificador, deve-se estar certo de que ele gira com velocidade normal e conduz bem
o óleo do banho.
 LUBRIFICADORES MECÂNICOS devem ter seu mecanismo bem ajustado, a fim de medir a quantidade
correta do óleo. Os visores devem estar limpos, sem a presença de água ou impurezas. O óleo
deve ser adicionado com a necessária frequência.
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Lubrificação
Precauções na aplicação
Lubrificação a graxa:
 Quando se faz a aplicação por COPOS STAUFFER, impõe-se o uso de graxa do tipo untuoso. Os copos
devem ser enchidos de modo a se evitar a formação de bolhas de ar.
 No caso de lubrificação por meio de PISTOLA, deve-se previamente limpar o pino graxeiro.
 Nos SISTEMAS CENTRALIZADOS, deve-se verificar periodicamente a qualidade da graxa existente no
reservatório, a pressão da graxa, bem como garantir, a todas as linhas de distribuição, o suprimento das
quantidades adequadas.
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Lubrificação
Monitoramento das condições do equipamento através da análise do lubrificante
A análise do lubrificante nos permite identificar, quantificar, traçar um perfil de desgaste do equipamento e
componentes, além de avaliar a sua degradação natural. Do lubrificante que circula entre as partes do
equipamento se obtém todas as informações necessárias sobre o seu estado. As partículas de contaminação
e as partículas de desgaste estão nele presentes e, identifica-las através de análises específicas, nos permite
traçar um perfil de desgaste dos seus componentes.
O controle de lubrificantes é vital para que o equipamento se mantenha em condições de plenitude

operacional. Este controle nos permite identificar não somente o desgaste do equipamento mas a
degradação natural e a sua troca ou intervenção no momento exato.
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Lubrificação
O monitoramento das partículas de desgaste baseia-se principalmente em três fatos:
• Que a interface das peças móveis são continuamente "lavadas" pelo lubrificante e que as partículas de
desgaste são arrastadas por este lubrificante
• Que a velocidade de geração destas partículas torna-se maior com o aumento do desgaste;
• Que o exame das partículas de desgaste arrastadas pelo lubrificante é um meio reconhecidamente eficaz de
se conhecer a saúde dos equipamentos e quando exercido regularmente habilita a detecção de falhas
incipientes e a implementação de um programa de monitoramento das condições dos mesmos no dia-a-dia
de uso.
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Lubrificação
As metodologias mais usadas atualmente para o monitoramento das partículas de desgaste são:
Técnica de detecção e identificação de partículas através da especificação da espectrofotometria de

absorção atômica:
Nesta metodologia de ensaio, a amostra é atomizada em uma chama sobre a qual incide uma determinada
radiação - característica do elemento a ser analisado. Esta radiação tem como fontes "lâmpadas” específicas
para cada elemento. Os átomos do elemento dispersos na chama absorvem parte da radiação incidente
ocasionando a diminuição de intensidade da mesma que é medida por um detector. Quanto maior a
concentração do elemento, maior será a absorção da radiação incidente. Esta determinação quantitativa é
feita através de comparação com padrões conhecidos dos elementos, produzidos pela diluição de compostos
organo-metálicos de pureza analítica.
Os elementos de interesse ao estudo das partículas de desgaste geralmente são:
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Lubrificação
 alumínio, cromo, cobre, ferro, manganês, magnésio, sódio, níquel, chumbo, silício, estanho, zinco, titânio,
cálcio, bário e vanádio.
A técnica da Espectrofotometria nos permite identificar qualitativa e quantitativamente o tipo de material de

desgaste ou seja, o tipo e a quantidade de elementos dispersos no óleo.
Técnica de identificação de partículas através da ferrografia:
A Ferrografia consiste na contagem e na observação visual das partículas existentes em uma amostra de
lubrificante. Baseia-se nos seguintes princípios:
 A maior parte dos sistemas mecânicos desgastam-se antes de falhar;

 O desgaste gera partículas;
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Lubrificação
 A natureza e a quantidade de partículas dependem da causa e da severidade do desgaste;

 Analisar partículas é o mesmo que analisar as superfícies que se desgastam.
Existem dois níveis de Análise Ferrográfica.
 A primeira, quantitativa fornece uma indicação da severidade do desgaste;

 A segunda, analítica, leva ao conhecimento das causas do desgaste.
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Lubrificação
A ferrografia é um método eficaz de coletar. separar. contar e identificar as partículas suspensas no

lubrificante. Fazendo-se fluir o óleo, ou graxa, através de um tubo capilar ou lamina de vidro, cercada por forte
campo magnético, as partículas ferrosas de maior tamanho precipitam-se primeiro na entrada do substrato,
aglomerando-se em local bem definido. É a posição em que são encontradas as partículas maiores
consideradas de desgaste severo. Cinco a seis milímetros adiante, precipitam-se as partículas menores,
resultantes do desgaste considerado normal. Às partículas não ferrosas precipitam-se em qualquer local, pela
ação da gravidade e do fraco magnetismo adquirido no contato com as partículas ferrosas.
Para a contagem são utilizadas fontes de luz e detectores apropriados, ligados a um dispositivo eletrônico
que mede as intensidades da luz transmitida através de duas áreas, entrada e seis milímetros adiante, da
amostra. A relação entre as partículas grandes e pequenas, indica a severidade do desgaste.
A Ferrografia Analítica requer um microscópio de pesquisas, um ferrógrafo preparador de laminas e outros

