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Centro de Tecnologia Mineral

Ministrio da Cincia e Tecnologia


COMINUIO
Captulo 4
Hedda Vargas O. Figueira
Eng
a
. Quimica
Salvador Luiz M. de Almeida
Eng
o
. Metalurgista, DSc.
Ado Benvindo da Luz
Eng
o
. de Minas, DSc.
Rio de Janeiro
Dezembro/2004
CT2004-182-00 Comunicao Tcnica elaborada para a 4
a
Edio do Livro de Tratramento de Minrios
Pg. 113 a 194
Tratamento de Minrios 4
a
Edio CETEM 113
TEORIA BSICA
A operao de fragmentao, no campo de beneficiamento de minrios, agrupa um
conjunto de tcnicas que tem por finalidade reduzir, por ao mecnica externa e algumas
vezes interna, um slido, de determinado tamanho em fragmentos de tamanho menor.
A fragmentao de um material heterogneo, que constitui geralmente uma rocha,
visa liberar os minerais valiosos dos minerais de ganga, ou no caso de um mineral
homogneo, reduzir at dimenso requerida pela utilizao.
A operao de fragmentao compreende diversos estgios que se aplicam ao
minrio, desde a mina, at sua adequao ao processo industrial subsequente.
Na etapa de lavra, o desmonte do minrio ou rocha, com o auxlio de explosivo pode
ser visto como um primeiro estgio de fragmentao, onde so produzidos blocos
volumosos, mas de um tamanho que permite alimentar os equipamentos de britagem.
A britagem a operao que fragmenta os blocos obtidos na lavra, mas como existe
uma srie de tipos de equipamentos, esta operao deve ser repetida diversas vezes,
mudando-se o equipamento, at se obter um material adequado alimentao da moagem.
A moagem a operao de fragmentao fina obtendo-se nela um produto
adequado concentrao ou a qualquer outro processo industrial (pelotizao, lixiviao,
combusto etc).
A importncia da operao de fragmentao pode ser percebida em toda a sua
magnitude, se for destacado o fato que a maior parte da energia gasta no processamento
de minrios absorvida pela fragmentao. Isso nos leva a supor que grande parte dos
custos operacionais de uma usina de tratamento de minrios se deve fragmentao
(1)
.
Como um exemplo pode-se citar o caso da Erie Mining Co, em Minnesota (EUA),
que processa os minrios de ferro taconticos. Esse minrio, devido fina disseminao
deve ser reduzido a uma granulometria com 90% abaixo de 325 malhas. O consumo de
energia na instalao encontra-se na Tabela 4.1.
Tabela 4.1 - Distribuio do consumo de energia na Erie Mining Co.
Operao kWh/t
Fragmentao 17,2
Concentrao 1,5
Eliminao de rejeito 1,2
Abastecimento de gua 1,5
Total 21,4
Cominuio 114
Pode-se observar que, na unidade industrial citada, 80% da energia consumida
pela fragmentao.
Compreende-se, portanto, o interesse que existe no estudo da fragmentao j que
qualquer melhoramento na operao acarreta uma importante economia no processo. Outro
motivo que tem levado os pesquisadores a estudarem a fragmentao a busca de
modelos matemticos, assim como a relao entre os parmetros desses modelos e as
variveis operacionais. Esse modelamento do processo de fragmentao poder ser
utilizado em trabalhos de otimizao e de controle do processo e ainda ser de grande
utilidade no dimensionamento de unidades industriais.
Princpios de Fragmentao
A maioria dos minerais so materiais cristalinos, onde os tomos esto em arranjos
tridimensionais. A configurao dos tomos determinada pelo tamanho e tipos de ligaes
fsicas e qumicas que os mantm unidos na rede cristalina dos minerais. Essas ligaes
interatmicas so eficientes a pequena distncia, e podem ser quebradas se tensionadas
por foras externas. Estas foras podem ser geradas por cargas de tenso ou de
compresso (Figura 4.1).
Um material ideal se rompe quando o limite de ruptura ultrapassado. Isto , quando
se rompem todos as ligaes atmicas de um certo plano. Isso no ocorre facilmente com
as rochas e os minerais pois eles so materiais heterogneos, anisotrpicos e contm
falhas, fraturas, tanto em escala micro como macroscpica
(2)
.
Compresso
Tenso
Figura 4.1 - Deformao de um cristal sujeito a compresso e tenso.
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No campo da cincia dos materiais, as falhas microscpicas denominam-se
deslocamentos e em mecnica de rochas, "gretas de Griffith". A existncia dessas falhas
nos materiais explica sua baixa resistncia mecnica. A teoria da fratura estuda a formao
de gretas a partir de falhas e sua propagao no slido.
Mesmo quando as rochas so sujeitas a foras uniformes, as presses internas no
so igualmente distribudas, pois as rochas se constituem de uma variedade de minerais
dispersos com gros de vrios tamanhos. A distribuio da fora depende, no s das
propriedades mecnicas de cada mineral, mas principalmente da presena de gretas e
falhas no corpo mineral que agem como stios de concentrao de foras (Figura 4.2).
Figura 4.2 - Concentrao de esforos numa fenda.
Quando a rocha est submetida a esforos, ativam-se as falhas existentes, o que
significa que os esforos se concentram nas ligaes atmicas localizadas na ponta das
falhas multiplicando a trao. Por exemplo a trao T aumenta para 2T onde "" " o
comprimento da falha e "r" o raio do crculo em volta do ponto da falha. Entretanto h um
valor crtico para o comprimento da aresta, em qualquer nvel particular de fora, no qual o
aumento de tenso na extremidade da greta suficiente para romper as ligaes atmicas
nesse ponto. Tal ruptura prolonga o comprimento da greta, assim aumentando a
concentrao da tenso e causando a rpida propagao da greta, o que resultar numa
fratura.
r
"
Apesar das teorias de fragmentao assumirem que o material frgil, de fato os
cristais podem estocar energia sem se quebrarem e liberar esta energia quando a ao da
fora cessa. Essa propriedade conhecida como elasticidade. Quando ocorre fratura, parte
da energia estocada transforma-se em energia livre de superfcie, que uma energia
potencial dos tomos da nova superfcie formada. Devido a esse aumento de energia, as
superfcies quando recm formadas so quimicamente mais ativas e portanto, mais
adequadas ao dos reagentes de flotao, como tambm se oxidam mais facilmente.
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Griffth mostrou que os materiais quebram pela propagao de gretas, quando isso
energicamente possvel, isto , quando a energia devolvida ao cessar a fora aplicada
menor que a energia da nova superfcie produzida. Materiais frgeis devolvem a energia
aplicada principalmente pela propagao das gretas, enquanto materiais mais dteis
podem devolver a energia aplicada, por um mecanismo de fluxo plstico, onde os tomos e
molculas deslizam uns sobre outros e a energia consumida na deformao do slido. A
propagao das gretas pode ser inibida por outras gretas ou por alcanar o limite do cristal.
Rochas com gros finos, tais como taconitas, so geralmente mais resistentes que as de
gros grossos.
A energia mecnica necessria fragmentao aplicada por meio dos seguintes
mecanismos: esmagamento ou compresso, impacto e atrito. A abraso considerada por
alguns autores como um quarto mecanismo de importncia em alguns casos especiais de
moagem.
Quando partculas irregulares so sujeitas quebra por compresso, os produtos se
apresentam em duas faixas de tamanho: partculas grossas resultante da quebra induzida
pela tenso, e partculas finas da quebra por compresso no local onde a carga aplicada
(Figura 4.3).
Figura 4.3 - Fratura por britagem.
A quantidade de finos produzidos pode ser reduzida minimizando a rea de
aplicao da carga e isto feito nos equipamentos de britagem usando superfcies
corrugadas. A resistncia das rochas compresso muito maior que a resistncia
trao quando, geralmente, a ruptura se produz ao longo dos planos de cisalhamento.
Na quebra por impacto, com esforos aplicados rapidamente, a partcula sofre uma
presso elevada e como resultado absorve mais energia do que a necessria para uma
simples fratura e fragmenta-se principalmente por tenso, no havendo deformao. O
produto apresenta-se como partculas de tamanho e forma semelhantes.
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A quebra por atrito produz muito material fino, o que geralmente indesejvel. Esse
mecanismo acontece principalmente devido s interaes partcula-partcula e podem
ocorrer at num britador se este alimentado rapidamente, o que provoca um contato maior
entre as partculas aumentando assim a atrio.
Numa fragmentao, sempre que os esforos so aplicados lentamente, a
velocidade de deformao do material tambm lenta e se produz menos deformao
plstica antes da ruptura e portanto menos gasto de energia. Entretanto, foi demonstrado
que quando a velocidade de aplicao dos esforos muito grande, com impactos de alta
velocidade, a energia requerida para a ruptura mnima.
Pode-se concluir que, salvo em casos extremos de velocidade de aplicao dos
esforos, o consumo de energia para se chegar ruptura de uma rocha aumenta com a
velocidade de aplicao das foras.
Leis da Fragmentao
Os estudos relativos aos mecanismos de fragmentao de rochas, por mais teis
que sejam, considerando a complexidade do problema de fragmentao, ainda no
formularam uma teoria geral satisfatria, com aplicao prtica.
Uma relao que permita calcular a energia necessria fragmentao de um
material at um certo tamanho uma aspirao antiga de cientistas e tcnicos pois, sendo
o gasto de energia na fragmentao, o que mais onera uma instalao industrial, de
grande valia a sua determinao.
Lei de Rittinger
A mais antiga dessas relaes a estabelecida por P. Ritter Von Rittinger
(3)
segundo
a qual "a rea da nova superfcie produzida por fragmentao diretamente proporcional ao
trabalho til consumido". Tem-se a expresso da lei:
) S
o

S
S
o
(S K E
1
= [4.1]
sendo:
E = energia especfica;
K = fator de proporcionalidade;
1
= rea do produto;
= rea inicial.
Esta lei se aplica fragmentao muito fina como por exemplo, moagem de
clinquer de cimento.
Cominuio 118
Lei de Kick
A segunda lei formulada por F. Kick
(3)
: "o trabalho requerido proporcional reduo
em volume das partculas envolvidas". A expresso da lei :
1
o
D
D
log
D
o
D
C E = [4.2]
sendo:
C = constante;
= dimetro inicial;
1
= dimetro final.
Esta lei se aplica, de preferncia, fragmentao de mataces.
Durante muito tempo, o estudo da relao entre a energia consumida e a reduo de
tamanhos resultou em controvrsias entre os dois cientistas e seus diversos seguidores. Os
pesquisadores colocavam-se ao lado de um ou outro, de acordo com os resultados obtidos
nos seus prprios trabalhos experimentais. Esta controvrsia estava associada ao seguinte
paradoxo: teoricamente os materiais deveriam ser mais duros do que so na prtica,
entretanto, na prtica se utiliza muito mais energia para a fragmentao do que a calculada
teoricamente. Na realidade, os diversos pesquisadores interpretaram os postulados de
Rittinger e de Kick de formas diferentes.
Lei de Bond
Como os postulados de Rittinger e Kick no satisfaziam a todos os casos
encontrados na prtica e como se necessitava, na indstria, de algumas regras para
classificar os materiais segundo as respostas fragmentao, F.C. Bond
(4)
postulou uma
lei emprica muitas vezes chamada de "3
a
Lei de Fragmentao". A energia consumida
para reduzir o tamanho de um material inversamente proporcional raiz quadrada do
tamanho. Ele definiu como tamanho, a abertura da peneira pela qual passam 80% do
material.
A expresso da Lei de Bond a seguinte:
(

(
F
1

=
P
1
E E
o
[4.3]
onde:
P = tamanho do produto;
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F = tamanho da alimentao;
E
o
= constante.
Bond props o uso de um ndice conhecido como Wi (Work Index) ou ndice de
trabalho, que definido como o trabalho necessrio para reduzir a unidade de peso
(tonelada curta = 907 kg) do material considerado, desde um tamanho inicial teroricamente
infinito (F = ), at uma granulometria 80% passante em 100 m. Portanto:
(

=
1
100
1
E Wi
o
[4.4]
Wi
E
P
o
=
E W = 10 i
o
Substituindo na expresso da lei o valor de E , teremos:
o
(
(

(
F
1

=
P
1
10Wi E [4.5]
A aplicao da equao de Bond no clculo da energia consumida numa instalao
de moagem se difundiu, e a determinao experimental do Wi hoje uma prtica normal em
muitos laboratrios.
Para esta determinao utiliza-se um moinho padro (Proposta de Norma Tcnica
NBR 11376 ABNT), e com a metodologia descrita nesta norma, calcula-se o ndice de
moabilidade do material (Mob) que corresponde massa em gramas passante na peneira
de malha teste, gerada em cada rotao do moinho, simulando um circuito fechado. O valor
do Wi calculado pela frmula seguinte:
1,1 x
F
10
P
10
Mob Am
44,5
Wi
0,82 0,23
(

