Ministrio da Educao

Universidade Tecnolgica Federal do Paran Pr-Reitoria de Pesquisa e Ps Graduao

UNIVERSIDADE TECNOLGICA FEDERAL DO PARAN

PR

PROGRAMA INSTITUCIONAL DE INICIAO CIENTFICA RELATRIO FINAL DE ATIVIDADES (AGOSTO/2009 A JULHO/2010)

Proposta de um Porta-ferramenta Refrigerado para Operaes de Usinagem

Rullian Siqueira de Oliveira

Prof. Dr. Carlos Elias da Silva Junior

Modalidade:

PIBIC/ UTFPR

CAMPUS Cornlio Procpio, agosto de 2010

1. PROPOSTA DE UM PORTA-FERRAMENTA REFRIGERADO PARA OPERAES DE USINAGEM

2. RESUMO

Nos processos de usinagem gerada uma grande quantidade de calor devido ao atrito na interface pea-ferramenta. Este calor pode ser prejudicial aos resultados do processo, pois pode provocar reduo da dureza da ferramenta e aumento do desgaste da mesma. Existem diversos mtodos de refrigerao possveis de serem empregados na usinagem. Os mtodos convencionais, que utilizam fluidos de corte, adicionam custos ao processo, alm de provocarem danos ao meio ambiente e problemas de sade aos operadores. Neste contexto, a usinagem a seco apresenta-se como uma possvel soluo para os problemas citados, embora as exigncias quanto resistncia e a dureza quente das ferramentas sejam maiores. Outra opo a usinagem criognica, que utiliza nitrognio lquido como fluido refrigerante. Neste trabalho proposto o emprego de um sistema de refrigerao da ferramenta composto por um porta-ferramenta que permite a circulao interna de um fluido de corte aquecido, na tentativa de minimizar os efeitos negativos da variao da temperatura da ferramenta caracterstico do corte interrompido. Os resultados obtidos mostraram que o desgaste da ferramenta afeta o acabamento da pea usinada. Entretanto, no foi possvel concluir que o sistema proposto conseguiu reduzir a ocorrncia de desgaste na ferramenta.

Palavras-chave: Usinagem; Refrigerao; Desgaste; Temperatura. 3. INTRODUO No processo de usinagem conhecido como torneamento onde se fabrica peas a partir da revoluo de um slido geomtrico normalmente cilndrico em conjunto com uma ferramenta estacionria que remove material, ou seja, cavacos atravs de uma de suas arestas realizando movimento paralelo ao eixo principal de rotao da mquina. O atrito entre a ferramenta e a pea responsvel pelo grande desgaste da ferramenta e tambm pelo calor gerado durante o processo, j que a temperatura acaba diminuindo a resistncia mecnica da mesma (DINIZ, 2008). A ferramenta de corte a pea que esta em contato direto com o material a ser trabalhado, ela possui uma geometria especfica para cada tipo de operao em que empregada para facilitar a remoo e a quebra do cavaco. Porm, a dissipao do calor gerado durante a operao um problema que tem sido estudado h muito tempo, pois a sua concentrao na zona de corte acaba danificando a ferramenta, ou seja, diminuindo as suas qualidades mecnicas e resistncia ao desgaste. Em alguns casos elementos constituintes da ferramenta podem difundir-se quimicamente com o cavaco, com a pea e fluido de corte (STEPHENSON, D.A.; JEN, T.C.;

LAVINE, A.S, 1977). Segundo DINIZ (2008), a temperatura se eleva de acordo com o calor especfico e a condutibilidade trmica dos corpos em contato alm das dimenses e sees por onde escoa o calor, pois o calor concentrado na rea de atrito direto entre a ferramenta e a pea bem como o deslizamento do cavaco sobre a sua face que acabam diminuindo a vida til da mesma, o aumento da temperatura ocorre principalmente devido a deformao plstica, por isso a temperatura maior em reas com deformao mais severa. O desgaste prematuro da ferramenta prejudica o processo de usinagem, pois alm da necessidade de troca da ferramenta onde se perde muito tempo com a parada na produo, existem custos envolvidos para tal manuteno, o seu desgaste influncia no acabamento final da pea produzida que tambm se reflete em prejuzo para empresa devido existncia de peas de refugo ou que necessitem de retrabalho. A temperatura o fator limitante quando se utiliza um regime de trabalho elevado com alta velocidade de corte e avano bem como a profundidade de penetrao da ferramenta, existem inmeros estudos relacionados com mtodos de usinagem para minimizar este problema, um dos problemas de difcil soluo que se percebeu o aparecimento de trincas trmicas na aresta principal de corte, devido principalmente a variao brusca de temperatura sofrida pela ferramenta quando se utiliza o fludo externo como mtodo de refrigerao ou quando se trabalha com o corte interrompido, estes mtodos visam minimizar o desgaste durante a usinagem, como a utilizao de fludo de corte que apesar de ser bastante comum ele prejudica o meio ambiente, a sade do operador e tem um alto custo para descarte. A usinagem criognica vem trazendo bons resultados onde se utiliza nitrognio lquido, para diminuir o efeito da temperatura e sem danos ao meio ambiente, entre outros mtodos alternativos como utilizao de ar comprimido, mnima quantidade de lubrificante (MQL), resfriamento por gelo seco e at mesmo o corte a seco. O objetivo deste estudo construir um porta-ferramenta refrigerado internamente para minimizar o desgaste causado na ferramenta devido s condies citadas anteriormente, prolongando assim o tempo de vida til da mesma. O porta-ferramenta possui um reservatrio em seu interior para que haja o fluxo de uma soluo de fluido de corte aquecido, o qual dever elevar a temperatura da ferramenta, diminuindo o seu gradiente de variao devido ao corte intermitente simulado no torneamento. Os ensaios que foram realizados tiveram como principal anlise o comportamento da ferramenta de corte durante a sua utilizao sob vrios parmetros de usinagem e tambm as conseqncias de seu desgaste em relao ao corpo de prova. Medindo a sua rugosidade foi possvel observar como o desgaste da ferramenta influencia no acabamento da pea.