instrumentos auxiliares.
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Lubrificação
Materiais identificáveis pela ferrografia:
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Lubrificação
Recebimento
 Verificar se o produto que está sendo entregue é o mesmo do pedido e da nota fiscal.
 Verificar se os lacres do caminhão estão intactos (não violados).
 Verificar se os freios do auto-tanque estão aplicados e suas rodas calçadas.
 Abrir a boca de visita (ou de carregamento) e a válvula de segurança da tubulação de saída.
 Utilizar uma mangueira de descarga para cada tipo de óleo lubrificante. Nunca usar as mangueiras de
óleos lubrificantes para descarga de outros tipos de produtos e vice-versa.
 Colher uma amostra do óleo antes da descarga, em recipiente limpo e transparente.
 Terminada a descarga, escorrer bem o óleo da mangueira.
 Quando a mangueira não estiver sendo usada, proteger suas extremidades para evitar a entrada de sujeira
e outros contaminantes.
 Manter limpa toda a instalação.
 Manter uma pessoa responsável durante todo o processo de descarga.
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Lubrificação
Armazenamento
 Os tanques e instalações para armazenagem de óleos lubrificantes devem obedecer as Normas ABNT e
CNP.
 O tanque pode ser aéreo ou subterrâneo, porém a primeira alternativa é preferível.
 Para cada tipo de óleo lubrificante deve haver uma linha de serviço.
 O tanque deve ser drenado regularmente.
 As linhas e os tanques devem ser identificados conforme cada tipo de produto.
 Para óleos lubrificantes muito viscosos, é conveniente utilizar aquecimento no tanque e na linha, devido às
variações de temperatura.
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Lubrificação
Contaminações
 Contaminação pela água

 Contaminação por impurezas
 Contaminação por outros tipos de lubrificantes
 Deterioração por extremos de temperatura
 Deterioração devido a armazenagem prolongada
 Contaminação com outros tipos de produto
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Lubrificação
Descarte de óleo usado
Para as empresas que utilizam grande quantidade de óleos lubrificantes, a recuperação de determinados
tipos de óleos para reutilização no mesmo ou outros fins constitue-se uma grande forma de economia.
Através dos métodos de decantação, centrifugação e filtração, consegue-se recuperar ou aumentar a vida útil
dos lubrificantes industriais. Entretanto, sempre haverá uma parte que não poderá ser reaproveitada e que
precisará ser descartada. Através de orientação estipulada pelo CNP - Conselho Nacional do Petróleo, é
obrigado captar-se todas as sobras e envasá-las convenientemente em tanques ou embalagens limpas, para
posterior revenda às empresas especializadas em recuperação e re-refinação de óleos lubrificantes, que
posteriormente os revenderão para outros fins.
Órgãos criados especificamente para o controle da poluição ambiental, proíbem terminantemente o descarte
de óleos lubrificantes em esgotos, afluentes, rios e mar.
A queima de óleos lubrificantes em caldeiras e fornos não é permitida e aconselhada, pois, além de prejudicar
os equipamentos e poluir o meio ambiente, são divisas do País que se queimam e que poderiam ser
aproveitadas.
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Instalação de Bombas
Conceito
Um dos fatores que influenciam o bom desempenho de uma bomba é a sua correta instalação. Bombas bem
instaladas permanecem alinhadas por longos períodos, são menos sujeitas a vazamentos, vibram menos e
requerem menos manutenção. Além disso, uma boa instalação assegura uma vida útil maior para as bombas.
Assim sendo, antes de iniciar qualquer instalação, analise minuciosamente as instruções do fabricante.
Normalmente, todas as instruções referentes à instalação, operação e manutenção de uma bomba estão
contidas em um manual técnico denominado “Instruções para Instalação, Operação e Manutenção da bomba
do tipo X”.
Entretanto, objetivando oferecer ao leitor uma visão geral do tema, abordaremos os principais aspectos a
serem considerados.
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Preparação para embarque
As seguintes medidas são normalmente tomadas pelo fabricante no preparo para o embarque:
 Proteção das partes internas com óleo viscoso;

