FACULDADE DE TECNOLOGIA DE PINDAMONHANGABA

Caracterização Do Revestimento Soldado Por

Eletrodo Revestido Nicrmo-3(Inconel 625)

Élida Mariana Almeida Alves

Fábio Amador Bueno

Monografia apresentada à Faculdade de

Tecnologia de Pindamonhangaba, para a
graduação no curso superior de
Tecnologia em Processos Metalúrgicos.

Pindamonhangaba – SP
2014
FACULDADE DE TECNOLOGIA DE PINDAMONHANGABA

Caracterização do revestimento soldado por

eletrodo revestido NiCrMo-3(inconel 625)

Élida Mariana Almeida Alves

Fábio Amador Bueno

Monografia apresentada à Faculdade de

Tecnologia de Pindamonhangaba, para a
graduação no curso superior de
Tecnologia em Processos Metalúrgicos.

Área de Concentração: Revestimento

soldagem

Orientador: Msc. Carlos Eduardo

Figueiredo dos Santos

Pindamonhangaba – SP
2014
Dedico, ao meu pai Luiz Gonzaga Alves e a minha Mãe Edna
M.A.Alves, pois foram de extrema importância em minha graduação
por me incentivarem e me apoiarem ao longo da realização deste
trabalho.
Élida M.A.Alves.
Dedico, aos meus amigos, pois foram de extrema importância em
minha graduação por me incentivarem e me apoiarem ao longo da
realização deste trabalho.
Fábio A. Bueno.
 AGRADECIMENTOS

Agradecemos a Deus e aos nossos familiares pelo apoio, e estimulo para a realização e
conclusão deste trabalho de graduação.

Ao orientador Msc. Carlos Eduardo Figueiredo dos Santos por ter nos ajudado a escolher o
tema pesquisado e nos orientar ao longo do desenvolvimento da pesquisa.

A professora Msc. Gisélia Alves de Souza, por nos orientar nas análises e realizações dos
ensaios Metalográficos.

Ao professor Dr. José Vitor Candido de Souza, por nos orientar na realização da pesquisa e
nos ataques químico para a realização dos ensaios Metalográficos.

Aos funcionários da Fatec de Pindamonhangaba, Tecnólogo Edilon de Oliveira França,

Tecnólogo Flávio Felício da Silva.
“A possibilidade de realizarmos um sonho é o que torna a vida interessante”.

Paulo Coelho
ALVES, E.M.A, AMADOR, B.F. Caracterização do revestimento soldado por eletrodo
revestido NiCrMo-3(Inconel 625).Monografia (Trabalho de conclusão de curso).
2014.Faculdade de Tecnologia de Pindamonhangaba 2014.

RESUMO
As aplicabilidades do revestimento atualmente é um dos procedimentos em soldagem muito
utilizado nas indústrias, para melhora de algumas características como corrosão e
resistência ao desgaste. Para aplicação podem ser utilizados vários processos de soldagem,
eletrodo revestido, Arame tubular, Arco submerso, MIG/MAG. Este trabalho foi realizado
pelo processo de soldagem eletrodo revestido (SMAW), utilizando eletrodo de E NiCrMo 3
(inconel625), no metal base aço AISI 4130. Foram executados 3 cordões de solda com
variação de parâmetros de corrente 110A, 140A e 170A, as amostras retiradas foram
analisadas pormicroscopia ótica para a visualização da micrografia e macrografia, ainda
executados ensaio de microdureza, medição da zona termicamente afetada (ZTA) e
medição da área de diluição. Os resultados mostraram que a diluição do Inconel 625 no
metal de base, tiveram dimensões diferentes de acordo com a amperagem, além de um
aumento na dureza nas regiões dos cordões de solda, podendo identificar uma corrente de
soldagem, com diluição e reforço recomendados.

Palavras-chave: Revestimento, Inconel625, Diluição, SMAW e Zona Termicamente Afetada

(ZTA).
ALVES, E.M.A, AMADOR, B.F. Characterization soldier coating coated electrode NiCrMo-3
(Inconel 625 Project.(Metallurgical Processes Course) - Faculdade de Tecnologia de
Pindamonhangaba, 2014.

ABSTRACT

The applicability of the coating is currently one of the welding procedures widely used in
industries for improvement of some characteristics such as corrosion and wear resistance.
For application can be used several welding processes, coated electrode, cored wire,
submerged arc, MIG / MAG. This work was carried out by the coated electrode welding
process (SMAW) using electrode E NiCrMo 3 (Inconel 625), the base metal steel AISI 4130
were performed 3 weld beads with varying current parameters 110A, 140A and 170A, the
samples taken were analyzed by optical microscopy to visualize the micrograph and
macrography also performed microhardness test, measuring the heat affected zone (HAZ)
and measuring the dilution area. The results showed that dilution of Inconel 625 in the base
metal, have different dimensions according to amperage, and an increase in hardness in the
region of the weld seams, which can identify a welding current and recommended dilution
reinforcement.

Key-Words:Coating, Inconel 625, dilution, SMAWand Thermally Affected Zone (HAZ)

 LISTAS DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1: Soldagem a Arco Elétrico com Eletrodo Revestido. .............................................. 20
Figura 2: Norma AWS 5.1 .................................................................................................... 21
Figura 3: Diluição. ................................................................................................................ 29
Figura 4: Regiões de Solda por Fusão (Esquemática). A –Zona Fundida (ZF), B-Zona
Termicamente Afetada (ZTA) e C-Metal de Base (MB). ....................................................... 30
Figura 5: Aço SAE 4130 (190 mm x15 mm x 30 mm) .......................................................... 34
Figura 6: Eletrodo Revestido NiCrMo-3 (Inconel 625). ......................................................... 35
Figura 7: Estufa. .................................................................................................................. 36
Figura 8: Máquina de Solda Utilizada, Lincoln S350 Power Wave. ...................................... 36
Figura 9: Corpo de Prova Soldado. ...................................................................................... 37
Figura 10: Microestrutura do Cordão.................................................................................... 38
Figura 11: Preparação Metalográfica ................................................................................... 39
Figura 12: Ponto de Realização da Microdureza .................................................................. 40
Figura 13: Regiões da Macrografia ...................................................................................... 41
Figura 14: Região da Micrografia ......................................................................................... 41
Figura 15: Amostra 1, Ampliação 6,7x, Ataque Nital 3%, Medida da ZTA ............................ 42
Figura 16: Amostra 2, Ampliação 6,7x, Ataque Nital 3%, Medida da ZTA ............................ 43
Figura 17: Amostra 3, Ampliação 6,7x, Ataque Nital 3%, Medida da ZTA ............................ 43
Figura 18: Perfil Geométrico do Cordão de Solda. A) União da Junta Soldada (aplicações
convencionais); b) Soldagem de Revestimento ................................................................... 44
Figura 19: Medição da Diluição 6,7x Ampliação Amostra 2 .................................................. 45
Figura 20: Amostra 3, Ampliação 6,7x Medição da Diluição do Ab ...................................... 46
Figura 21: Amostra 3, Ampliação 6,7x Medição da Diluição Atotal ....................................... 46
Figura 22: Amostra 1, Ampliação 6,7x Medição da Diluição do Ab ...................................... 47
Figura 23: Amostra1, Ampliação 6,7x Medição da Diluição Atotal ........................................ 47
Figura 24: Amostra 1 Ampliação 100x Metal Base Nital 3% ................................................. 50
Figura 25: Amostra 2 Ampliação 100x Metal Base Nital 3% ................................................. 51
Figura 26: Amostra 3 Ampliação 100x Metal Base Nital 3%................................................. 52
Figura 27: Amostra 1, Ampliação 1000x Metal BaseNital 3% ............................................... 53
Figura 28: Amostra 2 Ampliação 1000x Metal Base Nital 3% ............................................... 54
Figura 29: Amostra 3, Ampliação 1000x Ataque Nital 3% .................................................... 54
Figura 30: Amostra 1, 110A Ampliação 100x Ataque Vilela ................................................ 55
Figura 31: Amostra 2, 140A Ampliação 100x Ataque Vilela ................................................. 56
Figura 32: Amostra 3, 170A Ampliação 100x Ataque Vilela ................................................. 56
Figura 33: Representação Esquemática da Distribuição de Temperatura ............................ 57
Figura 34: Mudança da Microestrutura Conforme Distribuição da Temperatura ................... 58
Figura 35: Amostra 1, Ampliação 50x ZTA Nital 3%............................................................. 59
Figura 36: Amostra 2, Ampliação 100x e 200x ZTA Ataque Nital 3% ................................... 59
Figura 37: Amostra 2, Ampliação 500x ZTA Nital 3% ........................................................... 60
Figura 38: Amostra 2, Ampliação 100x ZTA Nital 3% ........................................................... 60
Figura 39: Amostra 3, Ampliação 100x ZTA Nital 3% ........................................................... 61
 ÍNDICE DE TABELA
Tabela 1: Materiais da Alma do Eletrodo Adequado Para Soldagem de Aços e Ferros. ...... 23
Tabela 2: Composição Química AISI 4130. ......................................................................... 34
Tabela 3: Composição Química do Eletrodo Revestido NiCrMo-3(Inconel 625)................... 35
Tabela 4: Corrente de Soldagem Aplicada a Cada Cordão. ................................................. 37
Tabela 5: Descrição da Microestrutura................................................................................. 38
Tabela 6: Composição do Reagente Químico ...................................................................... 40
 ÍNDICE DE GRÁFICOS
Gráfico 1: Medição da ZTA e Dureza (HV)........................................................................... 44
Gráfico 2: Taxa de Diluição .................................................................................................. 48
Gráfico 3: Resultado da Microdureza (HV) ........................................................................... 49
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABNT - associação brasileira de normas técnicas;