3.1 Desgaste de ferramenta Para uma melhor compreenso do desgaste que ocorre na ferramenta precisa-se primeiramente entender alguns conceitos relacionados formao do cavaco, pois ele permanece em contato com a ferramenta durante todo o tempo de corte na usinagem. Pode-se resumir o processo de formao do cavaco em quatro etapas, primeiramente ocorre uma deformao 2

elstica ou recalque onde o material se desloca no sentido da cunha de corte, em seguida ocorre deformao plstica quando o limite de escoamento vencido, logo aps o material se rompe ocorrendo o cisalhamento e o cavaco escorrega sobre a superfcie de sada da ferramenta concluindo a quarta etapa. Todo este processo gera uma grande quantidade de calor que dissipado atravs do cavaco, da pea, da ferramenta e do fluido de corte quando ele utilizado. Este aumento de temperatura juntamente com o atrito existente entre as partes em contato prejudicam a ferramenta diminuindo a sua vida til. A pea tambm sofre dilatao trmica dificultando a obteno de tolerncias dimensionais apertadas (DINIZ, 2008). h Vcav A Vc C B superfcie de sada ferramenta h

pea

superfcie de folga

Figura 1: Zonas de gerao de calor: (A) zona de cisalhamento primrio; (B) zona de cisalhamento secundrio e (C) zona de atrito pea-ferramenta (adaptado de Ferraresi, 1977).

Porm todo este trabalho necessrio para que as indstrias possam continuar produzindo e quanto maior a produo maior a necessidade de utilizar velocidades de corte ainda maiores e com elas vem tambm o aumento das taxas relacionadas ao desgaste como a temperatura o atrito e as foras de corte. So inmeros os desgastes que ocorrem nas ferramentas e utilizaram-se alguns deles como padro para poder determinar o fim de vida das ferramentas utilizadas neste estudo. Segundo Ferraresi (1977), denomina-se vida da ferramenta o tempo que a mesma trabalha efetivamente at perder a sua capacidade de corte onde atinge o fim da sua vida, a perda da capacidade de corte avaliada geralmente atravs de um determinado grau de desgaste. O principal desgaste que este estudo pretende minimizar so as trincas trmicas causadas pela variao brusca da temperatura ou esforos mecnicos. Estas trincas ocorrem perpendicularmente aresta de corte, os principais motivos para que isso ocorra o corte interrompido e acesso irregular do fluido de corte pois a regio da ferramenta na qual a temperatura mais alta a que est em contato com o cavaco e a pea simultaneamente, j nas regies mais distantes desta a 3

temperatura bem menor, em conseqncia disso a ferramenta se dilata e se deforma desigualmente tambm causando as trincas trmicas. Porm, no ser este tipo de desgaste o responsvel por definir o fim de vida da ferramenta uma vez que difcil mensurar as trincas trmicas sem o auxlio do MEV (Microscopia Eletrnica de Varredura). Assim, foram usados outros tipos de desgaste como critrio para a determinao do fim de vida da ferramenta, baseados em estudos cientficos e na ISO 3685 (1993) que definem como mensurar e classificar o desenvolvimento dos desgastes segundo os parmetros de usinagem estabelecidos. Dentre os inmeros desgastes que uma ferramenta esta submetida o desgaste de cratera e de flanco foram utilizados para determinar o fim de vida da mesma. Diniz (2008) define o desgaste de flanco como sendo o desgaste que ocorre na superfcie de folga da ferramenta causado pelo contato entre ferramenta e pea, alm deste ainda pode ocorrer o desgaste por entalhe que ocorre nas extremidades do desgaste de flanco e so responsveis pela deteriorao do acabamento superficial da pea por modificar totalmente a forma de aresta de corte original, este tipo de desgaste agravado pelo aumento da velocidade de corte. O desgaste por cratera ocorre na superfcie de sada da ferramenta causada pelo atrito entre o cavaco e a ferramenta o seu crescimento causa a quebra da ferramenta assim que ele se encontra com o desgaste de flanco. Quando o desgaste de flanco mximo na zona B da aresta principal de corte (VBBmx) usada regularmente atingir 0,3 mm a ferramenta ter atingido o fim da sua vida til (W. K. Mook & H. H. Shahabi & M. M. Ratnam, 2008). Alternativamente quando o desgaste de cratera desenvolvido na face da ferramenta tiver profundidade maior ou igual onde ,

o avano utilizado este ser o critrio de final de vida adotado, segundo a norma ISO

3685 (1993), como mostrado na figura 1.