= [4.6]
onde:
Wi = ndice de trabalho em kWh/t;
Am = abertura da malha teste de classificao em m;
P = abertura da peneira onde passam 80% da massa do produto, em m;
F = abertura da peneira onde passam 80% da massa da alimentao, em m;
Mob = ndice de moabilidade;
Cominuio 120
1,1 = fator de converso de tonelada curta para tonelada mtrica;
Na Tabela 4.2 so apresentados alguns exemplos de Wi
(5,6)
.
Tabela 4.2 - Wi mdios de alguns minrios e materiais em kWh/t curta.
Moinho de barras Moinho de bolas
N
o
de
testes
Mdia Interval
o
N
o
de
testes
Mdia Interval
o
Alumina 3 12,2 9-17 6 17,9 7-34
Barita 6 5,7 2-12 7 5,8 4-9
Bauxita 33 10,8 2-20 29 14,5 1-31
Clnquer 29 12,1 8-15 180 13,6 7-77
Matria-prima para cimento 115 12,3 4-18 284 10,0 3-27
Minrio de cromo 2 7,9 7-9 5 13,4 7-17
Argila 4 12,5 6-18 11 10,8 4-23
Argila calcinada 4 7,0 3-13 7 19,6 15-26
Carvo 4 9,8 8-12 6 15,4 13-18
Coque 7 16,9 12-24 4 33,5 29-40
Minrio de cobre-nquel 4 19,2 16-24 6 15,5 13-18
Minrio de cobre 396 14,3 4-34 769 12,8 4-30
Minrio de cobre-zinco 4 11,0 6-16 9 9,8 5-14
Diorito 7 17,5 10-30 2 11,6 10-13
Dolomita 11 14,2 3-24 5 13,9 6-25
Feldspato 7 11,0 8-16 7 11,7 9-14
Ferro-cromo 1 8,4 - 6 20,4 3-77
Ferro-magnsio - - - 5 7,2 6-9
Ferro-mangans 2 7,6 7-8 5 7,9 5-14
Ferro-silcio 3 7,1 4-11 8 17,9 6-51
Marga 2 10,6 10-11 8 10,2 4-18
Slex 1 18,1 - 5 27,4 22-31
Fluorita 4 11,0 9-13 9 12,7 6-25
Minrio de ouro 42 15,2 8-29 183 14,6 3-42
Granito 10 16,3 8-36 8 9,9 10-11
Cascalho 21 15,9 8-24 6 18,0 11-27
Minrio de ferro
(no identificado) 54 11,3 3-20 118 12,4 4-31
Hematita 64 12,5 5-22 116 11,1 2-31
Limonita 12 9,3 4-16 20 9,0 5-19
Magnetita Conc. 43 11,4 5-25 73 13,2 6-29
Fonte: Rowland Jr., C.A. Teste para seleo de circuitos de cominuio. Beraldo, J.L. -
Moagem de minrios em moinhos Tubulares.
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Tabela 4.2 (Continuao)
Moinho de barras Moinho de bolas
N
o
de
testes
Mdia Intervalo N
o
de
testes
Mdia Intervalo
Siderita - - - 5 10,4 9-14
Taconita 35 19,3 7-37 20 12,0 8-19
Minrio de chumbo 14 12,6 10-15 12 10,3 8-13
Minrio de chumbo-zinco 31 12,4 7-19 58 12,5 7-26
Calcrio 84 13,7 7-50 177 9,9 4-36
Calcrio calcinado - - - 5 11,0 6-18
Magnesita 3 15,9 10-22 18 14,5 5-25
Minrio de mangans 3 10,9 7-14 19 13,9 6-23
Minrio de molibdnio 25 11,8 8-18 43 11,6 10-16
Mate de nquel 2 9,8 9-11 6 28,4 12-37
Minrio de nquel 19 14,9 8-22 39 12,5 2-24
Xisto oleoso 1 27,0 - 5 38,2 16-78
Concha calcria 5 17,6 2-28 5 15,1 13-19
Fertilizantes fosfatados - - - 6 16,5 12-30
Rochas fosfticas 22 12,8 5-28 36 13,6 3-25
Pirita 3 8,7 8-10 6 10,1 7-13
Quartzo 1 14,4 - 13 14,4 11-21
Quartzito 8 12,3 8-19 13 11,2 7-16
Areia silicosa 14 13,0 3-33 45 23,8 9-50
Arenito 6 11,4 1-20 8 27,4 16-38
Folhelho 4 13,4 6-24 12 10,1 3-21
Rocha silicatada 6 8,9 7-12 11 14,3 8-23
Minrio de prata 6 17,5 15-19 19 17,0 13-22
Escria de alto forno 4 10,1 5-13 8 18,3 12-26
Sucata de ao - - - 16 22,1 6-89
Talco - - - 10 15,3 8-22
Minrio de estanho 4 14,1 11-16 12 11,8 10-14
Minrio de titnio 3 10,9 10-12 9 11,4 7-17
Minrio de tungstnio 5 12,8 9-17 4 11,0 7-17
Minrio de urnio 13 13,3 3-18 18 14,6 10-20
Minrio de zinco 6 12,9 7-22 9 10,9 6-16
Mica - - - - 148 -
Fonte: Rowland Jr., C.A. Teste para seleo de crircuitos de cominuio.
Beraldo, J.L. - Moagem de minrios em moinhos Tubulares.
Cominuio 122
As trs leis da fragmentao foram estudadas em 1973 por Austin
(7)
que chegou a
frmulas mais abrangentes e determinou a aplicao e as restries de cada expresso.
Nesse estudo, Austin
(8)
usou o modelo muito simplificado de Kick e derivou a seguinte
expresso:
) /x
P
E
k f
k
x
f
e x
P
u
(x log K E
f K
K
= [4.7]
onde:
a energia, por unidade de massa, para reduzir partculas de tamanho x a
partculas de tamanho xp.
Kk a energia por unidade de massa para uma reduo de tamanho de 1:10. Como
comum na prtica, a energia fornecida mquina usada no lugar de E ,
assumindo-se assim que toda a energia fornecida mquina chega ao material, o
que seria uma suposio grosseira. Tambm, um tamanho mdio usado para
, geralmente o tamanho 80% passante j que, a quebra real no produz um
nico tamanho. Assim a expresso [4.7] levando em conta a distribuio de tamanho
da alimentao e do produto ficaria da seguinte forma:
(

=
) )
= =
max max
0 0
) , ( ) / log( ) 0 , ( ) / log(
x
x
x
x
u u k k
t x dP x x x dP x x K E [4.8]
onde:
P (x, t) o peso da frao menor que o tamanho x do produto no tempo t;
P (x,0) o peso da frao menor que o tamanho x da alimentao e x a unidade
de tamanho (micrometro, milmetro, polegada etc.).
Os tamanhos do produto e da alimentao podem ser representados por um x (x =
mdio) e o valor de E por um C que inclui correes da energia fornecida mquina.
Assim, tem-se a expresso:
k k
) /x
P
(x log C E
f k k
= [4.9]
com a qual se calcula a energia especfica como uma funo do grau de reduo de
tamanho desejado desde que a constante C seja determinada experimentalmente.
k
A lei de Rittinger estabelece que a energia necessria quebra relacionada com a
nova superfcie produzida numa unidade de massa:
energia especfica = () (nova rea superficial - antiga rea superficial),
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onde () a energia superficial mdia por unidade de rea.
Uma fratura atravs de um plano de rea unitria produz duas reas unitrias e
requer 2 de energia para romper as foras de ligao existentes antes da formao das
superfcies (Figura 4.4). Esta lei bastante aceita pois ela lgica do ponto de vista fsico-
qumico; entretanto, levando em considerao os resultados prticos, o enunciado da lei
deveria ser "a mnima quantidade de energia necessria quebra 2 (energia da
superfcie produzida), desde que a energia fornecida seja suficiente para romper as foras
de ligaes existentes". Como a energia fornecida ao moinho o parmetro necessrio ao
clculo dos moinhos industriais, preciso encontrar uma relao entre essa energia e a
energia da nova superfcie.
Figura 4.4 - Ilustrao da energia de ligao entre as superfcies da fratura.
Rose
(9)
mostrou, por meio de medidas cuidadosas de energia num moinho, que a
energia superficial somente uma pequena frao da energia fornecida ao moinho. Dentro
dos limites de erro experimental, ele encontrou que toda a energia fornecida ao moinho
aparece como calor, som ou energia de transformao de fase. No h razo para supor
que a energia fornecida ao moinho mltiplo da energia especfica () e difcil justificar o
conceito que a quantidade de energia superficial, isto , 0,1% de energia fornecida ao
moinho pode controlar todo o processo. A energia fornecida que se converte em energia
superficial num processo controlado de fragmentao depende da estrutura das falhas do
mineral, do mecanismo e do mtodo de aplicao da fora.
Como realmente usada na prtica a lei emprica:
E k
r r
= (superfcie produzida por unidade de massa quebrada) [4.10]
onde:
Cominuio 124
E
r
r
r
r r
a energia especfica de moagem.
Apesar de emprica, o valor de k seguidamente usado, especialmente na literatura
europia, como um ndice de eficincia de moagem; as unidades so dina/m
2
. Um valor
baixo significa um baixo gasto de energia por unidade de superfcie produzida, uma
moagem mais eficiente do que uma com alto valor de k . Igualmente, um material mais
difcil de moer ter um alto valor de k comparado com valor do k do material fcil de
moer.
A rea superficial pode ser obtida integrando-se a distribuio de tamanhos. A
equao [4.10] ficar da seguinte forma:
(

=
) )
max
min
max
min
) 0 , ( ) / ( ) , ( ) / (
x
x
x
x
r r
x dP x t x dP x K E o o [4.11]
onde:
o = fator forma-densidade (quando so esferas o = 6/);
= densidade;
O tamanho mdio de pode ser definido: x
) (x
1 1 max
min
dP
x x
x
x
)
= [4.12]
que substituindo em [4.11] vem:
(

(
F
x
1

=
P
r r
x

K E [4.13]
Um dos problemas das tentativas de aplicar a equao [4.13] decidir qual o
tamanho mnimo presente, porque usando x = 0 a integrao dar infinita. Na prtica
no se usa a equao [4.13] com tamanho mdio e sim o tamanho 80% passante ficando a
equao [4.13] na forma apresentada a seguir:
min
|
|
.
|
F
x
1

\
|
=
P
r r
x
1
C E [4.14]
Os resultados obtidos com a expresso [4.14] so aproximados e s aplicveis s
operaes com tempo de moagem pequeno e com o valor da razo de reduo prxima de
seis.
Tratamento de Minrios 4
a
Edio CETEM 125
A frmula da lei de Bond pode ser escrita de modo semelhante [4.14]. Tem-se a
seguinte equao:
|
|
.
|
1/2
F
1
B

\
|
=
1/2
P
B B
x x
1
C E [4.15]
A expresso [4.15] com o valor da constante C calculado com 10 Wi vem sendo
usada at hoje no clculo de moinhos industriais com sucesso.
Walker et al
(10)
chegaram concluso que as trs relaes estudadas [4.9], [4.14] e
[4.15] eram casos especficos de uma lei geral representada pela equao diferencial:
n
x
M
x
d
C
E
d = [4.16]
onde x o tamanho da partcula e n tem valores variados:
Valores de n Lei
1 de Kick
2 de Rittinger
1/2 de Bond
Austin mostrou que esta equao absurda pois no leva em conta todos os
tamanhos de partculas. Ele sugere a formla:
n
x
M
x
d
C
E
d = 4.17]
onde:
x o tamanho mdio da partcula. Integrando-se a expresso [4.17] com os
diversos valores de n obtm-se as expresses modificadas por Austin das trs leis
da fragmentao.
Para n = 1 tem-se a lei da Kick:
|
|
.
|
P
F
X
X
E

\
|
=
M
log C
Para n = 2 tem-se a lei de Rittinger:
Cominuio 126
|
|
.
|
F
X
1
E

\
|
=
P
M
X
1
C
Para n = 1/2 tem-se a lei de Bond:
|
|
.
|
1/2
F
E
1
s
s
a a t
s s
= ( )

\
|
=
1/2
P
M
X
1
X
1
C
Relao de Charles
Esta relao uma outra tentativa de encontrar um modelo que corresponda aos
resultados prticos da fragmentao
(11)
. Na Figura 4.5 esto representados os valores da
anlise granulomtrica dos produtos obtidos com diversos tempos de moagem: de 1/3 de
minuto a 30 minutos respectivamente. Como se pode ver, uma faixa aprecivel da
distribuio granulomtrica colocada em grfico na escala log-log apresenta-se como
segmentos de reta. Estas linhas podem ser representadas pela equao:
s s = P(x) 0 x a P(x)
s

s
[4.18]
Esta equao a distribuio de tamanhos de Schuhmann onde o o o
coeficiente de distribuio dada pela inclinao da reta; a funo do tempo de moagem
. Se P(x) = 1 na equao [4.18] e K
c
representa o tamanho, tem-se
1= = a k ou a
s c s
o
1
k
c
s
o
.
E ento P (x) =
s
o
|
|
.
|
t
2 1
e
c
k
x
\
|

Aplicando-se estes valores de tamanho equao [4.16] de Walker e integrando-se


entre os dois tempos t tem-se a expresso:
|
|
.
|
s
1
d
c
1

\
|
=
s
2

c
c c
k k
1
C E [4.19]
onde:
Tratamento de Minrios 4
a
Edio CETEM 127
k
c
1 2
o valor no tempo t
1
e k no tempo t
2
.
c
Esta equao conhecida como uma frmula da equao de Charles e usa-se um
tempo t
1
e no t
o
porque a distribuio granulomtrica da alimentao no tem a frmula da
equao [4.18].
%

P
E
S
O

P
A
S
S
A
N
T
E

TAMANHO m
Figura 4.5 - Curvas de distribuio de tamanho de quartzo modo em moinho de
bolas de 20cm de dimetro, com diversos tempos de moagem.
Pode-se tambm usar um papel Rosin-Rammler para colocar em grficos dados de
distribuio granulomtrica dos produtos de moagem em vrios tempos e obtm-se o
grfico da Figura 4.6 onde se tem uma srie de linhas retas paralelas. A funo de Rosin
Rammler a seguinte:
| ) =
o
(x/x - exp t) R(x, |
r
o
s
onde:
R (x, t) o peso da frao retida, e x
o
o valor de x quando R = 0,3678 (63,21%),
chamado tamanho caracterstico; o coeficiente de uniformidade tem valor bem
prximo do o (coeficiente de distribuio). A lei de Charles aplicada a esta
distribuio fornecer a seguinte frmula:
Cominuio 128
(
(

(
c
1

=
o
o
2
r r
0 0
c c
x
1
x
1
C E [4.20]
%

P
E
S
O
P
A
S
S
A
N
T
E
TAMANHO m
Figura 4.6 - Grficos dos dados de distribuio granulomtrica dos produtos de
moagem segundo Rosin-Rammler.
Hukki
(12)
props a seguinte expresso que cobriria todos os intervalos de
granulometria:
(