ASME - American Standard of Mechanical Engineers;

IIW - International Institute Welding;

MB - Metal base;

SAE - Society of Automotive Engineers;

SMAW- Shielded metal arc welding;

ZF - Zonafundida;

ZTA - Zona termicamente afetada.

 LISTAS DE SÍMBOLOS

A – Ampére;

Ab - Área Diluída;

Atotal - Área total do revestimento;

D – Diluição;

S - Área exposta da superfície da amostra (mm²);

t - Tempo (dia).
SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ................................................................................................................. 17

1.1 Objetivo .................................................................................................................................18

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ............................................................................................. 19

2.1 Soldagem..............................................................................................................................19
2.2 Processos Com Eletrodos Revestidos (SMAW) ...............................................................19
2.2.1 Vantagens......................................................................................................................21
2.2.2 Desvantagens ...............................................................................................................22
2.2.3 Tipos de Eletrodos ........................................................................................................22
2.3 Soldagem das Ligas de Níquel com Eletrodos Revestidos .............................................23
2.4 Soldagens de Materiais Dissimilares .................................................................................24
2.5 Aplicação e Especificação das Ligas de Níquel ................................................................24
2.6 Estudos Recentes Sobre Inconel .......................................................................................25
2.7 Revestimentos por Solda de Ni com Inconel.....................................................................26
2.8 Eletrodos Revestidos NiCrMo - 3 (Inconel625) .................................................................27
2.9 Aço 4130 ...............................................................................................................................27
2.9.1 Aplicações do Aço 4130 ...............................................................................................28
2.10 Diluições (Dilution) .............................................................................................................28
2.11 Macroestruturas de soldas por fusão ...............................................................................29
2.11.1 Zona Termicamente Afetada (ZTA) ..........................................................................30
2.11.2 Zona Fundida (ZF) ......................................................................................................31
2.11.3 Metal de Base (MB) ....................................................................................................31
2.12 Dureza ................................................................................................................................31
2.12.1 Dureza Vickers ............................................................................................................32
2.13 Macrografia.........................................................................................................................32
2.14 Micrografia ..........................................................................................................................33
3. MATERIAIS E MÉTODOS ............................................................................................... 34

3.1. Materiais ..............................................................................................................................34

3.2 Procedimentos Experimentais ............................................................................................37
3.3 Ensaios Metalográficos .......................................................................................................38
3.3.1 Preparação das Amostras ............................................................................................38
3.3.2 Macrografia....................................................................................................................40
3.3.3 Micrografia .....................................................................................................................41
4. RESULTADOS E DISCUSSÕES ..................................................................................... 42

4.1 Medição da Zona Termicamente Afetada..........................................................................42

4.2 Medição da Diluição ............................................................................................................44
4.3 Ensaio de Microdureza ........................................................................................................48
4.4 Metal de Base (MB) .............................................................................................................49
4.5 Zona Fundida .......................................................................................................................55
4.6 Zona Termicamente Afetada ..............................................................................................57
5.CONCLUSÃO ................................................................................................................... 62

6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................. 63

 17

1. INTRODUÇÃO
As ligas de Inconel 625(NiCrMo),contém, níquel(metal de transição de coloração
branco-prateada, excelente condutor de eletricidade e calor dúctil e maleável), Cromo (metal
de transição,duro, frágil, de coloração cinza semelhante ao aço), muito resistente á
corrosão,é empregado principalmente em metalúrgica.Molibdênio (metal de transição de
coloração branca prateado, com elevada da dureza). Em pequenas quantidades,é aplicado
em diversas ligas metálicas de aço para endurecimento e torna-los resistente á corrosão
refere-se a uma família de superligas de alta resistência térmica e a corrosão
(SOUZA,2010).

Atualmente as indústrias petroquímicas esta carente de dados e informações sobre

revestimento de superliga de Inconel 625. Pois na concorrência e necessidade de aumentar
a produção e liderar o mercado, os revestimentos veem a melhorar este quesito
(PFINGSTAG, 2009).

O processo de eletrodo revestido é muito versátil por utilizar o próprio revestido do

eletrodo com uma proteção em adição de elementos de liga (PFINGSTAG, 2009).

Está sendo aplicado em diversos ramos da indústria. O processo de revestimento

onde a intenção é aumentar a resistência abrasiva em utilização em ambientes
corrosivos(PFINGSTAG, 2009).

Inconel é o nome comercial de uma serie de ligas austeníticas de níquel, que

possuem na maioria das vezes porcentagens de cromo e níquel maiores do que as dos aços
inoxidáveis. O Inconel 625 é utilizado em varias indústrias como: química, nuclear,
aeroespacial, aplicações em água do mar e entre outras devido à suas excelentes
propriedades mecânicas, corrosão, resistência a elevadas temperaturas e pressão, fadiga
além de ser utilizado como metal de adição em solda dissimilar(REIS; RUTTER, 2014).

As características morfológicas e de diluição e o benefício de sua aplicação do

revestimento da liga de Inconel 625 sobre o aço SAE 4130, através do processo de
soldagem de arco elétrico com eletrodo revestido (SMAW) com a finalidade de verificar a
superliga no metal base (MB).
 18

1.1 Objetivo
Neste trabalho, serão analisados os resultados obtidos, em laboratório, para a
discussão e verificação da influência das variações nos cordões de solda, para fins de
revestimento de aços carbono de baixa liga SAE4130, visando melhorar as características
de resistência à abrasão e a corrosão executado com um por processo de eletrodo
revestido.
 19

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 Soldagem
O processo de união através de fusão entre duas superfícies metálicas, utilizando-se
fonte de calor com ou sem o uso de aplicação de pressão é denominado solda. De modo a
formar uma junção que possua as propriedades mecânicas desejáveis ao fim que se destina
a determinada aplicação. Esta operação visa obter a união de duas ou mais peças,
assegurando na junta soldada a continuidade de propriedades físicas, químicas e
metalúrgicas (FOGAGNOLO, 2005).

Soldas entre metais diferentes são chamadas de soldas de metais dissimilares

(DMW – Dissimilar Metal Weld). As ligas à base de níquel com altos teores de Cr possuem
alta resistência à corrosão, sendo frequentemente utilizadas como metal de adição em
soldas de metais dissimilares. As soldas dissimilares são amplamente usadas em juntas
envolvendo aços carbono, aços inoxidáveis e ligas de níquel em ambientes com
temperaturas elevadas, e em plantas de geração de energia nuclear ou que queimam
combustíveis fósseis, indústrias químicas e petroquímicas. (MITEVA, R.; TAYLOR, N. G.
2006; ROWE, M. D.; NELSON, T. W.; LIPPOLD, J. C. 1999).

