UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ

MATHEUS HENRIQUE DIAS

RAQUEL SUSSAI VITAL

PRÉ-PROJETO DE GERADOR DE VAPOR

CURITIBA
2018
UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ

MATHEUS HENRIQUE DIAS

RAQUEL SUSSAI VITAL

PRÉ-PROJETO DE GERADOR DE VAPOR

Relatório acadêmico direcionado a

disciplina TMEC 037 – Máquinas
Térmicas I, ministrada pelo Me.
Nicholas Dicati Pereira da Silva.

CURITIBA
2018
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 4
2. CICLO RANKINE ................................................................................................. 5
3. ÁGUA DE ALIMENTAÇÃO .................................................................................. 7
3.1. ORIGEM ..................................................................................................... 7
3.2. POSSÍVEIS TRATAMENTOS ..................................................................... 7
4. COMBUSTÍVEL .................................................................................................... 9
4.1. GÁS NATURAL ........................................................................................... 9
4.2. ARMAZENAMENTO ................................................................................. 10
4.3. TRANSPORTE ......................................................................................... 10
4.4. CÁLCULO DE PCI .................................................................................... 11
4.5. CONSUMO ............................................................................................... 12
5. GERADOR DE VAPOR ...................................................................................... 13
5.1. INFORMAÇÕES GERAIS ......................................................................... 13
5.2. PRÉ-PROJETO ........................................................................................ 14
5.2.1. Paredes d’água ............................................................................... 14
5.2.2. Superaquecedor.............................................................................. 14
5.2.3. Vaporizador ..................................................................................... 15
5.2.4. Fornalha .......................................................................................... 15
5.3. DESENHO TÉCNICO ............................................................................... 16
6. CONCLUSÃO ..................................................................................................... 19
REFERÊNCIAS......................................................................................................... 20
 4

1. INTRODUÇÃO

As caldeiras são equipamentos comumente encontrados na indústria para a

geração de vapor, seja para aquecimento, seja para a geração de energia elétrica. No
caso mais comum, a caldeira é uma máquina térmica onde ocorre transferência de
calor dos gases quentes para a água. Ao receber calor, esta se aquece e vaporiza.
No processo de dimensionamento de uma caldeira, é necessário ter
consciência dos fenômenos envolvidos no funcionamento desta máquina térmica. Ao
longo deste trabalho, será mostrado o cálculo dos parâmetros utilizados para projeto
do gerador de vapor.
O problema abordado tem base em uma indústria do ramo alimentício que
precisa de 20 MW de potência para manter seus equipamentos e seus processos.
Desta potência 70% é usada como energia térmica para processos, 26% como
energia mecânica para acionamento de maquinas e equipamentos e 4% como energia
elétrica para iluminação e outros fins. Desta forma pode-se elaborar o pré-projeto de
um sistema de potência a vapor para suprir a potência demandada.
 5

2. CICLO RANKINE

O ciclo térmico utilizado para o projeto do gerador de vapor se baseou no ciclo

Rankine com cogeração, assim tendo geração de energia térmica e mecânica para
alimentar os sistemas da indústria do problema proposto. A Figura (1) ilustra os
componentes presentes no ciclo térmico proposto para projeto do gerador de vapor.

Fonte: O autor.
Figura 1 – Ciclo Rankine com cogeração de energia.

Com os dados do problema, foram definidas as entradas de energia,

𝐸 = 20 𝑀𝑊 (1)
𝐸é = 0,70 × 𝐸 = 𝑄̇ − 𝑄̇ + 𝑄̇ (2)
𝐸 â = 0,26 × 𝐸 = 𝑊̇ + 𝑊̇ − 𝑊̇ (3)
𝐸 é = 0,04 × 𝐸 . (4)

A geração de energia elétrica não foi considerada nos cálculos, a fim de

facilitar o problema. Em seguida, foram definidos valores de pressão e temperatura
 6

de alguns pontos do ciclo térmico; sendo os pontos 1, 2, 4, 5 e 9, conforme ilustrado

na Figura (1). Com base em valores dentro de um intervalo razoável, no que se refere
à aplicação industrial, os mesmos definidos foram:

 Ponto 1: p1 = 55 bar e T1 = 475 °C;

 Ponto 2: p2 = 25 bar;
 Ponto 4: T4 = 400 °C;
 Ponto 5: p5 = 0,2 bar;
 Ponto 9: p9 = 15 bar.