(
Xf(x)
x
d

= K dE [4.21]
Tratamento de Minrios 4
a
Edio CETEM 129
A Figura 4.7 mostra a relao estabelecida por Hukki
(3)
para o consumo de energia
de fragmentao em funo da granulometria do produto. Este grfico mostra que as trs
leis seriam aplicveis em faixas de tamanho diversas, mas a Lei de Bond seria aplicvel
faixa de tamanho mais usual em tecnologia mineral. Entretanto, a Lei de Bond pode levar a
grandes discrepncias em funo das condies de operao quando estas so muito
distintas das condies usuais. O prprio Bond e posteriormente Rowland procuraram
corrigir algumas dessas discrepncias introduzindo fatores que sero estudados no captulo
de moagem. O problema mais srio da aplicao da Lei de Bond no considerar o Wi
como funo das variveis de processo. As novas tentativas de se procurar definir os
resultados da fragmentao em funo do mecanismo de aplicao da fora s partculas,
atualmente em franco desenvolvimento, podero contornar essa dificuldade.
Figura 4.7 - Relao entre energia fornecida e tamanho da partcula na cominuio.
Cominuio 130
BIBLIOGRAFIA
1) CONCHA, F. Fundamentos de las operaciones mecanicas. Chile: Universidad de
Concepcin. Escuela de Ingenieria, 1971.
2) TARJAN, G. Mineral Processing. Budapest: Akademia Kudo, 1981. v.1.
3) WILLS, B.A. Mineral Processing Technology. Pergamon Press, 1988, pg 200-212.
4) BOND, F. C. The third theory of comminution. Mining Engineering, v. 93, May 1952.
5) BERALDO, J.L. Moagem de Minrios em Moinhos Tubulares. Pr-Minrio;
Secretaria de Estado da Indstria, Comrcio, Cincia e Tecnologia do Estado
de So Paulo, Editora Edgard Blcher Ltda, 1987.
6) ROWLAND Jr., C.A. Testing for the selection of comminution circuits to prepare
concentration feed. Mill Operators Conference. The Australasian Institute of
Mining and Metallurgy, 1982.
7) AUSTIN, L.G. A commentary on Kick, Bond and Rittinger laws of grinding. Power
Technology, v. 7, 1973.
8) AUSTIN, L.G.; KLIMPEL, R. R., e LUCKIE, P.T. Processing engineering of size
reduction: Ball milling. s.l.: AIME, 1984.
9) ROSE, H.E. European Symposium Zerkleinern Dechema, 2. Proceedings.
(monographia, 57), 1957.
10) WALKER, W.H. ET AL. Principles of chemical engineering. New York: MacGraw
Hill, 1937.
11) CHARLES, R. J. Energy-size reduction relationships in comminution. Transactions
of the AIME, Jan. 1957, vol. 208.
12) HUKKI, R.T. Proposal for a salomonic settlement between the theories of Rittinger,
Kick and Bond. Transactions of the AIME, V. 222, 1961.
Tratamento de Minrios 4
a
Edio CETEM 131
BRITAGEM
Genericamente, britagem pode ser definida como conjunto de operaes que
objetiva a fragmentao de blocos de minrios vindos da mina, levando-os a granulometria
compatveis para utilizao direta ou para posterior processamento.
A britagem um estgio no processamento de minrios, que utiliza, em sucessivas
etapas, equipamentos apropriados para a reduo de tamanhos convenientes, ou para a
liberao de minerais valiosos de sua ganga.
aplicada a fragmentos de distintos tamanhos, desde rochas de 1000 mm at 10
mm.
No existe um circuito padro para britar os diferentes tipos de minrio. Geralmente
a operao de britagem feita dentro dos estgios convenientes.
Normalmente, para haver uma liberao satisfatria do mineral valioso, necessrio
que o minrio seja reduzido a uma granulometria fina. Nestas condies, a fragmentao
desenvolve-se por meio de trs estgios, isto , grossa, intermediria e fina ou moagem.
Nos dois primeiros estgios a fragmentao realizada em britadores e no ltimo estgio,
em moinhos. No h rigidez quanto aos estgios de britagem, porm, normalmente se usa
a classificao mostrada na Tabela 4.3.
Tabela 4.3- Classificao dos estgios de britagem.
Estgio de Britagem Tamanho Mximo de
Alimentao (mm)
Tamanho Mximo
de Produo (mm)
Britagem Primria 1000 100,0
Britagem Secundria 100 10,0
Britagem Terciria 10 1,0
Britagem Quaternria 5 0,8
Britagem Primria
Os britadores empregados so os de grande porte e sempre operam em circuito
aberto e sem o descarte (escalpe) da frao fina contida na alimentao. A britagem
primria realizada a seco e tem uma razo de reduo em torno de 8:1.
Para este estgio so utilizados os seguintes tipos de britadores: britador de
mandbulas, britador giratrio, britador de impacto e o de rolos dentado. A Tabela 4.4
apresenta um quadro comparativo das caractersticas desses equipamentos.
Cominuio 132
Tabela 4.4 - Quadro comparativo dos britadores primrios.
Caractersticas Considerveis Britador de Mandbulas Britador Giratrio
Capacidade Bom para capacidades
baixas e mdias (1000 t/h)
Bom para capacidades mdias
e altas
Granulometria do Produto Recomendado quando
indesejvel grande quantidade
de finos no produto. O top size
do produto alto para materiais
lamelares
Idntico ao de mandbulas
quanto a finos. Mas apresenta
top size menor, para uma
mesma abertura de sada,
britando materiais lamelares
Caractersticas Mecnicas da Rocha Sem restrio Sem restrio
Estratificao da Rocha Pouco adequado para materiais
com tendncia a produzir
partculas lamelares
mais adequado que o de
mandbulas para materiais com
tendncia a produzir partculas
lamelares
Materiais midos com Alto Teor de Argila Mas adequado que o giratrio e
menos adequado que os de
impacto e de rolo dentado
Pouco adequado
Teor de Minerais Abrasivos Altos Adequado para material
abrasivo
Adequado-comparvel com o de
mandbulas (2 eixos)
Grau de Reduo. Valores Usuais Mdios Em torno de 5:1 Em torno de 8:1
Modo de Alimentao Exige alimentador Dispensa alimentador
Granulometria do Produto Caracterizado por alta produo
de finos
o britador primrio que produz
menos finos. Apresenta top size
do produto alto
Caractersticas Mecnicas da Rocha Uso limitado a rochas frgeis ou
elsticas
Uso limitado a rochas de mdia
fragmentao ou para minerais
moles
Estratificao da Rocha Altamente efetivo para materiais
com tendncia a produzir
partculas lamelares
efetivo para materiais com
tendncia a produzir partculas
lamelares, mas o top size do
produto alto
Materiais midos com Alto Teor de Argila Como o britador de rolo,
altamente efetivo para este tipo
de material
Altamente efetivo para este tipo
de material
Caractersticas Considerveis Britador de Impacto Britador de Rolo Dentado
Teor de Minerais Abrasivos Altos Geralmente restrito a materiais
com teor de slica equivalente
menor que 15%
Como o de impacto, limitado a
materiais pouco abrasivos
Grau de Reduo. Valores Usuais Mdios Grande o suficiente para muitas
vezes se fazer o trabalho de
britagem primria e secundria
em uma s mquina
Alto. Brita qualquer bloco que
caiba na boca do britador.
Todavia, a presena de blocos
grandes limita bastante a
capacidade
Modo de Alimentao Exige alimentador Exige alimentador
Tratamento de Minrios 4
a
Edio CETEM 133
Britador de Mandbulas
o equipamento utilizado para fazer a britagem primria em blocos de elevadas
dimenses/dureza e com grandes variaes de tamanho na alimentao.
Compe-se basicamente de uma mandbula fixa, e uma mvel ligada ao excntrico
(esta ligao pode ser feita direta ou indireta), que fornece o movimento de aproximao e
afastamento entre elas. Desta maneira o bloco alimentado na boca do britador vai descendo
entre as mandbulas enquanto recebe o impacto responsvel pela fragmentao.
Os britadores de mandbulas so classificados em dois tipos, baseando-se no
mecanismo de acionamento da mandbula mvel. Assim, tem-se britadores de um eixo
(Figura 4.8) e dois eixos - tipo Blake (Figura 4.9). Nos britadores de dois eixos, a mandbula
mvel tem movimento pendular (Figura 4.10), enquanto que os de um eixo, tem movimento
elptico. Em termos de custos de capital, britadores de dois eixos so cerca de 50% mais
elevados que os de um eixo, sendo indicados para materiais mais abrasivos e de difcil
fragmentao. A especificao dos britadores de mandbulas dada pelas dimenses de
abertura da alimentao. Por exemplo um britador com 1000 x 1200 mm, apresenta boca
retangular com dimenses de 1.000 x 1.200 mm.
A granulometria do produto estabelecida pelo ajuste da descarga, sendo ento
definida pela razo de reduo que deve ser em torno de 5:1.
Figura 4.8 - Movimento dos blocos durante a fragmentao no britador de
mandbulas de um eixo (Dodge).
Cominuio 134
Figura 4.9 - Britador de mandbulas de dois eixos (Blake).
Figura 4.10 - Esquema do movimento do britador de mandbulas de dois eixos
(Blake).
Britador Giratrio
o equipamento de britagem primria utilizado quando existe uma grande
quantidade de material a ser fragmentado, sendo mais operacional do que o britador de
mandbula, pois pode ser alimentado por qualquer lado, indistintamente, alm de permitir
uma pequena armazenagem no seu topo (Figura 4.11).
O princpio de funcionamento do britador giratrio consta do movimento de
aproximao e distanciamento do cone central em relao carcaa invertida. Este
movimento circular (85 a 150 rpm) faz com que toda a rea da carcaa seja utilizada na
britagem, o que fornece ao britador uma grande capacidade de operao (Figura 4.12).
Tratamento de Minrios 4
a
Edio CETEM 135
Esse britador tem baixo custo operacional e grande seo de alimentao.
Figura 4.11 - Britador Giratrio.
4.12 - Esquema do movimento do britador giratrio.
Britador de Impacto
Neste tipo de britador (Figura 4.13), a fragmentao feita por impacto ao invs de
compresso. Por meio do movimento das barras (500 at 3.000 rpm), parte da energia
cintica transferida para o material, projetando-o sobre as placas fixas de impacto onde
ocorre a fragmentao.
Cominuio 136
A desvantagem do uso desse equipamento que apresenta elevado custo de
manuteno e grande desgaste, no sendo aconselhvel seu uso, no caso de rochas
abrasivas e de materiais com valor da slica equivalente maior que 15%. Estes
equipamentos so escolhidos para britagem primria, onde se deseja uma alta razo de
reduo e alta percentagem de finos.
Figura 4.13 - Britador de Impacto.
Britador de Rolo Dentado
Consiste basicamente de um rolo dentado mvel e uma carcaa fixa, como est
apresentado na Figura 4.14.
O movimento giratrio do rolo provoca a compresso e cisalhamento do material
entre os dentes e a placa fixada cmara.
Tem emprego limitado devido ao grande desgaste dos dentes, por ser sensvel
abraso. aconselhvel sua aplicao para rochas de fcil fragmentao e tambm para
britagens mveis, dada as pequenas dimenses do equipamento. Possui alta tolerncia
umidade da alimentao, sendo na britagem primria o equipamento que produz menos
finos.
Figura 4.14 - Britador de rolo dentado.
Tratamento de Minrios 4
a
Edio CETEM 137
Britagem Secundria
Entende-se por britagem secundria, de forma geral, todas as geraes de britagem
subsequentes primria.
Tem como objetivo na maioria dos casos a reduo granulomtrica do material para
a moagem. comum na britagem secundria o descarte prvio da frao fina na
alimentao, com a finalidade de aumentar a capacidade de produo. Esta operao
chamada escalpe.
Os equipamentos normalmente utilizados so:
britador giratrio secundrio;
britador de mandbulas secundrio;
britador cnico;
britador de martelos;
britador de rolos.
Os britadores giratrios, mandbulas e martelos so semelhantes queles
empregados na britagem primria, apenas tendo dimenses menores.
Britador Cnico
O britador cnico (Figuras 4.15 e 4.16) possui o mesmo princpio de operao do
britador giratrio. Contrariamente ao que ocorre no britador giratrio, no cnico, o manto e o
cone apresentam longas superfcies paralelas, para garantir um tempo longo de reteno
das partculas nessa regio. No britador giratrio a descarga se d pela ao da gravidade,
enquanto que no cnico, a descarga condicionada ao movimento do cone. O movimento
vertical do cone, para cima e para baixo, controla a abertura de sada, para tal, utilizam-se
dispositivos hidrulicos.
Cominuio 138
Figura 4.15 - Britador cnico.
Figura 4.16 - Esquema do movimento do britador cnico.
Britador de Rolos
Este equipamento consta de dois rolos de ao (Figura 4.17) girando mesma
velocidade, em sentidos contrrios, guardando entre si uma distncia definida. So
destinados a materiais friveis ou de fcil fragmentao.
A alimentao feita, lanando-se os blocos de minrio entre os rolos cujo
movimento faz com que os mesmos sejam forados a passar pela distncia fixada
previamente por parafusos de ajuste. Esta ao promove a fragmentao dos blocos.
Este tipo de britador possui uma forte limitao quanto granulometria da
alimentao, pois a mesma limitada pela distncia fixada entre os rolos e os dimetros
dos mesmos.
Tratamento de Minrios 4
a
Edio CETEM 139
Figura 4.17 - Britador de rolos.
Britagem Terciria
Em geral o ltimo estgio de britagem, no entanto, existem usinas com mais de
trs estgios, cujo fato est ligado s caractersticas de fragmentao do material, ou
granulometria do produto final. Os equipamentos em geral utilizados so os britadores
cnicos, cuja granulometria mxima do produto obtido est compreendida na faixa de 25 a 3
mm, com uma razo de reduo de 4:1 ou 6:1. Estes equipamentos exigem um maior
controle de operao, geralmente trabalhando em circuito fechado.
Britadores de Impacto Vertical
No Brasil, a explotao de areia natural em vrzeas e leitos de rio vem sofrendo
restries das agncias de meio ambiente, principalmente em regies metropolitanas. A
obteno de areia artificial (ou areia de brita), com distribuio granulomtrica e fator de
forma prximo das areias naturais, usadas como agregado na construo civil, vem sendo
estudada pelo CETEM em usina piloto e os resultados positivos encorajaram a implantao
de unidades industriais, em algumas pedreiras no estado de Minas Gerais e Rio de Janeiro
(9, 10)
.
O britador de impacto vertical (Vertical Shaft Impact-VSI) conhecido como o
equipamento capaz de produzir modificaes nas partculas, dando-lhes formato cbico ou
arredondado. Essa forma das partculas atribuda aos mecanismos que ocorrem no rotor e
na cmara de britagem (Figura 4.17-A) do britador : impacto, abraso e atrio. Parte do
material alimentado no britador vai para o interior de um rotor, que projeta esse material a
altas velocidades contra as paredes da cmara revestida com o prprio material onde as
partculas colidem entre si e so modas. Parte do material passa por fora do rotor, na forma
de cascata e colide contra as partculas que passaram pelo interior do rotor, caracterizando-
se como um processo autgeno de cominuio. O cascateamento das partculas traz os