2.2 Processos Com Eletrodos Revestidos (SMAW)

A soldagem com eletrodos revestidos é o processo de soldagem com arco, em que a
união é produzida pelo calor do arco criado entre um eletrodo revestido e a peça a soldar
(FOGAGNOLO, 2011).

Em geral, o eletrodo revestido é usado para soldar materiais com espessuras acima
de 1,6mm. Materiais mais finos, no entanto, podem ser soldados por esse processo se
utilizados gabaritos e equipamentos adequados (FOGAGNOLO, 2011).

A soldagem a arco com eletrodos revestidos (Shielded Metal ArcWelding – SWAW) é

um processo que produz coalescência entre metais pelo aquecimento destes com um arco
elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico revestido e a peça que está sendo
soldada(MARQUES, MODENESI, BRACARENSE,2005). A figura 1 ilustra o processo de
eletrodo revestido (SMAW).
 20

Figura 1: Soldagem a Arco Elétrico com Eletrodo Revestido.

FONTE:FORTES, 2005

Esse Processo teve início no princípio do século, com a utilização de arames nus
para cercas, ligados á rede elétrica. Os resultados dessa prática era geralmente pobre,
com sérios problemas de instabilidade de arco e depósitos de solda contaminados.
Observou-se que arames enferrujados de solda, cobertos com cal, proporcionavammelhor
estabilidade de arco, tendo-se adotado o eletrodo com revestimento ácido ainda no
começo da primeira década. Observou-se também que, revestindo o arame com asbestos,
o depósito era protegido da contaminação enquanto que o algodão aumentava a
penetração do arco. Esses fatos marcaram, em meados daquela década, advento do
revestimento celulósico. Desde esses estágios iniciais, o desenvolvimento tem sido
contínuo, podendo-se mencionar o advento dos eletrodos rutílicos, em meados da década
de 30; do revestimento básico, no inicio da década seguinte; e da adição de pó de ferro,
em meados da década de 50 (TECCO, 2005).
A Figura 2 mostra a norma AWS 5.1, que especifica os eletrodos revestidos para a
soldagem de aços-carbono, adota o seguinte formato:
 21

Figura 2: Norma AWS 5.1

FONTE:FOGAGNOLO, 2011.

A soldagem com eletrodos revestidos é usada na fabricação e montagem de

diferentes equipamentos e estruturas, tanto em oficina como o campo, sendo
particularmente interessante neste último caso. O processo é usado basicamente como uma
operação manual, sendo muitas vezes chamado simplesmente de soldagem manual.
Somente uma variação “mecanizada” do processo, a soldagem por gravidade, tem sido
utilizada na indústria de forma mais intensa, principalmente nos estaleiros. A soldagem
manual ser usada em grande número de materiais, como aços carbono, aços de baixa,
média e alta liga, aços inoxidáveis, ferros fundidos, alumínio, cobre, níquel e ligas
(MARQUES, MODENESI, BRACARENSE, 2005).

2.2.1 Vantagens
São várias as vantagens do processo de soldagem por eletrodos revestidos. É o
processo de soldagem mais simples disponível. Tudo o que se necessita é de uma fonte de
energia de corrente constante, dois cabos elétricos e o eletrodo. É o processo de soldagem
mais flexível no sentido que pode ser empregado em qualquer posição de soldagem para
quase todas as espessuras dos aços carbono (ESAB, 2014).

Trata-se de um processo versátil, pois se adapta a materiais de diversas espessuras

e em qualquer posição de trabalho. O equipamento necessário em com custo relativamente
baixo. Seu emprego é indicado tanto dentro da fabrica como em campo. Atualmente é usado
 22

nas indústrias naval, ferroviária, automobilística, metal mecânica e de construção civil. É

bastante usado para soldar aços-carbono, aços de baixa liga, aços inoxidáveis, ferros
fundidos, alumínio, cobre, níquel, etc. Metais de baixo ponto de fusão, como Pb, Sn, Zn, e
metais refratários ou muito reativos, como Ti, Zr ,Mo, Nb, não são soldáveis por eletrodo
revestido (FOGAGNOLO,2011).

2.2.2 Desvantagens
As desvantagens do processo são a baixa produtividade, os cuidados especiais que
são necessários no tratamento e manuseio dos eletrodos revestidos e o grande volume de
gases e fumos gerados durante a soldagem. Por isso que os eletrodos revestidos
apresentam taxas de deposição mais baixas que os outros processos, tornando-o menos
eficiente. Além disso, o uso de eletrodos revestidos para aços carbono requer mais
treinamento dos soldadores novos que os processos de soldagem semiautomáticos e
automáticos (ESAB, 2014).

O processo não se aplica a materiais de baixo ponto de fusão como chumbo,

estanho, zinco e metais refratários ou muitos reativos, como titânio, zircônio eminentemente
manual, depende muito da habilidade do soldador, que deve ser um profissional treinado e
experiente (RAMALHO, PINTO JOSÉ, JR. GIMENES LUIZ, 1997).

2.2.3 Tipos de Eletrodos

Os eletrodos revestidos constituem em dois elementos principais, que são a
almametálica e o revestimento. A matéria prima para a alma metálica é um fio máquina
laminado a quente na forma de bobinas, o mesmo é trefilado a frio até o diâmetro adequado
do eletrodo, retificado e cortado no comprimento adequado. O material de que é feita a alma
independe do material a ser soldado, pode ser da mesma natureza do metal de base ou
não, uma vez há a possibilidade de utilizar revestimentos que complementem a composição
da alma. O eletrodo revestido é um condutor metálico que permite a passagem de uma
corrente elétrica, devido à alma metálica do mesmo, e fornecer metal de adição para a junta
(RAMALHO, PINTO JOSÉ, JR. GIMENES LUIZ, 1997).

O material de que é feita a alma independe do material a ser soldado; pode ser da
mesma natureza do metal de base ou não, uma vez que há a possibilidade de utilizar
revestimentos que complementem a composição química da alma. Os revestimentos são
muito mais complexos em sua composição química, pois têm diversas funções que são
conseguidas pela mistura dos diversos elementos adicionados. A tabela abaixo mostra os
 23

materiais da alma do eletrodo mais adequados à soldagem de aços e ferros fundidos

(INFOSOLDA, 2014).

Tabela 1: Materiais da Alma do Eletrodo Adequado Para Soldagem de Aços e Ferros.

MATERIAIS DA ALMA DO ELETRODO

Materiais a soldar Materiais da alma

Aços de baixo teor de carbono e

Aço efervescente (C 0,10%)
baixa liga
Aços inoxidáveis Aço efervescente ou aço inoxidável
Níquel puro liga Fe-Ni, ferro fundido, aço,
Ferros fundidos
bronze, etc.

FONTE:INFOSOLDA, 2014.

2.3 Soldagem das Ligas de Níquel com Eletrodos Revestidos

O processo de soldagem a arco por eletrodo revestido permite que sejam fabricadas
soldas envolvendo ligas de níquel com a mesma facilidade encontrada nos aços, e
utilizando técnicas de soldagem similares àqueles encontrados na fabricação de soldas de
alta qualidade em aços inoxidáveis (KOU, SINDO. 2003; WANG, ZHINDU. 1993).

Alto aporte de energia durante a soldagem das ligas de níquel pode resultas em
alterações indesejáveis de ordem metalúrgica. Excessiva liquação constitucional, micro
segregação, precipitação de carbonetos e crescimento de grão na zona afetada pelo calor
(ZAC) são alguns dos problemas observados. A energia de soldagem e a temperatura de
preaquecimento /interpasse irão determinar a extensão destas alterações. Estes fenômenos
podem causar trincas ou perdas de resistência á corrosão (KOU, SINDO. 2003; WANG,
ZHINDU. 1993).

O tamanho de grão de metal de base (ou dos passes iniciais) deve ser levado em
consideração na escolha da técnica de soldagem a ser empregada. Maiores tamanhos de
grão aumentam a tendência á trinca-sob-cordão, devido ao fato da região dos contornos
possuírem um maior nível de carbonetos e outros compostos intermetálicos que promovem
trincas de liquação(KOU, SINDO. 2003; WANG, ZHINDU. 1993).
 24

Eletrodos em ligas de níquel produzem um metal de solda fundido menos fluído um metal de
solda resultante de aços em geral, impedindo o processo de espalhamento e molhamento
das eventuais faces que compõem da junta. A menor fluidez da poça de fusão resulta
também em movimentos convectivos menos intensos no metal de solda em estado líquido,
podendo, diferentemente dos aços, resultam em gradientes de composição química e por
consequência descontinuidades das propriedades relacionadas(KOU, SINDO. 2003; WANG,
ZHINDU. 1993).