Figura 1: Parmetros usados para medir os desgastes da ferramenta de corte. (MACHADO, 2009).

Os desgastes de flanco e cratera aumentam progressivamente at que chega ao extremo da ferramenta sofrer fratura no gume cortante devido ao aumento do desgaste de cratera, o desgaste de flanco geralmente bem maior principalmente quando a ferramenta possui um ngulo de ponta pequeno. De acordo com Ferraresi (1977) a ferramenta deve ser retirada da mquina assim que os desgastes citados sejam suficientes para causar a quebra da ferramenta. Apesar de analisarmos o desgaste de flanco e de cratera da ferramenta de corte para determinar a sua vida til, eles no influenciam na rugosidade da pea usinada no caso especfico quando se trabalha com corte interrompido (Kilickap et all apud Mook, 2008). Os resultados publicados por Mook (2008) mostraram que apesar do desgaste de flanco aumentar com a variao do avano e da velocidade de corte, a rugosidade superficial diminui correspondente variao da velocidade de avano, pois o desgaste da ferramenta que responsvel pela deteriorao da superfcie da pea usinada o desgaste de entalhe. A parte da ferramenta que est em contato direto com a superfcie da pea a ponta da ferramenta, ou seja, a rugosidade depende do raio de ponta principalmente em uma operao de acabamento, uma vez que a aresta principal de corte remove material sem deixar marcada a pea, como possvel observar na figura 2.

Figura 2: Diagrama esquemtico de uma operao de torneamento (MOOK, 2008).

Portanto, o desgaste de flanco e cratera apenas define que a ferramenta no poder mais ser usada, j que a rugosidade da pea usinada no depende deles e sim da geometria da ponta da ferramenta. Os mecanismos de desgaste atuam simultaneamente com predominncia de um ou outro, os mais comuns so: adeso, abraso, difuso, oxidao, etc. A identificao desses mecanismos no nada simples e a maioria das interpretaes est sujeita a controvrsias. Sabese que possvel diminuir bastante estes efeitos para aumentar a vida til das ferramentas de corte, utilizando-se para isso os fluidos de refrigerao que so os fludos de corte. O torneamento um processo de usinagem bastante agressivo que causa muitos danos aos componentes de um modo geral como foi observado anteriormente, porm existem muitas 5

alternativas para minimizar tais efeitos conhecidos como mtodos de refrigerao e lubrificao. Em seguida sero abordados quais e como so utilizados estes mtodos.

3.2 Mtodos de refrigerao Para a refrigerao da zona de corte existem vrias possibilidades e podemos dividi-las de acordo com as suas caractersticas principais.

3.2.1 Refrigerao com fluido de corte O fluido de corte o meio mais utilizado atualmente e foi introduzido em 1980 por F. W. Taylor, que utilizou gua para resfriar a ferramenta, est uma dentre as inmeras funes que o fluido de corte possui, como: retirada do cavaco da regio de corte, facilita a quebra e o transporte do cavaco evitando que ele entre em contato com a pea podendo danificar a superfcie usinada; lubrificao, diminuindo o coeficiente de atrito entre a ferramenta e a pea, ferramenta e cavaco; proteo contra corroso; refrigerao, pois possui alto calor especfico e alta condutibilidade trmica, (DINIZ, 2008). Ferraresi aborda as qualidades econmicas do fluido de corte alm das caractersticas funcionais que foram colocadas anteriormente por Diniz. As caractersticas econmicas so as que tornam o processo mais econmico com reduo do consumo de energia de corte; reduo do custo da ferramenta na operao; impedimento da corroso da pea em usinagem. Contudo as principais funes do fludo de corte so a retirada do calor e a lubrificao na regio de corte. CHILDS, T. H. C.; MAEKAWA, K.; MAULIK, P. (1988), afirmam que a penetrao do fluido na interface pea-ferramenta ocorre de maneira no satisfatria devido s altas presses que estes componentes so submetidos, portanto o que ocorre um resfriamento indireto com o fluido de corte retirando calor da superfcie do cavaco, da pea e da ferramenta que esto em contato com o fludo. No entanto, causam problemas no ambiente de trabalho e ao meio ambiente devido ao complicado descarte que pode trazer problemas de contaminao, desrespeito legislao ambiental e de segurana no trabalho Klocke e Einsenblter, (1997). Neste contexto, procuram-se novas alternativas para atender a crescente demanda da indstria metal-mecnica.