seguintes benefcios: reduo do consumo de energia no processo; reduo do consumos
de peas de desgaste; aumento da capacidade de processamento do britador e controle na
distribuio granulomtrica
(11)
.
Cominuio 140
Figura 4.17 A: Desenho esquemtico do percurso do material na cmara de britagem
de um britador de impacto vertical.
O dimensionamento dos britadores feito usualmente com auxlio de curvas e
tabelas de operao fornecidas pelos fabricantes do equipamento.
O procedimento normal consta das seguintes etapas:
consultar a tabela de especificao tcnica definindo alguns equipamentos que esto
dentro das condies exigidas (Tabela 4.5);
verificar as capacidades de produo de cada equipamento selecionado observando
se esto dentro das condies especificadas (Tabela 4.6);
observar as curvas granulomtricas do tipo de equipamento para melhor definir as
condies de operao (Figuras 4.18 e 4.19);
observar tambm a condio de recepo; o britador s brita partculas menores que
0,8A. Ento o tamanho do britador condicionado pelo tamanho mximo da
alimentao (A).
Tratamento de Minrios 4
a
Edio CETEM 141
Tabela 4.5 Especificaes tcnicas britadores primrios.
Mquina 2015C 3020C 4230C 4535C 6240C 8050C
Peso Kg 600 1850 3400 4300 7100 12300
Peso Exportao Kg 630 1950 3600 4500 7350 12900
Volume Exportao m
3
0,5 1,9 2,8 3,9 5,6 10
Correia Mnima de Sada Pol. 16 16 16 20 24 30
GD
2
Kgxm
2
25 140 330 330 850 2340
Motor HP 10-12,5 15-20 25-30 25-30 40-50 75-100
Polos VI VI VI VI VI VI
Correia de Acionamento Quant. 4 5 4 4 5 6
Canal B B C C C D
Polia Dimetro Externo
(mm)
60 Hz 172 260 280 260 265 335
50 Hz 215 324 345 300 330 400
Tamanho Mximo da
Caamba
J
3
- - - - 3/4 3/4
Continuao Tabela 4.5
Mquina 10060C 10080C 11080C 12090C 150120C
Peso Kg 25000 29500 35300 49350 9000
Peso Exportao Kg 26000 30500 36300 51500 98000
Volume Exportao m
3
20 21 28 34 38
Correia Mnima de Sada Pol. 36 36 36 42 42
GD
2
Kgxm
2
7000 7000 12300 31000 48000
Motor HP 100-125 125-150 125-150 150-200 200-250
Polos VI VI VI VI VI
Correia de Acionamento Quant. 8 8 8 10 10
Canal D D D D D
Polia Dimetro Externo
(mm)
60 Hz 375 355 430 446 38
50 Hz 446 425 510 540 446
Tamanho Mximo da
Caamba
J
3
1 1
1/4
1
1/4
1
3/4
3
Cominuio 142
Tabela 4.6 Capacidade de produo (m3/h) Britadores Primrios de Mandbulas
Circuito Aberto.
Mquina RPM Excntrico
(mm)
Movimento
da
Mandbula
Abertura da Boca de Sada Posio Fechada
1 1 2 3 3 4
2015C 380 8 1,5-2 2-3 3-4 4-5 5-6,5
3020C 350 10 5-6,5 6-8 8-10 10-13
4230C 350 12,5 7-8 8-10 10-13 12-15 15-20
4535C 300 13 10-13 12-16 15-20 20-25 22-28 25-32
6240C 280 15 17-22 22-29 28-35 39-50 42-52 44-55
8050C 280 16 1 55-72 60-80 65-88
10060C 250 17 1 72-95 76-105 88-115
10080C 250 17 1 78-120 90-140
11080C 240 17 1 100-155
12090C 230 17 1 130-180
150120C 200 19 1
Continuao Tabela 4.6
Mquina RPM Excntrico
(mm)
Movimento
do Queixo Abertura da Boca de Sada Posio Fechada
4 5 6 7 8 9 10 12
2015C 380 8
3020C 350 10
4230C 350 12,5
4535C 300 13
6240C 280 15
8050C 280 16 1 72-95 77-100 88-115
10060C 250 17 1 95-130 105-140 120-160 140-180 155-200
10080C 250 17 1 100-155 110-170 140-200 160-230 177-260 200-290
11080C 240 17 1 110-170 120-187 155-220 175-253 195-285 220-320
12090C 230 17 1 145-205 155-230 185-275 210-310 240-370 265-410 280-450
150120C 200 19 1 350-520 390-560 405-600 470-690
Figura 4.18 - Curvas granulomtricas em britadores e rebritadores de mandbulas
(circuito aberto).
Tratamento de Minrios 4
a
Edio CETEM 143
Figura 4.19 - Curvas granulomtricas em britadores e rebritadores de mandbulas
(circuito fechado).
A escolha do tipo de britador est associada a alguns fatores ligados ao minrio,
como os apresentados a seguir:
Tamanho mximo de blocos na alimentao
A capacidade de produo e tamanho mximo dos blocos contidos no ROM
influenciam na escolha de operao da mina, como indicado na Tabela 4.7.
Esses dados so importantes, pois determinam a boca de entrada dos britadores
primrios.
Tabela 4.7- Tamanho mximo de blocos na alimentao de britador primrio.
Capacidade de Produo Tamanho Mximo de Blocos
(1.000t/a) Cu aberto (cm) Subterrnea (cm)
Pequena (500) 50-60 25-35
Mdia (500-3.000) 70-100 40-50
Grande (3.000-9.000) 90-100 60-70
Muito Grande (9.000) 120 -
O tamanho mximo da alimentao nos estgios intermedirios de britagem
funo das condies operacionais dos estgios anteriores.
Distribuio granulomtrica da alimentao
A distribuio granulomtrica da alimentao importante na escolha do tipo de
instalao. Assim, por exemplo, o contedo de finos na alimentao define a convenincia
ou no de um escalpe prvio da alimentao do britador. Entre outros, os fatores
Cominuio 144
econmicos e opracionais definem a extenso do escalpe, todavia como regra geral, toma-
se como base o limite mximo 30% de finos na alimentao. Este procedimento no se
aplica britagem primria. Em geral, as britagens secundrias e tercirias normalmente tm
um contedo de finos tal em sua alimentao que justifica a existncia de escalpe prvio.
A presena de blocos de grandes dimenses, por outro lado, prejudica muito a
capacidade de britadores de rolos e aumenta muito o desgaste em britadores de impacto,
especialmente quando esses equipamentos operam como britadores primrios.
Contedo de argila e umidade
Os minrios que apresentam um alto contedo de argila e elevada umidade,
impossibilitam praticamente a britagem em granulometria de 20 25 cm, pois dificultam o
peneiramento e a operao de alguns tipos de britadores.
Britadores giratrios, cnicos e de mandbulas so altamente sensveis presena
de argila e umidade no minrio.
Densidade do material
Os britadores so equipamentos que apresentam como constante a capacidade
volumtrica de produo. Assim, a capacidade desses equipamentos, expressa em t/h,
proporcional densidade do minrio. Como a capacidade nominal referente a material
com densidade 2,7 a capacidade real volumtrica para materiais com outras densidades
pode ser expressa por:
Capacidade real capacidade nominal x
densidade real
=
2 7 ,
Forma das partculas
A forma das partculas importante na definio da boca de entrada dos
equipamentos. Para materiais lamelares exige-se uma relao entre a boca de entrada e o
tamanho mximo das partculas maior do que a geralmente requerida para minrios no
lamelares.
Corrosividade do minrio
Minrios corrosivos impem condies especiais na escolha dos materiais e
equipamentos usados na instalao.
Tratamento de Minrios 4
a
Edio CETEM 145
Exerccio de Aplicao
Projetar uma instalao de britagem para 70 m
3
/h de minrio que vem da mina com
um top size de 30 polegadas (0,76 m) e 25% menor que 2,5 polegadas. Sabe-se que o Wi
do minrio Wi = 10 kWh/sht. A densidade aparente do minrio 1,25 o teor de argila
maior que 5% e a umidade 10%.
Pela Tabela 4.6 de capacidades de produo (m
3
/h), escolhe-se um britador que
parece adequado: 8050C que tem capacidade 65-88 m
3
/h de produto operando com a
abertura de sada na posio fechada (APF) com 4 e na posio aberta (APA) ter 5, j
que por essa tabela sabe-se que o movimento da mandbula igual a 1. A abertura de
alimentao deste britador de 40 (1 m).
Pela Figura 4.18, a curva referente a 5 nos fornece dados para calcular a curva
granulomtrica do produto britado que est apresentado na Tabela 4.8.
Tabela 4.8 - Distribuio granulomtrica do produto britado-britador de mandbulas (5).
Faixa Granulomtrica Percentagem Capacidade m
3
/h
+ 5 15 10,5
- 5 + 3 30 21
- 3 + 2 17 11,9
- 2 + 1 16 11,2
- 1 + 9 6,3
- 13 9,1
Total 100 70
Pode ser observado que:
a) 85% do produto britado menor que 5, isto , passa numa tela de peneira
com essa abertura. O restante, ou seja, 15% ficou retido na mesma tela por ser
maior que 5.
b) 55% do produto menor que 3 e, portanto o complemento, 45% maior que
3. Como 15% maior que 5, tem-se 45 - 15 = 30%, ou seja, a percentagem
do produto de tamanho entre 5e 3.
c) 38% do produto menor que 2. Mas como 55% menor que 3, tem-se
55 - 38 = 17%, ou seja, a percentagem do produto de tamanho entre 3 e 2.
A capacidade real deve ser recalculada com alguns fatores prprios. Esta dada
pela expresso:
Q = Qt. A . B . C . D
Cominuio 146
onde:
Qt = capacidade de tabela;
A = densidade aparente;
B = fator dependente do Wi;
C = tamanho da alimentao;
D = umidade.
Estes dados esto apresentados nas Tabelas 4.9 e 4.10 e Figuras 4.20 e 4.21.
Q = 70 x 1,25 x 1,15 x 0,94 x 0,7 = 66,2 m
3
/h
Q = 66,2 m
3
/h a capacidade do britador escolhido com o minrio proposto.
Tabela 4.9- Densidade aparente dos materiais britados (Fonte Manual da Fao).
t/m
3
Fator A t/m
3
Fator A
1,2 0,75 1,9 1,19
1,3 0,81 2 1,25
1,4 0,88 2,1 1,31
1,5 0,94 2,2 1,38
1,6 1 2,3 1,44
1,7 1,06 2,4 1,5
1,8 1,13
Tabela 4.10 - Fator B dependente do Wi.
Wi 10 12 14 18 22
B 1,15 1,1 1 0,9 0,8
Figura 4.20 - Fator de tamanho de alimentao.
Tratamento de Minrios 4
a
Edio CETEM 147
Figura 4.21 - Fator de umidade para britadores giratrios e mandbulas.
CLCULO DO REBRITADOR
Baseado nos dados da Tabela 4.6, observa-se que 31,5 m
3
/h maior que 3 e 38,5
m
3
/h menor que 3.
Pela Tabela 4.11 pode-se escolher o rebritador secundrio 9026 com abertura da
boca de sada na posio fechada 1 que tem capacidade de 29 37 m
3
/h. Como o
movimento do queixo , entra-se na curva 2 da Figura 4.18, para obter a distribuio
granulomtrica do produto (Tabela 4.12).
Tabela 4.11- Capacidade de produo (m
3
/h) rebritadores de mandbulas
Cominuio 148
Tabela 4.12- Distribuio granulomtrica do produto britado - rebritador de mandbulas.
Faixa Granulomtrica Percentagem Capacidade m
3
/h
- 5 + 3 7 2,2
- 3 + 2 22 6,9
- 2 + 1 31 9,8
- 1 + 17 5,4
- 23 7,2
Total 100 31,5
Os 70 m
3
/h esto praticamente abaixo de 3, pode-se escolher um rebritador
Hydrocone 3 51 (Tabela 4.13) que tem uma capacidade de 68 a 92 m
3
/h com carga
circulante.
Pela Figura 4.22 observa-se que 85% do produto se encontra abaixo de e s
15% retornar como carga circulante. A Figura 4.23 mostra um esquema para o processo
de britagem do material.
Tabela 4.13 Capacidade de produo circuito fechado rebriadores Hydrocone.
Tratamento de Minrios 4
a
Edio CETEM 149
Figura 4.22 - Curvas granulomtricas - britadores hydrocones (cmara para mdios).
BRITADOR DE
MANDBULA 8050 C
ROM
PENEIRA
3"
REBRITADOR DE
MANDBULA 9026
+ 3"
REBRITADOR HYDROCONE
3 1/2" 51
PENEIRA
1/2"
- 3" - 3"
+ 1/2"
-1/2"
MOAGEM
Figura 4.23 - Esquema do circuito de britagem.
Cominuio 150
BIBLIOGRAFIA
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DE MINRIOS E HIDROMETALURGIA. Recife, 1980.
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1982.
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Florianpolis-SC, junho/2004.
11) GONALVES, M.; ARTHUSO, V.; DEGUTI, R.; OHASHI, T. (2000). Produo de
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p.20-25.
Tratamento de Minrios 4
a
Edio CETEM 151
GLOSSRIO
Relao da reduo (RR) - o quociente entre os tamanhos mximos da
alimentao e do produto, de uma operao de
cominuio.
Escalpe - a eliminao de finos antes de uma operao de
britagem.
Top size - tamanho mximo da partcula para alimentar o
britador.
Gape - a abertura da boca do britador.
Teor de slica equivalente - igual a soma de contedos de slica na forma de
livre e de xidos metlicos.
Cominuio 152
MOAGEM
A moagem o ltimo estgio do processo de fragmentao. Neste estgio as
partculas so reduzidas, pela combinao de impacto, compresso, abraso e atrito, a um
tamanho adequado liberao do mineral, geralmente, a ser concentrado nos processos
subsequentes. Cada minrio tem uma malha tima para ser modo, dependendo de muitos
fatores incluindo a distribuio do mineral til na ganga e o processo de separao que vai
ser usado em seguida.
A moagem a rea da fragmentao que requer maiores investimentos, maior gasto
de energia e considerada uma operao importante para o bom desempenho de uma
instalao de tratamento. A submoagem do minrio resulta num produto grosso com
liberao parcial do mineral ltil, inviabilizando o processo de concentrao. Neste caso, a
recuperao parcial do mineral til e a baixa razo de enriquecimento respondem pela
inviabilidade do processo. A sobremoagem tambm no desejada, pois ela reduz o
tamanho das partculas, desnecessariamente, o que acarretar maior consumo de energia e
perdas no processo de concentrao.
conclusivo que a moagem deve ser muito bem estudada na etapa de
dimensionamento e escolha de equipamento e muito bem controlada na etapa de operao
da usina, pois o bom desempenho de uma instalao industrial depende em muito da
operao de moagem.
Os equipamentos mais empregados na moagem so: moinho cilndrico (barras,
bolas ou seixos), moinho de martelos entre outros.
Moinhos Cilndricos
Descrio Geral
Estes moinhos so constitudos de uma carcaa cilndrica de ferro, revestida
internamente com placas de ao ou borracha, que gira sobre mancais e contm no interior
uma carga solta de barras ou bolas de ferro ou ao (Figura 4.24).
Tratamento de Minrios 4
a
Edio CETEM 153
Figura 4.24 - Moinho Cilndrico.
Os corpos moedores so elevados pelo movimento da carcaa at um certo ponto
de onde caem, seguindo uma trajetria parablica, sobre as outras bolas que esto na parte
inferior do cilindro e sobre o minrio que ocupa os interstcios das bolas. As bolas
acompanham o movimento da carcaa e impelidas pela fora centrfuga percorrem uma
trajetria circular (Figura 4.25). Enquanto a fora centrfuga for maior que a fora da
gravidade, as bolas permanecem nesta trajetria. No momento que o componente da fora
da gravidade que se opem a fora centrfuga for maior que esta, as bolas abandonam a
trajetria circular e passam a seguir uma trajetria parablica mostrada na Figura 4.25.
Figura 4.25 - Velocidade crtica do moinho.
H, entretanto, um momento que as duas foras se igualam e o incio da queda da
bola (Figura 4.26). Neste momento tem-se:
F F
c
= cos o
c
[4.22]
Sendo: F a fora centrfuga e F cos o a componente da gravidade.
Cominuio 154
Sabe-se que:
F
mv
r
F
c
= =
2
e mg
Substituindo em (1) teremos:
mv
r
mg
2
= cos o [4.23]
A velocidade v (velocidade linear) pode ser expressa pelo seguinte valor v = 2 t r n,
sendo n o nmero de rotaes. A expresso [4.23] ficar:
r
cos o g
2
1
n = [4.24]
Figura 4.26 - Foras agindo sobre uma bola em um moinho.
Aumentando-se a velocidade do moinho chega um momento em que a bola fica
presa carcaa pela ao da fora centrfuga, durante a volta completa do cilindro. Nessas