Tais dificuldades associadas com maior viscosidade do metal fundido podem,

conforme a disponibilidade, serem suprimidas através do movimento de tecimentos do
eletrodo. A amplitude do movimento de tecimento é, portanto regida pelos seguintes fatores:
projeto junta de soldagem e tipo de eletrodo. Entretanto, quando o movimento de tecimento
é utilizado ,este não deve ser maior do que três vezes o diâmetro do eletrodo (KOU, SINDO.
2003; WANG, ZHINDU. 1993).

Quando possível à soldagem deve ser feita na posição plano devido á facilidade do
controle do fluxo fundido, e o comprimento de arco deve ser mantido tão curto quanto
possível. Poças de soldagem muito grande podem resultar tanto em insuficiente proteção
gasosa, quanto em possíveis inclusões de escória(KOU, SINDO. 2003; WANG, ZHINDU.
1993).

2.4 Soldagens de Materiais Dissimilares

Soldagem de metais dissimilares basicamente é a junção de dois materiais
metalurgicamente diferentes como, por exemplo, aço inoxidável e aço carbono ou materiais
com composições químicas diferentes como, por exemplo, níquel, aço, alumínio, cobre,
ferro, bronze. Combinações de metais dissimilares compreendem um ou mais metais de
base e um ou mais metais de adição que formam a solda propriamente dita (WELDING
HANDBOOK, 1998).

2.5 Aplicação e Especificação das Ligas de Níquel

O níquel possui uma estrutura muito versátil que permite o uso em várias aplicações
na engenharia. A cristalina CFC do níquel possuiu boa tenacidade, ductilidade, boa
resistência mecânica tanto em baixa e alta temperatura, em como resistência á oxidação e
corrosão na maioria dos meios. Poucos metais possuem atratividade das propriedades
mecânicas do níquel. Sua grande desvantagem esta no lato custo, desta forma,seu uso
como base metal para ligas é limitado ,utilizando somente quando os matérias mais baratos
 25

não fornecem as propriedades necessárias de resistência á corrosão e a propriedades em

alta temperatura, requerida para aplicações especiais de engenharia.(SMITH,1993)

A adição de elementos de liga como, Cu, Cr. Mo,Fe,e Co não introduzem efeitos
adversos á solda, ao contrário, na maioria das vezes apresentam efeitos benéficos sobre a
soldabilidade(HUNT et al).

Assim como os aços inoxidáveis austeníticos, as ligas de níquel possuem uma única
estrutura cristalina até seu ponto de fusão. Desta forma, não mudam de fase e o tamanho
de grão do metal ou metal de solda não pode ser refinado somente pelo tratamento térmico.
(HUNT et al)

A adição de pequena quantidade de elementos de liga como Mn, Si, Nb, C, Al e Ti

não prejudicam a soldagem das ligas de níquel. (HUNT et al)

Soldas sem metal de adição de Ni e ligas podem apresentar porosidade na solda se

houver contaminação com oxigênio, nitrogênio ou monóxido de carbono. (HUNT et al).

2.6Estudos Recentes Sobre Inconel

O estudo do Inconel 625 quanto ao seu comportamento em relação á presença do
hidrogênio e a participação de outros mecanismos na corrosão-fadiga seriam de grande
importância para o procedimento desse material visando futuras aplicações importantes com
maior grau de confiabilidade (PFINGSTAG; E. M,2009).

A partir do momento em que houve interesse tecnológico, o Inconel começou ser

extensivamente estudado por vários grupos de pesquisa de todo o mundo. (KIM. J.et.al
2004,p.807-819;BACHE,M.R1999,p. S569-S77).Não somente a liga Inconel 625,mas os
vários tipos de Inconeltêm sido investigados á resistência á corrosão sobtensão, corrosão
sobtensão, corrosão em altas temperaturas, mecanismos de permeação de hidrogênio,
morfologia e propriedades de filmes de óxidos,efeitos de tratamentos térmicos em busca do
conhecimento das suas características e propriedades destas superligas (PFINGSTAG,
E.M,2009).

Na corrosão sobtensão do Inconel, um fator muito importante a ser considerado é a

permeação de hidrogênio intergranular em baixas temperaturas (PFINGSTAG,E.M,2009).

Um estudo feito em buscar aumento a dureza e a resistência a abrasão em Inconel

625em presença em água do mar, pela introdução de partículas WC e TiC na superfície
desta liga utilizando refusão por laser mostrou que a primeira partículas causa diminuição da
 26

resistência a corrosão pela formação de células galvânicas enquanto a presença da

segunda partícula não causou alteração(PFINGSTAG,E.M,2009).

Vale ressaltar que não foram encontrados muitos estudos sobre o Inconel sob o
enfoque específico de corrosão-fadiga em soluções que simulassem ambientes marítimos,
com e sem a presença de micro-organismos, principalmente a temperatura ambiente. Um
estudo nesse sentido foi realizado no próprio LAPEC, no qual se realizaram ensaios de
fadiga e corrosão-fadiga em presença de solução contendo íon cloretos saturado com CO 2
para avaliação da liga de Inconel625, obtida a partir de um depósito de solda em uma
“cama” de aço carbono contendo sendo os corpos de prova usinados a partir desse depósito
e ensaiados a fadiga e a corrosão-fadiga. Este estudo interessa diretamente ás indústrias
petrolíferas, que podem vir utilizar essa liga em plataformas marítimas, e tem tido muitos
problemas principalmente em plantas offshore,uma vez que o movimento das águas podem
causar corrosão por fadiga sobre os risers,que saem da plataforma em direção ao fundo do
mar(PFINGSTAG,E.M,2009).

2.7 Revestimentos por Solda deNi com Inconel

Os Procedimentos de soldagem das ligas de Ni são similares aos utilizados para os
aços inoxidáveis, exceto o fato deque o metal da poça de que o metal da poça de fusão é
mais viscoso requerendo mais cuidados na deposição do metal de solda na junta. O
coeficiente de dilatação é aproximadamente igual ao do aço carbono, sendo, portanto, mais
favorável que os aços inoxidáveis Austeníticos (PEREZ,G.J.A.,2005).

Na soldagem do Inconel 625 podem ser utilizados todos os processos de soldagem a

arco elétrico (TIG, eletrodo revestido, arco submerso, MIG, etc). As principais limitações na
soldagem das ligas de Ni estãorelacionados ao uso do elevado aporte térmico, pois podem
produzir uma excessiva precipitação de carbonetos ou outros fenômenos metalúrgicos
danosos que, algumas vezes, podem levar a formação de trincas ou perda de resistência á
corrosão(PEREZ,G.J.A.,2005).

O Ni e suas ligas são aplicados como revestimentos soldados sobre aços carbono,
aços ligas e outras matérias base(PEREZ,G.J.A.,2005).
 27

2.8Eletrodos Revestidos NiCrMo - 3 (Inconel625)

O desenvolvimento do Inconel 625 foi iniciado em 1950 com a finalidade de suprir a
demando de materiais de alta resistência para uso em plantas de energia e concluído coma
venda comercial da liga em 1963 (EILSENTEINETAL, 1991).

A liga Inconel 625 é utilizada em várias indústrias (aeroespacial, química, nuclear,

aplicações com água do mar etc) graças a sua grande resistência mecânica, excelente
resistência à fadiga, resistência térmica, resistência à oxidação, excelente soldabilidade e
brasagem, excelente resistência à corrosão em vários meios e em uma grande faixa de
temperatura e pressão, resistência a cloretos, além de seu uso freqüente como material de
adição em soldas dissimilares por causa de sua resistência, ductilidade e sua habilidade de
tolerar na diluição uma grande quantidade de outros materiais (EILSENTEINETAL, 1991).

O eletrodo consumível de soldagem E NiCrMo-3(Inconel 625) é classificado pela

AWS(American WeldingSociety).

