Gas Liquid Separators Type Selection and Design Rules

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MANUAL
SEPARADORES DE GÁS/LÍQUIDO - SELEÇÃO DE TIPO E

REGRAS DE PROJETO
DEP 31.22.05.11-Gen.
Dezembro de 2007
(As circulares do DEP de 03/08 e 14/08 foram incorporadas)
PRÁTICA DE PROJETO E ENGENHARIA
Este documento é restrito. Nem todo nem qualquer parte deste documento pode ser divulgado a terceiros sem o consentimento prévio por escrito da Shell Global Solutions
International BV, Holanda. Os direitos autorais deste documento pertencem a esta empresa. Todos os direitos reservados. Nem todo nem qualquer parte deste documento pode ser
reproduzido, armazenado em qualquer sistema de recuperação ou transmitido de qualquer forma ou por qualquer meio (eletrônico, mecânico, reprográfico, gravação ou outro)
sem o consentimento prévio por escrito do proprietário dos direitos autorais.
DEP 31.22.05.11-Gen.
Dezembro de 2007
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PREFÁCIO
As publicações de DEPs (Design and Engineering Practice) refletem os pontos de vista, no momento da publicação, de:
Shell Global Solutions International BV (Shell GSI)
e/ou
Shell International Exploration and Production BV (SIEP)
e/ou
outras empresas de serviços da Shell.
Eles se baseiam na experiência adquirida durante seu envolvimento com o projeto, construção, operação e manutenção de
unidades e instalações de processamento, e são complementados com a experiência das Unidades Operacionais da Shell.
Quando apropriado, eles se baseiam ou fazem referência a padrões internacionais, regionais, nacionais e da indústria.
O objetivo é estabelecer o padrão recomendado para boas práticas de projeto e engenharia aplicadas pelas empresas Shell que operam uma refinaria
de petróleo, instalação de manuseio de gás, fábrica de produtos químicos, instalação de produção de petróleo e gás ou qualquer outra instalação, e
assim alcançar o máximo de desempenho técnico e econômico beneficiam da padronização.
As informações apresentadas nestas publicações são fornecidas às empresas Shell para sua consideração e decisão de implementação. Isso
é de particular importância quando os DEPs podem não cobrir todos os requisitos ou diversidade de condições em cada localidade. Espera-
se que o sistema de DEPs seja suficientemente flexível para permitir que Unidades Operacionais individuais adaptem as informações
estabelecidas nos DEPs ao seu próprio ambiente e requisitos.
Quando Empreiteiros ou Fabricantes/Fornecedores usarem DEPs, eles serão os únicos responsáveis pela qualidade do trabalho
e pelo cumprimento dos padrões de projeto e engenharia exigidos. Em particular, para os requisitos não cobertos
especificamente, o Diretor espera que eles sigam as práticas de projeto e engenharia que alcançarão o mesmo nível de
integridade refletido nas DEPs. Em caso de dúvida, o Empreiteiro ou Fabricante/Fornecedor deverá, sem diminuir sua própria
responsabilidade, consultar o Contratante ou seu consultor técnico.
O direito de usar DEPs é concedido pela Shell GSI, na maioria dos casos sob Contratos de Serviço principalmente com empresas
Shell e outras empresas que recebem consultoria e serviços técnicos da Shell GSI ou de outra Shell Service Company.
Consequentemente, três categorias de usuários de DEPs podem ser distinguidas:
1) Unidades Operacionais que tenham um Contrato de Serviço com a Shell GSI ou outra Shell Service Company. O uso de
DEPs por essas Unidades Operacionais está sujeito em todos os aspectos aos termos e condições do Contrato de Serviço
relevante.
2) Outras partes que estão autorizadas a usar DEPs sujeitas a acordos contratuais apropriados (seja como parte de um
Contrato de Serviço ou de outra forma).
3) Empreiteiros/subempreiteiros e Fabricantes/Fornecedores sob um contrato com os usuários referidos em 1) ou 2) que exige que
as propostas para projetos, materiais fornecidos ou - geralmente - trabalhos executados em nome dos referidos usuários
cumpram as normas relevantes.
Sujeito a quaisquer termos e condições particulares que possam ser estabelecidos em acordos específicos com usuários, a Shell GSI se
isenta de qualquer responsabilidade de qualquer natureza por qualquer dano (incluindo ferimentos ou morte) sofrido por qualquer
empresa ou pessoa, seja como resultado ou em conexão com o uso, aplicação ou implementação de qualquer DEP, combinação de DEPs ou
qualquer parte dele, mesmo que seja total ou parcialmente causado por negligência por parte da Shell GSI ou outra Shell Service Company.
O benefício desta isenção de responsabilidade reverterá em todos os aspectos para a Shell GSI e/ou qualquer Shell Service Company, ou
empresas afiliadas a essas empresas, que possam emitir DEPs ou exigir o uso de DEPs.
Sem prejuízo de quaisquer termos específicos em relação à confidencialidade nos acordos contratuais relevantes, os DEPs não devem, sem
o consentimento prévio por escrito da Shell GSI, ser divulgados pelos usuários a qualquer empresa ou pessoa e os DEPs devem ser usados
exclusivamente para o propósito para o qual eles foram fornecidos ao usuário. Eles devem ser devolvidos após o uso, incluindo quaisquer
cópias que só devem ser feitas por usuários com o consentimento prévio e expresso por escrito da Shell GSI. Os direitos autorais dos DEPs
pertencem à Shell GSI. Os usuários devem providenciar que os DEPs sejam mantidos em custódia segura e a Shell GSI pode, a qualquer
momento, exigir informações satisfatórias para eles, a fim de verificar como os usuários implementam esse requisito.
Todas as consultas administrativas devem ser direcionadas ao Administrador DEP no Shell GSI.
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ÍNDICE
1. INTRODUÇÃO.................................................. .................................................. ....4
1.1 ALCANCE................................................. .................................................. ....................... 4
1.2 DISTRIBUIÇÃO, USO PRETENDIDO E CONSIDERAÇÕES REGULATÓRIAS .........4
1.3 DEFINIÇÕES .................................................. .................................................. .........4
1,4 SÍMBOLOS E ABREVIATURAS ............................................. ......................... 5
1,5 REFERÊNCIAS CRUZADAS ............................................... ............................................. 8
1,6 RESUMO DAS MUDANÇAS DESDE A EDIÇÃO ANTERIOR .........................................8
1,7 COMENTÁRIOS SOBRE ESTE DEP ............................................. ......................................... 9
2. CRITÉRIOS DE SELEÇÃO PARA SEPARADORES DE GÁS/LÍQUIDO.........................................10
2.1 DEVER ................................................. .................................................. ....................... 10
2.2 ORIENTAÇÃO ........................................................ .................................................. ......10
2.3 COMPONENTES ........................................................ .................................................. .....10
2.4 BASE DE PROJETO................................................ .................................................. ........11
2,5 ESTRATÉGIA DE SELEÇÃO ................................................. ....................................... 12
2.6 SEPARADORES SUJEITOS A MOVIMENTO ............................................. ....................13
3. REGRAS DE PROJETO.................................................. .................................................. ...15
3.1 TAMBOR VERTICAL KNOCK-OUT................................................ .................................. 15
3.2 TAMBOR HORIZONTAL KNOCKOUT ............................................. .......................... 18
3.3 DESEMBACIADOR DE MALHA VERTICAL................................................ .......................21
3.4 DESEMBACIADOR DE MALHA HORIZONTAL ............................................. ................... 27
3,5 DESEMBACIADOR DO TIPO DE PÁ VERTICAL ............................................. ..............................31
3.6 DESEMBACIADOR DO TIPO DE PÁ HORIZONTAL................................................ .......................37
3.7 CICLONE COM ENTRADA TANGENCIAL (CICLONE CONVENCIONAL) .................41
3.8 CICLONE COM ENTRADA RETA E SWIRLER (CICLONE "GASUNIE") .....46
3.9 SEPARADOR VERTICAL COM PACOTE MULTICICLONE DE FLUXO INVERSO
(MULTICILONE CONVENCIONAL) ............................................. ................49
3.10 SEPARADOR VERTICAL COM MISTMAT COALESCENTE/ VANEPACK E CONVÉS DE
DESEMBAÇAMENTO MULTICICLONES DE FLUXO AXIAL ..................................... ........... 53
3.11 SEPARADOR HORIZONTAL COM MISTMAT COALESCENTE E DECK DESEMBACIADOR
MULTICICLONES DE FLUXO AXIAL................................................ .......................65
3.12 SEPARADOR DE FILTRO ................................................. .............................................. 65
4. REQUISITOS DE CONEXÃO DA TUBULAÇÃO.................................................. ...........70
5. REFERÊNCIAS.................................................. .................................................. .....74
APÊNDICES
APÊNDICE I NATUREZA DA ALIMENTAÇÃO ............................................. ................................... 75
APÊNDICE II DIMENSIONAMENTO DOS BICOS DE ALIMENTAÇÃO E SAÍDA ...........................................79
APÊNDICE III PROJETO DO DISPOSITIVO DE ENTRADA DO SCHOEPENTOETER (TIPO VANE) ............... 81
APÊNDICE IV MARGENS DE PROJETO PARA PROJETO DE SEPARADOR ............................................. 82
APÊNDICE V CONTROLE DE NÍVEL ................................................. .......................................... 83

APÊNDICE VI RELAÇÕES GEOMÉTRICAS DO NAVIO ................................................ ...85
APÊNDICE VII DIMENSIONAMENTO DOS NAVIOS SEPARADORES ............................................. ............... 89
APÊNDICE VIII SEPARAÇÃO EM ALTA PRESSÃO ............................................. ............... 94

APÊNDICE IX PACOTES DE VANAS................................................ .................................................. 97
APÊNDICE X DESLOCAMENTO .................................................... .................................................. ...99
APÊNDICE XI DICAS DE DESGARGAMENTO ................................................. .......................... 100

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1. INTRODUÇÃO
1.1 ALCANCE
Este DEP especifica os requisitos e fornece recomendações para a seleção e projeto de

separadores de gás/líquido.
As regras de projeto para os seguintes tipos de separadores são fornecidas na (Seção 3):
− Tambor knock-out (separador vertical e horizontal)

− Desembaçador de malha de arame (separador vertical e horizontal)
− Desembaçador tipo palheta (separador vertical e horizontal)
− Separadores da família SMS (SMS, SVS, SMSM)
− Ciclone com entrada tangencial (ciclone convencional)
− Ciclone com entrada reta e redemoinho (ciclone "Gasunie")
− Separador multiciclone vertical com feixe multiciclone de fluxo reverso (separador
multiciclone convencional)
− Separador de filtro
NOTA O projeto de separadores trifásicos gás/líquido/líquido está excluído do escopo deste DEP; para este
assunto, DEP 31.22.05.12-Gen. deve ser consultado.
Os usuários deste DEP devem primeiro consultar a Seção 2 ("Critérios de Seleção para
Separadores Gás/Líquido") para se familiarizar com a filosofia geral de projeto e as
características dos vários separadores.
Após a seleção do separador desejado, as regras de projeto podem ser obtidas na Seção 3. Mais
orientações para desgargalamento de separadores existentes são fornecidas no Apêndice XI.
Esta é uma revisão do DEP de mesmo número de setembro de 2002; um resumo das principais
mudanças é dado em (1.6).
1.2 DISTRIBUIÇÃO, USO PRETENDIDO E CONSIDERAÇÕES REGULATÓRIAS

A menos que autorizado de outra forma pela Shell GSI, a distribuição deste DEP é limitada a
empresas Shell e, quando necessário, a Empreiteiros e Fabricantes/Fornecedores indicados por
eles.
Chamamos a atenção para as declarações de direitos autorais e confidencialidade na página de rosto
e prefácio deste DEP e para o fato de que alguns dos documentos referenciados abrangem itens de
propriedade da Shell.
Este DEP destina-se a ser utilizado em refinarias de petróleo, fábricas de produtos químicos, fábricas de gás, instalações de
exploração e produção e instalações de abastecimento e comercialização.
Quando os DEPs são aplicados, um processo de Gerenciamento de Mudanças (MOC) deve ser
implementado; isto é de particular importância quando as instalações existentes devem ser modificadas.
Se existirem regulamentos nacionais e/ou locais em que alguns dos requisitos possam ser mais
rigorosos do que neste DEP, a Contratada deverá determinar por escrutínio cuidadoso quais
dos requisitos são os mais rigorosos e qual combinação de requisitos será aceitável em relação
ao aspectos de segurança, ambientais, econômicos e legais. Em todos os casos, a Contratada
deverá informar a Contratante de qualquer desvio dos requisitos deste DEP que seja
considerado necessário para cumprir os regulamentos nacionais e/ou locais. O Contratante
pode então negociar com as Autoridades interessadas, com o objetivo de obter um acordo para
seguir este DEP o mais próximo possível.
1.3 DEFINIÇÕES
oContratanteé a parte que realiza todo ou parte do projeto, engenharia, aquisição, construção,
comissionamento ou gerenciamento de um projeto ou operação de uma instalação. A
Contratante pode assumir todas ou parte das funções da Contratada.
oFornecedor fabricanteé a parte que fabrica ou fornece equipamentos e serviços para
desempenhar as funções especificadas pela Contratada.
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oDiretoré a parte que inicia o projeto e, em última análise, paga pelo seu projeto e
construção. O Diretor geralmente especificará os requisitos técnicos. O Principal também
pode incluir um agente ou consultor autorizado a agir em nome do Principal.
A palavradeveindica um requisito. A palavra

deveindica uma recomendação.
1,4 SÍMBOLOS E ABREVIATURAS

Salvo indicação em contrário, todos os símbolos usados neste DEP são expressos nas unidades
abaixo:
UMA área m2
Ar Número de Arquimedes:
-
uma comprimento do lado, entrada quadrada do ciclone (Tipo 1) m

C calor específico J/kg.K
D diâmetro interno do vaso ou diâmetro do tubo m
d grande de tubo pequeno, bocal, bolha ou gota folga m
E disponível para eficiência Schoepenteter: Eff = ( Q m
Ef L,fora/QL, em) * 100 %
FrG gás Froude número:

-
Freu líquido número de Froude:

-
f fator de redução -
GOR relação gás/óleo N(ormal)m3/m3
g aceleração devido à gravidade EM2

H altura m
h altura do recipiente para retenção de líquido (para LZA(HH)) m
K fator de perda por atrito -
eu comprimento m
LA(H) pré-alarme de alto nível
LA(L) pré-alarme de nível baixo
LZA(HH) viagem de alto nível
LZA(LL) viagem de baixo nível
M taxa de fluxo de massa kg/s

max(x,y) máximo dos valores x e y peso
MW molecular kg/kmol
NFA área livre de rede -

NL nível normal
n número de palhetas (Schoepentoeters), ciclones, etc. -

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P pressão Pai
p pressão Pai
Q vazão volumétrica m3/s
R raio da palheta (Schoepentoeters) m
R rolagem do ciclone m
R constante de gás (R = 8314 J/kmol.K) J/kmol.K
s largura da divisão entre a placa inferior do ciclone e a m
SMS parede Schoepentat Mistmat Swirldeck
SMSM Swirldeck Schoepentoeter Mistmat Swirldeck
SVS Mistmat Schoepentoeter Vane Swirldeck
T temperatura absoluta K
t espessura m
V volume m3
v velocidade EM
C largura m
W largura m
X folga ou distância m
x coeficiente de queda de pressão do ciclone -
y coeficiente de queda de pressão do ciclone -
Símbolos gregos:
α ângulo da palheta (Schoepentoeter) °

α relação dos eixos curto e longo da cabeça do vaso -
β ângulo de borda (Schoepenteter) °
ε porosidade (de malha de arame) -
η viscosidade dinamica Pa.s
κ razão dos calores específicos (Cp/Cv) -
λ fator de carga de gás:

EM
ρ densidade kg/m3
σ tensão interfacial gás/líquido N/m

φ parâmetro de fluxo:
-
Assinaturas:
c ciclone
cf parte do filtro da vela (em separadores de filtro)
crit50 relacionado à gota com 50% de chance de remoção no separador G/L
crítico99 relacionado à gota com 99% de chance de remoção no tubo de vela do
ct separador G/L (em separadores de filtro)

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dp cano de drenagem
alimentação relacionado ao fluxo de alimentação
fp relacionado ao gás da tubulação de
G alimentação
HD cabeçalho
HH_H relacionada à banda de controle entre LZA(HH) e LA(H)
H_L relacionada à banda de controle entre LA(H) e LA(L)
dentro relacionada à entrada
eu líquido
EU VOU relacionado à banda de controle entre LA(L) e LZA(LL) desembaçador
m (seja pacote de palhetas ou tapete de névoa)
m mistura
máximo máximo
min mínimo
noz bocal
p a pressão constante (como em Cp)
Fora relacionado à saída
perfpl placa perfurada

sch relacionado a Schoepenteter
SD swirldeck
sônica relacionado ao tubo de redemoinho de
rua velocidade sônica
v cata-vento
v a volume constante (como em Cv) caixa de
vb palhetas
vfb relacionado à distância entre a placa inferior e o localizador de vórtices em ciclones
ves relacionados ao navio
você abertura de entrada de palheta (em Schoepentoeters) fio
W (de malha de arame)
wm tela metálica
0 relacionado ao diâmetro externo (nominal) do bocal de entrada relacionado à
1 entrada de alimentação
2 relacionado à saída de gás
3 relacionado à saída de líquido
4 relacionado ao diâmetro do anel de gotejamento em ciclones
(os números de 1 a 5 inclusive também estão relacionados a distâncias/folgas importantes nos

vasos separadores (consulte os desenhos de layout individuais))
η relacionado com a viscosidade dinâmica do líquido
φ relacionado ao parâmetro de fluxo

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Sobrescrito:
* correção de densidade (por exemplo, em Q*
máximo)
1,5 REFERÊNCIAS CRUZADAS
Quando forem feitas referências cruzadas, o número da seção ou subseção referida é mostrado entre
parênteses.
Todos os documentos referenciados neste DEP estão listados em (5.).
1,6 RESUMO DAS ALTERAÇÕES DESDE A EDIÇÃO ANTERIOR

A edição anterior deste DEP foi datada de setembro de 2002. Além das mudanças editoriais,
seguem as principais mudanças desde aquela edição:
Seção Mudar
2.3.2 Pequenas alterações
2.4.1 Pequenas alterações
2,5 Tabela I. Separador de Filtro de Eficiência corrigido
3 Declaração alterada sobre aplicações de alta pressão
3.1 Requisitos para desgaseificação e desespumação movidos para App. VII.

Especificações para Flare Knockout Drums removidas.
3.2 Requisitos para desgaseificação e desespumação movidos para App. VII.

Especificações para Flare Knockout Drums removidas. Especificação da placa
defletora (espessura) atualizada.
3.3 Especificações de malha de arame adicionadas. Requisitos para desgaseificação e

desespumação movidos para App. VII.
3.4 Especificações de malha de arame adicionadas. Requisitos para desgaseificação e

desespumação movidos para App. VII.
3,5 Separador de dois estágios com pacote de palhetas de fluxo horizontal removido. A Figura 3.6
adaptada em conformidade.
3.5.1 Recomendações revisadas para uso como tambor de sucção do compressor.
3.5.7 Movido para 3.5.6. Inclui diferentes capacidades de manuseio de gás para pacotes
de palhetas de fluxo vertical.
3.6.1 Correção da pressão operacional máxima permitida para 70 bar.
3.6.2 Removida a sugestão de palhetas diagonais.
3.6.3 Equação atualizada para AG,min. Requisito mínimo de altura da tampa de gás
removido.
3.7 Movido para 3.10
3.8 Movido para 3,7
3.9 Movido para 3,8
3.10 Movido para 3,9
3.10 Substituído por 3,7. Título alterado para 'Separadores verticais com
multiciclones de fluxo axial Texto alterado substancialmente. Separador SMMSM
adicionado. Tabela 2 várias mudanças no número de tubos de turbulência.
Especificações obsoletas dos tubos de drenagem removidos. Incluída nova
seção sobre Separadores de fluxo axial vertical sem casca. Figuras
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11 e 12: alturas de redemoinho e desembaciamento primário adaptadas.
3.11 Substituído por novo capítulo sobre Separadores Horizontais com Multiciclones de
Fluxo Axial.
3.12 Removido.
3.13 Movido para 3.12
4 Figura 4.1 adicionada.
Apêndice VII Critérios de desgaseificação e antiespuma estendidos.
Apêndice VIII Capítulo original sobre especificações de malha de arame removido.
Substituído por um novo capítulo sobre as implicações do projeto de altas pressões

operacionais.
Apêndice X Exemplos de design removidos. Esta seção tornou-se obsoleta com o advento das
ferramentas de projeto de embarcações baseadas em PC, e os casos não foram bem
escolhidos.
Substituído por uma nova declaração sobre como lidar com separadores sujeitos a
movimento.
1,7 COMENTÁRIOS SOBRE ESTE DEP
Comentários sobre este DEP podem ser enviados ao Administrador do DEP emstandards@shell.com .
A equipe da Shell também pode postar comentários sobre este DEP na Surface Global Network (SGN)
na pasta Standards.
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2. CRITÉRIOS DE SELEÇÃO PARA SEPARADORES DE GÁS/LÍQUIDO
Esta seção descreve vários critérios e recursos que desempenham um papel no

desempenho e na seleção do separador. A Tabela 1, ao final desta Seção, resume o
desempenho relativo de vários tipos de separadores.
2.1 DEVER
Muitas vezes é necessário separar as fases líquida e gasosa em um determinado estágio de uma operação
ou processo. Uma vez que tanto as condições do fluxo de gás úmido (ou mais geralmente o fluxo de gás/
líquido) quanto a eficiência necessária podem variar amplamente, deve-se tomar cuidado ao selecionar um
separador para corresponder à tarefa específica. Por exemplo, um separador de gás/líquido a montante de
um compressor de gás teria de ser muito eficiente, enquanto que noutros casos um simples recipiente
knock-out pode ser suficiente se for necessária apenas a separação em massa das fases gasosa e líquida
(por exemplo, a montante de um trocador de calor no qual ocorrerá a condensação).
2.2 ORIENTAÇÃO
Para separação de gás/líquido, um recipiente vertical normalmente deve ser selecionado pelas seguintes
razões:
− é necessária uma área de planta menor (crítica em plataformas offshore);

− remoção mais fácil de sólidos;
− a eficiência de remoção do líquido não varia com o nível do líquido (a área no recipiente disponível para fluxo de gás
permanece constante);
− volume do vaso é geralmente menor.
No entanto, uma embarcação horizontal deve ser escolhida se:
− grandes lesmas de líquido devem ser acomodadas;