condies o o = 0 e cos o = 1 e a bola no realiza qualquer trabalho, no havendo portanto
moagem. A velocidade do moinho em que isto ocorre chama-se velocidade crtica do
moinho e pode ser calculada para qualquer moinho usando-se a seguinte expresso:
ps, em dado for r quando
r
54,2
c
n ou
r
g
2
1
c
n
=
=
[4.25]
Tratamento de Minrios 4
a
Edio CETEM 155
metros. em dado for r quando
2r
42,3
c
n e = [4.26]
A velocidade de operao de um moinho sempre referida percentagem de sua
velocidade crtica. Assim, por exemplo, um moinho que tenha um n e esteja
trabalhando com 50 rpm diz-se que sua velocidade de 77% da velocidade crtica:
rpm
c
= 65
50/65 x 100 = 77%.
Movimento das bolas dentro da carcaa
As bolas de um moinho em operao apresentam quatro movimentos que so vistos
a seguir.
a) Rotao - as bolas giram em torno delas mesmas e produzem uma
fragmentao por compresso tal como no moinho de rolos. Este efeito
pequeno dentro do moinho.
b) Translao - o movimento circular de acompanhamento da carcaa do
moinho at uma certa altura. Este movimento no promove nenhuma
fragmentao e responsvel pelo gasto excessivo de energia na moagem.
c) Deslizamento - o movimento contrrio ao movimento do moinho. As vrias
camadas de bolas deslizam umas sobre as outras e a superfcie interna do
moinho dando origem fragmentao por atrito. Este efeito acentuado
quando a velocidade de rotao do moinho baixa.
d) Queda - o movimento resultante das bolas pela fora da gravidade e que vai
dar origem fragmentao por impacto. Este efeito aumenta com a velocidade
de rotao do moinho.
Regimes de operao do moinho
A velocidade, o fator de enchimento (isto , o volume ocupado pelas bolas em
relao ao volume do moinho) e mais outros fatores determinam o regime de operao do
moinho. Tem-se ento, dois regimes no moinho: catarata e cascata.
Na moagem em catarata (Figura 4.27), a velocidade do moinho carrega as bolas at
uma posio bem elevada e elas caem sobre as outras bolas e sobre a polpa causando
fragmentao por impacto. Deve-se usar bolas maiores para aumentar ainda mais a energia
do meio moedor e baixo fator de enchimento (menos bolas). Este regime adequado para a
fragmentao de material mais grosso e para evitar a produo de finos.
Cominuio 156
Figura 4.27 - Moagem em regime de catarata.
Na moagem em cascata, (Figura 4.28), a velocidade baixa do moinho e o alto fator
de enchimento faz com que as bolas ao alcanarem uma certa altura rolem sobre as outras
no havendo quase impacto e a moagem se d por abraso e atrito. Deve-se usar bolas de
dimetros menores. Este regime adequado para a obteno de um produto final com
granulometria fina.
Figura 4.28 - Moagem em regime de cascata.
Tipos de Moinhos Cilndricos
Moinho de barras
So moinhos cilndricos, que utilizam barras como meio moedor, e podem ser
considerados mquinas de britagem fina ou de moagem grossa. Eles so capazes de
suportar uma alimentao to grossa quanto 50 mm e fornecer um produto to fino quanto
500 m; so muitas vezes escolhidos para britagens finas quando o material argiloso.
Tratamento de Minrios 4
a
Edio CETEM 157
A caracterstica principal do moinho de barra que o comprimento da seo
cilndrica tem 1,25 a 2,5 vezes o dimetro. Essa razo importante porque as barras, que
tm somente poucos centmetros menores que o comprimento da carcaa, devem ser
impedidas de se atravessarem dentro da mesma; entretanto a razo no deve ser muito
elevada, pois isso acarretaria o uso de barras muito longas com tendncia a se
deformarem.
Moinho de bolas
Os estgios finais de fragmentao so realizados em moinhos cilndricos, usando
bolas como meio moedor. Como as bolas tm maior rea superficial por unidade de peso do
que as barras, so mais adequadas moagem fina. O termo moinho de bolas restrito
queles que tm a relao comprimento/dimetro de 1,5 a 1 e at menor. Moinhos longos
com a relao L/D de 3 a 5, usando bolas como meio moedor, so geralmente
compartimentados sendo que em cada compartimento tem-se um dimetro de bolas
diferente.
Os moinhos cilndricos tm o seu tamanho expresso pelas dimenses do dimetro e
do comprimento da carcaa, sendo que geralmente se considera a dimenso interna
carcaa e externa ao revestimento quando se refere ao dimetro, e a medida interna aos
revestimentos das tampas quando se refere ao comprimento.
As carcaas dos moinhos so fabricadas para suportar o impacto de cargas pesadas
e usa-se, normalmente, chapa de ao-carbono, calandrada e soldada. Nos moinhos
grandes comum existir um ou dois acessos na carcaa, para manuteno. As cabeceiras
so fabricadas em ao fundido ou ferro fundido nodular, em uma s pea, e so ligadas ao
cilindro por flanges aparafusados. Os moinhos industriais possuem diversos furos na
carcaa para aparafusar o revestimento do cilindro.
A utilizao do revestimento tem como finalidade proteger o cilindro contra o
desgaste e reduzir o deslizamento da carga moedora dentro da carcaa. O revestimento
feito de vrias ligas metlicas, de borracha e raramente de cermica ou de quartzito para
usos muito especiais. So produzidos diferentes formas de revestimentos aplicveis, cada
uma delas, ao tipo de moinho (bolas ou barras), tamanho, material a processar (dureza,
tamanho), velocidade de operao, etc. Na Figura 4.29 so apresentados os tipos mais
comuns de revestimento.
Cominuio 158
Figura 4.29 - Tipos de revestimentos de moinhos.
Alimentadores
O tipo de arranjo de alimentao usado no moinho depende do circuito de moagem,
que pode ser aberto ou fechado, a seco ou a mido. O tamanho e a velocidade de
alimentao tambm so importantes. Moinhos que operam a seco so usualmente
alimentados por algum tipo de alimentador vibratrio. Nos moinhos a mido usam-se trs
tipos de alimentadores: spout feeder, scoop feeder (alimentador bico de papagaio) e drum
feeder (alimentador de tambor). O mais simples de todos o spout feeder que consiste de
uma calha cilndrica ou elptica independente do moinho e lanando a polpa de alimentao
no interior do cilindro. Este sistema se aplica quando a classificao feita em ciclones
montados a uma altura suficiente para alimentar por gravidade. Tambm se usa em
moinhos de barras operando em circuitos abertos. O alimentador scoop feeder o mais
utilizado com moinho pequeno, em circuitos fechados, com classificador espiral, pois
dispensa bomba de elevao de polpa. O alimentador de tambor deve ser usado no lugar
do spout feeder quando no se tem altura suficiente. A alimentao entra no tambor via
uma calha e uma espiral interna carrega a alimentao at o revestimento do munho. O
alimentador de tambor facilita a adio de bolas ao moinho.
Descarga
Os moinhos de barras e de bolas so, muitas vezes classificados de acordo com a
natureza do dispositivo de descarga da polpa durante a moagem. Em geral quanto mais
prximo da periferia da carcaa e da boca de alimentao estiver situada a sada da polpa,
mais rpido o material descarregado, e ocorre menos sobremoagem. Nos moinhos de
barras os tipos de descarga mais comuns so: transbordo, descarga perifrica central e
descarga perifrica terminal (Figura 4.30).
Tratamento de Minrios 4
a
Edio CETEM 159
Figura 4.30 - Tipos de descarga de moinhos cilndricos.
Os moinhos com descarga perifrica central so alimentados pelas duas
extremidades atravs dos munhes e a descarga do produto do moinho atravs de janelas
no centro da carcaa. O tempo de residncia pequeno, e um gradiente inclinado, produzem
uma moagem grossa com um mnimo de finos, mas, a razo de reduo limitada. Este
moinho pode ser usado a seco ou a mido e tem a sua maior aplicao na preparao de
areias, onde exigem-se capacidade elevada e granulometrias grossas.
Os moinhos com descarga perifrica terminal so alimentados por uma das
extremidades e descarregam o produto modo pela outra, atravs de vrias aberturas
Cominuio 160
perifricas. Este tipo de moinho usado principalmente em moagem a seco e a mido e
quando se deseja produtos moderadamente grossos.
Nos moinhos de bolas os tipos de descarga mais usados so: descarga por grade e
descarga por transbordo. Aqueles com descarga por grade, possuem uma grelha entre o
corpo cilndrico da carcaa e o cone de descarga permitindo a polpa passar livremente
pelas aberturas da grelha, mas no as bolas. Existe um dispositivo de elevao da polpa no
compartimento posterior grelha que facilita o fluxo de polpa no moinho provocando maior
velocidade do fluxo de polpa na descarga do moinho. Esses moinhos tm um nvel de polpa
mais baixo do que os de transbordo, reduzindo assim o tempo de residncia das partculas
e evitando a sobremoagem.
Operao
A importncia da operao de moagem na indstria reside no fato que a maior parte
da energia gasta no processamento mineral absorvida pela operao de moagem. Isto
nos leva a afirmar que a maior parte do custo do tratamento depende dessa operao e,
portanto, a sua otimizao constitui um constante desafio aos operadores.
O mtodo de clculo do gasto de energia em moinhos cilndricos ser detalhado em
outra parte deste captulo.
Nem toda a energia demandada pelo processo de moagem utilizada na quebra da
partcula. A movimentao dos corpos moedores consome grande parte da energia
fornecida ao moinho, assim como outros fatores influenciam no consumo de energia dos
moinhos. So eles: velocidade de operao, frao do volume do moinho ocupado pela
carga de meio moedor (fator enchimento), percentagem de slidos na polpa, tamanho do
meio moedor e carga circulante.
Velocidade de Operao
A velocidade adequada para operao de moinhos cilndricos so apresentados na
literatura e nos catlogos dos fabricantes com valores bem variveis e algumas vezes at
conflitantes.
Na dcada de 20 usavam-se velocidades acima de 80% de velocidade crtica nos
maiores moinhos operados na poca (| 2,4 m). Entretanto, Taggart mostrou que operando-
se a 57% da velocidade crtica reduzia-se o consumo de energia assim como de
revestimento e de bolas, sem baixar muito a capacidade do moinho. Atualmente, todos os
fabricantes recomendam uma sensvel diminuio da velocidade de operao com o
aumento do dimetro do cilindro. Na Tabela 4.14 esto os valores recomendados pela Allis-
Chalmers.
Tratamento de Minrios 4
a
Edio CETEM 161
Tabela 4.14 - Relao dimetro - velocidade de operao de moinhos.
Dimetro Interno % Velocidade Crtica
Metros Ps Barras Bolas
0,91-1,83 3-6 76-73 80-78
1,83-2,74 6-9 73-70 78-75
2,74-3,66 9-12 70-67 75-72
3,66-4,57 12-15 67-64 72-69
4,57-5,49 15-18 - 69-66
Na Figura 4.31 pode-se ver o efeito da velocidade na potncia consumida no
moinho.
Figura 4.31 - Efeito da velocidade do moinho em sua potncia.
Fator de enchimento
Fator de enchimento a porcentagem do volume do moinho ocupado com os corpos
moedores, incluindo os vazios entre os mesmos. Pode ser determinado, de forma
aproximada, pela expresso:
F = 113 126 Hc / D [4.27]
onde:
F = fator de enchimento;
H
c
= distncia do topo do moinho ao topo da carga em repouso, em metros;
D = dimetro do moinho, em metros.
Cominuio 162
A maior capacidade do moinho com um fator de enchimento (carga do meio
moedor) de 50%. Entretanto, na prtica este nem sempre o valor mais adequado segundo
o tipo de moinho e o tipo de descarga. Na Tabela 4.15 apresentam-se os valores mais
usados.
Tabela 4.15- Valores usuais de fator de enchimento dos corpos moedores.
Tipo Fator de Enchimento
Moinho de transbordo 45 a 30%
Moinho de grade 55 a 35%
Moinho de barras 40 a 22%
PORCENTAGEM DE SLIDOS NA POLPA
Os moinhos cilndricos trabalham a seco ou a mido, entretanto, em tratamento de
minrios, o mais comum o mido. A quantidade de gua usada no moinho para formar a
polpa depende da granulometria da alimentao e do tipo de moinho. A utilizao de polpa
muito diluda leva a uma moagem pouco eficiente, pois as partculas slidas se encontram
muito dispersas na polpa sendo poucos os choques efetivos entre elas e as bolas.
Elevando-se a percentagem de slidos h um aumento na eficincia de moagem com uma
reduo considervel no consumo de bolas. Essa melhora vai at um certo ponto quando
ento a eficincia comea decrescer. Portanto, a capacidade de moagem passa por um
ponto mximo que corresponde a uma determinada concentrao de slidos na polpa do
moinho. Na Tabela 4.16 temos dados fornecidos pelo Taggart relacionando o tamanho da
alimentao, tipo de moinho e porcentagem de slidos.
Tabela 4.16- Tamanho da alimentao e % de slidos para vrios tipos de moinho.
Tamanho Alimentao
Tipos de Moinhos 3 a 14 14 a 28 28 a 48 48 a 65 65
Malhas Malhas Malhas Malhas Malhas
Barras 80 a 60 75 a 70 70 a 65
Bolas (descarga de transbordo) 75 a 50 80 a 65 85 a 65 85 a 65 80 a 60
Bolas (descarga de grade) 80 a 75 75 a 65 80 a 70 85 a 70 80 a 65
A porcentagem de slidos tima funo da distribuio granulomtrica da carga
circulante. Deve-se, portanto, considerar em conjunto a operao de moagem e a
classificao, de forma a otimizar-se a eficincia de moagem. A ausncia de finos diminui a
viscosidade da polpa e piora o desempenho da moagem. Isso demonstra que no tem
sentido elevar-se a eficincia de classificao alm de um certo ponto. Estudos de Rowland
mostraram que existe para o moinho de barras um teor timo de finos para o qual mxima
Tratamento de Minrios 4
a
Edio CETEM 163
a capacidade de produo do mesmo. O excesso de finos entretanto, compromete o
desempenho do moinho.
Klimpel realizou uma srie de estudos sobre o efeito de aditivos qumicos moagem
a mido e verificou que o controle da fluidez da polpa uma forma econmica de melhorar
a velocidade de moagem, sem aumentar os gastos de energia e consumo de meio moedor.
Tamanho dos corpos moedores
O tamanho dos corpos moedores um dos principais fatores que afetam a eficincia
e a capacidade do moinho. Este tamanho pode ser calculado usando-se princpios tericos
e posteriormente, ajustando-se para cada instalao com a prtica industrial. O tamanho
prprio das bolas a serem adicionadas num moinho em operao o tamanho adequado
para quebrar as maiores partculas da alimentao. Entretanto, este tamanho no pode ser
muito grande pois o nmero de contatos de quebra ser reduzido assim como a capacidade
do moinho. A determinao do dimetro mximo da barra ou da bola de grande
importncia pois usual se fazer a reposio do peso dos corpos moedores desgastados,
utilizando-se apenas este tipo de meio moedor. Com auxlio das frmulas estabelecidas por
Rowland, calculam-se os dimetros mximos dos corpos moedores.
Para barras
R
F Wi Sg
V D
c
=
|
\