Inconel é o nome comercial de uma série de ligas austeníticas de níquel,que

possuem na maioria das vezes porcentagens de cromo e níquel maiores do que as dos aços
inoxidáveis ,além de pequenas porcentagens de outros elementos que têm como finalidade
o endurecimento de solução sólida.Estas ligas são classificadas por normas e são citadas
pelas seguintes siglas:

-UNS (Unified Numbering Systems), N06625;

-ANSI (American National Standards Institute), H34.19, H34.20, H34.22;

-ASTM (American Society for Testing and Materials), B443, B444, B446;

-DIN (Deutsche IndustrieNormen), L 331.

2.9 Aço 4130

O aço SAE 4130 é um aço Cromo-Molibdênio, que é em geral de utilização ás suas

práticas bem estabelecidas de tratamento térmico e técnica de procedimento. Esta é
denominada uma liga de aço de baixo carbono.Onde o ‘30’ em ‘4130’representa um valor de
0,30 por cento do teor de carbono.É um valor geral de corte para a facilmente soldáveis
.Ligas com mais do que 0,30 por cento não são tão facilmente soldáveis.Além disso,o aço
4130 possui uma resistência á tração de 90-95 Ksi(BUENO,R.S., 2010).
 28

A liga de aço 4130 é um material com pouco carbono que contém cromo e
molibdênio para conferir maior resistência a esse composto e melhorarsuas propriedades
mecânicas. As características físicas do aço 4130 dependem de sua composição química e
da sua microestrutura, podendo esta ser alterada, dependendo de seu processo de
formação. As propriedades físicas superiores do aço cromo-molibdênio 4130 o tornam
adequado para aplicações em estruturas aeroespaciais (EHOW,2013).

2.9.1 Aplicações do Aço 4130

A liga de aço 4130 é tipicamente usada para aplicações estruturais. Esse material é
amplamente utilizado na indústria de aviação, devido à sua resistência, ductilidade e
resistência à corrosão. Esse tipo de aço também exibe excelente rigidez e alongamento, que
são úteis na fabricação de partes críticas de aeronaves, como as gaiolas de segurança de
fuselagem. Ao contrário das outras ligas, as propriedades físicas do aço cromo-molibdênio
4130 não se alteram com o tempo, um processo conhecido como envelhecimento. A
ausência desse envelhecimento torna o aço 4130 uma escolha natural para aplicações onde
a segurança é essencial, como ocorre na fabricação de componentes de aviões
(EHOW,2013).

2.10 Diluições (Dilution)

Modificação na composição química de um metal de adição, causada pela mistura do
metal de base ou metal de base ou metal de solda anterior. É medida pala percentagem do
metal de base ou de metal de solda anterior. Diluição é a porcentagem do metal de base
que será fundido ao metal de adição. Os valores irão ser bem diferentes em cada processo,
pode variar de 5 a 90%. Para o processo de SMAW (eletrodo revestido), por exemplo, a taxa
de diluição é de 10%, ou seja, apenas 10% de metal de adição depositado estará presente
na zona de ligação com o metal base.

Sabendo que o controle da diluição no processo de revestimento e na soldagem de

materiais dissimilar é importante, procura-se nos processos de revestimentos produzirem, a
mínima diluição possível, suficiente apenas para formar uma perfeita ligação metalúrgica
entre metal de adição e substrato, para que isso ocorra tem a necessidade que haja um
controle rígido da diluição, procurando mantê-la no menor nível possível (QUITES,2008).
 29

Figura 3: Diluição.

FONTE: AUTOR, 2014

𝑩
𝑫𝒊𝒍𝒖𝒊çã𝒐 = × 𝟏𝟎𝟎
𝑨

Onde:

A – Metal de Solda;

B – Metal Base Diluído no Metal de Adição.

2.11 Macroestruturas de soldas por fusão

A curva de repartição térmica permite definir, para uma solda por fusão, três regiões
básicas (Figura 4): (MARQUES,MODENESI,BRACARENSE,2009).

Zona Fundida (ZF): Região onde o material fundiu-se e solidificou-se durante a

operação de soldagem. As temperaturas de pico desta região foram superiores á
temperatura de fusão (Tf)do metal de base;(MARQUES,MODENESI,BRACARENSE,2009).

Zona Termicamente Afetada (ZTA) ou Zona Afetada pelo Calor (ZAC): Região não
fundida do metal de base que teve sua microestrutura e/ou propriedades alteradas pelo ciclo
térmico de soldagem.As temperaturas de pico nessa região foram superiores á temperatura
crítica do material em questão e inferiores á sua temperaturas de
fusão(MARQUES,MODENESI,BRACARENSE,2009).

Metal de Base (MB): Região mais afetada do cordão de solda e que não foi afetada
pelo processo de soldagem. As suas temperaturas de pico são inferiores á temperatura
crítica do material (MARQUES,MODENESI,BRACARENSE,2009).
 30

Figura 4: Regiões de Solda por Fusão (Esquemática). A –Zona Fundida (ZF), B-Zona Termicamente
Afetada (ZTA) e C-Metal de Base (MB).

FONTE: (MARQUES, MODENESI, BRACARENSE, 2009).

2.11.1 Zona Termicamente Afetada (ZTA)

Nenhuma solda por fusão pode ser realizada sem acumular uma gradiente térmica
no metal de base. A difusão de calor para o metal de base é fortemente influenciada pela
temperatura da poça de fusão e pela velocidade de soldagem. Soldagem com alta potência
e alta velocidade reduz o gradiente térmico (ESAB,2012)

Num ponto da ZTA logo além da borda da poça de fusão a temperatura aumenta
rapidamente a um nível próximo do da poça de fusão e diminui rapidamente produzindo um
efeito como o de têmpera. Em aços essa região torna-se austenítica durante o aquecimento
e pode conter o constituinte duro conhecido como martensita quando se resfria. Essa região
desenvolve grãos grosseiros (região de crescimento de grão) porém um pouco mais além,
onde a temperatura não foi tão alta, entrando na faixa acima da temperatura de
transformação mas não atingindo a região austenítica, o tamanho de grão é menor (região
de refino de grão). Mais além ainda, não há alteração no tamanho de grão, mas o calor é
suficiente para reduzir a dureza dessa região e eliminar até certo ponto os efeitos de
qualquer encruamento(região intercrítica), (ESAB,2012).

Efeitos metalúrgicos similares são também observados na ZTA após cortes com
aporte térmico. Em materiais endurecíveis por solução sólida como ligas de alumínio, por
exemplo, a região próxima à poça de fusão torna-se efetivamente solubilizada por
tratamento térmico e terá sua dureza aumentada com o tempo ou com um tratamento
térmico subsequente a baixas temperaturas, causando endurecimento por precipitação
(ESAB,2012).
 31

Raramente a condição de soldagem é tão simples como foi descrita acima porque os
metais de base são frequentemente imperfeitos quando observados detalhadamente, sendo
também possível para a poça de fusão introduzir hidrogênio na zona termicamente afetada.
Esta é, portanto, uma região potencial de defeitos e seu comportamento em um material
qualquer é um aspecto importante da consideração de soldabilidade. Soldabilidade, no
entanto, é uma propriedade do material que não pode ser definida precisamente porque
varia com o processo empregado e com a maneira como o processo é utilizado. Materiais
com soldabilidade ruim podem ser soldados satisfatoriamente desde que seja tomado muito
cuidado na seleção do consumível, no controle da soldagem e na inspeção final. Isso
frequentemente significa muitos testes antes da produção e naturalmente um aumento nos
custos (ESAB, 2012).

2.11.2 Zona Fundida (ZF)

Nos processos de soldagem por fusão, a zona fundida pode ser formada sob as mais
diversas condições. Nos processos mais comuns, isto é, a soldagem a arco com eletrodo
consumível, o metal de adição é transferido para a poça de fusão na forma de gotas,
aquecidas a temperaturas muitos elevadas, acima de 2.000°C, no caso de aços(MARQUES,
MODENESI, BRACARENSE, 2009).

2.11.3 Metal de Base (MB)

Metal de base (MB) é a região constituinte da junta soldada que não sofreu qualquer
alteração em suas características físicas, químicas ou metalúrgicas e é a peça que está
sendo soldado (MARQUES, MODENESI, BRACARENSE, 2009).