Com auxílio do programa computacional EES (Engineering Equation Solver,

do inglês), foi obtido o seguinte diagrama T-s:

Fonte: O autor.
Figura 2 – Ciclo térmico do projeto.

Além disso, a partir do programa, foi possível obter a vazão mássica de vapor
(𝑚̇) e a razão de vapor que vai para o regenerador (𝑦), necessárias para o
funcionamento do ciclo. Os valores foram de 4,804 kg/s (cerca de 17,9 ton/h) e
0,08652, respectivamente. Com isso, obteve-se os dados necessários para o projeto
do gerador de vapor.
 7

3. ÁGUA DE ALIMENTAÇÃO

3.1. ORIGEM

A água bruta que é utilizada na alimentação de reservatórios de geradores de

vapor provém de fontes naturais como rios, poços, lagos, córregos e água
subterrânea. Dependendo da sua origem a água pode apresentar substâncias
dissolvidas ou partículas em suspensão que interferirão no funcionamento e vida útil
da caldeira.
Para minimizar os efeitos prejudiciais da água bruta que alimenta o reservatório
de uma caldeira é possível selecionar alguns tratamentos que reduzirão ou até mesmo
sanarão os problemas de corrosão, incrustação e arraste.

3.2. POSSÍVEIS TRATAMENTOS

São procedimentos recomendados para execução na água de reposição das

caldeiras, visando retirar as impurezas e evitar as consequências de sua presença. O
tratamento preliminar atua primeiramente sobre as impurezas mais grosseiras, tais
como turbidez, sólidos em suspensão e material orgânico. Depois, dependendo da
necessidade, são feitos tratamentos mais sofisticados para eliminação do material
dissolvido.
Há muito tempo a água bruta para alimentação de caldeiras sofre tratamento
para remoção de dureza e sólidos totais. Á medida em que o vapor produzido pelas
caldeiras foi maximizando sua importância e também as pressões de trabalho foram
aumentando, a exigência da qualidade da água também seguiu a mesma linha.
O tratamento da água pode ser dividido em interno e externo.

i. Tratamento externo

 Clarificação: É o tratamento que visa eliminar as partículas sólidas em

suspensão que causam a turbidez. Compostos de alumínio e ferro promovem
a coagulação e posterior decantação.
 Filtração: É realizada após a clarificação e tem por objetivo a eliminação de
material suspenso na água. Para qualquer tipo de Gerador de Vapor
 8

recomenda-se a aplicação de um filtro de areia aberto, onde a remoção de das

impurezas é feita pela ação da gravidade.
 Abrandamento: Muito utilizado para eliminar somente a dureza da água, isto
é, consiste na remoção de cálcio e magnésio da água. O processo se dá
quando a água dura passa por uma coluna de resina aniônica, composta por
cloreto de sódio (NaCl) que por meio de reação química substitui o cálcio
(carbonato de cálcio CaCO3 ou o sulfato de cálcio CaSO4), e o fosfato de
magnésio em um processo contínuo até esgotar os mesmos. É considerado
um dos métodos mais eficientes no tratamento da dureza da água de
alimentação de caldeira.
 Desmineralização: Trata-se de um processo completo, removendo os íons
positivos e negativos da água e deixando-a praticamente isenta de materiais
dissolvidos. Consiste em fazer a água passar por um abrandador operando
com resina de ciclo hidrogênio e, após, passar por um leito de resina aniônica,
que troca íons hidroxila (OH- ).
 Osmose reversa: Consiste em fazer a água previamente filtrada passar por
dispositivo normalmente cilíndrico denominado “permeador”, onde os sais
presentes na água são retidos por membranas seletivas especialmente
fabricadas.
 Degaseificação: Eliminação dos gases dissolvidos. O processo de
degaseificação é a última operação antes de considerar a água de alimentação
da caldeira aprovada e seguindo as exigências de qualificação. Esse processo
acontece por aquecimento a pressão atmosférica ou levemente pressurizado.
Devido à diminuição da solubilidade, ocorre o desprendimento de O2, CO2 e
outros gases.