3.2.2 Refrigerao MQF (Mnima Quantidade de Fluido) Devido aos problemas que a utilizao do fludo de corte causa ao meio ambiente, aos trabalhadores que esto diretamente expostos aos seus efeitos aos altos custos para descarte, reciclagem e manuteno do fluido, desenvolvem-se novas tecnologias com o intuito de minimizar todos estes efeitos e uma maneira de fazer isso no utilizar o fluido de corte ou utilizado na menor quantidade possvel. Segundo NOVASKI, O.; DRR, J. (1999), nas empresas alems o custo do fluido chega a 17% dos custos de produo, enquanto o custo com ferramenta fica em torno de 2 a 4%. Portanto o mtodo conhecido como Mnima Quantidade de Fluido (MQF) uma alternativa que esta se tornando bastante aceita pelas indstrias desde que apresente um resultado no mnimo igual ao resultado obtido com a utilizao convencional do fluido de corte. 6

Segundo BRAGHINI JUNIOR, A. (2002), este mtodo considerado por muitos pesquisadores como sendo um tipo de usinagem a seco, por muitas vezes nem molhar o cavaco, pea e ferramenta. Neste processo utiliza-se a menor quantidade possvel de fluido de corte que deve ser capaz de diminuir o coeficiente de atrito entre a pea e a ferramenta lubrificando-as. O leo pulverizado juntamente com ar comprimido prximo a zona de corte, devido ao baixo consumo de leo cerca de 60 ml/h o maior custo fica por conta da aquisio dos equipamentos necessrios e sua instalao (DINIZ, 2008). Segundo Anshu D. Jayal & A. K. Balaji (2009) o mtodo MQF mostrase eficaz e vantajoso, pois consegue bons resultados promovendo uma significativa diminuio no atrito e conseqentemente no calor gerado em diferentes pontos da zona de corte minimizando a necessidade da refrigerao alcanada pelo fludo de corte na sua utilizao convencional, ou seja, por inundao. Devido diminuio do atrito as foras de corte tambm so menores o acabamento superficial da pea melhorado e a vida til da ferramenta maior.

3.2.3 Usinagem a seco Considerada por M. Y. Noordin, V. C. Venkatesh e S. Sharif como a usinagem do futuro devido principalmente preocupao com o meio ambiente, ela est sendo alvo de muitas pesquisas e melhorias constantes para atender o mercado de forma to eficiente quanto usinagem com a utilizao do fluido de corte. P. S. Sreejith & B. K. A. Negoi discorrem sobre a importncia da utilizao do corte a seco pelas indstrias tendo como uma das principais vantagens a minimizao dos custos indiretos de usinagem, considerando que o descarte do fluido de corte muito caro e perigoso aos trabalhadores e ao meio ambiente, isso j no ocorre no corte a seco onde a poluio ambiental inexistente. Para a usinagem a seco, a ferramenta de corte precisa ser fabricada com elementos que resistam ao trabalho que ser submetida, sem qualquer tipo de refrigerao e lubrificao, sem perder a preciso dimensional e nem desgastar-se rpido demais, pois isso acarretaria um trabalho a mais com a substituio prematura da ferramenta. Ainda seguindo o estudo de M. Y. Noordin, V. C. Venkatesh e S. Sharif sobre a usinagem a seco, pode-se afirmar que o principal desenvolvimento com relao fabricao da ferramenta de que maneira ela ser revestida, ou seja, qual ser o material com as qualidades mais adequadas para o devido trabalho bem como as caractersticas que o seu substrato precisa apresentar para que resista as foras e a temperatura durante o torneamento. Pois nem todos os materiais de ferramentas tm as propriedades requeridas para um corte sem fluido com os mesmos parmetros de usinagem quando se usa um mtodo da refrigerao convencional como o fluido de corte. Segundo os estudos de NOVASKI et. al., (1999), um revestimento de boa qualidade para serem aplicados nas ferramentas so os metais da classe P, como o TiC e TaC que possuem boa dureza a quente e resistncia a difuso e oxidao, os autores J.A. Ghani, I.A. Choudhury H.H. Masjuki, relatam que um revestimento

adequado pode contribuir para reduo do atrito na interface pea-ferramenta e cavaco-ferramenta 7

tambm o calor gerado e a temperatura diminuem. Porm estes revestimentos deixam a desejar quanto a tenacidade j que no absorvem impacto e se quebram facilmente quando submetidos a trancos ou colises por isso importante desenvolver o substrato para absorver os impactos sofridos pois a tenacidade dele maior que a do seu revestimento.