− a sala principal é restrita;
− é necessária uma baixa velocidade do líquido para baixo (para fins de desgaseificação ou para quebra
de espuma).
2.3 COMPONENTES
Seguindo o caminho do fluxo de gás/líquido através do separador, os seguintes componentes são
identificados.
2.3.1 Entrada de alimentação
Isso inclui a tubulação a montante, bocal de entrada e dispositivo de entrada (se houver). Os
requisitos de tubulação detalhados são fornecidos em (4.).
O diâmetro do bocal de entrada é uma função da vazão de alimentação e da pressão.
Informações sobre a natureza da alimentação (regime de fluxo bifásico, tamanho máximo de gota, espuma,
etc.) são fornecidas no Apêndice I.
O critério para o dimensionamento do bocal é que o momento da alimentação não deve exceder os níveis prescritos. O
momento de entrada máximo permitido pode ser aumentado pela instalação de dispositivos de entrada.
Os critérios de momentum são dados no Apêndice II.
A função do dispositivo de entrada é iniciar a separação gás/líquido e distribuir o fluxo de gás

uniformemente no compartimento de gás do recipiente.
Alterado por
Circular 14/08
Dispositivos de entrada comumente usados são um tubo semi-aberto ou um Schoepentoeter. As regras para o
projeto de Schoepentoeters são fornecidas em DEP 31.20.20.31-Gen..
2.3.2 Internos do separador
Após a passagem pela entrada de alimentação, o fluxo de gás geralmente ainda conterá líquido na
forma de gotículas. Normalmente, são necessários mais internos na embarcação para completar o
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processo de separação. Somente quando não é necessária mais do que a separação em massa e as
gotículas são relativamente grandes, a separação interna pode ser omitida. Pela seleção de um diâmetro de
vaso suficientemente grande, a velocidade do gás no vaso pode ser mantida baixa e a maioria das gotículas
se assentará por gravidade. Este mecanismo de separação é usado em vasos knock-out.
Em tambores de abertura de flare não são permitidos internos que não sejam tubos semi-abertos - ou
entrada de schoepentoeter e uma placa defletora de saída, para evitar o bloqueio da saída de gás em caso
de falha mecânica ou incrustação.
Os internos de separação são necessários em todos os outros tipos de separadores de gás/líquido. A

escolha do interno depende do dever exigido.
As opções incluem:
• tela metálica
• pacote de palhetas (para fluxo horizontal ou vertical)
• (multi)ciclones
− fluxo axial (por exemplo, "swirltubes")
− fluxo reverso (tangencial)
• filtrar velas
Uma combinação também pode ser usada, como:
• wiremesh + swirltubes (em SMS)

• wiremesh + swirltubes + wiremesh (em SMSM)
• palheta de fluxo vertical + tubos de turbulência (em SVS)
• velas de filtro + pacote de palhetas ou malha de arame (em separador de filtro de dois estágios)
A seleção depende da eficiência necessária, capacidade, turndown, queda de pressão máxima

permitida e tolerância de incrustação.
2.3.3 Saídas de gás e líquido

Após a conclusão do processo de separação gás/líquido, as duas fases deixarão o recipiente através da saída de
gás e líquido, respectivamente. Os critérios de dimensionamento do bico são fornecidos no Apêndice II.
2.4 BASE DE PROJETO
2.4.1 Capacidade de manuseio de gás
O separador deve ser grande o suficiente para lidar com a vazão de gás sob as condições de processo
mais severas.
O procedimento é primeiro determinar o valor mais alto do fator de carga de gás volumétrico, Q*
máximo:
[m3/s]
onde QG,máx.é a taxa de fluxo de gás mais alta prevista e inclui uma margem para surtos,
incertezas nos dados básicos, etc. e é expressa em m3/s (real).
Esta margem situa-se normalmente entre 15% e 50%, dependendo da aplicação. Para a margem
recomendada, consulte o Apêndice IV.
ρGe ρeusão as densidades da fase gasosa e líquida, respectivamente (kg/m3). Se dois

líquidos imiscíveis estão presentes na alimentação e a vazão do líquido de densidade mais baixa é de
pelo menos 5% vol. da vazão total do líquido, então a densidade do líquido mais leve deve ser usada
na fórmula acima.
A área mínima da seção transversal do vaso necessária para o fluxo de gás, AG.min, é determinado
pela seguinte fórmula:
UMAG,min= Q* máximo/ λmáximo [m2]

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onde λmáximoé o fator de carga de gás máximo permitido, que é uma medida da capacidade de
manuseio de gás do separador selecionado.
O fator de carga do gás, também conhecido como fator k ou velocidade de Souders-Brown, é definido como
Esta é uma velocidade superficial do gás modificada com um fator de escala de densidade do gás que é
responsável em grande parte pelo efeito da pressão de operação.
Em um vaso vertical AG,miné a área da seção transversal do vaso. Se uma malha de arame for usada, A
G,miné a área da seção transversal da malha de arame, que pode ser muito menor do que a
área da seção transversal do vaso. Em um recipiente horizontal é a área da seção transversal acima do nível
de líquido mais alto LZA(HH) - ver Apêndice V.
Se for usado um pacote de palhetas de fluxo horizontal, um segundo fator de carga de gás é usado para o
dimensionamento do separador interno. Nesse caso, AG,minnão está relacionado com a embarcação, mas é o mínimo
área necessária da face da palheta. (Em um pacote de palhetas de fluxo vertical ou malha de arame ocupando a
seção transversal total da embarcação, os dois fatores de carga são idênticos). Para mais detalhes sobre este fator
de carga, veja (3.5.3).
2.4.2 Parâmetro de fluxo
Outro critério comumente aplicado para o projeto do separador é o parâmetro de vazão, φ, usado para
caracterizar o tipo de alimentação de gás/líquido no recipiente ou a importância relativa da carga de líquido
que se aproxima do separador interno.
[-]
onde Qeue QGsão o fluxo volumétrico da fase líquida e gasosa, respectivamente (m3/s).
2.4.3 Eficiência
A eficiência de um separador gás/líquido, Eff, é normalmente definida como a razão entre a vazão de
líquido separada da corrente de gás e a vazão de líquido na alimentação que entra no separador,
multiplicada por 100.
Ef = (QL,fora/QL,alimentar) * 100% [%]
Deve-se notar, no entanto, que se o parâmetro de fluxo da alimentação for muito baixo, ou seja, menor que
0,001, a eficiência do separador, conforme definido acima, pode ser relativamente baixa, mesmo que em
termos absolutos o transporte de líquido no gás fluxo ainda é muito pequeno.
Sob tais condições, é mais significativo descrever o transporte em termos absolutos (m3/s ou
kg/s), bem como a eficiência em termos percentuais.
Neste manual, apenas as eficiências típicas são citadas para os vários separadores, uma vez que a eficiência
é altamente dependente da distribuição do tamanho das gotas de líquido e da carga de líquido na
separação gás/líquido interna.
2,5 ESTRATÉGIA DE SELEÇÃO

Para facilitar a escolha de um tipo de separador para uma determinada aplicação, as características
de desempenho de vários separadores estão resumidas na Tabela 1.
Os separadores são comparados nos seguintes pontos: Capacidade
de manuseio de gás: - máx. capacidade (fator de carga de gás)

- taxa de turndown (é a relação de fluxo máximo e mínimo
Eficiência de remoção de líquidos: - No geral
- em relação à névoa fina
- em relação à possível inundação acima do fator de carga
máximo (a inundação causará uma queda acentuada na
eficiência)
Capacidade de manuseio de líquidos: - lesmas
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- gotículas (sobrecarga de separação interna)

Tolerância a incrustações: - areia
- material pegajoso
Queda de pressão
A seguinte estratégia de seleção é sugerida:
Em primeiro lugar, defina os requisitos obrigatórios que o separador deve satisfazer. Com a ajuda da
Tabela 1, vários separadores podem ser descartados. Verifique, usando (2.2), se existem limitações
que excluam embarcações horizontais ou verticais.
Para cada separador dos restantes, use a parte apropriada de (3.). A primeira parte de cada
seção fornece o perfil do separador (por exemplo, características e aplicações típicas do
processo). Com base nesses perfis, uma escolha final do separador pode ser feita.
2.6 SEPARADORES SUJEITOS A MOVIMENTO

Cada vez mais separadores são instalados em flutuadores e outras instalações sujeitas a movimento,
por exemplo, Plataformas de Pernas de Tensão. O desempenho desses separadores pode ser
prejudicado pelo movimento imposto pelas ondas e pelo vento. O sloshing que o acompanha
comprometerá a capacidade de manuseio de líquidos, a eficiência de separação e o funcionamento
da instrumentação de nível. A mitigação desses efeitos exigirá a instalação de componentes internos
adicionais e outras medidas.
Diretrizes para o projeto de separadores sujeitos a movimento estão sendo desenvolvidas e

serão listadas no Apêndice X no futuro. Para o presente, o Diretor deve ser consultado para o
conselho adicional.
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Tabela 1: Comparação de desempenho dos vários separadores G/L
VKO HKO VW HW VV1 VV2 AT SMS SVS SMSM CT CS VRMC FS

Manuseio de gás
máx. capacidade (λ) B B C C D D D E E E E E E C
Turndown (fluxo máx./mín.) ∞ ∞ 2 2 3 3 3 10 4 10 2 3 2 ∞
Eficiência de remoção de líquidos
No geral, % 90 90 > 98 > 98 > 96 > 96 > 96 > 98 > 96 > 99 > 96 > 99 > 93 50-80
em relação à inundação de névoa UMA UMA E E C C C E D F B D B E
fina acima de λmax (S/N) N N S S * * * N N N N N S S
Capacidade de manuseio de líquidos
como lesmas D E D E UMA D E D D D D D B -
como gotículas (QL,max) D D D D B C C D D D D D B B
Tolerância a incrustações
areia E E B B ** ** ** B C B E C C B
material pegajoso E E UMA UMA ** ** ** UMA C UMA E C C UMA
Queda de pressão UMA UMA B B B B B C C C D D D ***
UMA = muito baixo D = Alto

B = baixo E = muito alto
C = moderado
∞ : Infinito
* : se for pacote de palhetas de bolso duplo: N; para um pacote de palhetas de bolso único ou no caso de palhetas retas: Y se
** : um pacote de palhetas de bolso duplo: A; se for pacote de palhetas de bolso único: B; se palhetas retas: C dependendo do
*** : grau de incrustação, variando de C a E
VKO Tambor de extração vertical (3.1) Tambor de extração horizontal SVS Separador Schoepentoeter-vane pack-swirldeck (3.7) Separador
HKO (3.2) Desembaçador de malha de arame vertical (3.3) SMSM Schoepentoeter-mistmat-swirldeck-mistmat (3.7) Ciclone com
VW Desembaçador de malha de arame horizontal (3.4) Separador CT entrada tangencial (ciclone convencional) (3.8) Ciclone com entrada
HW em linha vertical com pacote de palhetas (3.5.5) CS reta e redemoinho (ciclone "Gasunie") (3.9)
VV1 VRMC Separador vertical com feixe multiciclone de fluxo reverso (multiciclone
convencional) (3.10)
VV2 Separador vertical de dois estágios com pacote de palhetas (3.5.6) FS Separador de filtro (3.13)
AT Desembaçador tipo palheta horizontal (3.6)
SMS Separador Schoepentet-mistmat-swirldeck (3.7)

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3. REGRAS DE PROJETO
Nesta seção são fornecidas as regras de projeto para os vários separadores.
Salvo indicação explícita em contrário, o projeto deve ser baseado nas vazões máximas de gás e líquido e no volume
de golfadas, levando em consideração uma margem de projeto ou fator de surto conforme especificado no
Apêndice IV.
Os cálculos de queda de pressão são baseados nas taxas máximas de fluxo de gás e líquido.
A Tabela 1 resume os dados de desempenho contidos nesta Seção para permitir uma
comparação imediata dos vários separadores.
3.1 TAMBOR DE KO VERTICAL

(Figura 3.1)
3.1.1 Critério de seleção
Inscrição:
− separação em massa de gás e líquido.
Características:
− abertura ilimitada;
− alta capacidade de manuseio de lesmas;
− eficiência de remoção de líquido tipicamente 90%;
Aviso: baixa eficiência de remoção de líquido da névoa
− queda de pressão muito baixa;

− insensível à incrustação.
Uso recomendado:
− embarcações onde os internos devem ser reduzidos ao mínimo (por exemplo, tambores de desbloqueio de flare);
− serviço de incrustação, por exemplo, cera, areia, asfaltenos;
− serviço de espuma.
Uso não recomendado:

− onde é necessário um desembaciamento eficiente do gás.
Aplicações típicas de processo:

− tambores eliminadores de ventilação e queimadores;
− separador de produção;
− separador a granel (por exemplo, a montante de refrigeradores de gás);
− navio flash.
3.1.2 Diâmetro
Em geral, o diâmetro do vaso, D, deve satisfazer: O
critério de capacidade de manuseio de gás:
λ [EM]
máximo= Q* máximo/(πD2 min/ 4) = 0,07
[m]
Se dois líquidos imiscíveis estiverem presentes na alimentação e a vazão do líquido de menor
densidade for de pelo menos 5% vol. da vazão total do líquido, as propriedades físicas do líquido mais
leve devem ser usadas no critério de manuseio de gás.
Se a pressão estiver bem acima de 90 bara, ou caso contrário, a tensão superficial for tão baixa quanto 5x10-3
N/m ou abaixo, veja também o Apêndice VIII.
O recipiente também deve ser grande o suficiente para permitir o desacoplamento adequado do gás do
líquido a granel. Os critérios relevantes são discutidos no Apêndice VII.
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No caso detambores de flarevalores λ mais altos são aceitáveis. Para obter mais informações sobre o
projeto de knock-out do flare, o DEP 80.45.10.10-Gen deve ser consultado.
3.1.3 Altura
A altura total do vaso (tangente a tangente) é dada por:
H = h + X1+ X2+ X3 [m]
Onde
h = a altura necessária para retenção de líquido (Apêndice V) calculada a partir da linha
tangente inferior [m],
X1 = a folga entre o nível de líquido mais alto LZA(HH) (Apêndice V) e o
dispositivo de entrada [m],
X2 = a altura necessária para o bocal de alimentação [m];

X3 = a folga entre o dispositivo de entrada e a linha tangente superior [m].
− para um dispositivo de entrada de tubo semi-aberto:
X1 = 0,3 D com um mínimo de 0,3 m; d1,

X2 = consulte a Figura 3.1 [m];
X3 = 0,9 D com um mínimo de 0,9 m.
− para um dispositivo de entrada Schoepentoeter:
X1 = 0,05 D com mínimo de 0,15 m; d1

X2 = + 0,02 [m];
X3 = 0,6 D com um mínimo de 0,6 m.
3.1.4 Bicos
O bocal de alimentação deve, preferencialmente, ser equipado com um dispositivo de entrada de tubo semi-aberto com a
abertura voltada para baixo.
No entanto, o uso de um Schoepentoeter também pode ser considerado, principalmente se D > 1,5 m.
A escolha entre Schoepentoeter e tubo semiaberto será um trade-off entre a eficiência de

separação necessária da entrada interna (em tambores knock-out não é um problema crítico) e
os custos.
Para o dimensionamento dos bicos de saída de gás e líquido, consulte o Apêndice II.
Para tambores knock-out de flare, bicos menores são aceitáveis. Para projeto de knock-out de flare, DEP
80.45.10.10-Gen deve ser consultado.
3.1.5 Queda de pressão
O diferencial de pressão entre a entrada e a saída de vapor é
Pdentro- PFora= 0,5 ρmv2 m, em+ 0,22 ρGv2 Gota [Pa]
O subscrito "m" refere-se à mistura gás/líquido que entra nos separadores gás/líquido. As
definições de ρme vm, emsão dados no Apêndice II. Se for instalada uma entrada Schoepenteter, a
A queda de pressão Schoepenteter também deve ser incluída, ver Apêndice II.
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Figura 3.1 Tambor de corte vertical

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3.2 TAMBOR HORIZONTAL KNOCKOUT

(Figura 3.2)
Inscrição:
− separação em massa de gás e líquido.
Características:
− pode lidar com grandes frações líquidas;
− abertura ilimitada;
− capacidade de manuseio de lesmas muito alta;
− eficiência de remoção de líquido normalmente 90%
Atenção: baixa eficiência de remoção de líquido da névoa;
− queda de pressão muito baixa;

− insensível à incrustação.
Uso recomendado:
− embarcações onde os interiores devem ser reduzidos ao mínimo e onde há limitações
de altura;
− coletores de lesmas;
− serviço de incrustação, por exemplo, cera, areia, asfaltenos;

− para líquidos espumantes ou muito viscosos.

− onde é necessário um desembaciamento eficiente do gás.

− tambores knock-out da pilha de ventilação e flare;
− separador de produção para baixa relação gás/óleo (GOR);
− separador de massa;
− catador de lesmas.
3.2.2 Diâmetro e comprimento
Para tambores horizontais, o diâmetro do recipiente é obtido após considerar os requisitos

para gás e líquido.
Área de seção transversal vertical para fluxo de gás
Em geral, a área mínima da seção transversal do vaso para fluxo de gás, AG,min, segue de
λ [EM]
máximo= Q* máximo/ UMAG,min= 0,07
em que AG,miné tomado acima do nível de líquido LZA(HH) (ver Apêndice V).
Isso pode ser reescrito como: UMAG≥Q* máximo/ 0,07 [m2]

No caso de tambores knock-out de flare, valores λ mais altos são aceitáveis. Para obter mais informações sobre o
projeto de knock-out do flare, o DEP 80.45.10.10-Gen deve ser consultado.
Seção cheia de líquido do vaso: o tamanho do separador
Para o projeto da seção cheia de líquido do recipiente e a seleção do tamanho do separador, o

procedimento descrito no Apêndice VI deve ser seguido, com as restrições de que apenas níveis de
líquido LZA(HH) até 80% do diâmetro do recipiente são permitidos e a altura da tampa de gás
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deve ser de 0,3 m no mínimo. Isso resultará em uma relação comprimento/diâmetro tangente-a-tangente do
vaso entre 2,5 e 6.
O diâmetro do vaso deve ser suficientemente grande para acomodar o dispositivo de entrada de alimentação. Além
disso, uma distância suficiente (> 0,15 m) deve estar disponível entre a parte inferior do dispositivo de entrada e
LZA(HH).
líquido a granel. Os critérios relevantes são discutidos no Apêndice VII. Um diâmetro mínimo típico para um
tambor knock-out horizontal em serviço sem espuma é de 1,0 m e em serviço com espuma de 1,25 m.
3.2.3 Bicos
Os diâmetros dos bocais podem ser considerados iguais aos tamanhos da tubulação de entrada e saída,
desde que os critérios de projeto do bocal sejam satisfeitos.
Para o dimensionamento dos bicos ver Anexo II.
O bocal de alimentação deve estar localizado na parte superior ou na cabeça do recipiente. O uso de um dispositivo de entrada de
alimentação é opcional.
Um tubo semi-aberto ou Schoepenteter pode ser usado.
Quando um tubo semi-aberto ou Schoepentoeter é usado, pelo menos 0,15 m deve ser deixado entre a parte
inferior do dispositivo de entrada e LZA(HH). (Ver Figura 3.2.). Se for utilizado um tubo semi-aberto, sua
última seção deve ser horizontal, apontando para o sentido oposto ao do fluxo no vaso e com sua abertura
voltada para cima.
O bocal de saída de gás deve estar localizado na parte superior do recipiente e deve ser equipado com um
defletor de saída de gás (ver Figura 3.2).
Em tambores knock-out de flare, bicos menores são aceitáveis. Para o projeto de tambores knock-out
de flare, DEP 80.45.10.10-Gen deve ser consultado.
Nota: Para defletores de saída em tambores de abertura de flare, aplicam-se requisitos adicionais de resistência mecânica.
Pdentro- PFora= 0,5 ρmv2 m, em+ 0,22 ρGv2 Gota [Pa]

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Figura 3.2 Tambor de corte horizontal
(típica) espessura
~
> 10 milímetros
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3.3 DESEMBAÇAMENTO DE MALHA
VERTICAL (Figuras 3.3 e 3.4)
Inscrição:
− desembaçamento do gás.
Características:
− alta taxa de turndown (fator 4);
− eficiência de remoção de líquidos > 98 %;
− sensível a incrustações;
− baixa queda de pressão.
Uso recomendado:
− para serviço de desembaciamento com carga líquida moderada em forma de gotas;
− onde a capacidade de manuseio de lesmas pode ser necessária.
− para lavadores de sucção de compressor, em serviço não incrustante, desde que sejam tomadas
precauções para evitar o desprendimento de fios soltos.