 Limpeza e proteção das partes metálicas expostas com produto anticorrosivo;
 Cobertura dos bocais de sucção e descarga com tampo de madeira ou metálico;
 Instalação de guardas protetoras para as tubulações auxiliares.
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Inspeção de recebimento
Imediatamente após receber uma bomba deve-se inspecioná-la totalmente. Verifique se o equipamento e a
sua descrição no documento que o acompanha conferem. Qualquer diferença ou dano deve ser
imediatamente comunicado à empresa transportadora. Um agente da transportadora deve estar presente
para evitar futuras controvérsias.
Siga cuidadosamente as instruções do fabricante para deslocar a bomba, quando estas forem fornecidas
pelo fabricante. Verifique, adicionalmente, se as peças sobressalentes e acessórios correspondem com o que
foi previamente acordado com o fabricante.”
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Armazenamento
Imediatamente após receber uma bomba deve-se inspecioná-la totalmente. Verifique se o equipamento e a
sua descrição no documento que o acompanha conferem. Qualquer diferença ou dano deve ser
imediatamente comunicado à empresa transportadora. Um agente da transportadora deve estar presente
para evitar futuras controvérsias.
Siga cuidadosamente as instruções do fabricante para deslocar a bomba, quando estas forem fornecidas
pelo fabricante. Verifique, adicionalmente, se as peças sobressalentes e acessórios correspondem com o que
foi previamente acordado com o fabricante. Se esta embalagem contiver substâncias absorvedoras de
umidade, deverão ser substituídas regularmente.
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Fundações
A maioria das bombas tem fundações de concreto, em virtude do baixo custo, alta resistência e boa aparência
deste material. As fundações colocadas sobre o solo devem ser projetadas com o cuidado de não se
ultrapassar a resistência do solo existente. Se as fundações são localizadas nos andares superiores de uma
edificação, ou em algum piso não diretamente apoiado no solo, deve-se tentar colocar a linha do centro da
fundação coincidente com a de uma viga do piso. Se isto não for possível, deve-se tentar então fazer com que
cada extremidade da fundação coincida com uma viga.
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Fundações
Antes de fazer a fundação, esteja certo de que o piso e as vigas suportam a carga total da fundação mais a
bomba.
Para fazer a fundação, observar cuidadosamente o desenho da mesma, que é obtido, em geral, do fabricante
da bomba. Verifique atentamente as dimensões, instruções e cuidados especiais a serem tomados.
A seguir, construa a forma com tábuas de madeira. Coloque os parafusos dos chumbadores na posição
correta; se necessário utilize um gabarito com a posição dos mesmos. Use parafusos removíveis sempre que
possível, pois sua substituição é mais simples.
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Fundações
Após colocar a massa de concreto na forma, deixe secar o tempo necessário, retire a forma e siga as etapas
conforme resumo que segue:
 Nivelamento
 Alinhamento bomba e acionador (motor)
 Posição dos flanges de sucção e descarga com relação as tubulações
 Chumbadores
 Grauteamento
 Conexão de tubulações
 Alinhamento final
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Fundações
Nivelamento: Coloque a bomba e o acionador sobre a fundação e nivele o conjunto, utilizando pedaços de
chapa entre a placa-base e a fundação. Não aperte ainda os parafusos chumbadores.
Alinhamento: Estando a placa-base horizontal procede-se então ao alinhamento entre a bomba e o acionador.
Deve-se verificar o alinhamento radial e angular, introduzindo pedaços de chapa sob a bomba ou motor, para
corrigir os desalinhamentos.
Posição dos flanges de sução e descarga: Após haver alinhado a bomba e o acionador, deve-se verificar a
posição dos flanges de sucção e descarga em relação à tubulação que será ligada a eles. Alterações poderão
ser feitas colocando-se pedaços de chapa sob a placa-base. Verifique novamente o alinhamento bomba-
acionador. Chumbadores: Pode-se, agora, apertar firmemente os parafusos chumbadores, verificando
novamente o alinhamento.
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Fundações
Grauteamento: O próximo passo é o grauteamento, que consiste em encher o espaço entre a fundação e a
placa-base com uma argamassa para grauteamento. Para isso, deve-se construir uma pequena forma em
torno da fundação. Faça a argamassa e despeje-a através de buracos especiais na base e no espaço entre a
base e a forma. Tome cuidado para encher bem todos os espaços sob a base. A argamassa para
grauteamento – grouts – são argamassas pré-dosadas, expansivas, ou não, a base de resina epóxi ou de
cimentos especiais com areias de quartzo de granulometria selecionada e aditivos convenientes dosados,
isentos de cloretos e componentes metálicos, de consistência fluida, com altas resistências iniciais.
Após despejar a massa, verifique novamente o alinhamento.
Conexões das tubulações: Quando a massa estiver seca, faça as conexões com as tubulações de sucção,
descarga e auxiliares e verifique novamente o alinhamento.
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Tubulações
As tubulações devem ser projetadas de modo a não permitirem esforços à carcaça da bomba. Deve-se apoiá-
la com suportes e prever, sempre que necessário, a instalação de juntas de expansão ou flexíveis. A API-610
apresenta critérios para esforços permissíveis – forças e momentos – sobre os bocais mas,
independentemente desses cuidados de projeto, não deve ser permitido em hipótese alguma que as ligações
das tubulações de sucção e/ou descarga sejam realizadas de forma forçada pois comprometeria todo o
trabalho. O não cumprimento destas observações levará a problemas como desalinhamento, vibração e
danificação prematura de componentes.
 Cuidado com a tubulação de sucção

 Cuidado com a tubulação de descarga
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Tubulações
Cuidado com a tubulação de sucção: A tubulação de sucção deve ser a mais curta possível, para minimizar a
perda de carga bem como ter diâmetro não inferior ao do flange de sucção da bomba. Seu dimensionamento
correto permite boas condições de sucção. Em trechos horizontais deve-se prever um aclive gradual na
direção da bomba. Se a bomba for instalada acima do nível do reservatório de sucção, não se deve colocar
trechos de tubulação acima do nível da bomba; providenciar para que a mesma seja totalmente estanque,
tomando todo o cuidado para impedir a infiltração e formação de bolsas de ar.
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Tubulações
Do mesmo modo, deve-se colocar a extremidade da tubulação de sucção devidamente mergulhada no

reservatório de sucção, de forma a evitar vórtices e entrada de ar. Recomenda-se que a parte submersa de
linha de sucção deva estar pelo menos 0,9m abaixo do nível mais baixo de líquido. O uso adequado de
chicanas pode evitar a turbulência e bolhas de ar.
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Tubulações
Adicionalmente os seguintes cuidados devem ser observados: Válvulas de gaveta devem ser instaladas com
a haste em posição horizontal ou para baixo, para dificultar a entrada de ar pelo engaxetamento. Não se deve
empregar curvas de redução concêntricas. Usar reduções excêntricas como lado reto na parte de cima.
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Tubulações
Em tubulações de sucção não se deve instalar curva diretamente ligada à sucção da bomba. Na necessidade
de instalar curvas na vertical, em bombas “afogadas”, trabalhando com líquidos dos tóxicos ou inflamáveis,
convém dotar a tubulação de uma redução excêntrica com o lado reto voltado para baixo a fim de evitar
acúmulo de líquido.
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Tubulações
Se a mesma tubulação servir para abastecimento de várias bombas, não é recomendável a redução do
diâmetro de linha à medida que cada bomba é abastecida
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Tubulações
No caso de uso de filtro, deixar uma área de passagem de pelo menos três vezes a área interna da tubulação
de sucção. Checá-lo na partida e periodicamente, para verificar possíveis obstruções.
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Tubulações
Cuidado com a tubulação de descarga: O dimensionamento da tubulação de descarga obedece normalmente