ii. Tratamento interno

Para água bruta de baixa dureza o tratamento é feito pela adição de produtos
químicos já no interior da caldeira. O produto mais utilizado neste tipo de tratamento
é trifosfato de sódio, e o método mais econômico de se tratar água de caldeira consiste
na aplicação de sais no tubo de injeção da caldeira ou por um dosador de modo
contínuo.
 9

As reações que ocorrem dentro da caldeira precipitam os sais de cálcio em

forma não aderente, formando um lodo que se acumula nas partes inferiores do
vaporizador e podem ser removidos pela drenagem de fundo periodicamente. Alguns
tratamentos químicos realizados no interior da Caldeira:

 Precipitação com Fosfato: Consiste em adicionar um composto a base de

fosfato à água o qual reage com a dureza e a sílica dissolvidas. de alcalinidade
hidróxida livre (OH- ) que são causadoras de ataque cáustico.
 Tratamento Quelante: É um tratamento que tem por meta a quelação dos íons
de cálcio e magnésio da água, formando compostos estáveis e solúveis,
prevenindo-os assim de se incrustarem na caldeira.
 Eliminação do oxigênio dissolvido: Isso é de vital importância para evitar o
processo de corrosão. Para garantir a eliminação do oxigênio dissolvido é feita
a reação entre certos agentes redutores e o O2. Os dois produtos mais usados
são o sulfito de sódio e a hidrazina.

4. COMBUSTÍVEL

Diversos combustíveis são usados para queima em caldeiras de produção de

vapor. Entre eles destacam-se: lenha, óleos pesados, gasóleos, gás (natural e GLP),
gases de alto forno ou de hulha, gases de escape de turbinas a gás, carvão mineral,
bagaço de cana, palha de arroz, resíduos em geral, cavacos e cascas de madeira,
licor negro (caldeira de recuperação de C&P), entre outros.

4.1. GÁS NATURAL

O gás natural (GN) é um combustível fóssil encontrado em rochas porosas no

subsolo. Ele possui aplicações domésticas, industriais e automotivas, sendo composto
por gases inorgânicos e hidrocarbonetos saturados, predominando o metano. A
combustão do gás natural é limpa, isenta de fuligem e outros materiais que prejudicam
o meio ambiente.
Mostra-se como o combustível fóssil mais limpo entre os consumidos no
mundo. Sua queima emite baixíssimas quantidades de dióxido de enxofre e material
particulado. Caracteriza-se principalmente por sua eficiência, limpeza e versatilidade.
 10

Apresenta o valor de poder calorífico inferior de 9.400 kcal/kg, massa específica de

0,7 kg/m3 e teor de enxofre de 70 mg/m3.

Tabela 1 – Composição do gás natural

Composição em
%
Massa
Metano 83
Etano 7
Propano 4
Oxigênio 2
Nitrogênio 2
Dióxido de carbono 2

4.2. ARMAZENAMENTO

O armazenamento de gás natural pode ser feito por um período indeterminado

de tempo, podendo ser injetado em instalações de armazenamento subterrâneo.
Estas instalações de armazenamento, geralmente, são localizadas perto de centros
de mercado que não têm um pronto fornecimento de gás natural produzido
localmente.
Os sistemas de armazenamento podem ser classificados com relação a três
critérios diferentes: sistema de contenção do tanque, posição do tanque em relação
ao solo e características de projeto.
O gás natural é normalmente armazenado no subsolo, em reservatórios de
armazenamento de grande porte. Existem três tipos principais de armazenamento
subterrâneo: reservatórios de gás esgotados, aquíferos e cavernas de sal.