− serviço de incrustação (cera, asfaltenos, areia, hidratos)
− para líquidos viscosos onde a exigência de desgaseificação determina o diâmetro do vaso

− separador de produção/teste (não incrustante, GOR moderado);
− lavadores de entrada/saída para contatores de glicol;
− lavadores de entrada para gasodutos de exportação;
− para vasos de pequeno diâmetro e/ou de baixa pressão, onde os custos extras de, por exemplo, palhetas ou componentes
internos de SMS não podem ser justificados.
3.3.2 Especificação e instalação do tapete
desembaçador FABRICAÇÃO
O tapete desembaçador deve ser feito demalhafio formado para dar a forma correta, enão cortede
modo a deixar arestas cruas e/ou pedaços de arame soltos que podem se desprender.
As esteiras desembaçadoras são normalmenteaço inoxidável.
O tapete de neblina deve ter:
− um volume livre de pelo menos 97% (ε = 0,97)

− uma espessura de fio, dW, entre 0,23 mm e 0,28 mm.
A espessura de um tapete horizontal em um vaso vertical é normalmente de 0,1 m.
MONTAGEM
A esteira de arame deve ser colocada entre duas grelhas com uma área livre de pelo menos 97 %. O
tapete deve ser fixado de tal forma que não possa ser comprimido ao ser montado.
Para maximizar a área de névoa disponível para desembaçamento, os anéis de suporte devem ter uma
estrutura aberta conforme mostrado no desenho padrão S 20.030.
Se os anéis não tiverem uma estrutura aberta, uma correção deve ser incorporada nos cálculos
da capacidade de manuseio de gás (consulte a Seção 3.3.4). O diâmetro efetivo do vaso nos
cálculos deve então ser considerado como o diâmetro do anel de suporte interno. Faz-se
referência à folha de requisição DEP 31.22.05.93-Gen. e Desenhos Padrão S 20.028, S 20.029 e S
20.030.
Em um vaso vertical, placas perfuradas NÃO devem ser montadas a montante do desembaçador (na
tentativa de minimizar a má distribuição do fluxo de gás sobre a malha de arame), pois durante a operação
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líquido se acumulará entre a placa e o tapete, resultando em uma deterioração do desempenho do

desembaçador.
3.3.3 Considerações do processo
3.3.3.1 Desligamento
Em termos práticos, o turndown de uma embarcação de desembaciamento vertical não deve se tornar um
constrangimento. A eficiência do tapete desembaçador diminuirá em fluxos de gás inferiores a cerca de 40%
do limite de projeto se a distribuição do tamanho das gotículas do líquido arrastado no fluxo de gás
permanecer a mesma. Isso fica evidente na Figura 3.4; deve-se notar que esta é a eficiência da malha de
arame apenas, a eficiência total de um desembaçador de malha de arame será maior devido à separação
pelo dispositivo de entrada etc.
No entanto, à medida que a vazão do gás diminui (na ausência de chokes, etc.), a dispersão na linha de
fluxo a montante do separador é menos pronunciada, resultando em gotas maiores que são mais
fáceis de serem interceptadas pela tela de arame. Este efeito compensará a perda de eficiência
causada pela diminuição da vazão de gás.
Isso significa, na prática, uma taxa de turndown de 4.
3.3.3.2 Eficiência
A eficiência de remoção de líquido de um separador de malha de arame é altamente dependente da distribuição do
tamanho da gota de líquido e da carga de líquido na esteira do desembaçador.
A Figura 3.4 demonstra o efeito do tamanho médio das gotas na eficiência.
Para fins de projeto, uma eficiência geral de remoção de líquido superior a 98% pode ser assumida para um
recipiente de desembaçamento vertical de tamanho correto (isso inclui a pré-separação pelo dispositivo de entrada
de alimentação).
3.3.4 Diâmetro
O diâmetro do vaso, D, deve satisfazer o
critério de capacidade de manuseio de gás:
λ [EM]
máximo= Q* máximo/(πD2 min/ 4) = 0,105fηfφ
[m]
fηé o fator de redução que permite a viscosidade da fase líquida
se ηeu> 0,001 Pa.s: fη= (0,001/ηeu)0,04 ,

se ηeu≤0,001 Pa.s, então fη=1
fφé o fator de redução relacionado ao parâmetro de fluxo na face da malha de arame, φwm
fφ≈1/(1+10 φwm) se φwm≤0,1

Na prática, φwmnão excederá 0,1.
φwmserá uma função do parâmetro de fluxo da alimentação que entra no recipiente e a capacidade KO do
dispositivo de entrada de alimentação.
− Se um Schoepenteter for usado, assuma φwm= 0,05φalimentação

(ou seja, a eficiência assumida do Schoepenteter é de 95%)
− Se for usado um tubo semi-aberto, assuma φwm= 0,2 φalimentação
(ou seja, a eficiência assumida do tubo meio aberto é de 80%)

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Para um anel de suporte para o tapete desembaçador projetado de acordo com o Desenho
Padrão S 20.030, a largura do anel pode ser desprezada e o diâmetro D calculado pela fórmula
acima será o diâmetro interno do vaso. Para outros tipos de anel, o diâmetro do vaso é o D
calculado mais o dobro da largura do anel.
3.3.5 Altura
Seja h a altura do recipiente necessária para retenção de líquido (Apêndice V). Então a altura total do
vaso tangente-tangente (veja a Figura 3.3) é:
H = h + X1+ X2+ X3+ twm+ X4 [m]
Onde
twm = espessura do tapete desembaçador, geralmente 0,1 m
− e também (com Schoepentaeter como dispositivo de entrada):
X1 = 0,05 D com um mínimo de 0,15 md

X2 = 1+ 0,02 m
com d1= diâmetro interno do bocal de
X3 = entrada d1com um mínimo de 0,3 m 0,15 D
X4 = com um mínimo de 0,15 m
− ou (com tubo semi-aberto como dispositivo de entrada):
X1 = 0,3 D com um mínimo de 0,3

X2 = md1[m]
X3 = 0,45 D com um mínimo de 0,9 m
X4 = 0,15 D com um mínimo de 0,15 m
3.3.6 Bicos
Se o diâmetro do recipiente for inferior a 0,5 m, o bocal de alimentação deve ser equipado com um dispositivo de
entrada de tubo semi-aberto, com a abertura voltada para baixo.
Para diâmetros de vasos de 0,5 me maiores e tamanhos de bocais de entrada de 0,15 me maiores, um
dispositivo de entrada Schoepenteter é recomendado.
Para o dimensionamento do bocal de alimentação, consulte o Apêndice II.
Alterado por
Circular 14/08
Para o projeto de Schoepentoeters, veja DEP 31.20.20.31-Gen. Para o
dimensionamento dos bicos de saída de gás e líquido, consulte o Apêndice II.
Pdentro- PFora= 0,5ρmv2 m, em+ 0,22ρGv2 Gota+∆pwm [Pa]
Recomenda-se que a queda de pressão através do tapete de névoa (∆pwm) ser calculado da seguinte
forma:
∆pwm= 200 (ρeu-ρG) λ2twm [Pa]

= 20.000 λ2twm [líquido de processo mm]
(≈22 mm em condições de carga máxima de gás se espessura do tapete twm= 0,1m)

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NOTA: Esta é a queda de pressão úmida. A queda de pressão seca através do tapete de névoa é de 50% deste valor. Na fórmula
acima recomendada para a queda de pressão, uma correção média para o carregamento de líquido do tapete de névoa
foi levada em consideração.
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Figura 3.3 Desembaçador de malha de arame vertical

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Figura 3.4 Curvas de eficiência típicas para tapetes desembaçadores

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3.4 DESEMBAÇAMENTO DE MALHA HORIZONTAL
(Figura 3.5)
Inscrição:
− desembaciamento de gás onde é necessária uma alta capacidade de manuseio de líquidos.
Características:
− alta taxa de turndown (fator 4);
− capacidade de manuseio de lesmas muito alta;
− sensível a incrustações;
− baixa queda de pressão.
Uso recomendado:
− tipicamente para serviço de desembaçamento com alta carga de líquido e baixo GOR;
− aplicado onde a capacidade de manuseio de lesmas pode ser necessária;
− para líquidos viscosos onde o requisito de desgaseificação do líquido determina o diâmetro do vaso;
− em situações onde o espaço livre é restrito;
− para líquidos espumantes.
− Serviço de incrustação (cera, asfaltenos, areia).

− separador de produção/teste para baixo GOR
− aplicações com limitações de altura.
3.4.2 Especificações do tapete
desembaçador FABRICAÇÃO
O tapete desembaçador deve ser feito demalhafio formado para dar a forma correta, enão cortede
modo a deixar arestas cruas e/ou pedaços de arame soltos que podem se desprender.
As esteiras desembaçadoras são normalmenteaço inoxidável.
O tapete de neblina deve ter:
− um volume livre de pelo menos 97% (ε = 0,97)

− uma espessura de fio, dW, entre 0,23 mm e 0,28 mm.
Um tapete de neblina vertical em um recipiente horizontal deve ter uma espessura de pelo menos 10% do diâmetro
do recipiente com um mínimo de 0,15 m.
MONTAGEM
O tapete desembaçador vertical deve se estender do topo da embarcação até 0,10 m abaixo de
LZA(LL). A área entre o tapete e o fundo do vaso deve permitir a passagem livre de todo o fluxo de
líquido (Figura 3.5).
A distância entre o Schoepenteter ou a seção horizontal do tubo semiaberto e a face frontal

do tapete desembaçador deve ser de pelo menos D.
A distância entre o lado a jusante do bocal de saída e a face traseira do tapete desembaçador deve ser
de pelo menos 0,5D. Ambas as distâncias também estão indicadas na Figura 3.5.
A esteira de arame deve ser colocada entre duas grelhas com uma área livre de pelo menos 97 %. O
tapete deve ser fixado de tal forma que não possa ser comprimido ao ser montado.
Para maximizar a área de névoa disponível para desembaçamento, os anéis de suporte devem ter uma
estrutura aberta conforme mostrado no desenho padrão S 20.030.
Se os anéis não tiverem uma estrutura aberta, uma correção deve ser incorporada nos cálculos
da capacidade de manuseio de gás (consulte a Seção 3.3.4). O diâmetro efetivo do vaso no
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os cálculos devem então ser tomados como o diâmetro do anel interno. Faz-se referência à
folha de requisição DEP 31.22.05.93-Gen. e Desenhos Padrão S 20.028, S 20.029 e S 20.030.
Para desembaçadores horizontais de tela metálica, o diâmetro do vaso é obtido após considerar
os requisitos para gás e líquido.
A área mínima da seção transversal do vaso para fluxo de gás, AG,min, é considerado acima do nível de líquido
LZA(HH) (consulte o Apêndice V) e é calculado da seguinte forma:
UMAG,min= Q* máximo/ λ máximo [m2]
e λmáximo= 0,09fηfφ [EM]
assim UMAG≥Q* máximo/ (0,09 fηfφ) [m2]
fηé o fator de redução responsável pela viscosidade da fase líquida
se ηeu> 0,001 Pa.s: fη= (0,001/ηeu)0,04 ,

se ηeu≤0,001 Pa.s, então fη=1
fφé o fator de redução relacionado ao parâmetro de fluxo na face da malha de arame, φwm
fφ≈1/(1+10 φwm) se φwm≤0,1

Na prática, φwmnão excederá 0,1.
φwmserá uma função do parâmetro de fluxo da alimentação que entra no recipiente e a capacidade KO do
dispositivo de entrada de alimentação.
− Se um Schoepenteter for usado, assuma φwm = 0,05φalimentação
− Se for usado um tubo semi-aberto, assuma φwm = 0,2 φalimentação

AVISO:A capacidade de manuseio de gás do desembaçador horizontal de tela metálica é menor

do que o de seu equivalente vertical, sendo a principal razão que a força da gravidade é menos
eficaz em evitar que as gotas migrem através do tapete de neblina e atinjam a face a jusante.
Seção cheia de líquido do vaso: o tamanho do separador

procedimento descrito no Apêndice VI deve ser seguido, com as restrições de que apenas níveis de
líquido LZA(HH) até 60% do diâmetro do recipiente são permitidos e que a altura da tampa de gás
deve ser de 0,6 m no mínimo.
O procedimento levará a uma relação comprimento/diâmetro tangente-a-tangente do vaso entre 2,5 e

6.
Um diâmetro mínimo típico para um desembaçador de malha de arame horizontal é de 1,3 m em serviço sem
espuma e 1,6 m em serviço com espuma.
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3.4.4 Bicos
Um dispositivo de entrada Schoepenteter é recomendado para desembaçadores horizontais de malha de arame.
O bocal de alimentação pode estar localizado na cabeça do vaso ou no topo do vaso, conforme indicado na
Figura 3.5. Para fins de processo, a localização superior é ligeiramente preferível. Em ambos os casos, a
distância entre o Schoepentat e o tapete de neblina deve ser de pelo menos um diâmetro de vaso.
Alterado por
Circular 14/08
Para o projeto de Schoepentoeters, veja DEP 31.20.20.31-Gen.
A saída de gás deve estar localizada na parte superior do recipiente e deve ser equipada com um defletor de saída
de gás (consulte também a Figura 3.2 para detalhes do defletor).
Pdentro- PFora= 0,5ρmv2 m, em+ 0,22ρGv2 Gota+∆pwm [Pa]
Recomenda-se que a queda de pressão através do tapete de névoa (∆pwm) ser calculado da seguinte
forma:
∆pwm= 200 (ρeu-ρG)λ2 TWM

= 20.000 λ2 TWM [líquido de processo mm]
(≈24 mm em condições de carga máxima de gás se espessura do tapete twm= 0,15m)
NOTA: Esta é a queda de pressão úmida.
A queda de pressão seca através do tapete de névoa é de 50% deste valor. Na fórmula recomendada
acima para a queda de pressão, foi considerada uma correção média para a carga líquida do tapete de
névoa.
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Figura 3.5 Desembaçador de malha de arame horizontal

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3,5 DESEMBACIADOR DO TIPO DE PÁ VERTICAL
Tipos:
1. SEPARADOR EM LINHA COM PAINEL DE FLUXO HORIZONTAL (Figura 3.6a)

2. SEPARADOR DE DOIS ESTÁGIOS COM PAINEL DE FLUXO VERTICAL (Figura 3.6c)
Inscrição:
− desembaçamento do gás.
Características:
− índice de turndown moderado (fator 3);
− adequado para serviço levemente sujo (somente palhetas retas ou de bolso único);
− não é adequado para pressões acima de 70 bar;
− design robusto;
− sensível a slugs de líquidos (o separador em linha não pode lidar com slugs).
Uso recomendado:
− normalmente para serviço de desembaciamento;
− separador em linha para ser usado apenas com parâmetro de fluxo relativamente baixo (φalimentação< 0,01);
− separador de dois estágios a ser usado se φalimentação≥0,01;
− atraente para serviço levemente sujo (somente palhetas retas ou de bolso único);
− pode ser usado onde as esteiras desembaçadoras podem ficar obstruídas, por exemplo, petróleo bruto ceroso, unidades de recuperação de
enxofre.

− serviço de incrustações pesadas (ceras pesadas, asfaltenos, areia, hidratos);
− para líquidos viscosos onde a exigência de desgaseificação determina o diâmetro do vaso;
− o separador de pacote de palhetas de fluxo vertical em linha não deve ser usado onde o líquido pode ocorrer slugging
ou onde φalimentação≥0,01;
− se a pressão exceder 70 bar, devido ao conseqüente declínio acentuado na eficiência de remoção

de líquido e redução insuficiente.

− desembaçamento de vasos com serviço de incrustação leve.
− depuradores de sucção de compressor – onde os pacotes de palhetas são preferidos aos tapetes
desembaçadores, pois sua construção é mais robusta. Tendo em vista a limitada eficiência de separação dos
pacotes de palhetas, esta aplicação deve ser limitada a pressões de operação bem abaixo de 50 bar.
3.5.2 Especificação do pacote de palhetas
Até recentemente, os vasos desembaçadores tipo palhetas verticais disponíveis no mercado eram
normalmente equipados com um pacote de palhetas com fluxo horizontal. Pacotes de palhetas com fluxo
vertical também estão disponíveis, e são preferidos em separadores de palhetas de dois estágios porque
fazem melhor uso do espaço disponível e são menos propensos à má distribuição do fluxo de gás.
Basicamente, existem três tipos de elementos de palheta: o tipo reto (sem bolso), de bolso único e de
bolso duplo. Em pacotes de palhetas com fluxo vertical, apenas palhetas de bolso duplo são aplicadas.
No Apêndice IX são fornecidas mais informações sobre os vários projetos de palhetas e algumas
diretrizes gerais para a instalação de pacotes de palhetas.
3.5.3 Determinação da área da face do pacote de palhetas
A face da área do pacote de palhetas, Av,será calculado a partir
UMAv= Q* máximo/ λv,max [m2]

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onde λv,maxé o fator de carga de gás máximo permitido com base na área da face do pacote de
palhetas.
λv,maxé uma função do parâmetro de fluxo e das propriedades físicas.
No caso de estarem presentes dois líquidos imiscíveis e o caudal do líquido "minoritário" exceder
5 % vol. da vazão total de líquido, λv,maxdeve ser calculado para ambas as fases líquidas e
valor mais baixo deve ser usado para o dimensionamento do pacote de palhetas.
Em vanepacks podem ocorrer diferentes mecanismos de reentrada dependendo das propriedades

físicas. O regime relevante pode ser estabelecido a partir do número de Arquimedes. O número de
Arquimedes é um grupo de propriedades físicas adimensional e é definido como:
[-]
onde g é a aceleração da gravidade e σ é a tensão interfacial gás/líquido.
− possibilidade 1: Ar > 225 (este normalmente será o caso)
λv,max= c1{g σ/(ρeu-ρG)}0,24(σ/ηeu)0,04/ ( 1 + 25φv) [EM]
onde φvé o parâmetro de fluxo na face da palheta e é derivado do fluxo de alimentação

parâmetro levando em conta a eficiência de separação da alimentação interna. Em um
separador corretamente projetado, φvnão excederá 0,01.
− possibilidade 2: Ar≤225
λv,max= c2(σ/ηeu) / (1+25φv) [EM]
A segunda possibilidade geralmente se aplica quando a viscosidade do líquido é relativamente alta (por
exemplo, enxofre líquido ou glicóis).
Para fluxo horizontal através de palhetas c1= 1,75 ec2= 0,14.

Para pacotes de palhetas de fluxo vertical, a capacidade de manuseio de gás é menor, refletida em
valores mais baixos para as constantes de proporcionalidade, ou seja, c1= 0,95 ec2= 0,08. A diferença
se deve, em parte, à configuração diferente das palhetas, em outra parte, à direção de fluxo
diferente.
3.5.4 Considerações do processo
3.5.4.1 Desligamento
Como a eficiência de desembaçamento do pacote de palhetas está relacionada às forças centrífugas induzidas pelo
caminho oscilatório do fluxo de gás entre as placas do pacote de palhetas, a eficiência de remoção de névoa de um
pacote de palhetas diminui em fluxos de gás mais baixos (assumindo que a distribuição de tamanho de gota
permanece a mesmo).
A eficiência dos eliminadores de névoa do pacote de palhetas tende a diminuir em cerca de 50% do
rendimento do projeto. No entanto, uma redução de 30% da taxa de gás de projeto pode ser
alcançada com eficiências aceitáveis, especialmente se for levado em consideração que em taxas de
fluxo de gás mais baixas o tamanho das gotículas de líquido tende a ser maior, o que facilita a
separação gás/líquido.
3.5.4.2 Eficiência
A eficiência de remoção de líquido de um desembaçador do tipo palheta é altamente dependente da distribuição do
tamanho da gota de líquido e da carga de líquido no pacote de palhetas. Para fins de projeto, uma eficiência geral
de remoção de líquido superior a 96% pode ser assumida para um desembaçador de tamanho correto.
3.5.5 Separador em linha com pacote de palhetas de fluxo horizontal
(Figura 3.6a)
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Aviso:Este tipo só deve ser usado se φalimentação< 0,01 e slugging não é esperado.
A filosofia de projeto é primeiro determinar a área da face da palheta necessária para a separação G/L. As
regras para isso são dadas em (3.5.3). Subsequentemente, as dimensões do recipiente e do bocal são
determinadas de modo que a má distribuição do fluxo de gás sobre o pacote de palhetas seja mantida
dentro de limites aceitáveis.
3.5.5.1 Layout do pacote de palhetas (Figura 3.6b)
O pacote de palhetas deve ser colocado em uma caixa com uma conexão estanque ao gás para o bocal de saída.
Esta conexão deve ser aparafusada.
Deve haver uma folga de pelo menos 0,1 m entre a parede do recipiente e a caixa do extrator de
névoa para permitir a instalação, remoção, fixação e inspeção.
Da mesma forma, a distância entre o topo da caixa de palhetas e a solda da costura superior do vaso deve
ser de pelo menos 0,1 m.
Para facilitar a instalação da caixa de palhetas, o vaso deve ter flange superior se o diâmetro do
vaso for inferior a 1,2 m.
Inicialmente, tome a altura da palheta, hv, Como:
[m]
onde a área da palheta, Av, segue das fórmulas fornecidas em (3.5.3).
Se φv< 0,01, mesmo que não seja exatamente conhecido, tome como padrão φv= 0,01 nas fórmulas.
hvdeve ser ajustado para ficar dentro do seguinte intervalo:
0,30≤hv≤1,5 [m]
A largura do pacote de palhetas:
Wv= Av/hv [m]
A largura da caixa do extrator de névoa:
Wvb= wv+ 0,1 [m]
A altura da caixa do pacote de palhetas, hvb, deve incluir uma margem para obter cobertura suficiente de
as palhetas para evitar que o vapor passe pelo desembaçador. Além disso, deve haver altura suficiente
para permitir a drenagem adequada do líquido separado (Figura 3.6a).
Normalmente, hvb= hv+ 0,3 [m]
O líquido deve ser drenado do pacote de palhetas para o compartimento inferior do vaso por meio de tubos de
drenagem com diâmetro mínimo de 0,05 m. Deve ser usado pelo menos um tubo para cada metro de largura do
pacote de palhetas.
O(s) tubo(s) de drenagem deve(m) se estender pelo menos 0,10 m abaixo de LZA(LL) para fins de vedação.
A profundidade da caixa de palhetas, tvb, depende do tipo de palheta selecionada e normalmente está
entre 0,20 e 0,45 m.
NOTA: No tvb, deve ser incluída uma margem de 2 vezes 0,05 m para permitir a distância do perfurado
placas aos elementos de palhetas (assumindo placas perfuradas tanto a montante como a jusante do pacote de
palhetas).
Para promover um fluxo de gás uniforme sobre a face do pacote de palhetas, as seguintes medidas devem ser tomadas:
1. A face do pacote de palhetas deve ser perpendicular às linhas centrais do bocal de entrada de alimentação
e do bocal de saída de gás.
2. A seção transversal do bocal de entrada deve ser de pelo menos 15% de Av(na maioria dos casos, o
critério de momento para o bocal de entrada também é satisfeito (ver (3.5.5.4))).
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3. O diâmetro do bocal de saída não deve ser menor que o diâmetro do bocal de alimentação.
4. Uma placa perfurada deve ser instalada na parte traseira do pacote de palhetas.
A área livre líquida recomendada (NFA) da placa perfurada é de cerca de 20%.
Os furos devem ser distribuídos uniformemente sobre a placa e o tamanho nominal do furo deve ser de cerca
de 12 mm.
3.5.5.2 Diâmetro do vaso

O diâmetro mínimo do recipiente do separador em linha é determinado pelos dois
requisitos a seguir:
1. [m] (requisito de caixa de palhetas)
2. D≥0,6 [m] (requisito de acessibilidade da embarcação)
3. O recipiente também deve ser grande o suficiente para permitir o desacoplamento adequado do gás do
3.5.5.3 Altura da embarcação
Seja h a altura do recipiente necessária para retenção de líquido (Apêndice V).
Então a altura total do vaso H (tangente a tangente) é
H = h + X1+ hvb+ X2 [m]
Onde
X1é a distância entre a caixa de palhetas e LZA(HH) X1
≥0,5m.
X2é a distância entre a caixa de palhetas e a linha tangente superior X2≥
0,1 m
3.5.5.4 Bicos
Os seguintes requisitos devem ser atendidos para o bocal de alimentação:
1. A seção transversal do bocal de entrada e a última seção do tubo de alimentação ao longo de um comprimento de 4
diâmetros deve ser de pelo menos 15% de Av.
Isso significa que:
[m]
2. ρGv2 Gin≤3750 Pa
Normalmente, se o requisito 1 for atendido, o requisito 2 também será atendido.
O diâmetro do bocal de saída de gás, d2, deve satisfazer o seguinte requisito:
d2≥d1 [m]
Para o dimensionamento do bocal de saída de líquido, consulte o Apêndice II.
3.5.5.5 Queda de pressão
O diferencial de pressão entre a entrada e a saída de vapor é a soma das quedas de pressão nos
bicos, no pacote de palhetas e na(s) placa(s) perfurada(s).
Pdentro- PFora= 0,5ρmv2 m, em+ 0,22ρGv2 Gota+∆pv+∆pperfpl [Pa]
Onde
∆pv= Kv(ρeu-ρG) λ2 v [Pa}
no qual Kv= 15 para palhetas de bolso único K
ou v= 10 para palhetas de bolso duplo
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e∆pperfpl= 0,8(1 - NFA) (ρeu-ρG)λ2 v/ NFA2[Pa]

em que NFA = a área livre líquida da placa perfurada (em fração)
3.5.6 Desembaçador vertical com pacote de palhetas de fluxo
vertical (Figura 3.6c)
Nos últimos anos, os pacotes de palhetas de fluxo vertical BM/KCH 628 com palhetas ocas foram adaptados como
uma substituição de tapetes de névoa em desembaçadores verticais de malha de arame porque não era viável
instalar um pacote de palhetas de fluxo horizontal. Após uma experiência positiva com esses pacotes de palhetas,
eles agora são considerados igualmente aceitáveis.
No serviço de enxofre líquido, esses pacotes de palhetas são projetados com tubos de drenagem curtos sem
vedação hidráulica. Isso é possível porque a queda de pressão sobre o pacote de palhetas é baixa e a
densidade do enxofre é alta.
Alterado por
Circular 14/08
A carga líquida máxima para o pacote de palhetas é limitada a um parâmetro de fluxo de alimentação φ< 0,01. Caso
um schoepentoeter seja usado como dispositivo de entrada, o parâmetro de vazão pode ser maior, desde que
que a eficiência de separação do schoepentoeter é suficiente para reduzir φ para 0,01 logo a montante do
pacote de palhetas. Isso significa que, para sistemas de hidrocarbonetos, o fator de carga de gás do vaso
deve ser limitado a
Alterado por
Circular 14/08
λmáximo= Q* máximo/ UMAG,min= 0,11 + 0,0095 φalimentação -0,75 [EM]
Para sistemas aquosos, isso pode ser relaxado para:
Alterado por
Circular 14/08

Sesem lesmassão esperados, o critério acima devenão exceda:
λmáximo= 0,15 [EM]
Selesmassão esperados:
Alterado por
Circular 14/08
(para evitar a inundação do pacote de palhetas).