a critérios econômicos. No que concerne à configuração, recomenda-se usar uma válvula de retenção e uma
válvula gaveta, tão próximo da bomba quanto possível. A válvula gaveta deve ser instalada após a de retenção
e, no caso de utilização de redução, esta deve ser locada antes das duas válvulas.
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Tubulações
Tubulações auxiliares: Sob o título genérico de tubulações auxiliares, encontramos tubulações de dreno,
selagem, resfriamento etc. Estas tubulações são usualmente fornecidas com a bomba, sendo o esquema de
montagem especificado pelo fabricante. De um modo geral, apresentam diâmetros não inferiores a 1/2
polegada e as de água de resfriamento, pressão de no mínimo 25psig.
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Nivelamento da base
A fundação da base de qualquer máquina industrial deve ser suficientemente robusta para absorver qualquer
vibração e formar um suporte estável e rígido, garantindo que não haja nenhum movimento adverso ou
rebaixamento da fundação durante um longo período de tempo. Fundações para bases chumbadas e
grauteadas são construídas em concreto com chumbadores inseridos para fixar a máquina. Os chumbadores
utilizados mais freqüentemente são os do tipo encamisado e do tipo J (veja a Figura 9.13).
Outra finalidade da fundação é manter o acionador e acionado em suas corretas elevações e coordenadas
com seus eixos permanentemente alinhados.
Antes de realizar a concretagem dos chumbadores deve-se fazer a locação e, após 24 horas da concretagem,
deve-se realizar o levantamento topográfico, comparando os valores medidos com os valores de projeto e
analisando se os erros estão dentro das tolerâncias estabelecidas no projeto. As tolerâncias, na Petrobrás,
estão estabelecidas na norma N-1644 – Construção de Fundações e de Estruturas de Concreto Armado – e
são:
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Nivelamento da base
 eixos coordenados (N-S, L-O) da base do equipamento, ±10mm;

 elevação das bases, ±6mm;
 afastamento dos eixos dos chumbadores em relação aos eixos coordenados do equipamento, ±3mm;
 espaçamento entre eixos de chumbadores adjacentes, na mesma base ou em bases vizinhas, ±3mm;
 projeção dos chumbadores, ±5mm;
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Nivelamento da base
Preparação da base de concreto: Quando o fabricante não apresentar recomendações, a preparação da base
deve ser feita como segue:
 A base deve ser apicoada, obtendo-se rugosidade superficial de aproximadamente 10mm, a fim de obter
melhor aderência da argamassa de grauteamento.
 A superfície deve ser limpa, isenta de óleo ou graxa.
 Os calços metálicos, usados para assentamento dos dispositivos de nivelamento, devem atender os
seguintes requisitos:
 ser de aço carbono;
 largura mínima de 50mm;
 comprimento mínimo de 100mm;
 espessura entre 12 e 19mm;
 cota absoluta com tolerância de ±3mm;
 cota relativa com tolerância de ±1mm;
 nivelamento com tolerância de 2mm/m;
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Nivelamento da base
 Devem ser posicionados dois calços o mais próximo possível de cada um dos chumbadores, um de cada
lado dos mesmos;
 O espaçamento máximo entre calços deve ser de 450mm;
 A altura dos calços de nivelamento deve ser tal que permita que a altura do grauteamento possa ficar entre
25 e 50mm.
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Nivelamento da base
Preparação da base metálica: Quando o fabricante não apresentar recomendações, a preparação da base
metálica deve ser feita da seguinte maneira:
 nivelamento com tolerância de 2mm/m;

 espaçamento máximo entre calços de 450mm;
 uso de 02 calços o mais próximo possível de cada chumbador, um de cada lado;
 para equipamentos que causam esforços dinâmicos nos chumbadores, devem ser usadas arruelas de
pressão e duas porcas.
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Nivelamento da base
Medição do nivelamento: O nivelamento da base deve ser executado com nível de precisão ou nível eletrônico
que possua uma resolução de 0,3mm/m ou superior.
O nivelamento deve ser conferido na posição longitudinal e na posição transversal sobre as faces de
acoplamento.
Os valores encontrados não podem ser superiores a 2mm/m;
Existem também instrumentos mais precisos que fazem a medição do nivelamento, mas que possuem um
custo bem mais elevado. Entre estes instrumentos estão o laser de medição, a luneta autocolimadora, o nível
ótico, o teodolito e a estação total.
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Nivelamento da base
Medição do nivelamento:
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Alinhamento
O alinhamento de uma máquina com o acionador é uma etapa de alta importância, não só por ocasião da
instalação como por ocasião das revisões periódicas. O correto funcionamento dos componentes mecânicos
depende do alinhamento, pois desalinhamentos podem causar vibração, aquecimento, desgaste prematuro de
componentes e mesmo uma falha mecânica séria do equipamento.
É importante salientar que embora os acoplamentos flexíveis acomodem pequenos desvios, em operação,
isto não pode ser usado como motivo para um alinhamento deficiente.
A definição de alinhamento é: dois eixos estão alinhados quando suas linhas de centro formam uma única
reta no espaço.
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Alinhamento
Tipos de desalinhamento: O desalinhamento pode ser classificado em paralelo (radial) e angular (axial).
O desalinhamento é dito paralelo quando as linhas de centro são retas paralelas.
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Alinhamento
O desalinhamento é dito angular quando as linhas de centro são retas convergentes.
Na maioria dos casos, o desalinhamento de uma máquina é causado por uma combinação desses
dois tipos de desalinhamentos.
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Alinhamento
Medição e correção do desalinhamento paralelo: Uma forma muito exata de medição do desalinhamento
paralelo é mediante a utilização de um relógio comparador. Neste caso, deve-se montá-lo sobre um dos eixos
ou cubo do acoplamento de uma das máquinas e colocar a ponta apalpadora do relógio em contato com a
periferia – geratriz – do cubo do acoplamento ligado ao outro eixo.
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Alinhamento
As medidas são executadas a cada 90°, girando-se os dois eixos em conjunto para que o ponteiro do relógio
comparador fique em contato com o mesmo ponto. Esta providência é necessária, pois, caso contrário, o
relógio poderá indicar medidas de irregularidades da periferia do cubo que poderão ser erroneamente
interpretadas como desalinhamento.
Para exemplificar este método, suponhamos que das leituras efetuadas no conjunto da próxima figura
tenham resultado os valores mostrados:
Note que, por convenção, leituras positivas correspondem a ponteiro girando no sentido horário enquanto
leituras negativas correspondem a ponteiro girando no sentido antihorário. O valor do desalinhamento é igual
à metade da diferença das leituras encontradas no sentido vertical ou no sentido horizontal.
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Alinhamento
Note que, por convenção, leituras positivas correspondem a ponteiro girando no sentido horário enquanto
leituras negativas correspondem a ponteiro girando no sentido antihorário. O valor do desalinhamento é igual
à metade da diferença das leituras encontradas no sentido vertical ou no sentido horizontal.
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Alinhamento
Correção do desalinhamento paralelo no plano vertical:
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Alinhamento
Correção do desalinhamento paralelo no plano horizontal:
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Alinhamento
Medição e correção do desalinhamento angular ou axial: A verificação do desalinhamento angular ou axial