2.12 Dureza
Propriedade mecânica cujo conceito se segue à resistência que um material, quando
pressionado por outro material ou por marcadores padronizados, apresenta formação de um
risco ou marca penetrante. Está diretamente relacionada com forças de ligações entre
átomos, íons ou moléculas, como também a resistência mecânica. Os resultados dos
ensaios de dureza podem ser utilizados para medir a resistência do material a deformação
plástica, o aumento da dureza dos metais pode ser realizado por alguns tratamentos
especiais: tratamento a frio, tratamento térmico, tratamento termoquímico, tratamento
superficial, entre outros (ASKELAND, PHULÉ, 2008).

Existem algumas formas de medir a dureza através de ensaios como: medir a

resistência ao choque, medir a resistência ao risco e medir a resistência à penetração.
 32

Neste trabalho foi empregado o método para determinar a microdureza por penetração,
utilizando a técnica de microdureza Vickers. Para medir a resistência à penetração é
necessária a realização de uma pequena marca feita na superfície da peça, pela aplicação
de pressão com uma ponta de penetração, essa marca reduzida é avaliada com o auxilio de
um microscópio óptico para determinar as dimensões da impressão e gerar os valores da
microdureza Vickers (ASKELAND, PHULÉ 2008).

2.12.1 Dureza Vickers

O ensaio de dureza Vickers tem como base a resistência que o material oferece à
penetração de uma pirâmide de diamante sob uma carga pré-determinada. O penetrador
tem formato de pirâmide de base quadrada com um ângulo de 136° entre as faces opostas,
a carga adequada ao material é de 0,01 a 2 Kgf e o tempo de aplicação da carga é em cerca
de 15 segundos podendo variar. O valor de HV é o quociente da carga aplicada pela área
deixada no corpo de prova (ASKELAND, PHULÉ, 2008).

2.13 Macrografia
Macrografia consiste no exame do aspecto de uma peça ou amostra
metálica,segundo uma seção plana devidamente polida e ,em geral atacada por um reativo
apropriado.O aspecto,assim obtido,chama-se macroestrutura, o exame é feita á vista
desarmada ou com auxílio de uma lupa.No preparo de corpos – de- prova para macrografia,
consiste em abrange em as seguintes fases:(REIS, M.C; RUTTER, W.H., 2014).

• Escolha e localização de seção a ser estudada

• Preparação e localização da seção a ser estudada

• Ataque dessa superfície por um reagente químico adequado

A palavra macrografia é também empregada para designar os documentos que

reproduzem a macroestrutura, em também material ou com ampliação máxima de 10 vezes.
Paras ampliações maiores, emprega-se termo micrografia, em geral é obtido com o
microscópio(REIS, M.C; RUTTER, W.H., 2014).
 33

2.14 Micrografia
O objetivo da microscopia é a obtenção de imagens ampliadas de um objeto, nas
quais permitem distinguir detalhes não revelados a “olho nu”(REIS, M.C; RUTTER, W.H.,
2014).

As micrografias são obtidas através de equipamentos que usam técnicas de difração

de luz, assim sendo, qualquer imperfeição na superfície da amostra, como planos, riscos,
rugas, acabarão por desviar a luz, revelando uma falsa imagem da superfície da
amostra(REIS, M.C; RUTTER, W.H., 2014).

A micrografia consiste na análise de uma peça previamente polida e em geral

atacada por um reagente especifico, de modo a expor a microestrutura da peça em análise.

Com o ensaio metalográfico é possível determinar a textura do metal, os

constituintes, tamanho de grãos e diferentes fases presentes(REIS, M.C; RUTTER, W.H.,
2014).

O tamanho de grão e a forma em que se organizam na estrutura alteram diretamente

as propriedades mecânicas do material. A formação diferenciada dos grãos pode decorrer
de trabalhos mecânicos aplicados à peça, ou mesmo de tratamentos térmicos, tornando os
aços quebradiços, elásticos, tenazes, duros, etc.(REIS, M.C; RUTTER, W.H., 2014).
 34

3. MATERIAIS E MÉTODOS

3.1. Materiais
Para a realização deste trabalho foi utilizado uma chapa de aço SAE 4130 (190 mm x
15mm x 30mm) cuja composição química está apresentada na tabela 2.

Tabela 2: Composição Química AISI 4130.

ABNT/SAE/AISI C Si Mn Cr Mo
AISI 4130 0,20 0,25 0,50 0,95 0,20

FONTE: AUTOR, 2014

O aço 4130 possui boa resistência á corrosão, respondendo bem ao tratamento

térmico e pode ser nitretada quando é necessário resistência ao desgaste e a abrasão.
(conceptsteels, 2014). Na figura 5 pode se verificar o metal base que foi utilizado no
experimento.

Figura 5: Aço SAE 4130 (190 mm x15mm x 30 mm)

FONTE: AUTOR, 2014

 35

A chapa foi soldada com os eletrodos revestidos E NiCrMo-3(inconel 625)

composição química mostrada na tabela 3.

Tabela 3: Composição Química do Eletrodo Revestido NiCrMo-3(Inconel 625)

ABNT/SAE/AISI C Si Mn Cr Mo Ni Nb Fe
AISI 4130 0,04 0,50 0,60 22,0 9,0 61,6 3,30 3,0

FONTE: AUTOR, 2014

O eletrodo de Inconel 625 possui altos teores de níquel, cromo, molibdênio e nióbio.
As composições químicas, que fornece resistência á corrosão e a altas temperaturas,
propicia excelente soldabilidade quando utilizados metais de base ferrosos.
(KEJELINETAL,Soldagem Dissimilar do Aço X-60 com Inconel 625 Artigo da UFCS). Como
é mostrado na figura 6.

Figura 6: Eletrodo Revestido NiCrMo-3 (Inconel 625).

FONTE: AUTOR, 2014

 36

Para executar esse processo utilizou-se uma chapa de aço

4130(190mmx15mmx30mm) e eletrodos revestidos E NiCrMo-3(Inconel 625). Para a
realização da soldagem os quatro eletrodos sofreram um pré-aquecimento numa estufa
durante 2 horas por temperatura de 150°C, como é mostrado na figura 7.

Figura 7: Estufa.

FONTE: AUTOR, 2014

A fonte de soldagem utilizada é mostrada na figura 8, que faz parte dos

equipamentos do laboratório de solda, da FATEC Pindamonhangaba.

Figura 8: Máquina de Solda Utilizada, Lincoln S350 Power Wave.

FONTE: AUTOR, 2014

 37

3.2 Procedimentos Experimentais

Foram soldados três cordões com a variação de energia 20% para manter um
padrão de variação, a figura 9 mostra a posição dos três cordões. Desta forma a tabela 4
Informa as correntes utilizadas na soldagem.

Tabela 4: Corrente de Soldagem Aplicada a Cada Cordão.

Cordão 1 Cordão 2 Cordão 3

110 A 140 A 170 A

FONTE: AUTOR, 2014

Figura 9: Corpo de Prova Soldado.

FONTE: AUTOR, 2014

Após a soldagem dos corpos de prova retirou se amostras para a análise da

macrografia. Após a preparação o metal de base foi atacado com a solução de nital 3%
por esfregação, com a revelação do metal base, as imagens foram analisadas e
executadas os micros durezas Vickers. Como o Inconel tem uma resistência a corrosão
maior, não foi possível fazer as imagens da Zona fundida ZF. Assim nesta etapa foram
obtidas somente imagens do metal base e as suas regiões tangências do cordão de solda.
Foram identificados os cps de acordo com a corrente de soldagem utilizada (cordões1, 2 e
3). A figura10 mostra as regiões tangenciais e na tabela 5 a descrição de cada uma das.
 38

Figura 10: Microestrutura do Cordão.

FONTE: AUTOR, 2014

Tabela 5: Descrição da Microestrutura.

Zona Descrição
1 Zona Fundida
2 Zona Termicamente Afetada
3 Metal de Base
FONTE: AUTOR, 2014

3.3 Ensaios Metalográficos

3.3.1 Preparação das Amostras

Na preparação das amostras que foram realizadas por um ensaio metalográfico e as
amostras passara por varias etapas. A figura 11 ilustra as etapas da preparação das
amostras e que foi realizado o ensaio metalográfico.
 39

Figura 11: Preparação Metalográfica

FONTE: REIS, M.C; RUTTER, W.H., 2014

Foram retiradas três amostras dos cordões de solda da peça soldada,portanto, trata-
se de materiais dissimilares e sendo assim,teve se a necessidade de dois ataques
químicos diferentes,porque o reagente que revela a microestrutura do aço,não revela a
microestrutura do Inconel 625.