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Figura 3.6 Layout do separador vertical tipo palheta
0,15D
(uma)SEPARADOR EM LINHA (b)DETALHES DA CAIXA DE VANE (c)SEPARADOR DE FLUXO VERTICAL

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3.6 DESEMBACIADOR DO TIPO DE PÁ HORIZONTAL
(Figura 3.7)
Inscrição:
− desembaciamento de gás onde é necessária uma alta capacidade de manuseio de líquidos.
Características:
− índice de turndown moderado (fator 3);
− adequado para serviço levemente sujo (se não tiver palhetas de bolso duplo);
− design robusto.
Uso recomendado:
− tipicamente para serviço de desembaçamento com alta carga de líquido e baixo GOR e onde não é
necessária eficiência muito alta;
− atraente para serviço com pouca sujidade (se forem usadas palhetas de bolso único) e pode ser usado onde tapetes
desembaçadores podem ficar obstruídos, ou seja, petróleos cerosos.

− serviço de incrustações pesadas (ceras pesadas, asfaltenos, areia, hidratos);
− se a pressão exceder 70 bar (abs).
− separador de produção onde o GOR é baixo e o serviço é ligeiramente sujo.
3.6.2 Em geral
Normalmente, o desembaçador do tipo palheta horizontal é equipado com pacotes de palhetas de fluxo horizontal
com palhetas de bolso simples ou duplo. A área do pacote de palhetas necessária é calculada com as equações
fornecidas em (3.5.3).
O desembaçador do tipo palheta é adequado para serviço com pouca sujeira se palhetas de bolso único forem
usadas. As palhetas de bolso duplo são aceitáveis apenas em serviço limpo.
O desembaçador deve ser equipado com um Schoepenteter como dispositivo de entrada de alimentação no
qual ocorrerá a separação primária gás/líquido.
A filosofia de projeto é primeiro dimensionar o desembaçador para uma separação adequada de gás/líquido primário e
uma capacidade adequada de manuseio de líquido. Isso determinará a área mínima da seção transversal do vaso para
fluxo de gás e o volume mínimo de controle de líquido. Subsequentemente, o pacote de palhetas é dimensionado com área
de palhetas suficiente para um desembaciamento adequado.
Para desembaçadores do tipo palheta horizontal, o diâmetro do vaso é obtido após considerar
os requisitos para gás e líquido.
Para sistemas de hidrocarbonetos, a área mínima da seção transversal do vaso para fluxo de gás, AG,min, é
derivado de:
Alterado por
Circular 14/08
Para sistemas aquosos, isso pode ser relaxado para:
Alterado por
Circular 14/08

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(λmáximodeve ser baixo o suficiente para ter eficiência de separação suficiente do Schoepentoeter para
reduzir o parâmetro de fluxo para 0,01 logo a montante do pacote de palhetas.)
UMAG.miné tomado acima do nível de líquido LZA(HH) (ver Apêndice V), dando:
UMAG≥Q* máximo/ λmáximo

[m2]

Sesem lesmassão esperados, o critério acima devenão exceda:
Selesmassão esperados:

(para evitar sobrecarga do pacote de palhetas)
Seção cheia de líquido do vaso: tamanho do separador

procedimento descrito no Apêndice VI deve ser seguido.
Observe que o diâmetro do vaso também deve ser suficientemente grande para acomodar o
Schoepenteter. Além disso, uma distância suficiente (0,15 m) deve estar disponível entre a parte
inferior do Schoepentoeter e LZA(HH).
líquido a granel. Os critérios relevantes são discutidos no Apêndice VII. Um diâmetro mínimo típico para um
desembaçador tipo palheta horizontal é de 1,5 m em serviço sem espuma e 1,9 m em serviço com espuma.
3.6.4 Pacote de palhetas
A distância entre o Schoepentoeter e a face frontal do pacote de palhetas deve ser de pelo menos D.
A distância entre o lado a jusante do bocal de saída e a face traseira do pacote de palhetas deve ser
de pelo menos 0,5D. Ambas as distâncias também estão indicadas na Figura 3.7.
O pacote de palhetas de fluxo horizontal usado no separador horizontal tem um desempenho semelhante
ao pacote de palhetas de fluxo horizontal no separador vertical. Portanto, para a determinação da área
necessária da face do pacote de palhetas, Av, as fórmulas dadas em (3.5.3) podem ser usadas (com o
suposição de que φv= 0,01).
O pacote de palhetas tem basicamente o mesmo layout que o empregado nos desembaçadores do tipo palheta
vertical equipados com pacotes de palhetas de fluxo horizontal (consulte a Figura 3.6b para detalhes da caixa de
palhetas). A altura da palheta, hv, deve estar entre 0,3 m e 1,5 m.
Devem ser tomadas medidas para evitar que o gás contorne o pacote de palhetas. As palhetas devem ser posicionadas em uma
caixa estanque ao gás ao redor da saída de gás. A drenagem do líquido do reservatório da caixa de palhetas é feita por meio de
tubos de drenagem (tipicamente tubo de drenagem de 0,05 m de diâmetro por metro de largura da caixa de palhetas) e
normalmente por meio de um tubo de drenagem de 0,05 m no alojamento da caixa de palhetas; os tubos de drenagem devem se
estender pelo menos 0,10 m abaixo do nível LZA(LL). Isso é mostrado na Figura 3.7.
A distância entre a extremidade inferior da superfície livre das palhetas e LZA(HH) deve ser de pelo
menos 0,25 m.
3.6.5 Bicos
O bocal de alimentação deve ser equipado com um Schoepenteter.
Alterado por
Circular 14/08
Para o projeto de Schoepentoeters, veja DEP 31.20.20.31-Gen.
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O bocal de alimentação pode estar localizado na frente ou no topo da embarcação, conforme indicado na Figura
3.7. Para fins de processo, a localização superior é a opção preferida.
Em ambos os casos, a distância entre o Schoepenteter e o pacote de palhetas deve ser de pelo menos um
diâmetro de vaso.
A saída de gás deve estar localizada na parte superior do recipiente e ser equipada com um defletor de
saída de gás (Veja também a Figura 3.2 para detalhes do defletor).
O diferencial de pressão entre a entrada e a saída de vapor é a soma das quedas de pressão nos
bicos, no pacote de palhetas e na(s) placa(s) perfurada(s).
(A queda de pressão através do Schoepenteter é insignificante.)
Pdentro- PFora= 0,5ρmv2 m, em+ 0,22ρGv2 Gota+∆pv+ n∆pperfpl [Pa]
Onde
∆pv= Kv(ρeu-ρG) λ2 v [Pa]
no qual Kv= 15 para palhetas de bolso único K
ou v= 10 para palhetas de bolso duplo
e n = número de placas perfuradas

∆pperfpl= 0,8(1 - NFA) (ρeu-ρG)λ2 v/ NFA2 [Pa]
em que NFA = a área livre líquida da placa perfurada (em fração)
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Figura 3.7 Desembaçador tipo palheta horizontal
(Apenas a opção de caixa estanque a gás é mostrada, veja o texto principal)

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3.7 CICLONE COM ENTRADA TANGENCIAL (CICLONE CONVENCIONAL)

(Figura 3.8)
Inscrição:
− desembaciamento de gás em serviço de incrustação
Características:
− robusto à incrustação;
− taxa de turndown limitada (fator 2);
− alta queda de pressão.
Uso recomendado:
− normalmente para uso em um ambiente de incrustação (por exemplo, formação de coque) e onde ainda é necessária
uma alta eficiência de desembaciamento.

− se a alta queda de pressão não puder ser tolerada.

− em usinas de gás: Separador LTX
− nas refinarias de petróleo: Unidades Térmicas de Gasóleo (TGU);
Unidades Visbreaker (VBU); Plantas
− em plantas químicas: de borracha termoplástica.
3.7.2 Em geral
O ciclone contém os seguintes elementos básicos:
− entrada tangencial.
Na Figura 3.8, duas opções são fornecidas para isso. Embora o tipo 1 gere um redemoinho
mais pronunciado e, portanto, uma eficiência de separação ligeiramente maior, por motivos
de construção não deve ser usado se a diferença entre a pressão de operação e a pressão
fora do corpo do ciclone exceder 5 bar.
Em ambos os tipos, as entradas retangulares também são aceitáveis, sendo a altura maior que a largura. Isso
levará a ciclones mais compactos, particularmente em aplicações de baixa pressão (abaixo de 5 bar) onde uma
tampa superior plana em vez de abobadada pode ser usada.
− defletor cilíndrico no topo do ciclone (anel de gotejamento).

Este defletor melhorará a eficiência de remoção de líquido porque impede que o filme líquido se
arraste sobre o teto do ciclone para o localizador de vórtices.
No entanto, se for esperado coqueamento (TGU ou VBU), NÃO deve ser usado um anel de gotejamento
− localizador de vórtices.
− placa inferior (dólar) com spoilers de vórtice.

Esta placa é essencial para proteger o compartimento inferior cheio de líquido da corrente de gás
no ciclone, a fim de evitar a captação de líquido pelo gás.
Nesta Seção, as regras gerais de projeto são fornecidas para ciclones.
Para detalhes de projeto de ciclones de serviço especial (por exemplo, ciclones usados em craqueadores
térmicos), o Diretor deve ser consultado.
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3.7.3 Diâmetro
O diâmetro do ciclone deve estar relacionado com o tamanho da entrada conforme indicado abaixo. (Veja
também a Figura 3.8)
(O dimensionamento da entrada do ciclone é baseado naREALtaxas de fluxo, ou sejaEXCLUINDOuma

margem de projeto).
Tipo 1 (entrada retangular):
uma≥0,0007{QG(ρeu-ρG)/ηG}0,333 [m]
uma≥0,128 ρ 0,5 [m]

G0,25Q G
(equivalente a ρGv2 Gin≤3750 Pa)
uma≥Q
eu0,5 [m]
(equivalente a vL, em≤1 m/s)
− Se houver material erosivo na alimentação:
uma≥0,2 Q
G0,5 [m]
(equivalente a vGin≤25 m/s)
− Se o líquido tiver tendência à formação de espuma:
de preferência um≤0,316 QG0,5 [m]

(equivalente a vGin≤10 m/s)
NOTA Se este critério entrar em conflito com os critérios de dimensionamento de entrada anteriores (por exemplo, em aplicações de alta pressão),
ele deve ser anulado pelos outros critérios.
O menor valor de "a" que satisfaça as equações acima deve ser tomado. Observe que nessas
equações o coeficiente do lado direito não é adimensional. Portanto, somente unidades SI devem ser
usadas.
D≥2.8a [m]
D≥0,652 Q G 0,5 [m]
(velocidade média do gás no corpo do ciclone≤3 m/s)
Deve ser tomado o menor valor de D que satisfaça as equações acima. Tipo 2
(entrada circular):
d1≥0,0007{QG(ρeu- ρG)/ηG}0,333 [m]
d1≥0,144ρG 0. 25QG
0,5 [m]
(equivalente a ρGv2 Gin≤3750 Pa)
d1≥1,13 Q0,5eu [m]

(equivalente a vL, em≤1 m/s)
− Se houver material erosivo na alimentação:
d1≥0,226 Q0,5G [m]

(Isto é equivalente a vGin≤25 m/s)
− Se o líquido tiver tendência à formação de espuma:
de preferência d1≤0,356 Q G 0,5 [m]

(Isto é equivalente a vGin≥10 m/s)
(o critério 10≥vGin≤25 m/s para ciclones de cracker térmico, por exemplo)

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NOTA Se este critério entrar em conflito com os critérios de dimensionamento de entrada anteriores (por exemplo, em aplicações de alta pressão),
ele deve ser anulado pelos outros critérios.
O menor valor de d1satisfazendo as equações acima devem ser tomadas. Observe que novamente em
nessas equações, o coeficiente do lado direito não é adimensional. Portanto, somente unidades SI
devem ser usadas.
O diâmetro do ciclone é então dado por:

D≥3.5d1 [m]
D≥0,652 Q G 0,5 [m]

(velocidade média do gás no corpo do ciclone≤3 m/s)
Deve ser tomado o menor valor de D que satisfaça as equações acima.
3.7.4 Distância entre o localizador de vórtices e a placa inferior
A distância entre a extremidade inferior do localizador de vórtices e a parte superior da placa inferior, Hvfb,
é uma função da razão entre as taxas de fluxo de massa de líquido e gás.
Há uma tendência de que o tamanho médio das gotas de névoa na alimentação diminua se a proporção acima
diminuir. Em seguida, é necessária uma distância maior entre o localizador de vórtices e a placa inferior para obter
um desembaciamento adequado.
Hvfb/D≥0,7 - 0,5 log10(Meu/MG) [-]
Hvfb/D≥0,5 [-]
Meue MGsão as taxas de fluxo de massa de líquido e gás, respectivamente, em kg/s.
3.7.5 Anel de gotejamento
O anel de gotejamento (defletor anti-deslizamento) é concêntrico ao localizador de vórtices e tem como diâmetro
mínimo d4= (D + d2) / 2 (veja também a Figura 3.8).
A distância vertical entre o topo do bocal de entrada e a extremidade inferior do anel de gotejamento
deve ser 0,1a (ciclone tipo 1) ou 0,1d1(ciclone tipo 2).
Se for esperado coque (no serviço de craqueamento térmico, por exemplo), um anel de gotejamento NÃO deve ser usado.
3.7.6 Localizador de vórtices
O diâmetro do localizador de vórtices é normalmente igual ao do bocal de saída, d2.
Sua extremidade inferior deve se estender pelo menos 0,2a (ciclone tipo 1) ou pelo menos 0,2d1(ciclone tipo 2)
abaixo da parte inferior do bocal de entrada de alimentação. A fim de reduzir a reentrada de líquido,
recomenda-se selecionar um localizador de vórtices com um diâmetro de entrada maior que o do bocal de
saída (por exemplo, 0,3 m).
3.7.7 Placa inferior (dólar)

É importante que o nível do líquido esteja sempre abaixo da placa inferior. Portanto, a extremidade inferior
da placa inferior (cônica) deve estar pelo menos 0,1 m acima de LZA(HH).
Para a drenagem adequada do líquido depositado na placa inferior para o compartimento de líquido do
ciclone, é especificado um ângulo superior da placa inferior de 160°. A superfície superior da placa inferior
não deve ter saliências. Se for necessário um bueiro na placa inferior, ele deve ser instalado nivelado com a
parte superior da placa inferior.
Os spoilers de vórtice devem estar presentes embaixo da placa inferior (consulte a Figura 3.8).
Recomenda-se o uso de quatro spoilers de vórtice líquido com largura máxima de D/8. Nos
ciclones TC, a prática é minimizar ao máximo a largura dos spoilers de vórtice para reduzir
a formação de coque.
A folga, s, entre a placa inferior e a parede do ciclone deve satisfazer o seguinte:
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− Debaixocondições sem espuma e sem coque: s

= 0,025D (com um mínimo de 0,01 m) [m]
− Debaixoespumantecondições:
s = 0,05D (com um mínimo de 0,02 m) [m]

− Debaixocoquecondições:
0,05≤s≤0,1 [m]
3.7.8 Altura
Seja h a altura necessária para retenção de líquido (até LZA(HH)), então a altura do ciclone de BTL até a
extremidade inferior do anel de gotejamento no topo do ciclone é:
H = h + X1+ Hvfb+ X2+ X3+ X4 [m]
Todos os termos do lado direito da equação acima foram indicados na Figura 3.8.
X1≥0,1 + 0,5D tan (10°) X [m]

2≥0,2a (ciclone tipo 1) ou≥0,2d1 (ciclone tipo 2) [m]
X3= um (ciclone tipo 1) ou = d1 (ciclone tipo 2) [m]
X4= 0,1a (ciclone tipo 1) ou = 0,1d1 (ciclone tipo 2) [m]
3.7.9 Bicos
O dimensionamento do bocal de alimentação já foi dado em (3.8.3).
Curvas na tubulação de entrada só são permitidas se estiverem em um plano horizontal e a

curvatura estiver na mesma direção do vórtice do ciclone.
A área de fluxo da saída de gás deve ser pelo menos igual à da entrada. Para o
dimensionamento do bocal de saída de líquido, consulte o Apêndice II.
Os diferenciais de pressão entre entrada, saída de gás e saída de líquido são os seguintes: (a queda de
pressão é baseada naMÁXIMOtaxas de fluxo, ou sejaINCLUINDOa margem do projeto).
Pdentro- PGota = xρGinv2 Gin [Pa]
Pdentro- Pabaixo da placa inferior= yρGinv2 Gin [Pa]
x e y são uma função tanto da geometria do ciclone quanto da razão gás/líquido de
alimentação. Recomenda-se usar os seguintes valores típicos (um pouco conservadores): Para
ambos os tipos de ciclones: x = 8 e y = 2.
3.7.11 Vedação de drenagem de líquido
Para o funcionamento satisfatório de qualquer ciclone, é essencial que o dreno de líquido esteja vedado, ou seja,
não deve haver fluxo de gás em nenhuma direção do dreno.
O líquido do ciclone às vezes é drenado por meio de uma perna de imersão para um recipiente receptor.
Nesses casos, é essencial que um balanço de pressão seja calculado para garantirque o nível do líquido
permaneça sempre abaixo da placa inferior.
Se o nível subir acima desta placa, resultará em arrasto severo.

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Figura 3.8 Ciclone com entrada tangencial

Alterado por
Circular 03/08
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3.8 CICLONE COM ENTRADA RETA E SWIRLER (CICLONE "GASUNIE") (Figura 3.9)
Inscrição:
− desembaciamento de gás onde é necessária uma alta capacidade de manuseio de gás e uma alta eficiência de remoção
de líquido.
Características:
− separador muito compacto;
− alta eficiência de remoção de líquidos (98% a 99%);
− capacidade de manuseio de gás muito alta (fator de carga de gás máximo permitido de 0,9 m/s);
− taxa de desligamento de 3;
− alta queda de pressão;
− adequado para serviço com pouca incrustação (por exemplo, baixa carga de areia);
− capacidade de manuseio de lesmas.
Uso recomendado:
− onde há pouco espaço disponível (por exemplo, na indústria offshore ou em geral para condições
de alta pressão);
− como retrofits de navios existentes onde são necessários desgargalos de capacidade e/ou
eficiência de separação melhorada.

− se uma baixa queda de pressão for essencial;
− se houver espaço de cabeça insuficiente;
− no caso de cargas de líquido elevadas, ou seja, superiores a 3 % em volume.
Aplicação típica do processo:

− separadores de cabeça de poço;
− sucção do compressor e lavadores intermediários;

− separadores a frio;
− separadores de entrada para plantas de adsorção.
3.8.2 Em geral
Este tipo de ciclone foi desenvolvido pela Gasunie, empresa holandesa de distribuição de gás. Ele será
fornecido como um pacote completo pelo Vendedor (um licenciado da Gasunie) com base no design
proprietário da Gasunie. As regras fornecidas abaixo podem ser usadas para verificar o design
proprietário do Fornecedor.
Um layout esquemático deste ciclone é apresentado na Figura 3.9 e seu princípio de funcionamento é
descrito abaixo.
O gás com líquido entra no ciclone através de uma entrada lateral reta e é colocado em rotação por
um elemento de turbilhão. Devido a esta rotação, o líquido arrastado é separado do gás e conduzido
para a parede do ciclone. Subsequentemente, drena através da parede para o compartimento líquido
do ciclone.
O gás limpo sai do ciclone através do tubo de vórtice ou localizador de vórtice. (O tubo de
vórtice é o tubo central ligado à saída de gás).
Várias medidas foram tomadas para promover a separação do líquido do gás e minimizar a
reentrada do líquido separado no gás.
1. As palhetas presentes no tubo de vórtice promovem a separação gás/líquido guiando o líquido
para a parede do ciclone.
2. A extremidade inferior do localizador de vórtices é moldada de modo que a infiltração de líquido no localizador
de vórtices devido à pressão local seja minimizada.
3. Uma placa de cobertura cônica ("chapéu chinês") está presente embaixo do localizador de vórtices,
o que evita a reentrada de líquido do compartimento de líquido no fluxo de gás.
LZA(HH) deve estar abaixo do "chapéu chinês".
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3.8.3 Diâmetro
O diâmetro deve satisfazer os seguintes critérios:
1. O critério de capacidade de manuseio de
gás: Para pressões até 100 bar:
λ ≤Q* máximo/ (πD2 min/ 4) = 0,9 [EM]
Para pressões acima de 100 bar, é necessária uma redução adicional para λ = 0,6 a 0,7. Se dois
líquidos imiscíveis estiverem presentes na alimentação e a vazão do líquido mais leve for de pelo
menos 5% vol. da vazão total do líquido, as propriedades físicas do líquido mais leve devem ser
usadas no critério de manuseio de gás.
2. Critério de queda de pressão
Alterado por
Circular 03/08
D≥ {3360ρGQ2 G,máx./(π2∆Pmáximo)}0,25 [m]
∆Pmáximoé a queda de pressão máxima permitida pelas condições do processo a jusante

do ciclone.
Em geral, o critério de pressão determinará o diâmetro do ciclone
Se o diâmetro do ciclone calculado for maior que 1,5 m, vários separadores deste tipo devem
ser usados em paralelo.
3.8.4 Altura
A distância da linha tangente inferior a LZA (HH) deve ser de pelo menos 1,0 D. A distância de
LZA (HH) à linha tangente superior deve ser de pelo menos 3,2 D. Consequentemente, a altura
mínima total (da linha tangente inferior à superior ) é 4,2D Desempenho de remoção de
3.8.5 gotículas
A partir do diâmetro do ciclone, vazão de gás e diferença de densidade entre a fase gasosa e
líquida, o desempenho de remoção de gotículas do ciclone pode ser avaliado pelo cálculo de d
crit50e dcrítico99(o diâmetro das gotas de líquido na alimentação com chance de remoção em
o ciclone de 50% e 99%, respectivamente, com as seguintes relações:
[µm]
dcrítico99=√2 * dcrit50 [µm]

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Figura 3.9 Ciclone com entrada reta e redemoinho ("ciclone Gasunie")

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3.9 SEPARADOR VERTICAL COM PACOTE DE MULTICICLONES DE FLUXO INVERSO

(MULTICECLONE CONVENCIONAL)
(Figura 3.10)
Inscrição:
− desembaciamento e despoeiramento de gás em serviço levemente incrustado e alta pressão.
Características:
− adequado para serviço com pouca incrustação (por exemplo, baixa carga de areia);
− separador compacto;
− sensível a alta carga de líquido ou slugs.
Uso recomendado:
− normalmente para uso em um ambiente levemente incrustado onde a pressão do gás é superior a 100
bar (abs) e é necessário um separador compacto.