4.3. TRANSPORTE

Atualmente, existem quatro alternativas tecnológicas para o transporte de gás

natural: gasodutos, transporte com redução de volume, conversão em outros produtos
ou em outras formas de energia. Para o nosso estudo, o transporte é realizado por
gasodutos e caminhões.
 11

Os gasodutos transportam o gás natural na forma gasosa. A operação é

simples e segura e envolve um pequeno número de conexões.

4.4. CÁLCULO DE PCI

O poder calorífico de cada uma das substâncias pode ser observado na

Tabela 1, disposta abaixo.

Tabela 2. Poder Calorífico Inferior (PCI)

Substância CH4 C2H6 C3H8

kcal/kg 8531 15189 21745

Cálculo do PCI
𝑃𝐶𝐼 = 8531𝑥 + 15189𝑥 + 21745𝑥 [𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑁𝑚 ]

𝑃𝐶𝐼 = 8531 ∗ 0,83 + 15189 ∗ 0,07 + 21745 ∗ 0,04 (5)

𝑃𝐶𝐼 = 9013,76 𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑁𝑚

Cálculo da massa específica do combustível

∑𝑥 𝑀
𝜌 = [𝑘𝑔 ⁄𝑁𝑚³]
22,4
0,83 ∗ 16 + 0,07 ∗ 30 + 0,04 ∗ 44 + 0,02 ∗ 32 + 0,02 ∗ 28 + 0,02 ∗ 44
𝜌 = (6)
22,4
𝜌 = 0,8580 𝑘𝑔 ⁄𝑁𝑚³

Cálculo do poder calorífico em base mássica:

𝑃𝐶𝐼
𝑃𝐶𝐼 = [𝑘𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑘𝑔 ]
𝜌
9013,76
𝑃𝐶𝐼 = (7)
0,8580
𝑷𝑪𝑰 = 𝟏𝟎𝟓𝟎𝟓, 𝟏𝟏 𝒌𝒄𝒂𝒍⁄𝒌𝒈𝒄𝒃
 12

4.5. CONSUMO

Na indústria, o Gás Natural é utilizado como combustível para fornecimento

de calor, como matéria-prima em vários setores: químicos, metalúrgico, plástico,
cerâmico, farmacêutico, têxtil, na geração de eletricidade e projetos de cogeração.
Nos locais onde o gás natural está prontamente disponível, a caldeira torna-
se a tecnologia preferida. Além disso, o gás natural comparado com o óleo
combustível e o carvão mostra-se muito menos poluente. Isso torna as plantas a GN
instaláveis em praticamente todos os lugares, pois estão dentro das normas
ambientais vigentes. Os óxidos de enxofre (SOx ) são extremamente baixos (0,007)
no GN.
Para o cálculo do consumo de combustível, é necessário obter os rendimentos
da fornalha e da caldeira. Sendo assim, as perdas deverão ser estimadas. Para
facilitar os cálculos, as perdas relacionadas as cinzas e a composição dos gases foram
assumidas. Os valores utilizados foram:

𝑝 + 𝑝 = 5%
(8)
𝑝 + 𝑝 = 5%

Para obter o valor de perda relacionada a condução e convecção para o

ambiente, foi necessário o uso do gráfico ilustrado na Figura (3), adotando como 100%
a capacidade da fornalha.

Figura 3 – Perda por condução e convecção em função da capacidade do gerador de vapor.

 13

Para obter o valor de perda relacionada ao calor contido nos gases da

chaminé, foi utilizada a Equação (9). O valor de calor específico dos gases foi
encontrado através de interpolação, como pode ser observado na folha de cálculo.

( )
𝑝 = , (9)

Com todas as perdas calculadas, é possível obter os valores de eficiências da

fornalha e da caldeira.
𝜂 = 1 − (𝑝 + 𝑝 + 𝑝 + 𝑝 ) = 0,90
(10)
𝜂 = 𝜂 − (𝑝 + 𝑝 ) = 0,66

Por fim, é possível calcular o consumo de combustível necessário para o

funcionamento do gerador de vapor.