Para a retirada das amostras foi utilizado um equipamento para o corte (cut-off).E
depois das amostras cortadas executou se, o embutimento a quente, utilizando a máquina
embutidora, depois de realizar esse processo as amostras as amostras ficaram com o
diâmetro de 35 mm.

Após o embutimento das amostras, foram realizados o lixamentos utilizando lixas de

diversas granulometria (180, 320, 400, 600, 800, 1000, 1200, 1500 e 2000),sendo a
lixadeira retangular.E após o lixamento,foi realizado o polimento com pasta abrasiva de
diamante de 6µm e pasta de alumina 1µm, com o auxílio da politriz circular.

As amostras polidas seguiram para o laboratório de química, para realizar os ataques

químicos, para revelar suas microestruturas.
 40

No metal base (MB), foi utilizada uma solução de nital 3% e para fazer o ataque do
metal depositado inconel625, foi utilizado o reagente vilela. A tabela 6mostra as descrições
dos reagentes químicos utilizados.

Tabela 6: Composição do Reagente Químico

NOME COMPOSIÇÃO QUANTIDADE PROCEDIMENTO

Ácido Pícrico 1g
Vilela Imersão
Ácido Clorídrico 5 ml
Etanol 100 ml
Nital 3% Ácido Nítrico 3% Esfregação
Álcool Etílico 97%
FONTE: COLPAERT, 2008

Depois de executar as imagens das amostras realizou se um ensaio de microdureza

conforme a norma ASTM E-384,utilizando em um microdurometro com a carga
1kgf,conforme as orientações e locais,onde ocorreram as medidas, ilustrada com a
figura13.

Figura 12: Ponto de Realização da Microdureza

FONTE: SANTOS, 2013

3.3.2 Macrografia
Foi utilizado um estereoscópio com um aumento que varia entre 6.7x e 45x para
obter as imagens macrografica, no corpo de prova soldado, é importante verificar ao
fazero ensaio de macrografia, sua geometria (altura, largura dos reforços de soldas e
dimensões da zona fundida) e como isso verificando se ocorreu presença ou não de
 41

descontinuidade, na região de transição,entre o metal de base (MB),metal de fusão

conhecido como ZTA(Zona Termicamente Afetada),como mostra a figura 14.

Figura 13: Regiões da Macrografia

FONTE: SANTOS, 2013

3.3.3 Micrografia
Para o analise das imagens micrograficas, tivemos o auxílio do microscópio ótico
com ampliação de 50x ate 1000x, das imagens obtidas foi verificado as regiões conforme
a figura 15.

Figura 14: Região da Micrografia

FONTE: SANTOS, 2013

 42

4. RESULTADOS E DISCUSSÕES

4.1 Medição da Zona Termicamente Afetada.

Realizou-se a medição da ZTA através do software Analysis e Microscópio Olympus,
conforme segue as Figuras 15, 16 e 17.

Figura 15: Amostra 1, Ampliação 6,7x, Ataque Nital 3%, Medida da ZTA

FONTE: AUTOR, 2014

 43

Figura 16: Amostra 2, Ampliação 6,7x, Ataque Nital 3%, Medida da ZTA

FONTE: AUTOR, 2014

Figura 17: Amostra 3, Ampliação 6,7x, Ataque Nital 3%, Medida da ZTA

FONTE: AUTOR, 2014

 44

Verificando o Gráfico 1, nota-se que amostra 3 apresentou a maior comprimento da

ZTA (2,348mm), com isto identificou se que a conforme a variação da corrente houve
proporcionalmente um aumento da dureza da ZTA, motivada pelo aumento do aporte
térmico resfriamento rápido.

Gráfico 1: Medição da ZTA e Dureza (HV)

FONTE: AUTOR, 2014

4.2 Medição da Diluição

O cálculo da diluição foi realizado com a ajuda software Analyses, para obter o
resultado das áreas, como representa a figura 18.

Figura 18: Perfil Geométrico do Cordão de Solda. A) União da Junta Soldada (aplicações
convencionais); b) Soldagem de Revestimento

FONTE: PORTAL MET@LICA, 2012

 45

Na figura 19 pode se verificar a medição da região da zona fundida diluída no metal

base.

Figura 19: Medição da Diluição 6,7x Ampliação Amostra 2

FONTE: AUTOR, 2014

As Figuras 20,21, 22 e 23, são baseadas nas medidas da diluição,que foi realizado
em cada amostra soldada e com o auxílio do gráfico 2 ,mostra a porcentagem da diluição
em relação aos parâmetros usados para cada cordão de solda realizado.
 46

Figura 20: Amostra 3, Ampliação 6,7x Medição da Diluição do Ab

FONTE: AUTOR, 2014

Figura 21: Amostra 3, Ampliação 6,7x Medição da Diluição Atotal

FONTE: AUTOR, 2014

 47

Figura 22:Amostra 1, Ampliação 6,7x Medição da Diluição do Ab

FONTE: AUTOR, 2014

Figura 23: Amostra1, Ampliação 6,7x Medição da Diluição Atotal

FONTE: AUTOR, 2014

 48

A diluição é dada pela quantidade de material de adição que se mistura ao metal de

base, durante o processo de soldagem e com isso a diluição serve como parâmetro
fundamental, no desempenho em serviço de um revestimento. O parâmetro que
apresentou o melhor condição para fins de revestimento é indicada diluição menor da
corrente de 110 A, como verificar-se no gráfico 2,com a menor diluição na Zona Fundida
(ZF) de 35,34% e com um reforço de 64,66%.

Gráfico 2: Taxa de Diluição

FONTE: AUTOR, 2014

Baseando-se nos dados obtidos o cordão que melhor apresentou o resultado foi o
cordão de 110 A. Pois para o trabalho de revestimento a necessidade de ter uma boa
interação entre a fusão do metal de adição e o metal de base,sem perder a principal
caracterização de reforço excedente.

4.3 Ensaio de Microdureza

De acordo com o ensaio de micro dureza (Vickers),obteve-se os resultados conforme
o gráfico 3 e verificando-se que em todo o cordão de solda somente a ZTA,alcançou uma
variação muito grande de valores e nas outras regiões a diferença de corrente ,não foi tanto
 49

a influência pela temperatura .Os resultados ainda mostram que é notável uma variação
diretamente proporcional, entre o aumento da amperagem com o aumento da dureza da
ZTA.

Gráfico 3: Resultado da Microdureza (HV)

450

400

350

300

250 Cordao 1
Cordao 2
200
Cordao 3
150

100

50

0
MB ZF ZTA

FONTE: AUTOR, 2014

De acordo com o gráfico 3, com o aumento da corrente de soldagem favoreceu a

concentração de tensão na ZTA que é mostrado no cordão 3(420 HV),podendo ser um
fator de cuidado,pós processo onde o componente deverá passar por tratamento de alivio
de tensões para não sofrer danos.

4.4 Metal de Base (MB)

Analisando a micrografia na região (MB), verificou que nas três amostras a
microestrutura apresentou-se semelhante. Na figura 24, 25 e 26, observa-se uma
microestrutura constituída de Ferrita e Perlita esferoidizada.
 50

Figura 24: Amostra 1 Ampliação 100x Metal Base Nital 3%

FONTE: AUTOR, 2014

 51

Figura 25: Amostra 2 Ampliação 100x Metal Base Nital 3%

FONTE: AUTOR, 2014

 52

Figura 26: Amostra 3 Ampliação 100x Metal Base Nital 3%

FONTE: AUTOR, 2014

 53

Nas Figuras 27, 28 e 29, com uma maior ampliação é possível confirmar a
presença da perlita esferoidizada.

Figura 27: Amostra 1, Ampliação 1000x Metal BaseNital 3%

FONTE: AUTOR, 2014

 54

Figura 28: Amostra 2 Ampliação 1000x Metal Base Nital 3%

FONTE: AUTOR, 2014

Figura 29: Amostra 3, Ampliação 1000x Ataque Nital 3%

FONTE: AUTOR, 2014

 55

4.5 Zona Fundida

O revestimento de Inconel 625 apresentou nas três amostras uma estrutura
dendrítica.