− baixa pressão de gás;
− serviço de incrustação pesada (alto carregamento de areia causará erosão);
− alta carga de líquido;
− lesmas;
− quando é necessária alta eficiência de remoção de líquidos.

− separadores de cabeça de poço;
− depuradores primários em serviço com pouca sujidade e quando a carga de líquido é baixa;
− depuradores de sucção do compressor se houver areia na alimentação.
3.9.2 Em geral
Normalmente, o separador multiciclone é fornecido como um pacote completo de recipiente e internos com
base em um projeto proprietário do fornecedor. As regras fornecidas abaixo podem ser usadas para
verificar o design proprietário do Fabricante.
Um separador multiciclone vertical é um recipiente vertical no qual uma série de pequenos ciclones
paralelos são encaixados entre uma placa superior e inferior. Deste modo é criada uma câmara que é
protegida dos compartimentos superior e inferior do recipiente.
A alimentação flui diretamente para este compartimento e entra nos ciclones através de suas
entradas tangenciais. A separação gás/líquido ocorre nestes ciclones. Subsequentemente, o gás
limpo flui para o compartimento superior do recipiente e o líquido separado é drenado para o
compartimento inferior.
3.9.3 Ciclones
Normalmente, os ciclones são ciclones tangenciais (fluxo reverso) com 2" de diâmetro e com duas
entradas tangenciais diametralmente opostas.
A vantagem de usar um separador multiciclone em vez de um separador monociclone é que o mesmo

recipiente pode ser usado para uma ampla variedade de condições de fluxo. Para períodos prolongados de
taxas de fluxo relativamente baixas, a eficiência de separação é mantida cegando alguns dos multiciclones.
A ampliação de um separador multiciclone é feita simplesmente aumentando o número de ciclones

proporcionalmente ao fluxo de gás no separador.
Os pacotes multiciclone são dispositivos de propriedade do fabricante. Para obter informações sobre
Fabricantes aprovados, o Diretor deve ser consultado.
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Ao contrário de outros tipos de separadores de gás/líquido, a capacidade volumétrica de manuseio de

gás dos ciclones é insensível à pressão do gás. Em altas pressões de gás (entre 90 e 180 bar) a
experiência de campo mostrou que é necessário satisfazer os seguintes requisitos para cada ciclone
para manter uma eficiência de remoção de líquido de pelo menos 93%:
0,003realm3/s≤Q ≤0,007realm3/s
G,c
φalimentação< 0,003 [-]

lesmas sãonãopermitido
NOTAS:
1. QG,c, a vazão volumétrica de gás por ciclone, está em unidades de m3/s reais.
2. Se o limite superior de vazão for cumprido, a erosão também é minimizada.
3. Se o multiciclone de fluxo reverso for usado a uma pressão muito inferior a 90 bar, o limite superior prescrito tanto para
a vazão de gás quanto para o parâmetro de vazão é conservador. Nesses casos, o Diretor deve ser consultado.
4. Se os ciclones tiverem que operar por um período prolongado com uma vazão de gás inferior a 0,003 m3/s, recomenda-
se tapar temporariamente vários ciclones em suas saídas superior e inferior, obtendo assim cargas reais de
QG > 0,005 m3/s reais. Esses plugues são fornecidos pelos fabricantes de multiciclones.
5. Para aumentar a capacidade de manuseio de líquidos de um separador multiciclone de fluxo reverso, os fabricantes também
oferecem um separador de dois estágios no qual o primeiro estágio tem uma função de eliminação de líquido. No entanto, uma
vez que a queda de pressão neste tipo de ciclones (de fluxo reverso) é relativamente alta, é necessária uma altura adicional do
vaso, uma vez que o tubo de drenagem do feixe deve ser suficientemente longo para acomodar o líquido empurrado para
dentro do tubo no compartimento de líquido pela diferença de pressão. Uma solução alternativa para superar o problema de
back-up de líquido é aumentar o número de ciclones. A desvantagem disso é que, além de uma possível diminuição da eficiência
de remoção de líquido, é necessário um diâmetro de vaso maior. Outros tipos de separador podem então ser preferidos.
Por causa das razões acima, o separador multiciclone de fluxo reverso de dois estágios não é atraente.
3.9.4 Pacote multiciclone de fluxo reverso

O layout do pacote multiciclone deve atender aos seguintes requisitos: 1. O
passo ciclone-ciclone deve ser de pelo menos 80 mm.
2. Todas as entradas do ciclone devem estar no mesmo nível. O escalonamento vertical não deve ser empregado para economizar
espaço.
3. Para minimizar a má distribuição da alimentação pelos ciclones, é recomendado (particularmente

se o diâmetro do vaso for maior que 1,5 m) ter um setor livre de ciclone voltado para a entrada de
alimentação do vaso.
4. As tampas superior e inferior devem ser estanques ao gás.
5. Recomenda-se que o pacote multiciclone seja removível em uma única peça.

Para monitorar a condição do feixe multiciclone (vazamento da placa superior/inferior e/ou
erosão do ciclone), é recomendável instalar uma medição de diferencial de pressão ao longo do
feixe multiciclone. A perda de queda de pressão indicará a deterioração do pacote.
3.9.5 Acessibilidade da embarcação
Devido ao risco de erosão do ciclone, é necessária uma inspeção regular dos componentes internos.
O projeto do separador deve, portanto, permitir a remoção do pacote completo do ciclone e o
recipiente deve ser equipado com um flange superior ou uma tampa superior de diâmetro total.
3.9.6 Diâmetro
O diâmetro do vaso, D, do separador multiciclone deve ser grande o suficiente para conter ciclones
suficientes para atendero critério de capacidade de manuseio de gás.
O número de ciclones necessários, nc, É dado por:
nc= QG,máx./ 0,007 [-]
com ncarredondado para o inteiro mais próximo.

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QG,máx.é o máximorealvazão volumétrica e deve incluir a margem de projeto apropriada

(ver Apêndice IV).
O denominador do lado direito da equação acima é a vazão máxima real por ciclone (m3/s).
líquido a granel. Os critérios relevantes são discutidos no Apêndice VII. Na prática, esses dois critérios quase
sempre serão satisfeitos devido às limitações do parâmetro de fluxo de alimentação (φalimentação< 0,003).
3.9.7 Altura
Seja h a altura necessária para retenção de líquido (até LZA(HH)), então a altura total do recipiente, H (tangente à
tangente ou tangente inferior à face do flange se um flange de recipiente completo for instalado), é tipicamente
− para um recipiente com saída de gás no topo (Figura

3.10a): H = h + 0,6 + 0,15 + d0+ 0,15 + 0,2D [m]
− para um recipiente com saída de gás no lado do recipiente (0
3.10b): H = h + 0,6 + 0,15 + d0+ 0,2D + d0+ 0,7D [m]
Nas equações acima, d0é o diâmetro externo do bocal de entrada.
3.9.8 Bicos
O tamanho do bocal de alimentação e do bocal de saída de gás pode ser considerado igual ao tamanho da
tubulação, mas deve ser assegurado que:
ρGv2G, noz≤3750 [Pa]
Curvas na tubulação de entrada só são permitidas se estiverem no plano horizontal e a

curvatura for na mesma direção do vórtice dos ciclones.
Para o dimensionamento do bocal de saída de líquido, consulte o Apêndice II.
A queda de pressão através do separador multiciclone é:
Pdentro- PFora= KcρGv2 G,c [Pa]
Normalmente, Kc= 17 para ciclones de 50 mm de diâmetro.
Assim, no fluxo máximo de gás (assumindo ρG= 120kg/m3), a queda de pressão é de 0,24 bar.
A diferença de pressão entre a entrada de vapor e o espaço abaixo dos ciclones é cerca de
metade da queda de pressão através do separador.
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Figura 3.10 Vertical separador com invertido fluxo multiciclone pacote

(multiciclone convencional)
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3.10 SEPARADOR VERTICAL COM MISTMAT COALESCENTE/ VANEPACK E CONVÉS DE DESEMBAÇAMENTO

MULTICICLONES DE FLUXO AXIAL
Os separadores verticais com decks desembaçadores de tubo espiral foram desenvolvidos pela Shell
Research em cooperação com a NAM há cerca de vinte anos. Ao estender um desembaçador de
malha de arame vertical com um deck multiciclone a jusante, uma capacidade de manuseio de gás
muito maior pode ser alcançada. Neste conceito de separador, a malha de arame é usada em duas
capacidades: em vazões normais, funciona como um coalescedor para aumentar a eficiência do
swirldeck a jusante, no turndown ele recupera sua função de desembaçador e assume a separação do
swirldeck. A partir deste chamado separador SMS, foram desenvolvidas as variantes SVS, SMSM e
SMMSM para aplicações dedicadas. Essas alternativas e sua janela de aplicação específica são
discutidas em (3.10.1).
Além da Shell, um número crescente de fornecedores oferece diferentes modalidades de separadores

de multiciclone internos. Nos casos em que se considera a aplicação desses internos, consulte as
seções 3.10.2. Independentemente do tipo de multiciclone interno usado, a embarcação deve ser
dimensionada para um fator de carga de gás máximo - incluindo margem de projeto - de 0,25 m/s.
3.10.1 Tipos de Separadores de Tubo de Redemoinho
Shell:
1. SEPARADOR DE SCHOEPENTOETER-MISTMAT-SWIRLDECK (SMS)

(Figuras 3.11a e 3.11b)
2. SEPARADOR DE SCHOEPENTOETER-VANE PACK-SWIRLDECK (SV)
(Figura 3.12a)
3. SCHOEPENTOETER-MISTMAT-SWIRLDECK-MISTMAT SEPARADOR (SMSM) (Figura
3.12b)
4. SCHOEPENTOETER-MISTMAT-MISTMAT-SWIRLDECK-MISTMAT (SMMSM)
SEPARADOR
3.10.1.1 Critérios de seleção
Inscrição:
− desembaciamento de gás onde é necessária uma alta capacidade de manuseio de gás.
Características:
− compactar;
− alta capacidade de manuseio de gás (fator de carga de gás de vaso máximo permitido de 0,25 m/s);
− SMS e SM(M)SM: - alta eficiência;
- sensível a incrustações;
- alta taxa de turndown (fator 10).
− SVS: - menos sensível à incrustação;
- alta taxa de turndown (fator 4).
Uso recomendado:
− devido à compacidade, adequado para a indústria offshore ou em geral para condições de alta
pressão;
− para desgargalamento de separadores existentes;
− SVS atraente para serviço levemente sujo. Pode ser usado onde as esteiras desembaçadoras podem ficar
obstruídas, ou seja, petróleos brutos cerosos.

− SMS e SMS: - serviço de incrustação;
− SVS: - serviço de incrustação pesada;

− para líquidos viscosos onde a exigência de desgaseificação determina o diâmetro do vaso;
− SMS: separador de produção; tambor de sucção do compressor;
− SVS: separador de cabeça de poço, tambor de sucção de compressor centrífugo.
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− SMSM: lavador de entrada para contatores de glicol, lavador de entrada para dutos de exportação de gás;
− SMMSM: separador a frio (remoção da mistura líquida glicol/HC), lavador de entrada para contatores de
glicol, contatores de amina
3.10.1.2 Geral
Os separadores SMS, SVS e SM(M)SM são separadores de gás/líquido de alta capacidade proprietários da
Shell com os seguintes componentes internos:
− um Schoepenteter como dispositivo de entrada de alimentação para a separação primária de gás/líquido;

− um tapete de névoa (SMS e SMSM), um tapete de névoa dupla de alto desempenho (SMMSM) ou um pacote de
palhetas (SVS) atuando como coalescedor;
− uma plataforma de redemoinho consistindo em vários tubos de redemoinho de tamanho padrão;
− um segundo tapete de névoa no caso do SMSM e SMMSM, para desembaçamento do gás secundário
para melhorar ainda mais a eficiência da separação gás/líquido.
Nesta Seção, os vários componentes internos do SMS, SVS, SMSM e SMMSM serão especificados e as regras
de projeto relevantes serão fornecidas para cada tipo.
Política de compras
Para os separadores SMS, SVS e SM(M)SM, o recipiente e o pacote total de internos devem ser
adquiridos separadamente.
Os componentes internos devem ser obtidos apenas de um Fabricante aprovado pela Contratante.
Os anexos da embarcação para os separadores SMS, SVS e SM(M)SM podem ser especificados
pelo Fabricante, mas o Contratante ou o Contratado devem especificar o Schoepenteter e o
swirldeck.
3.10.1.3 Schoepentoeter
Este dispositivo de entrada de alimentação é usado em todos os três tipos. Sua função é distribuir o fluxo de
gás sobre a seção transversal do vaso, e a separação em massa do gás e do líquido que entra no separador
Alterado por
Circular 14/08
Para o projeto detalhado veja DEP 31.20.20.31-Gen.
Uma tampa coletora não é permitida a menos que a área da seção transversal do bocal restante ainda seja
suficientemente grande para satisfazer o critério de momento (ver Apêndice II).
3.10.1.4 Névoa coalescente

Tanto no SMS quanto no SMSM, um tapete de névoa padrão é montado entre o Schoepenteter e
o swirldeck.
Sob condições de projeto (ou seja, o fator de carga de gás λ = 0,25 m/s; veja 3.7.8) o tapete de névoa será
inundado. Sob essas condições, o tapete de névoa atuará como um coalescedor: aumentará o tamanho da
gota da névoa que passa pelo tapete de névoa. Este aumento no tamanho das gotas facilitará a separação
gás/líquido nos tubos de turbulência.
Quando o fator de carga cai abaixo de 0,10 m/s, a eficiência de separação dos tubos de turbulência
diminuirá. No entanto, nessas condições, o tapete de névoa funcionará como um separador eficiente.
Devido a isso, tanto o SMS quanto o SMSM apresentam uma excelente taxa de turndown (10).
Para evitar ambiguidade, recomenda-se dimensionar a camada de névoa primária para um fator de carga de gás
mínimo (no projeto) de 0,15 m/s.
Fabricação e montagem
A fabricação e montagem do tapete de névoa são as mesmas do desembaçador de tela de arame,
consulte a seção 3.3. A compra do tapete de névoa deve ser deixada para o fabricante interno
aprovado, pois o design é complicado devido à passagem dos vários tubos de drenagem. O
subfornecedor do tapete de névoa estará sujeito à aprovação da Contratante.
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3.10.1.5 Pacote de palhetas coalescentes
No SVS, um pacote de palhetas é usado como coalescedor em vez de um tapete de névoa. Para esta aplicação, é usado um
pacote simples de palhetas sem bolso. Devido à sua estrutura aberta, é menos sensível à incrustação do que um tapete de
névoa, mas sua capacidade de coalescência é menor.
Além disso, em fatores de carga de gás baixos, ele não assumirá a função de separador do turbilhão
porque é, como os tubos de turbulência, um separador inercial. Devido a esses fatores, tanto a taxa
de turndown quanto a eficiência de um SVS são menores do que as do SMS.
Fabricação e montagem
O tamanho do pacote de palhetas deve corresponder à área da seção transversal do vaso e deve ter uma
área aberta o maior possível.
O pacote de palhetas deve ter tubos de drenagem que se estendam pelo menos 0,1 m abaixo de LZA(LL) para
evitar o acúmulo de líquido na placa de montagem entre o pacote de palhetas e a parede do vaso.
Se a embarcação não tiver flange superior, o pacote de palhetas deve ser projetado de modo que suas partes
possam passar pelo bueiro.
3.10.1.6 Névoa primária dupla

O separador SMMSM é fornecido com dois tapetes de névoa primários diferentes.
Nos Separadores de Baixa Temperatura, o líquido entra na forma de uma névoa fina, e a separação é
ainda mais complicada pela presença simultânea de hidrocarbonetos e glicol. Este serviço requer um
projeto de coalescência mais sofisticado para manter a eficiência de coalescência suficiente e suprimir
a interferência entre os diferentes fluidos. Para isso são utilizados dois tapetes primários com
especificações diferentes, um otimizado para manipular o glicol e outro para coalescer os
hidrocarbonetos. Este projeto de coalescedor também tem sido usado com sucesso em aplicações
com misturas de água/condensado, por exemplo, lavadores de entrada de plantas de desidratação de
gás.
A aquisição dos chamados tapetes de névoa do tipo 9797 deve ser deixada para o Fabricante interno
aprovado. Para a requisição devem ser especificadas a densidade, viscosidade e tensão superficial
dos fluidos predominantes.
3.10.1.7 Redemoinho
Todos os separadores SMS, SVS e SM(M)SM possuem uma plataforma de redemoinho que consiste em tubos de redemoinho. O tubo
de redemoinho:
O tubo de turbulência do desembaçador é um ciclone axial. Os desenhos esquemáticos são apresentados na Figura
3.11.
O swirltube é, em essência, um tubo de aço inoxidável de 0,11 m de diâmetro interno com um swirler na
entrada e fendas longitudinais na parede do tubo. O líquido é separado nas palhetas do turbilhão por
impacto de gotículas no turbilhão e na parede do tubo como resultado das forças centrífugas induzidas pelo
fluxo de gás em turbilhão.
A reentrada deste líquido é evitada drenando o filme através das fendas para a câmara de coleta de
líquido fora do tubo. Para garantir o bom funcionamento do tubo de turbulência é essencial que
algum gás também seja sangrado através dessas fendas. Este gás sai da câmara de coleta de líquido
através das saídas secundárias na parte superior e, no caso do SM(M)SM, passa pelo segundo tapete
de névoa. A fração principal do gás sai do tubo de turbulência através da saída de gás primária na
parte superior. Os tubos de drenagem conduzem o líquido, recolhido no espaço entre os tubos e na
tampa superior do turbilhão, para abaixo do nível do líquido no fundo do recipiente.
O aumento de escala de um separador equipado com uma plataforma de turbulência é feito simplesmente aumentando o
número de tubos de turbulência proporcional ao fluxo de gás no separador.
O redemoinho:
Dependendo da aplicação e da acessibilidade da embarcação, os tubos de turbulência podem ser combinados de
diferentes maneiras para formar um deck de turbilhão desembaçador.
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Atualmente, os três tipos de plataformas de redemoinho a seguir são usados:
− Redemoinho integral (Figura 3.14a)

− Redemoinho composto por caixas (Figura 3.14b)
− Redemoinho composto por bancos (Figura 3.14c)
O swirldeck integral é recomendado para embarcações novas de até 1,2 m de diâmetro interno porque é fácil de
instalar e manter. Para este convés, são necessários um flange superior de diâmetro total e uma altura de
içamento suficiente acima da embarcação.
O layout deste tipo de SMS é dado na Figura 3.14a.

Para vasos de maior diâmetro e para vasos existentes (por exemplo, para uma reforma), o swirldeck
deve ser composto por caixas.
As caixas são usadas como mostrado na Figura 3.14b, cada caixa compreendendo de dois a seis tubos de
turbulência e um tubo de drenagem. As caixas são construídas juntas dentro da embarcação com painéis nas
bordas. Para a instalação destas caixas é necessário um bueiro com diâmetro interno mínimo de 20".
Este tipo de construção é relativamente caro e requer um tamanho de embarcação relativamente grande. A
alternativa, no entanto, é o uso de uma flange superior (em conjunto com uma plataforma de redemoinho
integral), que pode ser ainda mais cara.
Em embarcações muito grandes (acima de cerca de 3 metros de diâmetro interno) é vantajoso que o redemoinho
seja composto por bancos. Normalmente, uma fileira dupla de tubos de turbulência por banco é usada como
mostrado na Figura 3.14c. Este método de instalação é mais barato que a instalação com caixas, mas é necessário
um bueiro com um diâmetro interno de pelo menos 550 mm.
O layout de um SMS com um swirldeck do tipo caixa ou do tipo banco é apresentado na

Figura 3.8b.
O número máximo de tubos de turbulência que podem ser instalados em um vaso é dado em função do ID
do vaso na Tabela 2.
Se a seção transversal do vaso for maior do que a necessária para fins de manuseio de gás, a área da
seção transversal não deve ser preenchida completamente com tubos de turbilhão.
O número máximo de tubos de turbulência a serem instalados é então determinado pelo critério de que λ
rua≥0,5 m/s.
O líquido separado pelo turbilhão (depositado no fundo da caixa de coleta de líquido e na tampa superior
do turbilhão) deve ser transportado para o compartimento de líquido por meio de tubos de drenagem. Cada
um desses tubos de drenagem deve ser equipado com uma placa vertical na entrada para atuar como um
disjuntor de vórtice.
Se forem usados mais de seis tubos de turbulência, esses tubos de drenagem verticais são combinados em um coletor
horizontal
O coletor termina em um tubo de drenagem vertical do mesmo diâmetro que se estende pelo menos 0,10 m
abaixo de LZA(LL).
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Se não for necessário manter um nível de líquido no recipiente, o tubo de drenagem pode ser equipado
com uma válvula de lingueta (por exemplo, quando a alimentação contém uma pequena quantidade ou
nenhum líquido) que abre em resposta ao peso do líquido acumulados no tubo de drenagem. Esta última
opção está sujeita à aprovação do Diretor.
Se forem utilizados coletores horizontais, para evitar a má distribuição do gás sobre os tubos de
turbulência e para facilitar a instalação, deve haver um espaço de pelo menos 0,5 m entre o fundo do
turbilhão e o topo do coalescedor (palheta ou manta de neblina). Este espaço pode ser reduzido se a
plataforma for colocada abaixo do(s) tapete(s) primário(s).
Se os cabeçalhos de coleta horizontais não forem usados, um espaço de 0,3 m é suficiente.
O líquido coletado no topo do turbilhão é transportado para o compartimento de líquido do recipiente por tubos
de drenagem separados também se estendendo pelo menos 0,10 m abaixo de LZA(LL).
Mesa 2: Dimensionamento de separadores SMS (ou SVS/SMSM)
D Flange superior Tipo de Número de P*máximo λmáximo

redemoinho tubos de redemoinho
[m] [S/N] [m3/s] [EM]

0,21 S Integrante 1 0,0064 0,185
0,45 S Integrante 4 0,0256 0,161
0,50 S Integrante 5 0,0320 0,163
0,65 S Integrante 9 0,0576 0,174
0,70 S Integrante 12 0,0768 0,200
0,85 S Integrante 16 0,102 0,180
0,90 S Integrante 21 0,134 0,211
0,95 S Integrante 24 0,154 0,217
1,05 S Integrante 29 0,186 0,214
1.10 S Integrante 32 0,205 0,216
1,15 S Integrante 37 0,237 0,228
1,20 S Integrante 44 0,282 0,249
1,30 N Caixa 52 0,333 0,251
1,40 N Caixa 56 0,365 0,237
1,45 N Caixa 60 0,390 0,236
1,50 N Caixa 68 0,435 0,246
1,60 N Caixa 76 0,486 0,242
1,70 N Caixa 88 0,563 0,248
1,80 N Caixa 104 0,640 0,252
NOTA: Para diâmetros maiores, calcule o número de tubos de turbulência como 30 * D2 e arredonde para um múltiplo de quatro.
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3.10.1.8 Névoa secundária