|
.
|
|
0 75
05
160 3281
254
,
,
% ,
, [4.28]
Para bolas
B
F
K
Wi Sg
V D
c
=
|
\

|
.
|
|
\

|
.
|
|
05
0 3
3281
,
,
% ,
4
S
g
%V
c
, onde [4.29]
R = dimetro mximo das barras em mm;
B = dimetro mximo das bolas em mm;
F = tamanho em que passa 80% da alimentao em mm;
Wi = ndice de trabalho em kWh/t;
= massa especfica do minrio em g/cm
3
;
= % da velocidade crtica;
Cominuio 164
D = dimetro interno ao revestimento da carcaa em m;
K = fator varivel com o tipo de moagem (ver Tabela 4.17).
Tabela 4.17- Valores de K varivel com o tipo de moinho.
Tipo de Moinho Valores de K
Moinho de transbordo a mido 350
Moinho de grade a mido 330
Moinho de barras a seco 335
O desgaste dos corpos moedores com o uso faz com que, ao final de algum tempo,
se tenha uma distribuio contnua de dimetros, o que denominado carga de equilbrio
ou sazonada. Por este motivo recomendvel que se d a partida do moinho com uma
carga de meio moedor prxima a carga de equilbrio.
Tendo-se o tamanho mximo do dimetro da barra ou da bola entra-se em tabelas
fornecidas por Bond e determina-se a percentagem em peso de cada dimetro que vai ser
utilizado.
A seguir so apresentadas as tabelas de Bond para carga inicial de barras e bolas
(Tabelas 4.18 e 4.19).
Tabela 4.18- Carga inicial de barras (% peso).
Dimetro Dimetro de reposio (mm)
(mm) 125 115 100 90 75 65
125 18
115 22 20
100 19 23 20
90 14 20 27 20
75 11 15 21 33 31
65 7 10 15 21 39 34
50 9 12 17 26 30 66
Total 100 100 100 100 100 100
Tratamento de Minrios 4
a
Edio CETEM 165
Tabela 4.19- Carga inicial de bolas (% peso).
Dimetro Dimetro de reposio (mm)
(mm) 115 100 90 75 65 50 40
115 23
100 31 23
90 18 34 24
75 15 21 38 31
65 7 12 20,5 39
50 3,8 6,5 11,5 19 43 40
40 1,7 2,5 4,5 8 17 45 51
25 0,5 1 1,5 3 6 15 49
Total 100 100 100 100 100 100 100
Circuitos de Moagem
A moagem pode ser a seco ou a mido dependendo do processo subsequente e da
natureza do material a ser modo. A moagem a seco exigida por alguns materiais devido
s modificaes qumicas ou fsicas que ocorrem quando se adiciona gua; essa causa
menos desgaste no revestimento e no meio moedor, mas produz grande proporo de fino
o que em alguns casos desejvel.
A moagem a mido a mais usada em tratamento de minrios por ser a forma mais
econmica e mais adequada aos tratamentos posteriores.
As vantagens da moagem a mido so:
a) menor consumo de energia em kWh/t;
b) maior capacidade por unidade de volume do moinho;
c) torna possvel o uso de peneiramento e classificao a mido no controle do
produto;
d) elimina o problema de poeira;
e) torna possvel o uso de meio de transporte simples como calhas, bombas e
canos.
O tipo de moinho para um caso particular deve ser considerado simultaneamente
com o circuito que ser usado. Os circuitos so divididos em dois grandes grupos: abertos
Cominuio 166
e fechados. No circuito aberto o material alimentado no moinho numa velocidade tal que,
numa passagem, o produto j fica no tamanho requerido.
O circuito aberto pouco utilizado pois no possui nenhum tipo de controle da
distribuio de tamanho do produto. A taxa de alimentao tem que ser suficientemente
baixa para assegurar que todas as partculas da polpa sejam quebradas; com isso muitas
partculas do produto sofrem sobremoagem o que consome uma energia desnecessria e
pode dificultar o tratamento subsequente.
Na indstria, geralmente, a moagem realizada em circuito fechado (Figura 4.32),
com um classificador ou peneira, cuja frao grossa retorna ao moinho como carga
circulante.
MOINHO
SEPARAO POR TAMANHO PRODUTO
D
R
F
Figura 4.32 - Moinho em circuito fechado.
Chama-se carga circulante razo entre o retorno do classificador e a alimentao,
expresso em percentagem.
C
c
=
D
F
x100 [4.30]
Como F = R quando o moinho est em regime pode se escrever C .
D
R
c
= x100
A moagem em circuito fechado reduz o tempo de residncia das partculas e
portanto a proporo de partculas de tamanho fino, se comparada com a moagem em
circuito aberto. Isso diminui a sobremoagem e aumenta a energia disponvel para a
moagem de partculas mais grossas. Como a tonelagem da nova alimentao cresce, a
carga circulante vai aumentar tambm, j que aumenta o underflow do classificador.
Entretanto a alimentao composta do moinho torna-se mais fina por influncia do aumento
do material que retorna do classificador. Devido diminuio do tempo de residncia, o
material da descarga do moinho torna-se mais grosso, logo a diferena do tamanho mdio
da alimentao composta e da descarga, diminui.
A capacidade do moinho aumenta com a diminuio do dimetro das bolas, devido
ao aumento da superfcie de moagem, at o ponto em que o ngulo de pega entre as bolas
Tratamento de Minrios 4
a
Edio CETEM 167
e as partculas excedido. Conseqentemente, quanto mais partculas de tamanho prximo
ao tamanho desejado existirem na alimentao composta do moinho, e quanto mais fina for
a alimentao, menor ser o dimetro mximo das bolas necessrias quebra.
Dentro de limites, quanto maior a carga circulante maior ser a capacidade do
moinho. A carga circulante tima de um circuito depende da capacidade do classificador e
do custo de transportar a carga para o moinho. A carga circulante fica normalmente entre
100 e 350%, entretanto pode chegar a to alto quanto 600%.
Os moinhos de barras geralmente operam em circuito aberto, principalmente quando
preparam material para moinho de bolas.
Os moinhos de bolas so, praticamente, sempre operados em circuito fechado com
algum tipo de classificador.
O princpio que rege a ao de todos os classificadores o tempo diverso de
sedimentao das partculas suspensas num fluido, o que significa que as partculas so
classificadas no s pelo seu tamanho como pela sua densidade. Assim uma partcula de
alta densidade e pequeno tamanho vai ter um comportamento igual ao de uma partcula de
baixa densidade e tamanho mais grosso. Logo um minrio contendo um mineral valioso
mais denso, este ser sobremodo, pois retornar ao classificador como underflow mesmo
j estando em granulometria adequado concentrao.
Nas usinas de recuperao de ouro, onde o ouro livre grosso est presente,
comum se incorporar algum concentrador gravtico no circuito, j que o ouro nativo muito
denso e invariavelmente retorna ao moinho no underflow do classificador. Alm disso,
sendo o ouro muito malevel ele vai se deformar no moinho mas no quebra e assim
continua sendo recirculado.
Aplicaes do moinho de barras e de bolas
O moinho de barras utilizado na moagem primria recebendo o minrio que vem
com granulometria que varia de 3/4 a 3/8 de polegada (19 a 9,53 mm). O meio moedor
sendo barras de peso considervel torna este moinho apto a moer material mais grosso
pois a queda de uma barra produz um impacto significativo, sendo este o mecanismo de
fragmentao predominante no moinho de barras. Este moinho geralmente trabalha em
circuito aberto.
O moinho de bolas em regime de catarata tambm pode ser alimentado com
material grosso (3 a 4 mm) mas geralmente trabalha em circuito fechado com classificador,
pois apesar de predominar o impacto, a abraso e o atrito tambm tm ao destacada.
O moinho de bolas, em regime de cascata, utilizado em moagem secundria com a
finalidade de fragmentar o minrio na malha requerida ao processo subsequente. A
Cominuio 168
alimentao deve ser mais fina e constituda do produto da moagem primria feita num
moinho de barras ou de bolas, em regime de catarata.
A tendncia atual o uso de um nico estgio de moagem num moinho de bolas,
com bolas grandes e alta razo de reduo. Neste caso o material deve vir da britagem em
tamanho menor possvel.
Moinho de Martelos
O moinho de martelos (Figura 4.33) consiste de um eixo girando em alta rotao e
no qual ficam presos, de forma articulada, vrios blocos ou martelos. O material
alimentado pela parte superior e as partculas sofrem o impacto dos martelos e so
projetadas contra a superfcie interna da cmara, fragmentando-se, para depois serem
foradas a passar por tela inferior que vai bitolar a granulometria da descarga.
Figura 4.33 - Moinho de martelos.
Esse tipo de moinho tem pouca aplicao na concentrao de minrios pois, sendo
as gangas geralmente silicosas, desaconselha-se o seu uso devido ao grande desgaste da
superfcie interna, da tela e dos martelos.
Entretanto, largamente empregado na indstria qumica, onde as substncias so
ordinariamente menos abrasivas e tambm na fragmentao de calcreos.
Tratamento de Minrios 4
a
Edio CETEM 169
Moinho de Discos
Este tipo de moinho tem dois discos com ressaltos internos, sendo um fixo e outro
mvel, dotado de movimento excntrico (Figura 4.34). A alimentao vem ter ao centro dos
discos atravs da abertura central do disco fixo e a sofre o impacto e o atrito do disco
mvel que com seu movimento excntrico vai fragmentando e forando o material para a
periferia, caindo depois numa cmara coletora. A granulometria da descarga dada pelo
ajuste da abertura entre os discos na parte perifrica, onde eles so lisos. Ele empregado
para pulverizar amostras, desde que a contaminao com ferro proveniente do desgaste
dos discos no prejudiquem a sua utilizao.
Figura 4.34 - Moinho de discos.
Moinho Vibratrio
So moinhos para operaes contnuas ou em batelada moendo o material em
granulometria muito fina e operando a seco ou a mido. So constitudos de dois tubos
sobrepostos. Entre eles fica um peso apoiado excentricamente e conectado por uma junta
universal flexvel a um motor de 1.000 a 1.500 rpm. A rotao do excntrico vibra os tubos
produzindo uma oscilao circular de poucos milmetros (Figuras 4.35 e 4.36).
Cominuio 170
Figura 4.35 - Moinho vibratrio - Corte lateral.
Figura 4.36 - Moinho vibratrio.
Os tubos so 60-70% ocupados com meio moedor, geralmente bolas de ao de 10 a
50 mm. O material que est sendo modo passa longitudinalmente atravs do cilindro como
um fluido, numa hlice de spin complexo, assim levando o meio moedor a fragment-lo por
atrio. O material alimentado e descarregado atravs da junta flexvel.
Os moinhos vibratrios so atraentes pelo seu pequeno tamanho e baixo consumo
de energia quando comparados a outros moinhos. Eles podem produzir material com rea
superficial de 500 m
2
/g, granulometria fina que no se obtm num moinho de bolas
convencional. Constroem-se moinhos vibratrios de at 15 t/h de capacidade, embora
unidades de mais de 5 t/h envolvam considerveis problemas de engenharia. A faixa de
tamanho do material processado em mdia de 30 mm de alimentao, e menos de
10 m o produto.
Tratamento de Minrios 4
a
Edio CETEM 171
Moinhos de Rolos de Alta Presso
Os moinhos de rolos com mesa giratria tm origem nos antigos moinhos de rolos,
com ms de pedra, movidos por trao animal e usados para moagem de gros.
O moinho de rolos com mesa giratria foi patenteado, na Alemanha, pelo Sr. Curt
Loesche, em 1927. Seu desenvolvimento ocorreu com o surgimento de novos materiais e
mecanismos capazes de suportar e transmitir os elevados esforos resultantes de sua
operao.
Esse moinho constitudo por uma mesa giratria e sobre esta se localizam os rolos
estacionrios, no entanto giratrios sobre o seu prprio eixo (Figura 4.37). A presso dos
rolos sobre a mesa controlada, hidraulicamente, com sistemas de alvio para permitir o
afastamento dos rolos, no caso de corpos estranhos. Nesse, o material cominudo
arrastado verticalmente pelo ar, no sentido das ps do classificador, para o interior da
cmara de moagem e atravs de aberturas anulares externas. O material retido pelo
classificador precipita-se sobre a mesa, reiniciando o ciclo de moagem, at atingir a
granulometria de corte do classificador.
Figura 4.37 Esquema de um moinho de rolos com mesa giratria (Fonte:
PERCI, 2003).
Cominuio 172
A compresso em camadas de partculas o mecanismo de fragmentao
predominante nos moinhos de rolos com mesa giratria. Com a formao de um leito sobre
a mesa, as partculas apoiam-se umas sobre as outras e a fora aplicada, nos diferentes
pontos das partculas, produz mltiplas fraturas, resultando numa grande produo de finos.
Na indstria cimenteira, a moagem de farinha crua, em moinhos de rolos, se
consolidou como uma alternativa moagem tradicional. No ano de 2002, apenas um
fabricante de moinho de rolos registrava o fornecimento de 275 moinhos para a moagem de
farinha crua, na indstria cimenteira.
No Brasil, a indstria de cimento Votorantin j opera com 10 moinhos de rolos com
mesa giratria, com capacidade de 2.700 t/h de farinha crua.
Os moinhos de rolos com mesa giratria operam com uma alimentao abaixo de 38
mm, obtendo um produto de moagem abaixo de 70 m.
Os primeiros moinhos de rolos usados para moagem de farinha crua so
conhecidos, no mercado, pela sigla de MPS. Algumas vezes essa sigla usada,
indistintamente, para designar todos os tipos de moinhos de rolos com mesa giratria.
Esses foram fabricados, inicialmente, pela Pfeifer AG e depois, sob licena dessa, pela F. L.
Smith. Esses moinhos tm sido usados para moagem de farinha crua e de carves
minerais. O moinho tipo MPS caracteriza-se por apresentar trs rolos esfricos suspensos
num quadro, comprimidos contra a superfcie da mesa giratria, por meio de tirantes
hidrulicos. Esse tipo de moinho trouxe, como vantagem, uma reduo no consumo de
metais, atribuda, principalmente, boa acomodao dos rolos esfricos pista.
O grupo Krupp Polysius deu uma nova soluo construtiva ao moinho MPS,
utilizando apenas dois conjuntos de rolos esfricos duplos (Figura 4.38), com mancais
independentes, que permitem trabalhar com velocidades perifricas diferentes.
Tratamento de Minrios 4
a
Edio CETEM 173
Figura 4.38 Diagrama esquemtico de um moinho Polysius.
Os moinhos HPGR (high pressure grinding rolls) apresentam, como vantagem, um
menor consumo de energia para uma dada relao de reduo, quando comparado aos
moinhos convencionais de bolas. Por outro lado, uma das dificuldades para convencer a
indstria mineral a usar esse tipo de moinho, a percepo de que o desgaste dos rolos
elevado e, conseqentemente, os custos operacionais.
Na figura 4.39 encontra-se um desenho esquemtico de um moinho Krupp Polysius
HPGR. Um dos rolos fixo e o outro montado em blocos, livre para se movimentar nas
pistas, em ngulo reto ao eixo do rolo. O movimento do rolo controlado de forma
hidrulica, cujas caractersticas so determinadas pelo estabelecimento da abertura dos
rolos, da presso inicial nos acumuladores pneumtico e a presso hidrulica inicial do leo.
O gs nitrognio e o leo hidrulico so separados por um pisto, no interior dos
acumuladores. Dessa forma, o trabalho de abertura dos rolos diretamente determinado
pela natureza do material que est sendo cominudo, bem como a distribuio
granulomtrica da alimentao.
Os moinhos, denominados HPGR, esto sendo utilizados pela CVRD, no Brasil, em
So Luiz-MA, na produo de pellet feed modo, onde na alimentao do moinho entra um
concentrado com uma superfcie especfica de aproximadamente 1500 cm
2
/g, obtendo-se
um produto com 2000 cm
2
/g.
Cominuio 174
Figura 4.39 Diagrama esquemtico de um moinho de alta presso HPGR (LIM et
al., 1996).
Dimensionamento de Moinhos
O primeiro passo no dimensionamento de um moinho a determinao da energia
necessria para produzir a moagem desejada. Vrias frmulas tem sido utilizadas para este
fim, entretanto a equao de Bond a mais amplamente usada pois nas condies mais
comuns de operao ela fornece bons resultados mas, para aplicaes que se afastam das
usuais, pode ser arriscado dimensionar um moinho pelo mtodo de Bond.
O mtodo de Bond baseia-se na equao por ele desenvolvida e no valor de ndice
de Trabalho (Wi) cuja metodologia de determinao, foi tambm por ele estabelecida.
A equao a seguinte:
(