3.2.4 Refrigerao criognica. A criogenia assim denominada por trabalhar com temperaturas muito baixas (cerca de 150C). Para isso utiliza-se o gs nitrognio no estado lquido (LN2). A sua principal caracterstica a remoo eficaz de calor da zona de corte, alm de diminuir o atrito entre o cavaco e a interface da ferramenta, ajudar na quebra do cavaco e melhorar a rugosidade da pea. Segundo Yildiz (2008), o resfriamento criognico pode ser utilizado das mais diversas formas, como por exemplo: para realizar um pr-resfriamento do corpo de prova; para realizar um resfriamento direto ou indireto por jato criognico; para realizar um resfriamento por injeo de nitrognio lquido na zona de corte por inundao ou atravs de micro-orifcios na interface da ferramenta. Este mtodo de refrigerao no utilizado com tanta freqncia como os mtodos convencionais, porm em algumas reas especficas da usinagem este mtodo de refrigerao mostrou-se eficiente, segundo os estudos realizados por Z. Y. Wang & K. P. Rajurkar, as reas que exigem uma preciso e acabamentos de qualidade bem como materiais de alta liga, cermica estrutural, ligas de titnio que possuem grande resistncia mecnica e portanto exigem um alto gasto de energia para usin-los resultando em temperaturas muito elevadas, estes materiais avanados so utilizados nas indstrias aeroespaciais, mdica e odontolgica, blica, nuclear, qumica, alimentcia entre outras. Portanto para usinagem de materiais de difcil corte necessrio a reduo da temperatura, alguns testes foram realizados utilizando-se jato de gua pressurizado, porm no se obteve resultados satisfatrios, ento se partiu para o uso da refrigerao com nitrognio lquido testado por injeo sobre a superfcie exterior da ferramenta. A temperatura depende do grau de desgaste da ferramenta, ou seja, quanto mais ferramenta se desgasta maior a temperatura desenvolvida no processo e o uso do nitrognio lquido diminuiu consideravelmente a temperatura e tambm os desgastes sofridos pela ferramenta. Segundo Shane Y. Hong & Yucheng Ding que tambm realizaram testes utilizando o nitrognio lquido (LN 2) como mtodo de refrigerao, porm com uma construo diferente da citada anteriormente, no qual os jatos de nitrognio atingem simultaneamente as principais zonas de gerao de calor e desta forma gera uma economia na utilizao do LN2 uma vez que no possvel fazer a sua circulao pela mquina j que o nitrognio lquido evapora em contato com a atmosfera.

4. MATERIAIS E MTODOS

Para realizar os ensaios foram utilizados dois corpos de prova de ao ABNT 1045 trefilado (76,30 x 285,00 mm), previamente preparados segundo as especificaes do projeto; o porta8

ferramenta modifica para promover circulao interna do fluido de corte aquecido; um sistema de aquecimento do fluido por meio de resistncias eltricas, alm dos insertos de metal duro. Para mensurar e registrar o desgaste nas ferramentas de corte e no corpo de prova foi utilizado um microscpio tico com uma cmera de vdeo acoplada e ligada a um computador com um o software AutoCAD, um rugosmetro porttil e tambm um relgio comparador para mensurar o desgaste de cratera. Todos os ensaios foram realizados no Laboratrio de Tecnologia da Usinagem (LATUS) do Departamento de Engenharia Mecnica da Universidade Estadual Paulista UNESP - Campus de Bauru, no sentido de desenvolver atividades de pesquisa em conjunto com a UTFPR. A seguir esto descritos todos os equipamentos utilizados na realizao dos ensaios: - Torno convencional: marca ROMI, modelo TORMAX 30. - Relgio comparador; Kfer modelo M2T. Resoluo de 0,01 mm e preciso segundo a norma DIN 878. - Paqumetro com preciso de 0,05 mm: marca Starrett, modelo n125 MEB. - Microscpio estereoscpico: Nikon, modelo SMZ800. O microscpio dispe de uma cmera acoplada, modelo STK 3520 do fabricante Samtek. - Aquisio de dados do microscpio foi feita por um computador da marca Satellite com processador Pentium 4 (Intel ). O software de captura de imagem o Honestech TVR 2.5. O programa AutoCAD 2002 foi utilizado para mensurar o desgaste da ferramenta a partir das imagens obtidas no microscpio. - Para mensurar a rugosidade da pea usinada foi utilizado um rugosmetro: modelo TR200 do fabricante TIMEGroup Inc; - Fresadora Universal ZOCCA modelo U - 30; - Esmeril; THOR, modelo 36002; - Termmetro; FLUKE 52; - Termopar tipo K; - Bomba: TEXIUS, modelo UBP100, com vazo de 2500 litros por hora; - Resistncia eltrica para aquecer o fluido de corte: Resiswal, especificao: ebolidor 1000W/127V; - Pasta trmica: SIMAVI; - Mangueiras: marca Goodyear (modelo Spiraflex STP250) de e de dimetro; - Ferramenta de corte: inserto da marca ISCAR - TPUN, cdigo: 160308 IC20; - Foi preparada uma emulso, na proporo 90% gua e 10% fluido (Rocol - Ultracut 370), que foi utilizado como fluido de corte nos ensaios.