No SM(M)SM, um tapete de névoa secundário é instalado a jusante do turbilhão para desembaçar a
fração do fluxo de gás que sai do turbilhão através das saídas de gás secundárias.
A área bruta da seção transversal deste tapete de neblina deve ser pelo menos igual à área da seção
transversal do redemoinho. As saídas primárias do tubo de turbulência devem penetrar perfeitamente
através do tapete de névoa com um ajuste apertado. (Veja também a Figura 3.13). O suporte e a grade de
retenção são de aço inoxidável. As grades são de design especial para garantir a planicidade e o
posicionamento da névoa.
No caso de um separador SMSM, o tapete de névoa é um tapete de névoa de aço inoxidável Shell padrão (cf.
seção 3.3). No caso de um separador SMMSM, o tapete de névoa secundário também é um tapete de névoa
'especial' do tipo 9797.
3.10.1.9 Diâmetro do vaso

O critério de capacidade de manuseio de gás:
λ ≤Q* máximo/ (πD2 min/ 4) = 0,25 [EM]
[m]
Observe que isso inclui a margem de design. Se dois líquidos imiscíveis estiverem presentes na
alimentação e a vazão do líquido mais leve for de pelo menos 5% vol. da vazão total do líquido, as
propriedades físicas do líquido mais leve devem ser usadas no critério de manuseio de gás.
Se o D calculadomin< 1,5 m, então Dmindeve ser recalculado usando a Tabela 2, na qual o

os diâmetros padrão do recipiente do separador SMS são listados junto com seus Q* máximoe a
número máximo de tubos de turbulência que podem ser instalados no recipiente.
O procedimento é selecionar um valor de Q* máximoque é pelo menos tão alto quanto o valor usado em
fórmula acima. O necessário Dminé então o diâmetro do vaso associado.
O menor separador viável tem um diâmetro de 0,21 m e contém um tubo de turbulência.
Se o critério de capacidade de manuseio de gás for atendido, então o fator de carga do tubo de turbulência, λrua,é calculado da
seguinte forma:
λrua≤Q* máximo/ (UMAruanrua)≤0,67 [EM]
Onde
nruaé o número de tubos de redemoinho na plataforma de redemoinho
e UMAruaé a área da seção transversal do tubo de turbulência (= 0,0095 m2)
ou Q*máximo/nrua≤0,0064 m3/s
N/m ou inferior, ver também Apêndice VIII.
Pode ser necessário instalar uma quantidade maior de tubos de turbulência no separador (com um
aumento correspondente do diâmetro do vaso) para permitir futuros aumentos da vazão de gás.
Recomenda-se que o seguinte critério seja usado para determinar o número máximo permitido de
tubos de turbulência "ativos" a serem instalados no separador:
λrua≥0,5 [EM]
Se mais tubos de redemoinho forem instalados, os tubos excedentes devem ser cegados.
Para evitar o desvio do gás, este fechamento deve ocorrer na entrada E no PRIMÁRIO
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e saídas de gás SECUNDÁRIA desses tubos de turbulência. O cegamento na entrada por caixa ou banco
também é aceitável.
Além disso, deve haver um número suficiente de tubos de turbulência na plataforma de turbulência para
manter a carga de líquido por tubo de turbulência abaixo do nível máximo permitido. Para conseguir isso, a
concentração de líquido na alimentação deve ser inferior a aproximadamente 5% vol. Para cargas de líquido
mais altas, o Diretor deve ser consultado.
3.10.1.10 Altura
Seja h a altura necessária para retenção de líquido (até LZA(HH), consulte o Apêndice V), então a altura total
do recipiente, H, (tangente a tangente) é:
H = h + X1+ X2+ X3+ X4+ X5+ 0,36 + X6 [m]
Todos os termos à direita da equação acima estão indicados nos desenhos do separador
SMS, SVS e SMSM (Figuras 3.11a, 3.11b, 3.12a e 3.12b respectivamente).
d1 = diâmetro interno do bocal de entrada [m]
X1 = 0,5 m
X2 = d1+ 0,02 m
X3 = d1com um mínimo de 0,3 m 0,1 m
X4 = no caso de névoa (SMS(M)) 0,2 m no
X4 = caso de palhetas (SVS) 0,48 m no
X4 = caso de um SMMSM 0,2 D [m]
X5 =
X5 ≥ 0,5 m se os coletores horizontais forem usados sob o turbilhão 0,3 m se os
X5 ≥ coletores horizontais não forem usados
X6 = 0,15 D no caso de SMS ou SVS [m], com um máximo de 0,4 m.
X6 = 0,15 D + 0,3 m no caso de SMSM [m]
A distância entre LZA(HH) e o fundo do turbilhão deve ser suficientemente grande para acomodar a
altura de líquido nos tubos de drenagem causada pela queda de pressão entre o compartimento de
gás abaixo do pacote de palhetas coalescentes ou o manto de névoa coalescente e o compartimento
de líquido do redemoinho.
Em condições normais de operação, se a queda de pressão sobre o dispositivo coalescente não se tornar
excessivamente alta devido à formação de hidrato, por exemplo, o requisito para o comprimento do tubo
de drenagem é sempre atendido.
3.10.1.11 Bicos
O bocal de alimentação deve ser equipado com um Schoepenteter se D≥0,5m.
Alterado por
Circular 14/08
Para o projeto de Schoepentoeters, veja DEP 31.20.20.31-Gen. Para o
dimensionamento do bocal de alimentação, consulte o Apêndice II.
Se D < 0,5 m, deve-se usar um tubo meio aberto (nesse caso, o separador não seria mais
classificado estritamente como separador SMS, SVS ou SMSM).
O diferencial de pressão entre a entrada e a saída de vapor é basicamente a soma das

quedas de pressão sobre os bicos, o meio coalescente e o swirldeck.
A queda de pressão tanto no Schoepentet quanto no tapete de névoa secundário (no caso do
SMSM) é insignificante.
Pdentro- PFora= 0,5ρmv2 m, em+ 0,22ρGv2 Gota+∆pwm(ou∆pv) +∆pSD [Pa]

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onde em condições de carga máxima de gás
∆pwm ≈ 125 [mm líquido de processo]

∆pv ≈ 25 [mm líquido de processo]
∆pSD ≈ 700 - 1200 [mm líquido de processo] dependendo da aplicação.
Medição de queda de pressão

Para monitorar a condição dos internos (por exemplo, grau de incrustação), é
recomendável instalar uma medição de diferencial de pressão entre o meio coalescente e o
turbilhão.
3.10.2 Separadores Multiciclone de Fluxo Axial Vertical Sem Casca
Além da Shell, um número crescente de fornecedores oferece diferentes modalidades de
separadores de multiciclone internos. A Shell Global Solutions International BV e a Shell Global
Solutions US mantêm e atualizam o conhecimento sobre recursos de terceiros e critérios de
projeto, como fator de carga de gás máximo para os ciclones.
Para aplicações de separadores de multiciclone internos nos EUA, a Shell Global Solutions
US deve ser contatada para fornecer consultoria sobre a adequação técnica do produto
específico para a operação prevista, caso a caso. Para aplicações fora dos EUA, a Shell
Global Solutions International BV deve ser contatada para fornecer tal orientação.
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Figura 3.11 Separador de SMS
0,36 0,36
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Figura 3.12 Separadores SVS e SMSM
0,36
0,36
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Figura 3.13 Esquema esquemático de um único tubo de turbulência - Sem e com desembaciamento
secundário (SMSM)
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Figura 3.14 Vários tipos de plataformas de redemoinho (esquema)

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3.11 SEPARADOR HORIZONTAL COM MISTMAT COALESCENTE E DECK DESEMBACIADOR

DE FLUXO AXIAL MULTICICLONE
3.11.1 Separadores Shell Swirltube
Os swirltubes Shell devem ser instalados verticalmente. Isso complica sua instalação em um
recipiente horizontal, pois são necessárias precauções especiais para garantir uma distribuição igual
do gás em todos os tubos de turbulência. Além disso, minimiza a carga disponível para drenagem do
líquido separado.
Se for considerado o uso de tubos de turbulência da Shell em uma embarcação horizontal, o Diretor deve ser
consultado.
3.11.2 Outros Separadores Multiciclone de Fluxo Axial Horizontal
Além da Shell, um número crescente de fornecedores oferece diferentes modalidades de separadores

de multiciclone internos. As modalidades de ciclones de fluxo axial que recirculam o gás secundário
para a entrada podem facilitar uma instalação na orientação horizontal. Também aqui a altura de
drenagem disponível continua a ser uma questão importante. Independentemente do tipo de
separador interno multiciclone usado, o vaso deve ser dimensionado para um fator de carga de gás
máximo - incluindo margem de projeto - de 0,2 m/s.
A Shell Global Solutions International BV e a Shell Global Solutions US mantêm e atualizam o

conhecimento sobre recursos de terceiros e critérios de projeto, como o fator de carga de gás
máximo para os ciclones.
Para aplicações de separadores de multiciclone internos nos EUA, a Shell Global Solutions
US deve ser contatada para fornecer consultoria sobre a adequação técnica do produto
específico para a operação prevista, caso a caso. Para aplicações fora dos EUA, a Shell
Global Solutions International BV deve ser contatada para fornecer tal orientação.
3.12 SEPARADOR DE FILTRO
(Figura 3.15)
3.12.1 Critérios de seleção
Inscrição:
− pós-limpeza de gás já desembaçado quando é necessária a máxima eficiência de remoção de
líquido.
Características:
− eficiência de remoção de líquido de 50% a 80%;
− inadequado em caso de alta carga de líquido ou slugs;
− sensível à incrustação por partículas sólidas ou material pegajoso.
Uso recomendado:
− tipicamente como um separador de gás/líquido de segunda linha para limpar posteriormente a corrente de gás que sai do
separador de gás/líquido de primeira linha.
− é necessário um pré-filtro se estiverem presentes sólidos.

− serviço de incrustação pesada (material pegajoso);
− alta carga de líquido;
− lesmas.

− última etapa de desembaçamento do gás natural antes do despacho para venda;
− proteção extra de compressores a jusante, processos de tratamento sensíveis, etc.
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3.12.2 Geral
Normalmente, o filtro separador é fornecido como um pacote completo de recipiente e componentes internos com
base em um projeto proprietário do fabricante. As regras fornecidas abaixo devem ser usadas para verificar o
design proprietário do Fabricante.
3.12.3 O separador de filtro de estágio único
(Figura 3.15)
O separador de filtro de estágio único é um separador horizontal ou vertical. Consiste em dois
compartimentos, um compartimento de distribuição de vapor e um compartimento de filtro com um
conjunto de velas de filtro paralelas. Para poder remover as velas como um feixe, o compartimento
da vela do filtro deve ter flange superior.
3.12.3.1 O compartimento do filtro
A função deste compartimento é aglutinar a névoa fina. Para isso, um pacote de velas de filtro é
instalado. A vela de filtro consiste em um filtro fibroso (normalmente com um diâmetro externo
e interno de 4" e 3" respectivamente e com um comprimento de 36" ou 72"). As velas são
agrupadas em uma configuração quadrada ou triangular.
O fluxo de gás passa de dentro para fora das velas. Em um ambiente de incrustação ou se houver
mercúrio na alimentação (por exemplo, gás natural), uma etapa de pré-filtragem é essencial porque,
caso contrário, a sujeira ou o mercúrio se acumularão dentro das velas e acabarão por bloqueá-las.
Para a etapa de pré-filtragem, podem ser usadas velas de filtro convencionais com o fluxo de fora
para dentro.
O líquido será eliminado e drenado do separador no controle de nível através da folha do tubo.
Os seguintes requisitos e recomendações se aplicam:

1. Para garantir um processo de coalescência adequado, a velocidade do gás na parte do filtro das velas, vG,
cf, não deve ser muito alto. O limite superior recomendado é de 0,10 m/s (vG, cfé baseado em
superfície externa da vela).

2. Para evitar a reentrada das gotículas coalescentes no compartimento do filtro ao redor das
velas, as velas não devem preencher mais de 35% da seção transversal do recipiente e o
fator de carga do recipiente λ deve ser≤0,1 m/s.
3. O compartimento do coalescedor deve ter um flange superior ou uma tampa superior de diâmetro
total para permitir a instalação das velas do filtro. Deve permitir que o feixe da vela do filtro seja
removido em uma única peça. Se for utilizado um porta-filtro para esta finalidade, a distância
mínima entre as velas do filtro e a parede do recipiente deve ser de 50 mm.
Os dois primeiros requisitos determinarão o número de velas de um determinado tipo.
3.12.3.2 Bicos
O tamanho do bocal de alimentação e do bocal de saída de gás pode ser considerado igual ao tamanho da
tubulação, mas deve ser assegurado que:
ρGv2G, noz≤4500 [Pa]
Para o dimensionamento dos bicos de saída de líquido, consulte o Apêndice II.
O diferencial de pressão entre a entrada e a saída de vapor do filtro separador é a soma

das quedas de pressão nos bicos, velas do filtro e desembaçador (incluindo placas
perfuradas):
Pdentro- PFora= 0,5ρmv2 m, em+ 0,22ρGv2 Gota+∆pcf [Pa]
Onde
∆pcf varia normalmente de 0,05 bar (cartuchos limpos) a 0,7 bar (cartuchos sujos
imediatamente antes da substituição)
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3.12.4 Separador de filtro horizontal de dois estágios
(Figura 3.16)
O filtro separador horizontal de dois estágios consiste em dois compartimentos, um com um conjunto paralelo de velas de
filtro (para coalescer a névoa fina e separar o pó) seguido por um com um dispositivo final de desembaçamento. Este
dispositivo de desembaciamento é um pacote multiciclone, um tapete de névoa ou um pacote de palhetas. Isso significa
que para o dimensionamento do vaso (diâmetro) devem ser aplicadas as regras de projeto para os respectivos dispositivos
desembaçadores.
Este separador foi instalado em muitos locais e geralmente é reivindicado para remover ≥99%
dos líquidos de entrada. Em campanhas recentes de solução de problemas nos EUA e na
Holanda, verificou-se que isso não era superior a cerca de 50% e, portanto, a aplicação desse
separador não é mais recomendada. Se a remoção total do líquido for absolutamente
necessária, recomenda-se a aplicação de outras tecnologias. Para mais informações, o Diretor
deve ser consultado.
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Figura 3.15 Separador de filtro vertical

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Figura 3.16 Separador de filtro horizontal de dois estágios (com pacote de palhetas como desembaçador)
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4. REQUISITOS DE CONEXÃO DA TUBULAÇÃO
A tubulação de e para o separador deve interferir o mínimo possível com o funcionamento do

separador. As seguintes restrições devem ser observadas:
uma. O uso de válvulas, expansões ou contrações do tubo dentro de dez diâmetros do tubo do bocal de
entrada deve ser evitado devido à sua tendência de gerar gotículas de líquido relativamente pequenas.
Se não for possível evitar uma válvula na linha de alimentação próxima ao separador, ela deve ser do
tipo gaveta ou esfera, totalmente aberta em operação normal. Quedas de alta pressão que causem
flashing e atomização devem ser evitadas no tubo de alimentação.
Se uma válvula redutora de pressão no tubo de alimentação não puder ser evitada, ela deve ser
localizada o mais a montante possível do vaso.
b. Deve-se evitar o uso de curvas dentro de dez diâmetros de tubulação do bocal de entrada,
pois irão gerar má distribuição do fluxo de gás no separador.
Se as dobras não puderem ser evitadas dentro de dez diâmetros de tubo do bocal de entrada, as seguintes
regras devem ser seguidas:
− Para tambores knock-out, desembaçadores de tela e palhetas e para qualquer outro tipo de
desembaçador em que NÃO seja utilizada uma entrada tangencial, uma curva no tubo de
alimentação só é permitida se estiver no plano vertical através do eixo de alimentação bocal.
Se isso resultar em um sistema de riser logo a montante da embarcação, pode ocorrer slugging no caso de
um parâmetro de fluxo de alimentação alto. A embarcação deve ser capaz de lidar com isso.
− Para ciclones, uma curva no tubo de alimentação só é permitida se estiver em um plano
horizontal e a curvatura estiver na mesma direção do vórtice do ciclone.
c. Se desejado, um redutor de tubo pode ser usado na linha de vapor que sai do separador, mas não
deve estar situado a menos de duas vezes o diâmetro do bocal de saída do topo do recipiente.
d. O layout da tubulação e a localização/projeto de qualquer redutor devem ser tais que não existam bolsões onde
os líquidos possam se acumular e aumentar o risco de fluxo de golfadas.
Se as condições acima não puderem ser satisfeitas, a remoção do líquido será menos
eficiente. As observações listadas acima estão ilustradas na Figura 4.1.

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Figura 4.1a Tubulação a montante de um separador: configuração ideal
Configuração ideal–
A primeira perturbação a montante é muito maior que 10 D a montante do bocal de entrada.
Figura 4.1b Tubulação a montante de um separador: Curva no plano horizontal
Configuração aceitável(mas não ideal) -

Há uma curva no plano horizontal, mas está 10 D a montante do bocal de entrada.
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Figura 4.1c Tubulação a montante de um separador: Curva no plano horizontal
Configuração inaceitável–
Há uma curva no plano horizontal dentro de 10 D do bocal de entrada.
Figura 4.1d Tubulação a montante de um separador: Curva no plano vertical

Há uma curva dentro de 10 D do bocal de entrada, mas está no plano vertical.
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Figura 4.1e Tubulação a montante de um separador: Duas curvas no plano vertical

Existem duas curvas dentro de 10 D do bocal de entrada, mas ambas estão no
plano vertical.
Figura 4.1f Tubulação a montante de um separador: Duas curvas no plano vertical
Configuração possivelmente aceitável(mas não ideal) -

Existem duas curvas dentro de 10 D do bocal de entrada, mas ambas estão
no plano vertical.
Aviso!
Agora existe a possibilidade de fazer uma bolsa onde os líquidos podem se
acumular e formar lesmas.
Se este for o caso, isso éInaceitável!
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5. REFERÊNCIAS
Neste DEP, são feitas referências às seguintes publicações:

NOTAS: 1. Salvo indicação específica por data, deve ser utilizada a última edição de cada publicação, juntamente com
quaisquer alterações/suplementos/revisões da mesma.
Alterado por
Circular 14/08
2. Os DEPs e os padrões externos mais referenciados estão disponíveis para a equipe da Shell no SWW (Shell
Wide Web) em http://sww.shell.com/standards/.
Alterado por
Circular 14/08
PADRÕES DE CASCO
Internos para colunas DEP 31.20.20.31-Gen.
Separadores líquido/líquido e gás/líquido/líquido (trifásico) – DEP 31.22.05.12-Gen.
Seleção de tipo e regras de projeto
Projeto de alívio de pressão, flare e sistemas de ventilação DEP 80.45.10.10-Gen.

FOLHAS DE DADOS/REQUISITOS Folha de requisição -
Desembaçador de malha de arame DEP 31.22.05.93-Gen.

Folha de dados/requisição - Dispositivo de entrada Schoepenteter (tipo DEP 31.20.41.93-Gen.
palheta)
DESENHOS PADRÃO
Rompedores de vórtice para bicos S 10.010
Detalhes típicos do Schoepentoeter (entrada de alimentação de palhetas)
Tipo II S 20.015
Tipo III S 20.016
Tipo IV S 20.017
Alterado por
Circular 14/08
Tipo IA S 20.020
Tipo IB S 20.021
Tipo IC S 20.022
Detalhes típicos dos desembaçadores Detalhes típicos S 20.028
dos acessórios do desembaçador Detalhes típicos dos S 20.029
suportes do desembaçador S 20.030
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APÊNDICE I NATUREZA DA ALIMENTAÇÃO
REGIME DE FLUXO NO TUBO DE ALIMENTAÇÃO
A alimentação que entra em um separador G/L pode ser na forma de névoa, fluxo estratificado, fluxo em golfadas,
etc., dependendo das taxas de fluxo e das propriedades físicas das fases gasosa e líquida e das características do
tubo de alimentação (diâmetro, comprimento, vertical /horizontal).
Pode-se usar mapas de fluxo bifásicos disponíveis para caracterizar o regime de fluxo G/L no tubo de
alimentação.
Nas Figuras I.1 e I.2 são apresentados dois mapas de fluxo. O primeiro mapa de fluxo fornece os regimes de fluxo bifásico
em uma tubulação horizontal e o segundo em uma tubulação vertical (fluxo ascendente).
A rigor, os mapas de fluxo são aplicáveis apenas a tubos muito longos com fluxo bifásico de equilíbrio. No entanto, se o
tubo de alimentação tiver mais de dez diâmetros de tubo, os mapas de fluxo ainda fornecerão uma indicação justa do
regime de fluxo predominante para um determinado conjunto de condições.
A transição de um regime de fluxo para outro é bastante gradual, e os limites mostrados separando
os diferentes regimes não devem ser interpretados como mudanças bruscas no padrão de fluxo.
Os mapas de vazão são generalizados usando como parâmetros o número de Froude de gás e líquido
respectivamente, com base na velocidade e diâmetro do tubo de alimentação.
A vantagem desta representação geral é que os mapas de fluxo tornam-se insensíveis a variações nas condições de
fluxo, propriedades físicas e geometria do tubo de alimentação. Isso significa que os mapas de fluxo podem ser
usados para uma ampla variedade de condições de fluxo, propriedades físicas e diâmetros de tubulação de
alimentação.
Se ainda for considerado necessário que um mapa de fluxo seja gerado para um determinado conjunto de
condições, o Diretor deve ser consultado.
Os números de Froude de gás e líquido são definidos da seguinte forma:
− gás Froude número:
[-]
− líquido número de Froude:
[-]
Nas fórmulas acima vGe v são a velocidade superficial do gás e do líquido, respectivamente, no tubo de
eu
alimentação e dfpé o diâmetro interno do tubo de alimentação.
vG= QG/ (πd2 fp/4) [EM]
veu= Qeu/ (πd2 fp/4) [EM]
e a densidade média do líquido ρeué definido como:
ρeu= Meu/Qeu [kg/m3]
Dentro dos regimes de fluxo estratificado ondulado e anular, é possível que a formação de gotículas ocorra
no tubo de alimentação, resultando em uma névoa quando essas gotículas são arrastadas para o
separador.
Como uma indicação aproximada, o tamanho aproximado das gotas maiores, dp,máx., formado no tubo de
alimentação com diâmetro dfpÉ dado por:
dp,máx./dfp= 4,5{σ/(ρGv2 Gdfp)}0,6(ρG/ρeu)0,4 [-]
As gotas menores geralmente terão um diâmetro de cinco a dez vezes menor que dp,máx.. No
entanto, gotículas muito menores podem ser formadas se o fluxo multifásico tiver passado por um
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redução de pressão súbita e significativa (por exemplo, um estrangulador com uma queda de pressão superior a, digamos,
10 bar).
Em altas pressões e no caso de fluidos de baixa tensão superficial, névoas finas podem prevalecer,
exigindo medidas adicionais. Mais informações podem ser obtidas através do Diretor.
TENDÊNCIA DE ESPUMA
Para que ocorra a formação de espuma é necessário que se formem bolhas de gás e que a drenagem dos filmes
líquidos que circundam as bolhas seja retardada. A drenagem dos filmes é mais lenta em líquidos altamente
viscosos, mas as principais causas da formação de espuma são as propriedades da superfície que geralmente são
imprevisíveis. Por esta razão, a tendência de formação de espuma é melhor avaliada com base na experiência de
casos semelhantes. Testes de laboratório também podem dar uma indicação da espuma do sistema.
Exemplos de sistemas espumantes são alguns óleos brutos, resíduos pesados, solventes de
absorção e extração.
A formação de espuma no separador pode levar à passagem de gás ou à passagem de líquido. Este último
ocorrerá em particular quando a espuma atingir a separação gás/líquido interna e/ou a saída de gás, mas
antes mesmo que isso aconteça, o arraste aumentará devido à aceleração do fluxo de gás e devido ao re-
arrastro de névoa formada por estourando bolhas. A formação de espuma também perturbará o sistema de
controle de nível.
Deve-se notar que a formação de espuma é mais provável de ser um problema em altas cargas de líquido, quando o fluxo
no tubo de entrada está nos regimes de fluxo espumoso ou intermitente.
A instalação de internos de separação G/L para combater a espuma só pode ser eficaz se forem do
tipo ciclone.
A formação de espuma no recipiente é minimizada diminuindo a velocidade descendente do líquido, por

exemplo aumentando o diâmetro do recipiente separador.
Às vezes, um agente antiespuma pode ser injetado para suprimir a formação de espuma.
ALIMENTAÇÃO COM SÓLIDOS E CERA (serviço de incrustação)
Areia, ferrugem, escamas ou outros sólidos presentes na alimentação deixarão o separador junto
com o líquido. No entanto, os sólidos também se depositam no separador e tendem a se acumular.
Por esta razão, deve-se tomar cuidado com a localização das conexões do instrumento que podem
ficar obstruídas. Deve-se prever a limpeza do separador durante as paradas e, se necessário, durante
a operação, pela instalação de um spray e dreno de líquido (água).
Se sólidos estiverem presentes na alimentação, deve-se considerar a redução da velocidade de entrada e

adicionar uma "permissão de erosão" de 1 mm a 2 mm de espessura extra de material ao dispositivo de
entrada (se houver).
A cera na alimentação será depositada em qualquer superfície onde as velocidades e temperaturas sejam
baixas. Além disso, aberturas estreitas tenderão a ficar obstruídas.
Recomenda-se o uso de decantadores vazios no serviço de incrustação. No entanto, se devido aos requisitos
de alta eficiência o uso de internos de separação L/L e/ou G/L não puder ser evitado, o interno selecionado
deve ser robusto à incrustação (por exemplo, usando um pacote de palhetas em vez de um tapete de névoa
para G /L e um pacote de placas com grande ângulo de placa ou grande espaçamento entre placas para
separação L/L). Se isso não for possível, o interior deve ser protegido adequadamente por um pré-filtro.
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Figura I.1 Mapa de fluxo bifásico para tubos de alimentação horizontais