̇ ( )
𝑚̇ = =1851,89 kg/h. (11)

5. GERADOR DE VAPOR

5.1. INFORMAÇÕES GERAIS

Para o projeto do gerador de vapor deste trabalho, foi selecionado o do tipo

aquotubular. Os geradores de vapor do tipo aquotubulares são de uso abrangente,
podendo variar entre pequeno ou grande porte. Tais geradores podem ser utilizados
para qualquer faixa de pressão de vapor, diferente dos flamotubulares. Normalmente
têm economizador e superaquecedor. As flamotubulares são de pequeno porte, para
produções de até15 t/h vapor saturado.
Dentro dos geradores aquotubulares, existem 3 tipos: circulação natural,
circulação assistida e circulação forçada. Optou-se na utilização de um do primeiro
tipo, pois reduz o nível de complexidade do projeto, além de ser suficiente para
atender a demanda do projeto. A seguir será descrito os cálculos do pré-projeto,
obtendo os parâmetros construtivos do gerador de vapor.
 14

5.2. PRÉ-PROJETO

Tendo os dados do vapor produzido, da água de alimentação, do combustível

consumido e as eficiências da fornalha e do gerador, é possível calcular os parâmetros
dos componentes do gerador de vapor.

5.2.1. Paredes d’água

Conforme o procedimento de cálculo do pré-projeto instrui, é necessário o

obter a taxa de transferência de calor por radiação para as paredes d’água (Qi).
Inicialmente, foi calculado o valor do coeficiente de irradiação (σ), utilizando a seguinte
equação:
( ) ̇
𝑇 = +𝑇 , (12)
( )

sendo considerado que a temperatura do ar de entrada (TA) seja próximo da

temperatura ambiente. Com isso, obteve-se o σ de 0,361085.
Em seguida, foi calculado a taxa de geração de calor na fornalha (QF) a partir
da equação:
𝑄 = 𝜂 𝑚̇ 𝑃𝐶𝐼 − 𝑓 𝑄 , onde 𝑄 = 𝑝 𝜂 𝑃𝐶𝐼𝑚̇ , (13)

sendo que 𝑓 foi adotado igual a 0,5. Com isso, obteve-se o QF igual a 20120,30 kW.
Por fim, calcula-se o Qi e, consequentemente, a superfície irradiada (Si).

𝑄 = 𝜎𝑄 = 𝛽𝜖𝑆 (𝑇 − 𝑇 ), sendo ϵ igual a 0,2 para gás natural. (14)

Os valores de Qi e Si foram, respectivamente, de 7265,14 kW e 126,97 m².

5.2.2. Superaquecedor

Dando prosseguimento ao pré-projeto, calcula-se a taxa de transferência de

calor necessária para superaquecer o vapor (QS). Em seguida, é possível obter a
 15

temperatura dos gases após o superaquecedor (TCS) e, por fim, calcula-se a superfície
de superaquecimento (SS). Esse procedimento pode ser observado na sequência das
equações abaixo.

𝑄 = 𝑚̇ (ℎ − ℎ ) (15)
𝑄 = 𝑚̇ 𝐴𝐶 + 1 − 𝑧)𝑐 (𝑇 − 𝑇 − 𝑓 𝑄 , sendo 𝑓 igual a 0,25 (16)
𝑄 = 𝑈 𝑆 ∆𝑇 (17)
(𝑇 − 𝑇 ) − (𝑇 − 𝑇 )
∆𝑇 = (18)
𝑇 −𝑇
ln 𝑇 − 𝑇

= + + , (19)

sendo ℎ , ℎ , 𝑒 e k iguais a 87,3 W/m²K, 6402 W/m²K, 87,3 W/m²K, 4 mm e 60 W/mK,

respectivamente. Assim, obteve-se o QS igual a 2782,72 kW e SS igual a 37,92 m².

5.2.3. Vaporizador

A taxa de transferência de calor por convecção dos gases de combustão para

o vaporizador (QV) pode ser obtida através de:

𝑄 = 𝑄 − 𝑄 = 𝑚̇ (ℎ − ℎ ), (20)

obtendo um valor de 4926,44 kW para QV. Em seguida, calcula-se a superfície de

vaporização (SV) por meio de:

𝑄 = 𝑈 𝑆 ∆𝑇 , (21)

encontrando um valor de 88,03 m² para SV.