4.1 Roteiro Os ensaios foram realizados seguindo um roteiro preestabelecido que foi feito com o objetivo de otimizar o tempo no laboratrio e padronizar a realizao dos ensaios. O roteiro foi dividido em trs etapas: realizao do ensaio, aquisio de dados e anlise dos dados, descritas a seguir.

4.1.1 Realizao do ensaio - Primeiramente verificou-se as dimenses do corpo de prova para posteriormente fix-lo no torno; - Aps fixar o porta-ferramenta no torno, inseriu-se a pastilha com a ponta a ser utilizada previamente identificada, conforme pode ser visto na figura 4; A figura 5 a seguir permite visualizar a posio do inserto fixado no porta-ferramenta durante a realizao da usinagem a seco. - A temperatura do fluido de corte aquecido pelas resistncias eltricas (mostradas no relatrio parcial) foi verificada periodicamente por meio de um termmetro a fim de mant-la constante durante os ensaios, conforme pode ser visto na figura 6;

sada do fluido do portaferramenta corpo de prova

porta-ferramenta modificado entrada do fluido no portaferramenta

Figura 4 - Torno com o porta-ferramenta, corpo de prova e mangueiras para circulao do fluido de corte aquecido.

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inserto intercambivel (pastilha) de metal duro

Figura 5 - Vista do porta-ferramenta durante a operao de usinagem a seco.

- Antes do incio do primeiro ensaio, tudo foi verificado novamente, por questo de segurana, e somente aps isso o torno foi acionado para dar incio ao primeiro passe de usinagem.

resistncias inseridas no reservatrio

reservatrio de fluido de corte da mquina

termmetro bomba de imerso Figura 6 - Sistema de aquecimento com resistncias eltricas (inseridas no reservatrio da mquina), termmetro e bomba para promover a circulao do fluido de corte aquecido.

4.1.2 Aquisio de dados - Aps o trmino de cada passe de usinagem, mediu-se a rugosidade obtida em cada ressalto usinado do corpo de prova, utilizando o rugosmetro porttil. A rugosidade foi medida em 11

trs pontos ao longo do permetro de cada um dos quatro ressaltos do corpo de prova (ou seja, em 3 posies defasadas de 120 uma da outra ao longo do permetro circular do ressalto).

- Enquanto a rugosidade dos ressaltos era medida e registrada, foram tiradas fotos no microscpio da ponta da pastilha utilizada naquele passe de usinagem para visualizar o tipo de desgaste obtido (e tambm para medir o desgaste de flanco da ferramenta inserindo a foto no software AutoCAD). O microscpio utilizado foi mostrado no relatrio parcial.

- Em seguida foi medido o desgaste de cratera com o relgio comparador com apalpador adaptado, uma vez que o apalpador original do relgio no permitia a medio do desgaste de cratera na ferramenta, foi necessrio confeccionar um apalpador com uma ponta de raio menor (r = 0,08 mm) para efetuar as medies (este apalpador foi mostrado no relatrio parcial).

4.1.3 Anlise dos dados partir dos dados coletados na etapa anterior foram feitas anlises do desgaste da ferramenta. Para determinar o fim de vida da ferramenta seguiu-se a norma IS0 - 3685 (1993), que determina os seguintes parmetros para fim de vida de ferramenta na operao de usinagem: - Para verificar o desgaste de flanco foram utilizadas as fotos obtidas no microscpio. A foto utilizada foi a da vista lateral da ferramenta (posio tambm denominada flanco da ferramenta), como recomenda a norma. Aps inserir a foto no software AutoCAD

e fazer a

converso de escalas, o desgaste de flanco foi medido. Caso o valor deste desgaste resultasse inferior a 0,30 mm, tomava-se como referncia um outro tipo de desgaste que foi constatado nos ensaios, o desgaste de cratera; - Para mensurar a profundidade do desgaste de cratera utilizamos o apalpador adaptado (mostrado na figura 9), tomando como referncia o plano superior da ferramenta. O fim de vida de ferramenta foi determinado pela frmula presente na norma ISO 3685 (1993),

. Caso o valor de desgaste de cratera obtido fosse igual ou superior ao encontrado na frmula, ento a correspondente ponta da ferramenta seria considerada inutilizvel. Esta etapa foi de grande importncia, pois a partir da anlise dos nveis de desgaste sofridos pela ferramenta que foi possvel verificar a necessidade ou no da realizao de mais um passe de usinagem naquela condio especificada do ensaio.