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Figura I.2 Mapa de fluxo bifásico para tubos de alimentação vertical (fluxo ascendente)
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APÊNDICE II DIMENSIONAMENTO DOS BICOS DE ALIMENTAÇÃO E SAÍDA
O dimensionamento dos bicos deve ser baseado namáximotaxas de fluxo,Incluindoa margem

de projeto apropriada.
BICO DE ENTRADA DE ALIMENTAÇÃO
O diâmetro interno do bocal, d1,pode ser tomado igual ao do tubo de alimentação, mas também um critério
de momento (dependente do dispositivo de entrada, se houver) deve ser satisfeito:
− Senãodispositivo de entrada é usado:
ρmv2m, em≤1 400 [Pa]
Onde:
ρmé a densidade média da mistura no tubo de alimentação
ρm = (MG+ MEU)//(QG+Qeu) [kg/m3]
e vm, emé a velocidade da mistura no bocal de entrada
vm, em = (QG+Qeu)/(πd1/ 24) [EM]
− Se umcano meio abertoé usado como dispositivo de entrada:
ρmv2m, em≤2100 [Pa]
− Se umSchoepentoeteré usado como dispositivo de entrada:
ρmv2 m, em≤8000 [Pa]
A queda de pressão através do Schoepenteoter aproxima-se de:
∆psch= 0,08* ρmv2 m, em

[Pa]
Em Unidades de Alto Vácuo ou em qualquer outra unidade ou separador onde a velocidade de entrada pode ser muito alta
devido à baixa densidade do gás, o uso de um Schoepenteter como dispositivo de entrada de alimentação é obrigatório. Os
seguintes limites de velocidade também devem ser satisfeitos:
- Para evitar a erosão:
vGin≤70 [EM]
- Para evitar asfixia ou danos devido a vibrações:
vGin≤0,8 Vsônico, G
Ondev sônico, Gé a velocidade sônica se apenas gás estiver presente (presença de líquido ignorada)
κRT
vsônico, G =
MWG
[EM]
R é a constante do gás (8314 J/kmol/K)
T é a temperatura absoluta
κé a razão entre os calores específicos (Cp/Cv)

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MWGé o peso molecular médio da fase gasosa
NOTA: A velocidade sônica real pode ser menor se houver líquido substancial presente.
BICO DE SAÍDA DE GÁS

O diâmetro do bocal de saída de gás, d2,normalmente deve ser igual ao do tubo de saída,
mas o seguinte critério deve ser satisfeito:
ρGv2Gota≤4500 [Pa]
Em Unidades de Alto Vácuo este critério pode resultar em uma alta velocidade de saída, levando a uma
queda de pressão muito alta. Nesse caso, o bocal de saída de gás deve ser dimensionado de modo que os
requisitos de queda de pressão entre a coluna e o sistema a jusante sejam atendidos.
BICO DE SAÍDA DE LÍQUIDO
O diâmetro do bocal de saída de líquido, d3,deve ser escolhido de tal forma que a velocidade do líquido
não excede 1m/s. O diâmetro mínimo é de 0,05 m (2 pol). O bocal deve ser
equipado com um disjuntor de vórtice de acordo com o desenho padrão S 10.010.
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APÊNDICE III PROJETO DO DISPOSITIVO DE ENTRADA SCHOEPENTOETER (TIPO VANE)

Alterado por
Circular 14/08
Este conteúdo restante deste apêndice foi excluído. Para o projeto de Schoepentoeters,
veja DEP 31.20.20.31-Gen.
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APÊNDICE IV MARGENS DE PROJETO PARA PROJETO DE SEPARADOR
Para determinar a maior carga de gás e líquido prevista para o projeto do vaso, são necessárias margens de
projeto (fatores de surto):
As margens do projeto devem ser fornecidas pelo Diretor. Os
valores típicos são:
EM APLICAÇÕES DE EXPLORAÇÃO E PRODUÇÃO:

1. Serviço offshore Margem do projeto
Separador que manipula a produção de fluxo natural de: a)

Poços de acesso vertical direto (DVA) em sua própria 1.2
plataforma
b) outra plataforma ou jaqueta de poço em águas rasas 1.3
c) outra plataforma ou poço em águas profundas 1,4
Separador de manuseio de gás elevou a produção de: a)
Poços DVA em sua própria plataforma 1,4
b) Poços em outra plataforma, ou jaqueta de poço 1,5
c) Poços submarinos 1,5
2. Serviço em terra
Separador que manipula a produção de fluxo natural ou separador de
entrada da planta de gás em:
a) país plano ou de baixa rotação 1.2
b) região montanhosa 1.3
Separador que manuseia a produção elevada de gás em:
a) país plano ou de baixa laminação 1,4
b) região montanhosa 1,5
EM REFINARIAS E USINAS QUÍMICAS:

A margem de projeto varia normalmente de 1,15 a 1,25.
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APÊNDICE V CONTROLE DE NÍVEL
Na parte inferior da Figura V.1 os níveis dos bicos de instrumentação são indicados tanto para uma
embarcação vertical quanto para uma horizontal.
O vão do medidor de nível (LG) deve se estender de 0,15 m acima do fundo da embarcação (embarcação
horizontal) ou 0,15 m acima da BTL (embarcação vertical). Para uma embarcação horizontal, isso pode exigir
disposições especiais. A faixa de disparo de nível (LZA) deve se estender preferencialmente de 10% a 90% da
faixa LG, a faixa de controle de nível (LCA) deve estender-se preferencialmente de 20% a 80% da faixa LG.
Os seguintes espaçamentos mínimos são recomendados:
• LZA(LL)(baixo nível) deve estar pelo menos 0,1 m acima do nível do bico LG inferior.
• LA(L)(pré-alarme de nível baixo) deve estar pelo menos 0,10 m acima de LZA(LL) ou, se necessário,
deve estar localizado de modo que haja tempo de retenção de líquido suficiente entre os dois
níveis para intervenção do operador (a ser especificado, mas normalmente 1 min a 2 min para
ação na sala de controle e 5 min para ação fora da sala de controle).
• LA(H)(pré-alarme de nível alto). A distância mínima entre LA(H) e LA(L) deve ser de 0,35 m (o
freio padrão de 14"). A distância entre LA(L) e LA(H) deve ser tal que haja tempo de retenção
de líquido suficiente entre os dois níveis para fins de controle. Os seguintes tempos de
controle genéricos devem ser atendidos:
− 3 min na saída total do produto para trens separadores;
− 5 min na vazão total do produto para colunas para fornos ou outras colunas;
− 10 min na saída total do produto para os tambores de alimentação.
O Nível Normal (NL) deve ser posicionado de forma que o tempo de controle seja
distribuído igualmente entre LA(L) e NL e entre NL e LA(H); isso garante uma operação
ideal, também em combinação com SSVC.
Se forem esperados slugs, eles devem ser acomodados entre NL e LA(H).
Se o volume esperado da golfada não for conhecido, o volume deve ser considerado como 2 s a 5 s de
vazão com a velocidade máxima de alimentação (gás + líquido) e 100% de enchimento líquido do tubo.
Em geral, o tamanho do slug é influenciado pelo layout da tubulação a montante. Em caso de dúvida, o
Diretor deve ser consultado para uma estimativa do tamanho do slug.
Na prática, o volume total a ser fornecido entre LA(L) e LA(H) é a soma do volume de
controle necessário e o volume do slug previsto.
• LZA(HH)(de alto nível) está pelo menos 0,1 m acima de LA(H) ou localizado de modo que haja
tempo de retenção de líquido suficiente entre os dois níveis para intervenção do operador (a ser
especificado, mas normalmente 1 min a 2 min para ação no sala de controle e 5 min para ação
fora da sala de controle).
Se o líquido apresentar tendência à formação de espuma, a distância entre LA(H) e LZA(HH) deve ser
aumentada em mais 0,25 m.
O compartimento de gás do recipiente acima de LZA(HH) deve ser suficientemente grande para permitir
uma separação G/L adequada. O dimensionamento deste compartimento de gás depende do tipo de
separador G/L e é abordado na seção correspondente deste DEP. Se a ação do operador para evitar um
desarme não for realisticamente possível, o pré-alarme deve ser descartado.
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Figura V.1 Controle de nível de líquido em um separador de gás/líquido
NOTAS 1. As alturas de líquido indicadas neste apêndice são para um separador bifásico gás/líquido. Para o projeto de
separadores trifásicos, DEP 31.22.05.12-Gen. deve ser consultado.
2. Os tempos de controle de invenção do operador recomendados neste Apêndice são o resultado de um compromisso entre o
tamanho da embarcação e a robustez operacional. Se as limitações de peso e espaço estiverem governando, por exemplo,
no caso de aplicações offshore, a preferência pode ser dada a pequenos atrasos ao custo de tempos de controle mais
curtos.
3. A direção à prova de falhas é diferente para o desarme de nível alto e baixo, o que geralmente é uma razão para
dividir a faixa de desarme de nível alto e baixo e usar dois transmissores. Se houver apenas uma faixa de disparo, é
preferível torná-la idêntica à faixa de controle. Isso facilita a comparação de medições e permite o uso duplo em
caso de falha do instrumento.
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APÊNDICE VI RELAÇÕES GEOMÉTRICAS DO NAVIO
SEÇÃO TRANSVERSAL: ÁREA DO ACORDE E ALTURA DO ACORDE
Nos procedimentos de cálculo apresentados no Anexo VII para o dimensionamento de separadores G/L
horizontais, frequentemente têm que ser determinados os limites das zonas horizontais ocupadas pelas
fases gasosa e líquida usando como entrada as respectivas áreas de seção transversal.
O cálculo inverso (cálculo das respectivas áreas de seção transversal das fases gasosa e líquida a
partir dos respectivos limites inferior e superior) também é frequentemente necessário.
Neste Apêndice serão dadas as relações que possibilitam este tipo de cálculos, tanto
graficamente quanto via equações.
Uma seção transversal de um separador horizontal G/L com diâmetro D é mostrado esquematicamente na
Figura VI.1.
As posições das fases líquida e gasosa foram indicadas e têm como área de seção
transversal Aeue AGrespectivamente.
A altura da interface G/L está em h1.
Para uma representação mais geral, as áreas e as alturas são adimensionais dividindo-as
pela área da seção transversal do vaso e pelo diâmetro do vaso, respectivamente.
UMA
eu=*Aeu/(πD2/4) UMA
G= *
AG/(πD2/4)
(UMA* G+ A* eu= 1) h*1= h1/D
UMA
eue*A* Gagora são áreas de cordas adimensionais com alturas de cordas adimensionais, h* 1e
(1 hora* 1) respectivamente.
Na Figura VI.2 a relação geral entre uma área de corda adimensional, A*e sua altura de
corda adimensional associada, h*, foi apresentado.
Este gráfico dá diretamente a relação entre A* eu(= (1-A*G) e h* 1. A partir disso, tomando
tendo em conta o diâmetro D do vaso, obtém-se a relação entre as áreas das secções
transversais das várias fases e os seus limites no vaso.
A Figura também pode ser usada diretamente para determinar as áreas de seção transversal das várias
faixas de controle de nível G/L em função de seus limites superior e inferior.
Ele também permite que um limite de banda de controle seja localizado diretamente se a área da seção transversal
da banda de controle e a localização do outro limite forem conhecidas.
Relacionamentos
Tanto h* quanto A* podem ser expressos em termos de ϕ (veja também a inserção na Figura VI.2)
A* = 0,5*(ϕ - senϕ)/π
h* = 0,5*{1 - cos(ϕ/2)}
• h*→UMA*
Desde h*também pode ser expresso em termos de ϕ, A*pode ser calculado diretamente a partir de h*através
da: ϕ =2*arccos(1- 2*h/D) e posteriormente A* = 0,5*(ϕ - sinϕ)/π.
• UMA*→h*
O cálculo de h* de A* requer iteração: A

fórmula de iteração é:
ϕi+1= ϕeu- (2*π*A*- ϕeu+senϕeu)/(cosϕeu-1)
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O valor inicial para ϕ não é crítico. Mesmo o simples início ϕ0= π sempre dá
convergência. Após a convergência, h* segue então de:
h* = 0,5*{1 - cos(ϕ/2)}
Volume de cabeças de vasos
A faixa de controle de nível de interface dos separadores G/L horizontais incluirá uma parte das cabeças dos vasos.
A relação para este volume,∆VHD, em função do diâmetro do vaso D, e seus limites inferior
e superior, h1e h2respectivamente, é dado a seguir.
∆VHD= απ D3{0,75*(h* 2- h* 1) - (h* 2- 0,5)3+ (h* 1- 0,5)3} / 6
h*1e h* 2são o limite inferior e superior adimensional, respectivamente, e são definidos

Como:
h*1= h1/D
h*2= h2/D
αé a razão entre o eixo curto e o longo da cabeça do vaso
A cabeça semi-elíptica mais comum tem um α de 0,5.

Em casos raros (a pressão de operação muito alta, por exemplo) uma cabeça semi-esférica é
especificada: α =1.
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Figura VI.1 Seção transversal simplificada de um separador horizontal de gás/líquido com a

posição e as áreas da seção transversal das duas fases indicadas
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Figura VI.2 Relação entre a área da corda adimensional, A*, e o comprimento

da corda adimensional, H*, de uma seção transversal do vaso
ϕ =2 acos (1-2h/D)
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APÊNDICE VII DIMENSIONAMENTO DOS NAVIOS SEPARADORES
VII.1 EMBARCAÇÃO VERTICAL
Limitartransporte líquido,o diâmetro do vaso, D, deve satisfazercritério de capacidade de manuseio

de gás.Este critério é endereçado para cada separador individualmente. Veja a parte apropriada da
(Seção 3) no texto principal.
Ondetransporte de vapornão for permitido, o diâmetro do vaso deve satisfazercritério de

desgaseificação do líquido:
Na prática, pode-se supor que se bolhas maiores que 200µm de tamanho são capazes de escapar, o
carry-under será insignificante. Isso significa que a velocidade descendente do líquido deve satisfazer
o seguinte requisito:
veu≤QL,máx./(πD2/4) = 2,2*10-8(ρeu-ρG)/ηeu [EM]
[m]
Quando o líquido temespumantetendência, a velocidade descendente do líquido tem de ser adaptada em
conformidade. Uma primeira verificação pode ser obtida aplicando-se ocritério de desespuma:
D≥95Q0,5 L,máx.{ηeu/(ρeu-ρG)}0,14 [m]
Na verdade, o critério de desgaseificação, que é baseado na lei de Stokes, se aplica para baixas
concentrações de gás (< 5%), e o critério de desespuma deve ser considerado no caso de
concentrações mais altas de gás.
É possível no caso de um líquido viscoso ou espumoso que uma das últimas equações determine o
diâmetro do vaso. Isso é ilustrado na Figura VII.1 para um desembaçador de malha de arame vertical.
Esta figura apresenta o diâmetro mínimo requerido do vaso em função da viscosidade do líquido,
calculado de acordo com três critérios diferentes. Vê-se que, com um parâmetro de fluxo alto, os
critérios de desespuma e desgaseificação anulam o critério de capacidade de manuseio de gás.
Se o critério de remoção de espuma for limitante, consulte o par. VII.3 para considerações adicionais sobre o
manuseio de espuma.
VII.2 EMBARCAÇÃO HORIZONTAL
No caso de tambores knock-out horizontais, desembaçadores de malha de arame e desembaçadores

do tipo palheta, o diâmetro do recipiente é obtido diretamente após considerar os requisitos para gás
e líquido.
No caso de separadores horizontais equipados com ciclones, o procedimento é menos simples,

pois as dimensões do compartimento de gás (acima de LZA(HH)) são determinadas
principalmente pela altura mínima dos tubos de drenagem do convés do ciclone acima de
LZA(HH) e o espaço ocupado pelo convés de ciclones que, por sua vez, é função do número e
diâmetro dos ciclones e da disposição do convés de ciclones.
Se este tipo de separador for selecionado, recomenda-se dimensionar este recipiente em
cooperação com o Fabricante dos ciclones.
Um procedimento de dimensionamento para tambores horizontais, desembaçadores de malha de arame e desembaçadores do tipo
palheta é dado abaixo.
A determinação da área da seção transversal vertical para fluxo de gás é tratada em (3.) no texto principal
para cada separador individualmente.
Em geral, a seção cheia de líquido do recipiente horizontal determina o tamanho do

separador.
As etapas a seguir detalham a abordagem do projeto:
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i) Determinar os requisitos mínimos de altura para controle de nível (consulte o Apêndice V), incluindo
uma margem para espuma ou balas (se necessário).
ii) Determine o diâmetro mínimo do vaso necessário para acomodar AG,minusando a Tabela
VII.2, que dá AGem função do diâmetro do vaso D e LZA(HH).
Nesta Tabela foi indicado para cada um dos três separadores quais combinações (D-
LZA(HH)) são permitidas (à esquerda ou abaixo das linhas de demarcação na Tabela).
O diâmetro mínimo permitido do vaso e o grau de enchimento máximo permitido
(100*LZA(HH)/D) também são especificados na Tabela VII.1 abaixo para os três tipos de
separadores horizontais.
Tabela VII.1 Diâmetro mínimo e grau máximo de enchimento da horizontal
tambor knock-out, desembaçador de malha de arame e desembaçador tipo palheta
min D, m min. tampa de gás grau de enchimento máximo,
(sem espuma) altura, m %

Suprimir 1,00 0,3 80
Tela metálica 1,30 0,6 60
Tipo de palheta 1,50 0,8 50
Como ponto de partida, pode-se supor que o nível do líquido é definido pelos requisitos
mínimos para controle.
Isso significa LZA(HH) = 0,70 m para um sistema sem espuma e 0,95 m para um sistema com
espuma.
A Tabela VII.2 dá então o D correspondente.

iii) Calcule LA(H) e LA(H). Tome
como valores iniciais: LA(L) = LZA(LL) + 0,1 me LZA(LL) = 0,15 m LA(H)
= LZA(HH) -0,1 m (serviço sem espuma) LA(H) =
LZA(HH)-0,35 m (serviço de espuma)
Calcule a área da seção transversal vertical, AH_L, entre LA(L) e LA(H) (ou seja, o
área da seção transversal do volume de líquido para controle e requisitos de slug) com o auxílio
das relações área da corda-altura da corda (ou Figura VI.2) no Apêndice VI.
iv) O comprimento tangente a tangente da embarcação, L, segue então de
L =(Vlesma+QeutH_L- 2∆Vhd,H_L)/UMAH_L [m]
Vlesmaé o volume do slug previsto (se houver) a ser acomodado tHLé o

tempo de controle necessário entre os níveis LA(L) e LA(H).
∆Vhd,H_Lé o volume da cabeça do vaso entre LA(L) e LA(H) e pode ser calculado com
as relações apresentadas na segunda parte do Anexo VI.
Calcular L/D
• Se L/D < 2,5, tome L = 2,5 D; vá para o passo vi;
• Se 2,5≤L/D≤6 então vá para o passo vi;
• Se L/D > 6 então vá para o passo v.
v) Aumente D e recalcule LZA(HH).

LZA(HH) é determinado mantendo AGconstante, com as relações área-comprimento da
corda apresentadas no Apêndice VI ou usando a Figura VII.2.
Em casos extremos, D não pode ser aumentado sem aumentar AGtambém, porque
LZA(HH)/D não pode exceder o valor máximo prescrito.
UMAGé então determinado pelo LZA máximo permitido (HH) no D selecionado.
Retorne ao passo iii.