(
F

=
1
P
1
Wi 10 E [4.31]
onde:
E = kWh/st;
Wi = ndice de trabalho;
P = tamanho do produto em m no qual 80% passam;
F = tamanho da alimentao em m no qual 80% passam.
Tratamento de Minrios 4
a
Edio CETEM 175
A energia determinada pela equao [4.31] para as seguintes condies
especficas:
a) Moinho de barras: a mido, circuito aberto, num moinho de 2,44 m de dimetro
interno ao revestimento.
b) Moinho de bolas: a mido, circuito fechado com classificador espiral, num
moinho de 2,44 metros de dimetro interno ao revestimento e carga circulante
de 250%.
c) Energia calculada: a energia requerida no eixo do pinho do moinho, a qual
inclui as perdas nos mancais e nas engrenagens do pinho. No inclui as
perdas no motor ou em qualquer outro componente, tais como redutor e
embreagens.
O tamanho da alimentao usado nos testes de Bond foi 13.200 m para o moinho
de barras e 3.350 m para o moinho de bolas. Qualquer moagem que fuja destas
condies deve ter o valor da energia calculada pela equao de Bond (4.31) corrigida por
fatores de correo.
Fatores de correo
Quando Bond publicou os dados de suas pesquisas j considerou alguns fatores de
correo que ampliavam o campo de aplicao de seu trabalho. Posteriormente, Rowland
estudando a aplicabilidade da Lei de Bond a moinhos industriais, confirmou a necessidade
de uso dos fatores de correo indicados por Bond e introduziu outros. Os fatores que so
normalmente utilizados atualmente so os relacionados a seguir:
EF
1 1
EF
2
- moagem a seco: quando a moagem for a seco deve-se usar o valor de EF =
1,3 que exprime o fato que a moagem a seco 30% menos eficiente.
- Circuito aberto em moinho de bolas: a moagem de bolas em circuito aberto
requer uma energia extra quando comparada ao circuito fechado. Na Tabela 4.20 encontra-
se o fator de ineficincia determinado relacionado-se a percentagem retida na malha de
controle.
Tabela 4.20 - Fator de ineficincia em circuito aberto.
% Passante na Malha de
Controle
50 60 70 80 90 92 95 98
Fator 1,035 1,05 1,10 1,20 1,40 1,46 1,57 1,70
EF
3
- Dimetro do moinho
Cominuio 176
A Tabela 4.21 nos fornece os valores de EF para os moinhos mais comuns,
enquanto a Tabela 4.22 os valores de EF
5
para diversos P
80
,
e Tabela 4.23 o valor de EF
8
.
3
Esse fator s pode ser calculado aps a escolha prvia do moinho.
Tabela 4.21 - Fator de eficincia do dimetro do moinho.
Dimetro do Moinho (m) EF
3
Interno Carcaa Interno
Revestimento
0,914 0,79 1,25
1,00 0,88 1,23
1,22 1,10 1,17
1,52 1,40 1,12
1,83 1,79 1,075
2,00 1,82 1,060
2,13 1,98 1,042
2,44 2,29 1,014
2,59 2,44 1,000
2,74 2,59 0,992
2,90 2,74 0,977
3,00 2,85 0,970
3,05 2,90 0,966
3,02 3,05 0,956
3,35 3,20 0,948
3,51 3,35 0,939
3,66 3,51 0,931
3,81 3,66 0,923
3,96 3,81 0,914
4,00 3,85 0,914
EF
4
- Fator de alimentao com tamanho excessivo:
( )
r
r
4
R
Fo
Fo - F
7 Wi R
EF

\
|
+
=
|
.
|
r
R = razo de reduo =
P
F
Fo = tamanho timo da alimentao
para moinho de barra: Fo = 16.000
Wi
13
Tratamento de Minrios 4
a
Edio CETEM 177
para moinhos de bolas: Fo = 4.000
Wi
13
- Fator de finura EF
5
Tabela 4.22 - Valores de EF
5
para diversos P
80
.
P
80
(m) 62,4 53,6 45,7 40,7 37,6 36,3 28,2 18,0 12,0
EF
5
1,018 1,040 1,070 1,094 1,113 1,121 1,192 1,373 1,623
Quando os seus valores no se enquadram nessa tabela, use a frmula:
P 1,145
10,3 +
EF
6
P
5
EF =
- Relao de reduo no moinho de barras
Este fator deve ser aplicado a moinho de barra, em circuito aberto, sempre que a
relao de reduo estiver fora do intervalo RRo 2 < RR < RRo + 2, sendo RRo a relao
tima de reduo definida como:
D
8 R
Ro
+ =
L 5
( )
Sendo L o comprimento das barras e D o dimetro do moinho interno ao
revestimento.
Tem-se ento:
150
R R
1 EF
Ro R
6

+ =
2
EF
7
- Relao de reduo no moinho de bolas
A equao :
1,35
1,22
EF
8
R
R
EF
R
R
7