5.2.4. Fornalha

Para a fornalha, foram obtidas as dimensões da mesma. Isso foi realizado

através do cálculo da carga térmica da fornalha, dado por:
 16

̇
𝐾= , (22)

sendo comum um valor de 27000 kcal/m³h, obteve-se um volume mínimo de 72,05

m³. Com isso, realizando um processo de otimização buscando reduzir o percurso dos
tubos radiados (sendo igual a 2 × largura + 2 × altura), foi encontrado os seguintes
resultados:

 Altura: 9,11 m;
 Altura: 4,18 m;
 Largura: 2,76.

O procedimento de cálculo do pré-projeto foi resumido a fim de não estender

demasiadamente este trabalho. Em caso de dúvidas, poderá ser consultada a planilha
de cálculo montada com auxílio do Excel, a qual será disponibilizada. Para
complementação do trabalho, foi utilizado o catálogo da Aalborg para buscar uma
caldeira que melhor se adequasse ao projeto. Com isso, encontrou-se a caldeira do
tipo Mission D, modelo D-25, conforme mostra a Figura (4).

Fonte: Catálogo Aalborg.

Figura 4 – Informações dos geradores de vapor do tipo Mission D.

5.3. DESENHO TÉCNICO

Com todos os cálculos implementados e parâmetros obtidos do gerador de

vapor, foi realizado um desenho técnico simplificado da caldeira dimensionada. A
Figura (5) ilustra a disposição dos tubos no evaporador. Quanto à disposição dos
demais tubos, eles poderão ser vistos no desenho geral da caldeira, visto que não
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possuem nenhum detalhe em específico como os do vaporizador, que estão

distanciados de 100 mm entre eles e não de 76,20 mm, que é o caso da fornalha.

Fonte: O Autor.
Figura 5 - Disposição dos tubos no vaporizador.

Na Figura (6), disposta abaixo, pode ser observado um esquema, em escala,

da caldeira com as dimensões apresentadas ao longo do trabalho. Quanto ao seu
detalhamento ele pode ser visto na próxima página, visando não comprometer a
sequência do trabalho. Os desenhos foram feitos com auxílio computacional fornecido
pelo software AutoCad Inventor.

Figura 6 – Esquema da caldeira aquotubular.

18
 19

6. CONCLUSÃO

Com o problema proposto foi possível compreender as etapas referentes ao

processo de dimensionamento de geradores de vapor. Durante o desenvolvimento
deste trabalho, utilizou-se diversas ferramentas de engenharia para auxiliar no projeto,
tais como: EES, Excel e AutoCad Inventor. Além disso, observou-se as dificuldades
envolvidas na seleção da caldeira, visto que o dimensionamento proposto na teoria
nem sempre corresponde à realidade. Desta forma, com o trabalho houve um
aprendizado sobre os critérios, adversidades, equacionamentos no tange o processo
de dimensionamento de geradores de vapor.
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REFERÊNCIAS

Bóçon, F.. Apostila: Geradores de Vapor. Universidade Federal do Paraná.

Strobel, C.. Apostila: Caldeiras. Universidade Federal do Paraná.

AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS. ASME PTC 4-1998: Fired

steam generators. New York, 1999. (revision of ASME PTC 4.1 – 1964).

VERGNHANINI FILHO, R.; SILVA, J. R. N. M. Manual sobre o uso racional do gás

natural em equipamentos de combustão. In: CONGRESSO BRASILEIRO DE
ENGENHARIA QUÍMICA, 19., 2012, Búzios. Anais…São Paulo: ABEQ, 20

Metodologia simplificada de cálculo do rendimento térmico de caldeiras, REDAÇÃO

.São Paulo: Revistas da Normas, 2018. Disponível em:
‹https://revistaadnormas.com.br/2018/11/20/metodologia-simplificada-de-calculo-do-
rendimento-termico-de-caldeiras/› . Acesso em: 16 Nov 2018.

AALBORG INDUSTRIES. Rio de Janeiro: Catalogo AALBORG Caldeiras.