consiste em verificar o paralelismo das faces dos cubos. Uma forma muito precisa de verificar o
desalinhamento angular é através do uso do relógio comparador. Neste caso, monta-se o instrumento no eixo
ou cubo do acoplamento de uma das máquinas e coloca-se a ponta de contato do relógio comparador na face
do cubo de acoplamento ligado a outra máquina. Aqui também são feitas leituras a cada 90°, girando-se os
dois eixos em conjunto para evitar a interferência nas leituras de possíveis irregularidades da face do cubo do
acoplamento.
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Alinhamento
Para exemplificar este método, suponhamos que das leituras efetuadas no conjunto da Figura tenha resultado
os valores mostrados abaixo, onde pretendemos alinhar deslocando a máquina 1.
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Alinhamento
Correção do desalinhamento angular no plano vertical:
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Alinhamento
Correção do desalinhamento angular no plano horizontal:
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Alinhamento
Desalinhamento misto (Paralelo + Angular): Na verdade, em boa parte dos casos o que ocorre é um misto de
desalinhamento paralelo e angular. Naturalmente, poderíamos proceder como mostrado até aqui, realizando
primeiro as leituras radiais, depois as angulares e fazendo as devidas correções. Entretanto, estas leituras
podem ser feitas simultaneamente através da utilização de dois relógios comparadores, conforme ilustrado
na Figura que mostra os mesmos valores de desalinhamento dos exemplos discutidos anteriormente.
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Alinhamento
Alinhamento do plano vertical: A leitura A mostra que a reta da linha de centro da máquina A, na posição
medida, está doze centésimos de milímetro abaixo da reta da máquina B, enquanto que a leitura B mostra que
a máquina B, na posição medida, está dezesseis centésimos de milímetro acima da máquina A. Combinando
estas duas informações podemos traçar a Figura que permite calcular as devidas correções no plano vertical,
considerando-se que pretendemos alinhar movendo a máquina B.
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Alinhamento
Logo, as medidas x1 = 0,27mm e y1 = 0,44mm devem ser retiradas dos calços da máquina B nos respectivos
pontos de apoio.
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Alinhamento
Alinhamento do plano horizontal: As leituras A e B mostram que, neste caso particular, a máquina A está
0,08mm à esquerda da máquina B e esta, por sua vez, 0,08mm à direita da máquina A. Então, neste caso,
bastará deslocar a máquina B 0,08mm para esquerda paralelamente ao eixo.
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Alinhamento
Verificação de pé manco: Um dos problemas mais freqüentes ao se alinhar equipamentos rotativos localiza-
se na interface entre a carcaça da máquina e a placa-base. Quando o equipamento rotativo é fixado em sua
base ou estrutura, um ou mais de seus pés podem não estar tendo bom contato com os respectivos suportes
na estrutura que serve de base. Isto pode ser atribuído a estruturas entortadas ou curvadas, usinagem
imprópria dos pés do equipamento, usinagem imprópria da placa-base, ou uma combinação destes. Este
problema é comumente chamado de “pé manco”. Pé manco geralmente descreve qualquer condição onde um
contato impróprio de superfícies está sendo feito entre o lado inferior da carcaça da máquina e sua base de
apoio.
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Alinhamento
Dilatação a quente: Em equipamentos que trabalham a quente, a consequente dilatação implicará em

distorção do alinhamento realizado a frio. Existem algumas alternativas para contornar este problema:
 Compensar dilatação a quente durante o alinhamento a frio (requer precisão das informações de projeto e
operação)
 Verificar o alinhamento a quente (requer parada do equipamento e o tempo para a desmontagem do
acoplamento pode tornar a operação inconsistente)
 Alinhamento a quente com o conjunto em operação (requer métodos mais sofisticados e nem sempre
disponíveis, como alinhamento ótico ou laser).
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Alinhamento
Medição de alinhamento a laser: Os atuais medidores de alinhamento a laser são uma opção mais rápida e
precisa que o processo de utilização de relógios comparadores. Outra vantagem é que o operador não precisa
calcular os valores das correções para os alinhamentos paralelo e angular, porque o equipamento já fornece
na sua tela esses valores – dimensões dos calços – e os pontos onde eles devem ser colocados. Os calços
podem ser fornecidos em conjuntos e ao final do processo o instrumento pode emitir o relatório para
documentação do processo de medição e correção do alinhamento.
A desvantagem desse tipo de equipamento é o seu custo bem mais elevado que o custo de um relógio
comparador.
Estes equipamentos medem e identificam também a condição de pé manco na

montagem da máquina na base.
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Alinhamento
Medição de alinhamento a laser:
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Alinhamento
Tolerância do alinhamento: Não havendo informações do fabricante do equipamento, recomendam como

aceitável uma tolerância máxima de 0,05mm.
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Balanceamento de máquinas rotativas
O termo desbalanceamento relaciona-se com pesar, peso. Uma balança está balanceada quando em ambos
os lados desta balança tiverem o mesmo peso. Da mesma maneira, no caso de um rotor, a distribuição de
massas é considerada em relação ao seu eixo de rotação. Uma desigualdade destas massas é denominada
desbalanceamento. Quando em rotação, este leva a forças centrífugas, vibrações e ruídos que se intensificam
com o aumento da rotação e se fazem perceber de maneira desagradável.
O desbalanceamento pode afetar a vida útil, segurança, a qualidade e a capacidade de concorrência de uma
máquina rotativa ou equipamento.
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Vida útil: mancais, suspensões, carcaças e alicerces podem sofrer esforços intensos devido a vibrações
ocasionadas por desbalanceamentos e, assim, estão sujeitos a um grande desgaste. Produtos com peças
não balanceadas possuem frequentemente uma vida útil muito mais curta.
Segurança: devido às vibrações, o fechamento em conexões aparafusadas e de aperto pode ir se reduzindo,