Figura 30: Amostra 1, 110A Ampliação 100x Ataque Vilela

FONTE: AUTOR, 2014

 56

Figura 31: Amostra 2, 140A Ampliação 100x Ataque Vilela

FONTE: AUTOR, 2014

Figura 32: Amostra 3, 170A Ampliação 100x Ataque Vilela

FONTE: AUTOR, 2014

 57

4.6 Zona Termicamente Afetada

A Figura 33 e 34 representa a mudança da microestrutura afetada pelo calor, desde
a temperatura de Pico até o material de base.

Figura 33: Representação Esquemática da Distribuição de Temperatura

FONTE:COLPAERT, 2008.
 58

Figura 34: Mudança da Microestrutura Conforme Distribuição da Temperatura

FONTE: AUTOR, 2014

Na figura 34, nota-se a transformação dos grãos pela diferença da temperatura, uma
região mais grosseira refinada a partir da linha de fusão, até uma granulometria mais
grosseira do metal de base. Próximo à linha de fusão há crescimento de grão por isso é
uma região mais grosseira, conforme se afasta da linha de fusão percebe-se o refinamento
dos grãos.
Nas Figuras a seguir foi feita uma comparação entre as amostras, para verificar
quais mudanças ocorreram na microestrutura dessa região.
 59

Figura 35: Amostra 1, Ampliação 50x ZTA Nital 3%

FONTE: AUTOR, 2014

A ferrita widmanstätten vista em menor ampliação apresenta um aspecto mais

escuro indicado na Figura 35. Devido problemas enfrentados no ataque não foi capturado
imagens de maior ampliação da Amostra 1, porém nas imagens da Amostra 2, através das
Figuras 36 e 37 é possível confirmar a presença da ferrita widmanstätten, e presença de
Bainita ou Martensita.

Figura 36: Amostra 2, Ampliação 100x e 200x ZTA Ataque Nital 3%

FONTE: AUTOR, 2014

 60

Figura 37: Amostra 2, Ampliação 500x ZTA Nital 3%

FONTE: AUTOR, 2014

No entanto, na Amostra 3 a microestrutura da zona termicamente afetada é

constituída majoritariamente por Martensita ou Bainita, como mostra a comparação feita
entre Figura 38 e Figura 39.

Figura 38: Amostra 2, Ampliação 100x ZTA Nital 3%

FONTE: AUTOR, 2014

 61

Figura 39: Amostra 3, Ampliação 100x ZTA Nital 3%

FONTE: AUTOR, 2014

Na Figura 38 foram apontadas regiões que se concentram a ferrita widmanstätten e

as demais regiões são de bainita ou martensita. Porém, na Amostra 3 figura 39 a
microestrutura predominante é martensita ou bainita, como pode ser observado regiões
com forma de agulhas destacado na figura 39, devido a amostra 3 ter o predomínio de
Martensita ou Bainita, justifica a maior dureza da ZTA, conforme mostrado no gráfico 4.
 62

5.CONCLUSÃO

Analisando os resultados obtidos, conclui-se que:

a. A intensidade da corrente utilizada na soldagem influenciou o processo de soldagem;

b. O aumento da corrente influenciou de forma proporcional a dureza da zona termicamente
afetada, quanto maior foi a corrente, maior a dureza na ZTA, sendo um fator crítico,
portanto faz necessário um tratamento pós-soldagem;
c. A diferença nos parâmetros apresentou mudança na microestrutura do Inconel 625;
d. Com o aumento da corrente proporcionou uma maior diluição;

Conclui-se que o melhor parâmetro para fins de revestimento no SAE 4130, foi a
corrente de 110A, pois não apresentou uma grande diluição, comparados com os
paramentos de maior corrente, e para fins de revestimento não há necessidade de grande
diluição, entretanto, maior quantidade de material depositado.
 63

6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

• MARQUES, Paulo; MODENESI, Paulo; BRACARENSE, Alexandre. Soldagem

Fundamentos e Tecnologia. 2º.ed. Belo Horizonte: UFMG, 2007;363p

• PFINGSTAG, E.M. Avaliação do comportamento á fadiga e á corrosão-fadiga de juntas

soldadas da liga inconel625,como Material de interesse para a indústria petrolífera. Porto
Alegre; Universidade do Rio Grande do Sul(UFRGS),2009

• KEJELIN,Z.N.; BUSCHINELLIA.J.A.; BOHÓRQUEZ, N.E.C.; Soldagem Dissimilar do Aço

X-60 com inconel 625 Artigo da UFCS Bueno,R.S.”Analise micro estrutural de junta solda
de aço de baixa liga”Monografia de Engenharia Metalúrgica e de Materiais ,UFRJ 2010

• EISELSTEIN, H.L., TillackD.J. Ed. Loria Superalloy 718, 625, and Various Derivates, TMS
Warrendale PA pag 1,1991.

• KIM, J.;MOONJ.;C-ring stress corrosion test for inconel 600 and Inconel 690 sleeve joint
welded byNd: YAG laser. Corrosion science.V.46,p.807-818,2004

• BACHE,M.R.;EVANS, W.J.;HARDY,M.C.The effects of environment and waveform on

fatigue crack growth of Fatigue.V.21,p.S69-S77,1999.

• PEREZ,G,j.A.Caracterização das fases presentes em depósitos de níquel ER-NiCrMo-3

em tubos de aços de 9Cr1Mo usados em fornos de refinaria de
petróleo.Fortaleza;Universidade Federal do Ceara UFC,2005.

• BaulyJ,C.Caracterização microestrutural e propriedades de juntas dissimilares entre aço

inoxidáveis fabricadas por processos de fusão.São Paulo;Instituto de Pesquisas
Energéticas e Nucleares.Ipen 2000.

• http://www.esab.com.br/br/por/Instrucao/biblioteca/upload/1901097rev0_ApostilaEletrodos
Revestidos.pdf.Acesso em 04 de junho de 2013 ás 14:35 horas

• (http://www.ehow.com.br/quais-propriedades-fisicas-aco-cromomolibdenio-4130-
info_55388/.Quarta-feira 29 de maio 2013, Escrito por Andrew Richard | Traduzido por
Kelly isay

• http://www.metalica.com.br/soldagem-eletrodo-revestido-consumiveis-e-variaveis.Acesso
em 04 de junho de 2013 ás 18:42
 64

• www.villaresmetals.com.br.Acesso em 06 de junho de 2013 ás 14:57

• KOU,Sindo.WeldingMetllurgy.John Willy e Sons,2nded.New Jersey ,United States ,2003.

• WANG,Zhindu.Staudy of MartensiteStruture at the Weld Interface and the Fracture

.Toughness of Dissimilar metal Joints .Welding Journal,August 1993.

• www.villaresmetals.com.br/portuguese/files/FT_40_VL30FO.pdf.Acesso de 29 de maio de
2013 ás 19:57

• http://www.metalica.com.br/otimizacao-de-multiplos-objetivos-na-soldagem-de-
revestimento-de-chapas-de-aco.Acesso de 10 de outubro 2014.

• ROYSE,F.S; Estudos das propriedades Mecanicas e Microestruturais de Revestimento de

Liga de Cobalto utilizando o processo de soldagem TIG Dissertação de Mestrado
apresentado ao Programa de Pós graduação em engenharia Mecânica e Tecnologia de
Materiais,CEFTE/RJ 2010.

• SOUZA.C.W;Super liga Inconel 625,Anuário da Produção de iniciação científica Discente

Vol.B,N°18Ano 2010,Faculdade Anhanguera de Taubaté –Unidade II.

• http://www.infosolda.com.br/biblioteca-digital/livros-senai/metalurgia/135-soldabilidade-dos-
acos-inoxidaveis.html. Acesso dia 18 de novembro de 2014, as 20h00.

• CALLISTER, Jr. WILLIAM. D.; Ciência e engenharia de materiais: uma introdução.

Tradução Sérgio Murilo Stamile Soares. – Rio de Janeiro: LTC, 2008.

• FORTES, C.; ARAÚJO, W.; Metalurgia da Soldagem. 1º ed. Ultima revisão em 15 de abril
de 2004. Esab.

• FORTES, C; Metalugia da Soldagem, ESAB Brasil, 2005