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vi) Verifique se:

LZA(HH)-LA(H) e LA(L)-LZA(LL) são suficientemente grandes para atender ao tempo de controle especificado
correspondente, levando em consideração uma tolerância de espuma (se necessário).
tEU VOU= (L*AEU VOU+ 2∆Vhd, L_LL)/Qeu≥tempo de controle especificado
Para sistema sem espuma:

tHH_H= (L*AHH_H+ 2∆Vhd,HH_H)/Qeu≥tempo de controle especificado
Para sistema de espuma:

tHH_H= (L*A(HH-0,25)_H+ 2∆Vhd,(HH-0,25)_H)/Qeu≥tempo de controle especificado
Se os tempos de controle forem atendidos, vá para a etapa vii.
Se os tempos de controle não forem atendidos, aumente a largura da(s) banda(s) de controle
associada(s) multiplicando pela razão dos tempos de controle especificados e calculados e retorne ao
passo iii.
vi) Verifique se:

− A tampa de gás é suficientemente grande para acomodar o dispositivo de entrada de alimentação
(tubo semi-aberto ou Schoepenteter). Além disso, uma distância suficiente deve estar disponível
entre a parte inferior do dispositivo de entrada e LZA(HH). A tampa de gás acima de LZA(HH) deve
ter uma altura central de tipicamente 2d1+ 0,15m. Se não for o caso, aumente D e retorne
para o passo iii.
− A desgaseificação é suficiente (se crítica na aplicação específica): Uma fórmula semelhante à do

vaso vertical é usada (VII.1) tomando a área para o fluxo de líquido descendente como D*L. Esta é
a área de interface G/L quando o recipiente está 50% cheio de líquido. Desta forma:
D≥ {4,5*107QL,máx.ηeu/(ρeu-ρG)} / EU
− A desespuma é suficiente (se for esperada a formação de espuma):
D≥7.000 QL,máx.{ηeu/(ρeu-ρG)}0,27/ EU
Se este for um problema, consulte o par. VII.3 para considerações adicionais sobre o manuseio de
espuma.
VII.3 CRITÉRIO DE DESESPUMA

O critério de desespuma é baseado em uma correlação de Barber Wijn, que relaciona a
altura da camada de espuma em um vaso de flash com a velocidade superficial do líquido, a
energia na corrente de alimentação de entrada e as propriedades físicas do líquido. Através
de várias simplificações, a retenção de gás e a velocidade de entrada são eliminadas e o
critério é reduzido a um requisito de diâmetro mínimo do vaso. Este diâmetro corresponde a
uma velocidade que resulta numa altura de espuma de 1 m. Se não estiver disponível, será
necessário aumentar o diâmetro do vaso.
Se o líquido não estiver piscando, o critério de antiespuma é muito conservador e a

equação original de Barber Wijn deve ser revertida. Para mais orientações, o
Diretor deve ser consultado.
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Figura VII.1 Diâmetro do desembaçador de malha de arame vertical - Efeito do parâmetro de fluxo e
viscosidade
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Figura VII.2: AG(m2) em função de D e LZA(HH) em separadores horizontais

LZA(HH), m
D, m 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5
1,0 0,20 0,11 0,04
1.1 0,31 0,21 0,12 0,04
1.2 0,45 0,33 0,22 0,12 0,05
1.3 0,60 0,47 0,35 0,23 0,13 0,05
1,4 0,77 0,63 0,49 0,36 0,24 0,13 0,05
1,5 0,96 0,81 0,66 0,52 0,38 0,25 0,14 0,05
1,6 1,16 1,01 0,85 0,69 0,54 0,39 0,26 0,15 0,05
1,7 1,39 1,22 1,05 0,88 0,72 0,56 0,41 0,27 0,15 0,05
1,8 1,63 1,45 1,27 1,09 0,92 0,74 0,58 0,42 0,28 0,15 0,06
1,9 1,89 1,70 1,51 1,32 1,13 0,95 0,77 0,60 0,43 0,29 0,16 0,06
2,0 2,16 1,97 1,77 1,57 1,37 1,17 0,98 0,79 0,61 0,45 0,30 0,16 0,06
2.1 2,45 2,25 2,05 1,84 1,63 1,42 1,21 1,01 0,82 0,63 0,46 0,30 0,17 0,06
2.2 2,76 2,55 2,34 2,12 1,90 1,68 1,46 1,25 1,04 0,84 0,65 0,47 0,31 0,17 0,06
2.3 3,09 2,87 2,65 2,42 2,19 1,96 1,73 1,51 1,28 1,07 0,86 0,67 0,48 0,32 0,18 0,06
2.4 3,43 3,20 2,97 2,74 2,50 2,26 2,02 1,78 1,55 1,32 1,10 0,88 0,68 0,50 0,33 0,18 0,06
2,5 3,78 3,55 3,32 3,08 2,83 2,58 2,33 2,08 1,83 1,59 1,35 1,13 0,91 0,70 0,51 0,33 0,18 0,07
2.6 4,16 3,92 3,68 3,43 3,17 2,91 2,65 2,39 2,14 1,88 1,63 1,39 1,15 0,93 0,71 0,52 0,34 0,19 0,07
2.7 4,55 4,31 4,05 3,80 3,53 3,27 3,00 2,73 2,46 2,19 1,93 1,67 1,42 1,18 0,95 0,73 0,53 0,35 0,19
2,8 4,95 4,71 4,45 4,18 3,91 3,64 3,36 3,08 2,80 2,52 2,25 1,97 1,71 1,45 1,20 0,97 0,75 0,54 0,35
2.9 5,38 5,12 4,86 4,59 4,31 4,02 3,74 3,45 3,16 2,87 2,58 2,30 2,02 1,75 1,48 1,23 0,99 0,76 0,55
3,0 5,82 5,56 5,29 5,01 4,72 4,43 4,13 3,83 3,53 3,23 2,94 2,64 2,35 2,06 1,78 1,51 1,25 1,01 0,77
3.1 6,27 6,00 5,73 5,44 5,15 4,85 4,55 4,24 3,93 3,62 3,31 3,00 2,70 2,40 2,11 1,82 1,54 1,28 1,03 ↑NÃO
3.2 6,74 6,47 6,19 5,90 5,59 5,29 4,98 4,66 4,34 4,02 3,70 3,38 3,07 2,75 2,45 2,15 1,85 1,57 1,30 HKO
3.3 7,23 6,95 6,66 6,36 6,06 5,74 5,42 5,10 4,77 4,44 4,11 3,78 3,45 3,13 2,81 2,50 2,19 1,89 1,60 ↓SIM
3.4 7,73 7,45 7,16 6,85 6,54 6,21 5,89 5,55 5,22 4,88 4,54 4,20 3,86 3,52 3,19 2,86 2,54 2,23 1,92
3,5 8,25 7,96 7,66 7,35 7,03 6,70 6,37 6,03 5,68 5,33 4,99 4,64 4,29 3,94 3,59 3,25 2,92 2,59 2,27
3.6 8,79 8,49 8,19 7,87 7,54 7,21 6,87 6,52 6,16 5,81 5,45 5,09 4,73 4,37 4,01 3,66 3,31 2,97 2,63
3.7 9,34 9,04 8,73 8,41 8,07 7,73 7,38 7,02 6,66 6,30 5,93 5,56 5,19 4,82 4,45 4,09 3,73 3,37 3,02
3.8 9,91 9,60 9,29 8,96 8,62 8,27 7,91 7,55 7,18 6,81 6,43 6,05 5,67 5,29 4,91 4,54 4,16 3,79 3,43
3.9 10,49 10,18 9,86 9,53 9,18 8,82 8,46 8,09 7,71 7,33 6,95 6,56 6,17 5,78 5,39 5,00 4,62 4,23 3,86
4,0 11,09 10,78 10,45 10,11 9,76 9,40 9,02 8,65 8,26 7,87 7,48 7,08 6,68 6,28 5,88 5,48 5,09 4,69 4,30
← SIM AT → NÃO ← SIMHW→NÃO
HKO : Tambor de corte horizontal
HW : Desembaçador de malha de arame horizontal
AT : Desembaçador tipo palheta horizontal

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APÊNDICE VIII SEPARAÇÃO EM ALTA PRESSÃO
Um dos parâmetros que determinam a eficiência de separação dos vários tipos de separadores é a
distribuição do tamanho das gotículas do líquido na alimentação.
O movimento de uma gota em um separador é determinado pela resultante das forças que atuam
sobre ela, por um lado a força de arrasto exercida pelo gás, por outro a força de gravidade líquida. O
tamanho de gota de corte, ou seja, o diâmetro de uma gota que é grande o suficiente para não ser
separada está relacionado à velocidade superficial do gás pela seguinte equação:
2 2
π 3 C Dπd
coρgvg
dco ( ρeu−ρg ) g=
6 8
Isso pode ser reescrito como
4gdco
λ=
3CD
0,5
ou seja, o fator de carga de gás é proporcional a d co. A eficiência de separação que acompanha é
igual à fração de volume cumulativo de gotículas menores que dco.
Por sua vez, a distribuição do tamanho das gotículas depende das propriedades físicas do gás e do
líquido. O tamanho máximo de gota estável é proporcional a (σ/ρg)0,6. A implicação disso para uma
6) é ilustrado na Tabela VIII.1 abaixo. Pode-se ver que o
mistura de hidrocarbonetos leves (C-
o tamanho máximo da gota diminui em quase uma ordem de grandeza na faixa de
pressão entre 20 e 120 bar.
Para manter a mesma eficiência de separação em pressão elevada, o tamanho de gota de corte deve
diminuir junto com o tamanho máximo de gota estável, o que significa que o fator de carga de gás
deve ser reduzido com um fator (σ/ρg)0,3. A última coluna da Tabela VIII.1 fornece o fator de carga
reduzido para um separador aberto.
Em sistemas aquosos e para hidrocarbonetos mais pesados, a tensão superficial é menos dependente da
pressão e o efeito na capacidade de manuseio de gás será menos dramático.
Tabela VIII.1 Variação das propriedades físicas de um C- 6mistura e seu efeito

(relativo) tamanho máximo de gota e capacidade de manuseio de gás de um
separador aberto
Pressão Densidade do gás Superfície (σ/ρg)0,6. λ

tensão (relativo a prop-
ertes a 20 bar)
20 18,7 28,9 1,0 0,07

40 39,6 22,0 0,54 0,052
60 60,7 16,4 0,35 0,042
80 84,7 11,7 0,23 0,034
100 108,4 8.1 0,16 0,028
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O databook GPSA fornece uma correlação semelhante para a redução de desembaçadores de malha de
arame, que é plotada na Figura VIII.1
No entanto, também há um limite para isso: em fatores de carga baixos as névoas perderão eficiência
por falta de impacto: as gotas não conseguirão atingir os fios neste regime, cf. Figura 3.4. Pressões
elevadas requerem designs de névoa mais sofisticados, por exemplo, co-knits de aço inoxidável e fios
de teflon, otimizados para capturar gotículas menores. Orientações adicionais devem ser solicitadas
ao Diretor.
Figura VIII.1 Correlação do databook GPSA para a capacidade máxima de manuseio de gás de um
desembaçador de malha de arame
0,12
0,1
databoot GPSA k correlação
Névoa máx. fator de carga de gás, m/s
0,08
0,06
0,04
0,02
0
0 40 80 120 160
Pressão de operação, bar
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Os separadores de tubo espiral também são afetados pela alta pressão de operação, devido à maior
densidade do gás, bem como ao menor tamanho médio de gota na alimentação. O fator de carga máximo
do tubo deve ser limitado a < 0,6 m/s para minimizar a reentrada. Caso contrário, a redução será menos
oportuna, mas uma perda de eficiência nem sempre é evitável, cf. Figura VIII.2. Também aqui serão
necessários tapetes de névoa primários e secundários de alto desempenho para manter a máxima
eficiência de separação.
Figura VIII.2 Eficiência dos separadores de tubos de turbulência Shell em função da densidade do gás e do
tamanho da gota
100
ρg = 20 mil g/m3
90 = 50
80
eficiência, %
= 100
70
60
50
10 100 1000
d50, entrada
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APÊNDICE IX PACOTES DE PALHETAS
INFORMAÇÕES GERAIS
As palhetas em pacotes de palhetas podem ser do tipo sem bolso (reta), bolso único ou
bolso duplo (Figura IX.1).
Dos três tipos de palhetas, a palheta reta tem a menor sensibilidade à incrustação, mas também tem a
menor capacidade de manuseio de gás.
O tipo de palheta de bolso duplo tem a maior sensibilidade à incrustação, mas sua eficiência acima λ
máximo(onde a reentrada de líquido começa) se deteriora em menor grau do que com os outros
tipos porque o líquido separado é melhor protegido do fluxo de gás. ). A palheta oca BM/KCH é uma
variação de uma palheta de bolso duplo que é mais robusta à incrustação e adequada, por exemplo,
para serviço de enxofre líquido.
Em pacotes de palhetas com fluxo horizontal, os tipos de bolso simples ou duplo são normalmente usados. Os
pacotes de palhetas com fluxo horizontal são normalmente usados em vasos desembaçadores do tipo palheta
vertical (consulte 3.5).
Os pacotes de palhetas com fluxo vertical são equipados com palhetas retas ou de bolso duplo. No
SVS (ver 3.7) são utilizadas palhetas retas devido à sua robustez à incrustação. Nesta aplicação, a
baixa eficiência do pacote de palhetas é um problema menor, uma vez que o pacote de palhetas
funciona normalmente como um coalescedor para o turbilhão a jusante. No entanto, o vanepack não
pode fornecer o mesmo turndown que um mistmat coalescente.
Um pacote de palhetas de fluxo vertical com palhetas de bolso duplo só é recomendado se o serviço for limpo.
Uma vez que tem uma capacidade de manuseio de gás maior do que os tapetes de névoa e requer pouca altura (no
máximo cerca de 0,20 m), é um dispositivo de adaptação adequado para atualizar os desembaçadores de malha de
arame subdimensionados instalando-o a jusante (ou seja, acima) do tapete de névoa. Se for necessário
aconselhamento adicional, o Diretor deve ser contatado.
FABRICAÇÃO
Os pacotes de palhetas são geralmente feitos deaço inoxidável.
O Fabricante do pacote de palhetas deve fornecer à Contratante desenhos totalmente dimensionados

e detalhados do pacote de palhetas para a aplicação específica. Tais informações serão tratadas pelo
Diretor como confidenciais.
MONTAGEM
A embarcação deve fornecer acesso suficiente para inspeção, limpeza, manutenção e remoção e instalação
do pacote de palhetas e outros componentes internos. Os internos devem ser aparafusados em acessórios
soldados à parede do vaso. O fornecedor do pacote de palhetas deve fornecer desenhos detalhados de
fixação ao fabricante da embarcação. No caso de uma embarcação vertical, a embarcação pode ser
fornecida com um flange superior completo ou com bueiros. Um flange superior completo permite a
instalação de internos como uma caixa pré-fabricada; isto é preferido para diâmetros de vasos abaixo de 1,2
m.
Alternativamente, devem ser previstos dois bueiros; um a montante e um a jusante do pacote

de palhetas. A opção menos preferível é fornecer apenas um bueiro; nesse caso, deve estar
localizado a montante do pacote de palhetas.
Recomenda-se um diâmetro interno mínimo do vaso de 0,6 m para vasos verticais e 1,5 m para
vasos horizontais.
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Figura IX.1 Exemplos de vários tipos de palhetas
(a) palheta reta sem bolsos; vista lateral usada entre (a) palheta oca KCH 628; vista lateral - para
outros como coalescedor em separadores SVS uso em fluxo vertical
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APÊNDICE X SLOSHING
Cada vez mais separadores são instalados em flutuadores e outras instalações sujeitas a movimento, por
exemplo, Plataformas de Pernas de Tensão. O desempenho desses separadores pode ser prejudicado pelo
movimento imposto pelas ondas e pelo vento. O sloshing que o acompanha comprometerá a capacidade de
manuseio de líquidos, a eficiência de separação e o funcionamento da instrumentação de nível.
Uma maneira comum de mitigar o impacto negativo do sloshing é instalar defletores perfurados para
limitar o movimento do líquido e amortecer as ondas. No entanto, o layout desses defletores e a seleção da
área livre da rede são fundamentais para seu sucesso. Com a diminuição do NFA, o amortecimento se
tornará mais eficaz, mas no caso de misturas óleo/água, o aumento da velocidade do fluido através dos
orifícios pode levar à redispersão.
Diretrizes para o projeto de separadores sujeitos a movimento estão sendo desenvolvidas e

serão listadas no Apêndice X no futuro. Para o presente, o Diretor deve ser consultado para o
conselho adicional.
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APÊNDICE XI DICAS DE DESGARGAMENTO
Se um separador tiver um desempenho ruim (por exemplo, devido a uma mudança nas condições de fluxo
ou devido a um projeto ruim), o separador deve ser substituído ou atualizado/desgargalo.
Abaixo estão algumas dicas de desgargalamento que orientam e servem de lembrete para
o designer. Este Apêndice não é exaustivo. Mais informações podem ser solicitadas ao
Diretor.
ENTRADA DE ALIMENTAÇÃO
Em refinarias, em particular em plantas de hidrocraqueamento, ainda muitos desembaçadores de malha de arame não
estão equipados com um dispositivo de entrada. A má distribuição do fluxo de gás que o acompanha ('jateamento'), levará
à sobrecarga local do tapete de névoa. Este problema pode ser resolvido com sucesso pela adaptação de um dispositivo de
entrada schoepentoeter.
Se o bico de entrada estiver sobrecarregado, mesmo com um schoepentoeter, recomenda-se instalar

defletores coletores de líquido embaixo do schoepentoeter. São placas planas com inclinação de 10
graus em relação à horizontal, abrangendo toda a seção transversal do separador. Estes protegem o
reservatório do fluxo de gás no recipiente e fornecem superfície para capturar e coalescer pequenas
gotículas de líquido. Desta forma, a reentrada é suprimida.
DESGASEIFICAÇÃO E DESESPUMANTE
Em separadores com uma carga de líquido relativamente alta, o transporte de gás por baixo geralmente é causado
pelo arrasto de gás com o líquido mergulhando (efeito cascata). Neste caso, pode-se considerar a instalação de
uma bandeja de retorno de líquidos ou uma bandeja coletora de líquidos.
Se um recipiente existente não puder atender ao requisito de desgaseificação (Apêndice VI) devido à alta
viscosidade do líquido, a instalação de um pacote de placas para remover as bolhas de gás deve ser
considerada.
No caso de uma alimentação espumante, a entrada de alimentação existente pode ser adaptada com um dispositivo de entrada tipo
ciclone. Dispositivos de entrada de propriedade do fabricante que consistem em uma série de tubos de vórtice ou ciclones estão
disponíveis.
INSTALAÇÃO DE UM INTERNO ADICIONAL OU SUBSTITUIÇÃO DE UM INTERNO EXISTENTE
Muitas vezes, um separador pode ser desgargalado pela instalação de um separador interno adicional a
jusante do existente. Alguns exemplos são dados.
Desembaçador de malha de arame vertical
Para este tipo de separador existem algumas opções:
1. Converta-o em um "SMS" pela instalação de um swirldeck (proprietário da Shell).

2. Instale um pacote de palhetas de bolso duplo de fluxo vertical a jusante do tapete de névoa. (Consulte
também o Apêndice IX para a geometria do pacote de palhetas de bolso duplo)
A primeira opção é recomendada, mas se não houver espaço suficiente para o turbilhão ou a queda
de pressão relativamente alta resultante do convés não for aceitável, use a opção 2.
No caso de saída de gás superior, a distância entre a saída de gás e o adicional interno
deve ser de pelo menos 0,25 vezes o diâmetro do vaso ou 0,25 m, o que for maior, para
evitar a má distribuição do gás (efeito aspirador). Em vasos padrão, isso normalmente
coincide com a linha tangente superior. Se for aplicada uma saída lateral, o Diretor deve
ser consultado.
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SEPARADORES DE GÁS/LÍQUIDO - SELEÇÃO DE TIPO E

PRÁTICA DE PROJETO E ENGENHARIA

Shell Global Solutions International BV (Shell GSI)

APÊNDICE III PROJETO DO DISPOSITIVO DE ENTRADA DO SCHOEPENTOETER (TIPO VANE) ............... 81

APÊNDICE IV MARGENS DE PROJETO PARA PROJETO DE SEPARADOR ............................................. 82

APÊNDICE V CONTROLE DE NÍVEL ................................................. .......................................... 83

APÊNDICE VIII SEPARAÇÃO EM ALTA PRESSÃO ............................................. ............... 94

APÊNDICE XI DICAS DE DESGARGAMENTO ................................................. .......................... 100

Este DEP especifica os requisitos e fornece recomendações para a seleção e projeto de

− Tambor knock-out (separador vertical e horizontal)

orientações para desgargalamento de separadores existentes são fornecidas no Apêndice XI.

1.2 DISTRIBUIÇÃO, USO PRETENDIDO E CONSIDERAÇÕES REGULATÓRIAS

A palavradeveindica um requisito. A palavra

1,4 SÍMBOLOS E ABREVIATURAS

uma comprimento do lado, entrada quadrada do ciclone (Tipo 1) m

FrG gás Froude número:

Freu líquido número de Froude:

g aceleração devido à gravidade EM2

LA(L) pré-alarme de nível baixo

LZA(HH) viagem de alto nível

LZA(LL) viagem de baixo nível

M taxa de fluxo de massa kg/s

NFA área livre de rede -

n número de palhetas (Schoepentoeters), ciclones, etc. -

SMSM Swirldeck Schoepentoeter Mistmat Swirldeck

SVS Mistmat Schoepentoeter Vane Swirldeck

α ângulo da palheta (Schoepentoeter) °

λ fator de carga de gás:

σ tensão interfacial gás/líquido N/m

crit50 relacionado à gota com 50% de chance de remoção no separador G/L

crítico99 relacionado à gota com 99% de chance de remoção no tubo de vela do

ct separador G/L (em separadores de filtro)

alimentação relacionado ao fluxo de alimentação

fp relacionado ao gás da tubulação de

HH_H relacionada à banda de controle entre LZA(HH) e LA(H)

H_L relacionada à banda de controle entre LA(H) e LA(L)

dentro relacionada à entrada

EU VOU relacionado à banda de controle entre LA(L) e LZA(LL) desembaçador

m (seja pacote de palhetas ou tapete de névoa)

Fora relacionado à saída

perfpl placa perfurada

sônica relacionado ao tubo de redemoinho de

rua velocidade sônica

v a volume constante (como em Cv) caixa de

vfb relacionado à distância entre a placa inferior e o localizador de vórtices em ciclones

ves relacionados ao navio

você abertura de entrada de palheta (em Schoepentoeters) fio

W (de malha de arame)

0 relacionado ao diâmetro externo (nominal) do bocal de entrada relacionado à

2 relacionado à saída de gás

3 relacionado à saída de líquido

4 relacionado ao diâmetro do anel de gotejamento em ciclones

(os números de 1 a 5 inclusive também estão relacionados a distâncias/folgas importantes nos

η relacionado com a viscosidade dinâmica do líquido

φ relacionado ao parâmetro de fluxo

1,5 REFERÊNCIAS CRUZADAS

Todos os documentos referenciados neste DEP estão listados em (5.).

1,6 RESUMO DAS ALTERAÇÕES DESDE A EDIÇÃO ANTERIOR

2.4.1 Pequenas alterações

2,5 Tabela I. Separador de Filtro de Eficiência corrigido

3 Declaração alterada sobre aplicações de alta pressão

3.1 Requisitos para desgaseificação e desespumação movidos para App. VII.