até que os componentes se soltem. Induzidos elétricos são influenciados por vibração. Condutores podem
romper nas conexões. O desbalanceamento pode diminuir consideravelmente a segurança operacional de
uma máquina – pessoas e máquinas ficam, dessa maneira, sujeitas a riscos.
Qualidade: uma ferramenta elétrica com muita vibração não pode ser utilizada para tarefas que exijam
precisão. Além disso, o esforço para o usuário aumenta e este se cansa rapidamente. Também nas máquinas
ferramentas, as vibrações influenciam consideravelmente o resultado da produção: uma máquina de
usinagem trabalha de maneira imprecisa e produz mais rejeito quando seus fusos e ferramentas não tiverem
sido balanceados adequadamente.
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Capacidade de concorrência: uma movimentação mais calma e silenciosa é sempre levada em consideração
na avaliação da qualidade e, assim, as vibrações podem influenciar consideravelmente na capacidade de
concorrência de um produto: um motor elétrico com vibração intensa ou um automóvel barulhento são
produtos que não são bem vistos no mercado.
O balanceamento serve, portanto, para eliminar ou minimizar as forças condicionadas pelo

desbalanceamento, vibrações perturbadoras e ruídos.
O balanceamento é conseguido através da distribuição uniforme de massas do elemento girante. Nesta

operação, também devemos levar em conta o tipo de desbalanceamento.
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Tipos de desbalanceamento: Devido à sua atuação, os desbalanceamentos podem ser classificados em

diferentes tipos. Juntamente com a conformação e a finalidade do rotor, o tipo de desbalanceamento
influencia o estado dos planos de compensação e a seleção da tolerância de balanceamento.
Os tipos mais importantes de desbalanceamento são:
 Desbalanceamento estático
 Desbalanceamento de torque
 Desbalanceamento dinâmico
Em função da grande quantidade de assunto relativo ao tema, não o detalheremos neste capitulo. Recomendo
o estudo de literaturas específicas aos tipos de desbalanceamento, bem como as técnicas de balancear.
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Análise de vibrações
Conceito: O estudo da vibração diz respeito aos movimentos oscilatórios de corpos e às forças que lhes são
associadas. Todos os corpos dotados de massa e elasticidade são capazes de produzir vibração. Deste
modo, a maior parte das máquinas e estruturas está sujeita a certo grau de vibração e o seu projeto requer
geralmente o exame do seu comportamento oscilatório.
 Amplitude: Valor medido do nível zero até o pico;

 Frequência: É o número de ciclos por segundo, onde a unidade é o hertz. Onde temos;1 hz = 60 rpm.
 Período: É a duração do ciclo em segundo. Onde é o mesmo que o inverso da frequência, ( T=1/f ).
 Defasagem: Indica o avanço ou atraso de um sinal. A vibração é sempre atrasada em relação à oscilação.
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Causas: Dentre as diversas fontes de vibração aquelas mais comuns e que portanto, podem ser
responsabilizadas pela quase totalidade das vibrações mecânicas indesejáveis são:
 Desbalanceamento;
 Desalinhamento ( Eixos/Correias/Correntes );
 Folgas Generalizadas;
 Dentes de Engrenagens;
 Rolamentos;
 Corrente Elétrica;
 Campo Elétrico Desequilibrado;
 Outros.
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Efeitos: Os efeitos em consequência de um equipamento vibrando poderão ser:
 Altos Riscos de Acidentes;

 Desgaste Prematuro de Componentes;
 Quebras Inesperadas (EDT);
 Aumento de Custos de Manutenção;
 Outros.
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Controle: O controle dos fenômenos vibratórios podem ser conseguidos por 3 (três) procedimentos
diferenciados:
 Eliminação da fontes :Balanceamento, Alinhamento, Troca de peças defeituosas, Aperto de bases soltas,
etc.
 Isolamento das partes : Colocação de um modo elástico amortecedor de modo a reduzir a transmissão da
vibração a níveis toleráveis.
 Atenuação da resposta: Alteração da estrutura (Reforços, Massas Auxiliares, Mudanças de Frequência
Natural, Etc ).
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Parâmetros de vibração: Os parâmetros de medição de vibração são:
 Deslocamento;
 Velocidade;
 Aceleração;
Observando a vibração de um componente simples como uma lâmina fina, consideramos a amplitude da
onda como sendo o deslocamento físico da extremidade da lamina, para ambos os lados da posição de
repouso. Podemos também, descrever ao movimento da ponta da lamina em termos de sua velocidade e sua
aceleração. Qualquer que seja o parâmetro considerado, Deslocamento, Velocidade ou Aceleração a forma e
o período da vibração permanecem similares, existe apenas a diferença de fase entre os três parâmetros.
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Identificação da vibração por deslocamento: Esse parâmetro é utilizado principalmente para identificar as
seguintes causas de vibração
 Desalinhamento.
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Identificação da vibração por velocidade: Esse parâmetro é utilizado para identificar as seguintes causas de
vibração
 Desalinhamento;
 Folgas;
 Falta de Rigidez;
 Excentricidade;
 Problemas Elétricos;
 Vibrações Hidráulica e/ou Hidrodinâmicas;
 Correias Defeituosas;
 Rolamentos Defeituosos;
 Engrenagens Defeituosas.
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Identificação da vibração por aceleração: Esse parâmetro é utilizado para identificar as seguintes causas de
vibração
 Desalinhamento;
 Folgas;
 Problemas Elétricos,
 Problemas em Rolamentos (Principalmente).
A Aceleração pode ser medida em dois níveis de vibração:
 Aceleração RMS (Root Mean Square)