=
Esta equao s deve ser usada quando a relao de reduo no moinho de bolas
for menor que 6.
- Fator de eficincia para moinho de barra
a) Para moinhos de barras nico
Cominuio 178
8
8
8
8
8
a1 circuito aberto EF = 1,4
a2 circuito fechado EF = 1,2
b) Moinho de barras em circuito barra/bolas
b circuito fechado EF = 1,2 1
b2 circuito fechado EF = 1
Tabela 4.23 - Valores de EF .
EF
8
1,4 Preparao em circuito aberto Circuito s com
1,2 Preparao em circuito fechado moinho de barras
1,2 Preparao em circuito aberto Circuito moinho
1,0 Preparao em circuito fechado barras/bolas
Exemplo de dimensionamento de moinho
Calcular o moinho de barras necessrio para moer a mido 500 t/h em circuito
fechado de um minrio de Wi = 13,2 e cujo F = 18.000 m e P = 1.200 m. Sabe-se que a
alimentao do moinho ser preparado em britadores com circuito fechado.
Clculo da Energia:
st / kWh 83 , 2
000 . 18
2 , 13 x 10
200 . 1
2 , 13 x 10
F
Wi 10
P
Wi 10
E = = =
Fatores:
EF
1
no se aplica (moagem mido)
EF
2
no se aplica (moinho de barras)
EF
3
s se determina aps a escolha preliminar do moinho
EF
4
0 , 15
200 . 1
000 . 18
R
r
= =
Tratamento de Minrios 4
a
Edio CETEM 179
F
0
16 000
13
13 2
15 878 = = .
,
.
EF
4
=
+ 15 0 13 2 7 18 000 15 878
15 0
, [ , ][ . . ]
,
EF
4
= 1,06
EF
5
no se aplica (moagem fina)
EF
6
s se determina aps a escolha preliminar do moinho
EF
7
no se aplica (baixa razo de reduo)
EF
8
= 1,2
Clculo do Moinho
Converso a toneladas mtricas: 1,102
Converso HP: 1,341
2,83 x 1,102 x 1,341 = 4,43 HP h/t para 500 t/h
E = 500 x 4,43 = 2.215 HP
Multiplicando pelos fatores EF
4
e EF
8
obteremos o valor:
2.215 x 1,06 x 1,2 = 2.817 HP de potncia
Consultando a tabela do fabricante (Tabela 4.24) vemos que se deve usar dois
moinhos de 1409 HP. Escolheu-se um de 13 ps de dimetro por 19 ps de comprimento
que com uma taxa de enchimento de 40% ter 1356 HP. Experimenta-se a eficincia deste
dimetro calculando-se o EF
3
.
Pela Tabela 4.21 do fator de EF
3
sabe-se que este valor ser EF
3
= 0,914.
Multiplicando-se a potncia necessria (1409 HP) por este fator conclui-se que este
moinho muito grande pois obteramos:
1409 HP x 0,914 = 1.288 HP;
e o moinho nos fornecer 1.356 HP.
Cominuio 180
Escolhemos um modelo menor na Tabela 4.24 de 12 ps de dimetro e 18 ps de
comprimento que, com a taxa de enchimento de 40%, ter 1.173 HP.
O fator EF
3
determinado pela Tabela 4.21 como sendo 0,931. A potncia ser de:
1.409 x 0,931 = 1.311,8 HP = 1.312 HP.
Como a potncia do moinho escolhido baixa (1.173 HP) pode-se aumentar o
comprimento do moinho e a potncia proporcionalmente.
6,14m 5,49 x
1.173
1.312
L = =
5,49 m o comprimento do moinho e 6,14 m ser o comprimento que devero ter
os moinhos com a potncia individual de 1.173 HP.
Se o moinho de barras for trabalhar em circuito com o moinho de bolas teremos um
EF
8
= 1 e portanto esta escolha estar certa pois a energia necessria ser:
2.215 x 1,06 x 1 = 2.348 HP;
e com dois moinhos de 1.174 HP tem-se a energia necessria de instalao.
Tabela 4.24 Tipos de moinhos de barras industriais.
Dimetro Comprimento Velocidade Peso da Carga de Barras
(t)
Potencial do Moinho
(HP)
m ft m ft L/D RPM %Vc % da Carga em Volume % da Carga em Volume
35 40 45 35 40 45
0,91 3,0 1,22 4 1,40 36,1 74,5 1,0 1,13 1,27 7 8 8
1,22 4,0 1,83 6 1,57 30,6 74,7 2,25 2,58 2,9 23 25 26
1,52 5,0 2,44 8 1,67 25,7 71,2 6,91 7,95 8,89 57 61 64
1,83 6,0 3,05 10 1,73 23,1 70,7 13,1 15,0 16,8 114 122 128
2,13 7,0 3,35 11 1,62 21,0 69,9 20,0 22,8 25,6 181 194 204
2,44 8,0 3,66 12 1,53 19,4 69,3 29,0 33,2 37,4 275 295 310
2,59 8,5 3,66 12 1,44 18,7 69,0 33,0 37,7 42,5 318 341 359
2,74 9,0 3,66 12 1,38 17,9 67,5 36,0 41,1 45,5 344 369 388
2,89 9,5 3,96 13 1,41 17,4 67,6 42,7 48,8 54,9 416 446 470
3,05 10,0 4,27 14 1,44 16,8 67,0 51,5 59,0 63,8 507 544 572
3,20 10,5 4,57 15 1,47 16,2 66,4 61,4 70,1 78,9 609 653 687
3,35 11,0 4,88 16 1,50 15,9 66,08 72,5 82,8 93,5 735 788 829
3,51 11,5 4,88 16 1,43 15,5 66,6 79,7 90,7 103 819 878 924
3,66 12,0 4,88 16 1,37 15,1 66,4 82,7 99,8 112 906 972 1023
3,81 12,5 5,49 18 1,48 14,7 66,0 104 119 134 1093 1173 1234
3,96 13,0 5,79 19 1,50 14,3 65,6 120 137 154 1264 1356 1426
4,12 13,5 5,79 19 1,44 14,0 65,5 130 148 166 1385 1486 1562
4,27 14,0 6,10 20 1,46 13,6 64,9 147 169 190 1580 1695 1783
4,42 14,5 6,10 20 1,41 13,3 64,6 159 181 204 1715 1840 1935
4,57 15,0 6,10 20 1,36 13,0 64,3 171 194 219 1853 1988 2091
Tratamento de Minrios 4
a
Edio CETEM 181
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Tratamento de Minrios 4
a
Edio CETEM 183
MOAGEM AUTGENA
Nos ltimos 50 anos tem sido dada grande ateno operao de fragmentao, j
que esta operao constitui uma parcela relevante dos custos das usinas de beneficiamento
de minrios.
Muitos estudos surgiram e continuam surgindo, visando, tanto otimizar a operao
clssica de fragmentao, como explorar novos caminhos. A moagem autgena um dos
mtodos encarados como capazes de trazer algumas vantagens operacionais e
econmicas fragmentao.
O termo autgeno pode ser compreendido como o que faz por si prprio (autos =
prprio, genos = produo). A fragmentao que estudada neste trabalho assim
chamada por tratar-se da fragmentao de um material ou de um minrio, por pedaos
deste mesmo material. Est, portanto, completamente fora desta classificao a moagem
feita em moinhos de bolas em que as convencionais bolas de ao so substitudas por
seixos de slex, ou bolas de porcelana. Este o conceito geralmente aceito na literatura e
que nos parece o mais adequado
(1)
. Desde os tempos pr-histricos o homem tem utilizado
pedaos de rochas para quebrar outras rochas, embora, o uso de cilindros giratrios onde
os prprios minrios se fragmentam, seja idia deste sculo. Encontramos na literatura
trabalhos de 1908
(1)
onde o autor usou pedaos de 20 cm de magnetita para fragmentar o
prprio minrio de um tamanho de 2,5 cm at 0,1 mm. Em 1916 Hall
(1)
usou pedaos de
barita de 5,0 cm, em cilindro giratrio de 20 cm de dimetro e 75 cm de comprimento e
obteve um produto adequado ao consumo: barita 95% menor que 325 malhas.
Hardinge
(2)
cita que na frica do Sul, desde a primeira dcada do sculo passado,
vinha sendo usado slex como meio moedor, na moagem de minrio de ouro, para evitar a
contaminao com ferro, da polpa que seria tratada, subseqentemente, por cianetao.
Durante a Segunda Guerra Mundial, a dificuldade de importao de slex, que vinha da
Dinamarca, levou os operadores a estudar a possibilidade de usar mataces do prprio
minrio como meio moedor, simplificando e diminuindo os custos da operao de moagem.
Atualmente, uma tcnica bastante difundida na frica do Sul, onde aplicada na
fragmentao, no s de minrio de ouro, como de muitos outros minrios.
Em outros pases, o uso de moagem autgena na dcada de cinqenta era
incipiente; na de sessenta, j era considerada pela indstria, e na de setenta a maioria dos
construtores de novas instalaes industriais cogitava desta nova tcnica antes de fazer a
opo para as novas instalaes. Na dcada de oitenta, a maioria das novas grandes
instalaes industriais usa a moagem autgena, visando diminuir custos operacionais.
Cominuio 184
Tipos de Moagem Autgena
O processo de moagem autgena tem variaes, que podem ser classificadas
dentro das categorias seguintes:
a) moagem autgena completa (Full autogenous grinding-FAG);
b) moagem semi-autgena (Semi autogenous grinding-SAG);
c) moagem autgena parcial.
Autgena completa-FAG
Na fragmentao autgena completa, ou FAG, o minrio, que vem da mina sem
nenhuma, ou com pouca britagem, alimentado todo no moinho autgeno; no classificador
que trabalha acoplado ao moinho, o material retirado na granulometria desejada. A pouca
britagem referida acima, segundo Christie J. D.
(3)
devida s novas tcnicas de desmonte
usadas na lavra que j fornecem minrio abaixo de 10", prprio para ser alimentado no
moinho autgeno, evitando assim o uso da britagem primria.
Pode-se conseguir este balano fazendo a alimentao do moinho autgeno com
fraes de faixas de tamanho diversas, alimentadas em propores adequadas.
Semi-autgena-SAG
Neste mtodo podemos incluir as moagens autgenas em que so empregados
mtodos auxiliares, tais como o uso de algumas bolas de ao para facilitar a fragmentao
de uma frao mais resistente moagem e com tendncia a manter-se muito tempo no
moinho, ou retornar vrias vezes do classificador como carga circulante. Esta frao,
denominada por vrios autores como "frao de tamanho crtico", reduz a capacidade do
moinho e aumenta o consumo de energia, kWh/t. A frao de tamanho crtico aparece em
certos minrios que, quando fragmentados, produzem uma distribuio granulomtrica onde
h uma percentagem elevada de material com granulometria insuficiente para servir de
meio moedor e grande demais para ser fragmentada pelos seixos moedores. O uso de
algumas bolas de ao com os seixos moedores contorna bem o problema mas traz algumas
desvantagens, tais como: um aumento de desgaste no revestimento do moinho, um
consumo de bolas e a diminuio da flexibilidade do circuito de moagem.
Como uma alternativa ao uso de grandes bolas de ao para controlar a quantidade
da frao de tamanho crtico, alguns pesquisadores
(4, 5)
sugeriram a introduo de um
britador de mandbula pequeno, que pode ser includo ou no no fluxograma da instalao,
segundo as exigncia da carga do moinho. A frao de tamanho crtico removida
continuamente do moinho com a carga circulante que vem do classificador. Com este
Tratamento de Minrios 4
a
Edio CETEM 185
dispositivo, certos minrios resistentes, que dificilmente se adaptariam moagem
autgena, podem, com grandes vantagens econmicas, ser fragmentados por esse mtodo.
Moagem autgena parcial
Neste tipo de moagem, s o moinho de bolas substitudo por um moinho autgeno,
e este tipo de moagem denominado muitas vezes na literatura de pebble milling. Como o
custo da moagem geralmente o mais elevado em um processo de fragmentao, e como
as instalaes antigas so facilmente adaptveis a este tipo de moagem, ele foi bastante
usado. O minrio primeiramente britado a um tamanho prprio para alimentar um moinho
de barras. Durante, ou antes da britagem, uma peneirao separa parte do minrio com
tamanho adequado para servir de meio moedor. O minrio modo no moinho de barras
alimentado, com os pedaos maiores do minrio previamente separados, no moinho
autgeno onde se d a moagem final. Os pedaos maiores ou seixos, separados para uso
na moagem autgena parcial, devem estar entre 25 e 75 mm e so escolhidos de forma a
terem o mesmo peso que as bolas que eles devem substituir. Como a densidade do minrio
mais baixa que a das bolas, estes moinhos necessitam maiores volumes e/ou maiores
velocidades do que os de bolas correspondentes.
Muitas modalidades de circuitos so usadas neste tipo de moagem. Num dos mais
antigos circuitos adotados
(6)
, os seixos usados na moagem so separados durante a
britagem e estocados em silos separados, de onde eles so alimentados em batelada pelo
operador.
Trabalhos de Crocker
(5, 6, 7)
descrevem resultados obtidos em vrias instalaes
industriais onde a moagem autgena parcial j foi utilizada. Atualmente o mais usado a
grelha de sada do moinho autgeno com algumas aberturas maiores (pebbles ports) que
vo fornecer os pebbles para servir de meio moedor no segundo estgio de moagem
(8)
.
A Boliden apresentou um novo sistema, usando moagem autgena seguida de um
moinho de pebbles sem peneiras e transportadores externos. O moinho autgeno de 4,5 x
6,5m, operando com o material britado, colocado em nvel ligeiramente mais alto que o
moinho de pebble (3,75 x 4,5 m).
Os pebbles de tamanho e em quantidade desejados, assim como a polpa, so
descarregados por gravidade por canais separadores diretamente do moinho primrio para
o secundrio. O extrator de pebble Boliden o elemento bsico que torna a operao
possvel (Figura 4.40).
Cominuio 186
Figura 4.40 - Dispositivo da Boliden.
Tipos de Moinhos
Um dos mais antigos moinhos autgenos foi o Hardinge-Hadsel (Figura 4.41),
desenvolvido na dcada de trinta.
Ele constitudo de um cilindro de grande dimetro e pequeno comprimento, com
uma roda no interior com caambas que carregam o material at o alto, e da ele cai sobre
chicanas estacionrias. Do lado descendente da roda, uma grade remove pores da carga,
logo que ela comea a cair da caamba. O retido na grade volta diretamente ao moinho, e o
que passa na grade vai para um classificador. O fino sai do circuito e o grosso retorna ao
moinho.
Tratamento de Minrios 4
a
Edio CETEM 187
Figura 4.41 - Moinho Hardinge-Hadsel.
Antes da Segunda Guerra Mundial foram construdos doze moinhos Hardinge-
Hadsel sendo que dois tinham 24 ps de dimetro e os outros de 10 e 16 ps
respectivamente. Todas estas unidades eram usadas para moer minrios de ouro, e
nenhuma delas voltou a funcionar depois da Guerra, apesar da maioria delas estar
fornecendo bons resultados e certos problemas de manuteno j terem sido contornados
com modificaes na construo. As grandes flutuaes da capacidade do moinho, devido
s variaes nas caractersticas do minrio na alimentao, foram tambm corrigidas
empregando o mtodo de pores selecionadas da mina, e evitando segregao de finos e
grossos nas pilhas de estoque ou nos silos.
Moinhos a seco tambm foram estudados, pela Hardinge Company, na dcada de
trinta, quando o Governo Americano incentivou a produo de todas as pequenas minas de
ouro. Alguns moinhos autgenos a seco chegaram a operar.
Depois da II Guerra surgiu a Aerofall Mill que deu prosseguimento aos estudos de
moagem autgena, culminando com a instalao, em 1951, de um moinho de 4,25 m de
dimetro (Figura 4.42) para moer minrio de ferro (Star Lake, N.Y.).
Figura 4.42 - Moinho desenvolvido pelo Aerofall.
Cominuio 188
A Hardinge Co. voltou aos estudos de moinhos autgenos tanto a mido como a
seco e nas dcadas de 50 e 60 muitos deles foram instalados nas minas de ferro de
Labrador-Quebec.
Nesta poca, Fahlstrom, da Boliden Company veio Amrica do Norte e passou
algum tempo na Hardinge e na Aerofall Co. Ele decidiu comprar moinhos de 5,5 m de
dimetro para serem usados na fragmentao de um minrio de metal bsico de difcil
moagem. Os resultados no foram bons e a Boliden comeou a desenvolver moinhos com
relao dimetro/comprimento prximo de um, em vez de 3:1 como usados na Amrica do
Norte
(4)
.
Outra linha de moinhos autgenos com uma relao dimetro/comprimento de 1,0
at 0,75 desenvolveu-se na frica do Sul com base em moinhos de seixos utilizados desde
1905, na fragmentao de minrio de ouro. Jackson, consultor da Union Corp. Ltd Sprinds,
frica do Sul
(9)
descreve a moagem e os moinhos usados naquele pas e os testes
realizados com minrio de ouro quartzticos em moinhos de vrias relaes
dimetro/comprimento. Existe extensa literatura relatando a preocupao dos construtores e
operadores com esta relao
(10,11,12,13,14)
e sua influncia na granulometria do produto.
Atualmente o moinho autgeno mais usado tanto para FAG como SAG a da
relao D/L de 3/1 com descarga de grade terminal como se pode ver na Figura 4.43. Este
modelo evita a segregao e facilita a remoo da polpa de moagem.
Figura 4.43 - Moinho autgeno Unidade Piloto do CETEM.
Estudos sobre construo, tipo de revestimento e descarga, circuitos e operao de
moinhos autgenos tm aparecido com freqncia na literatura especializada
(15,16)
mas
muito estudo ainda deve ser feito, a opinio de Digre
(17)
no trabalho detalhado que fez
sobre o mecanismo de fragmentao. A alimentao do moinho autgeno tem pedaos de
25 cm, 50% entre 7,5 e 10 cm, e 10 a 20% menores que 2,5 cm. Toda frao grossa da
alimentao deve ser fragmentada principalmente por abraso, e somente os finos sofrero
atrito. O autor estima que a abraso realiza 50 a 80% do trabalho de fragmentao no
Tratamento de Minrios 4
a
Edio CETEM 189
moinho completamente autgeno, comparado com 20% no moinho semi-autgeno e muito
pouco no moinho de bolas. Mesmo os moinhos de grande dimetro, como os do tipo
cascade, tiveram suas cargas inspecionadas pelo autor, que constatou a existncia de
poucos pedaos fraturados e a maioria com forma de "seixos" bem rolados.
Pesquisadores na Michigan Technological University
(18)
publicaram um extenso
trabalho analisando o mecanismo de quebra na moagem autgena, onde afirmam que os
pedaos grossos de minrio devem se quebrar lentamente e o mecanismo mais adequado
para isso a abraso. Foram efetuados muitos testes usando pedaos de minrios
marcados e os resultados esto apresentados nas Figuras 4.44 e 4.45.
Figura 4.44 - Reduo do peso das partculas versus tempo.
Figura 4.45 - Reduo do tamanho de partculas versus tempo.
Cominuio 190
A Figura 4.44 mostra uma reduo sensvel do peso das partculas bem no incio da
moagem, e, aps 20 min, a reduo mantm-se constante at 65 min de operao. Na
faixa de tempo entre 65 e 80 min h uma substancial mudana no peso das partculas. Isto
pode ser atribudo quebra por impacto de partculas maiores, como pode ser observado
na Figura 4.42 onde as curvas correspondem a trs tipos de partculas: L grandes, M
mdias e S pequenas. Observa-se que na curva L, na faixa de 75 a 80 min, h uma
diminuio sensvel no tamanho das partculas, passando a curva L a confundir-se com a
M. A curva M, a partir de 60 min, sofre tambm uma queda que se atribui quebra por
impacto; j a curva S no sofre nenhuma quebra brusca, mantendo-se descendente durante
todo o perodo do teste.
Estes resultados levaram os autores a concluir que a abraso e atrito so os
mecanismos dominantes no moinho autgeno, mas que as fraes grossas devem se
quebrar por impacto numa taxa adequada para o bom desempenho da fragmentao.
Observa-se que alguns minrios que no se adaptam moagem autgena devida
a facilidade de quebra das fraes grossas levando a carga do moinho em pouco tempo,
no ter mais meio moedor. Diz-se, neste caso, que o minrio no tem competncia para a
Moagem Autgena.
Comparao entre a Fragmentao Convencional e Autgena
Sendo a moagem autgena um mtodo em implantao nas indstrias minerais,
nada mais natural que fazermos um balano das vantagens do mtodo sobre a moagem
convencional. Anos atrs considerava-se a possibilidade de aplicao de moagem autgena
somente a minrios silicosos duros. Hoje, conhecendo-se melhor o mecanismo de
fragmentao, e tambm devido a experimentos realizados por Crocker
(7)
com vrios
minrios, pode-se afirmar que minrios mais friveis fornecem melhor fragmentao e
menos problemas com o tamanho crtico. Outra freqente objeo a variao da
competncia do minrio nas diferentes frentes de trabalho da mina, mas j ficou provado
que, com um mtodo adequado de homogeneizao e uma alimentao criteriosa do
moinho, as variaes de competncia no chegam a afetar a moagem autgena.
Uma das grandes desvantagens da moagem autgena seria a necessidade do
estudo exclusivo das variveis que afetam a fragmentao, e a recomendao de muitos
autores do que sejam feitos exaustivos ensaios em usina piloto, j que o estudo em escala
de laboratrio no fornece nenhum dado extrapolvel para a indstria
(19)
.
Mac Pherson
(19)
apresenta dados mostrando que um circuito com moagem autgena
seguida de uma moagem de bolas resulta em menor gasto de energia. Ele tambm afirma
nesse trabalho ser possvel obter dados para instalao industrial a partir de estudo de
laboratrio ou, no mximo, de testes pilotos.
Tratamento de Minrios 4
a
Edio CETEM 191
Crocker
(11)
em 1963 afirmava que ensaios com 30 a 50 t so absolutamente
necessrios, e estimava em US$ 15.000, os gastos para esses ensaios.
Kerl J.F.
(20)
mostrou a possibilidade de estudar a moagem parcialmente autgena
em laboratrio, desde que se preparem "seixos" separadamente. Ele estudou a
fragmentao da magnetita, calcrio e arenito num moinho de bolas de laboratrio de 12
polegadas de dimetro e comprimento, usando como meio moedor bolas de ao e "seixos",
do prprio minrio para comparar os resultados.
O autor mostrou que um dos mais srios empecilhos implantao da moagem
autgena, que eram os gastos nos estudos prvios, no pode ser considerado empecilho j
que so os mesmos que nos estudos de moagem convencional.
Revistas as desvantagens do processo de moagem autgena cabe agora conhecer
suas vantagens e pontos que devem ser encarados cuidadosamente.
Digre
(21)
em trabalho de 1989 relata suas experincias dos ltimos 40 anos, onde
afirma que ensaios para moagem FAG/SAG so longos, dispendiosos e consomem
grandes quantidades de amostra.
Vantagens da Moagem Autgena em Relao Convencional
Entre as vantagens podemos citar: flexibilidade, simplicidade de operao, no
contaminao pelo meio moedor, distribuio de tamanho do produto, menor custo de
operao.
Flexibilidade
um dos principais atributos da moagem autgena. No circuito de moagem
convencional so necessrios
(5)
seis a oito semanas para variar completamente o tamanho
das bolas no moinho, sem falar no suprimento de bolas para os prximos seis meses, que
geralmente j est estocado na usina. Estes fatores desencorajam qualquer operador a
fazer modificaes que, embora necessrias melhoria do produto, no sejam
absolutamente indispensveis. Na moagem autgena o operador pode corrigir o tamanho
do produto, variando o tamanho do seixo, pela simples troca da tela de uma peneira, e o
meio moedor contido no moinho varia de tamanho completamente, em dois a quatro dias
(5)
.
Alguns operadores
(11)
esto achando vantagem em usar motores D.C. nos moinhos, pois
isto d a eles maior flexibilidade, pois tornam-se capazes de variar a velocidade e manter a
fragmentao no ponto timo.
Simplicidade de operao
A simplicidade de operao de um moinho autgeno decorre do fato de ser ele mais
adequado ao controle automtico do que o moinho convencional. O gasto de energia num
moinho de bolas ou de barras praticamente independente da razo da alimentao, e o
Cominuio 192
controle automtico s pode ser feito com auxlio de parmetros secundrios, como, por
exemplo, a carga circulante. Num moinho autgeno, os gastos de energia so diretamente
dependentes da carga de minrio no moinho, e portanto so diretamente dependentes da
velocidade de alimentao. A quantidade de alimentao do moinho pode ser ajustada
automaticamente, de modo a manter o gasto de energia no ponto desejado.
No Contaminao pelo Meio Moedor
Outra grande vantagem da moagem autgena a no contaminao do material
fragmentado com ferro. No tratamento de minrios de sulfetos complexos, observou-se
(5)
que a mudana para a moagem autgena permite uma simplificao de combinao dos
reagentes, assim como sua modificao para dar alta seletividade nos circuitos de flotao.
As bolas de ao, assim como o revestimento, podem produzir partculas coloidais altamente
reativas ou entrar em soluo como sais de ferro. Ferro sob esta forma danoso, por
exemplo, na cianetao do ouro. Esta uma das razes de uso desse tipo de moagem nas
minas de ouro na frica do Sul, pois os sais de ferro que se formariam na moagem com
bolas iriam interferir na cianetao do ouro. O mesmo se aplica no caso da lixiviao dos
minrios de urnio.
Distribuio de Tamanhos do Produto
A distribuio de tamanhos das partculas na moagem autgena, bastante
diferente da obtida na moagem com bolas ou barras. A fragmentao das partculas no
moinho autgeno tende a seguir as fronteiras dos gros, e o meio moedor mais leve produz
muito menos partculas ultrafinas do que as bolas de ao, resultando uma rpida
fragmentao at ao tamanho do gro natural, e pouca fragmentao se d alm deste
tamanho
(22)
. Isto geralmente uma vantagem em minrios que esto sendo modos para
posterior concentrao, j que a liberao do gro de uma espcie mineralgica e a pouca
produo de partculas ultrafinas so as condies ideais para qualquer mtodo de
concentrao.
Custo de Investimento e Operao
O custo de operao de uma instalao de moagem autgena menor do que numa
convencional, devido : (i) diminuio dos gastos com britagem ou eliminao desta; (ii)
nenhum gasto com bolas, (iii) a maior economia, proporcionada pela automao do
processo. McDermott et al.
(22)
afirmam que, aps o estudo de vrios circuitos com seus
balanos econmicos, a maior economia do circuito autgeno a facilidade de controle.
Embora seja difcil fazer comparaes entre custos envolvendo dois circuitos
diferentes, e que cada mina tenha suas peculiaridades e seus problemas, a literatura atribui
moagem autgena um custo de investimento superior ao da moagem convencional
(12)
.
Tratamento de Minrios 4
a
Edio CETEM 193
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
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