4.2 Ensaios preliminares Para a realizao dos ensaios inicialmente foi realizado um passe de normalizao nos corpos de prova para evitar que os ressaltos do mesmo apresentassem diferenas em seus dimetros. Logo aps o passe de normalizao, os dimetros dos ressaltos foram medidos para, a

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partir deste ponto, realizarmos os ensaios preliminares para poder estimar as previses de desgaste para os ensaios definitivos. A realizao dos ensaios preliminares serviu para a definio das melhores condies de usinagem que proporcionassem ensaios de execuo no muito demorada, uma vez que o nmero de pastilhas disponveis era limitado. Isto justifica a adoo de um valor elevado para a rotao (n = 1800 rpm) que proporcionasse um elevado valor para a velocidade de corte e tambm a utilizao de insertos de metal duro no revestidos, pois estas condies favorecem a ocorrncia de desgaste na ferramenta. Durante os ensaios preliminares foi possvel coletar dados para obter uma previso do tipo de desgaste esperado nos ensaios definitivos. A figura 7 apresenta o sentido de usinagem que foi adotado em todos os ensaios realizados. A usinagem sempre ocorreu com a ferramenta se deslocando no sentido do ressalto nmero 4 em direo ao ressalto nmero 1. Aps a usinagem do ressalto nmero 1, o ensaio era interrompido e eram realizadas as respectivas medies de rugosidade de todos os ressaltos e dos desgastes resultantes na ferramenta.

ressalto nmero 1

ressalto nmero 3 ressalto nmero 4

ressalto nmero 2

sentido de deslocamento da ferramenta para cada passe de usinagem

Figura 7 - Sentido de deslocamento da ferramenta adotado em todos os passes de usinagem.

5. RESULTADOS E DISCUSSO

Neste tpico so apresentados os resultados obtidos para a rugosidade da pea usinada e de desgaste da ferramenta. Tambm ferramenta. so apresentadas as fotos os desgastes obtidos na

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5.1 Resultados de Rugosidade Os grficos das figuras 8 a 13 apresentam os resultados de rugosidade, mostrando a sua evoluo de acordo com o nmero de passes de usinagem realizados e de acordo com a seqncia de usinagem (ou seja, do ressalto 4 em direo ao ressalto 1).

Fluido interno com avano = 0,100 mm/volta

2,500 2,250 2,000 1,750 1,500 1,250 1,000 0,750 0,500 0,250 0,000 1 2 Nmero de passes 3 Ressalto 4 Ressalto 3 Ressalto 2 Ressalto 1

Figura 8 - Rugosidades dos ressaltos com fluido interno e f = 0,100 mm/volta.

Rugosidade Ra (micrometros)

Fluido externo com avano = 0,100 mm/volta

2,500 2,250
Rugosidade Ra (micrometros)

2,000 1,750 1,500 1,250 1,000 0,750 0,500 0,250 0,000 1 2 3 Nmero de passes 4 Ressalto 4 Ressalto 3 Ressalto 2 Ressalto 1

Figura 9 - Rugosidades dos ressaltos com fluido externo e f = 0,100 mm/volta.

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Seco com avano = 0,100 mm/volta

3,500 3,250 3,000 2,750 2,500 2,250 2,000 1,750 1,500 1,250 1,000 0,750 0,500 0,250 0,000 1 2 3 Nmero de passes 4

Rugosidade Ra (micrometros)

Ressalto 4 Ressalto 3 Ressalto 2 Ressalto 1

Figura 10 - Rugosidades dos ressaltos com usinagem a seco e f = 0,100 mm/volta.

Fluido interno com avano = 0,201 mm/volta
2,500 2,250

Rugosidade Ra (micrometros)

2,000 1,750 1,500 1,250 1,000 0,750 0,500 0,250 0,000 1 2 3 Ressalto 4 Ressalto 3 Ressalto 2 Ressalto 1

Nmero de passes

Figura 11 - Rugosidades dos ressaltos com fluido interno e f = 0,201 mm/volta.

Fluido externo com avano = 0,201 mm/volta
3,500 3,250 3,000 2,750 2,500 2,250 2,000 1,750 1,500 1,250 1,000 0,750 0,500 0,250 0,000 1 2 3 Nmero de passes 4

Rugosidade Ra (micrometros)

Ressalto 4 Ressalto 3 Ressalto 2 Ressalto 1

Figura 12 - Rugosidades dos ressaltos com fluido externo e f = 0,201 mm/volta.

15

Seco com avano = 0,201 mm/volta

2,000
Rugosidade Ra (micrometros)

1,750 1,500 1,250 1,000 0,750 0,500 0,250 0,000 1 2 3 Nmero de passes 4 Ressalto 4 Ressalto 3 Ressalto 2 Ressalto 1

Figura 13 - Rugosidades dos ressaltos com usinagem a seco e f = 0,201 mm/volta.

De maneira geral nos ensaios com avano menor (f = 0,100 mm/volta) a rugosidade dos ressaltos aumentou medida que aumentava o nmero dos passes de usinagem. Entretanto, nos ensaios com avano maior (f = 0,201 mm/volta) esta tendncia de crescimento da rugosidade no se manteve constante, apresentando um comportamento sem um padro definido. Talvez a placa de cobre posicionada sob a ferramenta tenha prejudicado a rigidez da fixao da mesma no portaferramenta, influenciando no acabamento da pea.