 Aceleração pico a pico
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Identificação da vibração por aceleração RMS: Nesse nível, é medido até um a frequência de 10000
(hz).Podendo ser detectado:
 Desgaste do rolamento;
 Problemas de falha de lubrificação;
 Frequência de engrenamento;
 Problemas de desbalanceamento;
 Contato alto de Metal com Metal.
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Identificação da vibração por aceleração pico a pico: A medição é feita em função do tempo, esse
espectro(gráfico) é muito importante para analisar impactos anormais de qualquer natureza, identificando
falhas localizadas relevantes que ainda não estão generalizadas e não sendo percebidas nas medições com
valor em RMS. Existe uma técnica que utilizamos também nesse nível, a técnica de envelope, que é aplicada
em fenômenos repetitivos tais como aqueles gerados em rolamentos, engrenagens e quaisquer outros
eventos que se repetem.
Portanto teremos:
 Envelope de aceleração de pico a pico
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Envelope de aceleração de pico a pico: Nessa técnica, podemos utilizar:
 Frequências limites, mínimas e máximas através de filtros, nesse caso utilizamos filtros que variam entre
500(hz) a 10000(hz). Onde esse realça falha em rolamentos ou de origem magnética ou ainda alteração do
GAP (Componentes de 120 hz e múltiplos).Define o problema quando há folga entre anel externo de um
rolamento e seu adjacente.
 Frequências limites, mínimas e máximas através de filtros, nesse caso utilizamos filtros que variam entre
50(hz) a 1000(hz). Onde esse realça falha em rolamentos, principalmente gaiola. Define também o
problema de desbalanceamento e desalinhamento.
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Aquisição dos sinais vibratórios: A vibração em um determinado equipamento é codificada em sinal elétrico
pelo sensor, que por sua vez transmite através de cabos condutores até o coletor/analisador. A partir daí o
mesmo sinal elétrico é interpretado por um software que através de um programa passa a apresentá-lo na
forma de sinal no tempo ou espectro de frequência, tornando a análise das condições do equipamento bem
mais fácil, vide figura, que esquematiza a instrumentação para coleta e análise de dados.
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Atualmente existem vários programas para análise de vibração em manutenção preditiva, onde se podem
definir quais os equipamentos a acompanhar e também os pontos de cada um que serão monitorados. Além
do mais estes programas podem fornecer vários tipos de relatórios de acompanhamento e análise. A figura
abaixo representa um sistema de coleta de vibração.
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Sensores de vibração: Os sensores de vibração são dispositivos que fazem a codificação de um sinal
mecânico em um sinal elétrico representativo. Existem basicamente três tipos de sensores no mercado:
 Deslocamento
 Velocidade
 Acelerômetro
Além dos sensores, fazem parte do programa de analise de

vibração os softwares.
Exemplo de sensor de velocidade
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Principais causas de vibração: Deslocamento
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Principais causas de vibração: Deslocamento
Espectro mostrando caso de desbalanceamento em um rotor de um exaustor que gira a 2500 rpm, vibrando
na sua frequência de rotação a 17,26 mm/s RMS.
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Principais causas de vibração: Desalinhamento
Espectro mostrando um caso de desalinhamento angular entre dois eixos acoplados, com frequência de
rotação de 1750 rpm, com nível de vibração axial, na mesma frequência, bem mais considerável: 2,7 mm/s
RMS.
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Principais causas de vibração: Folga mecânica
Espectro característico de folga mecânica no mancal do equipamento, evidenciando os vários picos

harmônicos.
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Principais causas de vibração: Defeito em rolamento
Espectro característico de falha de rolamento, evidenciando os picos harmônicos da frequência de 1837 rpm,
representativa de falha nos elementos rolantes (esferas).
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Testes
Conceito: Os testes constituem uma alternativa para os usuários verifiquem, antecipadamente, se a bomba a
ser fornecida pelo fabricante efetivamente atende as condições operacionais especificadas.
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Testes
Classificação dos testes: Os testes podem ser classificados em função de diferentes critérios, quais sejam:
 Quanto ao local
 na fábrica (bancada de teste do fabricante)
 no campo (na instalação definitiva)
 Quanto á rotação
 mesma rotação de trabalho
em rotação diferente da de trabalho – neste caso os resultados do teste serão corrigidos com bases nas leis
que correlacionam Q, H e Pot. com a rotação.
 Quanto ao Líquido
 igual ao de operação
 líquido diferente do de operação – é muito comum os testes serem realizados com Água,
isto não constitui empecilho.
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Testes
 Quanto ao acompanhamento
 testemunhado – como o próprio nome indica, implica a presença de representante do comprador
durante a realização do teste.
 não testemunhado – realização sem a presença de representante do comprador.
 Quanto á finalidade
 teste hidrostático – tem como finalidade básica a verificação da resistência da carcaça;
 teste de desempenho – objetiva o levantamento das curvas características;
 teste de cavitação – objetiva a determinação das condições de cavitação (NPSH requerido);
 teste de escorva – objetiva determinar o tempo de escorva em bombas autoescorvantes;
 teste de modelo – objetiva a determinação do desempenho de um protótipo a parti de medidas
efetuadas em um modelo;
 teste de giro mecânico – objetiva a verificação de característica como vibração e ruído.
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Testes
Inspeção: cuidadosa inspeção deve ser feita antes do teste no que concerne aos seguintes itens:
 Alinhamento da bomba e do acionador,

 Sentido de rotação,
 Ligações elétricas,
 Tubulação de sucção e descarga,
 Folga nos anéis de desgaste,
 Canais de passagem do líquido,
 Posicionamento e adequabilidade dos instrumentos de medição.
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Testes
Teste preliminar: quando possível, é desejável a realização de um ou mais teste preliminares com o propósito
de adequação dos instrumentos e treinamentos do pessoal.
Nota: Todos os instrumentos devem estar aferidos por apropriada calibragem antes do inicio do teste.
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Testes
Procedimento durante o teste:
 Observar as leituras efetuadas e registrá-las.