5.2 Resultados de Desgaste As figuras 14, 15 e 16 apresentam os resultados para a evoluo dos desgastes de flanco.

Evoluo do desgaste de Flanco - Fluido Interno

0,50

Des g as te de F lanc o

0,40 0,30 0,20 0,10 0,00 0 1 2 Num e ro de P a sse s 3 4 0,100 0,201

Figura 14 - Evoluo do desgaste de flanco utilizando fluido interno.

16

Evoluo do desgaste de Flanco - Fluido externo

0,35

Des g as te de F lanc o

0,30 0,25 0,20 0,15 0,10 0,05 0,00 0 1 2 3 4 5 Num e ro de P a sse s 0,100 0,201

Figura 15 - Evoluo do desgaste de flanco utilizando fluido externo.

Evoluo do desgaste de Flanco - Seco

0,35

Des g as te de F lanc o

0,30 0,25 0,20 0,15 0,10 0,05 0,00 0 1 2 3 4 5 Num e ro de P a sse s 0,100 0,201

Figura 16 - Evoluo do desgaste de flanco utilizando usinagem a seco.

Em todas as condies de usinagem o desgaste de flanco em geral mostrou-se maior na condio de avano menor (f = 0,100 mm/volta). Isto pode ser explicado pelo fato de que o avano menor da ferramenta provoca um maior tempo de contato da mesma com a pea, ou seja, a ferramenta atrita com a pea por um tempo maior, o que favorece a ocorrncia de maiores nveis de desgaste. As figuras 17, 18 e 19 a seguir apresentam os resultados para a evoluo dos desgastes de cratera.

17

Evoluo do desgaste de cratera - Fluido interno

0,14

Des g as te de c ratera

0,12 0,10 0,08 0,06 0,04 0,02 0,00 0 1 2 Num e ro de P a sse s 3 4 0,100 0,201

Figura 17 - Evoluo do desgaste de cratera utilizando fluido interno.

Evoluo do desgaste de cratera - Fluido externo

0,14

Des g as te de c ratera

0,12 0,10 0,08 0,06 0,04 0,02 0,00 0 1 2 3 4 5 Num e ro de P a sse s 0,100 0,201

Figura 18 - Evoluo do desgaste de cratera utilizando fluido externo.

Evoluo do desgaste de cratera - Seco

0,14

Des g as te de c ratera

0,12 0,10 0,08 0,06 0,04 0,02 0,00 0 1 2 3 4 5 Num e ro de P a sse s 0,100 0,201

Figura 19 - Evoluo do desgaste de cratera utilizando usinagem a seco.

Considerando o desgaste de cratera, nota-se que os maiores valores em geral foram obtidos para a condio de avano maior (f = 0,201 mm/volta). Isto poderia ser explicado pelos

18

maiores nveis de vibrao que aconteceram durante a usinagem nesta condio de avano maior, uma vez que o raio de ponta da ferramenta possui valor elevado (rp = 0,8 mm). A exceo foi a condio que utilizou fluido externo como refrigerante. Uma possvel explicao seria a ao refrigerante do fluido externo sobre a superfcie de sada da ferramenta, a qual, em conjunto com um tempo comparativamente maior de atrito da ferramenta com a pea, resultou em nveis de desgaste de cratera maiores na condio de avano menor (f = 0,100 mm/volta).

5.3 Visualizando os Desgastes As figuras 20, 21 e 22 apresentam os desgastes de flanco obtidos nas ferramentas durante os ensaios realizados (as condies de refrigerao e de avano utilizadas esto indicadas na legenda).

(a)

(b)

Figura 20: Desgaste de flanco na condio fluido interno com avano: (a) 0,100 mm/volta; (b) 0,201 mm/volta.

(a)

(b)

Figura 21: Desgaste de flanco na condio fluido externo com avano: (a) 0,100 mm/volta; (b) 0,201 mm/volta.

19

(a)

(b)

Figura 22: Desgaste de flanco na condio seco com avano: (a) 0,100 mm/volta; (b) 0,201 mm/volta.

As figuras 23, 24 e 25 apresentam os desgastes de cratera obtidos nas ferramentas durante os ensaios realizados (as condies de refrigerao e de avano utilizadas esto indicadas na legenda).

(a)

(b)

Figura 23: Desgaste de cratera na condio fluido interno com avano: (a) 0,100 mm/volta; (b) 0,201 mm/volta.

(a)

(b)

Figura 24: Desgaste de cratera na condio fluido externo com avano: (a) 0,100 mm/volta; (b) 0,201 mm/volta.

20

(a)

(b)

Figura 25: Desgaste de cratera na condio seco com avano: (a) 0,100 mm/volta; (b) 0,201 mm/volta.

6. CONCLUSES A seguir so apresentadas as concluses que podem ser extradas da realizao do presente trabalho: o desgaste da ferramenta afetou o acabamento da pea usinada; os valores de rugosidade em geral aumentaram na condio de avano menor (f = 0,100 mm/volta); o porta-ferramentas modificado utilizado no foi capaz de reduzir a ocorrncia de desgaste na ferramenta de corte.

7. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

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