 Observar a instalação particularmente no que concerne a comportamentos anormais tais como:
 Vibração excessiva,
 Ruídos excessivos,
 Operação inadequada da caixa de vedação ou do sistema de lubrificação.
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Testes
Procedimento após o teste:
 Efetuar o cálculo para levantamento das curvas característica a parti dos valores medidos durantes o teste;
 Comparar as curvas obtidas no teste com as curvas prometidas e decidir sobre a aceitação do
equipamento.
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Testes
Critérios de aceitação:
Na inexistência de especificações do fabricante, é comum ser adotado como referencia as especificações

das normas API 610 e API 682.
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Testes
Relatórios:
Serão abordados em capitulo especifico.
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Cavitação
Conceito: É o fenômeno de vaporização de um líquido pela redução da pressão, durante seu movimento.
Um fluido escoando, ao ser acelerado, tem uma redução da pressão, para que a sua energia mecânica se
mantenha constante em certos pontos.
Devido à aceleração do fluido, a pressão pode cair a um valor menor que a pressão mínima em que ocorre
a vaporização do fluido (Pv) na temperatura (T0), então ocorrerá uma vaporização local do fluido, formando
bolhas de vapor. A este fenômeno costuma-se dar o nome de cavitação (formação de cavidades dentro da
massa líquida)
Estas bolhas de vapor que se formaram no escoamento devido à baixa pressão, serão carregadas e podem
chegar a uma região em que a pressão cresça novamente a um valor superior à Pv. Então ocorrerá a
"implosão" dessas bolhas, provocando danos/falhas.
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Cavitação
Exemplo de danos por cavitação
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NPSH
Conceito: Adota-se como tradução Carga Líquida Positiva de Sucção ou apenas Carga Positiva de Sucção
(Net Positive Suction Head). É a energia (carga) medida em pressão absoluta disponível na entrada
de sucção de uma bomba hidráulica. Em qualquer seção transversal de um circuito hidráulico genérico, o
parâmetro NPSH mostra a diferença entre a pressão atual de um líquido em uma tubulação e a pressão de
vapor do líquido a uma dada temperatura.
NPSH é um importante parâmetro a ser levado em conta quando desenhando-se um circuito hidráulico.
Quando a pressão do líquido cai abaixo da pressão de vapor ocorre a vaporização do líquido, e o efeito final
será a cavitação.
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Turbinas
Turbinas a gás e a vapor
Serão tratadas conforme material em anexo.
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Provérbio Chinês
Frases: Se dois homens vem andando por um estrada, cada um com um pão, e,
ao se encontrarem, trocarem os pães, cada um vai embora com um. Se dois
homens vem andando por uma estrada cada um com uma ideia, e, ao se
encontrarem, trocarem as ideias, cada um vai embora com duas.
Autor: Desconhecido
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FORMAÇÃO DE INSPETORES DE EQUIPAMENTOS
OBRIGADO!
Preservando a vida
e o meio ambiente.
Ayslan Markes
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Preservando a vida

SÓCIOS PATROCINADORES ABENDI

Prof. Ayslan Markes

Neste capitulo estudaremos as bombas e turbinas...

 Bombas de deslocamento positivo ou volumétrico;

Campo de emprego das bombas:

 Aspiração mais difícil;

As bombas centrífugas podem ser horizontais ou verticais:

As bombas centrífugas podem ser simples ou multi estágios:

Os rotores podem ser classificado segundo vários critérios :

b) Quanto às paredes laterais:

c) Quanto à direção do fluxo de descargas:

Os rotores quanto a sucção:

Os rotores quanto a sucção:

Os rotores quanto a parede lateral:

Os rotores quanto a parede lateral:

Os rotores quanto a parede lateral:

Os rotores quanto a direção do fluxo de descargas:

Os rotores quanto a direção do fluxo de descargas:

Os rotores quanto a direção do fluxo de descargas:

Os selos mecânicos se dividem em alguns tipos, em função de sua aplicação e composição:

Selo mecânico simples: Caminhos de vazamento

1. Entre a sobreposta e a face da bomba, junta ou anel-o.

Selo mecânico simples interno molas:

Selo mecânico simples interno fole metálico:

Selo mecânico simples externo molas:

Selo mecânico bi-partido:

Selo mecânico duplo: Caminhos de vazamento

1. Produto bombeado (Vermelho)

Dentre a grande variedade de selos, ainda existem os do tipo:

 Selo simples externo ou interno fole de borracha;

Os quais não serão abordados neste capitulo.

Planos de selagem API 11:

 Circulação externa da saída para a câmara de vedação através de orifício calibrado;

Planos de selagem API 11:

Planos de selagem API 13:

Planos de selagem API 13:

Planos de selagem API 31:

Planos de selagem API 31:

Planos de selagem API 53A:

Planos de selagem API 53A:

Tipos: Os mancais podem ser classificados de duas maneiras:

a) quanto à direção da carga transmitida pelo munhão:

b) quanto ao tipo de atrito predominante:

Selos de mancais: Surgiram para preservar a integridade do óleo lubrificante e, consequentemente, a

 Os óleos minerais puros são provenientes da destilação e refinação do petróleo.

Para se atingirem as características desejadas em um óleo lubrificante, realizam-se análises físico-químicas,

Entre as análises realizadas com os lubrificantes temos:

 Água por destilação

A escolha do método de aplicação do óleo lubrificante depende dos seguintes fatores:

Quanto ao sistema de lubrificação, esta pode ser:

Este método se divide em:

 Lubrificação por anel ou por corrente

Em casos de eixo em maior velocidade ou óleo mais viscosos, emprega-se o método de

Este método se divide em:

 Lubrificação manual com pincel ou espátula

Lubrificação ou sistema automatizado: Empregam-se os automáticos, onde há necessidade de lubrificação

O controle de lubrificantes é vital para que o equipamento se mantenha em condições de plenitude

O monitoramento das partículas de desgaste baseia-se principalmente em três fatos:

Técnica de detecção e identificação de partículas através da especificação da espectrofotometria de

Os elementos de interesse ao estudo das partículas de desgaste geralmente são:

A técnica da Espectrofotometria nos permite identificar qualitativa e quantitativamente o tipo de material de

Técnica de identificação de partículas através da ferrografia: